Polycopié Construction Mecanique 1 New

UNIVERSITE ABDERRAHMANE MIRA– BEJAIA
FACULTE DE TECHNOLOGIE
DEPARTEMENT DE GENIE MECANIQUE
CONSTRUCTION MECANIQUE 1
Polycopié
Dr. MOHAND AKLI SAHALI
Mohandakli.sahali@univ-bejaia.dz
Ce polycopié est destiné aux étudiants du 5e

semestre Licence LMD − spécialité Constructions
Mécaniques − Filière Génie Mécanique.
2020-2021
Préface
Conçu pour répondre aux exigences du canevas de formation de la construction mécanique, ce

polycopié de cours et d’exercices de Construction Mécanique 1 s’adresse aux étudiants du 5e
semestre Licence LMD. Son objectif est de fournir aux étudiants un savoir scientifique et
technologique dans le domaine de la conception des assemblages mécaniques. Ce document
résume aussi bien les connaissances que les supports méthodologiques nécessaires à la maitrise
de cette matière. Naturellement, des exemples de cas pratiques et d’applications numériques
sont présentés à la fin de chaque chapitre.
Le premier chapitre traite des définitions de la construction mécanique et de l’étude de la

conception ainsi que des rappels en relation avec la résistance des matériaux, l’économie et la
fiabilité des systèmes mécaniques.
Le deuxième chapitre aborde dans le détail les assemblages non démontables à savoir ; le calcul
de dimensionnement des rivets et des rivures, le calcul de résistance des différents types de
soudures.
Le chapitre trois est dédié à l’étude des assemblages filetés à travers le calcul de résistance au
cisaillement, au matage, à la flexion et le choix approprié de moyens de serrage et techniquesde
serrage des systèmes hyperstatiques.
Le chapitre quatre est porté sur l’étude des assemblages par montage à force en mettant en
exergue ses avantages et inconvénients et en abordant le calcul de résistance (charge axiale,
moment de torsion), le montage par échauffement du moyeu, le montage par refroidissement
de l’arbre et le calcul d’ajustement.
Enfin le dernier chapitre est consacré à l’étude des éléments d’obstacles, en se focalisant sur le
calcul de dimensionnement et de résistance des éléments tels que les clavettes, les cannelures et
les ressorts.
i
Table des matières
Préface…... .................................................................................................................................. i
Chapitre 1 : Généralités et fondements ...................................................................................... 1
La construction mécanique.............................................................................................. 1
Etude de la conception .................................................................................................... 2
3.1.Hypothèses fondamentales ....................................................................................... 2
3.2.Démarche générale de dimensionnement ................................................................ 3
3.3.Coefficient de sécurité ............................................................................................. 9
Fiabilité de la construction .............................................................................................. 9
4.1.Définition ............................................................................................................... 10
4.2.Cas d’une charge aléatoire : ................................................................................... 10
4.3.Cas de charge et résistance aléatoires .................................................................... 11
Normalisation en construction mécanique .................................................................... 13
5.1.Définition de la norme (technique) ........................................................................ 13
5.2.Usage des normes techniques ................................................................................ 14
5.3.Classification.......................................................................................................... 15
Exemples ....................................................................................................................... 16
Chapitre 2 : Les assemblages permanents ................................................................................ 18
Introduction ................................................................................................................... 18
Le rivetage ..................................................................................................................... 18
Calcul de dimensionnement .......................................................................................... 20
4.1.Rivure soumise à un effort symétrique .................................................................. 20
4.2.Rivures soumise à un effort excentré ..................................................................... 22
Les assemblages soudés ................................................................................................ 25
Procédés de soudage à l’arc électrique .......................................................................... 25
Différents types de joint de soudures ............................................................................ 26
Calcul des soudures sur acier soumises aux charges statiques ...................................... 26
7.1.Calcul analytique ................................................................................................... 26
7.1.1. Soudure en bout ............................................................................................ 27
7.1.1. Soudures d’angle .......................................................................................... 27
7.2.Calcul selon l’EUROCODE................................................................................... 32
Calcul des soudures soumises aux charges dynamiques ............................................... 33
Exemples ........................................................................................................................ 37
Chapitre 3 : Les assemblages filetés ........................................................................................ 41
Introduction ................................................................................................................... 41
Les types d’assemblages filetés..................................................................................... 41
2.1. Assemblage boulonné ........................................................................................... 41
2.1.Assemblage vissé ................................................................................................... 42
2.2.Assemblage goujonné ............................................................................................ 42
Règles de montage ........................................................................................................ 43
3.1.Longueur minimale d’implantation ....................................................................... 43
3.2.La réserve de filetage ............................................................................................. 43
3.3.Le diamètre du trou de passage .............................................................................. 43
Caractéristiques techniques des vis ............................................................................... 44
4.1.Désignation d’une vis ............................................................................................ 44
4.2.La classe de qualité ................................................................................................ 45
Dimensionnement et calcul de résistance ...................................................................... 46
ii
Table des matières
5.1.Assemblages boulonnés non précontraints ............................................................ 46

5.1.1. Cas d’une charge symétrique ........................................................................ 46
5.1.2. Cas d’une charge excentrée .......................................................................... 50
5.2.Assemblages précontraints..................................................................................... 52
5.2.1. Couple de serrage sur clef ............................................................................ 52
5.2.2. Incertitude sur la tension initiale .................................................................. 54
5.2.3. Calcul de permanence ................................................................................... 57
5.2.4. Résistance au matage .................................................................................... 62
5.2.5. Résistance des vis au serrage ........................................................................ 62
Exemples ....................................................................................................................... 64
Chapitre 4 : Assemblage forcés ................................................................................................ 66
Introduction ................................................................................................................... 66
Intérêt ............................................................................................................................ 66
Calcul du serrage minimal (permanence) ...................................................................... 66
3.1.Charge axiale ......................................................................................................... 68
3.2.Moment de torsion ................................................................................................. 68
3.3.Charge axiale et moment de torsion ....................................................................... 68
Calcul de résistance mécanique ..................................................................................... 69
Montage par échauffement du moyeu ou par refroidissement de l’arbre ..................... 70
Calcul de l’ajustement. .................................................................................................. 71
Exemple ......................................................................................................................... 72
Chapitre 5 : Eléments d’obstacle .............................................................................................. 75
Introduction ................................................................................................................... 75
Calcul de dimensionnement et de résistance ................................................................. 75
2.1.Clavettes longitudinales ......................................................................................... 75
2.2.Cannelures .............................................................................................................. 79
Les goupilles .......................................................................................................... 81
Exemple ......................................................................................................................... 82
Bibliographie ............................................................................................................................ 83
Annexe 1 : Dimension des rivets à têtes ronde et plate ............................................................ 86
Annexe 2 : Propriétés en torsion des soudures d’angle ............................................................ 86
Annexe 3 : Propriétés en flexion des soudures d’angle ........................................................... 87
iii
Chapitre 1 : Généralités et fondements
1. La construction mécanique
Afin de réaliser des liaisons complètes ou partielles entre pièces, la construction mécanique
utilise deux méthodes d’assemblage principales. La première est celle utilisant des éléments
d’obstacle (rivets, boulons, goupilles, clavettes, cannelures ou même des cordons de soudure).
Ce type d’assemblage est démontable la plupart du temps, à l’exception des soudures et des
rivures qui sont difficilement démontables. La deuxième est celle obtenue par adhérence des
pièces grâce aux efforts de frottements statiques. On peut citer dans ce cas, les assemblages
forcés (frettés) généralement entre arbre et moyeu et les assemblages vissés précontraints
(montés avec jeu). Ces joints sont normalement démontables en annulant l’effort de serrage.
Le but principal est alors de transmettre des efforts statiques souvent importants, et parfois
dynamiques (chocs, vibrations, etc.). Dès lors, l’endommagement du mécanisme sera
probablement dû à :
- L’augmentation des efforts maximaux à transmettre (effets dynamiques) ;
- La fatigue du matériau, combinant les valeurs maximales des efforts et le nombre de
cycles des sollicitations alternées (changements du signe des efforts) ou simplement
modulées (variations alternatives d’efforts restant de même signe).
Ces phénomènes sont d’autant plus dangereux quand le matériau comporte des défauts, causés
lors de son élaboration ou lors de son assemblage (écrouissage, soudures, etc.), qui le rend trop
sensible à la rupture fragile. En effet, les formes irrégulières des pièces et la présence de trous
ou encore de fissures dues aux procédés de fabrication (soudage, usinage, poinçonnage etc.),
sont à l’origine de la concentration de contraintes dont les valeurs piques (extrémales)
favorisent la rupture brusque de l’ouvrage si elles ne sont pas prises en considération dans les
calculs de résistance.
Le constructeur doit alors se rapprocher le plus possible de la réalité en prenant en compte toutes
les sources d’erreurs, que ce soient liées à la modélisation, aux qualités du matériau
(composition chimique, traitements thermiques, contraintes résiduelles dues à l’usinage etc.),
aux mode d’assemblage (rivetage, boulonnage, soudage etc.), à l’environnement de service du
mécanisme (effets de vieillissement par exemple).
1
Etude de la conception
La conception est la démarche qui donne une cohérence et une efficacité optimale au projet.
Par ailleurs, le dimensionnement des éléments de machines est le passage obligé dans l’art de
construire. Il est donc primordial de rappeler ici les hypothèses fondamentales et la démarche
générale de dimensionnement des composants mécaniques.
3.1. Hypothèses fondamentales
On suppose par la suite que :
 Les matériaux sont homogènes1 et isotropes2.

 Toutes les forces extérieures exercées sont contenues dans le plan de symétrie de la
pièce.
 Hypothèse de Navier-Bernoulli ; les sections droites, planes et perpendiculaires à la
ligne moyenne (Lm), le seront même après déformation (Fig.1-1a).
 On se place toujours dans le cas de petites déformations (Fig.1-1b).
(a) (b)
Figure 1-1 : Hypothèses de petites déformations (a) et grandes déformations (b) [4].
1
Même structure et constituants dans tous les grains de matière.
2
Mêmes caractéristiques mécaniques dans toutes les directions et point de la structure (acier non allié, cuivre…).
2
3.2. Démarche générale de dimensionnement
Le dimensionnement des éléments de machine se fait en fonction de cahier des charges et du

coefficient de sécurité. Cependant la démarche à suivre exige la connaissance plus ou moins
précise des forces extérieures exercées sur l’élément, les réactions aux appuis (liaisons
mécaniques), les efforts internes et enfin les contraintes et les déformations (Fig.1-2).
ANALYSES DES CALCUL DES REACTIONS

ANALYSE DES
REACTIONS AUX •Principe fondamental de la
FORCES EXTERIEURES
APPUIS statique
DIMENTIONNEMENT CALCUL DES

CALCUL DES FORCES
•Cahier des charges et CONTRAINTES ET
INTERNES
coefficient de securité DEFORMATIONS
Figure 1-2 : Démarche générale de dimensionnement.
a) Composantes des forces internes : