Rapport de Stage

Rapport de stage de formation
Filière : Génie électromécanique, option énergie et

maintenance électromécanique
Minimisation du temps d’arrêt des machines de
coupe au niveau des stations de douilles
Réalisé par :
KARAM INSSAF
Élève ingénieur Arts et Métiers.
Superviseur au département maintenance chez APTIV.
Année universitaire : 2021-2022
1
Sous le thème
Organisme : APTIV services Meknès
Sous l’encadrement de :
Mr. EL HOUZ IMADE

Remerciement
Au terme de ce stage de formation, je tiens à exprimer ma
profonde gratitude à la Direction de l’Ecole Nationale
Supérieure d’Arts et Métiers, ainsi qu’à tout le corps
professoral pour leur aide et soutien tout au long de mon
parcours universitaire.
Je tiens aussi à témoigner toute ma reconnaissance à
M.HOUZ IMAD, encadrant industriel de ce projet, qui m’a
prodigué ses directives précieuses et ses conseils pertinents.
Une gratitude particulière aux membres du jury d’avoir
accepté d’évaluer ce travail.
Un grand MERCI à tous les agents de l’entreprise APTIV qui

m’ont soutenu durant la période de ce stage.
Merci, enfin, à toute personne ayant contribuée de près ou de
loin à la réussite de cette expérience.
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Résumé
Face à l’évolution croissante de la concurrence, chaque
entreprise doit maitriser son système de production d’une
façon efficiente afin de satisfaire les exigences de leurs clients.
Notre objectif consiste a diminué le taux d’arrêt des machines

de coupe au niveau des stations de douilles, améliorer la
productivité et déterminer les causes racines des arrêts.
Notre méthodologie consiste à implémenté les phases de la méthode
DMAIC.
La première phase consiste «définir» les problèmes par l’outil

QQOQCP, en seconde lieu la phase «Mesure» consiste à
collecter les données relatives aux arrêts et les classer en
utilisant l’outil Pareto.
A la phase «Analyse» les raisons d’augmentation du taux
d’arrêt a été identifiées et on l’a traité chacun à l’aide du
diagramme de ISHIKAWA.
Dans la quatrième phase «Amélioration» on a fait un plan
d’action et un planning préventif d’entretien pour finaliser
avec la dernière phase du «Contrôle».
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Table des illustrations
Figure 1 : exemple de produit fini ............................................................................................ 13
Figure 2 : Les différents types de câble .................................................................................... 16
Figure 3 : les principaux composants ....................................................................................... 16
Figure 4 : Flux de production d’APTIV Meknès ..................................................................... 17
Figure 5 : vue en haut ............................................................................................................... 20
Figure 6 : Unité de dressage ..................................................................................................... 22
Figure 7 : Entraînement de bande ............................................................................................ 22
Figure 8 : Capot de protection de l’entraînement ..................................................................... 22
Figure 9 : Fonction de l’entraînement de bande ....................................................................... 23
Figure 10 : Pièces de guidage ................................................................................................... 23
Figure 11 : Unité de pivotement 1 ............................................................................................ 24
Figure 12 : Tête de coupe ......................................................................................................... 24
Figure 13 : Couteaux ................................................................................................................ 24
Figure 14 : Schéma fonctionnel du triage de câbles en bon état/défectueux ........................... 25
Figure 15 : Opération de dénudage .......................................................................................... 26
Figure 16 : Unité de pivotement face 2 .................................................................................... 26
Figure 17 : Dispositif d’empilage de câbles ............................................................................. 27
Figure 18 : Recouvrement de protection .................................................................................. 27
Figure 19 : Armoire de commande «gauche» .......................................................................... 28
Figure 22 : Disjoncteur de protection ....................................................................................... 29
Figure 23 : Fusible fin .............................................................................................................. 29
Figure 24 : Disjoncteur protecteur............................................................................................ 29
Figure 25 : PC Machine ........................................................................................................... 30
Figure 26 : Label PC O ............................................................................................................ 30
Figure 27 : Label PC M ............................................................................................................ 30
Figure 28 : Unité de commande 1 ............................................................................................ 31
Figure 29 : Unité de commande 2 ............................................................................................ 31
Figure 31 : Lampe-témoin d’avertissement ............................................................................. 32
Figure 32 : Module de douilles ................................................................................................ 33
Figure 33 : Vue d'ensemble ...................................................................................................... 34
Figure 34 : Logement du kit dans la station ............................................................................. 36
Figure 35 : Centrage du kit ....................................................................................................... 36
Figure 36 : pièces d'insertion des douilles ................................................................................ 37
Figure 37: Montage des pièces d'insertion de douilles ............................................................. 37
Figure 38: Niveau de remplissage du tambour ......................................................................... 38
Figure 39:Module de nettoyage de douilles ............................................................................. 39
Figure 40 : étapes de la démarche DMAIC .............................................................................. 41
Figure 41: Rapport d'avertissement maintenance ..................................................................... 43
4
Figure 43: Ishikawa pour remplissage rail ............................................................................... 51
Figure 44: Ishikawa pour variation .......................................................................................... 52
Liste des tableaux

Tableau 1 : Fiche technique...................................................................................................... 13
Tableau 2 : Méthode QQOQCP ............................................................................................... 42
Tableau 3 : kits critiques .......................................................................................................... 46
Tableau 4: Les problèmes majeurs des kits .............................................................................. 47
Tableau 5 : Plan d'action .......................................................................................................... 52
5
Table des matières
Remerciement ............................................................................................................................. 2
Résumé ....................................................................................................................................... 3
Table des illustrations ................................................................................................................. 4
Liste des tableaux ....................................................................................................................... 5
Table des matières ...................................................................................................................... 6
Introduction générale .................................................................................................................. 9
Chapitre I : Présentation d’organisme d’accueil APTIV ......................................................... 11
1. Présentation de APTIV mondial ....................................................................................... 11
2. Innovation ......................................................................................................................... 11
3. Les divisions du groupe APTIV........................................................................................ 12
4. La vision de APTIV .......................................................................................................... 12
5. La mission de APTIV ....................................................................................................... 12
6. La stratégie d’APTIV ........................................................................................................ 12
7. Les politiques d’APTIV .................................................................................................... 12
8. APTIV Au Maroc ............................................................................................................. 12
8.1. APTIV service Meknès ............................................................................................. 13
8.2. Activité du site Meknès ............................................................................................. 13
8.3. Les principes fondamentaux de l'excellence ............................................................. 14
8.4. Organisation des différents départements : ............................................................... 14
8.5. Organigramme APTIV service Meknès .................................................................... 15
9. Câblage ............................................................................................................................. 15
9.1. Type de câble ............................................................................................................. 15
9.2. Les composants du câble ........................................................................................... 16
9.3. Processus de production ............................................................................................ 16
9.3.1. La réception ........................................................................................................ 17
9.3.2. La coupe ............................................................................................................. 17
9.3.3. La préparation .................................................................................................... 18
9.3.4. L’assemblage ...................................................................................................... 18
9.3.5. Expédition .......................................................................................................... 18
10. Conclusion ..................................................................................................................... 18
Chapitre II : Machine de coupe & équipements seal................................................................ 20
6
1. Introduction ....................................................................................................................... 20
2. Vue d’ensemble de la machine et ses composants ............................................................ 20
2.1. Vue d’ensemble de l’alpha 477 ................................................................................. 20
2.2. Composants mécaniques ............................................................................................ 21
2.2.1. Unité de dressage ............................................................................................... 21
2.2.2. Entraînement de câble ........................................................................................ 22
2.2.3. Pièces de guidage ............................................................................................... 23
2.2.4. Unité de pivotement face 1 ................................................................................. 24
2.2.5. Unité de tête de coupe ........................................................................................ 24
2.2.6. Unité de pivotement face 2 ................................................................................. 26
2.2.7. Dispositif d’empilage de câbles module de base (2 m ou 4 m) .......................... 27
2.2.8. Recouvrement de protection ............................................................................... 27
2.3. Composants électriques ............................................................................................. 27
2.3.2. Types de fusibles ................................................................................................
28
2.3.3. PC machine ........................................................................................................
30
2.4. Composants pneumatiques ........................................................................................ 31
2.4.1. Unité de maintenance ......................................................................................... 31
2.5. Unités de commande ................................................................................................. 31
3. Equipements seal .............................................................................................................. 33
3.1. Station seal ................................................................................................................. 33
3.2. Vue d’ensemble de la station ..................................................................................... 34
3.3. Vue d’ensemble du kit d’application ......................................................................... 34
3.4. Préparation de la station de douilles .......................................................................... 35
4. Conclusion ........................................................................................................................ 39
Chapitre III : Application de la démarche DMAIC .................................................................. 41
1. Introduction ....................................................................................................................... 41
2. Application de la démarche DMAIC ................................................................................ 41
2.1. Etape 1 : Définir ........................................................................................................ 41
2.1.1. Contexte ............................................................................................................. 42
2.1.2. QQOQCP ........................................................................................................... 42
2.2. Etape 2 : Mesurer ....................................................................................................... 42
2.2.1. Collecte des données : ........................................................................................ 43
2.2.2. Diagramme Pareto pour les arrêts des 6 mois .................................................... 44
7
2.2.3. Définition des problèmes ................................................................................... 48
2.3. Etape 3 : Analyser ...................................................................................................... 49
2.3.1. Diagramme d’Ishikawa ...................................................................................... 50
2.4. Etape 4 : Améliorer .................................................................................................... 52
2.4.1. Plan d’action corrective ...................................................................................... 52
2.4.2. Planning préventive ............................................................................................ 53
2.5. Etape 5 : Contrôler ..................................................................................................... 53
3. Conclusion ........................................................................................................................ 53
Conclusion générale ................................................................................................................. 54
8
Introduction générale
Outre les cours dispensés et les projets réalisés tout au long

de mon cursus à l’ENSAM, les stages effectués au sein des
entreprises tiennent une place importante dans la formation
des étudiants. Ils leur offrent l’opportunité incontournable de
s’ouvrir sur le monde professionnel censé les accueillir après
l’obtention de leur diplôme. Ces stages sont aussi
l’opportunité offerte aux étudiants pour développer leurs
aptitudes techniques et humaines.
En effet, au sein de l’entreprise, le stagiaire est amené à
améliorer ses capacités en communication, à rendre plus
performantes ses connaissances pratiques et à s’adapter à
l’environnement général régnant dans l’entreprise.
A cet effet, j’ai effectué mon stage de formation au sein de la
société APTIV Services Meknès, notamment au département
Maintenance. Durant la période du stage, j’ai réussi à créer
des nouvelles connaissances, essayé de s’adapter et s’intégrer
au sein de l’équipe ainsi qu’au monde professionnel.
9
Chapitre I : Présentation de l’organisme d’accueil
Chapitre I:
Présentation
d’organisme d’accueil
APTIV
Présentation :
Ce chapitre est dédié à la description de
l’organisme d’accueil.
10
Chapitre I : Présentation d’organisme

d’accueil APTIV
1. Présentation de APTIV mondial

Delphi est un groupe multinational américain leader des équipementiers dans l’industrie
automobile, spécialisé dans la conception et la fabrication d'équipements pour l'automobile et
dont la clientèle s'étend de plus en plus vers des secteurs de haute technologie comme les
télécommunications, le matériel médical, l'informatique et ses périphériques. Son siège se
situe dans la ville de Troy (Michigan) aux Etats-Unis, Elle est issue d'une filiation de General
Motors. Le groupe Delphi est un fournisseur pour plus de 30 marques de voitures, emploie
plus de 210.000 personnes à travers le monde (USA, Canada, Asie pacifique, Mexique,
Portugal, Suède…etc.), et compte 270 sites de production, 43 joint-ventures, 51 centres client et
bureaux de vente, et 32 centres techniques dans 45 pays.
2. Innovation
La culture d’APTIV est fondée sur l'innovation, la collaboration et l'excellence «ICE».
D'année en année, tous ces génies de l'invention ont fini par bâtir une tradition bien ancrée:
plutôt que de se contenter de répondre aux besoins exprimés par le client, ils ont bouleversé le
monde des transports pour en faire celui que nous connaissons aujourd'hui. Ci-dessous un
historique des innovations du groupe APTIV pour les équipements automobiles :
• 1912 : Premier démarreur électrique.

• 1929 : Premier chauffage automobile.
• 1936 : Premier autoradio au tableau de bord.
• 1951 : Première direction assistée.
• 1963 : Premier régulateur de vitesse.
• 1973 : Premier fournisseur d'airbag de série.
• 1975 : Premier pot catalytique : l'échappement devient propre.
• 1993 : Premier système d'alerte anticollision.
• 2002 : Lancement en série du premier autoradio à réception des bandes satellite.
• 2004 : Premières portes coulissantes motorisées sur une petite voiture(Peugeot1007).
• 2010 : Radar à balayage électronique (ESR): détection radar révolutionnaire pour la sécurité
active.
• 2015 : Audi autonome a conduit de New York à San Francisco
• 2017 : la première plateforme V2E sur Cadillac CTS 2017
12
3. Les divisions du groupe APTIV

Chez APTIV, on distingue trois divisions selon le produit. Ces divisions sont le résultat du
regroupement de sociétés plus petites, dont la création remonte à plus d'un siècle et qui n'ont
cessé d'évoluer, ces différentes divisions sont:
1) Architecture électrique/électronique ;
2) Electronique & sécurité ; 3) Groupe
de mobilité.
4. La vision de APTIV
Etre reconnu par les clients comme étant leur meilleur fournisseur.
5. La mission de APTIV
Etre le leader mondial dans les systèmes automobiles et les produits associés.
6. La stratégie d’APTIV
Délivrer le cerveau et le système nerveux du véhicule.
7. Les politiques d’APTIV

 Politique de sécurité : la sécurité est la priorité primordiale, tout accident pet être évité.
 Politique de qualité : produire avec zéro défaut & dépasser les attentes du client avec
l’autocontrôle permanent et l’application du feedback a temps.
 Politique de l’environnement : le respect de l’environnement :  La conservation des
ressources.
 La réduction des de déchets et des contaminations.
 La protection de la santé des personnes.  Amélioration
continue.
8. APTIV Au Maroc
La multinationale APTIV est implantée au Maroc à Tanger depuis 1999 avec son usine
AASM (APTIV Automotive System Morocco). C’est une filiale de la division DEEDS
(Delphi Electronic Electrical Division System) dont la direction centrale se trouve aux
EtatsUnis. Cette dernière est le leader mondial des systèmes de distribution de signaux
électriques pour véhicules ; En outre le groupe APTIV a renforcé sa position à travers
l’implantation d’une deuxième unité de production en 2008 APT « Delphi Packard Tanger »
mais aussi l’inauguration d’une troisième usine à Kenitra en 2014, et aussi à Meknès en 2017.
Il est à signaler qu’APTIV se prépare pour le lancement d’une nouvelle usine à OUJDA,
l’inauguration de cette usine se fera en 2023. Ceci est dû au climat de stabilité politique et les
encouragements économiques fournis par l’état qui incite la multinationale APTIV à investir
pleinement au Maroc, sans oublier bien évidemment le coût minimal de la main d’œuvre.
13
8.1. APTIV service Meknès

Située à la zone franche de Meknès, Aptiv service Meknès a démarré son activité le 5 décembre
2017, spécialisée dans la fabrication des faisceaux électriques pour voitures.
Elle emploi presque cinq milles Personnes.
Parmi ses principaux clients, nous pouvons citer de grands constructeurs automobiles tels que les
groupes : PSA PEUGEOT CITROEN.
Le tableau suivant présente la fiche technique d’APTIV Meknès :
Tableau 1 : Fiche technique

Raison social APTIV SERVICE MEKNES
Nationalité Multinational américain
Forme juridique Société Anonyme SA
Capital 550 000 DHS

Secteur d’activité Industrie automobile
Adresse 50.000, Lot Ul - 1, Axe 1, Axe A, Agropolis
Business Park - Meknès (M)
Produit La conception, le développement, la

fabrication, l'assemblage, l'essai et la
commercialisation de câbles et composants
électriques principalement
8.2. Activité du site Meknès

APTIV service Meknès est spécialisée dans la fabrication de faisceaux électriques pour
voitures. Ces faisceaux sont les premiers composants qui se fixent sur la carrosserie et dont le
rôle est d’alimenter électriquement tous les composants et les options de la voiture.
Ces faisceaux sont composés d'un ensemble de composants ordonnés de façon logique : Fils
électriques, terminaux, connecteurs, passe-fils, rubans, tubes isolants, etc.
Figure 1 : exemple de produit fini

8.3. Les principes fondamentaux de l'excellence

 La priorité : Le client o La performance : Faire bien dès la première fois et à chaque
fois.
 La méthode : L'innovation et l'amélioration continue.
 Le contrôle : Le feedback de client.
 Les hommes : La motivation et l'enthousiasme de nos employés.
 Le style : Le travail d'équipe.
 La récompense : La reconnaissance et la sécurité.
8.4. Organisation des différents départements :

 Le département Qualité : Vu que la qualité joue de plus en plus un rôle primordial
dans le domaine concurrentiel de l’industrie, ce département se charge du contrôle
des différents produits finaux afin de garantir aux clients la qualité de leurs produits
avec leurs propres exigences. Le contrôle se fait au niveau du produit fini ainsi que
par validation et supervision des différents processus de fabrication.
 Direction des Ressources Humaines : Ce département se charge de la gestion

administrative du personnel ainsi que de leurs charges sociales, sécurité et gestion
des horaires. Le recrutement, la gestion des carrières, la formation ainsi que la
communication interne font partie des missions accomplies par cette direction.
 Département logistique : C’est au niveau de ce département que s’effectue

l’ensemble des opérations d’approvisionnement et de planification des commandes.
De ce fait, le département logistique forme l’une des unités cerveaux internes à
APTIV vu son implication directe dans la satisfaction du client via une bonne
gestion des délais.
 Département production : Comme son nom l’indique ce département est

responsable de la production des câbles, et donc de la transformation de la matière
première en produits finis. Il se charge, donc, de la fabrication de produits conforme
dans les délais déjà planifiés.
 Département maintenance : Ce département se charge de la maintenance dans les

différentes zones de l’usine, il s’occupe donc de l’ensemble des actions permettant
de maintenir ou de rétablir les biens dans un état spécifié et en mesure d’assurer
leurs service et fonctions déterminées. Deux types de maintenance sont faites : Une
maintenance préventive et une maintenance corrective.
 Département ingénierie : Ce département est divisé en trois unités : ingénierie de

Process, ingénierie Méthode et ingénierie Changement. Les trois partagent des
missions vitales au sein de l’entreprise, telles que : l’assurance et la validation des
processus, le contact avec le service-center et les fournisseurs, l’analyse des plans
33
industriels, la définition de la méthode de travail, le démarrage des nouveaux projets

et le suivi des celles-ci.
8.5. Organigramme APTIV service Meknès
9. Câblage
Le câblage d’un véhicule tout comme le système nerveux assure la communication du
différent organe ou composante du véhicule via la circulation de pulsation électrique. Sauf
que le câble est subdivisé en plusieurs parties connecté à la même source, cette subdivision
réduit les couts de production, de montage ainsi que de la réparation.
9.1. Type de câble

On peut distinguer entre plusieurs familles de câbles :
o Câblage principal (Main). o

Câblage moteur (Engine).
o Câblage sol (Body).
o Câblage portes (Doors). o
Câblage toit (Roof).
Figure 2 : Les différents types de câble
9.2. Les composants du câble  Fil Conducteur.

 Terminal : assure la jonction fil-fil et fil-connecteur.
 Connecteur : élément en polymère où les terminaux seront insérés qui joue le rôle
d’interface entre une combinaison de fil (via terminal) et un équipement par le biais
d’un accouplement mécanique séparable.
 Accessoires : Ce sont des composants qui assurent la protection et l’isolation du câble.
 Matériel de protection (Fusible).
34
 Clips ou agrafes : Les clips sont des éléments qui permettent de fixer le câble à la
carrosserie de l’automobile.
Figure 3 : les principaux composants
9.3. Processus de production

Le processus de production comporte 3 phases : la coupe, la préparation et l’assemblage.
Figure 4 : Flux de production d’APTIV Meknès
35
9.3.1. La réception
La Matière première, reçue auprès des fournisseurs des bobines des fils amant, des
composants, des outils et outillages, est passée par une séparation et une inspection avant
d’être stockée dans le magasin.
9.3.2. La coupe
La coupe du fil représente la première étape dans le processus de fabrication d’un câblage.
Elle est réalisée dans une zone appelée zone de coupe. Cette dernière contient 44 machines de
coupe de type KOMAX. La coupe consiste principalement à découper les fils électriques
selon un ordre de fabrication réalisé par le département Ingénierie et qui est défini par le
client. Cet ordre contient les instructions suivantes :
 La longueur de coupe.
 Le dénudage : Consiste à enlever l’isolant à l’extrémité du fil afin de
dégager les filaments.
 L’insertion des douilles (seal) : A l’extrémité des fils afin d’assurer
l’étanchéité lors du contact terminal-connecteur.
 Le sertissage : Consiste à réaliser la jonction d’un terminal-fil(s)
conducteur(s).
36
18
9.3.3. La préparation
C’est la 2ème phase traitant une partie des fils coupés dans une séquence d’opérations à
savoir :
o Le sertissage manuel des terminaux : Pour les fils de grande section. o Le

soudage ultrason (Shunk) : Consiste à réaliser des épissures unissant un ou plusieurs
fils. o Le torsadage (Twist) : des deux fils pour les protéger des variations des champs
magnétiques.
o L’insertion manuelle des douilles (seal) pour les fils de grande section.
9.3.4. L’assemblage
L’assemblage des différents composants afin d’obtenir le câble final.
Elle est accomplie généralement par l’exécution des trois grandes phases dont les opérations
varient selon la nature et la famille du câble préparé, et qui sont :
• L’Encliquetage : Consiste à insérer les terminaux des circuits dans les connecteurs qui leurs
correspondent manuellement suivant des normes d’opération disponibles pour les opérateurs.
• L’enrubannage : Consiste à recouvrir les fils une fois insérés par des rubans et des
protecteurs sur un convoyeur linéaire ou rotatif en fonction de la taille et de la complexité du
câble.
• L’inspection et le test : Les tests standards réalisés sur le câble sont le :

 Test électrique : en testant la continuité électrique tout au long du câble.  Clip
Checker : une insertion et une vérification des clips.
 Test vision : pour l’assemblage des boites fusibles.
 Test visuel : d’une cadence d’une à deux fois afin de vérifier les longueurs…
Finalement, l’emballage qui consiste à enrouler et plier le câblage suivant les spécifications
du client et le mettre dans la caisse correspondante.
9.3.5. Expédition
Une fois emballés à la fin de chaque ligne d’assemblage, les câbles sont mis dans des cartons.
Ces cartons sont transportés par palettes vers la zone d’expédition qui s’occupe du transfert de
la marchandise vers ses clients finaux.
10. Conclusion
Nous clôturons ce chapitre en ayant décrit le groupe APTIV et particulièrement le site APTIV
service Meknès, le chapitre suivant sera consacrer sur la présentation de la machine de coupe
KOMAX, et plus précisément, sur les équipements de douilles (seal) ; la station et le kit
(applicateur), qui sont le sujet de ce projet.
Chapitre II : Machine de coupe & équipements seal
38
19
Chapitre II :
Machine de coupe
Chapitre II : Machine de coupe
1. Introduction
Distinguée par une productivité et flexibilité élevées constantes avec une précision maximale,
la machine KOMAX répond aux exigences du traitement des fils. Elle est entièrement
automatisée pour l’insertion des terminaux et seals des deux côtés.
L’usine contient trois types de machine de coupe KOMAX :
Alpha 550 et 433 sont des machines d’usinage de câbles entièrement automatique pour
l’usinage de câbles monobrins, or alpha 477 réalise l’union de deux faisceaux électriques.
En effet, avec l’automate double sertissage Alpha 477, deux câbles différents peuvent être
usinés simultanément et il est possible de fabriquer, au choix, des câbles doubles sertissage ou
des câbles individuels, comme les quatre stations d’usinage au début du câble et les deux à la
fin du câble offrent de nombreuses possibilités d’usinage.
L’Alpha 550 peut procurer des avantages concurrentiels cruciaux au niveau de la

performance, le coût et la bonne qualité du fil. Elle est distinguée par : Sa grande vitesse, Son
équipement ultrarapide pour une productivité maximale, Ses options multiples, La robustesse
de son système, Son first-time-right sans rebuts, La possibilité de personnalisation des
configurations et sa performance maximale.
2. Vue d’ensemble de la machine et ses composants

2.1. Vue d’ensemble de l’alpha 477
Figure 5 : vue en haut
1) Face 1 de la machine
40
21
Usinage de la première face du câble.

2) Face 2 de la machine
Usinage de la deuxième face du câble.
3) Station d’usinage face 1
Montage d’un module de sertissage et/ou d’un module de douilles.
4) Station d’usinage face 2
Montage d’un module de sertissage et/ou d’un module de douilles.
5) Unité de dressage Redressent le câble.
6) Entrainement de bande
Transporte le câble et mesure la longueur exacte.
7) Unité de pivotement et d’extraction face 1
Fait pivoter le câble et le positionne sur la station d’usinage 1 ; détermine la longueur
d’extraction sur la première face du câble.
8) Tête de coupe
Coupe le câble et le dénude ; sépare en outre les câbles défectueux.
9) Unité de pivotement et d’extraction face 2
Fait pivoter le câble et le positionne sur la station d’usinage 2 ; détermine la longueur
d’extraction sur la deuxième face du câble.
10) Armoire latérale
Contient le CI RCS et BIO
11) Armoire de commande
Contient l’alimentation électrique, la commande complète et le PC machine. 12)
Plaque avant utilisateur
Emplacement de l’operateur de la machine avec moniteur, clavier, souris et touches de
commande.
13) Interrupteur principal de la machine
14) Bande transporteuse de câbles avec dispositif d’empilage de câbles Prend les câbles
fabriques et les transporte hors de la machine, vers le lieu de prélèvement.
15) Unité de maintenance
Alimente la machine en air comprimée huilé.
16) Capot de protection.
17) Module double pince.
2.2. Composants mécaniques

2.2.1. Unité de dressage
1) Disque de protection.
2) Disque perforé.
3) Appareils de dressage avec fermeture rapide.
4) Emplacement de montage pour détection des épissures(en option, 3 alésages).
5) Emplacement de montage pour galet de pincement (en option, 2 alésages).
42
Figure 6 : Unité de dressage
3) Entraînement de bande avec courroie dentée.

4) Cylindre de pression.
5) Roue de pression d’encodeur tournant
6) Roue d’encodeur pour mesure de longueur.

7) Guidage de câble à l’arrière
(support pour tuyau de guidage de câble). Figure 7 : Entraînement de bande
(pression de l’entraînement de bande).
(pression de la roue d’encodeur).

11) Vis de réglage pour la distance entre la
roue d’encodeur et la roue de pression
d’encodeur.
Figure 8 : Capot de protection de l’entraînement
L’entraînement de bande transporte lecâble et mesure la longueur exacte, il dispose d’un

servomoteur CA sans brosses avec mesure de longueurs et détection deglissement.
La détection de glissement ASC (AntiSlip-Control) compare les deux valeurs del’encodeur
du moteur et de l’encodeur demesure de longueur.
2.2.2. Entraînement de câble
1) Recouvrement de protection.
2) Entrée du câble. en même
temps.
8) Manomètre.
9) Régulateur de pression
10) Vis de réglage
Fonction
44
Figure 9 : Fonction de l’entraînement de bande
2.2.3. Pièces de guidage

1) Entrée du câble, longue.
2) Support d’entrée du câble
échangeable.
3) Guidage de câble milieu
Ø 2.5 (standard)
Ø 6 (compris dans le contenu du
tiroir).
4) Pièce d’écartement pour guidage de
câble milieu échangeable.
5) Guidage de câble arrière
Ø 2.5 (standard)
Ø 6 (compris dans le contenu du Figure 10 : Pièces de guidage
tiroir).
6) Plaque d’écartement du guidage de câble arrière.
7) Réglette d’arrêt.
Fonction
Les pièces de guidage assurent une alimentation correcte et sûre du câble dans la machine
et doivent être sélectionnées en fonction du diamètre du câble à usiner.
Choix des pièces de guidage correctes

ᴓ extérieur du câble Guidage de câble milieu Guidage de câble arrière
Jusqu’à 2.3 mm ᴓ 2.5 ᴓ 2.5
45
2.3 – 5.1 mm ᴓ6 ᴓ6
2.2.4. Unité de pivotement face 1
1) Bras pivotant
2) Pinces de câble.
3) Adaptateur de guidage.
4) Pince de guidage des câbles.
5) Moteur d’entraînement de l’axe de pivotement.
6) Moteur d’entraînement de l’axe d’extraction
Figure 11 : Unité de pivotement 1
Fonction
L’unité de pivotement face 1 fait basculer le câble et le positionne sur les stations d’usinage
de la face 1 de la machine. Elle détermine la longueur d’extraction sur la première face du
câble.
Le bras pivotant est conçu pour permettre un abaissement des pinces sur les stations d’usinage.
2.2.5. Unité de tête de coupe
1) Tête de coupe cpl.

2) Porte-couteau supérieur.
3) Porte-couteau inférieur.
4) Canal pour contacts défectueux face 2.
5) Moteur d’entraînement.
6) Pince d’empilage (option)
Figure 12 : Tête de coupe
Les porte-couteaux disposent des couteaux suivants:
1) Couteau de séparation.
2) Couteau de dénudage inline.
3) Couteau de dénudage outline.
4) Couteau pour partie défectueux
(pour câbles incorrectement usinés)
Figure 13 : Couteaux
46
Fonction
La tête de coupe, après avoir coupé le câble, l’isole à l’aide de l’unité de pivotement. Elle
sépare en outre les contacts défectueux.
Triage des câbles en bon état/défectueux
Si un usinage est détecté comme défectueux sur la première face du câble, par exemple par
une détection de force de sertissage ou de dénudage, l’usinage du câble est arrêté et le câble
défectueux est trié et évacué via la bande transporteuse.
Si un usinage est détecté comme défectueux sur la deuxième face du câble, l’extrémité du
câble défectueuse est coupée par le couteau de séparation et collectée dans le bac de dépôt des
câbles. Le câble est marqué comme étant défectueux par la coupe du contact et est rendu
inutilisable.
Les câbles défectueux sont affichés dans TopWin au moyen du compteur de câbles
défectueux.
Figure 14 : Schéma fonctionnel du triage de câbles en bon état/défectueux
Processus de dénudage avec couteaux en V standard
47
Figure 15 : Opération de dénudage
2.2.6. Unité de pivotement face 2
1) Unité de pivotement / unité d’extraction. 2) Pinces

de câble.
3) Moteur d’entraînement de l’axe de pivotement.
4) Moteur d’entraînement de l’axe d’extraction
Fonction
Figure16 : Unité de pivotement face
2
L’unité de pivotement face 2 fait basculer le câble et le
positionne sur les stations d’usinage de la face 2 de la machine. Elle détermine la longueur
d’extraction sur la deuxième face du câble.
Le bras pivotant est conçu pour permettre un abaissement des pinces sur la station d’usinage.
2.2.7. Dispositif d’empilage de câbles module de base (2 m ou 4 m)
48
1) Bande transporteuse.
2) Moteur de la bande transporteuse.
3) Goulotte basculante.
4) Bac télescopique.
5) Bac fixe
Figure17 : Dispositif d’empilage de câbles
Fonction
Les câbles produits sont déposés dans la goulotte basculante via la bande transporteuse.
Lorsque la taille de lot est atteinte, le bac fait basculer le câble dans le bac de sortie. Pour que
le câble puisse être prélevé sans problème, le bac de sortie sort du recouvrement de
protection. A partir d’une certaine longueur de câble, le bac de sortie ne sort plus.
2.2.8. Recouvrement de protection
1) Colonne.
2) Disques de protection.
3) Cadre
Figure18 : Recouvrement de protection

Fonction
Le recouvrement de protection protège l’utilisateur, lorsque la machine tourne, contre les
endroits dangereux dans la zone des pièces mobiles de la machine.
L’ouverture maximale du capot / la position supérieure du recouvrement de protection peut
être réglée sur trois hauteurs différentes. Le recouvrement de protection est
ouvert/fermé par le bouton-poussoir «Ouvrir/fermer le recouvrement de protection».
2.3. Composants électriques

2.3.1. Armoire de commande
Vue d’ensemble «Armoire de commande

gauche»
1) Régulateurs ACSe.
2) Convertisseur de fréquence.
3) Transformateur.
49
Figure19 : Armoire de commande «gauche»

4) Entretoise de serrage
(plaque de montage «Bloc de charge»)
Vue d’ensemble «Armoire de commande

droite»
1) Komax-PC M TopImage .
2) Komax-PC O RT Linux.
3) Entretoise de serrage
(plaque de montage «Bloc de
commande»).
4) Entretoise de serrage (plaque au sol
«Périphérie»).
5) CI Sme. 6) CI I/Oe.
7) Bloc d’alimentation. 8) Filtre réseau. Figure20 : Armoire de commande «gauche»
9) Compteur de pièces.
10) Interrupteur principal
Figure21 : Armoire de commande «gauche»

2.3.2. Types de fusibles
En cas de surcharge de l’intensité du courant admissible dans un circuit électrique,
l’alimentation électrique est interrompue par le fusible afin de protéger l’homme et la
machine.
 Coupe-circuits automatiques
Après un déclenchement, ils peuvent être de nouveau activés. Ils ont deux
déclencheurs, un magnétique qui réagit au court-circuit et un bimétallique qui réagit à
la surcharge. Si le coupe-circuit automatique est déclenché par la surcharge, il ne peut
être remis en circuit que lorsque le déclencheur bimétallique est refroidi.
50
Figure 22 : Disjoncteur de protection
 Fusibles fins
En cas de surcharge, ils fondent et doivent être échangés.
Figure 23 : Fusible fin
 Disjoncteur-protecteur
Il peut être réactivé après un déclenchement. Il possède deux dispositifs de
déclenchement, un magnétique qui réagit aux court-circuits et un bimétallique qui réagit
à la surcharge. Si le disjoncteur est déclenché par une surcharge, il ne peut être réactivé
que lorsque le déclencheur bimétallique est refroidi.
Figure 24 : Disjoncteur protecteur
2.3.3. PC machine
51
Deux PC sont utilisés pour la commande de la machine. Ils se trouvent dans l’armoire de
commande «droite».
Figure 25 : PC Machine
 Identification ordinateur PC machine

Chaque ordinateur est pourvu d’un autocollant PC.
Les données inscrites sur l’autocollant PC permettent de retracer nettement la
configuration et le numéro de série de l’ordinateur.
Figure 26 : Label PC O
Figure 27 : Label PC M
L’autocollant PC dispose des informations suivantes:
1) Type d’ordinateur.
52
2) Numéro d’article du PC machine. 3) Numéro de série du

PC machine.
4) Nombre de ports, raccordements PC et occupation des connecteurs
2.4. Composants pneumatiques
La machine est exploitée sans huile.
2.4.1. Unité de maintenance
1) Vanne manuelle.
2) Régulateur de filtre.
3) Manomètre.
4) Electrovanne.
5) Commutateur manométrique. 6)
Nipple de réduction.
2.5. Unités de commande

Les unités de commande définissent le lieu où se trouve l’opérateur.
Unité de commande 1 «Console»
1) Activer/désactiver la tension de charge.

2) Touche d’assentiment.
3) Ouvrir/fermer le recouvrement de protection.
4) Bouton d’arrêt d’urgence. 5) Touche de
démarrage.
6) Touche d’arrêt. 7) Clavier.
8) Souris.
9) Moniteur avec commande par écran tactile.
Figure 28 : Unité de commande 1
Unité de commande 2 «Entraînement de bande»
10) Bouton d’arrêt d’urgence.

11) Touche d’assentiment.
12) Ouvrir / fermer le capot.
13) Activer/désactiver la tension de charge. 14)
Avance de câble.
53
Figure 29 : Unité de commande 2

15) Ouvrir / fermer l’entraînement de bande. 16) Touche de démarrage.
2.6. Lampe-témoin d’avertissement
Grace à la lampe-témoin d’avertissement, le système Jiduka est assuré.
En effet cette lampe présente d’une manière très visible l’état de la machine, si le rouge est
allumé en permanence, cela signifie que le bouton d’arrêt d’urgence est enfoncé et la tension
de charge est désactivée, d’où la nécessité de la présence du personnel de maintenance de la
coupe ou d’assurance de la qualité.
Le but de ce système est qu’à la détection d’un défaut, la machine s’arrête afin de l’identifier,
l’analyser et le résoudre.
Il s’agit de produire exclusivement des câbles conformes et de s’arrêter s’ils sont

insatisfaisants.
 Lumière rouge
• Est allumée en permanence Tension de
charge désactivée
Bouton d’arrêt d’urgence enfoncé
• Clignote
Dérangement de la machine
 Lumière verte
• Est allumée en permanence
La machine produit (une fois la touche de
démarrage enfoncée)
• Clignote
La taille de lot est atteinte, la quittance
de l’opérateur est attendue
 Lumière bleue clignotante
La lumière bleue clignotante est activé
manuellement par le commutateur 1 sur l’unité de
commande.
 Appel optique – entretien de la machine
 Lumière orange clignotante
La lumière orange clignotante est activé
manuellement par le commutateur 2 sur l’unité de
commande.
Figure 30 : Lampe-témoin d’avertissement
 Appel optique – assurance de la qualité
54
33
3. Equipements seal
3.1. Station seal

Appelé aussi module de douilles, est un appareil novateur pour le montage automatique
de tous les types usuels de douilles, y compris les mini-douilles. La mécanique de
précision combinée à une détection de position des douilles (SPM seal position monitor)
entièrement intégrée garantit une sécurité élevée des processus. L’excellente accessibilité,
la détection optique de douilles intégrée ainsi que le réglage automatique de la position
des douilles font de cet appareil le module idéal pour les machines pour sertissage
automatique Komax Alpha. Fonction En un temps très bref, le module de douilles est
converti pour d’autres types de douilles. Une construction compacte et la bonne
accessibilité garantissent en outre une flexibilité optimale. La commande des principales
fonctions se fait via un des claviers tactiles montés sur les deux côtés.
Un détecteur laser de précision élevée mesure la position de la douille sur le câble. Le

réglage de la position des douilles se fait automatiquement.
Le module est immédiatement disponible pour la production et détecte, à chaque montage, la

présence et la position des douilles.
Le bac à déchets sous le tambour de douilles garantit en outre l’ordre et la propreté dans la
machine de base.
Figure 31 : Module de douilles

3.2. Vue d’ensemble de la station
Figure 32 : Vue d'ensemble
1) Entraînement des tambours.

2) Cuve de collecte.
3) Tambour de réserve de douilles.
4) Raccordement électrique de l’unité de transport. 5) Clavier tactile.
6) Outil d’enfilage.
7) Tête de montage.
8) Séparation.
9) Entraînement du tourniquet.
10) Commande.
11) Appareil de commande OMI.
12) Entraînement à croisillon
3.3. Vue d’ensemble du kit d’application

Les applications des douilles présentent une structure modulaire et sont compatibles avec les
modules de douilles Komax.
56
 Unité de transport
1) Convoyeur linéaire : Génère les oscillations pour le transport des douilles.

2) Rail de transport : Transporte, trie et amortit les douilles.
3) Barrage photoélectrique du centre de tri : Détecte les engorgements de la chicane
de tri
4) Barrage photoélectrique du centre de séparation : Permet une séparation sans
dysfonctionnements.
5) Levier de serrage : Est utilisé pour changer l’unité de transport.
 Jeu d’outils de montage
6) Outil de séparation : Est composé d’un mandrin intérieur et extérieur. 7)

Tourniquet : Place les douilles sur 4 mandrins.
8) Plaque d’enfilage : sert à enfiler la douille, depuis un petit diamètre de mandrin
Jusqu’à un grand diamètre de mandrin.
9) Dévêtisseur : Enfile la douille sur le manchon d’écartement et l’en dévêtit.
10) Manchon d’écartement : Écarte la douille pour le montage et forme l’introduction
du câble.
3.4. Préparation de la station de douilles

 Le kit d’application est monté sur la station comme le montre la figure suivante :
57
Figure 33 : Logement du kit dans la station
 Le kit d’application est ajusté à l’aide du trou de centrage : le rail doit être bien aligné
avec l’outil de séparation pour que la douille soit insérer correctement dans les 4 pines,
cela est assuré à l’aide de la tige du centrage 8, et le trou de centrage du rail 9.
Figure 34 : Centrage du kit
 Montage des pièces d’insertion des douilles : Chaque module de douilles a ses propres
pièces avec des références bien déterminé, et qu’on ne peut pas les utiliser pour d’autres
modules.
58
Figure 35 : pièces d'insertion des douilles
Les figures suivantes représentent respectivement le montage de l’outil d’enfilage, des

plaques d’enfilage, de manchons d’écartement, de dévêtisseurs, du tourniquet et d’outil de
séparation.
Figure 36: Montage des pièces d'insertion de douilles
59
38
 Remplissage des douilles :

On ne verse que les douilles sèches et non huileuses dans le tambour de réserve de
douilles, en retirant d’éventuels résidus ou autres saletés.
Le tambour de douilles est rempli, au maximum jusqu’à la moitié des pales du tambour
comme montre la figure suivante :
Figure 37: Niveau de remplissage du tambour
 Nettoyage et séchage des douilles :

Pour les douilles qui ont une teneur en huile de 4 % et les douilles qui n'ont pas de fonction de
conception antiadhésive, ils auront tendance à coller ensemble dans le tambour et sur la piste
pendant le traitement à des taux variables. Plus le joint est grand, plus il sera facile pour lui de
coller en raison de l'augmentation de la surface. Après le lavage, les douilles doivent être séchées
correctement. Avant d'être placés dans le tambour rotatif, les douilles doivent être polies pour les
sécher et briser celles collés ensemble. Après le lavage et le séchage, les douilles resteront coller
ensemble, mais sera capable de traiter 2000 à 3000 pièces avant que le collage ne soit un
problème. Ces les douilles collées ensemble peuvent être brisés à la main.
Souvent, la saleté et l’humidité sont responsables d’un blocage de l’alimentation de
douilles dans le kit d’application. Il peut en résulter des interruptions de service et une
réduction de la puissance. Pour éviter cela, on utilise un appareil de nettoyage de douilles.
L’appareil de nettoyage de douilles sèche les contours extérieurs des douilles, empêchant
par-là l’encrassement des applications et du module de douilles.
Chapitre III : Application de la démarche DMAIC
Figure38:Module de nettoyage de douilles
L’appareil de nettoyage de douilles est utilisé pour éliminer la poussière et l’huile de silicone
des douilles. Le nettoyage des douilles empêche que les pièces ne collent et garantit donc un
fonctionnement irréprochable
du montage de douilles. En règle générale, il est recommandé
de nettoyer toutes les variantes de douilles avant l’usinage. L’horloge intégrée permet de
réglerla durée de séchage souhaitée.
4. Conclusion
Ce chapitre a décrit le fonctionnement des équipements du projet,
Le chapitre suivant
présentera la démarche DMAIC d’analyse et de résolution de problèmes adoptée (Définir,
Mesurer, Analyser, Innover et Contrôler) de Six
. Sigma
39
40
Chapitre III :
Application de la
démarche DMAIC
41
Chapitre III : Application de la

démarche DMAIC
1. Introduction
Afin d’atteindre l’objectif de notre projet et pour mieux structurer notre démarche d’analyse
et de résolution de problèmes, nous adopterons la démarche DMAIC (Définir, Mesurer,
Analyser, Innover et Contrôler) de Six Sigma.
En effet, La démarche DMAIC est un processus de résolution des problèmes qui se base sur
des données. Elle décrit les étapes à réaliser dans un ordre spécifique afin de recueillir les
informations pour prendre les décisions et mettre en place des solutions pour éliminer la cause
du problème. Le but est de prévenir toutes erreurs de jugement et de baser les améliorations
sur des faits quantifiés.
Voici les cinq étapes de la démarche DMAIC :
Figure 39 : étapes de la démarche DMAIC
Cette démarche a été utilisée pour ne pas aller directement à la recherche de solutions et de
leurs mises en place. Le projet est volontairement passé par l’étape d’analyse des données afin
de visualiser les problématiques de manière factuelle et ainsi mettre en place des actions
efficaces.
Les outils utilisés pour répondre à chaque phase de la démarche seront décrits par la suite.
2. Application de la démarche DMAIC
2.1.Etape 1 : Définir
Dans cette étape on s’intéresse à définir la problématique, à délimiter précisément les
paramètres du projet et à fixer son objectif. Pour limiter notre problème nous avons utilisé
l’outil QQOQCP ; une Technique de structuration de l’information qui sert à rechercher
systématiquement des informations sur un problème, que l’on veut mieux comprendre.
2.1.1. Contexte
L'industrie de câblage nécessite une production de qualité (production selon la demande du client).
L’impact des temps d’arrêt sur la productivité est un phénomène qui affecte la performance du
procédé et la maîtrise de ce phénomène constitue une avancée pour l'entreprise.
En effet, le zéro défaut n’existe pas dans l’industrie de câblage, à cause de l’occurrence de
défaillance des machines. La nécessité de mieux traiter, voire éviter les pannes nous conduit à
l’usage répandu de stratégies de maintenance préventive qui permet d’améliorer la fiabilité des
actifs et d’augmenter les performances de la production ainsi que la qualité des produits finis.
2.1.2. QQOQCP
Le tableau suivant représente la méthode QQOQCP :
Tableau 2 : Méthode QQOQCP
Qui
•l'equipe maintenance
Quoi
•Reduction du temps d’arrêts des équipements seal
Où
•zone de coupe
Quand
•deux mois: juillet -aout
comment
•Demarche DMAIC
Pourquoi
• Réduire les temps d’arrêt, améliorer la productivité.
À l’aide du QQOQCP, nous avons bien identifié notre problématique ainsi que les différentes
parties prenantes.
2.2. Etape 2 : Mesurer

La phase mesure consiste à collecter toutes les informations nécessaires à l’analyse du temps d’arrêt
globale de la machine.
Cette étape est essentielle à l’application de la démarche DMAIC puisque sa particularité est basée
uniquement sur des données réelles.
2.2.1. Collecte des données :
67
Les méthodes utilisées par l’entreprise pour relever les données relatives aux temps d’arrêts de la
machine de coupe ; sont la saisie manuelle par l’operateur après l’intervention du technicien pour la
maintenance corrective, et la saisie automatique par la CAO de la machine de coupe.
Pour faciliter la tâche des opérateurs, le formulaire est rédigé de façon qu’il soit le plus simple
d’utilisation possible et qu’il ne permette aucune ambigüité lors de son remplissage puis de son
exploitation. Comme le montre la figure suivante.
Figure 40: Rapport d'avertissement maintenance
Ces données sont ensuite saisies dans un système de gestion de la maintenance appelé HolisTech. Il
dispose de toutes les fonctionnalités dont une société a besoin pour gérer son système de
maintenance.
Pour déterminer les problèmes récurrents qui causent l’arrêt de la production au niveau des
équipements seal, nous avons extrait la base de données enregistrée dans le système CAO.
Cette base contient : la machine, le problème détecté et la durée d’arrêt. En se basant sur ces
données, nous allons filtrer les problèmes afin de savoir les 20% de ces problèmes qui produisent
80% des arrêts. Nous allons tracer un diagramme Pareto pour bien illustrer le résultat.
68
2.2.2. Diagramme Pareto pour les arrêts des 6 mois
Apres avoir eu la liste des arrêts des équipements seal du mois janvier 2022, à présent (mois juillet),
j’ai remarqué que le taux d’arrêts des kits d’application est trop important par rapport aux stations.
Pour cette raison, j’ai fait une classification du temps d’arrêts sur les kits d’application par mois, en
utilisant le diagramme de PARETO, qui est élaboré dans les graphes ci-dessous :
• Pareto du mois Janvier : Temps d’arrêts en minute
• Pareto du mois Février : Temps d’arrêts en minute
69
• Pareto du mois Mars : Temps d’arrêts en minute
• Pareto du mois Avril : Temps d’arrêts en minute
140 130 120

120 100
100 85
75 80
80 65 64 62 61 60
50 45 60
60 40 35 35 32
40 25 22 20 20 17 40
16 15 15 15 14 10 10 10 10
20 kit seal 6 20
kit seal
kit
27101
seal
kit
27453
seal
kit
27427
seal
kit
30770
seal
kit
27425
seal
kit
30760
seal
kit
27430
seal
kit
26874
seal
kit
50905
seal
kit
50400
seal
kit
27423
seal
kit
27468
seal
kit
27428
seal
kit
50894
seal
kit
27436
seal
kit
27452
seal
kit
50911
seal
kit
50901
seal
kit
26248
seal
kit
26938
seal
kit
50892
seal
kit
30344
seal
kit
27359
seal
kit
27437
seal
kit
50906
seal
kit
30347
seal
kit
27471
seal
27469
26815
0 0
temps d'arret(min) cumul%
• Pareto du mois Mai : Temps d’arrêts en minute
70
• Pareto du mois Juin : Temps d’arrêts en minute
• Pareto du mois Juillet : Temps d’arrêts en minute
Ces diagrammes de Pareto permettent de hiérarchiser les kits d’application en fonction du nombre
d’occurrences par mois.
Le diagramme Pareto suivant présente les kits sur lequel on doit agir en priorité pour améliorer de
façon significative la situation :
Tableau 3 : kits critiques
kit seal 27423 kit seal 27465 kit seal 50901

kit seal 27430 kit seal 27453
kit seal 55572 kit seal 26874
71
Cette fois, on a classé les arrêts selon le type de problème, afin d’apparaître les défauts qui sont à
l'origine des pannes.
Tableau 4: Les problèmes majeurs des kits
Type de problème temps d'arrêts Quantité cumul%

en (min)
Manque seal 3052 34,5326997 34,5326997
Remplissage 2845 32,1905408 66,7232406
Vibration 927 10,4887984 77,2120389
Variation 635 7,18488346 84,3969224
Autre PB 630 7,12830957 91,525232

Seal endommagé 237 2,68160217 94,2068341
Capteur B11 166 1,878253 96,0850871
Inversion seal 150 1,69721656 97,7823037
Rail vide 104 1,17673682 98,9590405
PB séparateur 92 1,04095949 100
En représentant
ces mêmes arrêts sous la forme d’un histogramme, on obtient un diagramme de Pareto ; met en
évidence les 20% des causes qui provoquent 80% des effets.
72
Problème Image Définition

Les principales causes de
manque seal sont les
problèmes d'alignement de
l'outil de séparation ou d'un
problème d'alignement avec le
bras pivotant.
Manque seal La machine ne peut pas
détecter un joint manquant en
raison du désalignement de
l'outil de séparation sur l'arbre.
Le dernier point connu du joint
se situe au niveau du capteur
B11. Si un joint n'est pas
chargé sur l'arbre, les
manchons d'écartement
tireront sur le fil sans dévier le
fil.
L’interprétation du diagramme de PARETO montre que environ 84% de temps de
dysfonctionnement des kits est due aux quatre de problèmes majeurs; manque seal au niveau des
pines, remplissage de rail, vibration insuffisante et variation de l’emplacement seal sur le faisceau.
73
Après l’identification des causes racines des arrêts nous procédons à les analyser à la phase trois de
la méthode DMAIC.
74
2.2.3. Définition des problèmes
75
Le diagramme Pareto nous a permis de déterminer les problèmes majeurs et récurrents. Ceci nous
permettra de les analyser afin de déterminer les causes potentielles.
76
77
Le problème apparaîtra lorsque

la colonne de seal devient plus
Remplissage courte et que le seal est coincé
rail sous le couvercle et la barrière
à l'entrée de la partie droite de
la piste après les trous
d'aération de la piste. Le joint
qui est sur le côté se coincera
et se bloquera à ce stade.
Un boulon desserré dans le rail

ou l'applicateur de joint peut
réduire l'effet des vibrations
Vibration sur les joints. Le kit pourrait
être mal positionné de sorte
qu'elle frotte sur la station.
Ceci pourrait réduire l'effet de
la vibration.
Ce problème de placement de
seal est visible à l'œil nu. Le
premier seal sera placé sur le
faisceau à une distance
clairement différente du reste
des faisceaux. Cela peut être
vu lorsque le terminal est
également appliqué. Un
ajustement de position de la
Variation station seal est nécessaire pour
résoudre ce problème, ceci
obligera le dévêtisseur à
pousser le seal plus haut sur le
manchon d'écartement.
Cela déplacera l'arrêt pour le
retour du dévêtisseur, ce qui
réduira l'écart entre le
dévêtisseur et le manchon
d'écartement. 78
2.3.Etape 3 : Analyser
Dans cette étape, le but est de trouver les causes racines des problématiques soulevées. L’outil
utilisé pour cela est le diagramme d’Ishikawa.
2.3.1. Diagramme d’Ishikawa
La méthode de recherche des causes des effets ou diagramme d’Ishikawa permet de structurer la
réflexion sur un évènement. L’objectif est d’identifier la ou les causes racines du défaut, de réaliser
une analyse pour mettre en place des actions efficaces.
Le diagramme d’Ishikawa est une représentation graphique, regroupant des catégories pour classer
les causes possibles.
o Main d’œuvre : regroupe toutes les causes liées au personnel.

o Matière : regroupe toutes les causes liées à la qualité des produits ou matériaux utilisés.
o Matériel : regroupe toutes les causes liées aux équipements et machines utilisés. o Méthode :
regroupe toutes les causes liées aux procédures, modes opératoires.
o Milieu : regroupe toutes les causes liées à l’environnement physiques dans lequel les
opérations ont été réalisées.
a) Etablissement diagramme d’ISHIKAWA sur le problème de manque seal:
Le problème du manque seal est le défaut le plus fréquent d’après le diagramme de Pareto vu
auparavant.
Figure 41: Ishikawa pour manque seal
79
b) Etablissement diagramme d’ISHIKAWA sur le problème de remplissage
: rail
d) Etablissement diagramme d’ISHIKAWA sur le problème de variation :
Problème Causes/effets Action recommandés
Manque seal -problèmes d'alignement -Calibrage des tourniquets.

de l'outil de séparation
avec le tourniquet.
Variation -Endommagement de -Changement du ressort de
ressort de l’enfileur l’enfileur.
-Ajustement de position.
80
Figure 43: Ishikawa pour variation
Cet Ishikawa permet de voir l’ensemble des points à travailler. Cet outil aide à la priorisation des
actions et permet d’avoir une vision de l’attribution des points, des acteurs et des délais associés.
Un plan d’action est nécessaire pour résoudre ou minimiser la fréquence de ces problèmes.
2.4. Etape 4 : Améliorer

La 4eme étape de la démarche mise en évidence est l’amélioration où nous avons déterminé pour
chaque type de problème les actions d’amélioration possible.
2.4.1. Plan d’action corrective

Le tableau ci-dessous récapitule les actions correctives qui sont mis en évidence pour minimiser le
temps d’arrêt.
Tableau 5 : Plan d'action
81
-Calibrage de tête 53
d’insertion.
-Position entre station seal
et bras pivotant. -Calibrage des dévêtisseur
et manchon d’écartement.
-calibrage de la bobine.
Vibration -problème au niveau de la -vérification de la résistance

bobine. des bobines.
-Seal huileux. -nettoyage seal.
-Présence de la poussière. -nettoyage station seal.
Remplissage -tambour ne tourne pas. -vérifier le moteur du

tambour.
-problème au niveau des -réglage des souffleurs.

souffleurs.
2.4.2. Planning préventive

Les kits d’application critique ; qui présentent les 80% des temps d’arrêts, vont subir un contrôle
préventif chaque semaine.
En plus de garder deux back up de station seal pour les remplacer au besoin sur les machines, on
va contrôler une station pendant une semaine et monter la back up sur la machine.
Afin de minimiser l’intervention de plusieurs opérateurs sur les kits, on va fixer un nombre
précis des kits sur chaque machine.
2. 5.Etape 5 : Contrôler
Des modifications ont été apportées au processus lors de l’étape précédente, il faut désormais
vérifier que notre système a subi des évolutions en comparant l’état avant et après
l’application de plans d’actions, Malheureusement, la durée du stage ne m’a pas permis de
s’assurer de la stabilité des solutions trouvée.
3. Conclusion
Afin de fournir une solution pratique pour l’entreprise, nous avons utilisé la démarche
DMAIC et des outils de la gestion de production : diagramme de Pareto, diagramme
d’Ishikawa. Ainsi, les phases DMAIC ont révélé que, la meilleure solution pour le suivi de la
productivité tout en diminuant le temps d’arrêt à travers la mise en œuvre d'un planning de
prévention à long terme et le suivi rigoureux des actions entrepris.
82
83
54
Conclusion générale
La mission que nous avons, à travers ces deux mois de stage au sein
de la société APTIV, est l’optimisation du temps d’arrêts des
équipements seal dans la zone de coupe, améliorer la productivité et
déterminer les causes racines des arrêts.
Nous avons adopté la méthode de résolution de problèmes DMAIC,
qui se déroule en plusieurs étapes : Définir, Mesurer, Analyser,
Innover, Contrôler, Standardiser.
Pendant la première phase nous avons défini le problème par l’outil
QQOQCP, qui sert à identifier le problème dans son ensemble à partir
de 6 questions. Elle permet d'avoir sur toutes les facettes du problème,
des informations suffisantes pour le formuler avec exactitude. Cela
permet d'identifier les aspects essentiels du problème.
En seconde lieu, au court de la phase «Mesure», nous avons collecté les
données relatives aux arrêts et les classé en utilisant l’outil Pareto.
A la phase «Analyse» les raisons d’augmentation du taux d’arrêt a été

identifiées et on l’a traité chacun à l’aide du diagramme de
ISHIKAWA.
Dans la quatrième phase «Amélioration» on a fait un plan d’action et

un planning préventif d’entretien pour finaliser avec la dernière phase
du «Contrôle».
84
85

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Rapport de stage de formation

Filière : Génie électromécanique, option énergie et

Superviseur au département maintenance chez APTIV.

Année universitaire : 2021-2022

Organisme : APTIV services Meknès

Mr. EL HOUZ IMADE

Un grand MERCI à tous les agents de l’entreprise APTIV qui

Notre objectif consiste a diminué le taux d’arrêt des machines

La première phase consiste «définir» les problèmes par l’outil

Liste des tableaux

Outre les cours dispensés et les projets réalisés tout au long

Chapitre I : Présentation d’organisme

1. Présentation de APTIV mondial

• 1912 : Premier démarreur électrique.

3. Les divisions du groupe APTIV

7. Les politiques d’APTIV

8.1. APTIV service Meknès

Tableau 1 : Fiche technique

Capital 550 000 DHS

Produit La conception, le développement, la

8.2. Activité du site Meknès

Figure 1 : exemple de produit fini

8.3. Les principes fondamentaux de l'excellence

8.4. Organisation des différents départements :

 Direction des Ressources Humaines : Ce département se charge de la gestion

 Département logistique : C’est au niveau de ce département que s’effectue

 Département production : Comme son nom l’indique ce département est

 Département maintenance : Ce département se charge de la maintenance dans les

 Département ingénierie : Ce département est divisé en trois unités : ingénierie de

industriels, la définition de la méthode de travail, le démarrage des nouveaux projets

9.1. Type de câble

o Câblage principal (Main). o

Figure 2 : Les différents types de câble

9.2. Les composants du câble  Fil Conducteur.

Figure 3 : les principaux composants

9.3. Processus de production

Figure 4 : Flux de production d’APTIV Meknès

o Le sertissage manuel des terminaux : Pour les fils de grande section. o Le

• L’inspection et le test : Les tests standards réalisés sur le câble sont le :

Chapitre II : Machine de coupe

L’usine contient trois types de machine de coupe KOMAX :

L’Alpha 550 peut procurer des avantages concurrentiels cruciaux au niveau de la

2. Vue d’ensemble de la machine et ses composants

Figure 5 : vue en haut

Usinage de la première face du câble.

2.2. Composants mécaniques

3) Entraînement de bande avec courroie dentée.

6) Roue d’encodeur pour mesure de longueur.

(pression de l’entraînement de bande).

(pression de la roue d’encodeur).

Figure 8 : Capot de protection de l’entraînement

L’entraînement de bande transporte lecâble et mesure la longueur exacte, il dispose d’un

2.2.2. Entraînement de câble

2) Entrée du câble. en même

10) Vis de réglage

Figure 9 : Fonction de l’entraînement de bande

2.2.3. Pièces de guidage

Choix des pièces de guidage correctes

2.2.4. Unité de pivotement face 1

2.2.5. Unité de tête de coupe

1) Tête de coupe cpl.

Figure 12 : Tête de coupe

Les porte-couteaux disposent des couteaux suivants: