Table des matières

Chapitre 0 : Ancrage ............................................................................................................................... 7

I-Historique de la révolution industriel : ............................................................................................ 7
1) La 1re révolution industrielle : ............................................................................................... 7
2) La 2e révolution industrielle : ................................................................................................. 9
3) La 3e révolution industrielle :............................................................................................... 10
4) La 4e révolution industrielle................................................................................................. 12
II- les compétences de futur : ........................................................................................................... 13
1. Quel est l’avenir de la main-d’œuvre de l’industrie 4.0 ? ................................................... 14
2. Industrie et technologie : comment réinventer les postes de demain ? ............................ 14
3. De nouvelles compétences requises : .................................................................................. 14
4. De nouvelles expertises nécessaires : .................................................................................. 15
5. Adapter les formations aux nouvelles technologies : ......................................................... 15
6. Faire monter les opérationnels en compétences : .............................................................. 15
III- Les industries mécanique : .......................................................................................................... 15
a. Histoire de la mécanique : .................................................................................................... 15
b. Généralités : .......................................................................................................................... 16
Chapitre1 : Notions général................................................................................................................. 17
I- Métaux : .................................................................................................................................... 17
II- Propriétés physiques des métaux : .......................................................................................... 23
III- Essai Mécanique : ................................................................................................................. 26
a) Essai de traction : .................................................................................................................. 26
b) Essai de résilience : ............................................................................................................... 31
c) Essai de dureté : .................................................................................................................... 36
d) Examen métallographique : ................................................................................................. 41
IV- Liaison et structure cristalline des métaux : ........................................................................ 44
a) Liaisons entre atomes d’un solide ......................................................................................... 44
b) Structure cristalline des métaux : .......................................................................................... 46
Chapitre 2 : Elaboration des métaux :.................................................................................................. 55
I. Fontes et Aciers : ...................................................................................................................... 55
1. Historique : ........................................................................................................................... 55
2. La matière première : ........................................................................................................... 56
i. Minerai de Fer : ..................................................................................................................... 56
ii. Coke métallurgique : ............................................................................................................. 59
iii. Fondant : ........................................................................................................................... 60
3. Le processus de fabrication de l’acier : ................................................................................ 63
II. L’élaboration des aciers inoxydables (Procédés AOD et VOD) ................................................ 76
1. Les procédés pour l’étape de fusion : .................................................................................. 76
2. Les différents procédés pour l’affinage des aciers : ............................................................ 77
III. L’élaboration de l’aluminium : ............................................................................................. 80
1) La production d'aluminium : de la bauxite à l'alumine ............................................................. 80
 2) La production d'aluminium : de l'alumine au métal : ................................................................ 83
Chapitre 3 : Les digrammes de phases : ............................................................................................... 89
I- Introduction : ............................................................................................................................ 89
II- Construction d’un diagramme de phases : .............................................................................. 89
III- Diagrammes de phases avec miscibilité totale à l’état solide : ........................................... 91
IV- Diagrammes de phases avec miscibilité partielle à l’état solide : ....................................... 92
1) Diagrammes avec point eutectique : ................................................................................... 92
2) Aspect micrographique de la phase A ou de la phase B : .................................................... 93
a) Aspect micrographique de l’alliage eutectique : ................................................................... 93
b) Aspect micrographique d'un alliage hypoeutectique ou d'un alliage hypereutectique : ...... 93
3) Cas particuliers :.................................................................................................................... 94
4) Diagramme avec point eutectoïde : ..................................................................................... 95
5) DIAGRAMMES AVEC POINT PÉRITECTIQUE : ....................................................................... 95
V- La loi de Gibbs : ......................................................................................................................... 97
Chapitre 4 : Étude du diagramme Fe-C : .............................................................................................. 99
I- Variétés allotropiques et magnétique du fer :......................................................................... 99
II- Les différentes phases du système Fe-C : .............................................................................. 100
III- Diagramme d’équilibre Fe-C : ............................................................................................. 100
Chapitre 5 : Les traitements thermiques : ......................................................................................... 113
I. Les traitements thermiques de l’acier : ................................................................................. 115
II. Les recuits : ............................................................................................................................. 115
1. Le recuit d’homogénéisation : ............................................................................................ 116
2. Le recuit de régénération : ................................................................................................. 117
3. Le recuit d’adoucissement : ................................................................................................ 118
4. Le recuit de sphéroïdisation : ............................................................................................. 119
5. Le recuit complet : .............................................................................................................. 120
V. Les traitements genre recuit : ................................................................................................ 122
1. La normalisation : ............................................................................................................... 123
2. Recristallisation : ................................................................................................................ 124
3. Restauration : ..................................................................................................................... 125
4. Détente (Relaxation) : ........................................................................................................ 126
VI. La trempe : .......................................................................................................................... 127
1. Les différents types de trempe :......................................................................................... 128
2. Les technologies de chauffe : ............................................................................................. 129
3. Les milieux de trempe : ...................................................................................................... 130
VII. Les revenues : ..................................................................................................................... 132
Chapitre 6 : Les traitements Thermochimiques ................................................................................. 134
I. Cémentation : ......................................................................................................................... 135
II. Les procédés de cémentation................................................................................................. 136
1) La cémentation gazeuse : ................................................................................................... 136
6
 2) La cémentation « basse pression » : .................................................................................. 136
3) La cémentation en caisse :.................................................................................................. 137
III. La nitruration ...................................................................................................................... 137
IV. Nitrocarburation : ............................................................................................................... 139
V. Carbonitruration : ................................................................................................................... 140
Chapitre 7 : Les aciers de construction ............................................................................................. 142
I- Les aciers de construction ...................................................................................................... 142
II- Les aciers inoxydables ............................................................................................................ 142
III- Les aciers hautes résistance pour secteur automobiles .................................................... 142
IV- Les aluminiums ................................................................................................................... 142
Bibliographie ....................................................................................................................................... 143

Chapitre 0 : Ancrage

I-Historique de la révolution industriel :

Une révolution industrielle a toujours été précédée de progrès scientifiques, techniques et
organisationnels. C’est encore le cas, aujourd’hui, avec l’adoption de la numérisation par des pans
entiers de l’économie.

Informatique et télécommunications associées portent ce phénomène qui annonce la 4e révolution

industrielle. Petit rappel historique.

1) La 1re révolution industrielle :

7
La première révolution industrielle repose sur le charbon, la métallurgie, le textile et la machine à
vapeur. Elle démarre en Grande-Bretagne à la fin du XVIIIe siècle, puis se propage en France au début
du XIXe siècle avant de s’étendre en Allemagne, aux États-Unis, au Japon et à la Russie. Ce
phénomène mondial est associé à d’autres bouleversements : démographique (très forte
augmentation de la population), social (migrations et progression de la pauvreté), économique
(progression importante de la richesse globale produite), politique (luttes pour la démocratie) et
idéologique (triomphe du libéralisme). Mais l’industrie – au sens de production de masse avec des
produits finis à faible coût – n’aurait jamais vu le jour sans progrès scientifiques et techniques.

Les événements marquants de cette période sont : les améliorations apportées en 1705 par Thomas
Newcomen, à la machine à vapeur et l’extension de son utilisation à l’industrie ; la première
utilisation du coke à la place du bois pour fondre le minerai de fer (Abraham Darby en 1709) ; la mise
au point de la navette volante qui augmente la vitesse du tissage (John Kay en 1733) ; la première
machine à tisser mécanique avec moteur hydraulique (Richard Arkwright en 1769) ; encore
l’amélioration de la machine à vapeur (James Watt en 1769) ; le premier essai d’une locomotive à
vapeur (1804)…

8
 2) La 2e révolution industrielle :

La deuxième, démarrée à la fin du XVIIIe siècle, trouve ses fondements dans l’électricité, la
mécanique, le pétrole et la chimie. On peut ajouter l’apparition de moyens de communication
(télégraphe et téléphone) et le succès du transport collectif grâce au développement des chemins de
fer ou des bateaux à vapeur. Les moyens de communication et de transport favorisent les échanges
internationaux.

On sait produire l’électricité depuis relativement longtemps, mais à l’aide de piles.

L’invention du Belge Zénobe Gramme, la magnéto Gramme, présentée le 17 juillet 1871 à l’Académie
des sciences de Paris, est majeure car la production de l’électricité devient mécanique. C’est une
machine rotative mue par une manivelle. Ses perfectionnements ultérieurs ont en font une dynamo

9
industrielle (1873) générant du courant continu et « sa réversibilité en moteur à courant continu,
puis de l’alternateur générateur de courants alternatifs polyphasés au moteur à induction biphasé
puis triphasé qui a pris place dans toutes les usines » (cf. Wikipédia). Associée à la distribution du
courant, l’invention de Zénobe Gramme fait de l’industrie aujourd’hui une commodité
incontournable.

En 1878, Thomas Edison met au point la lampe à incandescence. Fini les lampes à arc électrique,
lampes à pétrole et gaz pour l’éclairage public. En 1881, un des ingénieurs de l’Edison Company,
Lewis Howard Latimer, améliore le procédé en brevetant la première ampoule à incandescence avec
filament de carbone.

À propos du moteur à explosion : JeanJoseph Lenoir invente un nouveau type de moteur qu’il
construit en 1859. Le brevet, déposé en 1860, porte sur un système de moteur à air dilaté par la
combustion de gaz enflammé par l'électricité. Pierre Hugon fait breveter un moteur du même type,
mais fonctionnant au gaz. L'Allemand Nicholaus Otto réalise en 1876 le premier moteur à
combustion interne. Ce sera le départ des moteurs véritablement automobiles.

Parallèlement, l’ingénieur Frederick Winslow Taylor invente, en 1911, le taylorisme, une organisation
scientifique du travail qui permet d’augmenter la productivité des salariés, et Henry Ford instaure le
montage à la chaîne qui réduit le temps de construction de son modèle Ford T de 6 heures à 1 heure
30. L'ouvrier devient statique et assemble les pièces qui défilent devant lui.

3) La 3e révolution industrielle :

10
Une troisième révolution se produit au milieu du XXe siècle, dont la dynamique vient de
l’électronique, des télécommunications, de l’informatique, de l’audiovisuel et du nucléaire. Ils
rendent possibles la production de matériels miniaturisés, de robots et l'automatisation poussée de
la production, le développement des technologies spatiales et celui des biotechnologies. Partie des
États-Unis, puis du Japon et de l'Union européenne, la troisième révolution industrielle a vu naître
également Internet, au crépuscule du XXe siècle.

Le véritable démarrage de l’électronique miniature date de l’arrivée du transistor (et des circuits
intégrés). Il est sorti des Bell Labs en 1948. Il est à l’origine du microprocesseur, pièce maîtresse de
tous les produits électroniques dits intelligents, notamment les ordinateurs (Eniac, premier
ordinateur tout électronique inventé en 1946 par Presper Eckert et John William Mauchly ; premier
microordinateur inventé en 1972 par le Français Henri Lilen de société R2E, société créée par André
Truong, lui aussi français). Les télécommunications, de leur côté, firent de grands bonds avec l’auto-
commutation, le passage de la commutation de circuits à la commutation de paquets (à l’origine de
Télétel et Internet) et de la mobilité.

L’informatique en général et la commutation de paquets en particulier n’existerait pas sans

l’invention du datagramme – bloc de données élémentaires – par le Français Louis Pouzin.

Deux produits ont particulièrement impacté la production industrielle : l’automate et le robot.

Inventé en 1968 par l’Américain Richard Morley, l’automate programmable industriel (API), destiné
au contrôle-commande d’une machine ou d’un processus, s’est imposé dans toutes les industries,
puis au fil du temps aux transports, à la gestion technique des bâtiments, etc.

11
Le robot industriel, sorti de l’imagination de Georges Devol et le visionnaire Joseph Engelberger, fut
d’abord destiné aux opérations de manutention, puis aux tâches de production : soudage,
assemblage, etc

Unimate, le premier robot industriel fut installé en 1959 dans l’usine de General Motors de Trenton,
dans le New Jersey.

La miniaturisation des instruments de mesure et de production, associée à l’informatique (et parfois

au nucléaire) ont permis le développement des biotechnologies. De leur côté, les sciences du vivant
ont également beaucoup progressé.

En termes d’organisation, signalons le Toyota Product System (TPS) qui a vu le jour au lendemain de
la Seconde guerre mondiale, au Japon. C’est la recherche de la performance (productivité, qualité,
délais, coûts) par l'amélioration continue et l'élimination des gaspillages. Cette méthode a fait des
petits : Lean Manufacturing, Lean Management…

4) La 4e révolution industrielle

La dernière révolution industrielle est en train de prendre forme sous nos yeux, à l’aube de ce XXIe
siècle. Elle sera mûre au plus tôt vers 2020. Toutes les briques technologiques sur lesquelles elle est
bâtie sont là. On peut la résumer par la numérisation poussée à l’extrême des échanges
économiques et productifs.

L’Industrie 4.0 suppose une intégration horizontale. On réalise tout de A à Z en interaction entre les
produits et les machines, et les machines entre elles. Nous sommes dans un système global
interconnecté. Le produit fini, qui sera personnalisé, pourra aussi communiquer avec les machines
dans sa phase de réalisation. On parle alors de « Smart Product ».

Expliquer tout cela, c’est l’objet de ce premier numéro de Smart-Industries.

12
II- les compétences de futur :

La quatrième révolution industrielle vise à pousser le secteur industriel à muter vers l’usine
connectée où les humains et les machines collaborent tout au long des lignes de production
4.0. Il s’agit d’une véritable révolution dans l’industrie.
Pour accompagner cette révolution digitale, l’industrie 4.0 se présente comme le nouveau
système à mettre en place afin de répondre aux nouvelles exigences et nouveaux modèles
économiques tout en conservant des coûts moindres.
La digitalisation de l’industrie de demain nécessite la réhabilitation de l’infrastructure et
l’invention de nouvelles méthodes et procédés impliquant les nouvelles technologies de
l’information et d’autres outils numériques innovants et intelligents comme la réalité
virtuelle.
Soulignons que la stratégie industrielle se trouve au cœur de l’outil productif industriel dans
l’usine industrielle.
Pour que tout cela puisse être réalisé, la formation de la main-d’œuvre et l’implémentation
de la culture digitale est un passage obligatoire pour réaliser les enjeux de l’industrie
nouvelle. On peut ici se demander sur le futur de la main-d’œuvre humaine (les acteurs de
l’industrie) à l’ère de la transformation numérique et technologique.
Ø Quel est donc l’avenir de la main-d’œuvre du futur dans les industries
du numérique ?
Ø Comment réinventer les postes de demain ?

13
 Ø Comment adapter les formations aux nouvelles technologies ?

1. Quel est l’avenir de la main-d’œuvre de l’industrie 4.0 ?

Appréhender les transformations technologiques, les innovations et la transition numérique
nécessite sans doute une main-d’œuvre plus qualifiée et plus formée aux technologies
numériques. Ainsi, l’un des plus grands enjeux de la transformation digitale serait de former
leur main-d’œuvre pour pouvoir suivre le courant de l’avancée de l’écosystème et améliorer
la productivité et la compétitivité des usines intelligentes dans tous les secteurs activités
(industrie agroalimentaire, aéronautique, automobile, etc.).
Bien que la robotisation et la digitalisation des procédés et des systèmes de production
permettent d’optimiser la performance industrielle, l’humain reste l’un des piliers de
l’industrie numérique du futur. En fait, le succès de cette mutation vers les usines du futur
repose sur la capacité des humains à collaborer et interagir avec les technologies et les
objets connectés mis à leur disposition. C’est pour cette raison que la R et D serait d’une
grande importance, car l’innovation digitale avance suivant un rythme accru et nécessite
d’être toujours à jour en ce qui concerne les nouveaux outils digitaux et nouveaux usages, la
numérisation de la chaîne de valeur ainsi que la collecte et l’exploitation du big data dans la
digital factory.
2. Industrie et technologie : comment réinventer les postes de demain ?
Il est évident que cette nouvelle révolution numérique présente de nombreuses
répercussions sur le monde de travail, le marché d’emploi et l’expérience-client.
L’usine digitale ne cesse de réinventer les métiers, ainsi, la main-d’œuvre devrait suivre cette
évolution et acquérir de nouvelles compétences pour pouvoir interagir avec les systèmes de
robotique ou de réalité augmentée mis en place et exploiter les données produites tout au
long de la chaîne de production afin d’alimenter le processus de l’amélioration continue et
assurer la traçabilité de l’information.
Les données industrielles collectées seront exploitées pour aider les techniciens de
maintenance prédictive à planifier les interventions ainsi que pour consulter l’historique des
pannes de chaque machine. Toutes les données sont remontées et pilotées par les décideurs
qui planifient leurs processus de Lean management.

3. De nouvelles compétences requises :

Dans le cadre de cette nouvelle révolution industrielle, la transformation du travail
(processus de fabrication) implique la transformation de la manière à l’effectuer. Ainsi, le
plus grand défi de la main-d’œuvre du futur est la formation. Voici quelques compétences
indispensables dans les usines industrielles :
Ø L’innovation
Ø La capacité à résoudre des problèmes beaucoup plus complexes
Ø La collecte et l’analyse des données (connectivité)
Ø La sécurité de l’information
Ø L’automatisation de l’outil de production
14
 Ø La flexibilité dans l’exécution des tâches

4. De nouvelles expertises nécessaires :

Ces grands changements qui touchent les entreprises industrielles ont inventé de nouveaux
métiers et de nouveaux services. Ils permettent aux humains d’interagir avec la technologie
pour optimiser les modes de production. Voici donc quelques expertises indispensables pour
suivre l’évolution des choses dans les sites de production :
Ø L’IoT : l’internet des objets
Ø Data science : la science des données
Ø La programmation
Ø IA : l’intelligence artificielle ainsi que le machine learning (machine
plus intelligente)

5. Adapter les formations aux nouvelles technologies :

Pour survivre et évoluer dans ce milieu connecté, les industriels sont affrontés au challenge
de l’adaptation de la formation aux nouvelles technologies.
Ainsi, dans cette nouvelle industrie, pour former une main-d’œuvre connectée dans l’usine
numérique, de nombreux partenaires sont impliqués : des start-ups, des incubateurs
collaboratifs, des universités, etc. Des compétences externes sont donc impliquées dans
cette approche R&D participative.
Parce que l’humain reste le principal élément de réussite de cette mutation vers l’industrie
du futur, les industriels doivent cependant respecter certaines normes et réglementations
sans oublier le Code du travail.

6. Faire monter les opérationnels en compétences :

Dans l’usine du futur, les opérationnels sont également touchés par cette mutation. Les
opérateurs et techniciens auront eux aussi à monter en compétence au travers des nouvelles
technologies et machines connectées. Pour ce faire, l’utilisation de solutions d’instructions
de travail digitales est adéquate, car elle permet de faire monter en compétence les
collaborateurs sur des supports déjà utilisées en production, maintenance et/ou qualité.
III- Les industries mécanique :
La mécanique, en tant que technique industrielle, est l’ensemble des activités, méthodes et
techniques liées à la conception de structures (charpentes, coques, bâtis, etc.), machines ou
de mécanismes.
Ces activités regroupent l’étude, la conception, la fabrication, la maintenance et la
déconstruction de toute structure ou dispositif (moteurs, véhicules, etc.) produisant ou
transmettant un mouvement, une force, ou une déformation. On parle ainsi de génie
mécanique, de mécanique automobile, de mécanique navale, etc.
a. Histoire de la mécanique :

15
Si la préhistoire de la construction mécanique se confond avec l’histoire de l’humanité — le
premier moulin à eau remonterait au Vème siècle av. J.-C., et l’on se perd en hypothèses sur
l’invention de la roue — son essor ne débute qu’à l’ère moderne.
Il importe de distinguer la mécanique en tant que science de la mécanique en tant que
technique.
La première apparaît dès l’Antiquité, chez les Grecs, Archimède et Aristote pouvant être
considérés comme les premiers grands mécaniciens de l’histoire. Lors de la Renaissance
apparaissent les premiers ingénieurs, essentiellement préoccupés D’améliorer les
techniques D’armement. Les carnets de dessins de Léonard de Vinci constituent en la
matière une référence de choix. Au XVIIème siècle, Galilée puis Newton jettent les bases de
la mécanique classique.
Au XVIIème, en effet, l’invention de l’Anglais Newton donne le coup d’envoi d’une approche
raisonnée de la construction mécanique, mais ce n’est qu’au XIXème, avec l’Allemand
Wöhler, que le génie mécanique prend tout son essor. Mais c’est quand le travail est érigé
en valeur, au XVIIIème siècle, lors de la Révolution industrielle et des débuts de la division du
travail, que la construction mécanique fait son apparition et se développe de façon
spectaculaire, son objectif premier étant de concevoir des outils permettant de faciliter et
optimiser le travail afin d’accroître la productivité.
Au XXème siècle, la mécanique connait une mutation décisive, son alliance avec
L’informatique et l’électronique donnant naissance à une nouvelle branche, la
mécatronique, et s’épanouissant dans la robotique.

b. Généralités :
Envisager de rendre compte de l’ensemble des réalités de la construction mécanique du
XXIème siècle, c’est considérer d’emblée le caractère industriel d’une activité incluant les
technologies les plus diverses, de L’électricité à l’informatique, et recouvrant les besoins de
la construction de véhicules terrestres, aériens, spatiaux, ainsi que les machines permettant
de construire ces machines. Cependant, la construction mécanique reste au cœur de
l’industrie, tant d’un point de vue historique (jusqu’aux années 1950, la conception de
produits industriels est essentiellement perçue au travers de la « mécanique ») que d’un
point de vue structurel (si diverses soient les technologies, la conception d’un produit
industriel restera toujours tributaire de considérations liées à la résistance mécanique).
Le calcul de mécanique générale (newtonienne) permet de connaître les actions mécaniques
extérieures à tout ou partie d’un système mécanique, tandis que le calcul de mécanique
appliquée, associé à la connaissance de la résistance des matériaux (Wöhler) permet d’en
vérifier la sécurité.
On distingue dans la construction mécanique : les procédés de fabrication, les méthodes et
les éléments d’assemblages, les actionneurs, les éléments de transmission.

c. Liste de techniques de mécanique industrielle :

16
 - Ajustage - Emboutissage - Moulage par injection
- Assemblage - Estampage - Moulage
- Boulonnage - Fonderie - Polissage
- Vissage - Forgeage - Rivetage
- Clavetage - Frettage - Soudage
- Clinchage - Frittage - Traitement de surface
- Collage - Grignotage - Traitement thermique
- Décolletage - Matriçage - Tribologie
- Découpage - Micromécanique - Usinage

Chapitre1 : Notions général

I- Métaux :

Les métaux sont des matériaux extraits à partir de minerai (roche) et très utilisés dans de
nombreux domaines (construction,). Ils ont en commun un certain nombre de propriétés qui sont
illustrées sur les pages suivantes. Ces propriétés sont dues à des liaisons métalliques entre les
atomes. Les métaux ont en commun certaines propriétés comme notamment :

• Une bonne conductivité électrique :

Les métaux conduisent bien le courant électrique.

• UNE HAUTE CONDUCTIVITÉ THERMIQUE) :

Ils conduisent également bien la chaleur et apparaissent froids

au toucher.

17
 • UNE CERTAINE MALLÉABILITÉ :

On peut souvent les déformer par martelage ou laminage.

• LA RÉFLEXION DE LA LUMIÈRE, L’ÉCLAT MÉTALLIQUE :

Exposés au soleil, ils éblouissent nos yeux.

