Département de Génie électrique

et Génie mécanique

Projet de fin d’études

Intitulé

Automatisation et supervision unité de stockage des produits chimiques.

Entreprise : MAGHREB STEEL

En vue de l’obtention du diplôme de

Licence En Sciences et Techniques

Spécialité :
Génie Electrique et Systèmes Automatisés

Réalisé par : Encadré par :

EL AYOUCHI MOUHCINE Pr. M.MAKROUM

Membres de jury :
Pr. M. MAKROUM
Pr. YOUSSEFI

Année Universitaire : 2018-2019

 Département de Génie électrique
et Génie mécanique

Projet de fin d’études

Intitulé

Automatisation et supervision unité de stockage des produits chimiques.

Entreprise : MAGHREB STEEL

En vue de l’obtention du diplôme de

Licence En Sciences et Techniques

Spécialité :
Génie Electrique et Systèmes Automatisés

Réalisé par : Encadré par :

EL AYOUCHI MOUHCINE Pr. M.MAKROUM

Membres de jury :
Pr. M. MAKROUM
Pr. YOUSSEFI

Année Universitaire : 2018-2019

 DEDICACE

Je dédie ce travail à :

Mes chers parents

Qui m'ont soutenu tout au long de mes études et à qui je ne rendrais

jamais assez.

A tout ma famille.

A tous les enseignants et collègues

De la filière Génie Electrique et systèmes Automatisée à la Faculté des

Sciences Techniques de Settat.

A mes amis.

A vous tous merci.

 REMERCIEMENT

En préambule à ce mémoire, il nous est agréable de nous acquitter d’une dette de

reconnaissance auprès de toutes les personnes dont l’intervention au cours de ce
sujet a favorisé son aboutissement.

Avant tout, on remercie DIEU le Tout-puissant de nous avoir donné le courage,

la volonté, la patience et la santé durant toutes des années d’études et grâce à Lui
ce travail a pu être réalisé.

Nous adressons nos remerciements les plus sincères à notre tuteur de stage, Mr
RACHID BAKI pour leur soutien, leurs judicieux conseils et le temps qu’il est
bien nous prodigué sans qui ce mémoire et ce projet n’auraient jamais vu le jour.

Les professeurs qui constituent le jury de ce travail :

 Monsieur MAKROM.
 Monsieur YOUSSEFI.

Les professeurs, personnes et agents de notre faculté qui ont contribué à égayer
ces trois années de notre formation à l’FST.

Enfin, que toute personne ayant contribué, de près ou de loin, à la réussite de ce

travail trouve ici l’expression de nos sentiments les meilleurs.
.

Résume.

Le présent travail s’apparente à un projet de fin d’études dans le cadre de ma formation, en

Licence Sciences et Techniques en Génie Electrique et Système Automatisé, à la faculté des
sciences et techniques de Settat.
Il a été réalisé suite à un stage effectué au sein de la société MAGHREB STEEL à Casablanca,
qui s’est déroulé du 10 AVRIL au 10 Juin 2019. La mission qui m’a été confiée est
automatisation et supervision unité de stockage des produits chimiques.
Après avoir présenté l’entreprise MAGHREB STEEL, et analyse de la situation on a obtenir
la taille de problème. qui consiste à, d’une part, d’ajouter une unité de stockage des produits
chimiques et faire l’automatisation et la supervision industriel, notre choix est tombé sur
l’automate S7-1200 afin d’automatisé et de superviser notre nouvelle installation.
L’accent a été mis sur la réalisation des tâches demandées par le maître d’ouvrage du projet
MAGHREB STEEL Maroc, Casablanca, à savoir l’automatisation et la supervision.
 LISTE DES ABREVIATIONS

TIA portal :Totally Integrated Automation Portal

API : Automate Programmable industriel
A/N : Analogique/Numérique
E/S; Entrées/Sorties
ROM: Read Only Memory
RAM: Random Access Memory
SAV: Service Après-Vente
S7 : Step 7
CPU ; Central Processing Unit
WinCC: Windows Control Center
CONT : Contact GRAP H Grafcet
SCL : Structured Control Language
OB : Bloc d’organisation
F C : Foction
F B : Bloc fonctionnel
DB : Bloc de donner
MAX ; Maximum
MIN : Minimum
IHM : Interface Homme Machine
ACQ : Acquittement
NF Norme française
EN Norme européenne
MPI : Multi Point Interface.
 LISTES DES FIGURES

 Figure 1.1: Organigramme de Maghreb Steel.……………………………………………...…3

 Figure 1.2: Processus de production de Maghreb Steel.……………………………………....6
 Figure 1.3: L’aciérie électrique de Maghreb Steel.…………………………………………....7
 Figure 1.4: Le laminoir à chaud de « Tôle Quarto » de Maghreb Steel……………………….8
 Figure 1.5: Le laminoir à chaud de « Bobine » de Maghreb Steel.……………………………8
 Figure 1.6 : La ligne de décapage de Maghreb Steel……………………………………....…9
 Figure 1.7 : les sections da la fabrication des panneaux sandwichs…………………........13
 Figure 1.8 : préparation des matières premières…...………………………………..…….13
 Figure 1.9 : profileuse....……………………………..……………………………………14
 Figure 1.10 : Panneau sandwich à 5 nervure…………………….……………..…………14
 Figure 1.11 : Préchauffage ………………...………………………………………….….15
 Figure 1.14 : la plaque de la presse…………………………………………………....….16
 Figure 1.12 : la cisaille. …………………………………………………………………....17
 Figure 1.13 : Empileuse. ……………………………………….…………………………18
 Figure 2-1 : dépotage de produits dans les citernes poly………………………………………20
 Figure 2-2 : dépotage de produits MDI dans les citerne MDI…………............………………20
 Figure 2-3 : schéma synoptique……………………………………………….…………….21
 Figure 3-1 : Structure d’un système automatisé …………………………………………….....25
 Figure 3-2 : grafcet de production normal. ……………………………………………………30
 Figure 3-3 : grafcet de conduite....………………………………………………..…………31
 Figure 3-5 : GRAFCET MARCHE DE VERIFICATION……….……………………………32
 Figure 3-4 : GRAFCET SÉCUIRTE....……………………………………………………..33
 Figure 3-6 : GEMMA DE L’INSTALLATION………………….………………………........34
 Figure 4-20 : Automate Programmable Industriel SIEMENS………………………………..35
 Figure 4-1 : API S7 1200. ………………………....………………………………….....…36
 Figure 4-2 : vue de api sur tia portal....……………………………………...………………….37
 Figure 4-2 : Performances des produits STEP 7 et WinCC individuels………………………..38
 Figure 4-3 : Vue du portal....…………………………………..……………………………….40
 Figure 4-4 : Vue du projet....……………………………………………..…………………….40
 Figure 4-5: Adressage des E/S ....…………………..…………………………………….……41
 Figure 4-6 : Liaison avec l’automate..……………...……………………………………….…42
 Figure 4-7 : Vue du WinCC dans TIA portal…………………………………..………………43
 Figure 4-8 : Création d’un nouveau projet……………………………………………….….…44
 Figure 4-9 : Configuration matériel...…………………………………………………....….…45
 Figure 4-10 : Configuration des appareils……….………………………………….………….45
 Figure 4-11 : Variables API de l’unité. . …………………………………………...………….46
 Figure 4-12 : Fenêtre d’ajout de nouveau bloc………………………………………...………46
 Figure4-13 : Blocs du projet. . ………………………………………………………………...47
 Figure 4-14 : Architecture des blocs... ………………………………………………………...47
 Figure4-15 : Vue bloc FB1….…..……………………………………………………………..48
 Figure 4-50: Vue BLOC OB1. . ………………………………………………………………48
 Figure 4-16 : Liaison entre la PLC et IHM. . ………………………………………………….49
 Figure4-17 : Table des variablesIHM. . …………………………………………………….…50
 Figure4-18 : tous les Vues de l’unité de stockage. ……………………………………………54
 Figure4-19 : la vue principale …………………………………………………………………55
 Figure4-20 : la vue principale pol 1.2. ………………………………………………………...56
 Figure4-21 : la vue pol 3.4. ……………………………………………………………………57
 Figure4-22 : la vue MDI 1.2.3.4. ………………………………………..……………………58
 Figure4-23 : la vue MDI 5.6.7.8. ………………………………………..…………….………59
 Figure4-24 : la vue RESIRVOIRE INTERNE………………………………………..………60
 Figure4-25 : la vue ALARME……………………………………………………………...…61
 LISTE DES TABLEAUX

Tableau 1-1: Evolution de l’effectif de Maghreb Steel. ............................................................. 4

Tableau 1-2: profil de chargement des paniers........................................................................ 12
 TABLE DES MATIERES

INTRODUCTION GENERALE ............................................................................................... 1

Chapitre : présentation de la structure d’accueil et du lieu de stage.

1.1. Présentation du MAGHREB STEEL .............................................................................. 2

1.1.1. Historique du MAGHREB STEEL ........................................................................... 2
1.1.2. Organisation de Maghreb Steel ................................................................................. 3
1.1.2.1. Moyens humains................................................................................................ 3
1.1.2.1.1 Organigramme fonctionnel.......................................................................... 3
1.1.2.1.2 Évolution de l’effectif ................................................................................. 4
1.1.2.2. Moyens matériels et Système d’informations ................................................... 4
1.1.2.2.1 Moyens matériels de Maghreb Steel ........................................................... 4
1.1.2.2.2 Système d’information ................................................................................ 5
1.1.2.3. Processus de production MAGHREB STEEL .................................................. 6
1.2. Description de fabrication de panneaux sandwich .......................................................... 9
1.2.1. Présentation de panneaux sandwich………………………………………...……..10
1.2.2. Domine d’application……………………………………………………………...11
1.2.3. Processus de fabrication de panneaux sandwich…………………………….……12

Chapitre2 : Problématique et démarche de résolution

2.1.Présentation du sujet……………………………………………………………….…19
2.1.1. Introduction……………………………………………………………….……19
2.2. Cahier de charge…………………………………………………………...………19
2.2.1. Présentation du lieu de projet…………………………………………….…....20
 2-3. Démarche de résolution………………………………….………………………………21
2-4. PLAN DE TRAVAIL………………………………........……….………………………………22

Chapitre 3 : chapitre conceptuel

3-1. Systèmes automatisés…………………………………….………………….……………………………………24

3-1.1. Définition de l’automatisation…………………………….………………………….24
3-1.2. Objectif de l’automatisation.…………………………………………………..……..24
3-1.3Structure d’un système automatisé………………………………………………………..……..…...24
3-2 GRAFCE……..……………………………………………………………………….……..26
3-3 GEMMA…………………..………………………………………………….…………..…………26
3-4 Cahier des charges……………………………………………………………….…….……………..27
3-5. LISTE DES ENTREE/SORTIES D’API…………..…………………………………………..….…28
3-6. GRAFCET DE FONCTIONNEMENT DU SYSTEME…………………………………………….30
3-.6.1-GRAFCET production normal. ……………………………………………………………..…30
3-.6.2-GRAFCET de conduite. …………………………….………………………31

3-.6.3-GRAFCET de sécurité. ……………………………………………………..…32

3-.6.4-GRAFCET marche de vérification. ……………………………………………………………33
3-7. GEMMA DU L’INSTALLATION…………………………………………………………………..34

Chapitre 4 : Déploiement des outils et résultats

4-1. Généralité sur API…………………………………………………………..…………………….……….35

4-1.1. Introduction………………………………………………….………………………………………..35
4-1.2. Définition de l’Automate programmable……………………………………………………………..35
4-1.3. Mise en œuvre d’un automate………………………………………………………….……………..35
4-4. Programmation des automates……………………………………………….…………………………35
4-1.5.Critères de choix d’un automate……………………………………………..………………………..36
4-1.6. Langage de programmation pour API………………………………..……………………………….36
4-2 Automates programmables………………………………………..………………………………….…….36
4-2.1Présentation de l’automate………………………….……………………………………..…..…….…36
4-3. Description du logiciel TIA (Totally Integrated Automation) portal ………………..…………..38
 4-3.1. Performances des produits……………………………………………………………………….38
4-3.2. STEP 7 sur TIA portal……………………………………………………………………………39
4-3.3. Vue du portal et vue du projet……………………………………………………………………39
4-3.4. Vue du portal……………………………………………………………………………………..40
4-3.5. Vue du projet……………………………………………………….…………………………….40
4-3.6. Adressage des E/S……………………………………………..………………..…………....…..41
4-3.7. Les variables API…………………………….…………………………………………………..42
4.3.7.1 Adresses symboliques et absolue………………………..…………………………………..42
4.3.7.2 Table des variables API…………………………………………………..……………….....42
4.3.8 Liaison avec l’automate……………………….………………………………..………………….42
4.3.9 Adresse Ethernet de la CPU………………..…………………………………….….……………..43
4.3.10 WinCC sur TIA portal…………………..…………………………………….………………….43
4.4. Réalisation du programme de l’installation………………………………………………….…….…….44
4-4.1. introduction………………………….…………………………………………………………...…44
4-4.2. Création du projet dans TIA porta….………………………………………………………..…..…44
4-4.3. Configuration matériel (Partie Hardware)………………………………….……………………....45
4-4.3. Configuration matériel (Partie Hardware)………………………….………………………………45
4-4.4 Création de la table des variables (Partie Software)………..…………………………………....….46
4-5 Programmation de la PLC (Partie Software)………………………………………………………..…….47
4-5.1.Les blocs de code……………………….……………………………………………………….…...47
4-5.2.Les blocs d’organisation (OB)………………………………………..……………………………...48
4-5.5.Programmation des blocs………………………………………………..………………………..…50
4-6. Réalisation de la supervision de l’unité de stockage…………………………………………………........52
4-6.1. Introduction…………………………….…………………….………………………….………..….52
4-6.2.Outils de supervision……………………………….………………………………………………......52
4.6.3 Etapes de mise en œuvre.……………………………………………………………………..52
4.6.4 Etablir une liaison directe……………………………………………………………………..52
4.6.5Création de la table des variables IHM………………………………………………………..53
4.6.6Création de vues……..………………………………………………………………………...54
……….…………………………………Conclusion générale………………………………………….…..
………………………………………Bibliographie & Sitographie………………………………………...
…………………..…………………………….Annexes…………………………………………………….
 INTRODUCTION GENERALE

INTRODUCTION GENERALE

Sous les instructions de notre encadreur, nous avons été amenés à travailler sur le thème
suivant : « automatisation et supervision unité de stockage des produits chimiques ».

Le présent travail s’apparente à un projet de fin d’études dans le cadre de ma formation, en

Licence Sciences et Techniques en Génie Electrique et Système Automatisé, à la faculté des sciences
et techniques de Settat.

Dans le contexte actuel du besoin ascendant panneaux sandwichs au niveau national et

international, MAGHREB STEEL Maroc développe, renouvelle et ajoute des machines et des chaines
de production pour augmenter sa production afin d’atteindre la majorité de la population mondiale.
Et dans le cadre de ce contexte à développer et renouveler ses équipements. C’est dans ce cadre que
s’inscrit notre projet dans la société anonyme MAGHREB STEEL Maroc, qui consiste à, d’une part,
d’ajouter une unité de stockage des produits chimiques et faire l’automatisation et la supervision
industriel, notre choix est tombé sur l’automate S7-1200 afin d’automatisé et de superviser notre
nouvelle installation.

Dans ce cadre nous étions appelés à travailler et collaborer avec l’ensemble du personnel
de la section de la maintenance et le responsable du projet, afin de mener à bien notre travail.

Le présent rapport est structuré comme suit :

le rapport se commencé par la présentation de l’organisme d’accueil, son process de production dans
un cadre économique, puis une description sur la ligne panneaux sandwich.

Le deuxième chapitre va contenir problématique et démarche de résolution.

Ensuite, dans Le troisième chapitre seront présentées le cahier de charges et tous les grafcets de
fonctionnement de système et étude de GEMMA de fonctionnement après la description des systèmes
automatisés. On aborde dans le troisième chapitre l’automate programmable S7-1200 et le nouveau
logiciel d’ingénierie de SIEMENS qui est le TIA portal V13 utilisé pour l’automatisation d’unité.

1
 INTRODUCTION GENERALE

Le dernier chapitre de ce mémoire (chapitre IV) traite la partie programmation et supervision de ce

projet. Les étapes de la programmation de la station, qui est l’objectif principal de notre travail.

Enfin, on termine par une conclusion générale.

2
 INTRODUCTION GENERALE

Chapitre 1 : CONTEXTE GENERALE DU PROJET

1.1. Présentation du MAGHREB STEEL :

Maghreb Steel est une société marocaine leader dans le domaine de l'acier. La société
développe et diversifie ses activités, permettant l’introduction de produits nouveaux dans le
tissu industriel marocain. Aujourd’hui, Maghreb Steel est ainsi le seul producteur de produits
plats en acier du pays. Elle est spécialisée dans la fabrication et la commercialisation de la tôle
laminée à froid, galvanisée et prélaquée, destinée principalement à la fabrication des produits
destinés à la construction des bâtiments, des équipements de l’automobile, l’agriculture, le
mobilier métallique, l’électroménager, le matériel électrique.

Aujourd’hui, avec un capital social de 2 400 000 000 DHS, une capacité de production
globale de plus d’un million de tonnes d’acier, et deux mille employés répartis sur deux sites,
Maghreb Steel participe au développement de l’économie nationale.

1.1.1. Historique du MAGHREB STEEL :

L’historique de Maghreb Steel a connu plusieurs événements dont on site les principaux :

 1994 : Installation de nouveaux fours pour porter la capacité de production de la ligne

de galvanisation à 60.000 Tm/An et ajout d’une ligne de pré laquage …
 1997 : Attribution du trophée d’or à l’exportation à Maghreb Steel par le Conseil
National du Commerce Extérieur.
 2001 : Inauguration du complexe sidérurgique de laminage à froid par Sa Majesté Le
Roi Mohamed VI.
 2003 : Installation d’une deuxième ligne de galvanisation pour doubler la capacité de
production (230.000 Tm).
 2007 : Lancement du projet de Steckel (complexe de laminage à chaud).Pose de la
première pierre par Sa Majesté le Roi Mohamed VI. Démarrage d’une ligne de
panneaux sandwich d’une capacité de production de 2 millions de M²/An.
Démarrage de la ligne de production du profilé reconstitué soudé.
 2011 : Démarrage de l’aciérie d’une capacité de 1.2 million de Tm/An. Certification
du système de management de la santé et sécurité au travail selon OHSAS18001.
Marquage CE de nos produits laminés à chaud.
 2012 : Inauguration par Sa Majesté Le Roi Mohamed VI du complexe sidérurgique
Aciérie et laminoirs à chaud. Installation d’un broyeur de ferraille d’une capacité de
300 000 Tm/An. Démarrage du laminoir à chaud PLATE d’une capacité de 500
000 Tm/An. Marquage de nos produits laminés à chaud quarto.

3
 Projet fin d’étude

1.1.2. Organisation de Maghreb Steel :

1.1.2.1. Moyens humains :

1.1.2.1.1 Organigramme fonctionnel :

L’organisation de Maghreb Steel se fonde sur un organigramme fonctionnel. A sa tête,

le Conseil d’Administration qui, avec le Président, se charge de la définition de la stratégie
globale de l’entreprise et la supervision de sa mise en œuvre.

De son côté la Direction Générale, composée du Directeur Général, a pour attributions

l’exécution de la stratégie définie par le Conseil d’Administration et la coordination des tâches
entre les différentes directions de l’entreprise.

Figure 1.1: Organigramme de Maghreb Steel.

Les missions assignées à chaque direction se présentent comme suit :

La Direction Commerciale prend en charge la vente des produits de la société dans
les meilleures conditions et à des prix à marges intéressantes. Il lui incombe
également de prospecter les marchés à l’export ;

La Direction Industrielle gère aussi bien la production que la maintenance et

regroupe quatre usines réparties sur 2 sites : une usine de laminage à froid, une usine
de laminage à chaud, une usine aciérie ainsi qu’une usine de traitement de ferraille;

4
 Projet fin d’étude

La Direction Ressources Humaines se voit confier la gestion des recrutements et du

personnel. Il lui est également dévolu de créer un climat de travail serein à travers la
définition de conditions de motivation aussi bien salariales que psychologiques pour
l’ensemble des salariés de la société ;

La Direction Informatique est en charge de la conception des logiciels

informatiques nécessaires à la gestion industrielle, administrative et financière de
l’entreprise ainsi qu’à la maintenance de son parc informatique ;

La Direction Achats a pour principales activités d’approvisionner de façon régulière

l’entreprise en matières premières ;

La Direction Financière se charge du contrôle de gestion, de la gestion du risque, de

la gestion de trésorerie et de la comptabilité

La Direction Supply Chain a pour rôle le pilotage de l’ensemble des flux logistiques:
la planification des approvisionnements, la gestion des stocks et la distribution aux
clients tout en optimisant les délais et les coûts ;

La Direction Construction métallique procède à la réalisation des études techniques,

de conception et de fabrication liées à la construction des charpentes métalliques.
Elle participe également au montage et à l’assemblage desdites charpentes.

La Direction Projet assure l’'ingénierie au profit de la société dans les domaines du
génie civil, métallurgie, mécanique et procédés industriels.

1.1.2.1.2 Évolution de l’effectif :

Tableau 1-1: Evolution de l’effectif de Maghreb Steel.

Années Cadres Techniciens Ouvriers Total Taux

d'encadrement
2010 122 677 918 1 717 7,1%
2011 107 707 1 015 1 829 5,9%
2012 125 1 116 617 1 858 6,7%

1.1.2.2. Moyens matériels et Système d’informations :

1.1.2.2.1 Moyens matériels de Maghreb Steel :

Maghreb Steel dispose d’un complexe industriel intégré de 30 hectares à Tit Mellil
comprenant : Une ligne de décapage d’une capacité de production annuelle de 200 000 tonnes
et une ligne de décapage continue avec soudeuse laser pouvant produire jusqu’à 220 000 tonnes
par an ;

 Deux laminoirs réversibles de type quarto dotés d’une capacité de production de 200
000 tonnes chacun

5
 Projet fin d’étude

 Dix bases de recuit sous forme de « fours à cloche » avec une capacité annuelle de 120
000 tonnes ;

 Une ligne continue de galvanisation d’une capacité annuelle de 120 000 tonnes ;

 Une ligne combinée de galvanisation et de pré laquage d'une capacité de 160 000 tonnes
par an ;

 Deux lignes de coupe et trois refendeuses ;

 Un atelier mécanique ;

 Une ligne de production des panneaux sandwichs ;

 Deux lignes PRS.

Maghreb Steel a réalisé également un complexe sidérurgique intégré, dont la construction a

démarré en 2007 sur le site de Bled Solb. Ce complexe de laminage à chaud de bobines est doté
d’une capacité annuelle de 1 million de tonnes. S’étendant sur une superficie de 62 ha, il a coûté
près de 5 milliards de dirhams et a généré près de 900 emplois.

Le complexe sidérurgique Bled Solb comprend :

 Un laminoir à chaud de bobines d’une capacité de production annuelle d’un million de

tonnes ;

 Une aciérie électrique d’une capacité de production annuelle d’un million de tonnes ;

 Un laminoir à chaud de tôle forte d’une capacité de production annuelle de 500 milles
de tonnes.

1.1.2.2.2 Système d’information :

La société a acquis en 2010 un progiciel de gestion Microsoft AX. Ledit progiciel

gère les modules ‘Achats et gestion des stocks’, ‘Finance’ et ‘Immobilisations’.
Depuis 2009, la gestion de la trésorerie s’effectue à travers le logiciel SAGE
Trésorerie. La même année, le logiciel AGIR RH est mis en place pour la gestion des salaires
et des paies.
La Direction Informatique de Maghreb Steel emploie cinq personnes chargées
exclusivement du développement d’applications informatiques. L’architecture des modules a
été entièrement développée en interne et prend en compte les besoins des différentes directions
opérationnelles de la société. En sus des logiciels acquis, Maghreb Steel dispose de plusieurs
progiciels développés en interne et utilisés pour la distribution et la production.

6
 Projet fin d’étude

1.1.2.3. Processus de production MAGHREB STEEL :

Figure 1.2: Processus de production de Maghreb Steel.

Principal producteur national du produit tôle, Maghreb Steel détient à fin 2012 des
parts de marché d’environ 69% sur les tôles galvanisées et prélaquées. La concurrence sur ce
marché provient des « Steel Centers », qui se cantonnent dans des activités de découpe et de
négoce. Ils figurent par conséquent, pour la majorité, parmi les clients de la société. Par ailleurs,
l’année 2012 a été marquée par une hausse des importations d’origine européenne et turque à
des prix très bas.

Au terme des exercices 2010 et 2011, les réalisations commerciales sur le laminé à
froid ont baissé de 15,6% à 11,9% du chiffre d’affaires global et ce, au profit du Laminé à
Chaud qui a vu sa part augmenter de 11,1% en 2010 à 26,7% en 2011. La production des
panneaux sandwich a permis de réaliser un chiffre d’affaires de 135 011 KDhs en 2011 en
hausse de 51% par rapport à l’année précédente.

L’année 2012 est marquée par un ralentissement de l’activité de Maghreb Steel

compte tenu de la crise économique que traversent l’Union Européenne et la baisse des cours

7
 Projet fin d’étude

Mondiaux. En dépit de la diminution de la production de la société de 22,4% passant de 632

223 tonnes en 2011 à 490 352 tonnes en 2012, le tonnage vendu a quant à lui augmenté de
9,3%.

En effet, les ventes de tôles fortes affichent une progression significative passant de
156 tonnes en 2011 à 22 918 tonnes en 2012.

• Aciérie

Figure 1.3: L’aciérie électrique de Maghreb Steel.

L’aciérie électrique de Maghreb Steel est une unité de production d’acier à partir de
ferraille recyclée. Elle permet de produire annuellement 1 000 000 de tonnes de brames.
Capacité :
• Production annuelle : 1 million de tonnes
• Largueur de la brame : 900 – 2 150 mm
• Epaisseur brame : 200 mm
• Longueur brame : 6 000-12 500 mm
• Vitesse maximale de coulée : 2.5 m/min

L’aciérie électrique de Maghreb Steel est une unité de production d’acier à partir de
ferraille recyclée. Elle permet de produire annuellement 1 000 000 de tonnes de brames.
Capacité :
• Production annuelle : 1 million de tonnes
• Largueur de la brame : 900 – 2 150 mm
• Epaisseur brame : 200 mm
• Longueur brame : 6 000-12 500 mm
• Vitesse maximale de coulée : 2.5 m/min

8
 Projet fin d’étude

Laminoir à chaud « PLATE MILL »

Figure 1.4: Le laminoir à chaud de « Tôle Quarto » de Maghreb Steel.

Le laminoir à chaud de « Tôle Quarto » de Maghreb Steel est un laminoir de type

PLATE MILL, il produit 500 000 tonnes/an de tôle de forte épaisseur.
Capacité :
• Production annuelle : 500 000 tonnes
• Largueur Tôle : 1 500 à 2 600 mm
• Longueur Tôle : 3 000 à 12 000 mm
• Epaisseur Tôle : 5 à 150 mm

Laminoir à chaud «STECKEL»

Figure 1.5: Le laminoir à chaud de « Bobine » de Maghreb Steel.

Le laminoir à chaud de « Bobine » de Maghreb Steel est un laminoir de type

STECKEL MILL, qui produit 1 million de tonne/an de bobine d’acier.
Capacité :
• Production annuelle : 1 million de tonne
• Largueur bobine : 600 à 1540 mm
• Epaisseur bobine : 1.5 à 20 mm
• Poids bobine max : 30 tonnes

9
 Projet fin d’étude

Ligne de décapage :

Figure 1.6: La ligne de décapage de Maghreb Steel.

La ligne de décapage de Maghreb Steel a pour objet le traitement chimique de la tôle,

qui consiste à enlever la couche superficielle d’oxyde (calamine) issue du traitement
métallurgique lors du laminage à chaud.

1.2. La description des procédés de la fabrication de panneaux sandwich :

En 2007, Maghreb Steel a lancé la production d’ISOPANO, une gamme de

panneaux sandwich permettant de répondre aux moindres exigences des acteurs
œuvrant dans le secteur de construction des bâtiments.

1.2.1. Présentation de panneaux sandwich.

Les panneaux sandwichs (PS) sont des produits composés d’un parement
extérieur, d’une âme isolante de mousse dure polyuréthane et d’un parement
intérieur. Les deux parements sont en tôles d’acier galvanisées et prélaquées. Cette
conception se caractérise par son très fort pouvoir d’isolation et permet d’obtenir un
panneau composite ayant une bonne résistance mécanique.

Maghreb Steel produit trois gammes de panneaux sandwich, les panneaux

sandwich Façade d’épaisseur 30 à 80 mm Ils sont utilisés pour la construction des
bâtiments industriels et commerciaux, Ensuite, les panneaux sandwich Frigo
d’épaisseurs varient entre 100 et 200 mm, utilisés pour les bâtiments frigorifiques et
les chambres froides. La troisième gamme contient les panneaux sandwich
couverture caractérisés par leur surface nervurée (3 et 5 nervures).

10
 Projet fin d’étude

La ligne de fabrication de ces panneaux travaille en continu. Les parements en

acier galvanisés permettent aux panneaux sandwich de résister aux sollicitations
mécaniques. L’âme de mousse est isolée par les deux peaux de manière durable et
étanche, elle sert d’isolant thermique contre les dégradations et l’infiltration de
l’humidité.

1.2.2. Domine d’application.

Les panneaux sandwich de Maghreb Steel figurent parmi les éléments les plus
efficaces et les plus esthétiques utilisés pour une construction modulaire rapide qui
s’adapte aussi bien aux bâtiments neufs qu’à la rénovation de maisons particulières,
de bâtiments publics et industriels. Les panneaux sandwich façade sont spécialement
conçus pour la construction de parois intérieures et extérieures des usines, de halls de
production, d’entreprises, de centrales thermiques, de laboratoires, de stations de
service et de salles de sport où la température ainsi que l’humidité de l’air doivent
être contrôlées. Ces panneaux peuvent être montés verticalement ainsi
qu’horizontalement. Pour les panneaux sandwich Toiture, l’ensemble de la tôle
extérieure profilée permet d’avoir de très grandes portées pour la construction
d’habitat individuel urbain et rural, de chalets de montage, de bâtiments
commerciaux, de grandes surfaces, de complexes sportifs et des halls d’exposition.
La qualité du traitement des surfaces permet l’utilisation de ces panneaux en
revêtement extérieur même dans des conditions climatiques difficiles. Grâce à leur
finition optimale qui répond aux plus grandes normes et le non pollution du produit,
les panneaux sandwich Maghreb Steel Frigo sont des produits parfaits pour la
construction de bâtiments frigorifiques et de chambres froides.

11
 Projet fin d’étude

1.2.3. Processus de fabrication de panneaux sandwich.

Section d’entrée Section centre Section de sortie

Préparation de la Préchauffage Coupe

matière première
Injection de la Empilage
Traitement corona mousse
Emballage
Application du film Presse
de protection

Profilage

Figure 1.7:: les sections da la fabrication des panneaux sandwichs

 Section d’entrée

 Préparation de la matière première

La ligne fonctionne en continu. À l’entrée, deux bobines galvanisées et pré

laquées sont montées dans les mandrins correspondants et déroulées vers une
profileuse .Comme illustrées sur la figure 1.6, constituent le parement extérieur et
intérieur du panneau sandwich

12
 Projet fin d’étude

Figure 1.8: préparation des matières premières.

 Profilage

L’installation est alimentée par deux bobines d’acier galvanisées et prélaquées,

généralement d’une épaisseur de 0,35 à 0,8 mm et d’une largeur de 1060, 1160 ou
1260 mm Dès que la tôle est introduite dans le dispositif d’alimentation, on
commence à dérouler les bobines en les faisant passer progressivement à travers des
séries de rouleaux de formes différentes. Le profilage se fait à l’aide d’une profileuse
qui s’occupe de déformer la tôle jusqu’à obtenir le profil préétabli (bardage,
couverture 3, couverture 5).

Le processus de fabrication d’un PS bardage illustré sur la figure 1.8, consiste à

faire passer la tôle dans un groupe de micro-nervures, composé de deux postes de
rouleaux permettant d’obtenir les deux motifs micro nervuré ou micro ondulé.

13
 Projet fin d’étude

Figure 1.9: profileuse.

Une deuxième machine entre en jeu pour la conception du joint de panneau,

appelée profileuse des rives. Les groupes de profilage sont organisés en 2 tiroirs,
droite et gauche, avec la possibilité de varier la largeur du panneau en cours
d’usinage de 600 à 1.200mm. Le réglage en largeur des têtes s’effectue
manuellement avec transmission à vis trapèze. La transmission du mouvement se
passe à travers des engrenages. La machine est équipée d’une série de rouleaux en
acier pour la réalisation du joint. Pour la production d’un PS à toiture présenté sur la
figure 1.9, on met en place la profileuse correspondante.

14
 Projet fin d’étude

Figure 1.10: Panneau sandwich à 5 nervures

Les tôles passent à travers un tunnel de préchauffage constitué de deux unités pour le
chauffage des parements extérieurs et intérieurs, présenté sur la figure 1.10. Le
chauffage est assuré par un ventilateur aspirant l’air qui circule en contrecourant et le
fait passer à travers des résistances électriques. Des pyromètres à rayon infrarouge
contrôlent la température des tôles à la sortie qui doit être égale à 35°C.

Figure 1.11 : Préchauffage du parement

15
 Projet fin d’étude

 Injection de la mousse

La production de la mousse se fait à l’aide d’une machine composée d’un

ensemble de circuits et de pompes de dosage. Ces dernières servent à mélanger et
doser les composants chimiques pour former la mousse polyuréthane. Tous les
équipements qui constituent l’unité d’injection et l’unité de moussage sont installés
près de la traverse de distribution pour éviter les pertes de charge. Chaque produit de
la mousse (polyol, catalyseur, additif, pentane et isocyanate) est acheminé vers
l’unité d’injection avec une pression de 150bar.
La nature des éléments réactionnels étant différente, de l’air est injectée par un
multiplicateur de pression à 18 bars, puis mixé avec le polyol. Ce dernier est un
liquide visqueux appelé aussi polyalcool. Il a pour caractéristique chimique
principale des groupes hydroxyles (OH)

Le mixage du polyol se fait à l’aide d’un mixeur dynamique, pour

homogénéiser le mélange à l’injection. Ensuite, le polyol est mélangé avec le
catalyseur, le pentane et l’additif dans un bloc de pré-mixage, et c’est à la tête
d’injection que l’isocyanate est ajouté lorsque le cycle de coulée commence.
L’isocyanate est un liquide visqueux composé d’azote, de carbone et d’oxygène. Il est
indispensable à la production de la mousse.

Dans la zone d’injection de la mousse, sur des raies parallèles à la ligne de

production, se situe la traverse de distribution qui permet de distribuer le mélange

sur le parement extérieur. La traverse est équipée de deux têtes d’injection (en
permutation) et d’un système technologique particulier permettant une excellente
élasticité dans l’exploitation de toutes les caractéristiques de l’équipement. Le trajet
de la tête d’injection est contrôlé par un servomoteur assurant le changement
ponctuel de la vitesse en fonction du profil du panneau à produire.

 Presse

La presse est constituée par deux structures métalliques placées parallèlement

l’une au- dessus de l’autre comme présenté sur la figure 1.12. Le panneau formé

16
 Projet fin d’étude

Après la phase de moussage entre dans la presse, qui le maintien sous une
pression constante et assure une bonne adhésion entre les parements et l’âme. A la
sortie de la presse, le sandwich est stable et prêt à être coupé.

Figure 1.14: la plaque de la presse

 Section de sortie

 Coupe

Après la presse, le PS est prêt à être découpé conformément aux valeurs

configurées dans le système de contrôle. La coupe se fait à l’aide d’une machine
composé d’une lame de scie d’une longueur de 7.220 mm et d’un moteur pour le
mouvement rotationnel de la lame. Le fonctionnement du groupe est synchronisé
avec la vitesse de la ligne de production, l’avancement transversal, la rotation de
la lame de coupe et le démoussage avec les lames à disque.

17
 Projet fin d’étude

Figure 1.12 : la cisaille.

Le fonctionnement de la cisaille est complètement automatique. Le système

détecte automatiquement la longueur du panneau, le type de démoussage, sa
dimension et commande la machine se situant à l’intérieur de la cabine. A la sortie, le
sandwich est envoyé à une machine d’empilage.

 Empilage et emballage

Cette fonction est assurée par un empileur permettant le déchargement et

l’empilage des panneaux quel que soit leurs longueurs. On peut manipuler
automatiquement aussi bien le panneau paroi que le panneau couverture caractérisé
par des ondulations importantes.

18
 Projet fin d’étude

Figure 1.13: Empileuse.

En fonction de la longueur du panneau et du nombre de paquets à former, un

dispositif électronique pour contrôler la position veille à ce que les panneaux
s’arrêtent au point voulu. Par l’intermédiaire de convoyeurs motorisés, les panneaux
sont transférés sur des chariots extracteurs motorisés et déposés sur la plate-forme.
Une fois la hauteur demandée du paquet est atteinte, les piles sont évacuées par une
série de transporteur vers la section d’emballage pour envelopper les piles du PS en
assurant la couverture de la tête et de la queue.

19
 Projet fin d’étude

Chapitre 2 : Problématique et démarche de résolution.

2.1. Présentation du sujet :

2.1.1. Introduction :

Pour faire face à la concurrence internationale de plus en plus sévère, nous devons
aujourd'hui plus exploiter tous les potentiels d'optimisation sur le cycle de vie complet d'une
machine ou d'une installation.

Des processus optimisés permettent de réduire le coût total de possession (TCO),

d'accélérer la mise sur le marché et d'améliorer la qualité. Cet équilibre parfait entre qualité,
temps et coûts constitue, aujourd’hui, le critère de réussite décisif pour l'industrie. La clé du
succès sur le marché de demain réside dans la mise à disposition et dans la disponibilité
d'informations en tout lieu et à tout moment.

L’automatisation est la priorité absolue dans les industries modernes, le débat sur ce
phénomène est toujours sujet à controverse vu que la machine à tendance à remplacer l’homme
dans plusieurs tâches, il ne peut hélas assurer les tâches que fait la machine dans plusieurs
domaines.

2.2. Cahier de charge.

2.2.1. Présentation du lieu de projet.

Les matières premières, plus communément appelées produits chimiques (poly.MDI)

sont acheminées sur le site de MAGHREB STEEL par l’intermédiaire des camions citernes.

Ces produits chimiques sont stockées au parc du site et préparées pour le dépotage dans
les citerne de stockage

20
 Projet fin d’étude

Figure2-1 : dépotage de produits dans les citernes poly.

Figure2-2 :dépotage de produits MDI dans les citerne MDI.

21
 Projet fin d’étude

2.2. Procédures et problématiques :

Les panneaux sandwichs (PS) sont des produits composés d’un parement extérieur,
d’une âme isolante de mousse dure polyuréthane et d’un parement intérieur. Les deux parements
sont en tôles d’acier galvanisées et prélaquées, cette mousse compose par 2 produits principales
(MDI, POLYOL) qui sont stocker dans des bakes de stockage après leurs arrivées du fournisseur.

Unité de stockage composé de 4 citernes MDI et 2 citernes polyol chaque citerne contient 35 T de
produit et 3 citerne interne dans l’unité de dosage des produits (2polyol et 1MDI) chaque citerne contient
400kg le remplissage de ces derniers se fait par 2 pompes à membrane .

Figure 2-3: schéma synoptique.

22
 Projet fin d’étude

Les arrêts et mises en marche sont assurés manuellement, ce qui engendre des impacts néfastes sur le matériel et la
production, les travaux de maintenance ont pris une allure cyclique, les pertes économiques sont devenues énormes,
l’automatisation de notre unité est devenue une nécessité.
L’automatisation de cette unité est devenue indispensable, car elle permet d’augmenter la productivité, la flexibilité,
d’améliorer la qualité ainsi que les conditions de travail, les systèmes automatisés sont d’une telle rapidité et d’une telle
précision, qu’ils réalisent des actions impossibles pour l’être humain, l’automatisation est donc synonyme de productivité
et de sécurité.

2-3. Démarche de résolution.

Les Phases du projet :

1-Etude de l’existence.

2-Établissement cahier de charges.

3-Schéma synoptique de l’installation.

4- Établissement liste des E/S d’une API.

5-Schéma électrique du système.

6-Établissement de grafcet de fonctionnent du système.

7-Établissement gemma du March/arrêt de l’installation.

8-Programme sous la plateforme TIA PORTAL siemens (S7 1200 CPU 1214C).

9-Supervision de l’installation avec TIA PORTAL.

23
 Projet fin d’étude

Chapitre3 : Chapitre conceptuel

3-1. Systèmes automatisés

3-1.1. Définition de l’automatisation
L’automatisation d’une production consiste à transformer l’ensemble des tâches de commande
et de surveillance, réalisées par des opérateurs humains, dans un ensemble d’objets techniques
appelés partie commande. Cette dernière mémorise le savoir-faire des opérateurs, pour obtenir
l’ensemble des actions à effectuer sur la matière d’œuvre, afin d’élaborer le produit final.

3-1.2. Objectif de l’automatisation

Hors les objectifs à caractères financiers on trouve :
- Eliminer les tâches répétitives ;
- Simplifier le travail de l’humain ;
- Augmenter la sécurité ;
- Accroitre la productivité ;
- Economiser les matières premières et l’énergie ;
- S’adapter à des contextes particuliers ;
- Maintenir la qualité.

3-1.3Structure d’un système automatisé

Dès sa conception, un système à automatiser doit être décomposé en trois parties :

- partie opérative (PO) : correspond à la partie mécanisée du système agrémentée de l’interface
nécessaire à son pilotage par la partie commande. Les capteurs sont disposés sur la partie
physique du système pour mesurer la situation courante du système et servent donc à
l’observation de ses évolutions. Les capteurs adaptent l’information physique mesurée pour
convertir cette information dans un signal adapté à la partie commande suivant le type
d’énergie utilisée.

- partie commande (PC) : doit lancer l’exécution d’opérations élémentaires. Les

actionneurs en association avec les pré actionneurs remplissent cette fonction. Les actionneurs
sont alimentés par une source d’énergie et exécutent des opérations élémentaires en
transformant l’énergie d’alimentation en énergie de puissance permettant l’exécution d’une

24
 Projet fin d’étude

action. Les pré actionneurs permettent de faire le lien entre l’alimentation en énergie de
puissance et les informations utilisées par la partie commande.

L’ensemble du système automatisé effectue un traitement du produit. Le sous-ensemble de

la partie opérative, qui exécute une opération élémentaire à partir du signal envoyé par la partie
commande, correspond à une chaîne d’action. Le sous-ensemble mesurant une grandeur
physique sur la partie opérative jusqu’au signal reçu par la partie commande correspond à une
chaîne d’acquisition.

Enfin, la partie relation (dialogue) est composée de pupitre de commande de signalisation, il

permet à l’opérateur de commander le système (marche, arrêt, départ cycle…) ainsi de visualiser
les différents états du système à l’aide de voyants, de terminal de dialogue ou d’interface homme-
machine (IHM).

Figure 3-1 : Structure d’un système automatisé .

25
 Projet fin d’étude

3-2GRAFCET

Le GRAFCET (Graphe Fonctionnel de Commande Etape-Transition) ou SFC (sequential

functional chart) est un diagramme de description du comportement déterministe de la partie
commande d’un système automatisé. Le GRAFCET permet de construire des modèles ayant une
structure graphique (représentation statique) a laquelle on associe une interprétation (elle
correspond a l’aspect fonctionnel de grafcet). De plus, ce modèle possède un comportement dicté
par des règles d’évolution (représentation dynamique), complétées pour l’implémentation par des
algorithmes d’application de ces règles.

3-3. GEMMA

Le GEMMA (acronyme de Guide d'Etude des Modes de Marche et d'Arrêt)

est un guide graphique (document graphique) permettant de sélectionner et de
décrire simplement les différents états de marches et d’arrêts, ainsi que les
possibilités d’évoluer d’un état à un autre. Il a été créé parce qu’il y avait un grand
besoin d’avoir un vocabulaire commun et précis.

Le GEMMA permet d’avoir une approche guidée de l’analyse des modes de

marches et d’arrêts.

Le GEMMA permet le recensement et la description des différents états du

système automatisé, de la mise en route à la production normale. Il précise les
procédures à mettre en œuvre après analyse d’une anomalie ou un défaut de
fonctionnement.

Pour une machine donnée, les modes de marches et d’arrêts doivent être choisis et
compris de toutes les personnes chargées d’intervenir.

Un GEMMA est établi pour chaque machine lors de sa conception, puis utilisé tout
au long de sa vie : réalisation, mise au point, maintenance, modifications,
réglages… Dans ses principes et dans sa mise en œuvre, le GEMMA doit donc être
connu de toutes les personnes concernées par les automatismes, depuis leur
conception jusqu’à leur exploitation.

26
 Projet fin d’étude

3-4Cahier des charges :

1-Evolution : partie commande (P.C) hors énergie → P.C sous énergie.

La fermeture du sectionneur de la mise sous énergie de la P.C entraine :
- L’alimentation de l’automate (automate en RUN mise à 1 des étapes
initiales)
- L’alimentation des entrées T.O.R de l’automate.
C’est l’état de préparation pour la mise ou la remise en route de la partie opérative.
2- Mise ou remise de la partie opérative (P.O) sous tension. L’opérateur chargé de
conduire le système peut démarrer ou arrêter les pompes par l’intermédiaire des
auxiliaires de commande manuel par :
- Sélection du mode de marche « MAN »
3- Marche manuel et mise de la P.O dans l’état initial
- Le système étant à l’arrêt en position initiale, l’opérateur sélectionne le mode «
MAN », il lui est alors possible de commander les différents mouvements dans le
désordre. Evidemment la pompe ne peut pas fonctionne.
- Le retour automatique de la P.O en position initiale s’effectue en désélectionnant
le mode « Manuel » et impulsion sur le B.P « INT ».
- Les conditions initiales étant réunies, le système se retrouve de nouveau en position
initiale.
4- Marche de fonctionnement automatique :
- Le cycle de fonctionnement automatique est lancée par la sélection du mode « Auto
» et l’appui sur le B.P « dcy ».

- L’arrêt du cycle automatique en fin de cycle est demandé par le B.P « Arrêt ».
5- Arrêt en vue d’assurer la sécurité :
- L’arrêt d’urgence peut provenir d’une intervention humaine par l’intermédiaire du
bouton AU.
- L’effet de l’arrêt d’urgence sur la partie opérative : mise hors tension de la P.O,
arrêt des mouvements en cours.
– La P.O étant hors tension, l’opérateur doit déverrouiller l’arrêt d’urgence et
appuyer sur le bouton à impulsion « Acquit » afin qu’il puisse prendre conscience
des conséquences de son geste pour passer à l’état de diagnostic et préparation pour
remise en route après défaillance.

27
 Projet fin d’étude

3-5. LISTE DES ENTREE/SORTIES D’API.

Symbole Variable Commentaire

CMDI I I0.0 Niveau MDI ˃= 60

CMDI H I0.1 Niveau MDI= 100

CPUR I I0.2 Niveau PUR ˃= 60

CPUR H I0.3 Niveau PUR= 100

MAN MDI I0.4 MODE MANUAL MDI

28
 Projet fin d’étude

MAN PUR I0.5 MODE MANUAL PUR

AUTO MDI I0.6 MODE AUTO MDI

AUTO PUR I0.7 MODE AUTO PUR

CD-MDI 3 I9.0 Capteur dépression MDI tank3

CD-MDI 2 I9.1 Capteur dépression MDI tank2

CD-MDI 1 I9.2 Capteur dépression MDI tank1

CD-MDI 4 I8.7 Capteur dépression MDI tank4

CD- PUR 1 I8.6 Capteur dépression MDI tank1

CD-PUR 2 I8.5 Capteur dépression MDI tank2

P-ST MDI I9.7 Pressostat MDI

P-ST PUR I20 Pressostat PUR

B-M P MDI I21 Button marche de pompe MDI

B-M P PUR I22 Button marche de pompe PUR

INT I23 Retour à l’état initiale

ARRET I24 Button arrêt

DCY I25 Départ cycle

MAN I26 Mode marche de vérification

AUTO I27 Mode production normal

AU I28 Arrêt d’urgent

ACQUIT I29 Acquittement

DEFAUT Q0.0 Alarme de défaut

M P MDI Q1.0 Démarrage de la pompe MDI

M P PUR Q1.1 Démarrage de la pompe PUR

Tableau 3.1 : Liste des entrées/sorties d’API.

29
 Projet fin d’étude

3-6. GRAFCET DE FONCTIONNEMENT DU SYSTEME.

3-.6.1-GRAFCET production normal.

Figure3-2 : grafcet de production normal.

30
 Projet fin d’étude

3-.6.2-GRAFCET de conduite.

Figure3-3 : grafcet de conduite.

31
 Projet fin d’étude

3-.6.3-GRAFCET de sécurité.

FIGURE 3-4: GRAFCET SÉCUIRTE.

32
 Projet fin d’étude

3-.6.4-GRAFCET marche de vérification.

FIGURE3-5 : GRAFCET MARCHE DE VERIFICATION.

33
 Projet fin d’étude

3-7. GEMMA DU L’INSTALLATION.

FIGURE3-6 : GEMMA DE L’INSTALLATION

34
 Projet fin d’étude

CHAPITRE4 : Déploiement des outils et résultats

4-1. Généralité sur API.

4-1.1. Introduction.
Un système est dit automatisé lorsque le processus qui permet de passer d’une situation
initial a une situation finale se fait sans intervention humaine, et que ce comportement est
répétitif chaque fois que les conditions qui caractérisent la situation initiale sont remplies.
L’automatisation conduit à une très grande rapidité, une meilleure régularité des résultats et
évite à l’homme des tâches pénibles et répétitives. Ce chapitre sera consacré à la description
des automates programmables SIEMENS à structure modulaire essentiellement le S7-1200 et
du logiciel associé.

4-1.2. Définition de l’Automate programmable.

De nos jours, les constructions de commande et les ingénieurs automaticiens n’ignorent plus
rien des automates programmables ou (Programmable Logic Controller PLC). Pour de
nombreux problèmes de commande, il convient donc de déterminer le mode de commande le
mieux approprié et à cet égard, le choix se porte de plus en plus sur l’automate programmable.
Il s’agit d’ailleurs non seulement d’une question de prix, mais bien d’avantage de gain de
temps, de souplesse accrue dans la manipulation, de haute fiabilité, de localisation et
d’élimination rapide des erreurs simultanément. Le produit final c’est-à-dire la machine ou
l’installation équipée d’un tel automate atteint un niveau technique plus élevé.

4-1.3. Mise en œuvre d’un automate

La mise en œuvre de tout système automatisé implique une série de tâches qui constitue
autant d’étapes successives naturellement indépendantes :
- L’étude préalable,
- L’étude proprement dite et préparation,
- Fabrication et essais,
- Mise en route et exploitation.

4-4. Programmation des automates

Pour programmer l’automate, l’automaticien peut utiliser :
- Une console de programmation ayant pour avantage portabilité.
- Un PC avec lequel la programmation est plus conviviale, communiquant avec l’automate par

35
 Projet fin d’étude
-

- le biais d’une liaison série RS232 ou d’un réseau de terrain.

4-1.5. Critères de choix d’un automate
Afin de choisir un type d’automate on doit respecter certains critères importants tels que :
- La capacité de traitement du processeur,
- Le nombre d’entrées/sorties,
- La nature des entrées/sorties (numériques, analogiques, booléennes),
- La fiabilité,
- La durée de garantie.

4-1.6. Langage de programmation pour API

Chaque automate possède son propre langage. Mais par contre, les constructeurs proposent
tous une interface logicielle répondant à la norme CEI1 1131-3. Cette norme définit cinq
langages de programmation utilisables, qui sont :

- GRAFCET (SFC) : Ce langage de programmation de haut niveau permet la programmation

aisée de tous les procédés séquentiels.

- Schéma blocs (FBD) : Ce langage permet de programmer graphiquement à l’aide de blocs,

représentant des variables, des opérateurs ou des fonctions. Il permet de manipuler tous les
types de variables.

- Schéma à relais (LD) : Ce langage graphique est essentiellement dédié à la programmation

d’équations booléennes.

- Texte structuré (ST) : Ce langage est un langage textuel de haut niveau. Il permet la
programmation de tout type d’algorithme plus ou moins complexe.

- Liste d’instructions (IL) : Ce langage textuel de bas niveau est un langage à une instruction
par ligne. Il peut être comparé au langage assembleur.

4-2Automates programmables

4-2.1Présentation de l’automate
De forme compacte ou modulaire, les automates sont organisés selon l’architecture suivante:
- un module d’unité centrale (CPU), qui assure le traitement de l’information et la gestion de
l’ensemble des unités. Ce module comporte un microprocesseur, des circuits périphériques de
gestion des entrées/sorties, des mémoires RAM et EEPROM nécessaires pour stocker
-

36
 Projet fin d’étude

Les programmes, les données, et les paramètres de configuration du système,

- Un module d’alimentation qui, à partir d’une tension 220V/50Hz ou dans certains cas de 24V
fournit les tensions continues ±5V, ± 12V ou ±15V,
- Un ou plusieurs modules de sorties ‘Tout Ou Rien’(TOR) ou analogiques pour transmettre à
la partie opérative les signaux de commande. Il y a des modules qui intègrent en même temps
des entrées et des sorties, [14] ;
- Un ou plusieurs modules de communication comprenant :
- Interfaces série utilisant dans la plupart des cas comme support de communication les
liaisons RS-232 ou RS-422/RS-485 ;
- Interfaces pour assurer l’accès à un bus de terrain ;
- Interfaces d’accès à un réseau Ethernet.

Figure 4-20 : Automate Programmable Industriel SIEMENS.

1. Module d'alimentation 6. Carte mémoire

2. Pile de sauvegarde 7. Interface multipoint (MPI)
3. Connexion au 24V cc 8. Connecteur frontal
4. Commutateur de mode (à clé) 9. Volet en face avant
5. LED de signalisation d'état et de défauts

L’automate utilisé dans notre projet appartient à la gamme SIMATIC S7 de SIEMENS, le S7-
1200 est un mini-automate modulaire pour les applications d’entrée et de milieu de gamme, avec
possibilité d’extensions jusqu’à 32modules, et une mise en réseau par l’interface multipoint
(MPI), PROFIBUS et Industrial Ethernet.

37
 Projet fin d’étude

FIGURE4-1 :API S7 1200

FIGURE4-2 :vue de api sur tia portal.

4-3. Description du logiciel TIA (Totally Integrated Automation) portal

La plateforme Totally Integrated Automation Portal est le nouvel environnement de travail

Siemens qui permet de mettre en œuvre des solutions d’automatisation avec un système
d’ingénierie intégré comprenant les logiciels SIMATIC STEP 7 V13 et SIMATIC WinCC

4-3.1. Performances des produits

Le graphique suivant visualise les performances des produits STEP 7 et WinCC individuels

38
 Projet fin d’étude

Figure4-2 : Performances des produits STEP 7 et WinCC individuels.

4-3.2. STEP 7 sur TIA portal

SIMATIC STEP 7 Basic (TIA Portal) est une version économique et allégée du logiciel pour
contrôleur STEP 7 Professional Controller Software dans le TIA Portal, pouvant être utilisé à la
fois pour l'ingénierie des microcontrôleurs SIMATIC S7-1200 et la configuration des
SIMATIC HMI Basic Panels, étant donné que WinCC Basic fait partie intégrante de l'ensemble
des logiciels.

4-3.3. Vue du portal et vue du projet

Lorsque l’on lance TIA Portal, l’environnement de travail se décompose en deux types de
vue :
- La vue du portal : Elle est axée sur les tâches à exécuter et sa prise en main est très rapide.
- La vue du projet : Elle comporte une arborescence avec les différents éléments du projet.
Les éditeurs requis s’ouvrent en fonction des tâches à réaliser. Données, paramètres et
éditeurs peuvent être visualisés dans une seule et même vue.

39
 Projet fin d’étude

4-3.4. Vue du portal

Chaque portail permet de traiter une catégorie de tâche (actions). La fenêtre affiche la liste
des actions pouvant être réalisées pour la tâche sélectionnée

Figure 4-3 : Vue du portal.

4-3.5. Vue du projet.

L’élément « Projet » contient l’ensemble des éléments et des données nécessaires pour
mettre en œuvre la solution d’automatisation souhaitée.

Figure 4-4 : Vue du projet.

40
 Projet fin d’étude

La fenêtre de travail permet de visualiser les objets sélectionnés dans le projet pour être
traités. Il peut s’agir des composants matériels, des blocs de programme, des tables des
variables, des HMI, …

La fenêtre d’inspection permet de visualiser des informations complémentaires sur un objet

sélectionné ou sur les actions en cours d’exécution (propriété du matériel sélectionné, messages
d’erreurs lors de la compilation des blocs de programme,).

Les onglets de sélection de tâches sont un contenu qui varie en fonction de l’objet
sélectionné (configuration matérielle, bibliothèques des composants, bloc de programme,
instructions de programmation).
Cet environnement de travail contient énormément de données. Il est possible de masquer ou
réduire certaines de ces fenêtres lorsque l’on ne les utilise pas.
Il est également possible de redimensionner, réorganiser, désancrer les différentes fenêtres.

4-3.6. Adressage des E/S

Pour connaitre l’adressage des entrées et sorties présentes dans la configuration matérielle, il
faut aller dans « appareil et réseau » dans le navigateur du projet. Dans la fenêtre de travail, on
doit s’assurer d’être dans l’onglet « Vue des appareils » et de sélectionner l’appareil voulu

Figure 4-5: Adressage des E/S .

On sélectionne la CPU puis à l’aide des deux petites flèches (voir figure), on fait apparaitre
l’onglet « Vue d’ensemble des appareils ». Les adresses des entrées et sorties apparaisse. On
peut les modifier en entrant une nouvelle valeur dans la case correspondante .

41
 Projet fin d’étude

4-3.7. Les variables API

4-3.7.1. Adresses symboliques et absolue
Dans TIA Portal, toutes les variables globales (entrées, sorties, mémentos,) possèdent une adresse
symbolique et une adresse absolue.

1) L’adresse absolue représente l’identificateur d’opérande (I, Q, M,…) et son adresse et

numéro de bit.
2) L’adresse symbolique correspond au nom que l’utilisateur a donné à la variable (ex :
Bouton Marche). Le lien entre les adresses symbolique et absolue se fait dans la table
des variables API.
Lors de la programmation, on peut choisir d’afficher les adresses absolues, symboliques
ou encore les deux simultanément.

4-3.7.2. Table des variables API

C’est dans la table des variables API que l’on va pouvoir déclarer toutes les variables et les
constantes utilisées dans le programme. Lorsque l’on définit une variable API, il faut définir :
- Un nom : c’est l’adressage symbolique de la variable.
- Le type de donnée : BOOL, INT, …
- L’adresse absolue : par exemple Q1.5
On peut également insérer un commentaire qui nous renseigne sur cette variable. Le
commentaire peut être visible dans chaque réseau utilisant cette variable.

4-3.8. Liaison avec l’automate

Il faut maintenant charger la configuration de l’automate dans celui-ci. Pour cela, il faut tout
d’abord connecter l’automate au PC en utilisant l’interface Simatic S7 PC USB adapté. Ensuite,
après avoir sélectionné la vue « En ligne et diagnostique », sélectionnez les options suivantes :
- Mode : MPI
- Interface PG/PC : Pc Adapter

Figure 4-6 : Liaison avec l’automate.

42
 Projet fin d’étude

4-3.9. Adresse Ethernet de la CPU

Toujours dans les propriétés de la CPU, il est possible de définir son adresse Ethernet. Un
double clic sur l’icône Ethernet de la station fait apparaitre la fenêtre d’inspection permettant de
définir ses propriétés.
Pour établir une liaison entre la CPU et la console de programmation, il faut affecter aux deux
appareils des adresses appartenant au même sous réseau. On utilisera comme adresse pour
l’automate 192.168.2.n° de l’automate.

4-3.10. WinCC sur TIA portal

WinCC (TIA portal) est un logiciel d'ingénierie pour la configuration de pupitres SIMATIC,
de PC industriels SIMATIC et de PC standard par le logiciel de visualisation. Le SIMATIC
WinCC dans le TIA Portal fait partie d'un nouveau concept d'ingénierie intégré qui offre un
environnement d'ingénierie homogène pour la programmation et la configuration de solutions
de commande, de visualisation et d'entraînement. C’est le logiciel pour toutes les applications
IHM allant de solutions de commande simples avec des Basic Panels aux applications SCADA
pour systèmes multipostes basés sur PC.

Figure4-7 : Vue du WinCC dans TIA portal .

43
 Projet fin d’étude

4-4 Réalisation du programme de l’installation

4-4.1. introduction
Afin de piloter l’Unite de stockage, nous allons réaliser un programme et l’implanter dans
l’automate S7-1200 grâce au logiciel de conception de programmes pour des systèmes
d’automatisation TIA Portal V13 de SIEMENS.
Dans ce chapitre, nous allons décrire l’insertion du programme d’automatisation élaboré à
partir de l’analyse fonctionnelle, ainsi que la création de la supervision dédiée à ce processus.

4-4.2. Création du projet dans TIA portal

Afin de créer un nouveau projet sur TIA portal, on doit créer le projet soi-même et le
configurer directement ce qui nous permet aisément de gérer notre projet.

- par un double clique sur l’icône TIA portal , on affiche la fenêtre principale,
pour sélectionner un nouveau projet et le valider, comme le montre la figure suivante

Figure 4-8 : Création d’un nouveau projet.

44
 Projet fin d’étude

On passe à la deuxième étape en cliquant sur le bouton « appareils et réseaux » ce qui nous
permet de choisir les appareils qui constitueront notre système
On doit choisir un type d’automate PLC et une interface homme/machine IHM

4-4.3. Configuration matériel (Partie Hardware)

Pour insérer la CPU, on clique sur "Configurer un appareil" puis sur la commande "Ajouter
un appareil", c’est une étape importante, qui correspond à l’agencement des châssis, des
modules et de la périphérie décentralisée, Les modules sont fournis avec des paramètres définis
par défaut.

Figure4-9 : Configuration matériel.

Une configuration matérielle est nécessaire pour :

- Les paramètres ou les adresses prérégler d’un module.
- Configurer les liaisons de communication.

Le choix du matériel S7-1200 avec une CPU1214c DC/DC/DC nous conduit à introduire la
hiérarchie suivante :
- Sur ce profil, l’alimentation préalablement sélectionnée se trouve dans l’emplacement n°1.
Parmi celles proposées notre choix s’est porte sur la « PS-307 5A ».
La « CPU 1214C » est impérativement mise à l’emplacement n°2. L’emplacement n°3 est
réservé comme adresse logique pour un coupleur dans une configuration multi- châssis. A
partir de l’emplacement n°4, il est possible de monter au choix jusqu'à 8 modules de
signaux (SM), processeurs de communication (CP) ou modules fonctionnels (FM).
Nous allons y mettre les modules d’entrées et de sorties analogiques et numériques.
D’après l’identification des E/S il y a :
- 22 entrées numériques (DI).
- 3 sorties numérique (DO).

45
 Projet fin d’étude

Pour assurer la flexibilité du système, 20% de réserves des E/S sont à pourvoir lors de l’implantation du
PLC, donc les cartes des E/S sont comme suit :
- 2 embases de 08 entrées analogiques (4 × 04 AI).
- 02 embases de 32 entrées numériques (2× 16 DI).
- 03 embase de 32 sorties numériques (1 ×16 DO).

Figure 4-10 : Configuration des appareils.

4-4.4Création de la table des variables (Partie Software)

Dans tout programme il faut définir la liste des variables qui vont être utilisées lors de la
programmation. Pour cela la table des variables est créée. L’utilisation des noms appropriés
rend le programme plus compréhensible est plus facile à manipuler.

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 Projet fin d’étude

Figure 4-11 : Variables API de l’unité.

4-5Programmation de la PLC (Partie Software)

4-5.1.Les blocs de code

Le dossier bloc, contient les blocs que l’on doit charger dans la CPU pour réaliser la tâche
d’automatisation. Il englobe les blocs de code (OB, FB, SFB, FC, SFC) qui contiennent les
programmes, les blocs de données DB d’instance et DB globaux qui contiennent les paramètres
du programme.

Figure 4-12: Fenêtre d’ajout de nouveau bloc.

47
 Projet fin d’étude

4-5.2.Les blocs d’organisation (OB)

Les OB sont appelés par le système d’exploitation. On distingue plusieurs types :
- Ceux qui gèrent le traitement de programmes cycliques,
- Ceux qui sont déclenchés par un événement,
- Ceux qui gèrent le comportement à la mise en route de l’automate programmable
Et enfin, ceux qui traitent les erreurs.
Le bloc OB1 est généré automatiquement lors de la création d’un projet. C’est le programme
cyclique appelé par le système d’exploitation.

a) Les blocs fonctionnels (FB), (SFB)

Le FB est un sous-programme écrit par l’utilisateur et exécuté par des blocs de code. On
lui associe un bloc de données d’instance relatif à sa mémoire et contenant ses paramètres.
Les SFB sont utilisés pour des fonctions spéciales intégrées dans la CPU .

b) Les fonctions (FC), (SFC)

La FC contient des routines pour les fonctions fréquemment utilisées. Elle est sans mémoire
et sauvegarde ses variables temporaires dans la pile de données locales. Cependant elle peut
faire appel à des blocs de données globaux pour la sauvegarde de ses données [22].
Les SFC sont utilisées pour des fonctions spéciales, intégrées dans la CPU S7, elle est appelée
à partir du programme.

c) Les blocs de données (DB)

Ces blocs de données servent uniquement à stocker des informations et des données mais
pas d’instructions comme les blocs de code. Les données utilisateurs stockés seront utilisées
par la suite par d’autres blocs.

Création du programme de l’unité stockage

Le programme réalisé contient les blocs représentés dans la figure suivant :

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 Projet fin d’étude

Figure4-13 : Blocs du projet.

Nous allons représenter les liaisons qui existent entre les blocs. Cette architecture est donnée par
la figure suivante :

Figure 4-14 : Architecture des blocs.

49
 Projet fin d’étude

4-5.5.Programmation des blocs

La programmation des blocs se fait du plus profond sous-bloc vers le bloc principal, le
langage choisi pour la programmation est le langage à contact (CONT), nous allons commencer
par programmer les blocs fonctionnels.
Ici on présente quelques blocs par exemple :

FB1 : GRAFCET DE CONDUITE

FIGURE4-15 :Vue bloc FB1.

FB1, FB2, FB3, FB4 : On introduit dans ces blocs fonctionnels les grafcets de l’installation
pour piloter de façon basique l’unité de stockage et de le tester dans l’automate Siemens S7-
1200.

OB1 : OB1 regroupe les instructions que le programme va exécuter d’une manière cyclique, il
fait appel à toutes les fonctions
:

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Projet fin d’étude

Figure4-50 : Vue BLOC OB1.

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 Projet fin d’étude

4-6. Réalisation de la supervision de l’unité de stockage.

4-6.1. Introduction
Lorsque la complexité des processus augmente et que les machines et installations doivent
répondre à des spécifications de fonctionnalité toujours plus sévères, l'opérateur a besoin d'un
maximum de transparence. Cette transparence s'obtient au moyen de l'Interface Homme
Machine (IHM). Le contrôle proprement dit du processus est assuré par le système
d'automatisation.
Une fois le pupitre mis sous réseau, il permet :
- De visualiser l’état des actionneurs (Pompes) et des capteurs (pression, flux, niveau).
- D’afficher les alarmes.
- D’agir sur les pompes et les vannes.

4-6.2. Outils de supervision

Un système de supervision et de contrôle est constitué d’une partie matérielle (automate S7-
1200, différents capteurs de pression et de niveaux …etc.) et d’une partie logicielle (traitement
et affichage des donnés).
La partie matérielle permet de relever les paramètres et d’interagir physiquement avec
l’installation, tandis que le logiciel est le cerveau du système.

4-6.4. Etapes de mise en œuvre

Pour créer une interface Homme/Machine, il faut avoir préalablement pris connaissance
des éléments de l’installation ainsi que le logiciel de programmation de l’automate utilisé.
Nous avons crées l’interface pour la supervision a l’aide du TIA PORTAL V13 le logiciel
développer par SIEMENS et le mieux adapté au matériel utilisé.

4-6.4. Etablir une liaison directe

La première chose à effectuer est de créer une liaison directe entre TIA PORTAL V13 et le
S7-1200, et ce dans le but que le TIA PORTAL V13 puisse lire les données qui se trouvent dans
la mémoire de l’automate.
Afin de créer la liaison, on sélectionne notre PLC, on clique dessus avec le bouton droit et on
choisi « en ligne et diagnostique ».
La configuration des appareils font que la liaison soit du mode MPI et ce à travers la carte
PLCSIM.

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 Projet fin d’étude

Figure 4-16: Liaison entre la PLC et IHM.

4-6.4. Création de la table des variables IHM

Maintenant que la liaison entre le projet TIA PORTAL et l’automate S7-1200 est établie, il
est possible d’accéder à toutes les zones mémoire de l’automate qui peuvent être des mémoires
: entrée/sortie ; Mémento ; Bloc de données.
Les variables permettent de communiquer et d'échanger des données entre l’IHM et les
machines. Une table de correspondance des variables IHM est créé à travers l’onglet Variable.

Chaque ligne correspond à une variable de l’IHM. Elle est spécifiée par : nom, type de
données, table de variables, connexion, non de l’API, adresse, adresse, mode d’accès.
L'éditeur "Variables" affiche toutes les variables du projet.

Figure4-17 : Table des variables.

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 Projet fin d’étude

4-6.4. Création de vues

L’interface TIA PORTAL V13 permet de créer des vues dans le but de contrôler et de
commander l’installation. Lors de la création des vues, on dispose d'objets prédéfinis permettant
d'afficher des procédures et de définir des valeurs de procès.

a) Planifier la création de vues

Les principales étapes ci-dessous sont nécessaires à la création de vues :
- Planifier la structure de la représentation du procès : Combien de vues sont nécessaires,
dans quelle hiérarchie ;
- Planifier la navigation entre les diverses vues ;
- Adapter le modèle ;
- Créer les vues.
b) Constitution d’une vue
Une vue peut être composée d'éléments statiques et d'éléments dynamiques.
- les éléments statiques, tels que du texte ;
- les éléments dynamiques varient en fonction de la procédure. Ils indiquent les valeurs de
procèss actuelles à partir de la mémoire de l'automate ou du pupitre.
Les objets sont des éléments graphiques qui permettent de configurer la présentation des
vues de procèss du projet. La fenêtre des outils contient différents types d'objets
fréquemment utilisés dans les vues du procèss. Pour crée une vue ont clique sur IHM puis
sur « ajouter une vue ».

c) Vue du procèss
Les process partiels peuvent être représentés dans des vues séparées, puis regroupés en une
vue principale.
Dans ce qui suit nous détaillerons l’ensemble des vues qui constituent notre solution de
supervision, la configuration suivante présente l’ensemble des vues réalisées.

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 Projet fin d’étude

Figure4-18 : tous les Vues de l’unité de stockage.

La figure ci-dessous représente la vue principale .

Figure4-19 : la vue principale

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 Projet fin d’étude

La figure ci-dessous représente la vue station Pol 1et 2.

Figure4-20 : la vue principale pol 1.2.

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 Projet fin d’étude

La figure ci-dessous représente la vue station Pol 3et 4.

Figure4-21 : la vue pol 3.4.

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 Projet fin d’étude

La figure ci-dessous représente la vue station md1.2.3et 4.

Figure4-22 : la vue MDI 1.2.3.4.

La figure ci-dessous représente la vue station MDI 5.6.7 et 8.

Figure4-23 : la vue MDI 5.6.7.8.

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 Projet fin d’étude

La figure ci-dessous représente la vue RESIRVOIRE INTERNE.

Figure4-24 : la vue RESIRVOIRE INTERNE

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 Projet fin d’étude

d) Vue des alarmes

Le pupitre opérateur déclenche une alarme lorsqu'un certain bit est mis à 1 dans l'automate.
Pour cela, nous avons configuré des alarmes TOR dans TIA PORTAL V13. Il est possible de
rendre obligatoire l'acquittement des alarmes TOR signalant des états critiques ou dangereux
afin de garantir que la personne qui commande l'installation en a bien pris connaissance.
L'opérateur dispose des moyens suivants pour acquitter des alarmes :
 acquittement dans la fenêtre d'alarmes ;
 acquittement dans la vue des alarmes ;
La classe d’alarme choisie est la classe ‘’Erreur’’, les alarmes de cette classe doivent être
acquittées. La figure IV.27 qui suit montre le paramétrage de la classe des alarmes et leurs
animations qui sont comme suit :
 lorsque la condition de déclenchement d'une alarme est vraie, un triangle de
signalisation apparait sur la vue principale et le tableau d’alarme s’affiche,
 lorsque l'opérateur a acquitté l'alarme le triangle disparait.

La figure ci-dessous représente la vue Alarme.

Figure4-25 : la vue ALARME

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 Projet fin d’étude

Conclusion générale

Notre travail est porté sur l’automatisation et la supervision unité de stockage des produits
chimiques pour la ligne panneaux sandwich de MAGHREB STEEL et ce, en utilisant
l’automate programmable S7-1200 et le logiciel TIA PORTAL V13 qui est le mieux logiciel
d’ingénierie de SIEMENS.
Pour atteindre l’objectif de notre projet, nous avons commencé par une étude de l’existence,
puis établissement de cahier de charge. Les grafcets de système et GEMMA. nous avons choisi
un CPU 1214C que nous avons programmé sur le logiciel de programmation TIA PORTAL.
Une fois que l’automatisation est mise au point, on utilise un pupitre de supervision (Nom :
Station SIMATIC HMI (1) de type : KTP 9'' Touch) qui permettrait entre autres à l’opérateur
un suivi et un contrôle permanent.

Le passage en revue des automates programmables industriels de la gamme SIEMENS, leurs

caractéristiques et leur domaine d’utilisation, ainsi que les langages de programmation
utilisables ont été abordés.

L’installation de l’automate S7-1200 permettra d’optimiser le rendement de l’installation.

La prise de connaissance du TIA protal V13 nous a permis de programmer le fonctionnement
de unité et d’en récupérer les états des variables, pour la conception de notre IHM en vue de la
supervision du système permettant de gérer les interfaces graphiques avec des visualisations et
des animations actualisées. La réalisation d’une IHM nous permettra un meilleur suivi du
processus.

La période passée au sein de la ligne panneaux sandwich du société « MAGHREB STEEL

» nous a permis de nous forger et de faire une liaison entre la théorie et la pratique, de compléter
nos connaissances acquises avec la réalité du terrain dans lequel nous sommes appelés à
travailler.

Le déplacement sur site nous a nettement aidés à mieux assimiler l’envergure du projet et
nous a permis d’avoir un avant-goût des responsabilités

61
 Projet fin d’étude

Bibliographie & Sitographie

1-Rapport Formation : « Description du PROCESS PS (SMP) » de Maghreb

Steel.

2-Rapport Formation : « Description du PROCESS LF (SMP) » de Maghreb

Steel.

« ControlLogix Chassis-Series B », Installation Instructions, Décembre 2003 de

Allen Bradley.
« ControlLogix ControlNet Interface Module » (Cat. No. 1756-CNB, -CNBR).
« 1756 ControlLogix Controllers » Technical Data de Rokwell Automation.
« Automate Logix5000™ - Jeu d'instructions » Manuel de référence de Rockwell
Automation, Allen Bradley.
3- FactoryTalk View Site Edition – Building Applications Lab, de Rockwell Automation-
Allen Bradley
RSLinx Classic, GUIDE PRATIQUE, PUBLICATIONLINX-GR001B-FR-E-
December2008 SupersedesPublicationLINX-GR001A-FR-E, de Rckwell
Automation-Allen Bradley
http://literature.rockwellautomation.com/idc/groups/literature/documents/um/1756-
um058_-en-p.pdf : document de la carte d’entrées logique.
:
http://literature.rockwellautomation.com/idc/groups/literature/documents/um/175
6- um058_-en-p.pdf : document de la carte des entrées analogiques.
:
http://literature.rockwellautomation.com/idc/groups/literature/documents/td/175
6- td002_-en-e.pdf : document de la carte des sorties logiques.

62
 Projet fin d’étude

annexes
La figure ci-dessous représente l’appel du bloc de grafcet de conduite dans l’OB1

Figure A 01 : l’appel du bloc de grafcet de conduite .

La figure ci-dessous représente l’appel du bloc de grafcet de production normal dans l’OB1

Figure A 02 : l’appel du bloc de grafcet de production normal.

63
 Projet fin d’étude

La figure ci-dessous représente l’appel du bloc de grafcet de marche de vérification dans l’OB1

Figure A 03 : l’appel du bloc de grafcet de marche de vérification.

La figure ci-dessous représente l’appel du bloc de grafcet de sécurité dans l’OB1

Figure A 04 : l’appel du bloc de grafcet de sécurité.

64
 Projet fin d’étude

Programme en langage CONT :

Figure A 05: programme dans bloc de grafcet de marche de verification.

65
 Projet fin d’étude

Figure A 06: programme dans bloc de grafcet de production normal.

66
 Projet fin d’étude

Figure A 07: la suite de programme dans bloc de grafcet de production normal.

67
 Projet fin d’étude

Figure A 08: la suite de programme dans bloc de grafcet de production normal .

68
 Projet fin d’étude

Figure A 0 9: programme dans bloc de grafcet conduite .

69
 Projet fin d’étude

Figure A 10: la suite de programme dans bloc de grafcet de conduite .

70
 Projet fin d’étude

Figure A 11: programme dans bloc de grafcet securite .

71
 Projet fin d’étude

Figure A 12 : la suite de programme dans bloc de grafcet sécurité.

72
Projet fin d’étude

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