Conception Des Reseaux Logistiques Et Plateforme Logistique

HESTIM
Conception des réseaux logistiques

&
Plateformes logistiques
Anouar RAID
HESTIM 2010
2010
SOMMAIRE
2
HESTIM 2010 A.RAID - Gestion des Entrepôts
SOMMAIRE
1. Introduction: Définition & Coût logistique
2. Localisation des entrepôts.
3. Dimensionnement d’un entrepôt.
4. Les processus majeurs de l’entreposage.

1. Processus majeurs
2. Cross docking, GPA
3. Emballage
4. La manutention.
5. Définition des temps standards.
5. Les éléments de coûts de l’entreposage.
6. La gestion des ressources humaines en entrepôt.
7. Tableau de bord et gestion de performance d’un entrepôt.
8. Système de gestion d’entrepôt:

HESTIM 2010 WMS
A.RAID - Gestion des Entrepôts
3
1. INTRODUCTION
4
1. Introduction: Définition de la
logistique
La gestion de la Chaine Logistique est:
Le mode de gestion des flux physiques et

d’informations ayant pour objectif l’optimisation des
processus de commande, de support de production et
de livraison.
C’est une démarche de gestion et de synchronisation de
l’ensemble des processus qui permettent à un ou plusieurs
systèmes clients/fournisseurs de prendre en compte et de
répondre aux attentes des clients finaux.
5
1. Introduction
La Chaine Logistique est ainsi l’ensemble des

mécanismes permettant de fournir:
– le bon produit
– au bon endroit
– au bon moment
– en bon état
– au bon prix
6
Triptyque QCD
DELAI
EXCELLENCE
LOGISTIQUE
QUALITE COÛT
7
1. Introduction: Niveaux de la Supply
Chain
La « Supply Chain » comporte 3 niveaux :
1. Stratégique
Définition de l’offre de produits et services
Dimensionnement de l’outil industriel et logistique
Partenariat avec les fournisseurs et les clients
Ce niveau comprend la définition des éléments stratégiques de la

chaine logistique: Service client, Canaux de distribution, Points
d’approvisionnement, Localisations de production, Configurations
des dépôts (localisation, nombre, type, taille), Mode de transport,
Mode de livraison, Niveaux de stocks.
8
Chain
2. Tactique
Prévisions de vente
Planification, programmation et calcul des besoins
Règles d’approvisionnement et règles de gestion des stocks
Négociation des contrats.
Ce niveau se dresse ainsi sur un court et moyen terme (Six mois à

une année) et traite des éléments concernant:
Transport: Planning des livraisons, configuration des véhicules…
Stockage: Layout des dépôts, méthodes de manutention, Matériel de
manutention (Chariots élévateurs, gerbeurs…)
Information: Système d’information support, procédures de contrôle…
9
Chain
3. Opérationnel
Gestion des commandes clients
Ordonnancement des opérations et gestion des aléas
Exécution des commandes : production, distribution et facturation
C’est la gestion quotidienne des activités de lancement des

commandes, réceptions, stockage, préparation des expéditions,
livraisons, maintenance des véhicules…
La clé de la réussite réside dans la mise en cohérence des outils,

des processus et des pratiques quotidiennes avec la stratégie
Supply Chain définie par l’entreprise.
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Gestion d’un système logistique
Planification
Gestion des Localisation des Soutien Service à la
Stratégique
approvisionnements usines et des C.D. Route de clientèle et
livraison ventes
Tactique
Manutention et Gestion des
Transport de matières entreposage stocks Prévisions de
Opérationnelle premières la demande
En temps réel Plan de Choix des Traitement des
production emballages commandes
Information
Fournisseurs Clients
Production Transports Entrepo-
Approvision-
et Stock à aux sage et
nement en Fabrication Livraison Ventes
condition- l’usine centres de transbor-
matière
nement distribution dement
CHEMINEMENT PHYSIQUE
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1. Introduction: Coûts logistiques
Le coût varie aussi d’un pays à l’autre (en % de PIB):
Logistics Costs as a Percentage of GDP —Selected Countries
Country Percentag Country Percentag

Mexico e 14.9 Portugal e 12.7
Ireland 14.2 Canada 12.0
Singapore 13.9 Japan 11.3
Hong Kong 13.7 Netherlands 11.3
Germany 13.0 Italy 11.2
Taiwan 13.0 UK 10.6
Denmark 12.8 U.S. 10.5
Chiffres 2007: Source Jacques ROY HEC Montréal
12
10% en moyenne du Chiffre d’affaire :

– Le coût logistique comprend:
Transport pour l’approvisionnement et la distribution.
La logistique interne amont et aval.
L’entreposage des matières premières, semi-finis et
produits finis.
13
14
Le coût varie de 6 à 15% selon le secteur
d’activité et les types de produits (voir enquête
Aslog 2006)
15
16
2. Localisation/Implantation des
entrepôts
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2. Localisation:
Ceci vise à définir le nombre optimal de sites à prévoir pour
assurer l’ensemble des besoins logistiques de l’entreprise ? Il est
déterminé par plusieurs aspects majeurs:
Economique : vise à déterminer le coût minimal de la fonction
globale.
Commercial : lié au service ;des plates-formes plus proches des
points de livraison doivent sensiblement réduire les délais de
livraison. (atout essentiel dans le cas du e-commerce)
Assurance: le capital correspondant au stock rassemblé dans un
seul lieu sera moindre; les assureurs devraient apprécier et
diminuer les primes.
Environnement : dans le cas de plusieurs implantations, l’activité
de l’entreprise sera moins sensible à de graves intempéries ou
problèmes sociaux.
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2. Localisation:
Coût: ce coût global est la somme des trois coûts:

– d’approvisionnement,
– d’exploitation
– de distribution.
Le coût d’approvisionnement croît avec le nombre de sites. Pour
une même origine, le kilométrage à parcourir sera plus important.
Dans certains cas, le taux de remplissage des camions pourra
diminuer.
Le coût d’exploitation augmente également avec le nombre de
sites : redondance de certains postes fonctionnels, moins bonne
synergie des postes opérationnels, addition de frais structurels et
administratifs.
Les coûts de distribution, eux par contre, diminuent puisque le
kilométrage à parcourir pour atteindre les clients se réduit.
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2. Localisation:
Exemple:
20
2. Localisation:
Les acteurs sont :
– L’usine
– L’entrepôt central
– L’entrepôt local
– Les plates formes
– Le client (magasins)
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2. Localisation:
Les différentes typologies:
22
2. Localisation:
Typologie des plateformes:
TYPE Transit Stockage Confection
Surface Environ 1000m2 à 3000m2, moins Très variable et dépendant du type Environ 10'000m2 à 30'000m2
pour les services colis et express de produits stockés. De 2000m2 à
environ 30’000m2
Trafic Beaucoup de trafic par m2 : de 30 Peu de trafic par m2 : de 3 à 10 Peu de trafic par m2 : de 3 à 10
à 100 tonnes par m2 et année tonnes par m2 et année tonnes par m2
(surface couverte et ouverte) (surface couverte et ouverte) (surface couverte et ouverte)
Lieux Sur des lieux stratégiques proches Sur des terrains peu chers en Sur des terrains peu chers en
et à l’intérieur des agglomérations dehors des grandes dehors des grandes
d’ implantation agglomérations agglomérations
Nombre d’ emplois* Peu d’emplois dans l’ensemble, Très peu d’emplois : de 500m2 à Environ 300m2 à 600m2 par
mais un nombre élevé pour un plus que 1500m2 par employé employé
entrepôt : environ 100m2 par
employé
Types d’ entreprises Principalement des transporteurs Transporteurs routiers, entrepôts Transporteurs routiers, entrepôts
routiers et les prestataires de et ports francs, transitaires, et ports francs, transitaires,
courrier express, mais aussi prestataires de courrier express. prestataires de courrier express.
certains transitaires. Entreprises industrielles, Entreprises industrielles,
grossistes, distributeurs. grossistes, distributeurs.
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2. Localisation:
Localisation géographique: la méthode de
centration:
– Il s’agit de choisir un lieu de livraison comme un lieu
de dépôt central
Exemple: Soit 4 lieux de livraison A, B,C et D
ainsi que les distances qui les séparent.
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2. Localisation:
centration:
– Le site à choisir est celui qui représente la distance
globale minimale à parcourir; dans ce cas, c’est le
site « C ».
A = 400 + 400 + 300 = 1 100 km