• ILS SONT « LOURDS » :

Leur densité par rapport à l’eau est en général supérieure à 2

pour les métaux les plus utilisés, et est fréquemment
supérieure à 7, avec quelques exceptions (sodium, potassium,
lithium).

• ILS SONT EN GÉNÉRAL PRÉSENTS DANS LA NATURE :

Sous forme de minerai qu’il faut transformer en métal

(métallurgie primaire), à quelques exceptions près (or, fer
météorique, cuivre natif et autres éléments natifs)

Ils ont tendance à retourner à cet état naturel, ce qui forme un

des processus de dégradation (corrosion), la rouille du fer
pouvant être vue comme un « retour du fer à l’état minéral ».

18
 • ILS SONT EN GÉNÉRAL FACILES À RÉPARER :

Les métaux peuvent parfois être remis en forme (par exemple

redressage de tôles) ou soudés.

• ILS SONT EN GÉNÉRAL FACILES À RECYCLER :

Souvent faciles à trier, du fait de leurs propriétés magnétiques

(cas en particulier du fer) électriques (permettant de créer un
champ magnétique induit et donc de les attirer ou repousser
par un aimant) ou de résistance mécanique (par exemple
élimination de la gaine autour d’un câble électrique).

Ils peuvent en général être refondus.

Si on compare les métaux avec les plastiques on constate facilement des différences de densité et de
poids pour une même forme.

MÊME VOLUME ET MÊME TAILLE

Métal /lourd/ Fortement dense Plastique/léger/ Faiblement dense

Propriétés physiques Métaux Plastiques

Densité Haute Faible

Conductivité thermique Haute Faible

Conductivité électrique Haute Faible

Température de fusion Haute Faible

Réflexion de la lumière Haute Faible

19
Éléments chimiques métalliques

Dans le tableau périodique des éléments, les métaux occupent la gauche, le centre et une partie de
la droite du tableau, séparés des non-métaux par les métalloïdes. Parmi les 110 éléments dont les
propriétés chimiques ont été un tant soit peu caractérisées, on dénombre environ 86 métaux et 7
métalloïdes. La ligne de démarcation entre métaux et non-métaux du tableau ci-contre est
conventionnelle : elle est arbitraire et ne marque pas une rupture nette des propriétés
macroscopiques entre éléments, dont la transition entre métaux et non-métaux est relativement
continue, donnant lieu à la superposition de propriétés métalliques et non métalliques chez certains
métalloïdes. De plus, un même élément peut exister selon plusieurs variétés allotropiques aux
propriétés davantage métalliques pour les unes et davantage non métalliques pour les autres : un
bon exemple est l'étain, qui existe d'une part sous une phase α grise de structure cubique de type
diamant, stable aux basses températures, aux propriétés métalloïdes proches d'un non-métal, et,
d'autre part, sous une phase β blanche de structure tétragonale, dont les propriétés sont celles d'un
métal pauvre.

20
21
Exemples de métaux les plus couramment utilisés :

Faible coût avec des

propriétés mécaniques très
intéressantes pour l'industrie.
En revanche, le fer « rouille »
facilement : son oxydation au
contact de l’oxygène de l'air
est rapide et conduit à sa
destruction totale.

C'est un métal ductile possédant une

conductivité électrique et thermique
particulièrement élevées qui lui
confèrent des usages variés.

Sa malléabilité permet de le déformer

facilement pour en faire des tuyaux.

Le cuivre est également nécessaire à

la vie : c'est un oligo-élément

C’est un métal pauvre,

malléable, de couleur argentée,
qui est remarquable pour sa
résistance à l’oxydation et sa
faible densité. C’est le métal le
plus abondant de l’écorce
terrestre et le troisième élément
le plus abondant après
l’oxygène et le silicium ; il
représente en moyenne 8 % de
la masse des matériaux de la
surface solide de notre planète.

22
 II- Propriétés physiques des métaux :

Les métaux se distinguent par des caractéristiques particulière' i déterminent leur soudabilité et
leurs utilisations. Aujourd'hui, la plupart des métaux utilisés sont des alliages. Un alliage est le
mélange d'un métal de base avec u autre métal dans bu 'améliorer ses propriétés physiques.

Les métaux et leurs alliages sont généralement divisés en deux catégories :

— Les métaux ferreux, qui contiennent fer, tels que l'acier doux, la fonte, les aciers alliés et les aciers
inoxydables.

— Les métaux non ferreux, qui ne contiennent pas de fer, comme l'aluminium, le cuivre et le
magnésium.

• FRAGILITÉ

Un métal fragile est un métal qui se rompt au lieu de se déformer. Le verre, la fonte, le béton et
les céramiques sont d'excellents exemples de matériaux fragiles. Ils ne supportent pas les efforts de
pliage et se brise lors d’un choc ou d’un impact (figure 1.1).

• DUCTILITÉ

Un matériau est dit ductile lorsqu’il peut être étiré, allongé ou déformé sans se rompre. Des
métaux comme l'or, le cuivre l'acier doux (à faible teneur en carbone) sont ductiles (figure 1.2).

• ÉLASTICITE

L'élasticité d'un métal désigne sa capacité à reprendre sa forme initiale après avoir subi une
déformation (figure 1.3), tel un ressort qu’on étire et relâche. La limite d'élasticité représente le point
à partir duquel la pièce est déformée de manière permanente.

• DURETÉ

La dureté d’un matériau est définie comme la résistance qu'il oppose à la pénétration d'un corps
plus dur que lui. Par exemple l’acier est plus dur que l'aluminium, car il est plus difficile rayer.

En d’autres termes, la dureté dépend de la facilité avec laquelle un corps peut déformer Ou détruire
la surface d'un matériau en y pénétrant.

23
 • MAIIÉABILITÉ

La malléabilité est la facilité avec laquelle un matériau Se laisse façonner ; étendre et aplatir en
feuille mince sous un effort de compression. Les procédés de compression sont le forgeage
(martèlement) et le laminage (rouleau compresseur) (figure 1.5). L'or, l'argent, le fer-blanc et le
plomb sont très malléables. La Malléabilité croit avec l'augmentation de la température.

• TENACITE

Cette propriété est en quelque sorte le contraire de la fragilité. Aussi connue sous le terme de «
résilience la ténacité est la capacité d'un matériau à résister à la rupture sous l’effet d’un choc. Par
exemple, l'acier est plus tenace que la fonte, et la fonte plus tenace que le verre.

Les machinistes-outilleurs œuvrant dans la fabrication de systèmes de et de matrices en acier

connaissent fort bien l'importance de cette propriété. Lorsque les systèmes ont pour fonction de
découper des plaques d'acier par poinçonnage, il faut que les poinçons résistent aux chocs sans ne se
briser ni s’écailler, car le rythme de production est de plus élevé.

• RÉSISTANCE À LA CORROSION

La résistance à la corrosion désigne la capacité d’un matériau de ne pas se dégrader sous l'effet de la
combinaison chimique de l'oxygène, de l’air et du métal. Les alliages d'acier au nickel-chrome (aciers
inoxydables), d'aluminium-silicium, magnésium d’aluminium-zinc résistent tous bien à la corrosion.

• RÉSISTANCE À L'ABRASION

La résistance à l'abrasion désigne la résistance d'un corps dur à l'usure par frottement. Plus un
matériau est dur, il résiste à l’abrasion (figure 1.6). Les aciers à outils (à haute teneur en carbone), les
aciers inoxydables et les aciers rapides (aciers alliés très durs) présente une bonne résistance à
l'abrasion. Par exemple, pour meuler un acier à outils, on choisit une meule différente de celle qu'on
utilise pour de l'aluminium, qui, lui, peu de résistance à l'abrasion.

24
 • DILATATION ET CONTRACTION (Retrait) THERMIQUES

D’une manière générale, les matériaux subissent un allongement sous l'effet de la chaleur ; c’est la
dilatation. À l’opposé ils subissent un raccourcissement sous l'effet du froid ; il s'agit du retrait.

Les matériaux ne réagissent pas tous de la même façon sous une même température, car ils ont des

Coefficients thermiques différents. Par exemple, l'aluminium peut se dilater environ deux fois plus
l’acier sous une même variation de température.

• MAGNETISME :

Magnétisme est la propriété des métaux ferreux d'être attirés par les aimants. Seuls les métaux
ferreux sont sensibles aux aimants. Les métaux ne contenant pas de fer, comme le cuivre,
l'aluminium et le laiton, ne sont donc pas soumis aux effets du magnétisme.

• FATIGUE :

La fatigue est la détérioration d'un matériau soumis à des charges répétées. Ces sollicitations
répétées se terminent souvent par une rupture. Même si les forces de sollicitation ne sont pas
importantes, elles finissent par provoquer la rupture. Il existe de nombreux exemples de rupture
sous l'effet de fatigue. Pensez, par exemple, aux ailes d'avions, aux pièces de transmission, aux
vilebrequins, etc. les charges variables et les conditions de fonctionnement répétitives sollicitent ces
éléments constamment.

• POINT DE FUSION

Le point de fusion d'un métal est la température à laquelle il passe à l'état liquide sous l’action de la
chaleur. Le point de fusion d'un métal détermine en grande partie sa soudabilité. Généralement, les
métaux dont le point de fusion est bas exi (Langevin, GUIDE D’AUTO-APPRENTISSAGE pour les
opérateurs en traitement thermique, 2015)gent moins de chaleur pour être soudés.

25
 III- Essai Mécanique :

a) Essai de traction :

• But de l’essai :

L'essai de traction est l'un des principaux essais pratiqués sur les métaux car les alliages métalliques
sont très utilisés pour travailler en traction. Il permet de mesurer des propriétés qui nous sont utiles
Pour tenue en service d'un appareil, et nous indique le niveau d'aptitude du matériau à subir dès
déformations plastiques pour son formage en fabrication.

Plus précisément, un essai de traction basique permet de déterminer :

ü La limite d'élasticité, qui correspond à la contrainte à ne pas dépasser en service pour

éviter les déformations plastiques irréversibles,

ü La résistance à la rupture, qui correspond à la contrainte qui conduit à la rupture,

ü L'allongement à rupture, qui donne une indication de la capacité de déformation

plastique.

• Eprouvette d’essai :

Pour les produits de section assez importante, tels que les tôles ou les profilés couramment utilisés
en fabrication soudée, l'essai de traction ne peut pas être réalisé sur toute la tôle ou tout le profilé,
car la capacité des machines de traction est limitée.

On réalise l'essai sur une éprouvette de dimensions plus réduites qui est prélevée dans le produit à
tester.

La norme du produit à tester précise si besoin

i. Le sens de prélèvement de l'éprouvette (par exemple, sens travers ou sens long par rapport
au laminage),

ii. La position de l'éprouvette dans l'épaisseur (si l'éprouvette est usinée dans un produit trop
épais un pouvoir être testé sur toute son épaisseur).

Voici le profil d'une éprouvette de traction usinée.

26
La section de l'éprouvette est :

§ Cylindrique pour les éprouvettes prélevées dans des pièces épaisses et usinées par
tournage,

§ Prismatique pour les éprouvettes prélevées dans des produits plats suffisamment
minces pour que l'on puisse conserver toute leur épaisseur.

Remarque : pour les pièces de section réduite telles que les fils, les petits tubes, les ronds de faible
diamètre, l'essai est généralement réalisé sur un tronçon de la pièce dont on conserve la section
d'origine.

• Machine d’essai :

Le mouvement de la partie mobile se programme sur

la machine d'essai en imposant une vitesse de
déplacement.

La vitesse de déplacement est toujours lente car c'est

ainsi que l'on mesure une limite d'élasticité et une
résistance à la rupture à leur niveau le plus bas.

Certaines machines de traction sont équipées d'un

four pour réaliser des essais de traction à chaud.

Les essais de traction à chaud sont nécessaires pour

les matériaux utilisés à haute température car la limite
d'élasticité et la résistance à la rupture diminuent
quand la température augmente.

• Principe d’essai :

Avant de lancer l'essai, il faut marquer une base de mesure de longueur sur la partie calibrée de
l'éprouvette et mesurer précisément la section de cette partie calibrée. Puis l'essai consiste à
déformer l'éprouvette à faible vitesse jusqu'à sa rupture. Durant tout l'essai, deux paramètres sont
mesurés simultanément :

i. L'allongement du métal,

ii. L'effort que la machine exerce.

27
 • Résultats :

Les valeurs mesurées en cours d'essai sont exploitées sont la forme d'une « courbe de traction La
courbe de traction décrit la relation entre l'effort exercé et la déformation du métal.

Voici le schéma simplifié d'un type de courbe de traction.

Pour avoir une courbe plus facilement exploitable, l'effort est transformé en contrainte dans
l’éprouvette (R). La contrainte dans l'éprouvette est considérée égale à !/#$, où F est l'effort exercé
par la machine et So est la section initiale de la partie calibrée de l'éprouvette. Par ailleurs, la
déformation peut être exprimée en allongement pour cent (%%), sachant que l'allongement pour
cent est égal à '(((* − *!)/*! où - est la longueur en cours d'essai et Lo est la longueur initiale
d'une même base de mesure sur la partie calibrée de l'éprouvette.

28
On voit que cette courbe de traction est composée d’une partie droite suivie d’une partie courbée.

La partie droite de la courbe de traction correspond au comportement élastique du matériau.

En haut de cette droite, la contrainte « Re » correspond à la limite d'élasticité. On dit que Re est la
limite d'élasticité apparente du matériau (apparente car elle est directement visible sur la courbe de
traction). Autrement dit, il y a uniquement déformation élastique (sans déformation plastique) tant
que la contrainte de traction reste inférieure ou au plus égale à Re.

Remarque : dans les normes, on utilise souvent « ReH » comme limite d'élasticité. ReH est la
contrainte maximale mesurée dans la zone de petites fluctuations de la partie horizontale de la
courbe, juste à proximité de Re (on définit également « ReL » comme étant la contrainte minimale
mesurée dans cette zone).

29
Au-delà de la partie droite de la courbe de traction (quand la contrainte de traction dépasse Re), une
déformation plastique s'ajoute à la déformation élastique. Le point le plus haut de cette partie de la
courbe de traction, noté Rm, correspond à la résistance à la traction qui est la contrainte nécessaire
pour provoquer la rupture de l'éprouvette.

La courbe de traction peut également ne pas présenter de limite d’élasticité apparente (il n’y a pas
de transition visible entre une partie droite et une partie courbée)

Dans ce cas, on a l'habitude de définir une limite conventionnelle d'élasticité à 0,2% appelée Rpoa_
Rpo,2 correspond à la contrainte nécessaire pour provoquer une déformation plastique de 0,2% soit
un allongement par déformation plastique de 0,2mm sur une pièce de 100mm de longueur, ce qui
est une valeur de déformation plastique considérée acceptable si l'on fait travailler une pièce jusqu'à
cette limite conventionnelle d'élasticité.

30
Pour avoir une indication de la capacité de déformation plastique du matériau, on évalue, après la
rupture de l'éprouvette de traction, l'allongement à rupture où Lo est la longueur initiale et Lu est la
longueur après rupture d'une même base de mesure sur la partie calibrée de l'éprouvette.

Parfois, on détermine aussi la striction Z% 100(So-Su) /So, où So correspond à l'aire (surface) de la

section initiale de l'éprouvette et Su correspond à l'aire de la cassure.

b) Essai de résilience :

• But de l’essai :

L’essai de flexion par choc a pour fonction de mesurer le niveau de résistance à la rupture fragile. Cet
essai est essentiellement mis en œuvre sur les matériaux qui présentent une possibilité de
comportement fragile, tel que les métaux cubiques centrés par exemple.

• Eprouvettes d’essai :

Caractéristiques des éprouvettes entaillées en V :

Eprouvette en V symbole Kcv

31
 Normalisation Longueur de l’éprouvette 55mm±0,6
NFA 03-161 Hauteur de l’éprouvette 10mm±0,06
Largeur de l’éprouvette 10mm±0,11
Angle de l’entaille 45°±2°
Rayon à fond d’entaille 0.25mm±0,025
Profondeur de l’entaille 2mm

Caractéristiques des éprouvettes entaillées en U :

Longueur de l’éprouvette 55mm±0,6

Normalisation

Hauteur de l’éprouvette 10mm±0,11

NFA 03-161

Largeur de l’éprouvette 10mm±0,09

Angle de l’entaille 45°±2°
Rayon à fond d’entaille 0.25mm±0,025
Profondeur de l’entaille 2mm

Il existe d ’autres types d ’éprouvettes, qui ne sont pas normalisées.

Elles ont une section plus réduite.

Il est cependant impossible de comparer des résultats obtenus avec des éprouvettes différentes.

32
Pour les matériaux utilisés en fabrication soudée, notamment les aciers, on utilise surtout des
éprouvettes avec entaille en V don les dimensions sont normalisées.

Pour les pièces minces, il est possible de pratiquer cet essai sur des éprouvettes d’épaisseur 7,5mm
ou 5mm ou 2,5 mm

L'essai de flexion par choc se pratique sur une série de trois éprouvettes identiques (on se réfère aux
résultats individuels et à la moyenne des trois résultats).

La norme du matériau indique si besoin le sens de prélèvement de l'éprouvette (sens travers ou long
par rapport au laminage), et la position de l'éprouvette dans l'épaisseur pour les éprouvettes
prélevées dans des produits épais.

33
 • Machine d’essai :

La machine d'essai est composée D'une partie fixe qui constitue le bâti de la machine où l'éprouvette
est positionnée en appui à ses deux extrémités,

D'un bras mobile (pendule) avec une masse, qui s'utilise en le faisant chuter librement sur
l'éprouvette à partir d'une hauteur donnée.

La machine d'essai est complétée par un dispositif de refroidissement des éprouvettes. On peut ainsi
tester le comportement des matériaux à la plus basse température représentative de leur utilisation
car la résistance à la rupture fragile décroit quand la température diminue.

Les trois éprouvettes sont d’abord portées à la

température d’essai (par exemple 0°, -20°C, ou plus
bas) généralement en les émergeant dans un fluide
froid dont la température est régulée.

34
 • Principe de l’essai :

Puis chaque éprouvette est rompue l'une après l'autre, en positionnant rapidement l’éprouvette sur
la machine et en laissant chuter la masse sur l'éprouvette (la rapidité de l'essai permet à l'éprouvette
de conserver sa température jusqu'à sa rupture).

Chaque éprouvette est positionnée de telle sorte que le point d'impact de la masse se situe
exactement dans l'axe de l'entaille, sur la face opposée à l'entaille pour que la rupture s'amorce en
fond d'entaille.

A chaque essai, on mesure l'énergie de rupture (énergie utilisée pour rompre l'éprouvette).

La détermination de l'énergie de rupture s'effectue selon un principe simple : la différence de

hauteur de remontée du bras (h) par rapport à sa hauteur de chute indique le niveau d'énergie
absorbée par l'éprouvette lors de la rupture.

! = #. %. &
• Résultats :

On mesure l'énergie de rupture « KV » en joules (J) à la température d'essai. Habituellement,

l'énergie de rupture individuelle des trois éprouvettes est comparée pour vérifier l'homogénéité des
résultats, puis on effectue la moyenne des trois essais.

Si l'on prend l'exemple d'un acier non allié (avec structure cubique centrée), une énergie de rupture
inférieure à environ IOJ témoigne d'un comportement fragile et une énergie de rupture supérieure à
environ 100J témoigne d'un comportement ductile. En pratique, l'expérience montre qu'une
l'énergie de rupture KV > 27J à la plus basse température de service est généralement suffisante pour
éviter la rupture fragile des pièces en acier.

Auparavant, mais c'est assez rare maintenant, on calculait la résilience (KCV en joules/cm2) qui
correspond à l'énergie de rupture divisée par l'aire de la section rompue de l'éprouvette.

35
 c) Essai de dureté :

• Introduction :

L'application d'un essai de dureté permet d'évaluer les propriétés d'un matériau telles que sa
résistance, sa ductilité, sa résistance à l'usure et contribue ainsi à déterminer si le matériau ou le
traitement de ce matériau convient à l'usage souhaité.

Définition de l'essai de dureté : « essai de détermination de la résistance qu'un matériau offre contre
la déformation permanente par pénétration d'un matériau plus dur ». Cependant, la dureté n'est pas
une propriété fondamentale d'un matériau. C'est pourquoi lorsque l'on tire les conclusions d'un essai
de dureté, il faut toujours faire une évaluation quantitative relative aux facteurs ci-dessous :

ü Charge exercée sur le pénétrateur

ü Profil de temps de charge spécifique et durée d'application de charge

spécifique

ü Géométrie de pénétrateur spécifique.

• Les différents types d’essai de dureté :

Il existe plusieurs méthodes de mesure de la dureté dont les plus couramment employées sont les
méthodes Brinell, Vickers, et Rockwell.

L'essai de dureté Rockwell

La méthode d'essai de dureté Rockwell est rapide ; développée pour le contrôle de production, elle
permet la lecture directe des résultats ; surtout utilisée pour les matériaux métalliques. La dureté
Rockwell (HR) est calculée en mesurant, à une charge donnée, la profondeur de l’empreinte laissée
par l’enfoncement d’un pénétrateur dans le matériau de l’échantillon.

• Généralement utilisée pour les échantillons de grande taille

• Un « essai rapide » principalement utilisé pour les matériaux métalliques
• Est également mise en œuvre pour des essais plus poussés, tels que l’essai Jominy (essai de
trempabilité - HRC)

36
Essai de dureté Vickers

L'essai de dureté Vickers convient à tous les matériaux solides y compris métalliques. La dureté
Vickers (HV) est calculée en mesurant, à une charge donnée, les longueurs des 2 diagonales d’une
empreinte laissée dans le matériau de l'échantillon par l’introduction d’un pénétrateur diamant
pyramidal. Les diagonales de l’empreinte sont lues de manière optique afin de déterminer la dureté à
partir d'une table ou formule.

• Utilisé pour les essais de dureté sur tous les matériaux solides y compris métalliques
• Adapté à une vaste gamme d’applications
• Comprend un sous-groupe d'essai de dureté des soudures

Note : Dans le cas des soudures, c’est essentiellement la méthode d’essai Vickers qui est utilisée car
elle permet :

o D’effectuer des mesures très localisées à l’échelle des différentes régions d’une
soudure.
o De mesurer une grande gamme de dureté.

37
L'essai de dureté Knoop

La méthode Knoop (HK) est une alternative à la méthode Vickers destinée aux essais de microdureté.
Elle est principalement utilisée pour éviter les fissures dans les matériaux fragiles ainsi que pour
faciliter les essais sur les couches minces. Le pénétrateur est un diamant pyramidal asymétrique.
L'empreinte est déterminée par la mesure optique de la grande diagonale.

• Utilisé pour les matériaux durs et fragiles, telles que les céramiques.
• Convient pour les petites surfaces allongées comme les revêtements

L'essai de dureté Brinell

38
L'essai de dureté Brinell est utilisé pour les grands échantillons à structure granulaire grossière ou
non homogène. L'essai de dureté Brinell (HBW) laisse une empreinte relativement grande faite avec
une bille de carbure de tungstène. La taille de l'empreinte est lue par mesure optique.

o Utilisé pour les matériaux à structure granulaire grossière ou non homogène.

o Utilisé pour les grands échantillons
o Convient pour les pièces forgées ou en fonte dont les motifs structurels sont de
taille importante

• Machines d’essai (Vickers) :

Voici le schéma d’ensemble d’une machine de dureté Vickers (la machine dispose d’un système
interne permettant d’exercer un effort sur le pénétrateur n’est pas visible sur le schéma)

Eléments principaux de la machine :

1. Bati de la machine

2. Table réglable en hauteur

3. Eprouvette

4. Pénétrateur

5. Optique de mesure

6. Ecran de lecture

• Principe de l’essai (Vickers) :

39
1. Chargement

Après avoir choisi la charge et le lieu du point de

mesure, on applique le pénétrateur sur l’éprouvette
(le pénétrateur reste en appui sur l’éprouvette avec
la charge de 10 kg pendant 10 à 15 secondes)
2. Déchargement

Ensuite, on remonte le pénétrateur, ce qui laisse

apparaitre une empreinte de dureté à la surface de
l’éprouvette.
3. Mesure

Et on mesure les dimensions de l’empreinte.

4. Formule

Pour une charge donnée, la dureté Vickers (HV) est

fonction de la valeur moyenne de la diagonale de
l’empreinte . = (.' + .1)/1

• L’éprouvette :

40
Cette mesure est très utilisée en laboratoire pour sa précision, un peu moins dans les milieux de
production où l'on préférera soit des méthodes plus rapides comme la Dureté Rockwell soit qui ne
demande pas autant de soin dans la préparation de l'échantillon comme la dureté Brinell.

En laboratoire, les essais de dureté se pratique sur un échantillon de la pièce polie et attaqué pour
identifier les différentes zones.

On peut aussi faire des mesures de dureté directement sur une pièce pour effectuer un contrôle non
destructif (avec un appareil spécifique qui est utilisable sur chantier)

d) Examen métallographique :

Imagerie numérique métallurgique L'examen de la microstructure du matériau fournit des

informations utilisées pour déterminer si les paramètres structurels sont dans certaines
spécifications. Les résultats de l'analyse sont utilisés comme critère d'acceptation ou de rejet.

L'examen microstructural est généralement effectué à l'aide de microscopes optiques ou

électroniques à balayage pour agrandir les caractéristiques du matériau à analyser. La quantité ou la
taille de ces caractéristiques peut être mesurée et quantifiée, et comparée aux critères
d'acceptation. Ces examens sont souvent utilisés dans l'analyse des défaillances pour aider à
identifier le type de matériau en question et à déterminer si le matériau a reçu les traitements de
traitement appropriés. Les examens métallurgiques peuvent évaluer :

o L'étendue de la décarburation et de la carburation, la taille des grains, l'attaque

intergranulaire ou la corrosion

o Profondeur du boîtier alpha en alliages de titane

o Pourcentage de sphéroïdisation

o Évaluations d'inclusion

o La fraction volumique de diverses phases ou particules de deuxième phase dans les

métaux

LA PRÉPARATION DES ÉCHANTILLONS

Afin d'identifier et d'évaluer la microstructure du matériau, il est très important de préparer

soigneusement et correctement l'échantillon d'essai. Les différentes étapes de la préparation des
échantillons pour l'examen microstructural comprennent :

o Sélection d'un échantillon représentatif des matériaux

o Sectionner l'échantillon pour éviter de modifier ou de détruire la structure d'intérêt

o Montage de la section sans endommager l'échantillon d'essai

o Meulage pour obtenir un échantillon plat avec un minimum de dommages à la

surface de l'échantillon

o Polissage de l'échantillon monté et rectifié

41
 o Gravure dans le bon décapant pour révéler les détails microstructuraux

LE PROCESSUS

SÉLECTIONNER

La sélection d'un échantillon d'essai représentatif pour caractériser correctement la microstructure

ou les caractéristiques d'intérêt est une première étape très importante. Par exemple, des mesures
granulométriques sont effectuées sur des coupes transversales, alors que des évaluations générales
de la microstructure sont effectuées sur des coupes longitudinales. Il est donc important de fournir
au laboratoire des informations sur l'orientation ou le sens de laminage de l'éprouvette.

SECTIONNEMENT

Les échantillons d'essai sont soigneusement sectionnés pour éviter d'altérer ou de détruire la
structure des matériaux. Si une scie abrasive est utilisée, il est important de garder l'échantillon au
frais avec du liquide de refroidissement ou du lubrifiant afin qu'il ne brûle pas ou ne surchauffe pas.
Cependant, quel que soit le soin avec lequel le sciage abrasif ou l'usinage par décharge électrique est
effectué, une petite quantité de déformation se produit sur la surface de l'échantillon. Cette
déformation doit être supprimée lors des étapes de préparation ultérieures.

Imprégnation :

Unité d’enrobage à froid

Une fois que l'échantillon d'essai a été sectionné à une taille appropriée, il est monté dans un
matériau plastique ou époxy pour faciliter la manipulation et les étapes de meulage et de polissage.

42
Les supports de montage doivent être compatibles avec l'échantillon en termes de dureté et de
résistance à l'abrasion. Les matériaux de montage typiques sont les phénoliques thermodurcissables
tels que la bakélite et les matériaux thermoplastiques tels que le méthacrylate de méthyle (Lucite).
Le montage consiste à mettre l'échantillon dans un moule et à l'entourer de la poudre appropriée.
Lorsque le moule est chauffé et pressurisé aux niveaux corrects, le durcissement ou le durcissement
du support se produit. L'échantillon monté est retiré du moule. Si l'utilisation de chaleur ou de
pression peut altérer la structure de l'échantillon d'intérêt, des matériaux de montage à froid
coulables tels que des époxy sont utilisés.

AFFÛTAGE

Le meulage suit le montage pour éliminer les dommages de surface qui se sont produits pendant
l'étape de sectionnement et pour fournir une surface plane. Le meulage implique généralement
l'utilisation de meules abrasives lubrifiées à l'eau et l'utilisation d'une série de grains abrasifs de plus
en plus fins. Cette procédure fournit une surface plane qui est presque exempte du métal perturbé
ou déformé qui a été introduit par les étapes précédentes de préparation de l'échantillon.

POLISSAGE

L'étape de polissage enlève la dernière couche mince du métal déformé. Il laisse un échantillon
correctement préparé, prêt pour l'examen des caractéristiques non gravées telles que la teneur en
inclusions ou toute porosité qui peut exister.

43
 GRAVURE

La dernière étape qui pourrait être utilisée est la gravure pour montrer la microstructure de
l'échantillon d'essai. Cette étape révèle des caractéristiques telles que des joints de grains, des
macles et des particules de deuxième phase non visibles dans l'échantillon non gravé.

Noyau non
affecter
thermiquement

Région durcis par

trempe
superficielle par
induction

IV- Liaison et structure cristalline des métaux :

a) Liaisons entre atomes d’un solide

Les solides, quels qu’ils soient, sont formés d’atomes liés entre eux par des forces sur
lesquelles nous reviendrons. Rappelons d’abord que les atomes sont constitués d’un noyau
central chargé positivement, autour duquel gravitent des électrons négatifs. Ces derniers sont
organisés en différentes couches en général complètes à 8 électrons sauf la dernière. Nous
noterons que l’état le plus stable est atteint lorsque cette dernière couche contient, elle aussi, 8
électrons.

• Types de liaisons

À partir des remarques précédentes, on comprendra que plusieurs types de liaison puissent
exister entre atomes dans les solides

44
 ü Liaison covalente

La liaison covalente est caractérisée par la mise en commun entre atomes d’un ou de plusieurs
électrons de façon à compléter leur couche extérieure à 8 électrons.

Par exemple (figure 1.1), l’atome de chlore possède 7 électrons sur sa couche extérieure : la mise
en commun d’un électron de chaque atome entraîne une liaison covalente entre deux atomes.
Autre exemple, le germanium possédant 4 électrons périphériques se combine avec 4 autres
atomes de germanium : chacun mettra en commun un électron périphérique de façon à
compléter toutes les couches extérieures à 8.

Ces liaisons covalentes sont fortes et directionnelles.

ü Liaison ionique

Les atomes liés par des liaisons ioniques perdent ou gagnent un ou plusieurs électrons
périphériques pour compléter leur couche extérieure à 8. Ils deviennent ainsi des ions positifs ou
négatifs ; la liaison résulte de l’attraction entre les ions de charges opposées.

Par exemple, dans le cas du fluorure de lithium LiF, l’atome de lithium perd son électron
périphérique qui vient compléter la couche externe du fluor (figure 1.1).

Cette liaison ionique est encore une liaison forte. C’est le cas de nombreux composés tels que les
oxydes métalliques, comme Al2O3, MgO, CaO, etc.

ü Liaison métallique

La liaison métallique (figure 1.1) se caractérise par la mise en commun des électrons de liaison
qui sont répartis dans l’ensemble du réseau d’ions. Ainsi, les métaux sont constitués d’ions
occupant des positions déterminées, formant un réseau et baignant dans un « nuage
électronique ». La position des ions résulte des forces d’attraction et de répulsion
électrostatiques qui s’exercent entre ces ions positifs et le nuage électronique délocalisé.

Il s’agit d’une liaison moyennement forte. On comprendra cependant que, compte tenu de la «
flexibilité » du nuage électronique, qui peut se déplacer à l’intérieur de la structure, cette
dernière est assez souple. En effet, s’il manque localement un ou plusieurs ions, la structure sera
préservée, le nuage électronique s’adaptant pour maintenir les liaisons des autres ions. Nous
verrons que cette propriété est à la base du comportement des matériaux métalliques.

ü Liaison de Van der Waals

Dans beaucoup de molécules à liaisons covalentes, le centre des charges positives n’est pas
confondu avec celui des charges négatives ; il y a déformation des orbites externes.

Cela donne lieu à la formation de dipôles (figure 1.1). La liaison de Van der Waals est due à
l’attraction de ces molécules polarisées.

C’est, au contraire des précédentes, une liaison de faible intensité. Ce sont ces liaisons faibles
qui, par exemple, relient entre elles les macromolécules par réticulation.

45
 Quatre types de liaison

b) Structure cristalline des métaux :

Dans un métal ou un solide en général, chaque ion ou chaque atome occupe une position bien
définie dans l’espace, non seulement par rapport à ses premiers voisins, mais aussi par rapport à tous
les autres atomes. On dit qu’il existe un ordre à grande distance.

Dans les métaux, les structures cristallines se limitent aux trois systèmes suivants (figure ) :

ü Cubique à faces centrées (CFC),

ü Cubique centré (CC),

ü Hexagonal compact (HC).

Les trois systèmes cristallins des métaux.

46
Les systèmes cubiques sont simplement caractérisés par la dimension de l’arête du cube a ; le
système hexagonal dépend de deux paramètres, le côté de l’hexagone a et la hauteur du prisme
c.

Paramètres (nm)
Métaux Structures
a c

Fer α CC 0 ,287

Fer γ CFC 0 ,366

Aluminium CFC 0,405

Chrome CC 0,288

Nickel CFC 0,352

Cuivre CFC 0,361

Molybdène CC 0,315

Magnésium HC 0,321 0,521

Or CFC 0,408

Argent CFC 0,409

Titane α HC 0,295 0,468

Titane β CC 0,330

Tungstène CC 0,316

Plomb CFC 0,495

§ Transformations allotropiques :

Selon la température ou la composition, les métaux peuvent cristalliser dans des systèmes
différents. Par exemple :

ü Le fer pur cristallise dans le système CC jusqu’à 910 °C, dans le système CFC entre 910 et 1
394 °C et de nouveau dans le système CC au-dessus de 1 394 °C.

ü À 1 100 °C, un alliage fer-chrome titrant 5 % de chrome est CFC ; s’il contient plus de 11 %
chrome, il est CC.

47
Le passage d’un système à l’autre au chauffage ou au refroidissement est appelé transformation
allotropique ou transformation de phase. Cette transformation est due à un déplacement des
ions à l’état solide, à la suite de mécanismes de diffusion. Ces processus seront étudiés plus en
détail lors de la présentation des transformations à l’état solide.

Ces transformations allotropiques entraînent dans tous les cas des changements de volume, car
le passage d’un système cristallin à un autre modifie la répartition des ions et surtout le nombre
d’ions par unité de volume. Cela induit donc des variations de longueur et par suite une anomalie
sur la courbe de dilatation. Les essais de dilatation permettent donc d’étudier ces
transformations allotropiques et, en particulier, de déterminer la température de
transformation.

§ Notion de grain :

Tout ce que nous venons de dire concerne un cristal métallique. Or, les métaux industriels sont
en général formés à un moment donné à partir de liquide ; dans ce cas, le solide apparaît sous
forme de germes. Tous ont bien la structure cristalline du solide, tel que définie ci-dessus, mais
n’ont aucune raison d’avoir la même orientation dans l’espace ; ainsi chaque germe donnera lieu
à un cristal d’orientation variable, appelé grain.

Macro-section d’une pièce coulée en cuivre pur, attaquée

(Source : www.struers.com)

48
Le processus de la formation des grains :

Etape 1 : le métal est liquide

A l’état liquide le métal n’a pas de structure établie car tous

les atomes sont en mouvement sous l’effet de l’agitation
thermique.

Etape 2 : la solidification débute

Au refroidissement, quand on atteint la température de

solidification, des atomes commencent à se regrouper pour
former des mailles.

Ce processus se produit simultanément en de multiples

endroits ou le métal liquide a des facilités pour passer à
l’état solide. C’est le cas par exemple sur les bords, car la
masse de métal liquide refroidit plus rapidement sur sa
périphérie.

Etape 3 : la solidification se poursuit

Dès qu’il y a suffisamment de particules de métal solide qui

se sont formées, la solidification se poursuit par le
grossissement de chaque particule solide (les atomes
proches d’une particule solide se joignent à elle pour former
un réseau cristallin)

Etape 4 : la solidification s’achève

La solidification se termine quand toutes les particules de

métal solide se rejoignent.

On voit que le métal solide est alors constitué de petits blocs

qui ont orientation cristalline différente, car chacun d’entre
eux a pris naissance et s’est développé indépendamment de
ses voisins.

Ces blocs de métal solide s’appellent des grains.

49
 § Les défauts dans les cristaux métalliques :

Un cristal métallique parfait, formé par la répétition périodique de la maille élémentaire, tel que
défini ci-dessus, ne se rencontre que très rarement. Les structures réelles, surtout dans le cas des
métaux, comportent en général de nombreux défauts que nous allons analyser maintenant.

C’est d’autant plus important que certaines propriétés dépendent de ces défauts : c’est le cas, nous
le verrons ultérieurement, de la limite d’élasticité, de la déformation plastique ou de la diffusion, par
exemple.

Nous allons donc étudier ici les différents types de défauts ; leur conséquence et leur rôle seront
abordés lorsque nous traiterons de chacune des propriétés correspondantes.

Les défauts ponctuels :

ü Lacune

Une lacune est tout simplement un atome manquant à un nœud du réseau cristallin. Dans un métal,
le nombre de lacunes 2 est fonction de la température.

ü Interstitiel

Un interstitiel est un atome supplémentaire dans le réseau, intercalé entre les atomes normaux,
c’est-à-dire dans les sites caractérisés précédemment. Or, nous avons indiqué que ces sites étaient
beaucoup plus petits que les atomes normaux du réseau, de l’ordre de 0,25 à 0,65ri. Par conséquent,
ne pourront se mettre en position interstitielle que les atomes beaucoup plus petits que ceux du
métal. En pratique, les éléments répondant à Cette condition sont :

– l’hydrogène (r = 0,046 nm),

– le carbone (r = 0,077 nm),

– l’oxygène (r = 0,060 nm),

– l’azote (r = 0,071 nm),

– le bore (r = 0,091 nm).

Ces sites ont des dimensions pouvant tolérer les atomes évoqués ci-dessus sans distorsion excessive
du réseau ; inversement, des rayons atomiques supérieurs entraîneraient des énergies de
déformation trop élevées.

Les quantités d’atomes de faible rayon atomique insérées en interstitiels peuvent être importantes ;
ainsi, par exemple, dans le cas du fer γ CFC, les quantités de carbone en insertion peuvent atteindre 2
% en poids, soit de l’ordre de 10 % at. (1 atome sur 10).

ü Substitution

Lorsque l’on introduit dans le réseau des atomes étrangers, par exemple métalliques, de plus gros
diamètre ne pouvant pas se mettre en position interstitielle, ils doivent nécessairement prendre la
place d’atomes du réseau. Ces nouveaux atomes sont en substitution (par exemple chrome dans le
réseau du fer).

50
 ü Solution solide

Lorsque l’on mélange deux éléments, au même titre que dans le cas des liquides, on peut obtenir une
phase homogène appelée solution solide. Dans le cas d’un métal, cela revient à ajouter des atomes
étrangers dans une phase mère ; deux cas sont alors possibles :

– Si les éléments ajoutés ont un très faible diamètre, parmi les cinq évoqués plus haut, ils se mettent
en position interstitielle, donnant alors lieu à une solution solide interstitielle (par exemple, carbone
dans le fer).

– Si les atomes ajoutés ont un diamètre supérieur, ils se positionnent nécessairement en

substitution, créant une solution solide de substitution (par exemple, chrome dans le fer).

Ce qu’il faut retenir :

Il existe trois types de défauts ponctuels dans le réseau cristallin des métaux :

ü Les lacunes,

ü Les interstitiels,

ü Les atomes substitués.

Leur nombre dépend de la température et de la concentration en atomes

étrangers.

Autour de chaque défaut se crée une déformation locale du réseau,

entraînant la formation de contraintes.

Il existe deux types de solutions solides dans les métaux. Les solutions solides
d’insertion pour les éléments de faible rayon atomique (H2, O2, C, N2, B) et
les solutions de substitution dans le cas contraire (autres métaux par
exemple).

Remarque : Tous les défauts ponctuels définis ci-dessus ne peuvent se déplacer que par diffusion.

Les défauts linéaires :

Les défauts linéaires sont les dislocations. Il existe deux types de dislocation élémentaire :

ü Une dislocation coin est le défaut linéaire résultant de l’absence d’un demi-plan atomique.

La dislocation est constituée par la ligne sur laquelle se termine le plan supplémentaire (figure ). Au
voisinage de la dislocation, le cristal est déformé entraînant des contraintes de compression d’un
côté et de tension de l’autre.

ü Une dislocation vis (figure ) est le résultat d’un cisaillement du réseau parallèlement à la
ligne de dislocation. Ici encore, cela entraîne une déformation locale du réseau en forme
d’hélice le long de la dislocation.

51
 Mécanisme de propagation des dislocations coins.

Dislocation vis

Les défauts à deux dimensions :

ü Joints de grains :

Tout ce que nous avons dit jusqu’à présent concerne un cristal métallique. Bien qu’il en existe
quelques applications (aubes de turbine à gaz), les métaux utilisés industriellement ne sont pas
constitués d’un seul cristal (monocristal) ; au contraire, ils sont formés d’une grande quantité de
petits cristaux (polycristallin) appelés grains. Deux grains voisins sont deux monocristaux
d’orientation différente. La taille de ces grains peut être très variable, pratiquement de l’ordre du
micron à plusieurs centimètres.

Cette structure polycristalline entraîne donc la présence de surfaces de raccordement entre deux
grains, appelées joints de grain. À cause de la différence d’orientation des deux réseaux, les ions
métalliques ne peuvent conserver leurs positions idéales prévues dans chaque cristal. Le joint de
grain est donc une zone dans laquelle les positions des atomes sont plus ou moins modifiées pour
passer d’un réseau à l’autre, mais sans que les liaisons atomiques ne soient rompues. Ces
perturbations concernent en général une épaisseur de deux à trois distances interatomiques ; c’est
l’épaisseur du joint de grain.

52
 ü Macles :

Les macles sont des défauts dans l’ordre d’empilement des couches d’atomes. Par exemple dans un
réseau CFC, l’ordre d’empilement des plans compacts hexagonaux est ABCABC… Au cours de la
formation du solide (solidification, recristallisation, etc.) cet ordre peut accidentellement s’inverser
et devenir ACBACB… C’est ce que l’on appelle un défaut d’empilement.

La nouvelle partie du cristal est appelée macle. Le plan A séparant les deux parties est le plan de
macle. On vérifie facilement que la partie maclée est la symétrique ou image miroir de la partie non
maclée par rapport au plan de macle.

Macle

Joint de
grain

La structure des aciers fortement alliés au Manganèse.

Les défauts à trois dimensions :

On a un défaut à trois dimensions si une partie du cristal ou du grain est remplacée par un composé
différent ; en général, il s’agit d’une différence à la fois de nature et de structure.

Ces corps étrangers peuvent être :

o Des précipités, c’est-à-dire des petites particules d’une autre phase qui se sont
formées par réaction dans le métal solide.

o Des inclusions, qui proviennent de l’élaboration du métal et sont formées, la

plupart du temps, dans ou à partir du liquide. Dans le cas des aciers par exemple,
ce peuvent être des oxydes, des sulfures, des silicates, etc.

53
Conclusion :

En résumé, la structure cristallographique idéale du cristal est perturbée par une série de défauts qui,
nous le verrons ultérieurement, ont une grande influence sur certaines propriétés fondamentales.
Nous reviendrons plus en détail sur ces effets. Le tableau résume les caractéristiques principales de
ces défauts.

Dimension Type Caractéristiques principales Influence

Lacunes Concentration fonction de la Diffusion

0 température, de 10-4 à 10-15
Propriétés mécaniques (action
sur les dislocations)

Interstitiels Atomes légers (C, N, O,…), Solutions solides d’insertion ou

0
concentration de 10-1 à 10-3 de substitution

0 Substitutions Atomes métalliques Propriétés mécaniques

Dislocations Densité de 106 à 1012 cm/cm3 Propriétés mécaniques

1
(ductilité, ténacité, fluage, etc.)

Macles et joints Taille de grains de 1μm à 1 cm Propriétés mécaniques

2
de grains

Précipités et 5 nm à 100 μm Propriétés mécaniques

3
inclusions

ü Cartes conceptuelles :

54
 Chapitre 2 : Elaboration des métaux :

I. Fontes et Aciers :

1. Historique :

L'évolution de la sidérurgie dans les cent dernières années a été marquée par un accroissement
considérable de la production d'acier brut : elle est passée, entre 1900 et 1993, de 35 à 725,3 millions
de tonnes après un maximum de 785,1 millions de tonnes en 1989. Le niveau de la consommation
annuelle d'acier par habitant dans les pays industrialisés (par exemple, en 1981 : 463 kg dans la
Communauté économique européenne, 860 kg au Japon, 555 kg en U.R.S.S., 480 kg aux États-Unis)
et sa comparaison avec celui des pays en voie de développement (par exemple, en 1981 : 66 kg pour
l'ensemble de l'Asie, 23 kg pour l'Afrique, 15 kg en Inde) permettent de penser que ce mouvement
continuera et même s'accélèrera, la sidérurgie restant une industrie de base. Elle induit par ailleurs
de l'activité en amont et en aval par ses investissements, ses achats, ses transports. Elle conditionne,
par la qualité et le faible prix de ses produits, le progrès de nombreuses industries.

Cet accroissement a été rendu possible par l'invention de procédés de fabrication en grande quantité
(au XIXe siècle, convertisseurs Bessemer puis Thomas, four Martin) et, plus tard, par la possibilité de
fabriquer de l'oxygène pur en grande quantité et à bas prix, ce qui a permis le développement des
procédés dits à l'oxygène, qui, de 1952 à 1982, avaient conquis plus de la moitié du marché de l'acier
(82,8 p. 100 de la production française, 75 p. 100 environ de la production de la Communauté
économique européenne), en 1992, ce procédé est utilisé à 64,6 p. 100 dans le monde occidental et
à 41,2 p. 100 en Europe de l'Est.

Crédits : Bettmann/ Getty Images

Gravure montrant des convertisseurs Bessemer utilisés pour élaborer l'acier dans une usine
française en 1875.

55
 2. La matière première :

i. Minerai de Fer :

Les minerais de fer sont des oxydes : Fe3O4 (magnétite), Fe2O3 (hématite), des hydroxydes :
Fe2O3H2O (goethite) et, plus rarement, des carbonates : FeCO3 (sidérose) et des silicates.

La gangue est formée d'oxydes, principalement de calcium, de silicium, d'aluminium et de

magnésium. Au cours de la fusion réductrice, les oxydes de fer et quelques autres oxydes sont
réduits. Les oxydes non réduits forment le laitier. Celui-ci doit avoir une bonne fluidité et être
désulfurant.

Si la gangue permet d'obtenir la composition voulue du laitier sans addition de corps appelés
fondants, le minerai est dit autofondant. Dans le cas contraire, le minerai est accompagné de
fondants (calcaire, magnésie, plus rarement silice), ce qui appauvrit le lit de fusion et augmente le
poids du laitier.

La richesse du minerai varie en sens inverse du poids de la gangue et des fondants nécessaires. Les
minerais pauvres supportent mal les frais de transport. Par ailleurs, leur transformation en fonte et
laitier consomme plus de coke, combustible coûteux et rare.

L'opération d'enrichissement consiste à éliminer une partie de la gangue.

Pour les minerais les plus courants, des composés donc, on a :

• La limonite : un mélange d'oxydes et d'hydroxydes de fer plus ou moins hydratés dont la

goethite. La limonite est souvent présente dans des roches d'origine magmatique ou
métamorphique. Mélangée à de l'argile elle donne des ocres plus ou moins
jaunes. Attention : le terme hématite brune est synonyme de limonite et non d'hématite.

• La goethite : FeO-OH.nH2O orthorhombique, cristallisée en prismes courts, lamelles

ou concrétions. C'est donc un oxyde dans lequel le pourcentage de fer peut dépasser 60 %.
Sa densité est de 3,96, sa dureté Mohs de 4. De couleur noir brillant sous forme
cristalline, elle est de couleur brun jaune sous forme terreuse. On la trouve en couche,
en chapeau de fer et dans les latérites.

• L’hématite : Fe2O3 rhomboédrique, ses formes de cristallisation dépendent de la

température de solidification. C'est aussi on oxyde qui contient jusqu'à 73 % de fer. De
densité 5,26 de dureté 6, elle est gris brillant sous forme cristallisée (on en fait des perles) et
brun rouge sous forme terreuse. L'hématite est le minerai de fer type : sous forme anhydre,
elle prend le nom d'oligiste (ou hématite rouge) ; sous forme hydratée, elle prend le nom de
limonite (ou hématite brune). On la trouve dans des veines, des couches et dans les
chapeaux de fer. Les chapeaux de fer ou gossans correspondent à des formations rougeâtres
constituées par des oxydes de fer et des hydroxydes résultant de l'altération
des sulfures par les eaux de surface selon la réaction : 2 FeS2 + 7,5 O2 + 8H2O + CO2 ->
2Fe(OH)3 + 4H2SO4 + H2CO3

56
 Figure 1. 1 Concrétions d'hématite.

Ces acides facilitent la dissolution et le phénomène s'accentue. Dans le cas d'un

gisement polymétallique seul le fer est insoluble et s'accumule sur place. Les autres métaux
forment un horizon enrichi, plus bas dans la zone de cémentation parce qu'ils sont emportés
par lessivage. Les chapeaux de fer sont en général plus durs et plus résistants que les roches
encaissantes et finissent par former un relief.

Figure 1. 2 Le chapeau de fer.

Magnétite, sidérite et pyrite

Citons encore dans les minerais :

• La magnétite : Fe3O4 contient 70 % de fer,

• La sidérite : FeCO3 un carbonate, en contient 48 % ;

• La pyrite : elle peut contenir 46 % de fer.

57
 Figure 1. 3 Sidérite.

Il y a naturellement d'autres composés naturels du fer qui ne sont pas forcément des minerais
intéressants, parmi lesquels il faut mentionner les silicates, le fer étant présent dans tous
les minéraux basiques : pyroxènes, amphiboles, grenats, olivine, micas, épidotes.

Figure 1. 4 Pyrite.

Il y en a bien d'autres encore, comme des alliages naturels par exemple les météorites alliages de
fer et de nickel.

L'ocre est un nom général pour une terre contenant du fer mais la couleur change selon le composé
présent : rouge pour l'hématite, brune pour la limonite et jaune pour la goethite...

58
 Figure 1. 5 Météorite coupée.

ii. Coke métallurgique :

Le coke est un résidu de carbone quasi pur obtenu par chauffage du charbon par pyrolyse. Il se
présente sous forme de pierres de taille variable à l'apparence granuleuse, poreuse et fissurée. Très
résistant mécaniquement et perméable, le coke possède une masse volumique d'environ 650 kg/m3.
Ce combustible à fort pouvoir calorifique (environ 8,8 kWh/kg) est principalement utilisé dans les
hauts fourneaux où il permet d'atteindre des températures très élevées.

La cokéfaction

La cokéfaction consiste à décomposer le charbon en éliminant les matières volatiles. Le charbon est
d'abord broyé puis mélangé à du fioul (entre 1% et 5%) pour obtenir de la «pâte à coke». Il est
ensuite chauffé à très haute température (entre 1.000 et 1.100°C ) et en l'absence d'oxygène pour
empêcher sa combustion complète. Rapidement refroidi à l'air ou à l'eau, il donne alors une sorte de
brique de carbone dure et poreuse. Selon la World Coal Association, 770 kg de charbon sont
nécessaires pour obtenir 600 kg de coke, le procédé durant entre 12 et 36 h.

La production de coke s'accompagne de sous-produits : méthane, benzol, goudron de houille, sulfate

d'ammoniac. Ces produits, autrefois valorisés par la carbochimie, sont aujourd'hui obtenus par la
pétrochimie.

Le charbon à coke

Tous les charbons ne sont pas aptes à la cokéfication. Il faut pour cela du charbon dit bitumineux, ou
métallurgique, plus cher que le charbon classique utilisé pour le chauffage ou la production
d'électricité (charbon thermique). Le charbon à coke possède la propriété de devenir souple vers
380°C puis de redevenir ferme aux environs de 500°C.

Utilisation du coke

Le coke est quasi essentiellement utilisé dans la sidérurgie pour produire de la fonte puis de l’acier
dans les hauts fourneaux. Il faut environ 600 kg de coke pour obtenir une tonne (1.000 kg) d'acier à

59
l'aide d'un convertisseur basique à oxygène. La découverte de grands gisements de houille et la mise
au point de la cokéfaction en 1907 a largement contribué à l'essor de la sidérurgie au 19e siècle, le
coke se substituant au charbon de bois qui ne permet pas d'atteindre des températures élevées.

Coke métallurgique – coke butimineu

iii. Fondant :

Un fondant est un produit permettant d'abaisser la température de fusion d'un ou plusieurs

éléments ou composés chimiques. La présence et la nature d'un fondant a un impact notable sur le
produit final obtenu et ses propriétés tant physiques que chimiques.

Castine et chaux :

La castine (Limestone en anglais) est une pierre calcaire utilisée en fonderie de fonte comme fondant
et comme épurateur pour le minerai de fer ou de manganèse (naturellement riche en fer). D'une
façon plus générale, la castine désigne toutes les pierres calcaires destinées aux fours à chaux, en
particulier ceux des sucreries.

À température élevée, la castine se décompose en gaz carbonique et en chaux, laquelle sert à

constituer le laitier qui rassemble les impuretés provenant des matières premières, et facilite la
fusion du minerai et la fluidité du métal en fusion. Il s'agit donc d'un agent fondant.

60
L'utilisation de la castine est spécifique de la fabrication de la fonte en cubilot. Dans la fonderie en
four électrique, l'apport se fait en chaux vive directement.

61
La dolomie :

La dolomie est une roche sédimentaire carbonatée composée d'au moins 50 % de dolomite, un
carbonate double de calcium et de magnésium, de composition chimique CaMg(CO3)2, qui cristallise
en prismes losangiques (rhomboèdres). Son nom dérive de celui du géologue, minéralogiste et
volcanologue français Déodat de Dolomieu, qui découvrit cette roche.

62
 3. Le processus de fabrication de l’acier :

Le processus de fabrication de l’acier peut être décomposé en trois étapes :

Etape 1 : Transformation des matières premières :

• Par la filière fonte,

Dans un haut fourneau, à partir du minerai de fer et de coke avec réduction du carbone dans un
convertisseur.

Chaine d’agglomération : le minerai de

fer à l’état naturel est inexploitable. Il est
donc lavé et débarrassé de ses impuretés
sur le lieu d’extraction. Le minerai
aggloméré arrive sur un minéralier, prêt
à être acheminé dans le haut-fourneau.

Cokerie : transformation du charbon en

coke. Le coke (carbone presque pur) est
un combustible obtenu par distillation et
gazéification du charbon.

Haut-fourneau : la cuve est tapissée de

briques réfractaires soutenues par une
armature extérieure de poutrelles
métalliques. Le chargement, en couches
successives (5 unités de minerai pour 1
unité de coke), s’effectue par le haut du
fourneau. Le coke apporte le carbone,
combustible principal, et permet de
séparer l’oxygène du minerai de fer. A la
sortie du haut-fourneau, on obtient de la
fonte liquide.

Cowpers : l’air comprimé est préchauffé)

1250 C dans les cowpers (récupérateurs
d’énergie). Il est injecté dans le haut
fourneau par les tuyères afin d’entretenir
la combustion du charbon.

Fonte liquide : la récupération de la fonte s’opère par une coulée au bas du four. La fonte liquide est
composée) 96% de fer et 4% de carbone. Elle est ensuite vers l’aciérie dans un wagon-poche.

Laitier : sur le dessus de la fonte, se forment des impuretés : le laitier. Celui-ci est d’abord extrait par
écoulement à la sortie du haut fourneau, puis à l’aide d’une pelle mécanique avant d’entrer dans le
convertisseur. Il sera utilisé en cimenterie ou dans la construction routière grâce à ses propriétés de
prise hydraulique.

63
 1.Minerai de fer : 2.Cokerie : 3.Stockage :

Cargo chargé de minerai. Fabrication du coke. Amas de charbon et minerai de

fer, stockage à proximité du
haut-fourneau.

1.Haut-fourneau : 2.Cowpers : 3.Fonte liquide :

Fabrication du coke. Récupération de la fonte par le

bas du haut-fourneau

Le haut fourneau assure les fonctions suivantes : réduction presque complète des oxydes de fer et de
phosphore, et réduction partielle des oxydes de silicium et de manganèse ; fusion du minerai réduit
et évacuation de ce dernier sous forme de fonte et de laitier ; gazéification des combustibles, les gaz
produits assurant le chauffage et la réduction de la charge et quittant l'appareil sous forme de gaz
combustible pauvre.

64
Le haut fourneau est un four à cuve assurant à contre-courant les échanges de chaleur et de
matières, en premier lieu d'oxygène qui passe de la charge au gaz.

Le coke et le lit de fusion descendent du sommet (gueulard) vers le bas (creuset) du four, en
s'échauffant au contact des gaz et en subissant une réduction. Celle-ci a lieu d'abord à l'état solide
suivant le schéma :

65
Cette réduction, dite indirecte, utilise de façon complète la chaleur des combustibles. La réduction a
lieu par étapes : Fe2O3, Fe3O4, FeO1,05 (wüstite), Fe.
Si le lit de fusion contient des carbonates, ceux-ci se dissocient dans la partie supérieure (cuve) du
four en donnant du dioxyde de carbone et l'oxyde ; FeCO3 se dissocie vers 225 0C, MgCO3 entre 400
et 500 0C et CaCO3 vers 900 0C.
Dans le bas de la cuve et le ventre (cf. infra, Description sommaire), la température de la charge
dépasse 1 000 0C. Le dioxyde de carbone et la vapeur d'eau formés rencontrent le coke incandescent
et donnent les réactions :

Il y a « régénération » (solution loss en anglais). L'ensemble des réactions :

équivaut du point de vue du « bilan matières » et du « bilan thermique » à la réduction directe. La

réaction :

n'utilise que partiellement le pouvoir calorifique du carbone et entraîne une plus forte
consommation de combustible.

Plus bas, dans les étalages, les matières fondent et ruissellent sur le coke. La réduction directe
proprement dite intervient.
Dans le creuset, les gouttes de métal traversent la couche de laitier qui absorbe la plus grande partie
du soufre du métal.

66
 • Par filière électrique :

Dans un four électrique, à partir d’acier de récupération ; on parle d’acier de recyclage ou d’acier
électrique.

Dans la filière électrique, la matière première est issue de la récupération de ferrailles provenant
d’emballages, bâtiments, véhicules et machines, etc…

67
1.2. La mitraille est chargée dans un panier à l’aide d’aimants et acheminée jusqu’au four électrique.

3. les électrodes produisent des arcs électriques à l’intérieur du four, ce qui engendre la fusion de la
matière.

4. récupération du laitier et des résidus.

5. A la sortie du four, on obtient de l’acier sauvage liquide qui est versé dans une poche pour être
acheminé vers l’aciérie.

Mitraille Four électrique : électrode

68
Etape 2 : cette étape détermine le passage de la fonte liquide de la mitraille fondue l’acier solide :
l’acier sauvage est débarrassé de l’excédent de carbone dans le convertisseur et mis à nuance lors du
passage dans station d’affinage.

Convertisseur : la fonte est versée dans le

convertisseur au fond duquel a été disposé un
lit de mitraille (ferrailles) à une proportion de
18%. Les éléments indésirables (carbones et
résidus)

Station d’affinage : les opérations

(décarburation) et additions chimiques ont lieu
dans un récipient sous vide. L’acier est mis en
rotation entre poche et récipient à l’aide de
l’argon. L’oxygène permet d’activer la
décarburation et d’éliminer le carbone restant
sous forme gazeuse (CO2). Lors de la mise à
nuance, des composants chimiques sont
ajoutés tels que le silicium, le Nickel, le
manganèse ou le chrome.

Récupération du laitier Versement de la fonte dans le convertisseur

69
La solidification de l’acier se fait ensuite par coulée continue, à l’issue de laquelle on obtient des pré-
produits (brame, bloom, etc…)

70
Coulée continue : (procédé récent et prédominant)

La coulée continue permet de fabriquer des pré-produits. L’acier en fusion s’écoule en continu dans
un moule sans fond en forme lingotière. En traversant se moule, il commence à se solidifier au
contact des parois fortement refroidies à l’eau. Le métal moulé descend, guidé par un jeu de
rouleaux et continue de se refroidir. Lorsque le métal est solidifié à cœur, il est découpé à la longueur
voulue (environ 10m) par des chalumeaux oxycoupeurs.

Coulée en lingots (méthode en régression) :

L’acier est coulé et solidifié dans les moules en fontes, les lingotières. Une fois la solidification
terminée, les lingots sont démoulés. Après un réchauffage à 1200°C, ils sont écrasés dans un gros
laminoir pour être transformés en brames, ébauches de produits plats (slabbing), ou blooms, futurs
produits longs (blooming).

Brame encore chaude Oxycoupage

71
 Brames

Beam Blank (B.B.)

72
Etape 3 : deux processus de laminage à chaud prédominent, donnant lieu à des techniques
différentes :

o Laminage des produits longs

Les blooms ou billettes issues de la coulée en lingots ou de la coulée continue sont transformés en
poutrelles, profilées, rails, barres ou fils.

HENRY GREY : inventeur du laminage moderne. Son 1 er train de laminage a été inauguré en 1901)
Differdange. (Luxembourg)

73
 1.Réchauffage : 2.Eléments de train Grey : 3.produit fini :

Réchauffage des B.B. avant le Poutrelle encore

laminage incandescente (arrière-plan) et
poutrelle refroidie (premier
plan)

o Laminage des produits plats

Certains produits plats peuvent ensuite subir un nouveau laminage à froid afin d’obtenir un
amincissement supplémentaire de la tôle.

1.Four à brame : 2.Laminoir : 3.produit fini :

Réchauffage des brames avant Vue d’ensemble. Bobines d’acier sur le port
le laminage

74
Laminage des produits plats : brame réchauffée

Laminage des produits plats : feuille d’acier

75
 II. L’élaboration des aciers inoxydables (Procédés AOD et VOD)

L’élaboration des aciers inoxydables (à teneur en chrome importante) nécessite une étape de fusion
(four électrique à arc ou four à induction) suivie d’une étape d’affinage et de métallurgie secondaire
(AOD, VOD, …). Ces deux étapes se réalisent en pratique dans des fours différents. Cet article fait le
point sur ces différents moyens industriels, leurs avantages et limites respectifs.

1. Les procédés pour l’étape de fusion :

Deux types de moyens de fusion sont utilisés ; les fours à arc (EAF pour Electric Arc Furnace) et des
fours à induction. Les fours à induction offrent une grande souplesse d’utilisation et une facilité à
régler la température, ils sont définis par la fréquence du courant électrique utilisée (de 50 à 10 000
Hz), la puissance utilisée (jusqu’à 1,2 MW/t) et par la capacité (de quelques kilos à vingtaine de
tonnes). Cependant, ils sont considérés comme de simples engins de fusion puisqu’ils ne permettent
pas de réaliser les opérations d’affinage. Le four à arc est, quant-à-lui, destiné à la fusion de gros
volumes de quelques tonnes jusqu’à une centaine de tonnes. Le four à arc est un engin de fusion et
de pré-affinage destiné à alimenter les installations de métallurgie secondaire. Les principales
opérations métallurgiques réalisables dans un four à arc sont la déphosphoration, la décarburation,
la désulfuration, le calmage et la mise en nuance.

• L’impact environnemental des fours à arc et des fours à induction :

Les fours à arc nécessitent des systèmes de dépollution et de traitement des rejets (frais
supplémentaires importants au niveau de l’investissement), et occasionnent des nuisances sonores.
Cependant, ils conduisent à une meilleure qualité métallurgique (teneur en éléments résiduels en
gaz, propreté micrographique, caractéristiques mécaniques). De leur côté, les fours à induction ont
des faibles émissions de fumées polluantes et une quasi-absence de pollution sonore ou gazeuse.
Cependant, la surface des bains est plus froide, ce qui peut induire un risque de croutage. D’un autre
côté, il faut éviter les surchauffes qui provoquent l’usure rapide des garnissages.

• Opérations métallurgiques au four à arc et au four à induction :

Les fours à arc requièrent un garnissage du four adapté. Ainsi, la déphosphoration et la désulfuration
ne peuvent être réalisées que dans un four équipé d’un garnissage basique. Pour les aciers
inoxydables, compte tenu des équilibres thermodynamiques chrome-carbone-oxygène, l’obtention
de basses teneurs en carbone est assez délicate et onéreuse. Pour les fours à induction, la réalisation
des opérations métallurgiques, telles que la décarburation ou brassage métal/laitier, reste difficile à
réaliser puisque d’une part, le laitier étant un mauvais conducteur électrique est inefficace, et

76
d’autre part, les conditions hydrodynamiques pilotées par le rapport surface/ hauteur sont
défavorables. Néanmoins, le brassage électromagnétique du bain liquide permet une homogénéité
thermique et chimique.

Les fours à induction offrent la possibilité d’élaborer des aciers avec des compositions chimiques
précises avec des faibles teneurs en gaz (H, N) dans la mesure où la charge soigneusement choisie est
peu polluée et la durée de l’élaboration reste courte. En dehors de l’utilisation du vide ou de
brassages par gaz neutres, il n’existe pas de méthode industrielle efficace pour diminuer la teneur en
hydrogène. Des additions peuvent être faites en fin d’élaboration et/ou lors de la coulée en poche.
Ainsi, on a la possibilité de faire précipiter l’azote sous forme de nitrures solides en ajoutant des
additions de titane ou de zirconium et la teneur en oxygène peut être maîtriser par addition
d’éléments réducteurs (aluminium, silico-calcium).

• Le four à induction sous vide :

Il existe deux types de moyens : les fours de fusion sous vide (et coulée à l’atmosphère) et les fours
de fusion et de coulée sous vide. Le four à induction sous vide ou VIM (Induced Vacuum Melting)
permet le dégazage du bain, l’activation de certaines réactions et l’absence d’altération par
l’atmosphère conduit à une grande régularité de composition. Leurs performances ainsi que leurs
coûts sont comparables à ceux des fours classiques. Ces fours sont utilisés pour l’élaboration d’aciers
spéciaux de haute qualité : aciers inoxydables, aciers réfractaires à très basse teneur en carbone. Les
fours à induction à fusion et coulée sous vide sont essentiellement utilisés pour l’élaboration des
superalliages qui fonctionnent sous d’importantes contraintes mécaniques et thermiques : des bases
fer ou nickel et des alliages spéciaux avec des éléments facilement oxydables (Ti, Al, B,…) et les
teneurs en gaz dissous (O, H, N) sont impérativement limitées à quelques ppm ou quelques dizaines
de ppm. Ce procédé de fusion est le seul procédé fiable capable d’assurer la production de tels
alliages. Cependant, l’investissement est élevé et la capacité limitée à quelques tonnes.

Le procédé AOD (Argon Oxygen Decarburization) est un procédé d'affinage utilisé dans la fabrication
des aciers inoxydables et des aciers alliés avec des éléments facilement oxydables, comme le chrome
ou l'aluminium. Après une fusion, généralement réalisée au four à arc électrique, le métal en fusion
est versé dans un convertisseur AOD où il est affiné en trois étapes : décarburation, réduction et
désulfuration. Toutefois, la fusion peut avoir lieu directement dans le convertisseur en utilisant des
mitrailles (métaux de récupération). Le procédé a été inventé en 1954 par la Linde Air Products, qui
était alors une division de l'Union Carbide Corporation1, et qui est devenue Praxair après sa scission
en 1992.

2. Les différents procédés pour l’affinage des aciers :

Au travers le monde, on utilise différents procédés pour l’affinage des aciers : l’AOD (Argon Oxygen
Decarburization), le VOD (Vaccum Oxygen Decarburization), le CLU (Creusot-Loire-Udeholm) et enfin
le K-OBM-S (Kawasaki-Oxygen Botttom Machutte-Stainless). Dans le procédé CLU, le mélange argon-
oxygène est partiellement remplacé par un mélange composé de vapeur d’eau surchauffée et
d’oxygène pendant la phase de décarburation. Dans le bain, la vapeur d’eau est décomposée en
hydrogène et en oxygène. L’hydrogène gazeux diminue la pression de CO. La technologie générale du
convertisseur K-OBM-S est proche de celle du convertisseur CLU. Elle se caractérise par des tuyères
implantées dans le fond de l’appareil qui sont orientées de bas en haut.

77
 • Le procédé AOD (Argon Oxygen Decarburization) :

Le procédé AOD comporte une phase de décarburation qui consiste à injecter de l’oxygène pur pour
atteindre la teneur en carbone souhaitée (C ≈ 0,02 %) suivi d’une phase de réduction par ajout d’une
certaine quantité de ferrosilicium et enfin d’une phase de désulfuration avec utilisation d’un laitier
riche en chaux qui permet d’éliminer le soufre du bain liquide par formation de sulfure de calcium
(couramment 0,015 % voire 0,010 %).

Pour les aciers riches en chrome, l’injection

d’oxygène pur à la pression atmosphérique peut
amener une oxydation importante du chrome. On
peut réduire la pression partielle du CO formé par
dilution à l’aide d’un gaz neutre (argon ou azote
moins coûteux avec une légère nitruration). Un
brassage violent à l’argon a l’avantage d’accélérer
les cinétiques de réactions chimique et d’abaisser
les teneurs en gaz dissous (azote environ 60 ppm;
oxygène 20 à 50 ppm et hydrogène < 3 ppm) et
autres résiduels. Idéalement, le four AOD doit avoir
un mode de fonctionnement en continue pour
éviter les chocs thermiques. La capacité courante
des AOD est de 110 à 120 tonnes (avec le plus gros
convertisseur à 160 tonnes). Le temps total
d’affinage est généralement inférieur à 90 min
pour les nuances courantes (ferritique et
austénitiques).

Enfournement d'additions pour l'élaboration d'un acier à 9,5 % de chrome dans un

convertisseur AOD

78
 • Le procédé VOD (Vaccum Oxygen Decarburization)
Globalement, le VOD comporte les mêmes phases que l’AOD (la diminution de la pression partielle
de CO est assurée par la mise sous vide de la poche de traitement). Le VOD permet l’élaboration des
aciers inoxydables à très basses teneurs en carbone (C < 0,010 %), à très basses teneurs en soufre et
gaz (S < 0,002 %, O<0,04%) et conduit à une grande pureté inclusionnaire du métal, obtenue grâce au
violent brassage provoqué par la décarburation, le vide et les laitiers adaptés.

L’obtention de très basses teneurs en carbone, soufre et azote

en font un procédé adapté aux nuances ferritiques à haute
teneur en chrome (Cr de 30%), aux nuances austéno-férritique
(duplex) et à certaines nuances super-austénitiques. La
consommation moyenne estimée en laitier et réducteur est
fortement réduite (environ 16 kg de FeSi75/t en AOD à 4 kg/t
en VOD, 60 kg de CaO/t en AOD à 14 kg/t en VOD et 10 kg de
CaF2/t en AOD à 2 kg/t en VOD) ainsi que la consommation de
gaz (environ 20 Nm3 O2/t en AOD à 10 20 Nm3 en VOD).
Cependant, pour la majorité des aciers inoxydables, les
performances technico-économiques du VOD sont moins
intéressantes que l’AOD. La capacité de l’une des plus grosses
installations VOD actuellement en service est de l’ordre de 100
tonnes. Ainsi à Taïwan, une aciérie équipée de deux unités
VOD de 100 tonnes peut produire environ 800 000 tonnes
d’acier inoxydable par an.

79
 III. L’élaboration de l’aluminium :

1) La production d'aluminium : de la bauxite à l'alumine

Pour obtenir de l'aluminium, on part d'un minerai, la bauxite, dont on extrait par un procédé
chimique, un oxyde d'aluminium, l'alumine.

On de l'alumine par le procédé Bayer (Source : Alteo)

§ La bauxite, principal minerai d’aluminium :

La bauxite contient de 40 à 60 % d’oxyde d’aluminium

hydraté mélangé à de la silice et à de l’oxyde de fer.
C’est ce dernier qui donne sa couleur rouge
caractéristique à la bauxite.

Le nom de « bauxite » vient du village des Baux-de-

Provence des Bouches-du-Rhône (France), où le
minéralogiste Pierre Berthier analysa le minerai pour
la première fois en 1821.

§ Les principales réserves minières de bauxite connues dans le monde :

80
Amérique centrale : Jamaïque, Guyane, Guyana, Surinam, le nord du Brésil

Afrique : pourtour du golfe de Guinée, dont Guinée et Cameroun

Asie, Océanie : Australie, Indonésie, Inde

§ L’intermédiaire, l’alumine :

4 tonnes de bauxite sont nécessaires pour

obtenir 2 tonnes d’alumine, desquelles on
extrait par électrolyse 1 tonne d’aluminium.

Caractéristiques :

§ Formule : Al2O3

§ Aspect : poudre blanche et fine

§ Propriété : très dure, chimiquement

inerte et peu conductrice d’électricité

§ Poids moléculaire : 102

81
 § Le procédé Bayer :

Schéma de fabrication de l'alumine par le procédé Bayer ©

Le procédé de production industrielle d’alumine à partir de la bauxite a été mis au point en 1887 par
le chimiste Karl-Josef Bayer (portrait ci-contre). Il est toujours exploité aujourd’hui grâce à des
améliorations essentielles apportées au cours du temps.

La bauxite est broyée puis mélangée à de la soude à haute température et sous pression. La liqueur
obtenue, l’aluminate de sodium, est débarrassée de ses impuretés, puis diluée et refroidie, ce qui
provoque la précipitation d’oxyde d’aluminium hydraté. Celui-ci est alors calciné pour obtenir
l’alumine destinée à la production d’aluminium.

Les étapes de cette transformation sont :

o Concassage + broyage : on obtient une poudre homogène

o Mixage poudre de bauxite + soude caustique° eau, dans un autoclave à 250C° 35/40
bars on obtient de l’aluminate de soude et quelques résidus insolubles.

o Dilution + décantation +lavage : cette opération sépare les résidus insolubles (oxydes
de fer, Titane,)

82
 o Précipitation + filtration + séchage + calcination vers 1000 °C : on obtient une poudre
blanche d’alumine.

2) La production d'aluminium : de l'alumine au métal :

L’aluminium primaire est obtenu par électrolyse de l’alumine selon le procédé découvert en 1886, au
même moment mais indépendamment l’un de l’autre, par l’Américain Charles Martin Hall et le
Français Paul Héroult. Il reste aujourd'hui le seul procédé utilisé dans le monde. Si les principes de
son fonctionnement n’ont pas changé, ses performances qualitatives et quantitatives ont été
augmentées de façon spectaculaire.

§ Électrolyse de l’alumine :

Le procédé consiste à réduire par électrolyse de l’alumine dissoute dans un bain de cryolithe
(fluorure double d’aluminium et de sodium – AlF3, 3NaF) fondue à environ 950 °C, dans une cuve
traversée par un courant électrique de haute intensité.

Ainsi soumis à l’action du courant électrique continu (c’est-à-dire passant toujours dans le même
sens), les ions sont transportés aux deux électrodes.

L’électrode positive, l’anode, par où entre le courant, attire les ions négatifs, l’oxygène (O--). L’anode
est placée en haut du creuset où s’effectue l’électrolyse ; l’oxygène peut ainsi se dégager sous forme
de CO2 gazeux, après avoir brûlé le carbone qui constitue l’anode.

L’électrode négative, la cathode, par où sort le courant, attire les ions positifs, l’aluminium (Al+++). La
cathode est située au fond du creuset où l’aluminium plus lourd que le bain se dépose et reste sous
forme d’une couche liquide.

Le phénomène global se traduit par la réaction : 2 Al2O3 + 3 C = 4 Al + 3CO2

L’aluminium métal liquide se dépose au fond de la cuve lors de l’électrolyse. Il est régulièrement
prélevé par siphonage dans une poche et conduit en fonderie pour être traité et mis en forme. De là,
il sera transporté dans les usines de transformation.

L’aluminium obtenu par électrolyse est livré à des usines spécialisées où il est transformé en produits
semi-finis, eux-mêmes destinés aux industries consommatrices.

Aux quatre grandes familles de procédés de transformation correspondent quatre types de

productions :

83
o Les plaques de laminage pour la fabrication de tôles d’épaisseurs diverses utilisées
dans les ailes d’avion, les citernes, le bardage, la fabrication de boîtes (emballage), la
feuille mince…

o Les billettes de filage, cylindriques, pour la fabrication de la menuiserie métallique,

des châssis et armatures de véhicules ferroviaires et routiers, des bâtons de ski ; et
les billettes de forge pour les trains d’atterrissage, les bouteilles sous pression, etc.

o Le fil machine à usage électrique (câbles de transport et de distribution d’énergie) et

à usage mécanique (rivets, fil de soudage, grillage…)

o Les lingots destinés notamment à la fonderie (blocs-moteur pour l’automobile par

exemple).

84
 IV. Désignation normalisée :

1. Les aciers (fer+0.08% à 1% de carbone) :

Ø Classification par emploi :

Les aciers sont des alliages de fer et de carbone avec éventuellement des éléments d’addition. La
désignation commence par la lettre « S » pour les aciers d’usage général et par la lettre « E » pour les
aciers de construction mécanique. Le nombre qui suit indique la valeur minimale de limite élastique
en Méga Pascals.

Exemples :

S235 (acier d’usage général, de limite élastique 235MPa)

E320 (acier de construction mécanique, de limite élastique 320MPa)

S’il s’agit d’un acier moulé, la désignation est précédée de la lettre « G ».

Ø Classification par composition chimique :

a. Aciers non alliés.

Ils contiennent une faible teneur en carbone. Ils sont très utilisés en construction mécanique. La
majorité est disponible sous forme de laminés marchands (profilés, poutrelles, barres,…) aux
dimensions normalisées.

Utilisation : ce sont des aciers dont l’élaboration n’a pas été conduite en vue d’une application
déterminée.

Désignation : la lettre « C » suivie du pourcentage de carbone multiplié par 100.

Exemple :

C 35 (acier avec 0.35% de carbone)

b. Aciers faiblement alliés.

Pour ces aciers, aucun élément d’addition ne dépasse 5% en masse.

Utilisation : ils sont choisis lorsque l’on a besoin d’une haute résistance.

Désignation :

- un nombre égal à 100 fois la teneur en carbone,

- les symboles chimiques des éléments d’addition dans l’ordre des teneurs décroissantes,

- les teneurs des principaux éléments d’addition multipliés par 4, 10, 100 ou 1000 (voir tableau ci-
contre)

- éventuellement, des indications supplémentaires concernant la soudabilité (S), l’aptitude au

moulage (M), ou à la déformation à froid (DF).

Exemple :

35 Cr Mo 4S (acier avec 0.35% de Carbone, 1% de chrome, moins de 1% de Molybdène. Cet acier est
soudable)

85
 Symbole
Elément Symbole chimique Facteur multiplicateur
métallurgique

Aluminium Al A 10

Azote N N 100

Bore B B 1000

Chrome Cr C 4

Cobalt Co K 4

Cuivre Cu U 10

Magnésium Mg G 10

Manganèse Mn M 4

Molybdène Mo D 10

Nickel Ni N 4

Phosphore P P 100

Plomb Pb Pb 10

Silicium Si S 4

Soufre S F 100

Titane Ti T 10

Tungstène W W 4

Vanadium V V 10

c. Aciers fortement alliés :

Les aciers fortement alliés possèdent au moins un élément d’addition dont la teneur dépasse 5% en
masse.

Utilisation : ces aciers sont réservés à des usages particuliers.

Par exemple, dans un milieu humide, on utilisera un acier inoxydable qui est un acier fortement allié
avec du chrome (% chrome > 11%)

Désignation :

- La lettre « X »,

- Un nombre égal à 100 fois la teneur en carbone,

- Les symboles chimiques des éléments d’addition dans l’ordre des teneurs décroissantes,

- Dans le même ordre, les teneurs des principaux éléments.

86
Exemple :

X6 Cr Ni Mo Ti 17-12 (acier fortement allié avec 0.06% de Carbone, 17% de Chrome, 12% de Nickel,
du Molybdène et du Titane (moins de 12%))

X4 Cr Mo S 18 (acier fortement allié avec 0.04% de Carbone, 18% de Chrome, du Molybdène et du

Soufre (moins de 18%))

2. Les fontes (Alliage de fer avec 1.67% à 4.2% de Carbone) :

Les fontes sont alliages de fer et de carbone. Elles ont une excellente coulabilité. Elles permettent
donc d’obtenir des pièces de fonderie (pièces moulées) aux formes complexes.

Elles sont assez fragiles (cassantes), difficilement soudables et one une bonne usinabilité.

a. Les fontes à graphite lamellaire :

Les fontes à graphite lamellaire, appelées « fontes grises » sont très utilisées car elles :

- Sont économiques,

- Amortissent bien les vibrations,

- Ont une bonne coulabilité et usinabilité,

- Sont peu oxydables,

- Ont une bonne résistance à l’usure par frottement,

- Résistant bien aux sollicitations de compression.

Utilisation : carters, bâtis, blocs moteur, pièces aux formes complexes, …

Désignation : après le préfixe « EN », les fontes sont désignées par le symbole « GJL » suivi de la
valeur en MPa (méga Pascals) de la résistance minimale à la rupture par extension.

Exemple :

EN-GJL-300 (fonte à graphite lamellaire de résistance Re mini = 300MPa)

3. Désignation des alliages d’aluminium :

Les alliages d’aluminium corroyés sont référencés par une désignation à 4 chiffres.

Cette désignation est conforme aux directives de l’aluminium association (Washington DC 20006,
USA), exemple 7075. Les quatre chiffres sont parfois précédés par les lettres AA (exemple : AA 6061),
acronyme de « Aluminium Association ».

Cette désignation a été reprise en Europe par la norme EN 573-3 en ajoutant les préfix EN, A
(Aluminium) et W (wrought : mot anglais signifiant corroyage). Ce qui donne EN AW-7075. Dans les
faits, très souvent, seuls les quatre chiffres sont utilisés.

Cette notation à quatre chiffres est très usitée internationalement et a, dans la pratique, remplacé
les anciennes appellations nationales.

87
Série Désignation Principaux éléments ajoutés Exemples

1000 1XXX Aluminium pur à 99% minimum 1050,1080,1200

2000 2XXX Aluminium + cuivre 2017,2030,2618

3000 3XXX Aluminium + Manganèse 3003, 3005, 3105

4000 4XXX Aluminium + Silicium 4047,4015 ,4925

5000 5XXX Aluminium + Magnésium 5754, 5083,5086

6000 6XXX Aluminium + Magnésium+ Silicium 6060,6061,6082

7000 7XXX Aluminium + Zinc + Magnésium 7075 ,7020,7049

8000 8XXX Aluminium +Fer + Silicium 8011,8019

88
 Chapitre 3 : Les digrammes de phases :

I- Introduction :

Un diagramme de phases (ou diagramme d’équilibre) permet de résumer les constitutions

d’équilibre d’un système d’alliage. Un diagramme de phases permet de prédire, pour un mélange
donné, la constitution des phases en présence, en équilibre les unes avec les autres.

Deux facteurs physiques exercent une influence sur la nature et la composition des phases présentes
: (1) la température qui joue un rôle particulièrement important lors de la coulée et dans les
modifications des propriétés mécaniques des alliages dentaires, et (2) la pression qui est
habituellement négligée car elle n’a d’influence qu’à des niveaux extrêmement élevés.

Deux types de transformations peuvent être retrouvées dans les diagrammes de phases.

L’étude des transformations liquide-solide donne les diagrammes de solidification. L’étude des
transformations solide-solide permet de prédire les propriétés d’un alliage après traitement
thermique.

Définitions :

o Une phase est un domaine du matériau dont les propriétés physiques et chimiques
sont uniformes. Cette région ou cet ensemble de régions sont caractérisés par une
structure et par un arrangement atomique identiques.

o Un composant est un corps pur. Il peut être simple (exemples : Ti, Ag, Cu…) ou être
un composé chimique (H2O, Al2O3, SiO2…).

Un composant peut être présent dans différentes phases, par exemple un glaçon dans de l’eau
liquide. Deux composants mélangés peuvent ne former qu’une seule phase, comme l’eau est l’alcool.
S’ils peuvent se mélanger quel que soit le dosage, on dit qu’ils sont totalement miscibles. S’ils ne
peuvent se mélanger, comme l’eau et l’huile, ils forment alors deux phases, distinctes et sont dits
non miscibles. Certains métaux ne sont pas miscibles, comme le germanium et l’aluminium, pour
lesquels, dès le stade de la fusion, les deux phases se retrouvent totalement séparées.

II- Construction d’un diagramme de phases :

Les diagrammes de phases binaires sont les diagrammes les plus simples à établir. Les courbes du
diagramme de phases déterminent (1) les limites de domaines dans lesquels peuvent exister des
phases, (2) la composition et (3) les proportions de ces différentes phases.

Solidification

À l’exception du mercure, lorsqu’on refroidit un métal ou un alliage en fusion à température

ambiante entraîne une solidification. Le passage de la phase liquide à la phase solide s’appelle un
changement de phase.

Lorsqu’un métal pur en fusion est refroidi, sous pression constante (pression atmosphérique par
exemple), le changement de phase s’effectue toujours à une température fixe : le point de fusion. Au
point de fusion, les deux phases liquide et solide co-existent.

89
La détermination de ce point s’effectue en enregistrant la courbe de refroidissement (température
en fonction du temps). La cristallisation étant un phénomène exothermique, au passage par le point
de fusion, la chaleur perdue par le refroidissement de l’alliage est temporairement compensée, ce
que montre la figure 1. Ce palier isotherme est d’autant plus marqué que le refroidissement est lent
et que la masse d’alliage est plus grande.

°C

Intervalle de
solidification

Temps

Courbe de refroidissement d’un métal pur

Pour réaliser un alliage, des proportions définies de constituants différents sont fondues et
mélangées, puis l’ensemble est refroidi. Comme il a été dit plus haut, le résultat du mélange varie
selon les variations relatives de taille des atomes, selon le type de maille d’origine et des propriétés
électroniques des différents constituants. Lorsqu’on étudie des alliages, les courbes de solidification
deviennent beaucoup plus complexes. Elles comportent alors plusieurs sections de courbes
raccordées par des points d’inflexion (figure ). Parfois, elles comportent également des paliers de
solidification isotherme. Chacun des points d’inflexion correspond à une variation du nombre de
phases. Ainsi, entre deux points d’inflexion successifs, l’alliage comporte le même nombre de phases.

Le point d’inflexion le plus élevé correspond à l’apparition d’un premier cristal dans l’alliage en
fusion, le point d’inflexion le plus bas correspond à la solidification des dernières traces d’alliage en
fusion.

Exemple de courbe de refroidissement d’un alliage de composition AB

90
Pour construire le diagramme de phase d’un alliage binaire A-B, il suffit d’enregistrer les courbes de
refroidissement pour chaque concentration de B dans A en partant de A, métal pur jusqu’à B, métal
pur (exemple figure ).

Exemple de construction du diagramme de phase de l’alliage CuNi

Chaque point du diagramme correspond à un alliage dont la composition est donnée par la
projection orthogonale du point sur l’axe des abscisses.

III- Diagrammes de phases avec miscibilité totale à l’état solide :

C’est par exemple le cas du laiton, un alliage de cuivre (température de fusion = 1084°C) et de
zinc (température de fusion = 420°C) ou le cas d’un alliage cuivre (température de fusion =
1084°C) et du nickel (température de fusion = 1453°C). Ils sont alors dits totalement miscibles.

Dans le cas de l’alliage Cu-Ni, nous obtenons la courbe de refroidissement du cuivre avec un
palier à 1084°C et la courbe de refroidissement du nickel avec un palier à 1453°C. Entre ces deux
extrêmes, les alliages à différentes concentrations présentent un intervalle de solidification non
isotherme. De 0% de nickel à 100% de nickel, les points d’inflexion supérieurs qui correspondent
au début de la solidification forment une courbe appelée liquidus, les points d’inflexion inférieurs
qui correspondent à la solidification totale forment une courbe appelée solidus.

Diagramme de phase cuivre-nickel avec pourcentage massique du nickel dans le cuivre

91
 On obtient ce type de diagramme avec d’autres alliages binaires à miscibilité totale à l’état solide
: Cu-Pd, Ag-Au, Ir-Pt, Ag-Pd…

IV- Diagrammes de phases avec miscibilité partielle à l’état solide :

C’est évidemment le cas le plus fréquent dans les alliages binaires. Deux types de
transformations peuvent se rencontrer : les diagrammes avec point eutectique et les
diagrammes avec point péritectique.

1) Diagrammes avec point eutectique :

Dans ce type de diagramme existe un point invariant dont la température est inférieure à la
température de fusion des deux constituants. Un des intérêts de ces alliages eutectiques et de
pouvoir être utilisé en brasure. L’exemple présenté ici est l’alliage binaire argent-cuivre.

Les températures de fusion de l’argent et du cuivre purs sont respectivement de 962°C et de 1083°C.
À 779°C, la solubilité du cuivre dans l’argent est de 8,8% massique et la solubilité de l’argent dans le
cuivre est de 8% massique. Pour les alliages compris entre ces deux intervalles, l’ensemble des
courbes de refroidissement présente un palier isotherme dont la longueur maximale se situe au point
eutectique (figure 7 : point E situé à 779°C avec 60,1% d’argent et 39,9% de cuivre).

Au niveau du point E ou point eutectique, l’équilibre s’établit entre trois phases : une phase liquide
d’une part, et deux phases solides d’autre part. À ce point, un liquide se transforme simultanément
en deux phases solides :

*4 ⇔ 6 + 7
Les alliages situés à gauche du point eutectique s’appelle des alliages hypo-eutectiques et ceux situés
à la droite des alliages hyper-eutectiques. Cette appellation est purement conventionnelle et dépend
évidemment de l’orientation du diagramme de phase.

La solubilité du cuivre dans l’argent, maximale à 779°C, diminue rapidement avec la baisse de la
température. Cette transformation à l’état solide d’une phase a en deux phases α + eutectique se
forme par précipitation d’une deuxième phase β avec la baisse de la température. La ligne séparant
ces deux zones du diagramme s’appelle le solvus.

92
 2) Aspect micrographique de la phase A ou de la phase B :

En microscopie métallographique, l’aspect après solidification est identique avec des grains de
composition homogène à celui des alliages de constituants totalement miscibles.

a) Aspect micrographique de l’alliage eutectique :

Le mécanisme de formation peut être expliquer de la façon suivante :

Les deux composants, le solvant et le soluté ne sont pas miscibles dans les proportions eutectiques.
Un premier germe de cristallisation va se former à l’interface du liquide. Ce germe peut être par
exemple du type a soit très riche en argent (85,9%at.). Pour atteindre cette concentration, il va
rejeter le cuivre en excès dans son voisinage immédiat. Ce cuivre va à son tour se solidifier en phase
β (cuivre : 95,1%at.) et rejeter alors l’argent en excès. Cet argent forme une nouvelle couche α…
Cette succession alternée de solidification de deux types cristallins différents donne cet aspect
caractéristique des alliages eutectiques.

Aspect d’un alliage eutectique

Les bandes grises composées essentiellement d'argent avec 14,1%at. de cuivre et les bandes noires
sont essentiellement du cuivre à 95,1%at.

b) Aspect micrographique d'un alliage hypoeutectique ou d'un alliage hypereutectique :

Dans le cas d’un alliage hypo-eutectique, lorsque la température descend sous le niveau du liquidus,
il y a apparition de grains de structure riche en argent dans un liquide plus riche en cuivre. Lorsque la
température passe sous la température eutectique, l’ensemble se solidifie avec un mélange de grains
de nature α et de grains semblables à l’alliage eutectique (figure).

Alliage hypoeutectique

Mélange de grains a et de grains eutectiques

93
Les grains α sont appelés α primaire ou α pro-eutectique car ils se sont formés avant l’apparition de
l’eutectique. Le phénomène identique se produit pour les alliages hypereutectiques, avec apparition
des grains β primaire puis de l’eutectique (figure).

Alliage hypereutectique

Mélange de grains b et de grains eutectiques

3) Cas particuliers :

ü Les dendrites :

Au cours du refroidissement, les parois du moule sont les zones les plus froides, où habituellement
débute la solidification. Cette solidification avance normalement selon un front unique et rejette et
enrichit le liquide en contact avec du soluté. Parfois, une croissance localisée du front solide permet
de percer cette couche enrichie de soluté pour se retrouver en contact à nouveau avec un liquide
riche en solvant. Il y a alors rapidement cristallisation et ce relief va croître rapidement sous forme
arborescente pour former des « dendrites » (figure).

ü La ségrégation :

Pour qu’un alliage soit homogène, il est nécessaire que le refroidissement se produise lentement
pour que la diffusion entre les différentes phases puisse se produire. Ainsi lors du refroidissement
dans une transformation eutectique, lorsqu’une phase a primaire se forme dans le liquide, la taille de
ce solide fait qu’au cours de la solidification totale, l’extérieur peut diffuser mais le cœur de cet a
primaire conserve un gradient de concentration élevé en solvant.

Apparition de dentrite au contact de la paroi

94
 Une croissance localisée de la phase solide passe au travers de la zone enrichie en soluté relargué
au cours de la solidification. Le processus se répète pour former une arborescence appelée
dendrite.
Ségrégation

Mélange A+B

Liquide
Nucléation

Solidification
uniaxial
Solidification biaxial
symétrique Dentrite

Grain biaxial
symétrique

Moule

4) Diagramme avec point eutectoïde :

Le mécanisme de la transformation eutectoïde est très ressemblant à la transformation eutectique,

mais au cours de cette transformation, c’est une phase solide qui se transforme simultanément en
deux nouvelles phases solides :

8 ↔ 6 + 7
5) DIAGRAMMES AVEC POINT PÉRITECTIQUE :

Dans une transformation péritectique, une phase liquide et une phase solide se transforment en une
seule phase solide de composition définie. Le point péritectique (point P, figure ) est invariant, à
température fixe avec un équilibre entre les trois phases.

6 + * ↔ 7

La partie supérieure du diagramme de phases de l’alliage argent platine (figure 12) illustre l’aspect
typique d’une transformation du type péritectique. Le point péritectique se situe à 1185°C pour une
composition de 55%m de platine et 45%m d’argent.

À cette composition, juste au-dessus de 1185°C coexistent deux phases, une phase β solide de
composition Cβ = 86% Pt et une phase liquide de composition Cl = 32% Pt. À 1185°C, ces deux phases
se transforment brutalement en une seule phase solide α de composition Cα = 55% Pt.

95
 Diagramme de phase de l’alliage Ag-Pt

Le liquidus (en rouge) et le solidus (en bleu) n’ont que deux points de rencontre à 0% et à 100% de
platine. Le point P est appelé point péritectique du diagramme.

Diagramme de phases des alliages Fer-Carbone (en concentration massique)

En 1 : transformation péritectique En 2 : transformation eutectique En 3 : transformation

eutectoïde (solide-solide)

96
 V- La loi de Gibbs :

La description des diagrammes d’équilibre peut être faite à l’aide d’une notion
thermodynamiques simples : La variance.

La variance d'un système est le nombre de variables indépendantes dont il est nécessaire et
suffisant de connaître les valeurs particulières pour que la constitution chimique du composé soit
définie.

Phase : Région de l'espace où les variables intensives ont des valeurs indépendantes des points
considérés (identité des propriétés physiques et chimiques).

La variance est définie par la règle des phases (GIBBS)

:=;+1−<
- C : nombre de constituants indépendants dans le système ;

- < : nombre de phases distinctes les unes des autres et non miscibles l’une dans l’autre ;

- 1 Signifie la variation simultanée de la température et de la pression.

- *= >=?@=2AB Ne peut jamais être négative (C ≥ 0)

Exemple 1 : cas d’un corps pur ; = ' + 1 − F = G − F

On peut donc avoir 1,2 ou 3 phases.

Un corps pur se présente sous une ou plusieurs de ses phases (solide, liquide et gazeuse), en
fonction des conditions de pression et de température.

N.B.: en métallurgie, toutes les opérations s'effectuent soit au voisinage de la pression

atmosphérique, soit à pression négligeable ( P = Ce donc V = C +1 -Q)

97
 Généralement, un corps pur existe sous une seule phase pour une pression et une température
donnée, sauf au point triple, où les 3 phases coexistent à une température et une pression
donnée.

Pour un couple (pression, température) correspondant à un changement d'état (ou transition de

phase), soit :

- entre 2 phases solides : transformation entre 2 variétés allotropiques

- entre une phase solide et une phase liquide : fusion ou solidification,

- entre une phase solide et une phase vapeur (gaz) sublimation ou condensation, entre une
phase liquide et une phase vapeur vaporisation- liquéfaction,

Exemple 2 : cas d’un corps pur ; = ' + 1 − F = G − F

Et puisque *= >=?@=2AB Ne peut jamais être négative (C ≥ 0) on obtient donc que :

G−F≥H⇒F≥G
Donc on déduit un résultat très important :

Pour une température donnée (pression constante) le maximum des phases qui peuvent coexister
est 3.

Lorsque l'on a un système composé de deux corps purs, le système peut être sous plusieurs formes :

§ Entièrement solide, chaque corps cristallisant séparément

§ Entièrement solide, les deux corps étant parfaitement mélangés

§ Sous la forme d'une solution solide ou d'un composé défini, appelé eutectique, eutectoïde,
péritectique ou péritectoïde selon la manière dont il se décompose en chauffant

§ Mélange solide-liquide

§ Entièrement liquide, sous la forme de deux liquides non miscibles (émulsion), ou d'un seul
liquide parfaitement homogène (une seule phase, solution) ;

§ Mélange liquide-gaz (aérosol, ou bien gaz au-dessus d'un liquide) ;

§ Gaz (un gaz est toujours homogène pour de faibles variations d'altitude).

VI- Exemples des diagrammes d’équilibre :

98
 Chapitre 4 : Étude du diagramme Fe-C :

Introduction

Les fontes sont des alliages Fer-Carbone, Ils s’agissent d'alliages contenant entre 2,11 et 6,67
% de carbone. Contrairement aux aciers, on ne peut pas obtenir d'austénitisation complète à haute
température ; lors d'une coulée, il se forme de la cémentite ou du graphite, nous le verrons plus tard
la solidification complète. Le terme « fonte » est parfois utilisé pour désigner des objets moulés,
comme dans l'expression « fonte d'aluminium » (en général de l'alpax). Il s'agit d'un abus de langage.

La fabrication de la fonte a été décrite au chapitre concernant l'élaboration de l'acier. La

fonte est une étape intermédiaire dans la fabrication de l'acier à partir du minerai, on parle alors de
fonte brute « pig iron » ou fonte de première fusion. Une partie de cette fonte peut être coulée
spécifiquement pour être utilisée en tant que telle, on parle alors de fonte élaborée « cast iron » ou
de fonte de seconde fusion. On peut synthétiser de la fonte élaborée par fusion d'acier non allié et
de graphite.

Le Fer existe sous deux variétés allotropiques différentes, c'est-à-dire avec deux formes cristallines :
CC et CFC.

I- Variétés allotropiques et magnétique du fer :

Le Fer existe sous deux variétés allotropiques différentes, c'est-à-dire avec deux formes cristallines :
CC et CFC.

• À des basses températures et jusqu’à 912°C (A3), ses atomes sont disposés suivant un réseau
cubique centré (CC) : On l’appelle alors Fer α. Le ferα ne dissout pratiquement pas le carbone
: 0.02%C au maximum à 723°C, moins de 0.01%C à 300°C.

• À des températures supérieures à 912 °C et jusqu’à 1394°C (A4) le réseau cristallin est du
type cubique à faces centrées (CFC) : on l’appelle Fer γ. Le fer γ dissout facilement le carbone
: 0.8%C à 723°C, 2.14%C à1147°C.

• Au-dessus de 1394°C et jusqu’au point de fusion à 1538°C, le fer retrouve la structure

cubique centrée du Fer α : On l’appelle alors Ferδ. Il dissout un peu mieux le carbone que le
Fer α (0.07%C au maximum à 1493°C).

• Jusqu’à 768°C (A2) point de Curie, le fer est ferromagnétique, au-delà il devient
paramagnétique. Le caractère ferromagnétique se dit d’une substance qui peut prendre une
forte aimantation.

Transformation allotropique du fer

99
 II- Les différentes phases du système Fe-C :

La ferrite α : Solution solide d’insertion de carbone dans le Fer α, à structure cubique centrée. Elle
est relativement tendre (HB≈80), peu tenace (R≈300 MPa), mais très ductile (A≈35%).

La ferrite δ : Solution d’insertion de quelques atomes de carbone dans le fer δ. Sa structure est
cubique centré CC. Il se forme à la marge 1394-1538 °C et renferme 0.11% de carbone.

L’austénite γ : Solution solide d’insertion d’atome de carbone dans le Fer γ, à structure cubique à
face centrée, la quantité de carbone atteint ≈2%C à 1145°C. Il est stable qu’à haute température.
L’austénite est très ductile.

La cémentite (Carbone de fer Fe3C) : La cémentite est un composé chimiquement défini CCD. Sa
décomposition égale à 6,67% en masse de carbone, en état métastable. La cémentite se présente
sous forme de lamelles ou de globules dans la perlite ou d’aiguilles dans les fontes blanche. Elle est
très dure et très fragile.

La perlite : Agrégat eutectoïde ayant une structure de lamelles alternées de ferrite et de cémentite.
Ce constituant contient 0.8%C, La perlite est dure (HB≈200), résistante (Rm≈850 MPa) et assez
ductile (A%≈10).
C (at%)
T (°C) 6 8 10 12 14 16 18 T (K)
1 500
austénite liquide L
proeutectique γ 1 700
1 400
L+ γ

1 600
1 300

L+ C
1 500
eutectique

1 200
4,25
austénite 2,03 1 153 °C L + Fe3C
graphite γ 2,11 1 148 °C 4,30
1 400
1 100
γ+C

1 300
1 000

γ + Fe3C
1 200
m
Ac

900

1 100
cémentite 800
proeutectoïde
0,77
α+γ A1 727 °C
1 000
700

α + Fe3C
900
600
perlite
(eutectoïde)
800
500
2 3 4 5
1 C (m%)

Illustration schématique des principaux constituants du système Fe3-C

III- Diagramme d’équilibre Fe-C :

100
 • Diagramme stable métastable :

L’étude dans les conditions d’équilibre des alliages Fe-C, montre qu’ils subissent deux types
d’évolution :

• La première produit une phase riche en carbone de formule Fe3C appelé carbone de fer ou
cémentite. Le diagramme correspondant est dit métastable ou à cémentite.

• La deuxième forme une phase riche en carbone qui reste à l’état de graphite pur Cgr, qui a
une miscibilité nulle avec le fer. Le diagramme correspondant est dit stable ou à graphite.
Son obtention exige la décomposition du carbone Fe3C en refroidissant avec une vitesse très
lente et en ajoutant un catalyseur à grande pouvoir de graphitisation tel que le silicium.

Diagrammes Fe-C pour les aciers et les fontes. En pointillés : diagramme stable Fe-C. En traits pleins :
diagramme métastable Fe -Fe3C.

101
 • Analyse du diagramme Fer-carbone à cémentite (métastable) :

Le diagramme d’équilibre Fer-carbone est très utile pour comprendre les aciers, les fontes et les
traitements thermiques. Il est limité à droite par la cémentite Fe3C (6.67%C),
C (at%)
T (°C) 2 4 6 8 10 12 14 16 18 20 22 24 T (K)
1 800

2 000
1 700

1 900
1 600

hite
rap
L+δ L

sg
1 538 °C
1 800

idu
1 500

liqu
1 487 °C 0,51
A4

δ
1 700
δ+ γ
1 400 1 394 °C

L+ γ
1 600
1 300

1 227 °C
1 500
1 200
4,25 L + Fe3C
2,03 1 153 °C
γ
2,11 1 148 °C 4,30 1 400
1 100

1 300
1 000

Fe3C
γ + Fe3C
1 200
m
Ac

912 °C
900

6,67
1 100
A3

800
α+γ
0,68 738 °C
α A1
727 °C
1 000
0,022 0,77
700

α + Fe3C 900
600

800
500
0 2 3 4 5 6 7
1 C (m%)

Et fait apparaître les deux grandes familles de métaux ferreux :

o Caractérisé par la non-intervention de la transformation eutectique : les aciers (entre

0.008%C et 2%C),

o Caractérisé par l’intervention de la transformation eutectique : les fontes (de 2%C à

6.67%C).

102
 C (at%)
T (°C) 2 4 6 8 10 12 14 16 18 20 22 24 T (K)
1 600

L+δ L
1 538 °C
1 800
1 500 0,51
1 487 °C
A4

δ
1 700
1 400 δ+ γ liq
1 394 °C
uid
L+ γ
us
1 600
1 300

1 227 °C
1 500
1 200
solidus L + Fe3C
γ
2,11 1 148 °C 4,30 1 400
1 100

1 300
1 000 eutectique

Fe3C
γ + Fe3C
1 200
m
Ac

912 °C
900
eutectoïde limite d'influence

6,67
de l'eutectique 1 100
A3

800
α+γ
α A1
727 °C
1 000
0,022 0,77
700

α + Fe3C 900
600 Aciers Fontes
800
500
0 2 3 4 5 6 7
1 C (m%)

a) Courbes :

Acm : indique la fin de la dissolution après dissociation, de la cémentite dans l’austénite lorsque
celle-ci existe.

A0 : (210°C) précise la température de la transformation magnétique de la cémentite.

A1 : précise la fin de la transformation au refroidissement de l’austénite. L’austénite n’existe plus au-

dessous de cette ligne.

A2 : (point de Curie ≈ 768°C) précise la température de la perte de magnétisme du Fer α. En générale

ce point ne figure pas sur le diagramme Fer-C.

A3 : précise la fin de la transformation au chauffage de la ferrite en austénite. La ferrite n’existe plus

au-dessus de cette ligne.

A4 : précise la fin de la transformation au chauffage de l’austénite en ferrite δ et/ou liquide.

L’austénite n’existe plus au-dessus de cette ligne.

On peut trouver Ac3, Ac4… pour indiquer que le point est tracé en chauffage, ou Ar3, Ar4 lorsqu’il
s’agit de refroidissement.

103
 b) Les transformations

Le diagramme Fer-carbone contient trois réactions isothermes caractérisées par des paliers :

• Eutectique à 1147°C : il marque la température minimale d’existence du liquide.

• Eutectoïde à 723°C (A1) : Il marque la fin de la transformation au chauffage de la perlite en

austénite. Au-dessus de 723°C, la perlite n’existe plus

• Péritectique à 1487°C : mais d’importance négligeable de point de vue industrielle.

c) Réactions :

Réaction eutectoϊde

Un premier point remarquable doit être noté, correspondant à la teneur de 0.8%C à 723°C, ce point
est dit eutectoϊde ; les aciers qui contiennent moins de 0.8%C sont dits hypoeutectoïdes et ceux qui
sont plus carburés hypereutectoïdes.
()*&°
'(",$%&) (⎯⎯* +(".")%&) + -.* /(-,-( %&)
Réaction eutectique

Un deuxième point remarquable doit être noté correspondant à la teneur de 4.3% de carbone à
1147°C, ce point est dit eutectique. A la température eutectique il existe trois phases en équilibre.
00/(&°
012314.(/,* %&) (⎯⎯⎯* '()%&) + -.* /(-,-( %&)

Le liquide se solidifie, pour former les phases d’austénite et de cémentite on l’appelle lédéburite.

Réaction péritectique

Un troisième point remarquable correspondant à la teneur de 0.51% de carbone à 1487°C, ce point

est dit péritectique.
0/$(&°
012314.(",10 %&) + 6.7718. 9(2,0%&) (⎯⎯⎯* +'(",0- %&)

• Influence des éléments d'alliages :

La mise en solution solide d'éléments d'alliage dans le fer modifie la position des points A3 et A4. Ces
éléments sont classés selon leurs influences sur la position de ces points.

104
 Éléments α-gènes et γ-gènes

o On appelle α-gènes tout élément qui stabilise la phase CC, il élève la température du
point A3 et abaisse celle du point A4.

o On appelle γ-gènes tout élément qui stabilise la phase CFC, il abaisse la température
du point A3 et élève celle du point A4.

• Étude du refroidissement du diagramme métastable Fe3-C

a) Cas de l’acier hypœutectoïde à 0.4%C :

À T1 : apparition des premiers cristaux de la ferrite α proeutectoïde.

À T = 727 + ε, À cette température l’austénite à une composition chimique très proche à celle de
l’eutectoïde soit ≈ 0.77%C.

À T = 727 : température de transformation eutectoïde, L’austénite γ subit la transformation

eutectoïde pour donner naissance à la perlite. La structure finale typique des aciers hypoeutectoïdes
à la température ambiante est : Ferrite proeutectoïde + perlite

105
 Acier hypœutectoïde à 0.4%C

b) Acier hypereutectoïdes 1. 2%C :

La description du refroidissement des aciers hypereutectoïdes est semblable à ceux des aciers
hypoeutectoïdes sauf que cette fois ci la phase proeutectoïde est la cémentite. La structure finale
typique des aciers hypereutectoïdes à la température ambiante est : Cémentite proeutectoide +
perlite.

Acier eutectoïde à 1.2%C

106
 c) Acier eutectoïde à 0.77%C :

La spécificité de cet acier c’est qu’il ne possède pas de phase proeutectoïde donc sa structure à la
température ambiante est 100% de perlite.

Acier eutectoïde à 0.77%C

• Transformation dans les fontes :

Les fontes contiennent plus de 2 %C et toutes terminent leur solidification au palier eutectique à 1
148 ou 1 153°C : leur aptitude au moulage et leur nom de « fontes » proviennent de cette basse
température de solidus. Ce sont des matériaux bon marché mais dans l’ensemble plus fragiles que les
aciers. Comme les aciers, elles peuvent subir des traitements thermiques de trempe et revenu, et
contenir des éléments d’alliages.

a) Fonte hypoeutectique à 3%C :

Fonte hypoeutectique à 3%C

107
À T1 : début de solidification, il y a formation de cristaux d’austénite, en général sous forme
dendritique. La température étant relativement élevée, l’homogénéisation par diffusion des phases
liquides et solide est rapide.

À T = 1148°C + ε : l’alliage est biphasé et constitué de dendrites d’austénite à environ 2% de C et de

liquide à 4,3% C.

À 1148°C : température eutectique Le liquide se transforme en un agrégat eutectique (lédéburite)

formé d’ilots d’austénite à 2% C dans une matrice de cémentite. Les dendrites d’austénite
proeutectique ne subissent aucune transformation.

En dessous de 1148°C jusqu’à 727°C : Il y a appauvrissement en C (de à 0,8 %) de la phase austénite

avec formation de cémentite proeutectoïde (ou secondaire).

À T = 727°C + ε : la fraction massique de l’austénite est de l’ordre de 0,37.

À T = 727°C : l’austénite va se transformer en perlite.

À l’ambiante : une fonte blanche hypoeutectique est donc constituée par une matrice de cémentite
(eutectique + proeutectoïde) et de blocs de perlite.

b) Fonte hypoeutectique à 5%C :

Les transformations sont alors celles décrites pour les fontes hypoeutectiques. Sauf que cette fois ci
la phase proeutectique est la cémentite (cémentite primaire).

Fonte hypoeutectique à 5%C

108
 • Types des fontes :

On peut classer les fontes en plusieurs familles :

§ Les fontes grises (ce sont les fontes les plus courantes),

§ Les fontes blanches (elles sont très peu employées),

§ Les fontes malléables à cœur blanc,

§ Les fontes malléables à cœur noir.

a) Les fontes grises

Les fontes grise contiennent entre 3% et 4% de carbone. Elles ont pour particularité que le carbone
qu’elles renferment se trouve essentiellement sous forme de graphite (carbone libre). Pour imager,
la fonte grise rassemble à un « acier contenant des inclusions de carbone ».

L’obtention de graphite est due à un ajout de silicium (élément graphitisant) associé à une faible
vitesse de refroidissement à l’élaboration de la fonte.

Sans autre élément ajouté dans la composition de la fonte, le graphite se présente sous forme de
lamelles, la fonte est dite à GRAPHITE LAMELLAIRE.

Si on ajoute du Magnésium ou du Cérium à l’élaboration de la fonte, le graphite se trouve sous forme

de sphères : la fonte est dite à GRAPHITE SPHEROUIDAL (ou fonte GS).

Le graphite sous forme lamellaire engendre une certaine fragilité. Les lamelles de graphite génèrent
un effet d’entaille similaire à celui d’une fissure. In en résulte que les fontes à graphite lamellaire
n’ont pas de possibilité de déformation plastique. Le graphite sphéroïdal génère peu d’effet
d’entaille en raison de ses formes arrondies, ce qui procure une meilleure ductilité.

109
 Caractéristiques
Composition chimique indicative
Type mécaniques
de Norme Désignation
Rm Rp0,2
fonte C% Mn% Si% S% P% A%
N /mm2 N /mm2

EN-GJL-100 100
A graphite lamellaire

EN-GJL-150 150
2,8 0,3 1
NF EN EN-GJL-200 200
1562 à à à <0,2 <2
(10 /97) EN-GJL-250 250
4 1 3
EN-GJL-300 300

EN-GJL-350 350

EN-GJS-350-22 3,5 2,2 350 220 22

EN-GJS-400-18 à <4 à <0,01 <0,1 400 250 18

A graphite sphéroïde

EN-GJS-500-7
3,7 2,4 500 320 7
NF EN EN-GJS-600-3
1562 EN-GJS-700-2 600 370 3
(10 /97) EN-GJS-800-2
EN-GJS-900-2 700 420 2
Mg%=0,3 à 0,7
800 480 2

900 600 2

Les caractéristiques générales de divers fonte grise

Comme dans le cas des aciers, on trouve des fontes grises « non ou peu alliées » dont la structure est
soit ferritique, ferrito-perlitique. On trouve également des fontes grises « alliées » dont la structure
peut être austénitique en ajoutant suffisamment d’élément gammagéne, martensitique en ajoutant
plus ou moins d’éléments d’alliage qui favorisent la trempe.

b) Les fontes blanches

Les fontes blanches contiennent entre 2 et 3% de carbone. Ces fontes ne font pas l’objet d’un ajout
d’élément graphitisant (pas de silicium rajouté) ce qui conduit le carbone qu’elles contiennent à se
trouver sous forme de cémentite Fe3C et non pas de graphite.

La fonte blanche, ’est habituellement pas employée pour réaliser des pièces de fonderie en raison de
son extrême fragilité qui résulte de la présence de cémentite en grande quantité (le carbure de fer
est très fragile). Cependant, ces fontes sont utilisées pour réaliser des rechargements durs en raison
de leur bonne résistance à l’abrasion notamment.

110
 c) Les fontes malléables à cœur blanc

Ce type de fonte est parfois désigné sous le terme de « fonte malléable Européenne ». La fonte
malléable à cœur blanc provient d »une fonte blanche décarburée par traitement thermique.

Le traitement de malléabilisation consiste en une décarburation partielle ou totale par maintien

prolongé à haute température (950 à 1050 °C) en atmosphère oxydante. Limitée à des piéces minces
(e<12mm), la décarburation conduit à une structure ferritique (parties minces des pièces) ou ferrito-
perlitique ( parties plus épaisses) exemple de graphite.

Après traitement, les pièces en fonte malléable à cœur blanc se comportent comme un acier non
allié de faible teneur en carbone, avec toutefois une teneur en impuretés (soufre, phosphore) élevée.

Caractéristiques
Composition chimique indicative
mécaniques

Norme Désignation Rm Rp0,2

C% Mn% Si% S% P% N /mm N /mm A%
2 2

EN-GJMW-350-4 350 - 4
0,3 0,1
NF EN EN-GJMW-360-12 360 190 12
1562 <0,1 à <0,1 à <0,2
(10 /97) EN-GJMW-400-5 400 220 5
0,6 0,2
EN-GJMW-450-7 450 260 7

111
 EN-GJMW-550-4 550 340 4

Les caractéristiques générales de la fonte malléable à cœur blanc

d) Les fontes malléables à cœur noir

Ce type de fontes est parfois désigné sous le terme de fonte « fonte malléable américaine ». la fonte
malléable à cœur noir provient d’une fonte blanche graphitisée par traitement thermique.

Le traitement de malléabilisation consiste ici en une décomposition de la cémentite par maintien à

haute température (900 à 950 °C) puis refroidissement lent jusqu’à 700°C. la structure obtenue après
traitement est composée de nodules de graphite (moins régulier que le graphite sphéroïdale)
entourés de ferrite ou d’un mélange de ferrite et de perlite.

Caractéristiques
Composition chimique indicative
mécaniques
Norme Désignation
Rm Rp0,2
C% Mn% Si% S% P% A%
N /mm2 N /mm2

EN-GJMB-300-6 -
300 6
EN-GJMB-350-10 200
350 10
EN-GJMB-450-6 270
450 6
EN-GJMB-500-5 300
2 0,25 0,9 500 5
NF EN EN-GJMB-550-4 340
1562 à à à <0,25 <0,25 550 4
(10 /97) EN-GJMB-600-3 390
2,8 0,65 1,7 600 3
EN-GJMB-650-2 430
650 2
EN-GJMB-700-2 530
700 2
EN-GJMB-800-1 600
800 1

Les caractéristiques générales de la fonte malléable à cœur noir

112
Conclusion

Selon la teneur en carbone, les alliages Fer-Carbone sont classés en acier et fonte. On s’intéresse
pour la suite du cours, à étudier les traitements thermiques de l’acier afin d’améliorer ses propriétés.

Chapitre 5 : Les traitements thermiques :

Les traitements thermiques se définissent comme étant « l’ensemble des opérations de chauffage et
de refroidissement contrôlé » appliqués à des métaux et alliages. De manière générale, les
traitements thermiques agissent au niveau microstructural des métaux (matrice, précipités,
distribution, etc.). Ils permettent de modifier les propriétés mécaniques (en les augmentant ou en les
diminuant), les propriétés physiques (par exemple, les conductibilités thermiques et électriques) et
les propriétés chimiques (par exemple, la résistance en corrosion). En somme, les traitements
thermiques sont des opérations qui consistent à faire varier la température des métaux qui reste
néanmoins à l’état solide. La variation de la température en fonction du temps est appelée cycle
thermique (chauffage, maintien et refroidissement).

Cycle thermique.

Les effets des traitements thermiques, pour une pièce, dépendent :

• de la température maximale;

• de la durée de maintien de la pièce à cette température;

• du milieu dans lequel se trouve la pièce à cette température;

113
 • de la vitesse de variation de la température lors du chauffage et surtout lors du
refroidissement;

• des dimensions de la pièce à traiter (effet de masse).

Dans l’industrie, les traitements thermiques sont définis et encadrés par différentes associations. Ils
en existent plusieurs dont voici les principales utilisées en Europe et l’Amérique du Nord.

• ASTM (American Society for Testing and Materials);

• AISI (American Iron Steel Institute);

• SAE (Society of Automotive Engineer);

• AWS (American Welding Society);

• API (American Petrolium Institute);

• ASME (American Society Mechanical Engineer);

• UNS (Système unifié SAE,AISI et ASTM);

• CSA (W59, W59.2, W186, etc.).

Ces associations permettent d’encadrer et d’obtenir les différentes recettes de traitement thermique
visant à atteindre les propriétés désirées.

Avant d’aller plus loin, voici un petit lexique français-anglais des principaux concepts utilisés dans
l’univers des traitements thermiques.

Terminologie française Terminologie anglaise

Traitement thermique Heat treatment
Cycle thermique Thermal cycle
Traitement d’homogénéisation Homogenizing anneal
Mise en solution Solution heat treatment
recuit Anneal
Recuit de détente Stress relief anneal
Traitement de normalisation Normalizing
Traitement de régénération (affinage) Grain refining
Recuit d’adoucissement softening
Austénisation Austenizing
Malléabilisation Malleablizing
Trempe Quench/ Hardening
Trempe bainitique Austempering
Trempe martensitique Martempering
Revenu Tempering
Vieillissement Aging

Cela dit, il existe une multitude de traitements thermiques spécifiques aux différents alliages.
L’influence et la nature des traitements thermiques sont très différentes pour les alliages ferreux et
pour les alliages non ferreux. Pour cette raison, nous les abordons séparément. Pour des raisons
similaires, nous traitons de manière distincte tout ce qui entoure la question des traitements
thermochimiques.

114
 I. Les traitements thermiques de l’acier :

Nous présentons dans cette section les principaux types de traitements thermiques liés à l’acier
offerts sur le marché. Ceux-ci sont exposés sous forme de fiches signalétiques dans lesquelles on
retrouve de l’information sur le but du traitement, sur le champ d’application, le cycle thermique et
les technologies de chauffe qui y sont associés.

II. Les recuits :

Les recuits (« annealing ») consistent en un traitement thermique visant l’obtention d’états proches
de l’équilibre thermodynamique, c’est-à-dire la restauration des propriétés originales du matériau.
Ce procédé se déroule dans une atmosphère protégée pour prévenir l’oxydation de la surface
métallique. Par exemple, quand on fabrique des carrosseries d’automobile, une tôle obtenue par
laminage à froid sera trop résistante et pas assez ductile pour pouvoir être emboutie. Dans un tel
procédé de fabrication, les déformations plastiques peuvent atteindre 50 %. Si une tôle laminée à
froid était utilisée telle quelle pour l’emboutissage, il y aurait des risques de déchirure des tôles et la
capacité des presses d’emboutissage devrait être doublée ou triplée.

Le recuit a donc pour but, séparément ou simultanément :

• de supprimer les effets sur la structure :

o de la solidification;

o d’une déformation plastique;

o d’une soudure;

o d’un traitement thermique antérieur.

• de mettre le métal dans un état adouci défini ou de le faire tendre vers un état si la structure
a été perturbée par des traitements antérieurs;

• de provoquer la formation de structures favorables à l’usinage ou à la déformation à froid;

• de provoquer la formation d’une structure déterminée en vue, par exemple, de réaliser un

traitement thermique ultérieur;

• d’éliminer ou de réduire les contraintes internes de la pièce;

• d’atténuer l’hétérogénéité de la composition chimique.

Le recuit comporte un chauffage et un maintien à une température égale ou supérieur à Ac1, suivi
d’un refroidissement généralement lent. Cela dit, on distingue divers types de recuits, soit des recuits

115
d’homogénéisation, de régénération, d’adoucissement, de détente, de sphéroïdisation, de
normalisation, de recuit total, etc.

1. Le recuit d’homogénéisation :

RECUIT D’HOMOGÉNÉISATION

But du traitement :

Le recuit d’homogénéisation s’applique aux aciers bruts de fonderie pour lesquels le

refroidissement a entraîné une mauvaise répartition des constituants (hétérogénéité). Il a pour
but de réduire cette hétérogénéité.

En fait, ce traitement vise à la fois une composition chimique homogène et adoucissement du

matériel, par chauffe et retenue prolongée à température élevée.

Champ d’application :

Ø Aciers bruts de coulée;

Ø Aciers moulés.

Cycle thermique :

A Þ B : Chauffage;

B Þ C : Maintien pendant plusieurs heures à une température élevée, soit de 1000 °C à 1200 °C =
domaine austénitique;

C Þ D : Refroidissement lent.

116
Technologies de chauffe :

Four à l’air ;

Four sous vide ;

Four à atmosphère contrôlée ;

Four à bain de sel.

2. Le recuit de régénération :

RECUIT DE RÉGÉNÉRATION (ou d’AFFINAGE STRUCTURALE)

But du traitement :

Le maintien prolongé de l’acier à une température supérieure à Ac3 4 (domaine austénitique)

favorise le grossissement des grains d’austénite. Lors du refroidissement, de gros grains de perlite
apparaissent. Le métal dit « surchauffé » présente alors une certaine fragilité. Le recuit de
régénération a pour but d’affiner ce grain et de rendre à l’acier sa structure fine.

Champ d’application :

Ø Pièces forgées à haute température;

Ø Aciers moulés; pièces avec des soudures.

Cycle thermique :

A Þ B : Chauffage rapide avec fragmentation des grains;

117
B Þ C : Maintien à une température ≥ Ac3, le temps nécessaire pour permettre une
uniformisation

de la température (durée variant selon les dimensions de la pièce), entre 750 °C à 950 °C;

C Þ D : Refroidissement lent à l’air.

Technologies de chauffe :

Four à l’air ;

Four sous vide ;

Four à atmosphère contrôlée ;

Four à bain de sel.

3. Le recuit d’adoucissement :

RECUIT D’ADOUCISSEMENT

But du traitement :

Le recuit d’adoucissement s’effectue sur les pièces trempées dans le but de faire disparaître les
effets de la trempe. Il permet par la suite un usinage plus facile. Une méthode particulière
d’adoucissement consiste à utiliser un cycle thermique permettant de « sphéroïdiser » ou
«globulariser » la perlite, en chauffant l’acier et en le laissant refroidir tout juste au-dessous et
autour duquel on fait intervenir de faibles variations de température pour faciliter la formation de
petites sphérules de carbure de fer, dans une matrice perlitique.

118
Champ d’application :

Ø Aciers au carbone ; Aciers alliés.

Cycle thermique :

A Þ B : Chauffage;

B Þ C : Maintien à une température ≥ Ac3, pendant une courte durée (minimum 15 minutes pour
les petites pièces);

C Þ D : Refroidissement très lent (à l’air, au four ou dans une matière isolante : cendres, sable,
chaux).

Technologies de chauffe :

Four à l’air ;

Four sous vide ;

Four à atmosphère contrôlée ;

Four à bain de sel.

4. Le recuit de sphéroïdisation :

RECUIT DE SPHÉROÏDISATION (ou de COALESCENCE ou de GLOBULISATION)

But du traitement :

Ce recuit consiste, après chauffage à une température légèrement inférieure à Ac1, à maintenir
l’acier à cette température pendant un temps plus ou moins long, puis à le refroidir lentement, de
façon qu’il soit dans un état aussi doux que possible et exempt de contraintes. Il s’agit également
d’un recuit permettant de faire évoluer la forme géométrique des carbures, telles que les lamelles

119
de cémentite, vers la forme sphérique stable. Il sert également à améliorer la capacité de
déformation à froid du matériau traité.

Champ d’application :

Ø Aciers à haute teneur en carbone ;

Ø Acier hypereutectoïde ; Aciers alliés.

Cycle thermique :

A Þ B : Chauffage;

B Þ C : Maintien pendant de 2 à 3 heures à une température comprise entre 700 °C et 730 °C,
autour de Ac1 ( température de la transformation eutectoïde d'un acier, déterminée au chauffage
à une vitesse de 150 à 300 °C/heure.);

C Þ D : Refroidissement très lent dans le four.

Technologies de chauffe :

Four à l’air ;

Four sous vide ;

Four à atmosphère contrôlée ;

Four à bain de sel.

5. Le recuit complet :

120
RECUIT COMPLET (ou TOTAL)

But du traitement :

Le recuit complet est un traitement qui annule tous les traitements précédents. Bien que
semblable au recuit de normalisation, le refroidissement se fait toutefois de manière contrôlée au
four car selon la nuance d’acier traitée et l’épaisseur, il se peut que le refroidissement à l’air calme
suffise à tremper la pièce ou à donner une structure qui rend l’acier non apte à l’usinage. Les
températures et les temps de traitement sont sensiblement les mêmes que pour le recuit de
normalisation avec un maintien d’une minute par millimètre d’épaisseur de la pièce. Ce recuit
permet de détruire partiellement ou totalement l’effet d’écrouissage que le métal a subi
préalablement.

Champ d’application :

Ø Aciers à haute teneur en carbone ;

Ø Acier hypereutectoïde ; pièces forgées.

Cycle thermique :

A Þ B : Chauffage ;

B Þ C : Le cycle thermique est semblable à celui du recuit de régénération mais la température de

chauffage est un peu plus élevée ;

C Þ D : Refroidissement très lent dans le four.

Technologies de chauffe :

Four à l’air ;

Four sous vide ;

Four à atmosphère contrôlée ;

121
 Four à bain de sel.

V. Les traitements genre recuit :

Les traitements qui suivent ne peuvent pas être considérés comme recuits parce que :

• la température de chauffage est inférieure à Ac1 (recristallisation, restauration et relaxation)

ou;

• la température est non stabilisée lors de la période de maintien qui est très courte
(traitement de normalisation).

122
 1. La normalisation :

Traitement de Normalisation

But du traitement :

Le traitement de normalisation consiste en un traitement thermique des aciers faiblement alliés

comportant une austénitisation suivie d’un refroidissement à l’air calme, permettant en particulier
d’affiner le grain. Ce traitement comme le recuit complet conduit à des structures ferrite-perlite.
Cependant la température de maintien est plus élevée. En outre le refroidissement à l’air calme
utilisé est plus rapide que dans le cas du recuit complet. Les structures ferrito-perlitique obtenues
correspondent donc à des grains ferritiques fins et à de faibles espacements lamellaires dans la
perlite. Ces microstructures très homogènes peuvent être recherchées dans certaines applications
mécaniques et constituent un état initial pour le traitement d’austénitisation avant trempe.

Champ d’application :

Ø Aciers à haute teneur en carbone; Acier hypereutectoïde; Aciers alliés.

Cycle thermique :

A Þ B : Chauffage;

B Þ C : Maintien pendant de 2 à 3 heures à une température comprise entre 700 °C et 1 200 °C;

C Þ D : Refroidissement lent à l’air.

Technologies de chauffe :

123
Four à l’air;

Four sous vide;

Four à atmosphère contrôlée;

Four à bain de sel.

2. Recristallisation :

Traitement Recristallisation

But du traitement :

C’est un traitement destiné à faire recristalliser un acier pour obtenir un grain plus fin, après
un recuit de stabilisation. On l’utilise également pour régulariser les effets des contraintes
provoquées par la déformation à froid à une température inférieure, les parties extérieures
des pièces ainsi façonnées étant plus écrouies qu’à cœur. Dans ce cas, la structure cristalline
du métal a été d’autant plus modifiée que les contraintes de déformation ont été plus
importantes. Ce traitement est absolument nécessaire entre chaque opération de déformation
importante. La recristallisation s’accompagne généralement d’une réduction de la résistance
et de la dureté d’un matériau, ainsi qu’une augmentation simultanée de la ductilité.

Champ d’application :

Ø Pièces estampées dans un acier laminé à froid;

Ø Pièces forgées pour faciliter les opérations ultérieures (rectification ou formage à

froid).

Cycle thermique :

A Þ B : Chauffage;

B Þ C : Maintien pendant au moins 5 heures à une température comprise entre 500 °C et 700
°C (température proportionnelle au taux d’écrouissage);

C Þ D : Refroidissement lent.

124
 Technologies de chauffe :

Four à l’air;

Four sous vide;

Four à atmosphère contrôlée;

Four à bain de sel.

3. Restauration :

Traitement de Restauration :

But du traitement :

Le recuit de restauration est similaire au traitement de recristallisation. Seule la température de

traitement est inférieure (entre 200 et 450 °C). Il rétablit partiellement les propriétés de l’acier
sans qu’il y ait modification apparente de la structure cristalline.

Champ d’application :

Ø Aciers à haute teneur en carbone ;

Ø Acier hypereutectoïde ;

Ø Aciers alliés.

Cycle thermique :

A Þ B : Chauffage ;

B Þ C : Maintien pendant au moins 5 heures à une température comprise entre 200 °C et 450 °C;

C Þ D : Refroidissement lent.

125
Technologies de chauffe :

Four à l’air;

Four sous vide;

Four à atmosphère contrôlée ;

Four à bain de sel.

4. Détente (Relaxation) :

Traitement de DÉTENTE (ou de RELAXATION)

But du traitement :

Ce traitement est utilisé pour éliminer les tensions des pièces soudées et refroidies rapidement ou
des produits fabriqués à froid. Le recuit est obtenu en traitant thermiquement la pièce à une
température donnée pendant un certain laps de temps, puis en la refroidissant lentement jusqu’à
revenir au seuil de température ambiante. Les paramètres temps et température dépendent de la
nature de l’alliage.

Il est également très utile pour détendre les contraintes emmagasinées pendant la mise en service
de l’outil. Le recuit de détente est toujours effectué à une température inférieure à la température
de transformation.

Champ d’application :

Ø Aciers;

Ø Fontes moulées.

126
 Cycle thermique :

A Þ B : Chauffage;

B Þ C : Maintien de 5 à 10 heures à une température comprise entre 500 °C et 650 °C;

C Þ D : Refroidissement très lent dans le four (éviter le refroidissement à l’air).

Technologies de chauffe :

Four à l’air ;

Four sous vide ;

Four à atmosphère contrôlée ;

Four à bain de sel.

VI. La trempe :

En gros, la trempe est un traitement thermique de durcissement qui consiste à chauffer la pièce
à une température supérieure à la ligne de transformation fer a Þ fer g (austénitisation), puis on lui
fait subir un refroidissement rapide pour obtenir une dureté maximale. Ce mode de durcissement,
commun à de nombreux métaux, est réalisé selon le schéma général, à travers trois opérations
successives : austénitisation, trempe et revenu.

La première étape consiste donc d’abord à chauffer l’acier puis de le maintenir pendant environ
30 minutes dans son domaine austénitique, à au moins quelques degrés au-dessus de son point de
transformation (entre 30 °C et 50 °C). Durant l’austénitisation, la structure de l’acier s’homogénéise
en transformant les éléments microstructuraux ferritiques en austénite et en dissolvant la cémentite
et les carbures dans l’austénite.

127
 S’ensuit la trempe qui consiste en un traitement visant à refroidir rapidement le métal à partir de
sa température d’austénitisation (généralement entre 815 °C à 870 °C / 1500 °F à 1600 °F) afin
d’obtenir une constitution martensitique. C’est cette transformation qui permet d’augmenter les
caractéristiques mécaniques du métal traité, notamment sa dureté.

La possibilité, de faire subir à un acier un durcissement par trempe, est soumise à deux conditions
indispensables :

• Une condition métallurgique : existence d’un domaine austénitique sur le diagramme

d’équilibre de l’acier choisi de manière à pouvoir austénitiser cet acier en le portant à une
température convenable ;

• Une condition thermique : possibilité de refroidir cet acier à une vitesse suffisante à partir de
l’état austénitique de manière à provoquer la formation des constituants, hors d’équilibre,
recherchés.

Le cycle thermique de la trempe sera caractéristique de la dureté finale recherchée. Ce degré de

dureté envisagé fera recourir à différentes méthodes de refroidissement. La vitesse de
refroidissement dépend principalement, pour une pièce déterminée :

• de la chaleur spécifique et la conductibilité thermique de l’acier;

• de la masse, la forme et l’état de surface de la pièce; plus la pièce sera massive plus le temps
sera long;

• du pouvoir refroidissant du médium de trempe (air, eau, eau-sel, huile, sel, air forcé, etc.).

Notons que la vitesse de refroidissement est maximale à la surface de la pièce et diminue vers le
cœur.

1. Les différents types de trempe :

On distingue différents types de trempe, soit la trempe martensitique, la trempe bainitique, la

trempe austénitique (aussi appelée hypertrempe).

a) La trempe martensitique :

La trempe martensitique consiste à amener rapidement le métal à une température inférieure à la

valeur critique Ms, généralement inférieure ou égale à 20 °C. Le refroidissement rapide de l’austénite
provoque un blocage des atomes de carbone insérés dans le réseau gamma. Ce réseau devient
quadratique centré instantanément. Cette nouvelle structure (solution solide d’insertion) se nomme
martensite. Afin de pouvoir obtenir une structure martensitique, il faut que la vitesse de
refroidissement soit supérieure à la vitesse critique de trempe martensitique. Il est évident que cette
condition n’est pas réalisée en tous les points d’une pièce. En effet, la loi de refroidissement en un
point d’une pièce dépend de la conductivité thermique du métal, de la forme et des dimensions de la
pièce, ainsi que du pouvoir de refroidissement du fluide de trempe qui, lui, dépend de l’agitation du
fluide.

Le milieu de trempe doit assurer le refroidissement dans toute la section des pièces, et l’obtention
d’une structure martensitique sans produire de défauts tels que tapures (Une tapure est une fissure
dans une pièce métallique provoquée par un refroidissement trop rapide.) , déformations,
contraintes résiduelles, etc. Le meilleur refroidissement est celui qui se fait à grande vitesse dans
l’intervalle de température A–Ms. Ceci permet d’étouffer la décomposition de l’austénite
surfusionnée dans le domaine des transformations : perlitique et intermédiaire.

128
Ce refroidissement est ralenti vers les basses températures dans le domaine de la transformation
martensitique Ms–Mf. Une grande vitesse de refroidissement dans l’intervalle martensitique est
indésirable car elle accroît les contraintes résiduelles et produit des tapures.

L’uniformisation de la température en cours de refroidissement permet de limiter les tensions

thermiques et se traduit par une suppression des déformations des pièces et une augmentation de la
résilience et du % d’allongement de l’acier.

Généralement, on utilise pour les bains de trempe, des liquides qui peuvent bouillir tels que l’eau, les
solutions aqueuses de sels et d’alcalins, les huiles. La trempe par ces agents passe par une étape de
refroidissement pelliculaire (ou caléfaction) où une gaine de vapeur protège les pièces et empêche le
refroidissement. Une fois que l’agent refroidissant se met en ébullition, la gaine se rompt et
l’évacuation de la chaleur s’accélère. Notons que l’agitateur permet aussi de rompre la gaine (le film).

Pour les aciers au carbone, on utilise le plus souvent de l’eau comme milieu de trempe, alors que
pour les aciers alliés, c’est fréquemment de l’huile ou un bain de sel.

b) La trempe bainitique :

Pour obtenir la bainite par trempe, l’acier austénitisé est refroidi à une température choisie, à vitesse
suffisante pour éviter la transformation en ferrite ou perlite. On maintient à cette température (240
°C à 450 °C) pour obtenir une transformation totale et l’on refroidit ensuite à la température
ambiante. La température choisie pour la trempe bainitique dépend de la microstructure désirée (et
la dureté recherchée) et de la vitesse de transformation de l’acier.

Les propriétés de la bainite confèrent certaines qualités aux aciers, malgré les inconvénients signalés,
en particulier, une meilleure ductilité (pour les fortes teneurs en carbone) que pour la trempe
martensitique, et de meilleures propriétés de fluage, (aux températures de 400 °C à 500 °C) que la
martensite revenue. Dans les deux cas, les structures obtenues (martensite ou bainite) présentent
une dureté élevée.

c) La trempe austénitique (ou hypertrempe) :

Les aciers austénitiques11 dont la structure ne change pas, aussi bien par chauffage que par
refroidissement, ne « prennent » pas la trempe. Le procédé d’hypertrempe permet d’adoucir ces
aciers et consiste à chauffer les pièces vers 1 100 °C. Le refroidissement doit être rapide pour éviter
la précipitation des carbures vers 600 °C à 800 °C. Il est généralement effectué à l’eau. L’huile est
utilisée comme fluide de trempe pour les aciers à forte teneur en nickel.

Cette technique est appliquée plus particulièrement au traitement des aciers inoxydables et des
aciers ferromanganèse, pour permettre d’effectuer un usinage ultérieur ou maintenir, voire remettre
en solution dans l’austénite, les carbures dont la précipitation dans les espaces inter-grains
favoriserait la corrosion cristalline.

2. Les technologies de chauffe :

Les trois types de trempe peuvent être exécutés dans à peu près tous les milieux de chauffe possibles
: four sous atmosphère contrôlée, four sous vide, bain de sel, etc. En somme, le choix de la
technologie de chauffe est établi en fonction de la nature des pièces, sa grosseur, sa conductibilité,
etc. Ci-joint un graphique illustrant de manière générale le cycle d’un traitement par trempe.
Précisons ici qu’un traitement de trempe est toujours suivi d’un ou de plusieurs traitements de
revenu afin d’enlever la fragilité du matériel, d’éliminer les contraintes et d’ajuster la dureté finale.

129
 Cycle thermique lors d’une trempe.

3. Les milieux de trempe :

La trempe s’effectue en général soit à l’eau, à l’huile ou à l’air. Le milieu de trempe est choisi surtout
en fonction de la trempabilité de l’acier (se référer à l’essai Jominy). La nature du bain de trempe
(eau, huile, etc.) caractérise la vitesse de refroidissement de la pièce immergée après chauffage.

Note : L’essai Jominy (essai de trempabilité) est une procédure d’essai standardisée permettant de
déterminer la trempabilité d’un matériau. Cette procédure est décrite dans les normes suivantes:
ASTM A255 / ISO 642 / DIN 50191 / BS 4437.

La vitesse de refroidissement selon la nature du bain de trempe

130
 Ø L’essai de Jominy :

Il a pour but d’obtenir, en une seule opération sur une éprouvette normalisée des indications
globales sur la trempabilité d’un acier, sous forme d’une courbe appelée courbe Jominy.

Cet essai est réalisé en trois étapes :

• L’austénitisation d’une éprouvette normalisée prélevée dans l’acier à tester.

• Le refroidissement en bout par un jet d’eau dans des conditions imposées.

• La mesure de dureté sur un méplat le long d’une génératrice et dont l’usinage ne doit pas
provoquer un échauffement excessif. Les points de mesure de la dureté sont situés à : 1,5 - 3
- 5 - 7 - 9 -11 - 13 - 15 - 20 – 30 - 40 - 50 - 60 - 70 - 80 mm de l’extrémité arrosée et sont
désignés par J1,5 - J3 - J5 – Jx.

Ø Trempe à l’eau :

Ce traitement est réservé à des aciers peu alliés qui ont besoin de ce médium pour atteindre les
caractéristiques recherchées (1045, W1). Le taux de refroidissement dans l’eau étant très élevé, ce
traitement présente des risques importants de distorsion, voire de fissuration.

Ø La trempe à l’huile

Ce traitement est réservé utilisée pour des aciers faiblement alliés comme 1045, 4140, 4340, 8620,
9310, 52100 ou des aciers outils.

Ø La trempe à l’air forcée

Ce traitement est surtout utilisé sur des aciers dont les dimensions sont supérieures à la capacité des
fours sous vide (par exemple, aciers inoxydables 410, 420, 431 et acier outil.

Ø La trempe sous vide

Ce type de traitement s’adresse essentiellement aux aciers outils et aux aciers inoxydables
martensitiques (410, 420, 440C).

Ø La trempe subzéro (ou cryogénique)

Ce procédé consiste à refroidir dans la neige carbonique, ou l’air liquide, les pièces traitées en
trempe étagée martensitique dont la transformation austénite-martensite est insuffisante pour
obtenir la dureté recherchée. Cette trempe est très intéressante avec les aciers cémentés pour
lesquels la température de trempe n’est qu’un compromis entre la température assurant la trempe à
cœur et celle assurant la trempe des couches extérieures. Le traitement par le froid (ou traitement
cryogénique) consiste à refroidir les pièces mécaniques en dessus de la température ambiante après
un traitement thermique de trempe. La température de maintien se situe entre 0 °C et 150 °C (le plus
souvent entre 80 °C et 100 °C pour les aciers).

On justifie le choix de ce type de traitement par le froid sur les aciers par la nécessité d’atteindre une
température inférieure à la température ambiante et qui suppose que des transformations
métallurgiques peuvent intervenir pour des températures atteintes inférieures à celle-ci. C’est le cas
notamment de certains alliages fer-carbone pour lesquels le point Mf de fin de transformation de
l’austénite en martensite est lui-même inférieur à 0 °C, d’où la subsistance après trempe d’austénite
résiduelle (ou austénite retenue).

131
Le traitement par le froid aura donc pour effet sur les aciers contenant de l’austénite résiduelle :

• d’augmenter la dureté et la limite élastique avec corrélativement une baisse de résilience et

une augmentation des contraintes internes,

• d’augmenter la stabilité dimensionnelle des pièces. Il est ainsi particulièrement recommandé

pour les calibres, les éléments à jeux très serrés.

Le cycle thermique lors d’une trempe subzéro ou cryogénique

VII. Les revenues :

Les revenus (« tempering ») sont pour leur part effectués après la trempe, et visent à supprimer les
tensions moléculaires internes dues au refroidissement rapide qui fragilise le matériau. Si cette
opération n’est pas réalisée immédiatement après la trempe, un risque de rupture des pièces peut se
produire plusieurs heures, voire plusieurs jours après la trempe.

Cela dit, on parle ici pour le revenu d’un chauffage à faible température pendant plusieurs heures. À
titre d’exemple, le revenu de la martensite des aciers favorise un retour partiel vers l’équilibre par
diminution de la teneur en carbone de la martensite et par précipitation de carbure. Le résultat
pratique est une augmentation de la ténacité16 de la structure, accompagné d’une diminution de la
dureté.

Certains éléments sont importants à retenir lors de la réalisation des revenus. Tout d’abord, la
température de revenu dépend des caractéristiques finales recherchées. Ensuite, il faut se rappeler
que la fragilité de l’acier dépend de la vitesse de refroidissement. De plus, mentionnons que la

132
suppression des contraintes résiduelles est plus complète lorsque la température de revenu est
élevée et que le temps de maintien est grand.

Pour récapituler, il faut comprendre qu’après la trempe, on obtient un mélange de martensite,

d’austénite résiduelle, de bainite et de carbures tandis que lors du revenu cette martensite se
transforme en ferrite et en carbures et que l’austénite résiduelle se transforme en martensite et en
bainite. En clair, on obtient un changement de propriétés par changement de structures.

On distingue principalement deux types de revenus, soit un de détente réalisé entre 140 °C et 200 °et
qui vise à diminuer les contraintes internes et relever la limite d’élasticité des pièces, et un autre
d’adoucissement exécuté entre 450 °C et 600 ° et qui vise la décomposition complète de la
martensite par précipitation du carbone sous forme de cémentite Fe3C.

Il existe aussi d’autres types de revenus dont celui de durcissement qui est appliqué aux aciers alliés
trempés. Pendant l’opération, les atomes de carbone quittent la martensite pour se combiner aux
éléments d’alliage (vanadium, molybdène, tungstène, titane, chrome et manganèse). Il y a formation
de carbures alliés plus durs que la martensite. Cette transformation se traduit par un accroissement
de la dureté (durcissement secondaire). Ce type de revenu est appliqué aux aciers à coupe rapide.

Le cycle thermique lors d’un revenu

133
 Chapitre 6 : Les traitements Thermochimiques

Outre les traitements thermiques décrits au chapitre précédent, il existe toute une gamme de
traitements thermochimiques et qui diffèrent considérablement des premiers, dans la mesure que
ceux-ci s’effectuent avec changement de la composition chimique d’une certaine épaisseur de la
couche superficielle afin de donner des propriétés particulières aux pièces traitées.

On les définit comme suit : « traitement consistant à chauffer une pièce jusqu’à la température
donnée dans un milieu solide, liquide ou gazeux, qui dégage facilement l’élément de diffusion à l’état
atomique, à la maintenir à cette température, puis à la refroidir. Donc à la différence d’un traitement
thermique, un traitement thermochimique change non seulement la structure de l’acier, mais aussi
la composition chimique des couches superficielles, ce qui permet de modifier dans de plus larges
limites ses propriétés. »

En clair, lorsqu’on a besoin d’une dureté superficielle plus élevée et une ductilité encore plus grande,
on utilise les traitements thermochimiques. Cette modification se fait par l’insertion de divers gaz en
fonction des types de traitements désirés : carbone, azote, ammoniac, oxyde de carbone, méthane,
etc.

Un traitement thermochimique compte trois stades élémentaires :

• un processus dont le siège est le milieu extérieur et qui assure le dégagement de l’élément
diffusant à l’état atomique;

• un contact des atomes d’élément diffusant avec la surface de la pièce en acier et formation
des liaisons chimiques avec les atomes de fer (absorption);

• une pénétration de l’élément saturant en profondeur dans le métal de base, c’est à dire, le
stade de diffusion.

Les traitements thermiques les plus connus sont les traitements de cémentation, de carburation, de
nitruration, de nitrocarburation et de carbonitruration.

134
 I. Cémentation :

TRAITEMENT DE CÉMENTATION (aussi appelé CARBURATION)

But du traitement :

La cémentation est le plus ancien traitement thermochimique maîtrisé par l’homme pour
augmenter la dureté superficielle des pièces en acier. Pour cela, on augmente la teneur
superficielle en carbone. la diffusion est toujours suivie de trempe à l’huile pour former des
structures dures de martensite dans la couche enrichie.

Champ d’application :

Ø Pièces d’usinage contenant des éléments tels que : Cr, Mo, Ni, B).

Ø Les arbres, les portées de roulement à bille, les engrenages, les plaques d’usure.

Ø Aciers : 8620, 4320,9310 et 17CrMo/ acier à faible teneur en carbone.

Cycle thermique :

A Þ B : Chauffage;

B Þ C : Plus une pièce demande une couche cémentée profonde, plus la pièce reste longtemps
dans la fournaise, ce qui permet de faire diffuser plus de carbone;

C Þ D : Pour détendre les contraintes induites par le refroidissement rapide et ajuster la dureté
finale, un ou deux revenus sont toujours effectués.

Technologies de chauffe :

135
 Four sous vide;

Four à atmosphère contrôlée;

Four à bain de sel.

Quelques précautions particulières sont à retenir lors d’un traitement thermochimique de

cémentation. Tout d’abord, un nettoyage insuffisant peut entraîner des déformations après trempe
pour les raisons qui suivent. Les déformations seront d’autant plus réduites que la profondeur de
cémentation et la teneur en carbone seront homogènes. Des résidus d’huile de coupe peuvent
constituer un obstacle local à la diffusion du carbone, créant ainsi des points à trempabilité
différente. Le soufre contenu dans ces huiles peut modifier l’équilibre thermochimique en abaissant
le potentiel carbone. La rouille est aussi un élément qui tend à abaisser ce potentiel carbone. Ensuite,
dans certains cas, lors de la préparation des pièces, il faudra appliquer une peinture (Stop-off / No-
Carb) pour éviter la déformation à certains endroits.

II. Les procédés de cémentation

On distingue trois autres procédés de cémentation, en l’occurrence la cémentation gazeuse, la

cémentation dite « sous vide » et la cémentation en caisse.

1) La cémentation gazeuse :

La cémentation gazeuse utilise soit le procédé à l’azote et méthanol, soit le procédé par générateur
endothermique. Dans les deux cas, il se forme dans le four une atmosphère composée de monoxyde
de carbone et d’hydrogène. L’opération s’effectue entre 900 °C et 950 °C et dure plusieurs heures.

Il s’agit là d’un procédé chimique de traitement superficiel, qui améliore la dureté de la pièce par
diffusion de carbone aux couches superficielles, et qui améliore aussi la résistance à l’usure et à la
fatigue. Les pièces de fabrication sont maintenues à une température élevée et sont mises en
contact avec une atmosphère riche en carbone, de telle sorte que le carbone puisse se diffuser dans
les couches superficielles de la pièce. Ce procédé est généralement réalisé dans un four de trempe
sous atmosphère au sein duquel les pièces sont immédiatement trempées après le procédé de
diffusion pour transformation martensitique.

Les conditions pour produire une atmosphère de potentiel carbone sont générées en ajoutant du gaz
enrichi (gaz naturel ou de l’air dilué sur un gaz porteur endothermique pouvant être constitué à 40 %
d’azote – 40 % d’hydrogène – 20 % de monoxyde de carbone (CO) – et moins de 0,1 % de dioxyde de
carbone (CO2).

Enfin, la cémentation gazeuse permet de contrôler très exactement la profondeur de cémentation et

elle est plus rapide que la cémentation en caisse, car le temps nécessaire pour chauffer le matériel se
trouve économisé. Autre avantage, la cémentation peut être suivie par un cycle de diffusion au cours
duquel il n’y a pas admission de gaz, ce qui fait baisser la teneur du carbone en surface et permet
d’obtenir une meilleure graduation de la couche de cémentation. Ce procédé nécessite toutefois des
investissements importants et son emploi ne peut donc être envisagé que pour des traitements de
grandes séries de pièces.19

2) La cémentation « basse pression » :

Les cémentations « basse pression » et « assistée plasma ou ionique » sont utilisées pour le
traitement de petites ou moyennes pièces. Elles permettent d’obtenir une bonne qualité de la
couche cémentée qui conduit, grâce à l’absence d’oxydation interne, à des caractéristiques de tenue

136
en fatigue supérieures à celles obtenues avec les autres procédés. Il est possible de le réaliser par ce
procédé des surcarburations (résistance à l’usure).

Il s’agit d’un procédé relativement moderne utilisé pour cémenter les pièces dans un environnement
sans oxydant. Le procédé est réalisé à température élevée dans un four à vide utilisant des gaz pulsés
d’hydrocarbure tels que le propane, l’éthylène et l’acétylène en tant que milieu de cémentation. Les
avantages principaux sont les suivants : une surface sans oxydant (IGD), une faible distorsion, une
bonne finition, une bonne pénétration pour les formes complexes et les trous, des performances de
traitement régulières et des temps de traitement améliorés. Ce procédé ne s’applique pas à tous les
aciers; il est principalement utilisé pour les pièces d’injection et de transmission dans les secteurs de
l’automobile et de l’aérospatial. Étant donné la pression de trempe relativement faible, le traitement
n’est pas universellement appliqué à tous les types d’alliages et d’aciers.20 Il existe toutefois des
fours sous vide avec trempe à l’huile, et qui sont de plus en plus populaires en termes d’utilisation
pour l’exécution de ce traitement.

3) La cémentation en caisse :

Ce procédé n’est cité que pour mémoire, il n’est pratiquement plus utilisé industriellement. Le
principe est de noyer les pièces à traiter dans un cément solide à base de charbon de bois, le tout
étant maintenu dans une caisse fermée portée à la température de cémentation (900 °C et 950 °C).
Le cément est constitué de carbone amorphe, généralement du charbon de bois (provenant de bois
sélectionnés, exempts d’écorces) additionné d’un activateur, le carbonate de baryum BaCO3. Il se
présente soit sous forme de granulés reconstitués à partir d’un mélange de charbon de bois (60 à 75
%) et de carbonate de baryum (25 à 40 %) en poudre, soit sous forme de morceaux de charbon de
bois finement concassés enrobés de carbonate de baryum en présence d’un lait de chaux comme
fixateur. En huit heures environ, on obtient une profondeur de cémentation pouvant atteindre 1,6
mm.

III. La nitruration

La nitruration gazeuse implique la diffusion d’azote dans les couches superficielles d’un acier
faiblement carboné et faiblement allié en Al et/ou V maintenu à une température élevée.

Cela forme une couche nitrurée, qui améliore la dureté superficielle. La nitruration se produit
généralement à des températures oscillantes entre 504 °C et 566 °C, à partir desquelles le matériau
se trouve à l’état ferritique plutôt que dans le domaine austénitique utilisé pour la cémentation.

D’une façon générale, la nitruration est recommandée pour toutes pièces en acier, soumises à
l’usure, au grippage, à la fatigue. Comme la température de traitement se situe entre de 504 °C et
566 °C, les déformations sont limitées. Par ailleurs, la nitruration gazeuse, lorsqu’elle est réalisée sur
des fours de technologie classique, est traditionnellement réservée aux pièces nécessitant de
grandes profondeurs de couche, rectifiées après traitement. Les aciers les plus utilisés sont les aciers
dits de « nitruration » tels que 42CrMo4, 40CrMnMo7, 33CrMoV12-9, 41CrAlMo7-10, Nitralloy 135,
Nitralloy E2, Nitralloy N1, 4140, 4340, etc.

Ce procédé est rendu possible du fait de la solubilité beaucoup plus élevée de la ferrite dans l’azote
par rapport au carbone. Le fait de recourir à des températures inférieures de traitement et de ne pas
devoir fournir une trempe permet d’obtenir des taux de distorsion moindres pour les pièces de
fabrication. Règle générale, la zone traitée est de faible épaisseur : 0,2 mm pour un traitement de 10
heures à 525 °C et 0,6 mm pour 60 heures à 525 °C. Ces faibles épaisseurs sont liées à la température
de traitement.

137
La nitruration à l’état ferritique a pour avantage de ne pas interrompre le traitement précédent de la
pièce en acier et de ne distordre que peu ou pas du tout la forme finale de la pièce. La nitruration
doit être réalisée obligatoirement sur un acier préalablement trempé et incluant le revenu. Cette
nitruration doit être réalisée obligatoirement à 50 °F et plus sous la température du dernier revenu
de l’acier pour permettre de ne pas diminuer la dureté au cœur de l’acier. Cela signifie que les aciers
hautement carbonés précédemment traités thermiquement peuvent être superficiellement durcis
par nitruration. En fait, il est normal de terminer tous les traitements thermiques appliqués à la pièce
avant la nitruration. L’ammoniac NH3 représente le gaz le plus courant utilisé pour la nitruration
dans les fours "batch". Un des inconvénients du traitement de nitruration est que certains cycles de
traitement peuvent être très longs, pouvant durer parfois jusqu’à 80 heures.

Enfin, selon les additions d’éléments complémentaires, éventuellement pour des raisons de
commodité de mise en oeuvre, on parle de nitrocarburation, sulfonitruration, etc. Les traitements de
nitruration peuvent être effectuées sous diverses technologies de chauffe :

sous atmosphère, bain de sel, nitruration ionique ou par plasma, basse pression. La nitruration
permet d’augmenter la dureté en surface, d’accroître la résistance à l’usure et la vie en fatigue
(surface en compression).

138
 Le cycle thermique d’un traitement de nitruration

IV. Nitrocarburation :

La nitrocarburation est une variante du processus de nitruration. Il s’agit d’un processus de diffusion
thermochimique où des atomes d’azote, de carbone et, dans une très faible proportion, d’oxygène
sont diffusés dans la surface de la pièce en acier, formant une couche de combinaison en surface et
une couche de diffusion. Ce processus est réalisé principalement afin d’obtenir une résistance à
l’usure de la couche superficielle et améliorer la résistance à la fatigue, car la surface est en
compression. Les avantages du processus incluent la capacité de durcir les matériaux qui ne sont pas
prétraités, la température relativement basse du processus qui minimise la déformation et le coût
relativement économique par rapport à la cémentation.

Les industries concernées par ce type de traitement sont entre autres : pétrole et gaz, soupape,
pompe, équipement agricole, automobile, emboutissage, textile, extrusion et moulage par injection
et composants d’armes à feu. Les pièces principalement concernées sont : les engrenages et arbres

139
de pignon, les robinets, sièges, billes, tiges, régulateurs, les composants de pompe - pistons, cylindre,
les hacheurs de moissonneuse-batteuse, séparateurs, transfert de récolte, composants de coupe, les
axes de boîte de vitesse, pièces d’embrayages, pompes à huile de moteur diesel, engrenages,
vilebrequins et arbres à cames, etc.

La couche de combinaison est résistante à la corrosion et à l’usure, sans être fragilisée,

contrairement à son équivalent dans le processus de nitruration. Étant donné qu’elle fournit une
partie essentielle des propriétés requises par le processus, elle ne doit pas être éliminée par
rectification ultérieure. En dessous de la couche de combinaison, la couche nitrurée améliore de
façon significative la résistance à la fatigue du composant.

V. Carbonitruration :

La carbonitruration est un traitement de diffusion généralement effectué entre 845 °C et 870 °C dans
une atmosphère gazeuse, en ajoutant 0,7 à 1,2 % de carbone et 1,0-5,0 % (<5 %) d’azote (NH3) à la
surface des aciers au carbone ou des aciers faiblement alliés. Après le temps de diffusion, les
composants sont directement trempés à l’huile. La profondeur cémentée atteinte n’est
généralement pas supérieure à 0,7 mm environ et dépend non seulement des profondeurs de
carbonitruration, mais aussi de la température de durcissement, la vitesse de trempe, la trempabilité
de l’acier et les dimensions du composant.

Une trempe peu énergétique, généralement à l’huile ou à l’air, est effectuée soit à la sortie des
pièces du four après refroidissement, soit après un deuxième chauffage. Le traitement thermique est
terminé par un revenu à basse température, située entre 150 °C et 200 °C, pour les plages de
profondeur de couche cémentée les plus profondes, ce qui permet de réduire la fragilisation en
fonction des circonstances tribologiques.

Il y a une certaine analogie avec le traitement de cémentation. La cémentation, rappelons-le,

consiste à enrichir en carbone la zone superficielle de pièces en acier à bas carbone, puis à les
tremper de manière à obtenir une couche martensitique dure, résistant à l’usure et un cœur tendre
et ductile, susceptible d’absorber des chocs. Ce traitement s’applique à des aciers de cémentation
qui contiennent des éléments d’alliage destinés à améliorer la trempabilité et à conférer à la pièce
une certaine résistance à cœur. Par contre, lorsqu’on désire obtenir un résultat analogue avec des
aciers qui se prêtent moins bien à la trempe, tels que des aciers de décolletage, on procède à un
traitement de carbonitruration. Dans ce cas, on ajoute à l’atmosphère de cémentation une quantité
d’ammoniac généralement inférieure à 5 % du volume. À la température de traitement, l’ammoniac
se décompose en azote et en hydrogène.

Une partie de l’azote pénètre dans le réseau cristallin de l’acier en provoquant entre autres une
augmentation importante de la trempabilité. Les pièces carbonitrurées peuvent donc ensuite être
trempées.

Un inconvénient non négligeable est que, si l’azote augmente la trempabilité de l’acier, il abaisse
fortement le point Ms (« Martensite Start ») et augmente donc le volume d’austénite résiduelle qui
peut être, par suite, très élevé, et cette austénite n’est guère favorable, aux caractéristiques
mécaniques, à la tenue en fatigue et à la stabilité dimensionnelle des pièces.

La carbonitruration est principalement appliquée pour obtenir une couche cémentée dure et
résistante à l’usure. La diffusion de carbone et d’azote augmente la trempabilité du carbone
ordinaire et des aciers faiblement alliés et crée une couche cémentée plus dure que la cémentation.
Le processus de carbonitruration est particulièrement adapté pour la production de série de petits

140
composants. La déformation est réduite en raison de la faible température nécessaire pour la
carbonitruration par rapport à la cémentation. La vitesse de trempe douce réduit le risque de tapure
de trempe.

Un vaste éventail d’aciers peut être carbonitrurés, des aciers au carbone ordinaire aux aciers doux
(avec une teneur en aluminium réduite), en passant par les aciers faiblement alliés avec un maximum
variant de 0,25 % à 0,50 % de carbone, les aciers de décolletage et les aciers frittés. La
carbonitruration est généralement appliquée aux pièces de formes complexes.

Il s’agit d’un traitement de plus en plus, prisé par les industries exigeant une grande précision pour
leurs pièces (véhicules automobiles et aéronautique).

141
Chapitre 7 : Les aciers de construction

I- Les aciers de construction

II- Les aciers inoxydables
III- Les aciers hautes résistance pour secteur automobiles
IV- Les aluminiums

142
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