Rapport du stage de formation

Sous le thème

Amélioration de la plateforme

Réalisé à :

Compagnie Sucrière Marocaine De Raffinage (COSUMAR)

- CASABLANCA -

Réalisé par : Encadré par :

WAZZI MAROUA M. BAHR Nourredine

Année Universitaire : 2019 / 2020

 Dédicaces

A nous chers parents qui ont tant donné

A nous frères que nous adore
A toute notre famille dont on ne peut pas m’en passer
A tous nos chers amis
On vous dédie ce travail
Nous-mêmes que on 'a pu atteindre ce jour...

2
 REMERCIEMENTS
Ce travail et le fruit d’un grand effort de la part de notre équipe féminine,
mais surtout de la contribution, et c'est injuste d’entamer le travail sans présenter
un remerciement fabuleux aux personnes, grâce auxquelles il a été réalisé.

Nous tenons à exprimer notre respectueuse reconnaissance à la direction de

la COSUMAR pour nous avoir accordée l’opportunité d’effectuer notre stage dans
leur société. Et surtout à notre chère professeur Mr EL MOUDEN Mahmoud
pour son soutien et sa grande générosité afin de nous aider à trouver ce stage
.
Nos profondes gratitudes à Mr.AbdeslamAITMALEK, notre encadrant de stage,
de Nous avoir donné, l’opportunité de passer ce stage dans les meilleures conditions
de professionnalisme, matérielles et morales, et aussi pour la qualité de son encadrement,
ses précieux conseils, ses encouragements et son soutien tout au long du déroulement de
ce stage.

M. Noureddine BAHR planificateur travaux hydrauliques, pneumatiques

et unité pain Maâmoura. Pour sa part d’initiative, son esprit de collaboration, et
ses précieux conseils. et son encadrement.

M. ILYAS DRIOUI pour son esprit de coopération et pour son soutien.

M.DAHMAN Abderrezaque pour son encadrement et ses bonnes

directives sur notre sujet.

On veut également exprimer notre reconnaissance à notre établissement

E.N.S.A (Ecole Nationale des Sciences Appliquées d’el Jadida) qui nous ‘a assuré
un haut niveau d’enseignement au nom de son directeur M. AZIM Azzedine,
ainsi que la planification qui m’a permis de passer un stage de formation dans les
bonnes conditions.

3
 .

RESUME
Dans le milieu industriel de plus en plus caractérisé par une compétitivité acharnée
l’entreprise se trouve aujourd’hui, plus que jamais, dans l’obligation de satisfaire les
impératifs : qualité, coût et délai. Afin de conserver cet équilibre, elle cherche à éliminer
tous les disfonctionnements existants dans ses activités.

Suite à notre formation à l’Ecole Nationale des Sciences Appliquées d’El Jadida,
chacun des étudiants est amené à effectuer un stage de formation dans l’une des sociétés
industrielles, afin de mettre en pratique ses connaissances théoriques apprises durant son
cursus universitaire dans le monde professionnel de production.

Et dans cette perspective, l’objectif du projet consiste à l’amélioration de la

Plateforme avec l’extension des rayonnages aux zone trois et quatre en travaillant avec
le WMS qui est basé sur le principe du FIFO (First IN First OUT) au sein de l’entreprise
COSUMAR, le traitement de ce travail se fait selon les étapes suivantes :

La première étape consiste à découvrir la procédure logistique au sein de la plateforme et

ses différentes étapes allant de la réception passant par la gestion de stock pour arriver à
l’expédition.
Dans la deuxième étape, nous avons utilisé une méthodologie crédible et l’une des outils
les plus utilisés dans les industries qui est « DMAIC », à travers cet outil nous avons
défini la problématique par l’outil « QQOQCP », ainsi la méthode ABC qui nous a permet
de déterminer le produit le plus consommable

L’objectif à la fin de cette étude est l’amélioration de la plateforme au niveau de

ses différents procédures ainsi l’extension des rayonnages sur toute la plateforme
d’augmenter la pour qu’ils répondent aux exigences afin d’assurer une compétitivité dans
le marché.

4
 GLOSSAIRE
Matière sèche Représente le sucre et les non sucres.

Brix Pourcentage massique de matières sèches

dans 100g de solution.

Pureté Pourcentage massique de saccharose dans

100g de matière sèche.

Turbinage Opération de séparation par centrifugation

de sucre et les égouts.

Mélasse Egout de la cuite C qui ne plus être retraité.

Appareil à cuire Cristallisoir

Pied de cuite Volume de départ dans l’appareil à cuire.

Grainage Ensemencement de la solution.

5
 ABREVIATIONS
COSUMAR : Compagnie sucrière marocaine de raffinage

SA : Société Anonyme

DMAIC : Définir, Mesurer, Analyser, Améliorer, Contrôler.

SAP : Systèmes, Applications et Produits.

STG2 : Unité de Séchage - Tamisage - Grainage N°2

6
 SOMMAIRE
DEDICACE………………………………………………………………………………………2
REMERCIEMENT……………………………………………………………………………...3
RESUME………………………………………………………………………………………....4
GLOSSAIRE……………………………………………………………………………..............5
ABREVIATION…………………………………………………………………………………6
SOMMAIRE……………………………………………………………………………………..7
LISTE DES FIGURES………………………………………………………………………….9
LISTE DES TABLEAUX………………………………………………………………............10
INTRODUCTION GENERALE………………………………………………………………11
CHAPITRE 1 : CONTEXTE GENERALE DU PROJET……………………………...........12
I. Présentation de la société COSUMAR……………………………………..........13
1. Généralité sur COSUMAR……………………………………….....................13
2. Les filiales de COSUMAR……………………………………….....................14
3. Historique………………………………………………………………………16
4. Fiche technique de l’entreprise………………………………….......................17
5. Organigramme Générale………………………………………………………17
6. Présentation de la filière sucrière au Maroc…………………………………...17
6.1. Production agricole
6.2Transformation industrielle
6.3. Commercialisation……………………………………….
7. Les produits de
COSUMAR……………………………………………….......1
9
II. Processus général de raffinage du sucre brut………………………………..…19
1. Chaine logistique……………………………………………………………....20
2. Processus de raffinage du sucre brut…………………………………………..21
III. Présentation de la société ID Logistics, service d’accueil et les missions
effectuées………………………………………………………………...24
1. Présentation d’ID Logistics………………………………................................24
2. Présentation du service d’accueil : service logistique……................................25
2.1. Réception……………………………………………………………....25
2.2. Stockage……………………………………………………………….25
2.3. Expédition……………………………………………………………..27
3. Matrice SWOT d’ID logistics…………………………………………………30

CHAPITRE 2 : PRESENTATION DU SUJET ET DE PROBLEMATIQUE .. …………...31

I. Définition du sujet d’application………………………………………………31
1. Contexte général……………………………………………………………...31
2. Contexte spécifique…………………………………………………………..31
 3. Présentation de la problématique…………………………………………….32
II. Analyse fonctionnelle……………………………...……………………………32
1. Bête à corne…………………………………………………………………..33
2. Diagramme de la pieuvre………………………………………………….....35
3. La méthode QQOQCP……………………………………………………….36
CHAPITRE 3 : ANALYSE DES CAUSES DE LA PROBLEMATIQUE ET LA
RECHERCHE DES SOLUTIONS....................................................................………………36
I.
Introduction……………………………………………………………...…….37
1. La logistique……………………………………………………………..…..37
2. Gestion de l’entrepôt et zone de stockage…………………………….……37
3. La plateforme………………………………………………………………37
4. Description du processus de stockage sur la plateforme
II. Application de la méthode DMAIC…………………………………………..40
1. Définir…………………………………………………………………….....41
2. Mesurer……………………………………………….…………………….42
3. Analyser……………………………………………………….……………49
4. Innover………………………………………………………………………53
5. Contrôler……………………………………………………………….……55
CONCLUSION GENERALE…………………………………………………………..57
BIBLIOGRAPHIES……………………………………………….……………………56
.

8
 LISTE DES FIGURES

Figure 1 : Les différentes filiales de COSUMAR…………………………..………..13

Figure 2 : Structure du groupe COSUMAR…………………………………..….….14
Figure 3 : Organigramme général de COSUMAR……………………………..……17
Figure 4: Canne à sucre…………………………………………………………...…19.
Figure 5: Bettrave sucrière…………………………………………………………..19
Figure 6: Le déchargement du sucre brut………………………………………...…19
Figure 7: L’importation des plantes sucrières………………………………………19
Figure 8: Conditionnement du sucre……………………………………………..…20
Figure 9: Le sucre dans le marché après la distribution……………………….....…20
Figure 10: Exportation vers pays étrangers à partir de COSUMAR…………......….20
Figure 11: Processus de raffinage du sucre brut………………………………….....21
Figure 12: Schéma de la station de décoloration…………………………………....23
Figure 13: Silos de sucre blan……………………………………………………....24
Figure 14: Les formes du sucre...…………………………………………….......…24
Figure 15: Le processus logistique de COSUMAR …………………………….......26
Figure 16: Pistolet-scanner……………………………………………………..…...27
Figure 17: Tablette……………………………………………………………….…27…
Figure 18: Analyse SWOT d’ID logistics………………………………………….. 28
Figure 19: Diagramme de bête à corne…………………………………………..…32
Figure 20: Diagramme de Pieuvre……………………………………………….…33
Figure 21et 22: Processus de réception au niveau de la plateforme logistique de
COSUMAR…………………………………………………………………………39
Figure 23: Les étapes de la méthode DMAIC…………………………………...…40
Figure 24: Graphe de la méthode ABC…………………………………….………43.
Figure 25: Plan de la plateforme centrale…………………………………..………43
Figure 26: Encombrement des allées de circulation par palettes……………...……47
Figure 27: Diagramme Ishikawa du problème de stockage de l’entrepôt………..…48
Figure 28: Plan de l’entrepôt avec implantation de rayonnage……………………..47

9
 LISTE DES TABLEAUX

Tableau 1 : Fiche d’identité de la COSUMAR …………………………………….16

Tableau 2 : Offre des services d’ID Logistics………………………………………25
Tableau 3 : QQOQCP sur le problème de stockage au sein de COSUMAR……….33
Tableau 4 : Information sur la plateforme de COSUMAR………………………….34
Tableau 5 : Les différents articles du COSUMAR…………………………………42
Tableau 6 : Tableau de classification des articles selon la règle du 80/20…………48
Tableau 7 : Superficie et capacité de stockage……………………………………..50
Tableau 8 : Capacité de stockage après mise en place des rayonnages…………….52
Tableau 9 : Dimensionnement et capacité des nouveaux rayonnages………………52

10
 INTRODUCTION GENERALE
Dans un contexte économique très rude caractérisé par une concurrence croissante
et une mutation technologique rapide, la compétitivité des entreprises devient un enjeu de
développement voire de survie de l’entreprise de service. La diversité des prestations peut
être un vecteur de la politique concurrentielle de l’entreprise de service, si toutefois y’a
des nouveautés et développements techniques et technologiques.

Le stage qu’on a effectué dans La COSUMAR nous permis de profiter de

l’ensemble des moyens humains et techniques dont ils disposent. Cette expérience
professionnelle revêtue une grande importance dans le processus de formation de toute
personne, dans la mesure où elle permet de concrétiser les connaissances théoriques
acquises d’une part, de se familiariser avec le monde professionnel.

Etant donné que ce stage est d’application, on était amené à faire une tournée des
différents services composant l’entreprise. De ce fait, ce rapport donne une présentation
générale de l'entreprise, son organigramme, et aussi une description générale des services.

La COSUMAR compte parmi ses centres les plus actifs la plateforme qui s’ouvre
exclusivement dans le domaine de la logistique qu’il soit dans son volet domestique ou
industrielle. Ce centre a été créé dans le but de constituer un système technologique mise
en service divers des entreprises et de l’industrie sucrière marocaine, offrant une gamme
de services divers personnalisables, la réglementation et la certification nationale des
produits.

Ce rapport présent les résultats du travail effectué en période de stage de 6

semaines du 15 JUIN 2019 au 25 août 2019, est organisé suivant les étapes des travaux
effectués. Il comporte aussi la méthode du contrôle et diagnostic et la procédure d’étude
de la production du sucre.
.

11
 CHAPITRE 1 :
CONTEXTE GENERALE DU

PROJET

Ce chapitre a pour but de présenter l’entreprise d’accueil dans lequel le stage a été
effectué. Ainsi nous présenterons les activités de COSUMAR avant d’évoquer par la suite
les missions effectuées durant la période de stage.

12
 I. Présentation de la société COSUMAR
1. Généralité sur COSUMAR
COSUMAR (Compagnie sucrière marocaine de raffinage) est l’opérateur sucrier
marocain de référence, présent sur le territoire national à travers ses deux métiers : la
production de sucre à partir de la récolte de betterave et de canne à sucre d’une part, et le
raffinage à partir de sucre brut importé d’autre part.
Avec une capacité de production journalière de 3100 tonnes de sucre blanc, Cosumar
est le 3ème producteur de sucre sur le continent africain.
Cosumar est basée sur deux principes :
Sucrerie : C’est une production agricole qui consiste sur deux produits
principaux qui sont la canne à sucre et la betterave à sucre (Plantes sucrière
cultivée et récoltées dans le Gharb, Loukkos, Tadla, Moulouya et Doukkala).
Raffinerie : Consiste sur l’importation du sucre brut) Sucre brut importé par
bateau et déchargé à la raffinerie de Casablanca).

Figure1 : les filiales de la COSUMAR

13
 2. Les filiales de COSUMAR

Figure 2 : Les filiales de COSUMAR

Depuis le rachat des sucreries publiques en 2005, le groupe Cosumar se compose de

cinq sociétés spécialisées dans l'extraction, le raffinage et le conditionnement du sucre
sous différentes formes.
 COSUMAR SA : Raffinerie de Casablanca, produit le pain de sucre, le lingot et
le morceau et le granulé sous la marque « Panthère/Enmer ». La production par
cette raffinerie représente plus de 78% de la production totale du sucre.
 SUNABEL : Premier acteur économique de la région du Gharb-Loukkos,
SUNABEL est formé de deux unités de production Machrâa Bel Ksiri qui
existent depuis 1968 et Ksar EL Kebir, crée en1978.
 SURAC : « Sucreries Raffineries de Canne » est spécialisée dans la production
du sucre de canne. SURAC est constitué de deux unités industrielles : Machrâa
Bel Ksiri, qui existe depuis1975, Ksibia, créée en 1981. La campagne de canne
débute en janvier et s’étale sur une période de six mois selon les conditions
climatiques. Commercialisés sous la marque « AL KASBAH », SURAC produit
le lingot et le morceau, le sucre de canne granulé, ainsi que des coproduits tels
que la mélasse et la bagasse.
 SUTA : situé à Ouled Ayad dans la région du Tadla, elle produit du pain de
sucre, du sucre granulé et le lingot, conditionnés sous la marque « Palmier », et
des coproduits; pellets, pulpe et mélasse. La campagne betteravière démarre en
Mai et se termine en moyenne en juillet.
 SUCRAFOR : Située dans la province de Nador, SUCRAFOR est l’unique
sucrerie créée en 1972 dans la région de l’Oriental. Elle possède une capacité de
transformation de 3 000 tonnes de betteraves par jour et produit du sucre blanc
granulé conditionné en 2 kg et 50 kg sous la marque « La Gazelle », et des
coproduits tels que les pellets et la mélasse.
La campagne betteravière démarre en Mai et s’étale en moyenne sur une période de 3
mois.

3. Historique
L’histoire de la Cosumar se confond avec le début de l’industrialisation de la
production du sucre blanc au Maroc. Autrefois de fabrication artisanale, c’est en 1929
qu’est créée la première raffinerie de sucre à Casablanca au quartier des Roches
Noires.

14
1929 : création du site historique de la
raffinerie de Casablanca par la Société
Nouvelle des Raffineries de Sucre de Saint-
Louis de Marseille. Elle produit 100 tonnes de
sucre par jour, exclusivement sous forme de
pains de sucre.
1967 : l'État marocain acquiert 50 % du
capital de la société.
1985 : le groupe ONA prend le contrôle du
capital de Cosumar, désormais cotée à la
Bourse des Valeurs de Casablanca.

1993 : Cosumar absorbe les sucreries des

2003 : Lancement de la démarche QSE :
Certification des sucreries des Doukkalas ISO
9001 V 2000 par l’organisme AFAQ.
2005 : acquisition des quatre sociétés
sucrières publiques ; SUTA, SURAC,
SUNABEL et SUCRAFOR.
Doukkala (Zemamra et Sidi Bennour),
dont il détenait déjà une part significative.
2002 : Les premiers investissements :
Passage en blanc de la sucrerie de Sidi
Bennour c’est-à-dire : Production de sucre
granulé destiné à la consommation directe.

2006 : projet d’extension de la capacité de 2009 : Barid Al Maghrib consacre un

traitement de betteraves à 15 000 t
betteraves/jour de la sucrerie de Sidi
Bennour, montant de l’investissement :
850MDH.
2008 : Réalisation de trois importants
projets de développement : passage en blanc
de l’usine d’Ouled Ayad (SUTA), de
Mechraa Bel Ksiri (Sunabel) et acquisition
d’une chaudière à bagasse (SURAC).
Election du PDG de Cosumar en qualité de
vice-président de l’ISO pour l’année 2009.
timbre dédié à l’industrie sucrière
marocaine et célèbre le 80e anniversaire
de ses débuts. La FAO décerne au
Groupe Cosumar la médaille de modèle
agrégateur.
2012 : Cosumar obtient le Label CGEM
de la Responsabilité sociale et est
distingué Pionnier de la RSE en Afrique
par l’Institut RSE. 2013: SNI
cède 27,5 % du capital de Cosumar au
Groupe singapourien WILMAR.

2014 : introduction d’un consortium d’institutionnels dans le capital de cette entreprise :

Axa Assurances, CNIA Saada, RMA Watanya, SCR, Wafa Assurances,
MAMDA,MCMA,CDG,CMR,RCAR,WafaGestion,CFG.
2015 : Cosumar dévoile sa nouvelle entité visuelle à l’occasion du Salon SIAM2015.
2016 : le Groupe Cosumar a investi dans une usine de raffinerie de sucre en Arabie Saoudite avec
une capacité annuelle de 840 KT en partenariat avec Wilqmar International.

15
 4. Fiche technique de l’entreprise :
Raison sociale COSUMAR (compagnie sucrière marocaine
de raffinage) Statut juridique Société Anonyme de
droit privé marocain à Conseil d’Administration
(SA).
Date de création 1929 Branche d’activité Agroalimentaire

Secteur d’activité Production de sucre

Adresse 8 Rue El Mouatamid Ibnou Abbed, BP.3098-

20 300 Casablanca – Maroc
Président M. FIKRAT Mohamed
Directeur général adjoint de l’unité M. KADDOURY Abdeljalil
industrielle de la Raffinerie de Casablanca
Superficie agricole 20 hectares de canne à sucre + 60 000
hectares de betterave à sucre

Effectif 3350 personnes réparties comme suivant:

 110 cadres.
 310 Agents de maîtrises.
 870 Employés.
 1660 Manœuvres.
 400 Saisonniers et temporaires.

Capacité de production 3100 Tonnes de sucres raffiné / jour.

Chiffre d’affaire 7.9Milliards de MAD

Capital 419 105 700 Dhs

Téléphone 05 22 67 83 00 / 05 29 02 83 00

Fax 05 22 24 10 71

Email contact@cosumar.co.ma

Site web www.cosumar.co.ma

Tableau 1 : Fiche d’identité de la COSUMAR

16
 5. Organigramme Général :

Président directeur général

Diurstrecieteur Général
Directeur Général
Adjoint chargé du
Adjoint chargé du financier
Développement
et contrôle de la gestion

Direction du Directeur Direction

Conditionnement Qualité Informatique
et de la Sécurité et Direction Direction Directeur Direction
et Achats
Production Environnemen Industriel commerciale Des Des
R.H sucreries

Direction
Amont agricole Service Logistique

Figure 3 : Organigramme Général de la COSUMAR

6. Présentation de la filière sucrière au Maroc

6.1. Production agricole
 Nombre d’agriculteurs : 80000
 71000 HA de plantes sucrières
 Régions : Gharb, Loukkos, doukkala, Tadla et moulouya
 Production de 3 MT de BS et 1 MT de CS
 10 millions de journées de travail dans le milieu rural
 Valeur de la production 2 Mrds de dhs / an
 Transport : 1400 camions et un CA de 250 M dhs/an
 Prefinancement intrant : 500 M dhs/an
6.2. Transformation industrielle
 5 sucreries de BS : 43000 tb/jr
 2 sucreries de CAS : 13000 tc/jr
 Raffinerie : 3000 ts / jr
 2000 collaborateurs
 Capacité globale 1,65 MT / an de sucre blanc
6.3. Commercialisation
 Consommation totale : 1,2 MT/ an
 36 Kg par habitant / an
 Réseaux de distribution : 9 agences et 4 sites

17
 
 Industries 17 % et le consommateur 83 %
7. Les Produits de COSUMAR :
Le Groupe COSUMAR propose à ses clients une gamme diversifiée de produits
commercialisés sous la marque mère COSUMAR. Les produits de la marque nationale
ENMER présente à travers tout le Royaume, se déclinent sous deux formes de pains de
sucre « traditionnel » et « Farha », du sucre lingot, morceau et granulés.
Les produits AL KASBAH, LA GAZELLE et EL BELLAR, marques filles à forte
notoriété régionale, historiquement appréciées dans différentes régions marocaines,
proposent plusieurs produits modernes, de qualité et répondant aux exigences de nos
consommateurs.
Cosumar assure la production, le conditionnement et la commercialisation du sucre
sous quatre formes : le Pain de sucre, le Lingot, le Morceau et le sucre granulé.

 Pain de sucre
Conditionnés sous emballage papier ou plastique, puis regroupés en
cartons de 24kg.
 Le sucre en lingots
Forme inventée par Cosumar dans les années 70.
Il est commercialisé en boite d 1kg et en fardeaux de 5Kg.
 Le sucre en morceaux
Forme inventée par Cosumar dans les années 70.
Commercialisé en boite de 1kg et en fardeau de 5kg, il est utilisé le
plus souvent dans le café.
 Le sucre granulé
Forme utilisée par les industriels comme par les ménages, le granulé
est commercialisé en sachets de 2kg regroupés par 6, 12 ou 15 et sacs de
50kg s’adaptant ainsi à chaque installation de réception et de stockage des
clients utilisateurs.

Produits à usage agro-industriel

Issus de l’extraction de la canne, de la betterave ou du raffinage du sucre brut,
Mélasse, Pellets et Bagasse sont proposés aux clients industriels et agricoles comme
aliment de bétail ou dans la fabrication de levures. La bagasse est en interne comme
source combustible.
 La bagasse
La bagasse est le résidu fibreux de la canne à sucre et est une
bioénergie utilisée dans les usines de production de sucre.
 Les pellets
La pulpe déshydratée, sous forme de pellets, est issue du traitement et
est largement utilisée comme matière première pour l’alimentation
animale et du bétail en particulier.
 La mélasse
La mélasse, dernier sous-produit du raffinage de sucre brut, est
utilisée comme substrat pour la fabrication de levure

18
II. Processus général de raffinage du sucre brut :
1. Chaine logistique :
Avant d’atteindre la forme finale de la commercialisation, le sucre passe par plusieurs
étapes qui débutent par la production agricole du sucre brut importé et se termine par la
consommation.
Cette partie a été consacrée pour expliquer d'une manière générale les étapes de la
chaine de valeur.
La matière première :
La matière première de la société COSUMAR est constituée de :
Sucre de Canne : importé du BRESIL, AUSTRALIE et AFRIQUE du sud.
Sucre de Betterave : provenant de l’unité de DOUKKALA.

Figure 4 : canne à sucre Figure 5 : betterave sucrière

Etape 1 : Production Agricole
Plantes sucrière cultivées et récoltées dans le
Gharb, Loukkos, Tadla, Moulouya et Doukkala.
Etape 2 : Importation Du sucre brut
Pendant cette étape Sucre brut importé par bateau et
déchargé à la raffinerie de Casablanca.
Etape 3 : Transformation industrielle
Le sucre est obtenu par extraction des plantes sucrières ou
bien par raffinage du sucre brut importé.

Figure 6 : Le déchargement du sucre brut

Figure 7 : l’importation des plantes

sucrières

Etape 4 : Conditionnement
Cette étape est basée sur le moulage des différentes structures du sucre sous formes
de Pains de sucre, lingots, morceaux ou granulés.

19
 Après cette étape le produit est
fini, il est prêt d’être emballer pour se
distribuer soit une distribution locale
ou bien export.

Figure 8 : le morceau après le conditionnement du sucre brut

Etape 5 : Distribution locale
Distribution aux Grandes et Moyennes surfaces, Grossistes et
Industriels

Figure 9: le sucre dans le marché après la distribution

Etape 6 : Export

Figure 10: Eexportation vers pays étrangers à partir de la COSUMAR.

Etape 7 : Consommation
Disponibilité du produit pour le consommateur.

20
 2. Processus de raffinage du sucre brut
Avant d’atteindre la forme finale de la commercialisation, le sucre passe par
plusieurs étapes qui débutent par l’affinage du sucre brut importé et se termine par le
conditionnement sous la forme voulue.
Le raffinage est le procédé qui permet d’obtenir à partir d’un sucre brut (mélange de
saccharose et Denon sucrés) un sucre raffiné de haute pureté. Dans le procédé de
raffinage, il existe un certain nombre d’opérations qui permettent :
De retirer les impuretés extérieures au cristal ;
De retirer les colorants de la fonte (mélange de sucre affiné et de l’eau) par le
passage d’un absorbant.
De recristalliser le saccharose pour obtenir un cristal pur à partir de la
solution purifiée par les opérations précédentes.
La matière première de l’usine de raffinage se présente sous forme de sucre brut
importé (Brésil, Australie, Afrique du sud, Colombie, etc.). Afin d’obtenir un produit de
haute qualité, la matière première doit subir un traitement en suivant les étapes suivantes
:
Sucre brut

Epuration
Stockage Affinage Fonte Filtration
Carbonatation

Décoloration

Evaporation

Cristallisation Cristallisation
LMG Pains

Stockage Stockage
Silo 2 Silo 1

Conditionnement Conditionnement
LMG pains

Stockage Stockage
Expédition Expédition
Figure 11 : Processus de raffinage du sucre brut
 Stockage de la matière première :
Le sucre brut constitue la matière première de la raffinerie, il arrive par camion
provenant des sucreries du Maroc ou de l’importation (Caraïbes, Brésil, Australie, …).

21
Ils déversent leur contenu sur des bandes transporteuses qui acheminent le sucre vers les
silos dont la capacité est de 75 000 tonnes.
Le sucre est transféré vers la station d’affinage grâce à des bandes transporteuses en
passant par deux Servo-balances, un aimant pour éliminer les métaux ferreux, et un tamis
pour éliminer les grosses impuretés.
 Affinage du sucre brut :
C’est l’opération initiale du raffinage qui consiste à libérer les impuretés externes en
réduisant la couche superficielle des cristaux.
Le sucre venant des silos est envoyé vers un tamis pour éliminer les corps étrangers
dont le rayon est supérieur à 2cm. Ensuite il est déversé dans une goulotte reliée à
l’empâteur qui est muni d’un système d’agitation. Ainsi ce sucre brut est mélangé avec
l’égout riche, qui est caractérisé par un Brix de 72% et une température de 70°C.
La masse empâtée est poussée vers un premier fondoir où on lui ajoute de l’eau sucrée.
Le mélange est envoyé par une pompe vers des échangeurs à plaques afin de régler sa
viscosité, ensuite vers un deuxième fondoir pour régler le Brix à 58.5%, ainsi le mélange
passe par un échangeur pour avoir une température de 75°.

1 • Tamiseur vibreur qui contient des aimants pour absorber les métaux
• Empateur ou on mélange le sucre avec un égout sucré afin de permettre
2 l’accélération et la diffusion des non sucrés.

3 • Tamiseur rotatif

4 • Fondoir (F0)

• Condenseur (DCHF0) ou on augmente la temperature a l'aide de la vapeur

5 résultante d'un bouilleur

6 • Fondoir(F1) :le mélange il est versé vers la fondoir F1 grace a une pompe

• Condenseur (DCHF1)
7

8 • Echangeur

9 • Fondoire (F2)

 Epuration :
C’est une opération qui vise à éliminer les impuretés incluses dans le système cristallin
de sucre affiné, en ajoutant de la chaux à la fonte et en la précipitant sous forme de
carbonate de calcium permettant ainsi d’éliminer une partie des impuretés et faciliter la
filtration.
Cette opération est effectuée dans le but d’enlever les impuretés internes existantes
dans le sirop provenant de la fonte.
 Carbonatation :
C’est le procédé de précipitation du carbonate de calcium CaCO3 dans la fonte.

22
 Ce précipité doué de propriétés d’absorption entraînera la plupart des matières
organiques et certaines impuretés, ce précipité est obtenu par réaction entre l’acide
carbonique « H2CO3 » et le lait de chaux « Ca (OH)2 »
Les réactions mises en jeu :
CaO + H2O Ca(OH)2 Lait de chaux
CO2 + H2O H2CO3 Acide Carbonique
H2CO3 +Ca(OH)2 CaCO3 + 2H2O
La carbonatation s’effectue dans une série de trois chaudières de manière continue,
les températures convenables se situent entre 65-75 °C.
Rôle de la carbonatation :
La carbonatation fournit avec le carbonate de calcium un adjuvant de filtration bon
marché :
 Elle rassemble gommes et résines.
 Elle enlève quelques cendres.
 Elle décolore le sirop jusqu’à 60 %.
Une fois carbonaté, le sirop à l’intérieur duquel il y a du carbonate de calcium est
prêt à être filtré.
❖ Filtration mécanique :
Cette étape permet l’élimination des impuretés internes qui sont précipitées lors de la
carbonatation par séparation liquide solide à l’aide de filtre DIASTAR, afin de séparer le
sirop et le précipité de la carbonatation, huit filtres ont été installés six de surface de 318
m2 chacun et contiennent 46 poches, et deux autres de surface de 445m2 et contiennent
80 poches.
Ces poches sont enveloppées d’une toile qui ne permet que le passage du sirop seul,
alors que les carbonates de calcium (CaCO3) s’accumulent autour de la toile en formant
un gâteau qui facilite la filtration, et on obtient enfin un sirop filtré qui est envoyé vers un
bac de commune filtrée, puis vers l’installation de résines échangeuses d’ions pour la
décoloration.
 Décoloration :
Le sirop carbonaté filtré contient encore des colorants qui n’ont pas étaient éliminés
au cours de la carbonatation. Ce sirop va alors être décoloré sur résine. La station de
décoloration sur résine comporte deux unités ; une unité ne dépassant pas 35m3/h et
l’autre de capacité de 110m3/h. Chaque unité comporte trois colonnes. La première
colonne est en production, la deuxième est en finition et la troisième en régénération ou
en attente.

Figure 12 : Schéma de la station de décoloration

23
  Evaporation :
Le but de l’évaporation est la concentration de la raffinade sortante de la phase de
décoloration à une pureté de l’ordre de 99.5 et un Brix autour de 62° à 64°.
La raffinade est envoyée à la station d’évaporation pour concentration. La vapeur qui
circule à 125°C, à travers des faisceaux tubulaires, cède sa chaleur latente par conduction
à la raffinade, l’eau est ainsi évaporée et la vapeur condensée.
Cette évaporation se fait sous vide partiel pour
abaisser le point d’ébullition de la raffinade et
éviter la caramélisation du sucre.
La raffinade concentrée sort de l’évaporateur
avec un Brix voisin de 74%.

Figure 13 : Silos de sucre blanc

 Cristallisation et séchage :
Cette opération a pour but l’élimination des impuretés encore présente dans le sirop
afin de produire du sucre de qualité souhaité. Le sirop décoloré (raffinade) subit plusieurs
cristallisations dans le but d’éliminer le maximum d’impureté et de récupérer le maximum
de sucre.
Le mélange de cristaux et d’eau mère est ensuite turbiné dans des centrifugeuses. Le
sucre obtenu est encore humide (0,7 à 1%) pour pouvoir être conservé. Il est alors séché
avec de l’air chaud puis refroidi avant d’être envoyé vers un silo de stockage. Ce silo
alimente d’une façon régulière les machines de conditionnement.

 Conditionnement :Le conditionnement s’effectue sous trois principales formes :

 Pains
 Lingots et morceaux
 Granulés

Figure 14 : Les formes du sucre

III. Présentation de la Société ID Logistics, du service

d’accueil et des missions effectuées
1. Présentation d’ID Logistics
ID Logistics est spécialisé dans la logistique contractuelle.
L’entreprise COSUMAR a choisi d’externaliser toutes ses
activités au sein de la plateforme. Pour ceci, elle a fait appel
au service d’un prestataire logistique qui s’occupe de toutes les
fonctions depuis la réception des palettes de l’usine jusqu’à
leur préparation pour expédition. Le contrat qui unit
COSUMAR et ID Logistics datte de 7 années.

24
 Cette entreprise novice au Maroc est la société spécialisée dans la logistique
internationale, la gestion globale de la Supply Chain (gestion de l'approvisionnement, des
stocks, des environnements, préparation de commandes...) et le conseil (élaboration et
cotation de solutions optimisées de stockage et de distribution au niveau local ou global)
que vient de créer La Voie Express.
Cette société marocaine de transport routier et de messagerie l'a fait en association
avec ID Logistics, filiale de la Flèche Cavaillonnaise, transporteur français installé dans
la région marseillaise.
Le capital de départ, d'un montant de 5 MDH, est contrôlé à hauteur de 60 % par le
partenaire français. Avec un investissement projeté de 25 MDH.
Missions d’ID Logistics :
 Planifier et assurer la réception des palettes sur la plateforme
 Gérer le stockage des palettes
 Assurer la préparation les commandes
 Assurer les livraisons
 Assurer le suivi des opérations à travers le système informatique
Implantation d’ID Logistics au Maroc et les services proposés
L’entreprise s’est exportée en 2009 sur le territoire Maroc où elle dispose de 3 entrepôts
Plateforme Superficie Client
Casablanca Ain Sebâa 12 000 m2 COSUMAR
Casablanca Lakhyayta 4 000 m2 PETIT BATEAU
Skhirat 24 000 m2 LABEL VIE, GIFI

Prestations de services
Entreposage
➢
Gestion des stocks
➢
Préparation des commandes
➢
Solution mécanisée
Transport
➢
Organisation transport
➢
Optimisation transport amont et aval
➢
Transport ID Logistics
Services à valeur ajoutée
➢
Solution immobilière clé en main
➢
CCC : Centre de consolidation et de
collaboration
➢
EMCA : Entrepôt mutualisé de
consolidation aval

Tableau 2 : Offres de services d’ID Logistics

2. Présentation du service d’accueil : service

Logistique

25
 Il convient de préciser que la société ID Logistique qui gère la partie logistique est
installée au sein de COSUMAR. Afin de mieux gérer les activités ID Logistique dispose
d’un service logistique dont la mission se décompose en 3 Volets.
 Réception
 Stockage et gestion des stocks
 Expédition
Le processus logistique vient après la phase Production et avant la vente aux clients.
Le département logistique il reçoit les produits finis de la production ensuite il y a la vente
aux clients sous différentes formes à savoir aux grossistes, aux semi grossistes ou à
l’export.

Figure 15 : Le processus logistique de Cosumar

2.1. Réception (de la zone de production à la
zone de maturation)
La réception des 4 types de produits : le pain de sucre, le sucre lingot, le sucre en
morceaux et le sucre granulé, provenant du conditionnement se fait depuis les 3 quais de
réception (mais la majorité du temps que 2 quais sont utilisés pour la réception des palettes
de produit), et elle se fait 24 heures/24 et 7 jours/7 car elle est en relation directe avec la
production qui, elle à son tour ne s’arrête pas.
Ces produits ne sont pas stockés directement au sein de la plateforme, ils
sont mis dans la zone de maturation pendant 8h, c’est une zone où les palettes de
produits finis restent pour refroidir, c’est un stockage initial.
Le contrôle des produits finis au niveau de la réception se fait de 2 manières :
La première, c’est au niveau des quais où on a le responsable de la réception qui
fait un contrôle sur la conformité des produits mais juste de quelques colis, si c’est
conforme on l’accepte, sinon, la palette revient au conditionnement.
La deuxième, c’est le sondage au niveau de la réception, et il se fait pour
tous les colis de la palette un par un.
2.2 Stockage (de la zone de maturation à la
zone de stockage) :

26
 Pour le stockage, on a 2 types de stockage sont utilisés pour la plateforme de
Cosumar :
 Un stockage manuel, c'est-à-dire on cherche l’emplacement qui est vide où on
met les produits, il ne nécessite pas un rayonnage, on peut stocker les produits
par terre.
 Un stockage selon WMS où le stockage est planifié par le logiciel SAP qui
respecte le principe du FIFO, et il nécessite un rayonnage pour prendre en compte
les numéros de lots pour bien gérer le stockage.
Ce type de stockage, il est fait à l’aide d’un pistolet-scanner et d’une tablette
embarquée sur chaque cariste, connectée directement au serveur SAP.

Figure 16 : Pistolet-scanner Figure 17: Tablette

2.3. Expédition (de la zone de stockage aux clients) :

Le processus de l’expédition est le processus le plus compliqué et le plus long
de la logistique dans la plateforme, vu que le client passe par plusieurs bureaux,
phases et formalités pour charger la marchandise. Il y’a 11 quais d’expédition, mais
on n’utilise que 4.
Le processus est comme suit :
• Arrivée du client représenté par le chauffeur du véhicule, ce dernier
est mené d’un moyen de paiement qui est le chèque, sa carte
Entrée d’identité nationale, sa carte grise et une autorisation de commande
client de son entreprise.

• Le client arrive et négocie la commande une fois la commande est validé ils
Bureau de encaissent le chèque certifié et imprime l’ARC
commande

• Le client arrive avec le document « accusé de réception » pour identifier le type

Bureau de de véhicule et le nom du chauffeur par la CIN et la carte grise, le bureau de
planificatio planification s’assure que le type et la quantité de marchandises demandée est
n: EGBS disponible dans la plateforme puis enregistre le type de véhicule, nombre de
Interne palette et le tonnage sous le nom et le code du client dans la base de
données.Par ces informations il extrait un ticket ARC et l’imprime pour
permettre au chauffeur le chargement de marchandises de la plateforme.

3. Matrice SWOT d’ID Logistics

La matrice SWOT (Strengths – Weaknesses – Opportunities – Threats) est un outil
d’analyse stratégique permettant de présenter de façon simplifiée et claire le potentiel et
les insuffisances d’une entreprise. Il paraît intéressant pour notre étude de présenter les
forces, les faiblesses, les opportunités et les menaces d’ID Logistics

27
 FORCES FAIBLESSE
 Mauvaise organisation du stockage
au niveau de l'entrepôt
 Grande capacité de stockage
 Absence de rayonnage sur une
 Propose une panoplie de services
grande partie de l’entrepôt
logistiques
 Utilisation de palette non adapté au
 Respect des délais de livraison
stockage du sucre
exigés
 Exploitation non optimale de
 Disponibilité de l’entrepôt au
l'entrepôt
niveau de la livraison/réception
 Délai de stockage dans la Zone de
réception est long
 Le personnel de l’entrepôt manque
de formation
SWOT

OPPORTUNITES MENACES
 Externalisation de la fonction
logistique par les entreprises
industrielles
 Nouveaux clients entrants sur le
marché marocain, augmentation de
La concurrence avec des entreprises
la demande en entreposage comme TIMAR, SCHENKER…
 La position géographique du
Maroc, entre L'Europe et l'Afrique
offre la Possibilité de gagner
d'autres marchés internationaux si
ID Logistics crée des plateformes
dans des endroits stratégiques tels
que Tanger Med

Figure 18 : Matrice SWOT d’ID Logistics

Sa grande capacité de stockage (Casablanca, Lakhyayta, Skhirat) ainsi que la panoplie
de services proposés font d’ID Logistics une entreprise sollicitée par les clients et lui
permettent aujourd’hui de gérer les activités de COSUMAR. Cependant si l’entreprise
veut maintenir la confiance de COSUMAR et garder la gestion logistique des
marchandises de cette dernière, il convient de remédier aux différentes faiblesses.
Car celles-ci risquent de ralentir ID Logistics dans la poursuite de son objectif qui est
de capter une grande part du marché international et national, dans un environnement de
plus en plus concurrent.

28
CONCLUSION

Dans ce premier chapitre nous avons pu présenter les sociétés COSUMAR et ID

Logistics. La première, entreprise nationale sucrière. Et la seconde, prestataire logistique
à qui COSUMAR a externalisé la fonction logistique de ses activités. Nous avons donc
effectué notre stage chez ID Logistics qui est installé au sein de COSUMAR.
L’Analyse SWOT effectuée en fin de chapitre nous permettra, dans le prochain
chapitre d’évoquer l’intérêt du sujet et surtout de faire ressortir la problématique.

29
 Chapitre 2 : Présentation
du sujet et de la
problématique

Dans ce chapitre, nous présenterons le contexte du choix du sujet de notre mémoire.

Puis nous présenterons la problématique qui sera traitée tout le long de l’étude. Nous
terminerons ce chapitre par une analyse SWOT et une analyse fonctionnelle.

30
 I. Définition du sujet d’application
1. Contexte général
Opérant dans le domaine de la logistique en qualité de prestataire de services
logistiques, ID Logistics a pour objectif principal de proposer une meilleure qualité de
services à ses clients (entreprise industrielle ou de production). Ceci en vue de se
distinguer par rapport à ses concurrents, de fidéliser ses clients et surtout de se construire
une image de marque et une notoriété dans le domaine de la logistique.
Ainsi, ID Logistics doit proposer des solutions logistiques innovantes en vue
d’améliorer de façon continue l’entreposage des marchandises en fonction de l’évolution
de l’activité des clients (augmentation du besoin en capacité de stockage). Il faut aussi
prendre en considération les contraintes et les exigences des clients.
En tant que maillon essentiel de COSUMAR, l’entreprise ID Logistics se doit
d’apporter sa part de contribution à la performance de la chaine logistique globale de la
première citée, tout en agissant sur sa propre logistique.

2. Contexte spécifique
L’analyse SWOT précédemment effectuée en fin du chapitre 1 nous a déjà permis de
relever des faiblesses et pas des moindres de la société ID Logistics. Ces différentes
faiblesses peuvent constituer aujourd’hui un réel frein dans la collaboration avec
COSUMAR qui pourrait décider de changer de prestataire en cas de non satisfaction.
Parmi ces faiblesses nous pouvons citer : la mauvaise organisation du stockage au sein de
l’entrepôt, absence de rayonnage sur une grande partie de l’entrepôt, l’exploitation non
optimale de l’espace d’entreposage, l’utilisation de palettes en bois qui ne sont pas
adaptées au stockage du sucre, le délai relativement long de stockage dans la zone de
réception.
Aujourd’hui, ID Logistics n’exploite pas au maximum les 12000m² de l’entrepôt de
COSUMAR pour le stockage des palettes de sucre. Cela représente un réel problème pour
deux sociétés et constitue un frein au développement d’ID Logistics et à l’atteinte de ses
objectifs.
Ainsi après avoir observé ces différents dysfonctionnement et discuté avec mon
encadrant en entreprise nous avons décidé de travailler sur la performance de l’entrepôt
d’où le choix du thème de ce mémoire : Amélioration de la plateforme logistique de
COSUMAR.

3. Présentation de la problématique
Les différents problèmes précédemment soulignés nous amènent à pousser notre
réflexion sur la problématique suivante :
La mauvaise organisation et l’exploitation non optimale de l’entrepôt engendre un
problème de stockage au sein plateforme logistique COSUMAR de Casablanca.
De cette problématique découle la question centrale de recherche de notre stage
d’application à savoir :

31
« Comment peut-on réorganiser la plateforme logistique de COSUMAR en vue
d’améliorer le stockage des produits ? »
L’étude et les différentes analyses qui seront effectuées par la suite auront pour but de
répondre à la question centrale.

II. Analyse fonctionnelle

L’analyse fonctionnelle est une démarche qui « consiste à rechercher et à caractériser
les fonctions offertes par un produit pour satisfaire les besoins de son utilisateur. Nous
utiliserons la bête à corne pour définir le besoin du département Afrique et la méthode de
la pieuvre pour déterminer les fonctions de service et les contraintes du besoin exprimé.
1. Bête à corne
Le diagramme de bête à corne est un outil de l’analyse fonctionnelle qui permet
l’expression d’un besoin réel, les intervenants à qui ce besoin va profiter et le processus
sur lequel cela va impacter.
Le graphe ci-dessous montre le besoin d’ID Logistique en moyens et solutions pour
améliorer l’entreposage des marchandises au sein de la plateforme logistique de
COSUMAR.

Plateforme d’ID Le stockage des produits

Logistics au sein de la plateforme
de Cosumar

Moyens et solutions
Opérationnelles d’amélioration
du stockage des produits sur la
Plateforme logistique

Permettre à ID Logistics d’améliorer le

stockage des produits sur la plateforme
logistique de Cosumar

Figure 2: Diagramme de Bête à corne.

2. Diagramme de la Pieuvre
Le diagramme de pieuvre va permettre de définir l’interaction entre les moyens et
solutions opérationnels d’amélioration du stockage au sein de la plateforme logistique et
les différents éléments de son milieu appelés fonctions. Ces éléments seront exprimés
sous deux types : fonctions principales FP et fonctions contraintes FC.
Selon la norme AFNOR X50-151 une fonction est une « Action d’un produit ou de
l’un de ses constituant exprimée exclusivement en termes de finalité

32
 ID Logistic Le stockage des
produits sur la plateforme
FP1 de Cosumar

FP2
Environnement de FC1 Moyens et solutions
travail opérationnelles d’amélioration Cosumar
du stockage des produits sur la
FC2 plateforme logistique

Cout FC3

Concurrent

Figure 3: Diagramme de Pieuvre

FP1 : Permettre à ID Logistics d’améliorer le stockage des produits au sein de la
plateforme logistique de COSUMAR
FP 2 : Permettre à ID Logistics de satisfaire son client COSUMAR
FC 1 : S’adapter à l’environnement de travail de COSUMAR où ID Logistics est installée
FC 2 : Minimiser au maximum les coûts de réorganisation et d’amélioration de l’entrepôt
FC 3 : Avoir une bonne marge d’avance sur les concurrents
3. La méthode QQOQCP (Quoi, Qui, Ou, Quand, Comment,
Pourquoi)
Il est important pour nous afin de mieux cerner le sujet et la problématique d’utiliser
la méthode Quintilien. Le QQOQCP va permettre de présenter dans un tableau
synthétique le sujet, les parties prenantes et leurs intérêts à la problématique.
Méthode : QQOQCP Gestion des entrepôts dans la plateforme centrale

Quoi ? La mauvaise organisation et l’exploitation non

 De quoi s’agit le problème ? optimale de l’entrepôt engendre un problème de
stockage au sein plateforme logistique COSUMAR
de Casablanca.

Qui ? ID Logistics, COSUMAR, les clients de la

 Qui est concerné par le plateforme logistique
problème ?

Où ? Le problème est observé au sein de la plateforme

 Où se situe le problème ? logistique de Cosumar

Quand ? Le problème existe depuis plusieurs années. Depuis

 Quand apparait le problème ? le début de notre stage on note une accentuation.

33
 Comment ?
lors du stockage notamment dans les zones 3 et 4
 Comment le problème apparaît- des palettes
il ? Description des moyens et
outils

Pourquoi ? Les causes seront déterminées dans le chapitre 3.

 Dans quel but ? ID Logistics doit intervenir afin d'améliorer la
plateforme logistique de Cosumar

Tableau 3: QQOQCP sur le problème de stockage au sein de COSUMAR.

CONCLUSION

Nous pouvons retenir que le choix du sujet d’application a été fait après des jours
d’observation du déroulement des activités au sein de la plateforme logistique de
Cosumar. Nous avons pu relever des failles qui ont été jugées importante par les salariés
et confirmées par le maitre de stage. Ce sujet est donc important pour ID Logistics et
COSUMAR car il peut aider les deux sociétés dans le développement de leurs activités et
plus spécifiquement ID Logistique à améliorer la gestion de la plateforme logistique.
Dans le chapitre suivant, nous présenterons les méthodes et les outils qui seront utilisé
pour l’analyse et le traitement de la problématique.

34
 Chapitre 3 : Analyse des
causes de la problématique
et la recherche des solutions

Dans ce dernier chapitre du rapport du stage, on va analyser notre problématique, Nous

ferons recours aux outils de résolution de problèmes « Diagramme ishikawa, diagramme
de pareto », ainsi nous proposerons des solutions afin de répondre à notre question de
recherche« Comment peut-on réorganiser la plateforme logistique de COSUMAR en vue
d’améliorer le stockage des produits ? » et cette analyse et recherche de solutions on va
les traité par la méthode « DMAIC»

35
 I. INTRODUCTION
1. La logistique :
La logistique est l'activité qui a pour objet de gérer les flux physiques, et les données
(informatives, douanières et financières) s'y rapportant, dans le but de mettre à disposition
les ressources correspondant à des besoins déterminés en respectant les conditions
économiques et légales prévues, le degré de qualité de service attendu, les conditions de
sécurité et de sûreté réputées satisfaisantes.
La logistique se définit aussi comme étant l'intégration de deux ou plusieurs activités
dans le but d'établir des plans, de mettre en œuvre et de contrôler un flux efficace de
matières premières, produits semi-finis et produits finis, de leur point d'origine au point
de consommation. Ces activités peuvent inclure -sans que la liste ne soit limitative- le
type de service offert aux clients, la prévision de la demande, les communications liées à
la distribution, le contrôle des stocks, la manutention des matériaux, le traitement des
commandes, le service après-vente et des pièces détachées, les achats, l'emballage, le
traitement des marchandises retournées, la négociation ou la réutilisation d'éléments
récupérables ou mis au rebut, l'organisation des transports ainsi que le transport effectif
des marchandises, ainsi que l'entreposage et le stockage. Et surtout elle assure la réduction
de l'incertitude par l'anticipation, la gestion des stocks, l'optimisation de la circulation
physique, ainsi que la réduction des délais grâce au juste à temps et à la compression des
temps inter opérations.
Ainsi la fonction Logistique a une position "centrale" vis à vis de la Production, des
Achats, de la Vente. Elle participe au décloisonnement de l'entreprise. Il y a lieu de
distinguer dans ce cadre deux types de la logistique à savoir :
 La logistique fonctionnelle : en soutien de la production pour calculer
les niveaux de stocks.
 La logistique opérationnelle : pour transporter ou emmagasiner les
marchandises.
Pour synthétiser, la logistique c’est donc :

Avant tout Une démarche Mais aussi Un outil

 Qui concerne toute les
entreprises (industrielles,
commerciales de service)
 Dans tous les secteurs de leur
activité
 Avec des moyens
opérationnels (bâtiments,
véhicules, matériels, outils de
gestion de l'information...)
 Et des financements importants

Egalement Une technologie Enfin Une activité

 Avec des modalités et des
organisations techniques pour
mettre en œuvres les outils
 Des systèmes de gestion
intégrés
 Qui est devenue autonome
 Engendre des entreprises
spécialisées (prestataires
logistiques)
 Et de nouveaux métiers

Tableau 4: Définition de la logistique

36
 2. Gestion de l’entrepôt et zone de stockage
La gestion de l’entrepôt représente une problématique pour presque toutes les
entreprises. Dans la vision de la supply chain management, la plateforme logistique
(entrepôt de stockage et plateforme de distribution) représente un maillon essentiel. Ainsi,
il est important pour l’entreprise de définir en amont une organisation claire et précise.
L’entrepôt permet de confronter les longs délais de fabrication, d’absorber une forte
demande surtout pendant les périodes au cours desquelles atteint son pic ou de ne pas
réduire la production pendant les périodes de faible demande. L’entrepôt est aussi un
tremplin entre la production et la livraison des produits au client final.
Il est donc important d’optimiser au maximum le stockage des produits au sein de
l’entrepôt.
3. La Plateforme
La société COSUMAR dispose au sein de son site de Casablanca, une plateforme
logistique repartie en plusieurs zones où sont stockées des milliers de palettes
réceptionnées de façon quotidienne.
La plateforme est située entre deux usines. La première nommée Casa, produit le sucre
en lingot, du sucre en morceau et du sucre granulé. Quant à la seconde, elle est consacrée
à la production du pain de sucre.

Superficie 12000 m²
Nombre de zone 6 zones
Capacité de stockage 11000 palettes
Nombre de shift de réception Du lundi au dimanche : 3 shift
Nombre de shift d’expédition - Du lundi au samedi : 2 shift
- Dimanche : 1 shift
Nombre de gestionnaire administratif 16
Nombre de cariste 10
Nombre de manutentionnaire 4
Matériel de manutention - 6 chariots chargeur
- 4 chariots élévateurs
Nombre de quai de réception 3
Nombre de quai d’expédition 12

Tableau 6 : Information sur la plateforme de Cosumar

4. Description du processus de stockage sur la

plateforme
Afin de mieux situer notre travail d’analyse sur le problème de stockage et
d’exploitation non optimale de la plateforme de Cosumar, il convient de présenter les
processus de réception et de stockage des palettes.

37
 Acteurs Activités Documents
Les caristes Bon de

L’entrée des palettes par transfert

L’entrée de pain de sucre
provenant de Maamoura et les trois quais en interne
d’autres sites de production provenance de production

Contrôle qualitatif des

Le Retour à
articles réceptionnés
réceptionniste LMG ou
(L’emballage, la date)
Maamoura

OUI
Le cariste Stockage dans la zone
de réception

NON Contrôle quantitatif des

quantités réceptionnées
(à la fin du shift)
Le
réceptionniste
OUI

La saisie et la validation des

quantités réceptionnées dans le Suivi
Le système journalier de
réceptionniste
réception

Fin du processus

Figure21 : Processus de réception au niveau de la plateforme

logistique de COSUMAR

38
 Acteurs Activités Documents

Stockage MM des autres Stockage par système WM

2 Caristes articles d’article <<Morceau>>

-Fichier de la
Déplacer les palettes de la Imprimer, selon la balance
zone de réception vers la disponibilité de
Magasinier -Fichier de
zone disponible, soit sur le l’emplacement, les étiquettes l’état du
soit soit dans les palettiers des palettes à stocker dans les stock
palettiers Mail

Rassembler les palettes et les

étiquettes

Scanner les étiquettes par la

cariste pour savoir
l’emplacement

Stocker la palette dans

l’emplacement approprié

Fin du processus

Figure 22: Processus de réception au niveau de la plateforme logistique de Cosumar

39
 II. Application de la méthode DMAIC :
Comme démarche de résolution de problème, on a opté pour la démarche DMAIC
car c’est une approche structurée indissociablement liée à la méthode Six Sigma. Cette
dernière utilise la démarche DMAIC pour analyser le processus désiré sur la base des
données fiables et à l’aide des statistiques.
DMAIC est un acronyme formé par les mots anglais : DEFINE, MEASURE,
ANALYZE, IMPROVE, et CONTROL. Chaque mot d’entre eux représente une phase de
résolution relative à la démarche de résolution.

Define=Définir
Définir un problème

Control=Contrôler
Measure=Mesurer
Contrôler la
Mesurer les
performance de
parametres clés
l'action

Improve=Innover Analyze=Analyser
Améliorer l'action Analyser la cause
corrective racine

Figure 23 : les étapes de la méthode DMAIC

Définir Mesurer Analyser Innover Contrôler

1. Définir (Définir le périmètre du projet, les attendus, les ressources et

délais nécessaires) :

40
 Dans cette étape on va définir de manière précise la problématique en utilisant l’outil
QQOQCP (Quoi, Qui, Ou, Quand, Comment, Pourquoi), quand a déjà cité dans le
deuxième chapitre.
Ceci en vue de collecter les données nécessaires et suffisantes pour analyser et
rendre compte d’une situation, d’un problème, d’un processus (elle peut être utilisée
aussi pour structurer la restitution des résultats de cette analyse)

Définir Mesurer Analyser Innover Contrôler

2. Mesurer (Mesurer et évaluer la performance actuelle) :

La deuxième étape du DMAIC est la phase de « Mesurer » particulièrement
complexe dont l’objectif principal consiste à recueillir des données dans le but de mieux
quantifier et comprendre la manière dont les articles se consomment ainsi que la
description des zones de la plateforme . Cette phase contribue à obtenir des données
fiables sur lesquelles se base le reste de l’étude DMAIC, et plus particulièrement l’analyse
au cours de la phase suivante.
Les articles consommés à partir de la plateforme centrale sont les suivants :
Article Désignation article
1000 SUCRE PAIN ENMER CARTON 8*2 KG

2000 SUCRE LINGOT PANTHÈRE FRD. 5*1KG 36P

2002 SUCRE LINGOT SUKARI FRD. 5*1 KG 36P

3000 SUCRE MORCEAU PANTHÈRE FRD. 5*1 KG

180P

3005 SUCRE MORCEAU PANTHÈRE FRD. 5*1 KG

225P

3006 SUCRE MORCEAU PANTHÈRE CAISSE 25*1 KG

4212 SUCRE GRANULÉ PANTHÈRE FRD. 9*2 KG

4405 SUCRE GRANULÉ PANTH. 25 KG STD QUALITE

2

4406 SUCRE GRANULÉ 25 KG QUALITE PHARMA

41
 4500 SUCRE GRANULÉ PANTHÈRE SAC 50 KG

4501 SUCRE GRANULÉ PANTHÈRE SB SAC 50 KG

Tableau 5 : les articles de Cosumar

❖ Détermination de l’article le plus consommé dans la

plateforme :
A partir de l’historique de vente de 3 mois, on a pu calculer le pourcentage cumulé
de la quantité consommée pour chaque article, afin d’appliquer le principe de Pareto pour
déterminer les 20% des articles qui constituent 80% de la consommation, c’est la fameuse
règle des 20-80.
Article Quantité %de la quantité
cumulée
2000 21107,07 57,39%
4212 6487,074 75,03%
1000 2660,032 82,26%
3000 2425,74 88,85%
4501 1654 93,35%
3005 1169,695 96,53%
3006 528 97,97%
4405 280 98,73%
2002 164,92 99,18%
4500 150,1 99,59%
4406 100 99,86%
4514 52 100,00%

Total 36778,631

42
 Figure 24 : Graphe de la méthode ABC
Interprétation :

La méthode ABC propose donc de ranger les articles dans 3 classes :

 Les articles A : 82% de la valeur consommée pour 25% des articles.
 Les articles B : 16% de la valeur consommée pour 33% des articles.
 Les Articles C : 2% de la valeur consommée pour 42% des articles.
On trouve donc les articles qui génèrent plus que 80% de la consommation sont les
articles suivants : 2000, 4212, 1000.
Ces articles qui doivent avoir un espace de stockage plus grand par rapport aux autres
produits.
❖ Description des zones et leurs capacités de stockage :

Etant donné que nous travaillons sur l’amélioration du stockage dans l’entrepôt de
COSUMAR, il est important de montrer la façon dont celui-ci est structuré.

Figure 25 : plan de la plateforme centrale

43
 La plateforme de Cosumar est repartie en 6 zones bien distinctes en plus de la zone de
préparation de commande et de la zone réservée à Sucrunion.
 Zone 1 qui est la zone de réception : Après réception des palettes de sucre sur
le quai de réception, elles sont transférées dans la zone de réception. Les palettes
de sucre sont stockées dans cette zone au minimum entre 8h et 24H avant d’être
transférée dans leur emplacement définitif, soit dans le rayonnage, soit dans le
stockage en masse.
La capacité de stockage de cette zone est en moyenne de 220 palettes stockées en
masse sur un seul niveau, et pour la capacité de stockage des rayonnages c’est 1502
palettes.
 Zone 2 : elle est composée de 4 rayonnages. Deux d’entre eux ont une capacité
de 540 palettes chacun stockées sur 4 niveaux (sol + 3). Tandis que les 2 autres
ont une capacité de 486 palettes stockées aussi sur 4 niveaux.
La capacité de stockage de cette zone est de 2052 palettes.

 Zone 3 : cette zone est divisée en deux parties, une partie dédiée au stockage en
masse avec une capacité de 988 palettes stockées sur deux niveaux. Et une
seconde partie composée d’un rayonnage dont la capacité est de 544 palettes
stockées sur cinq niveaux (sol + 4).
La capacité de stockage de cette zone est de 2052 palettes.

 Zone 4 : cette zone est divisée en deux parties, une partie dédiée au stockage en
masse avec une capacité de 1644 palettes stockées sur deux niveaux. Et une
seconde partie composée d’un rayonnage dont la capacité est de 460 palettes
stockées sur cinq niveaux (sol + 4).
La capacité de stockage de cette zone est de 2104 palettes.

 Zone 5 : c’est une zone d’avarie où est stockée les marchandises ayant subi des
dommages tels que la casse, la déchirure de l’emballage.
La capacité de cette zone est de 100 palettes stockées sur un niveau.

 Zone 6 : elle est divisée en 2 parties. La première réservée au stockage des

palettes neuves. La deuxième partie composée de quatre rayonnages (sol + 4).
La capacité de stockage de cette zone est de 4884 palettes.

 Zone Sucrunion : cette zone est consacrée aux produits de Sucrunion. Elle est
composée de 3 rayonnages. Deux ont une capacité de 400 palettes chacune
stockées sur 4 niveaux. le troisième à une capacité de 1480 palettes stockées sur
cinq niveaux.
La capacité de stockage de cette zone est de 1480 palettes.

 Zone de préparation de commande : la capacité de cette zone est d’environ

350 palettes stockées en masse sur un seul niveau

44
 ❖ Observation et Interprétation de la structure de l’entrepôt :
La structure de l’entrepôt ci-dessus nous montre l’utilisation des différentes zones de
stockage.
 1 er constat : c’est qu’il y’a deux types de stockage mis en place par ID
Logistique sur la plateforme. Il s’agit du stockage en masse et le stockage en
rayonnage.
 2 ème constat : Absence de rayonnage sur les zones 3, 4 Nous pouvons
aisément observer que la capacité de stockage est plus grande à l’intérieur des
zones munies de rayonnage. Un rayonnage exploitée de façon optimale c’est-à-
dire stockage sur cinq niveau (sol +4) peut atteindre les 700 palettes.
On constate aussi l’écart entre la capacité de stockage sur une zone de stockage en
masse soit 1224 palettes, contre une zone composée de rayonnage (zone 2) soit 2052
palettes. On observe un écart de 828 palettes alors que la zone à rayonnage n’est pas
exploitée à 100%.
Pourquoi le rayonnage n’est pas utilisé sur toutes les zones de stockage ?

Définir Mesurer Analyser Innover Controler

3. Analyser (Analyser la performance actuelle et identifier les causes

de problèmes) :

Cette troisième phase du DMAIC est fondamentalement reliée à la précédente car

elle consiste à analyser les données qui ont été recueillies au cours de l’étape de « mesurer
».
❖ Les causes liées au problème de stockage et à l’exploitation
non optimale de l’entrepôt de Cosumar :

A l’aide du brainstorming réalisé avec notre maître de stage et deux autres membres
de son équipe nous avons pu recueillir des causes potentielles liées à l’exploitation non
optimale de l’entrepôt et à la réduction de la capacité de stockage. Les causes recueillies
sont les suivantes :
• Le stockage en masse qui gaspille beaucoup d’espace dans les zones 3 et 4
• Type de palettes utilisé non adapté pour le stockage du sucre
• Les dimensions des palettes sont différentes en fonction des produits pourtant elles
devraient être pareilles. Cela occasionne des problèmes au niveau du stockage
• Les dimensions des palettes ne sont pas parfaitement adéquates aux rayons de
stockage. Cela est dû à la différence de face de stockage entre les alvéoles du haut et
celles du bas ce qui provoque une baisse d’espace par emplacement.
• La fragilité des produits stockés n’est pas favorable au stockage en masse
• Le nombre de chariots (6 chariots chargeurs et 4 chariots élévateurs) n’est pas
suffisant par rapport au flux de marchandise de Cosumar

45
 • Les traçages entre les zones ne sont pas précis. C’est le cas entre la zone de
stockage et les allées.
• L’effectif est insuffisant pour le stockage et l’expédition pendant les périodes de
pic.
• L’absence d’indicateur pertinent pour le stockage
• La plateforme reçoit des commandes spéciales qui ne sont pas stockées avec les
autres produits. Cela provoque un gaspillage d’espace si on vide un espace ou une zone
de stockage uniquement pour ces produits. Dans le cas contraire les palettes sont stockées
dans les allées d’où un encombrement.
• L’affectation des zones de stockage ne prend pas en compte le volume de flux de
chaque type de produit.

Figure 26: Encombrement des allées de circulation par des palettes

❖ Diagramme Ishikawa

Après avoir souligné les différentes causes nous allons les classer par famille à
travers l’Ishikawa afin d’avoir une vision plus synthétique.

46
 Matières Matériel Milieu
Dimensions des Espace de stockage
palettes mal exploité
Manque de chariots
Manque de chargeurs Traçage non précis et
rayonnage Manque de chariots encombrement des allées
élévateurs Stockage non optimal
Palettes non et non étudié
Adaptées et non
Problème de
standardisées
stockage.
Le stockage n’est
pas optimal
Absence Manque d’effectif
d’indicateurs pour le
stockage
Manque de
communication
Affectation des
zones de stockage
Manque de savoir-faire
Gestion commande
spéciale
Méthode Main d’œuvre

Figure 27: Diagramme Ishikawa du problème de stockage de l’entrepôt

Le Diagramme d’Ishikawa ci-dessus présenté nous donne un aperçu des causes

potentielles. Cependant, il convient pour nous d’identifier les causes racines qui sont à
l’origine du problème. Trouver les causes racines est très important car 20% des causes
sont à l’origine de 80% des conséquences.
❖ Diagramme de Pareto
Le digramme 20/80 est utilisé pour identifier les causes racines à la base du problème
afin de se focaliser sur celles-ci pour la résolution du problème. Pour ce faire nous
observerons les étapes suivantes :
- Lister les causes susceptibles d’être à l’origine du problème de stockage et
d’exploitation non optimale de l’entrepôt
- Attribuer les poids et classer par ordre décroissant selon la note
- Calculer les pourcentages relatifs
- Calculer les pourcentages cumulés
- Classification ABC
- Faire le graphe
 Application de Pareto
Nous allons attribuer un poids à chacune des causes recensées en fonction de
l’importance de chaque cause (définit en interne). Puis mentionner le nombre de fois où
nous avons recensé ou remarqué des plaintes de la part du personnel de Cosumar et d’ID
concernant lesdites causes.

47
 Causes Poids Nombre Note Pourcentage % Classe
de plainte Cumulé
Manque de rayonnage 20 35 700 35,00% 35,00% A
Palettes non adaptés 20 30 600 30,00% 65,00% A
Espace de stockage mal exploité 15 20 300 15,00% 80,00% A
Gestion des commandes spéciales 15 15 225 11,25% 91,25% B
Dimensions des palettes 10 10 100 5,00% 96,25%
non standardisé C
Absence d’indicateur pour le stockage 10 5 50 2,50% 98,75% C
Manque d’effectif 5 3 15 0,75% 99,50% C
Manque de matériel de manutention 5 2 10 0,50% 100,00% C

Total 2000

Tableau 6: Tableau de classification des causes selon la règle du 80/20.

Le graphique du Pareto nous permettra de présenter distinctement grâce à la

classification ABC, les causes racines

Figure 28: Diagramme 80/20 des causes du problème de stockage.

Interprétation du graphique

Les trois premières causes à savoir Manque de rayonnage, Palettes non adaptés et
Espace de stockage mal exploité représentent 80% des conséquences engendrées par le
problème de stockage au niveau de l’entrepôt de Cosumar. Apporter des solutions à ces
3 causes pourrait aider ID Logistique à éliminer 80% du problème. Nous pouvons même
aller au-delà en la cause 4 Gestion des commandes spéciales qui constituent l’un des
facteurs majeur de l’encombrement des allées de circulation. Agir sur cette cause
reviendrait à résoudre plus de 90% du problème.

48
 Définir Mesurer Analyser Innover Contrôler

4. Innover (Identifier et mettre en œuvre des solutions) :

En faisant une analyse des problèmes rencontrés lors de notre période de stage, on
a pu trouver quelques propositions de solutions qui sont les suivantes :
 Affectation des zones par produit :
Actuellement les produits sont stockés ensemble dans les zones sans tenir compte
de leurs caractéristiques, ce qui fait que le stockage n’est pas optimal, donc la mise en
place d’une stratégie d’affection apparaît comme une solution intéressante et adéquate
pour le stockage des produits sur la plateforme logistique, étant donné que le stockage
concerne que 3 types de produits à savoir le sucre lingots, le sucre morceaux, le sucre
granulé.
Ce que nous proposons c’est d’affecter une zone de stockage à chaque produit afin
d’améliorer la qualité du stockage et de faciliter la localisation des produits sur la
plateforme.
 Installation de panneaux d’affichage :
Nous proposons cette solution qui est simple à appliquer dans le but de faciliter
le suivi des stocks au moment des entrées et des sorties ainsi que pendant le stockage.
Le concept consiste à afficher sur chaque alvéole dans l’entrepôt le nombre
d’emplacements vides et occupés par palette. Cette solution permettra de veiller sur le
stockage et les stocks en ayant toujours un statut actualisé de la situation de l’entrepôt.
 Utilisation de palette en plastique :
Aujourd’hui, Cosumar utilise pour le stockage des palettes en bois de type euro
(1.2m x 0.8m) et de type américain (1.016m x 1.219m). Nous avons constaté que les
palettes en bois ne sont pas vraiment adaptées pour le stockage du sucre pour les raisons
suivantes :
 Casse élevée de support palettes au sein de l’entrepôt
 Taux de déchets palette en bois élevé
 Casse de palette toutes les 4 minutes16
Donc face à ces problèmes, on a pensé de travailler avec des palettes en plastique
qui sont devenues populaire dans le domaine de la logistique grâce à leurs caractéristiques
et s’utilise désormais dans plusieurs domaines d’activités, et on trouve parmi leurs
avantages :
 La palette en plastique pèse environ deux fois moins qu’une palette en bois
présentant les mêmes caractéristiques
 La palette en plastique est plus facile à nettoyer, ce qui est très appréciable,
surtout dans l’industrie agroalimentaire.

49
  La palette en plastique peut être colorée et donc personnalisée en fonction de
chaque type de produits à savoir sucre lingots, sucre morceaux, sucre granulé
 La longévité de la palette en plastique est dix fois plus supérieure à celle de la
palette en bois car elle souffre bien moins des chocs inévitables subits lors de la
manutention.
 Mise en place de rayonnages dans l’entrepôt
Actuellement, on a le rayonnage est utilisé juste dans les zones 1 et 2, et on veut le
généraliser pour toute la surface de la plateforme c’est à dire pour toutes les zones de
stockage.
Cette solution consiste à implanter des rayonnages (alvéoles) à l’intérieur des zones
de stockage en masse, ceci en tenant compte des dimensions du bâtiment, des allées de
circulation, et des rayonnages existants déjà. Comme nous l’avons souligné le stockage
n’est pas optimal car l’espace de stockage est mal exploité. Il serait profitable pour ID
Logistique d’y remédier dans le but de mieux satisfaire Cosumar et renforcer leur
collaboration. On pourrait augmenter la capacité de stockage avec l’implantation de
rayonnage.
Capacité et superficie actuelle des zones de l’entrepôt
Avant de présenter le projet de réorganisation de l’entrepôt, il convient de
rappeler la situation actuelle de l’entrepôt. Le tableau ci-dessous montre un descriptif des
différentes zones de stockage.
Zone Superficie en m2 Capacité en
palette
1 1033 1520
2 2619 2052
3 1125 1532 988 stocké en masse
4 1962 2176 1644 stocké en masse
5 100 100
6 2980 2884
Tableau 7 : Superficie et capacité de stockage.

Résultat de l’installation des rayonnages

Notre calcul est basé sur la capacité de stockage en palette et non en superficie ou
surface. Car ce qui nous intéresse (ID Logistique) c’est le nombre de palette que
l’entrepôt pourra contenir après installation des rayonnages dans les zones de stockage
en masse.
Les zones concernées par l’installation des rayonnages sont les zones 3 et 4.

Méthode de calcul :
Il convient de préciser que dans les zones de stockage en masse, toute la surface au
sol de l’entrepôt est utilisée et l’espace de circulation des chariots (3.5m) est prévue. Le
rayonnage que nous souhaitons mettre en place contient 5 niveaux tout comme les
rayonnages déjà en place. Donc nous avons fait un calcul simple pour déterminer la
capacité de stockage en palettes qu’on aura après implantation des rayonnages.
Avec Les palettes utilisées ont des dimensions de 100x120 cm²
Calcul pour la zone 3 (il y’a une partie stockage en masse et l’autre partie rayonnage) :
 Superficie : 1125 m²
 Capacité totale actuelle : 1532 palettes (Stock en masse 988/ Rayonnage 544)

50
  Capacité actuelle partie stockage en masse : 988 palettes stockées sur 2 niveaux
soit 494 palettes/niveau
 Rayonnage nécessaire : 5 niveaux (sol + 4) (on prendre en considération que le
service logistique demande l’installation du même rayonnage existé déjà dans la
zone 3) avec que le rayonnage 3 porte 544 palettes (le sol (6x16) est les 4 niveaux
(7x16))
 Sachant qu’on a besoin de rayonnage de 5 niveaux on aura : 494 x 5 = 2470
palettes
 On aura comme capacité de stockage totale pour la zone 3 : 2470 + 544 = 3014
palettes
Nous proposons un rayonnage à accumulation en 4 étages pour utiliser toute la
hauteur de la plateforme, ce rayonnage sera organisé comme suit (même que le rayonnage
existait déjà dans la zone 3) :
 Un sol qui peut contenir au plus 96 palettes. (16*6)
 4 étages en hauteur, chaque étage peut contenir jusqu'à 112 palettes. (7*16)
Donc ce dimensionnement va nous permettre de stocker 544 palettes au max.
Vu la rotation des palettes, donc le déplacement du magasinier sera intéressant,
alors on ne va pas utiliser toute la superficie des zones 3 mais on va laisser un espace pour
la circulation des chariots élévateurs.
Pour optimiser l’espace on a pensé à faire trois rayonnages dans la zone 3
Avec les dimensions des 4 rayonnages on aura la capacité de stockage totale de la
zone 3 est 2176 palettes.
Calcul pour la zone 4 :
 Superficie : 1962 m²
 Capacité actuelle : 2564 palettes (Stock en masse 1644/ 2 Rayonnage chacun
porte 460 palettes)
 Rayonnage nécessaire : 5 niveaux
 Sachant qu’on a besoin de rayonnage de 5 niveaux on aura : 822 x 5 = 4110
palettes
 On aura comme capacité de stockage totale pour la zone 4 : 4110+460+460= 5030
palettes
Nous proposons un rayonnage à accumulation en 4 étages pour utiliser toute la
hauteur de la plateforme, ce rayonnage sera organisé comme suit (même que le rayonnage
existait déjà dans la zone 4 mais on va juste varier la capacité de la longueur et de la
largeur) :
 Un rayonnage qui peut contenir dans chaque étage au plus 92 palettes (23*4)
 3 rayonnage (même dimension) qui peut contenir dans le sol au plus 138 palette
et pour les 4 étage en hauteur, chaque étage peut contenir jusqu'à 161 palettes.
(23*7)
Avec les dimensions des 4 rayonnages on aura la capacité de stockage totale de la
zone 4 est : 3726 palettes.
Les 2 tableaux ci-dessous résument les résultats précédents :

51
 Capacité Capacité de Taux
Zone de stockage stockage après Total d’augmentation
actuelle en implantation du en %
palette rayonnage

1532 2176 3708 42.037

3

2564 3726 6290 45.32

4
Tableau8: Capacité de stockage après mise en place des rayonnages.

Tableau1 nous permet d’observer l’augmentation de la capacité de stockage pour les

zones 4 et 3 de l’entrepôt avant et après l’implantation des rayonnages.

Figure 49 : Plan de l’entrepôt avec implantation de rayonnages.

Capacité Total
Zone Rayonnag Longueur Largeur Capacité Capacité Lo paletier
e La Lo Niv1 Nivsup
2 24,5 7,9 16 6 7 544
3 3 24,5 7,9 16 6 7 544
4 24,5 7,9 16 6 7 544
3 34,6 4,8 23 4 4 460
4 34,6 7,9 23 6 7 782
5 34,6 7,9 23 6 7 782
4
6 34,6 7,9 23 6 7 782
Tableau 11 : Dimensionnement et capacité des nouveaux rayonnages

Au niveau de la zone 3 et 4 nous proposons la mise en place d’un rayonnage à

palette par accumulation qui permet la meilleur exploitation de l’espace disponible tant
en surface qu’en hauteur.

52
 5. Contrôler (Faire un suivi des solutions mises en place) :

Suivi des solutions mises en place. Il est important d'éviter tout retour en arrière. D'autre part,
les résultats ne sont pas toujours immédiatement visibles. L'effort doit être soutenu voire réorienté.
Il s'agit là de la phase la plus délicate, propre à toutes les démarches de progrès continu.
Le retour en arrière est une menace de tous les instants. Et voila quelques méthodes pour
rendre notre solution rentable et contrôlable.

Solutions Stratégie Installation de Mise en place Utilisation de

proposées d'affectation panneaux de rayonnage palette en
par produit d'affichage plastique

Améliorer la Permettre à ID Augmenter la Réduire les taux

qualité du Logistics de capacité de de casses et de
stockage, veiller sur le stockage avec déchets des
faciliter la stockage et les l’implantation palettes. Les
localisation des stocks en ayant de rayonnage palettes en
Objectif produits sur la toujours un plastique sont
plateforme ainsi statut actualisé plus adaptées
que leur picking. de la situation pour la
Favoriser un de l’entrepôt manutention et
meilleur suivi le stockage des
des produits produits
alimentaires

identification facilite le suivi Les rayonnages Facile à nettoyer

facile des des stocks au s'intègrent Mieux adaptée
produits moment des aisément dans au stockage en
entrées et des tout type rayonnage
sorties ainsi que d'entrepôt.
pendant le Capacité plus
stockage importante en
termes de
Avantage nombre et poids
des palettes.
Stockage plus
rapide et sûr des
produits.
Accessibilité
aux produits et
lisibilité Les
rayonnages ont
une structure
évolutive.

53
CONCLUSION

Ce dernier chapitre de notre travail contient les solutions opérationnelles

d’améliorations, Cela en vue de l’amélioration de la plateforme logistique de Cosumar,
tant bien au niveau organisationnel, qu’au niveau opérationnel, avec l’optimisation de
l’espace de stockage et l’augmentation de la capacité de stockage

54
 CONCLUSION GENERALE

La période de stage que nous avons passé au sein de la Cosumar reste un évènement
très important pour nous, non seulement elle constitue une transition de la vie
académique vers une vie professionnelle, mais aussi un moment de développement de
nos savoir-faire et nos savoir être.
Ce stage a été très enrichissant pour nous, car il nous a permis de de découvrir le
service logistique, ses acteurs, contraintes. Il nous a permis de participer concrètement à
ses enjeux à travers l’amélioration de la plateforme logistique de Cosumar, on a été face
à plusieurs problèmes au niveau des zones de stockage. Ces différents problèmes ont
constitué un frein au développement des deux sociétés, nous avons mené des analyses
grâce aux outils de résolution de problématique dans le but de déceler les causes
racines, à savoir :
- Manque de rayonnage
- Palettes non adaptées
- Espace de stockage mal exploité

Face à ces causes racines relevée, nous avons apporté des pistes d’améliorations de
l’entrepôt à travers les solutions suivantes :

• L’implantation de rayonnage au sein des zones de stockage en vue d’augmenter la

capacité de stockage.
• La mise en œuvre d’une stratégie d’affectation des produits par zones.
• L’installation de panneaux d’affichage pour avoir la situation actualisée sur le
stockage.
• Le remplacement des palettes en bois par des palettes en plastiques car elles sont
mieux adapté pour l’alimentaire.
Enfin, on tient à exprimer notre satisfaction d’avoir pu travaillé dans de bonnes
conditions matérielles et un environnement agréable.

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 Bibliographie

Mémoires

HADRI Zineb, 2018, « Redimensionnement de la plateforme logistique »

SAGHRANI Youssef, 2018, « Amélioration de la performance de l’entrepôt »

Sites internet
MECALUX, « Rayonnage à palette push-back »,
https://www.mecalux.fr/tayonage/rayonnage-a-palette/rayonnage-a-accumulation

MECALUX, «Palettes en plastiques : avantages et inconvénients»,

https://www.mecalux.fr/cours-logistique-entrepot/palette/palette-plastique,

Autre source
M.MOUTMIHI, Cours sur les « Fondements de la logistique », page 13, 32,

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