B = 400 + 500 + 320 = 1 220 km
C = 400 + 240 + 320 = 960 km
D = 240 + 300 + 500 = 1 040 km
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2. Localisation:
Localisation géographique: la méthode de centration:
Le même exemple, mais en tenant compte aussi des
quantités à livrer à partir des 4 sites: (critère plus
pertinent)
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2. Localisation:
centration:
– Le site à choisir est celui qui représente le couple
(tonnage x distance) minimal; dans ce cas, c’est le
site « A ».
A = 400. 300 + 400. 120 + 300. 400 = 288 000 t.km

B = 400.500 + 500.400 + 320 .120= 438 400 t.km
C = 392 000 t.km
D = 328 800 t.km
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2. Localisation:
Localisation géographique: la méthode du barycentre:
Démarche de modélisation fondée sur les volumes et la
distance.
Elle vise à déterminer la localisation qui minimise les
coûts de transport par la diminution des distances
pondérées par les poids et les volumes :
– Coût de transport = frais administratifs + (prix au kms x
distance)
Minimiser les coûts de transport
– Distance
– Rapport distance - tonnage selon les organisations de
transport mise en œuvre (lot, messagerie)
Minimiser les délais de transport : notion de niveau de
service (distance, congestion)
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2. Localisation:
Localisation géographique: la méthode du
barycentre:
29
2. Localisation:
Localisation géographique: la méthode du barycentre:
Recherche d’une implantation
Une recherche d’implantation conduit l’entreprise à
analyser son activité :
– détermination des prévisions de ventes,
– étude des produits,
– évolution des flux, des stocks,
– estimation des besoins matériels et humains,
– evaluation des coûts d’exploitation.
L’implantation peut être réalisée ultérieurement. Dans
ce cas, il faut tenir compte de l’évolution probable du
trafic au cours de ce délai.
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2. Localisation:
Localisation géographique: la méthode du
barycentre:
Limites de la méthode
– Il est parfois nécessaire de modifier le point
théorique d’implantation optimale en fonction :
– des modes d’acheminement,
– des axes de communication et de circulation,
– des limites et des opportunités du site,
– du coût de revient de l’implantation.
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2. Localisation: Barycentre/Etapes
Étapes Moyens
1- Corriger le trafic « t » si Multiplier le trafic « t » par la valeur relative de son

l’implantation est différée. évolution, élevée à la puissance «n» correspondant au
délai de réalisation, pour obtenir «ni» :
~ si évolution positive «ni» = « t » [(1+ évolution)n]
~ si évolution négative «ni» = «t» [(1- évolution)n]
2- Calculer la somme « n i ». Effectuer la somme de toutes les valeurs de trafic «t».
• Prendre l’origine « O » du système à l’extrême gau-

3- Placer les points dans un repère che des points à desservir, pour éliminer les valeurs
orthonormé. négatives.
• Tracer et identifier les axes :
- l’axe horizontal est l’axe des abscisses « x »,
- l’axe vertical est l’axe des ordonnées « y ».
Mesurer les distances séparant chaque point des axes :

4- Relever les coordonnées des points
connus. ~ projeter le point sur l’axe des abscisses, on obtient
l’ordonnée « y i » ;
~ projeter le point sur l’axe des ordonnées, on obtient
l’abscisse « x i ».
5- Pondérer les coordonnées par la • Multiplier chaque coordonnée par le trafic cor-
valeur du respondant (ni ) pour obtenir les valeurs «x i n i » et
trafic « t » et totaliser. «yi n i ».
• Totaliser l’ensemble des «x i n i » puis l’ensemble
des « yi ni ».
• Abscisse « x » du point = ¦ x i n i
6- Calculer les coordonnées « x » et
« y » du ¦ni
point d’implantation optimale. • Ordonnée « y »du point = ¦ y i n i
¦ni
7- Localiser le point d’implantation. • Reporter, sur le plan, les coordonnées du point

d’implantation optimale :
- mesurer « x » sur l’axe des abscisses,
- mesurer « y » sur l’axe des ordonnées.
• Tracer, à partir de ces points, 2 perpendiculaires aux
axes : l’intersection est le point d’implantation.
Déplacer le point d’implantation en fonction des

8- Corriger éventuellement la contraintes.
localisation.
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3. Dimensionnement d’un entrepôt
33
3. Dimensionnement d’un entrepôt:
Cette étape concerne la conception de la partie
physique du magasin :
Dimensionnement statique: quels articles doit
stocker le magasin et quels volumes
représentent-ils ?
Dimensionnement dynamique: quelles sont
leurs lois statistiques d’entrée et de sortie ?
Conception des implantations: quelles sont les
fonctions principales et annexes dévolues au
magasin ?
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Les types d’entrepôts:
Les entrepôts de distribution : qui se chargent des flux
de produits venant de différents fournisseurs pour être
livrés à des clients (beaucoup de lignes…)
Les entrepôts de production : qui gèrent le stockage

des matières premières, des produits semi-finis et des
produits finis.
Plate forme de messagerie : livrer, en porte à porte,

dans le monde entier, des documents et des colis dans
des délais de l’express (overnight = enlèvement Jour J,
livraison de J+1 à J+3)
Les entrepôts communs à plusieurs clients

(fournisseurs, producteurs, distributeurs)
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Les types d’entrepôts:
“U” “I ou T” “L”
Expédition
Entreposage Entreposage Expédition
Entreposage Réception
Réception Expédition
Réception
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Les types d’entrepôts: Exemple d’entrepôt en L
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Dimensionnement statique:
Il concerne de recueillir des données d’ordre
qualitatif; ces données sont liés
– aux « familles logistiques »;
– Aux types de conditionnements;
– Aux données logistiques.
Une famille logistique est un ensemble

cohérent d’articles qui vont nécessiter les
mêmes moyens de stockage, de manutention
et de préparation de commandes (manipulation
et procédures).
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Les familles dépendent de la nature des produits:
– Produits dangereux , Liquides inflammables, Produits
présentant des incompatibilités entre eux , Produits présentant
une incompatibilité avec l’eau, notamment l’eau d’extinction
d’incendie…
– Produits à stocker à une température donnée. Ils nécessiteront
bien sûr des enceintes climatisées ou réfrigérées suivant les
cas.
– Produits longs. Ces produits réclament des équipements de
stockage et de manutention tout à fait spécifiques.
– Produits à durée de vie limitée (notion de FIFO, FEFO). Ils
demanderont une gestion particulière lors de la préparation de
commande.
– Produits soumis à quarantaine. Ils exigent une gestion
adaptée, voire des zones dédiées.
– Produits sous douane.
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Les familles dépendent du mode de
manutention: palette, conteneurs, pendants
(cintre, porte-manteau…)
Types de conditionnements
40
41
Données logistiques:
42
Estimation quantitative de la volumétrie du
stock:
À l’intérieur de chaque famille logistique, pour
chaque référence on doit calculer le volume de
stockage nécessaire.
À partir des données logistiques et du stock
cible pour la référence, on en déduit le nombre
de palettes et de bacs ou de cartons qu’il est
nécessaire de stocker.
Il faudra tenir compte des éventuelles
évolutions dans les 5 années à venir. 43
Dimensionnement dynamique:
Il s’agit de déterminer les transferts
nécessaires et la façon dont ceux-ci doivent
avoir lieu. Les flux principaux sont les suivants :
– Flux d’entrée des articles depuis la production
voisine et depuis l’extérieur
– Détail des expéditions (en détail ou palettes
complètes)
– Réapprovisionnement des zones de préparation
– Retours et litiges
– Réorganisation du magasin
– Arrivée des articles de conditionnement.
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Exemple: loi d’arrivée des commandes clients
45
Les données recueillies seront traduites en valeur
logistiques (nombres de missions de
réapprovisionnement, nombre de camions de livraison
et d’expédition, horaires d’arrivée et de départ, etc…)
Prendre en considération lors des dimensionnements ,
des périodes de pointe et des périodes creuses.
Il va falloir décider quelles valeurs doivent être
retenues pour ne pas arriver à des surinvestissements
inacceptables en bâtiments, en équipements et en
hommes ; tout en sachant faire face aux périodes de
plus fort stock et de plus forte activité.
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Exemple de schéma de flux
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3. Dimensionnement d’entrepôt: Zonning
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Conception des différentes zones
fonctionnelles de l’entrepôt:
Zone d’arrivée:
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Zone de réception:
– Zones de contrôle: quantitatif, qualitatif.
– Zone de conditionnement ou reconditionnement:
prévoir les équipements spécialisés : ensacheuses,
étiqueteuses, machines à blistériser, etc.
– Zone de quarantaine.
Zone de stockage:
– Définition du volume des palettiers: orientation des
palettes, les jeux de fonctionnement, (exemple: Le
jeu entre les palettes et les échelles du palettier est
au minimum de 75 mm mais peut atteindre 100 mm)
50
Zone de stockage:
– Dans le cas d’une exploitation par des caristes, les
éléments suivants sont à prendre en compte :
La qualité des palettes
La qualité de la palettisation, avec ou sans débord
La stabilité des charges
La dextérité et l’engagement des caristes
La hauteur de stockage
Le moyen de manutention. En particulier, un chariot grande
hauteur dont le conducteur reste au sol demande un jeu
plus important qu’un chariot de même hauteur à nacelle
élevable.
51
Zone de stockage:
52
Zone de stockage:
53
Zone de stockage:
54
Zone de stockage:
55
Conception des différentes zones fonctionnelles de
l’entrepôt:
Zone de stockage: Prévoir et définir:
– Les poteaux et canalisations diverses.
– Les passages piétons.
– L’optimisation du taux d’occupation: nombre d’emplacement à
construire
( en moyenne:
Nombre de palettes x 1.25 = Nombre d’emplacements).
– Les allées de service: La largeur des allées de service est
directement dépendante des moyens de manutention
envisagés et de l’orientation des palettes; Des chariots de type
mât rétractable entraînent des allées de 2,8 à 3 mètres, et des
chariots conventionnels à fourche frontale des allées de 3,5 à
4,5 mètres.
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Conception des différentes zones fonctionnelles de l’entrepôt:
Zone de stockage: quelques pratiques concernant le taux
d’occupation:
Stockage fixe (gestion purement manuelle): taux d’occupation = 50

à 60 %
Stockage aléatoire (gestion informatique): taux d’occupation = 80

à 85 %
Stockage mixte (gestion informatique et classement): taux

d’occupation = 75 à 80 %
Stockage corrélé (ou le regroupement pas famille): taux

d’occupation = 70 à 75 %
57
Espace global: quelques pratiques concernant
la répartition:
– Rayonnage ou autre: 25-30%
– Allées: 30-40 %
– Quais: 15- 30%
– Autres: 10-20%
58
Zone de stockage: Tendance sur les types de
stockage:
59
Zone de stockage: Tendance sur les types de
stockage:
60
Exemple: Evaluation de la transformation d’une
plate forme logistique; ajout d’une activité de
distribution directe vers les clients.
Contexte:
– Il s’agit d’une plateforme industrielle de 8000m² dont
l’activité initiale comprend l’entreposage des
matières premières, des semi-finis et produits finis.
– Les produits finis sont expédiés totalement à des
centres de distribution qui se chargent de les
envoyer aux clients .
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Objectif:
– Mettre en place un hub des matières premières sous
la responsabilité des fournisseurs.
– Ajouter pour les produits finis une activité de
distribution directe vers les clients pour:
Améliorer le service au client: augmentation de la flexibilté.
Améliorer le temps cycle de livraison.
Réduire les coûts de distribution: réduction de la double
manutention.
62
Données statiques:
– Assurer un stock de produits sous conditionnement
secondaire de 15 jours.
– Stockage en cartons de (50x40x40cm).
Données dynamiques:
– Expéditions de 24 palettes par jours vers différentes
destinations (Asie, Europe, USA).
– Expéditions de 100 cartons par jours.
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Dimensionnement:
– Stockage prévu de 11000 cartons.
– 9 colonnes simples de d’échelles (pour stockage) .
– Préparation de 108 unités d’étagères.
– Achat de 640 nouvelles échelles.
– Achat de 20 unités de « marches » pour accès en
hauteur pour assurer la manutention (stockage et
picking).
64
Plan de la zone:
65
Coûts:
66
4. Les processus majeurs de
l’entreposage
67
4. Les processus majeurs de l’entreposage
Exemple de plate forme logistique:
Entrepôt
Usine 1
Usine 2
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Réception
Stockage
Préparation de commande
Expédition
Inventaire et tenue du stock
69
70
Réception:
Cette activité consiste à la réception des
marchandises à partir de:
– Un fournisseur externe à la suite d’une
commande établie par l’entreprise;
– Une organisation interne lorsqu’il s’agit
principalement des retours des matières
premières ou pièces de rechange.
– Un client externe dans le cas de retour de
produit fini.
71
Réception:
L’activité comprend quatre sous
processus:
– Planification des arrivées sur quai ou sur la
zone de réception à l’intérieur de l’entrepôt.
– Contrôle palettisation.
– Contrôle quantitatif de la marchandise
réceptionnée.
– Contrôle qualitatif.
72
Réception: Planification
Ce sous processus a pour objectif
essentiel la planification du travail et le
dimensionnement des ressources.
Il comprend deux étapes majeures:
– La planification des arrivées de fournisseurs
sur les quais ou les autres intervenants
internes (en cas de retour matière premières)
sur la zone de réception: définition des
horaires.
– Définition des ressources nécessaires pour
l’accomplissement des tâches: en se basant
sur les prévisions de réception.
73
74
Réception: Planification
La définition des ressources ne peut se
faire que si les temps standards par
opération sont préétablies.
Cette phase nécessitent aussi que les
fournisseurs ou transporteurs
communiquent au préalable les détails
de leurs livraisons.
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Réception: Contrôle palettisation

Cette étape consiste à contrôler l’état de
la marchandise livrée par rapport à la
liste de colisage du transporteur ou
transitaire.
Exemple: comparaison du nombre de
palettes reçues par rapport au nombre
déclaré sur la liste de colisage
76
Réception: Contrôle quantitatif de la
marchandise
Cette étape consiste à contrôler:
– La conformité de la marchandise déclarée sur les
documents fournisseur par rapport à celle demandée
par l’entreprise et figurant sur la commande.
– La conformité de l’identification externe de la
marchandise par rapport à celle déclarée par le
fournisseur sur la facture ou le bon de livraison.
– La conformité de la quantité reçue par rapport celle
déclarée par les documents fournisseur: ce contrôle
peut être effectué par un comptage unitaire de toute la
marchandise (ou un échantillon), une pesée ou
mesure volumétrique.
– Il peut y avoir aussi (suivant la nature de la
marchandise) d’autres contrôles comme la vérification
des mouchards de température durant le transport.
– A la suite de cette étape, le système informatique doit
être mis à jour pour constater la réception.
77
Réception: Contrôle qualitatif.
Cette phase consiste à contrôler l’état
dimensionnel et/ou fonctionnel de la
marchandise.
Cette opération peut être effectuée par le
personnel dépendant de la chaine
logistique ou par le personnel dépendant
de la fonction qualité de l’entreprise.
En cas d’anomalie durant les étapes de
contrôle, le responsable de la réception
doit informer l’approvisionnement et les
achats.
78
Réception: Contrôle qualitatif.

À l’issue de cette phase, la marchandise
est mise en attente stockage:
– En stock disponible si le contrôle qualitatif est
concluant.
– En stock à problème en cas d’anomalie.
79
Stockage:
Cette phase consiste à transférer la
marchandise depuis la zone de réception
vers un emplacement adéquat.
L’emplacement est défini suivant:
– La nature de la marchandise.
– Les stratégies de stockage.
80
Stockage:
81
Stockage: Nature de la marchandise
Le stockage peut être différent suivant:
– L’état physique de la marchandise solide,
liquide ou gazeux.
– Le caractère de solidité ou fragilité.
– La valeur: Or, cuivre…
– Sa criticité pour l’activité: pièce de rechange
des outils de production sensible (comme
carte électronique pour testeurs).
– L’impact environnemental ou sécuritaire de la
marchandise.
Le stockage nécessite une classification
des produits par famille et par
caractéristique d’entreposage. 82
l’entreposage
Stockage: Nature de la marchandise
..\..\Conditionnement_expeditions\pictogrammes.doc
Classe ONU Type de produits Exemples
Classe 1 Matières et objets explosifs Artifices de divertissement,
explosifs…
Classe 2 Gaz comprimé, liquéfiés, dissous sous Air comprimé, chlore, ammoniac…
pression ou liquéfié à très basse température
Classe 3 Matières liquides inflammables Diesel, encre d’imprimerie,
acétone…
Classe 4 Matières solides inflammables Allumettes, lithium, soufre…
Matières spontanément inflammables
Matières qui , au contact de l’eau, émettent
des gaz inflammables
Classe 5 Matières comburantes – Peroxydes Engrais au nitrate d’ammonium,
organiques permanganate de potassium…
Classe 6 Matières toxiques et matières infectieuses Pesticides, déchets médicaux…
Classe 7 Matières radioactives Déchets nucléaires
Classe 8 Matières corrosives Soude, acide chlorhydrique…
Classe 9 Matières dangereuses diverses Piles au lithium, engrais

complexe…
83
Stockage: les stratégies de stockage

– Analyse des caractéristiques des produits:
numéro de série, lots, dates d’expiration, etc.
– Analyse du statut des produits (actifs,
inactifs, nouveau, end of life, etc.);
– Analyse de Pareto (Classification ABC) :
– Analyse de la vélocité des produits (produits
Vs. transactions);
– Classification des produits en fonction de
l’activité générée (nombre de lignes) ;
– Analyse permettant d’optimiser le
positionnement des produits (slotting).
84
Stockage: les stratégies de stockage; moyens de
stockage:
Le stockage en masse statique : stockage au sol sur un
seul niveau ou au sol avec gerbage (sans rayonnage)
Les palettiers statiques (ou racks statiques)
Les palettiers mobiles: le stockage mobile « le support se
déplace » (ex : déplacement du palettier)
Les palettiers dynamiques: Le stockage dynamique « les
charges à l’intérieur des « meubles » se déplacent.
Le stockage automatisé: ASRS, transtockeur,…
Les casiers et rayonnages pour produits peu
encombrants et de petite dimension
Le stockage de produits longs, lourds et encombrants :
Râtelier ou Cantilever
Le stockage de types « armoires » ou rotatifs .
Silos, citernes et autres
85
l’entreposage
Stockage: les stratégies et type de stockage.
Stockage au sol
Stockage au sol sur Adaptée pour des charges lourdes, volumineuses et

de quantités importantes du même article.
un niveau
Stockage au sol avec Les palettes sont stockées les unes sur les autres.
Méthode adaptée pour des charges acceptant le
gerbage gerbage, des charges volumineuses et de quantités
importantes du même article.
86
l’entreposage
Palettier Statique
87
l’entreposage
Palettier Statique
Configuration la plus couramment employé
employée dans l’l’industrie.
Simple Avantageux si le nombre d'articles est élevé
levé.
profondeur – Activité
Activité d’entré
entrée de palettes et de sortie de palettes et/ou de boî
boîtes de faç
façon
rapide (accè
(accès immé
immédiat à tout dans le stockage)
Rayonnage Excellente sé
sélectivité
lectivité : chaque palette a une surface de pré
présentation.
standard Utilisation optimale de l’l’espace grâce à la disposition libre des emplacements.
La hauteur est dé
décidé
cidée par la hauteur de la construction (estimé
(estimé)
Souplesse : aucun chariot élévateur spé
spécial requis.
Bien adapté
adapté à la pré
préparation de commande.
Peuvent être mé
mécanisé
canisés ou automatisé
automatisés.
Principe du FIFO
Avantageux si le nombre d'articles est moyen.
Double Activité
Activité d’entré
entrée et de sortie de palettes de faç
façon moyennement rapide.
profondeur Chariots élévateurs à fourches extensibles.
Meilleur utilisation de l‘
l‘espace.
Plus de manutention pour application de FIFO.
88
l’entreposage
Palettier Statique
Simple profondeur
Double profondeur
89
l’entreposage
Palettier Statique
Avantageux si le nombre d'articles est faible.
Stockage par Grande quantité
quantité de palettes par réréférences
accumulation Activité
Activité faible d’
d’entré
entrée et de sortie de palettes (faible rotation).
Sélectivité
lectivité typiquement ré réduite de 90 % ou plus comparativement à l’entreposage sé sélectif.
(Drive in) Gain d’
d’espace de stockage de plus de 75 % en comparaison avec l’ l’entreposage sé
sélectif
Souplesse : fait typiquement appel à des chariots élévateurs travaillant en porte-
porte-à-faux.
Palettier ouvert sur une face
Chambres froides, de ré
réfrigé
frigération,…
ration,… (peu d’
d’espace né
nécessaire et peu de frais de
réfrigé
frigération)
LIFO (last in, first out)
Grande quantité
quantité de palettes par ré
références
Stockage par Activité
Activité importante d’
d’entré
entrée et de sortie de palettes (rotation rapide).
accumulation Sélectivité
lectivité typiquement ré
réduite de 90 % ou plus comparativement à l’entreposage sé
sélectif.
Souplesse : fait typiquement appel à des chariots élévateurs travaillant en porte-
porte-à-faux.
(Drive Through) Le palettier est ouvert sur deux faces
FIFO (first in, first out)
90
l’entreposage
Palettier Statique par accumulation (Drive in)
91
l’entreposage
Palettier Statique par accumulation (Drive Through)
92
l’entreposage
Palettier Dynamique: rayonnage mobile pour stockage
des palettes.
– Ce système de stockage permet une optimisation de la
surface au sol disponible (gain de largeur d’allée jusqu’à 90
%)
– Le rayonnage se déplace sur des chariots posés sur des rails
et peut accepter des charges élevées .
– Particulièrement adapté aux entités de stockage à faible
indice de rotation et aux chambres froides.
– Les produits de grande valeur peuvent être stockés en toute
sécurité (permet d’interdire l’accès aux marchandises).
– Gestion par FIFO .
– Mécanisable
93
l’entreposage
Palettier Dynamique: rayonnage mobile pour stockage
des palettes.
94
l’entreposage
Silos, citernes et autres: Stockage entièrement
automatisé. Dans un bâtiment ou en silo avec toiture et
bardage.
95
l’entreposage
Stockage robotisé: Automated Storage and Retrieval
Systems (AS/RS).
96
l’entreposage
Comparaison de la densité d’entreposage
Type d’entreposage Rayonnage Allée de Utilisation de l’espace
l’allée de
stockage
Profondeur Hauteur Largeur (m) « m²/palette »

(palette) (palette) (hors allée de
de circulation)
Palettes au sol 6 4 3,65 0,65
Rayonnage à palettes 1 4 2,75 1 (0,93)
Rayonnage à palette 2 4 3 0,78

double profondeur
Rayonnage Drive-in 6 4 3,65 0,65
Rayonnage Push-back 2 4 2,75 0,74
Rayonnage Push-back 4 4 2,75 0,62
97
l’entreposage
Préparation de commande:
Ce processus comprend deux étapes
majeures:
– La proposition des marchandises à livrer au
client interne ou externe.
– La préparation physique des commandes
98
l’entreposage
Préparation de commande:
La proposition des marchandises se
base sur les stratégies de cueillette
(picking) préalablement définies:
– FIFO: First In First Out
– FEFO: First Expired First Out
– LIFO: Last In First Out
– Minimisation des quantités incomplètes:
commencer d’abord par proposer les
cartons/boites déjà ouverts avant de passer
aux quantités standards.
99
l’entreposage
Préparation de commande: Préparation physique
Elle consiste à collecter les articles stockés dans
l'entrepôt suivant les propositions de picking.
Contrôle de la conformité de la marchandise préparée
par rapport à celle demander sur la commande.
Suivant les types de marchandises et les besoins
client, il est possible d’ajouter des « transformations »
au niveau de la préparation:
– Conditionnement secondaire: regrouper des boites dans des
cartons.
– Impression et collage d’étiquettes avec des informations
d’identification et de traçabilité.
100
l’entreposage
Préparation de commande: Préparation physique
Réussir à rationaliser et à optimiser cette tâche permet
à la fois de gagner en productivité et à améliorer la
qualité de service.
Les informations nécessaires aux préparateurs:
Adresses picking des références à préparer
Quantités à prélever
Zone(s) où regrouper les références
La préparation de commande peut se faire par:
Palette.
Colis ou sous-Colis.
Unité de Valeur (unité, mètre…)
101
l’entreposage
Préparation de commande: Préparation
physique (configuration de préparation)
102
l’entreposage
103
l’entreposage
104
l’entreposage
105
l’entreposage
Expédition:
Ce processus comprend les opérations
suivantes:
– Planification des expéditions
– Préparation physique: Consolidation, contrôle,
emballage et chargement des marchandises sur le
moyen de transport.
106
l’entreposage
Expédition: Planification des expéditions
Elle consiste à:
– Etablir le plan de départ des moyens de transport
suivant les délais des commandes clients , les
destinations de transport et les volumes de transport
réservés.
– Les volumes de transport peuvent être en nombre
de semi-remorques, tonnage pour les expéditions
aériennes ou contenaires.
107
l’entreposage
Expédition: flux physique
Les opérations physiques consiste à:
– Consolidation: regroupement des cartons
(emballage secondaire) en palettes de dimensions
prédéfinies suivant les exigences clients ou les
spécifications de transport (palette Europe, palette
avion…).
– Contrôle: s’assurer que les expéditions préparés
comportent les produits, quantités et vont être
expédiées vers les destinations demandées.
– Emballage: filmage, ajout de barre de protection…
– Chargement: Préparation des listes de colisage
(détail expédition avec son contenu en cartons,
palettes…) et chargement dans le moyen de
transport associé.
108
l’entreposage
109
l’entreposage
110
l’entreposage
Inventaire:
C’est un processus qui vise à mesurer la
qualité du stock physique; il permet de donner
une image sur l’intégrité du stock.
Son objectif est d’effectuer un comptage
physique de la marchandise et le comparer
avec le stock informatique (déclaré dans le
système d’information); le stock informatique
étant l’information communiquée aux
différentes organisations externes à l’entrepôt.
111
l’entreposage
Inventaire: Types
Inventaire légal: imposé légalement et doit se
faire au moins une fois par an; il consiste à
faire le comptage de tous les articles de
l’entrepôt.
Inventaire tournant: consiste à définir un
planning d’inventaire durant l’année; il est le
résultat d’une classification des articles (ABC)
et définition des fréquences d’inventaire pour
chaque famille.
Inventaire à la demande: il consiste à
inventorier des articles spécifiques suivant la
demande des approvisionnements, de la
finance ou autre.
112
l’entreposage
Inventaire: Etapes
Définition de la liste des articles à inventorier.
Comptage physique des articles.
Comparaison entre stock physique et stock
informatique et calcul des écarts.
Investigation sur les causes d’écarts: il doit
donner lieu d’un plan d’action pour éviter les
causes d’écarts identifiées.
Ajustement des écarts d’inventaire.
113
4.2. Cross Docking
Cross docking : réexpédition de la marchandise
sans la stocker.
Deux types:
– Réception et expédition en l’état: aucune
transformation n’est faite sur la marchandise;
l’entrepôt joue uniquement le rôle de relai entre
plusieurs points.
– Réception et expédition après traitement: ce
traitement peut être:
Groupage de plusieurs réceptions pour les envoyer vers
une seule destination.
Eclatement d’une réception pour des expéditions vers
plusieurs destinations.
Etiquetage ou identification supplémentaire.
114
4.2. Cross Docking
Dans les deux types de cross docking, la
planification joue un rôle important pour :
– Assurer une synchronisation entre les moyens de
transport en amont et en aval de l’entrepôt.
– Augmenter le taux de remplissage de ces moyens
de transport.
– Optimiser l’utilisation des ressources de l’entrepôt:
meilleure productivité.
– Livrer le meilleur service au client.
115
4.2. GPA
Objectif:
Décentralisation de la gestion des références

vers l’amont.
Transfert de la gestion des références des
distributeurs/plateformes vers les industriels.
116
4.2. GPA
Fonctionnement général:
La GPA relève de la collaboration
interentreprises; c’est un concept qui rentre
dans la stratégie de gestion
d’approvisionnement définie par l’ECR
(Efficient Consumer Response).
Deux grands types de GPA:
– GPA bilatérale: qui réunit deux entreprises souvent
de grandes tailles.
– GPA mutualisée (mutli-fournisseurs): qui réunit
plusieurs acteurs de tailles plus modestes.
117
4.2. GPA
GPA bilatérale:
La relation lie un producteur à un distributeur:
le producteur gère les références et le
réapprovisionnement du distributeur.
– CMI (co-managed inventory): le distributeur doit
confirmer la proposition de commande faite par
l’industriel.
– VMI (vendor managed inventory): l’industriel
effectue le réapprovisionnement sans avoir besoin
de la confirmation du distributeur.
118
4.2. GPA
GPA bilatérale: chronologie du fonctionnement:
119
4.2. GPA
GPA mutualisée:
Groupe de fournisseurs qui gère et contrôle le
réapprovisionnement à la place de l’entrepôt
central du distributeur.
Constituer un flux de transport commun et
optimisé: remplissage des camions vers 100%.
Hausse des livraisons, baisse des stocks du
distributeur et amélioration des taux de service.
120
4.2. GPA
GPA mutualisée:
– Multipick: consiste en une consolidation des
livraisons de plusieurs producteurs (ou plusieurs
usines) vers un même lieu de livraison (centre de
distribution ou point de vente). Cette consolidation
est réalisée par enlèvements successifs des
produits.
– Multidrop: consiste en une consolidation à partir d’un
même point de départ des livraisons vers plusieurs
points d’une même région ou d’un même client, pour
accroître l’utilisation de la capacité du camion (et/ou
la fréquence de livraison).
121
4.2. GPA
GPA: Conditions réussite de la GPA:
Le partenariat industriel-distributeur doit être

formalisé par un contrat détaillé qui en
précisera le périmètre, les objectifs communs
poursuivis (taux de service, niveau de stock…).
La GPA doit s’appuyer sur un système
d’information efficace qui assure la
communication (EDI) ,l’intégration et la sécurité
des données (EAI).
122
4.3. Emballage
La seule justification d’un emballage est
d’apporter un service supérieur aux
contraintes qu’il génère.
Le rôle de l’emballage:
L’emballage nait d’un besoin et assure la
satisfaction de ce besoin: il a 4 fonctions
opérationnelles qui visent à répondre aux
exigences de ce besoin:
– Contenir le produit:
– Protéger le produit:
– Participer au produit:
– Véhiculer un message.
123
4.3. Emballage
Contenir le produit: un emballage qui doit être un
contenant du produit diffère suivant:
– La nature du produit: gazeux, liquide, solide, mélange de
phases.
– Les caractéristiques fondamentales du produit: dimensions,
poids, densité.
– La quantité à contenir: petite quantité de pièces unitaires (en
vrac) ou un conditionnement régulier à tel quantité spécifique,
conteneur de tonnes de marchandises.
– La nature de la manutention, transport et stockage: le
conteneur doit assurer les possibilités de manutention, doit
répondre aux exigences du moyens de transport et doit rendre
possible l’entreposage.
124
4.3. Emballage
Protéger le produit: la protection contient deux volets:
– Protéger le produit lui-même: suivant ces différentes faiblesses
et sensibilités:
Fragilité: protection contre les chocs, les vibrations.
Humidité ou sécheresse.
Froid, Chaleur, chocs thermiques: pour quelle durée?
Contient-il des éléments vivants: végétaux, levures, animaux…etc.
– Protéger l’environnement des problèmes qui peuvent être
causés par le produit:
Produit rayonnant: ultraviolet, chaleur, nucléaire, magnétisme.
Produit polluant, dangereux: suivant la nature de la pollution
possible (toxique, explosif…etc).
125
4.3. Emballage
Participer au produit: exemples des piles
alcalines, les dentifrices…
– Un outil de fabrication: lorsque le produit s’élabore
dans l’emballage.
– Un complément pour assurer la finition du produit.
– Faciliter la manutention et les conditions de
stockage.
– Aider à la vente du produit: exemple des
distributeurs.
126
4.3. Emballage
Véhiculer un message: l’emballage est le
support de l’information et du message du
produit. Il vise à:
– Délivrer un message légal: informations prévues par
des lois ou des règles internes d’entreprises: textes
(langues des pays utilisateurs), pictogrammes,
polices, couleurs.
– Indiquer le mode de fonctionnement du système
d’ouverture.
– Information sur la traçabilité.
127
4.3. Emballage
Risques liés:
-À la nature des marchandises
-Au mode de transport
-À l’itinéraire
Economies sur:
-Le transport.
Coût de Emballage -Les manutentions.
l’emballage -Les stockages.
adéquat
-L’assurance.
Réussite logistique et
commerciale de l’expédition
Image de marque
de l’entreprise
128
4.3. Emballage
Matériau Type Exemples Avantages Inconvénients
d’emballages
Métal Tôle Fûts , Bidons, Conteneurs, Solidité Coût élevé

Fer blanc Récipients sous pression, Gerbage aisé Elimination difficile
Acier Caisses métalliques Ré-emploi Lourd
Facilité
Bois Brut de Caisses Facilité de mise Coût assez élevé

sciage Palettes en œuvre Sensible au soleil et à
Raboté Cageots Grande diversité l’humidité
Contre- Gerbage aisé Contaminable
plaqué Elimination difficile
Panneaux Lourd et encombrant
de fibres
Panneaux
de particules
Carton Cartons Cartons Coût peu élevé Peu solide

plats Souplesse Ne résiste ni à
Cartons d’utilisation l’humidité ni à la
ondulés: Transport et perforation
double face, stockage à plat Gerbage avec
triple Légèreté précaution
cannelure
Elimination aisée
129
4.3. Emballage
Matériau Type Exemples Avantages Inconvénients
d’emballages
Matière Polyéthylènes Sacherie, Fûts-bidons, casiers à Etanchéité Inflammable

plastique Polystyrènes bouteilles, conteneurs semi-rigides et Grande diversité Elimination difficile
(PVC, rigides Ré-emploi
polychlorure
de vinyle)
Papier Sacs multiples Sacherie Coût minime Inflammable

Elimination aisée Très fragile
Verre Bouteilles, flacons, bonbonnes Présentation Fragile aux chocs

Transparence Lourd
Elimination aisée
Matériaux Issus de deux

composites matériaux
distincts ou
plus
130
4.5. Manutention
C’est la gestion des mouvements des
marchandises dans l’entrepôt ou la plate-
forme.
C’est une opération qui se fait à l’aide de:
– Support de manutention: Palette, Bac, chariot…
– Engin de manutention: transpalette, chariot
élévateur…
131
4.5. Manutention
Palette: unité de charge manipulable et déplaçable
grâce à des engins à fourches.
Les palettes sont normalisées: palette Euro (80x120
cm), palette ISO (100x120 cm).
Elles sont gerbables selon marchandises ou
conditionnement.
Une semi-remorque peut charger 33 palettes Euro au
sol.
La palette peut être utilisée pour une ou plusieurs
rotation suivant sa robustesse.
Elle peut être sujet de plusieurs gestion: recyclage,
consignation, location…
132
4.5. Manutention
Différentes typologies
de palettes
133
4.5. Manutention
Les engins de manutention: ce sont les véhicules qui
servent à manipuler et à déplacer les marchandises sur
site:
La transpalette à main: lève la palette de quelques
centimètres par système hydraulique (courte distance,
manutention dans véhicule…)
La transpalette électrique: plus rapide, elle permet de
réduire l’effort du manutentionnaire (grande
distribution, mise en rayon).
Gerbeur: grâce à un mât, il permet de soulever les
palettes et de les gerber.
Chariot élévateur: outil de base en logistique, châssis à
4 roues, fourche se déplaçant sur un mât, contrepoids
à l’arrière, moteur thermique ou électrique avec poste
de pilotage.
134
4.5. Manutention
135
4.5. Manutention
136
4.5. Manutention
Les engins de manutention:
tables et plates-formes élévatrices.
robots de manipulation de palettes.
137
4.5. Temps Standards
Objectif: en calculant les temps d’Exécution
des tâches on peut:
Planifier et quantifier le travail sur la journée ou
sur la semaine,
Quantifier les effectifs nécessaires à la
réalisation de tous les travaux dans l’entrepôt.
Unité de mesure: L’unité utilisée est la
centiminute (cmn) qui 1/100ème de minute.
Al méthode utilisée pour évaluer les temps est
appelée SMB: les Standards de Manutention
de Base.
138
4.5. Temps Standards
Les étapes de la SMB:
1. déterminer le type de manutention étudié (l’opérateur seul, ou bien
l’opérateur avec un transpalette à main ou un transpalette
électrique,...)
2. recenser tous les gestes (mouvements du corps, lecture de
documents, écriture,...) et déplacements de l’opérateur et/ou de
l’engin de manutention pour l’ensemble de la tâche étudiée. Pour
cette démarche, une grille d’analyse est prévue,
3. Identifier les Temps Opératoire de base (T.O.b.): les temps
standards ou temps moyens d’exécution de chacun de ces gestes et
déplacements; ces temps sont préétablis (par l’IFTIM dans les
documents appelés l’IFTIM appelés «arborescences » .
4. Identifier l’indice de parcours ou/et l’indice de roulage l’dans le cas
où des déplacements auraient été recensés; ceci peuvent être
appliqués au T.O.b. afin de tenir compte des difficultés ou des
ralentissements rencontrés sur le lieu de travail pour donner le Temps
Opératoire réel (T.O.r .),
5. enfin, la fatigue occasionnée par la répétition de la tâche sera prise en
considération en majorant le T.O.r. d’un coefficient de repos. Cette
dernière opération permettra de trouver le Temps d’Exécution (T.E.).
139
5. Les éléments de coûts de
l’entreposage
140
5. Les éléments de coûts de l’entreposage:
les coûts de gestion de stock
Le coût de lancement d’une commande:

Frais administratifs classiques: établissement
de bons de commandes, des bordereaux
d’envoi, la réception des marchandises,
contrôle des commandes. Peuvent être ajoutés
aussi: les coûts de lancement d’une nouvelle
mise en fabrication liée à la commande
(réglages des machines, tests).
141
Le coût de possession du stock:

La somme du coût de détention et du coût de
stockage physique.
Coût de détention: taux d’intérêt que l’entreprise aurait pu
obtenir sur le marché s’elle avait choisi de ne pas
immobiliser ses capitaux en stock.
Coût de stockage physique (ou de logement): les loyers
d’entrepôts, le chauffage ou réfrigération, les impôts, les
salaires des magasiniers, les polices d’assurance…
142
Le coût de possession du stock:

Peuvent s’ajouter aussi:
– Le coût de l’obsolescence: suite à un surstock,
l’entreprise peut être amenée à traiter les articles
obsolètes ou démodés.
– Le coût de la détérioration de stock: traitement des
articles périmés.
143
Le coût de rupture ou de pénurie:

Il dépendra des conséquences de la rupture du stock:
– Manque à gagner et perte de client.
– Indemnités de retard.
– Coût de réapprovisionnement d’urgence.
– Impact négatif sur l’image de marque.
144
Les coûts d’entreposage sont constitués par des coûts

liés aux charges variables et autres fixes.
Charges variables:
– Personnel direct
– Encadrement et personnel administratif:
– Pertes diverses de produits
Charges fixes:
– Personnel de direction.
– Loyers.
– Entretien et viabilisation (énergie, eau, air comprimé,
climatisation…)
– Système d’information.
– Amortissement du matériel.
145
Exemple d’analyse des coûts annuels d’un

entrepôt
146
6. Gestion des ressources
humaines de l’entrepôt
147
6. Gestion des ressources humaines:
Cette gestion comprend:

– Le développement des compétences.
– L’administration et le suivi des activité.
Développement de compétences:
– Toute personne doit être formée et certifiée par rapport aux
tâches qu’elle doit exécuter dans son poste de travail.
– Définition des modes opératoires et fiches de poste.
– Etablissement des modules de formation pour chaque poste.
– Etablissement de la matrice de compétence: correspondance
personnel/ compétence acquise.
– Définition de plan de formation et certification pour
consolidation et acquisition de nouvelles compétences
148
6. Gestion des ressources humaines:
Administration et suivi des activités:

Assurer l’encadrement nécessaire suivant
l’activité: chef d’équipe, superviseur, chef de
zone…
Organisation de suivi de l’activité:
– Planification des tâches.
– Suivis horaires, consolidation régulière (journalière,
hebdomadaire, mensuelle…)
– Réunion des équipes: passation de consigne…
149
7. Tableau de bord
150
7. Tableau de bord:
Performance?
– Elle signifie l’accomplissement d’un processus,
d’une tâche avec les résultats qui en découlent et le
succès que l’on peut y attribuer.
La performance est une notion relative aux
objectifs que l’on se fixe, aux résultats que l’on
obtient, et aux actions mises en œuvre pour
produire ces résultats, grâce à des moyens
donnés.
La mesure de la performance résulte de
l’évaluation de l’« efficacité » et de celle de l’«
efficience ».
151
7. Tableau de bord:
La mesure de la performance commence par la mise
en place des indicateurs de performances (KPI’s: Key
Performance Indicators).
Ces indicateurs sont la base des tableaux de bord.
Qu’est ce qu’un tableau de bord?
Un tableau de bord de gestion regroupe des

informations sélectionnées et présentées de manière
synthétique.
152
7. Tableau de bord:
Types d’indicateurs:
– Indicateurs d’activité:
Nombre de commandes réceptionnées par mois.
Nombre de palettes expédiées.
Nombre de cartons préparés.
Nombre d’articles inventoriés…
– Indicateurs de résultat: liés au triptyque QCD
Qualité: nombre de cartons endommagés…
Coût: Productivité, coût de réception, coût de stockage…
Service: JIT…
153
7. Tableau de bord:
Exemples d’indicateurs
154
7. Tableau de bord:
155
7. Tableau de bord:
156
8. WMS
157
8. WMS: Warehouse Management System:
Un WMS Aide à organiser et faciliter la

gestion de l’activité d’un entrepôt ou d’un
centre de distribution.
Il permet permet gérer les flux d’informations et
physiques associés à la gestion d’entrepôt.
Un WMS fait partie des modules liés au
système de la Supply Chain Execution
(Execution de la chaine logistique).
158
Schéma des Outils et systèmes de la chaine logistique
159
Fonctionnalités Majeurs d’un WMS:

– Paramétrage: permet de cartographier l’entrepôt,
Zones de stockage
Affectation type marchandise par zone
Dimensions des emplacements
Stratégie de stockage et de picking
…
– Planification des activités.
– Exécution des opérations physique de l’entrepôt, cette
exécution concerne le suivi du flux physique; elle peut se faire
manuellement, via des code à barres, RFID ou EDI.
160
Quelques technologies utilisées:

– Logiciel ;
– Par internet, accès à distance aux données de gestion par les
clients ou partenaires de la chaîne) : Webservices
– Équipement de communication en radiofréquence pour un
traitement en temps réel des opérations effectuées en entrepôt;
– Préparation vocale (certains WMS intègrent cet équipement qui
permet aux préparateurs d’informer à la voix et en temps réel
le système d’information du site) ;
– Technologie de code à barres ;
– Technologie RFID (étiquette électronique) : en complément ou
en remplacement du code à barres.
161
162
ANNEXES
163
ANNEXES:
Typologie des plateformes et zones logistiques:
TYPE Plate-forme Zones Zones Zones Plates-formes Plates-formes
isolée d’ une logistiques logistiques logistiques logistiques logistiques
entreprise interurbaines périurbaines urbaines multimodales spéciales :
(petite taille) (taille moyenne) (grande taille) Ex. : Embraport aéroports et
ports
Opérateur Opérateur unique Pas d’opérateur Pas d’opérateur Pas d’opérateur Opérateur unique Autorité d’aéroport
unique unique unique pour toute ou de port
la zone,
Orientation Nationale et Internationale, Internationale, Internationale, Internationale, Internationale,
régionale nationale et nationale et nationale, régionale nationale et nationale et
régionale. régionale. et locale. régionale régionale
Localisation Proche des Favorable aux flux Favorable aux flux Situées aux grands Situation sur les Proche des grandes
infrastructures de transport à de transport à nœuds de transport flux de transport, à agglomérations
routières, à proximité des proximité des à l’intérieur des proximité des
l’extérieur des destinataires ou des destinataires ou grandes destinataires ou
agglomérations chargeurs, en chargeurs, à agglomérations. chargeurs, en
dehors des grandes l’intérieur des dehors de toute
agglomérations agglomérations agglomération
Contexte Développement lié Développement lié Développement lié Développement lié Implantation Développement lié
au contexte au contexte au contexte au contexte récente, liée au au contexte
économique. économique et à la économique, à économique et à la contexte économique
situation sur les l’agglomération et situation sur les économique de la régional et
flux d’import- à la situation sur flux d’import- région et aux flux national. Sur les
export . les flux d’import- export et d’import-export. flux du trafic
export. l’importance de international
l’agglomération
Modes de Route et parfois Route, rail de Route, rail de Route, rail de Route, rail de Eau, route, rail, air
rail de raccordement, raccordement, raccordement, TC raccordement, TC
transport raccordement, mais parfois TC parfois TC
aussi TC
Qualité des Connexion aux Connexion directe Connexion directe Connexion directe Connexion aux Connexions aux
infrastructures de aux infrastructures aux infrastructures aux infrastructures infrastructures de infrastructures de
infra- portée nationale et de portée de portée de portée portée portée nationale et
structures régionale internationale, internationale, internationale, internationale, internationale
nationale et nationale et nationale, régionale nationale et
régionale. régionale. et locale. régionale.
Synergies non Gares RER, Gares RER, Park&Ride Gare Aussi bien
Park&Ride Park&Ride Agences de Gares RER, passagers que
passagers Agences de voyage Agences de voyage voyages Park&Ride marchandises
Agences de voyage
164

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2. Localisation des entrepôts.

3. Dimensionnement d’un entrepôt.

4. Les processus majeurs de l’entreposage.

5. Les éléments de coûts de l’entreposage.

6. La gestion des ressources humaines en entrepôt.

7. Tableau de bord et gestion de performance d’un entrepôt.

8. Système de gestion d’entrepôt:

La gestion de la Chaine Logistique est:

Le mode de gestion des flux physiques et

La Chaine Logistique est ainsi l’ensemble des

Ce niveau comprend la définition des éléments stratégiques de la

Ce niveau se dresse ainsi sur un court et moyen terme (Six mois à

C’est la gestion quotidienne des activités de lancement des

La clé de la réussite réside dans la mise en cohérence des outils,

Country Percentag Country Percentag

10% en moyenne du Chiffre d’affaire :

Coût: ce coût global est la somme des trois coûts:

Typologie des plateformes:

TYPE Transit Stockage Confection

A = 400 + 400 + 300 = 1 100 km

A = 400. 300 + 400. 120 + 300. 400 = 288 000 t.km

1- Corriger le trafic « t » si Multiplier le trafic « t » par la valeur relative de son

2- Calculer la somme « n i ». Effectuer la somme de toutes les valeurs de trafic «t».

• Prendre l’origine « O » du système à l’extrême gau-

Mesurer les distances séparant chaque point des axes :

7- Localiser le point d’implantation. • Reporter, sur le plan, les coordonnées du point

Déplacer le point d’implantation en fonction des

Les entrepôts de production : qui gèrent le stockage

Plate forme de messagerie : livrer, en porte à porte,

Les entrepôts communs à plusieurs clients

Une famille logistique est un ensemble

Stockage fixe (gestion purement manuelle): taux d’occupation = 50

Stockage aléatoire (gestion informatique): taux d’occupation = 80

Stockage mixte (gestion informatique et classement): taux

Stockage corrélé (ou le regroupement pas famille): taux

Réception: Contrôle palettisation

Réception: Contrôle qualitatif.

Classe 7 Matières radioactives Déchets nucléaires

Classe 8 Matières corrosives Soude, acide chlorhydrique…

Classe 9 Matières dangereuses diverses Piles au lithium, engrais

Stockage: les stratégies de stockage

Stockage au sol sur Adaptée pour des charges lourdes, volumineuses et

Profondeur Hauteur Largeur (m) « m²/palette »

Palettes au sol 6 4 3,65 0,65

Rayonnage à palettes 1 4 2,75 1 (0,93)

Rayonnage à palette 2 4 3 0,78

Rayonnage Drive-in 6 4 3,65 0,65

Rayonnage Push-back 2 4 2,75 0,74

Rayonnage Push-back 4 4 2,75 0,62

Décentralisation de la gestion des références

Le partenariat industriel-distributeur doit être

Métal Tôle Fûts , Bidons, Conteneurs, Solidité Coût élevé

Bois Brut de Caisses Facilité de mise Coût assez élevé

Carton Cartons Cartons Coût peu élevé Peu solide

Matière Polyéthylènes Sacherie, Fûts-bidons, casiers à Etanchéité Inflammable

Papier Sacs multiples Sacherie Coût minime Inflammable

Verre Bouteilles, flacons, bonbonnes Présentation Fragile aux chocs

Matériaux Issus de deux

Le coût de lancement d’une commande:

Le coût de possession du stock:

Le coût de possession du stock: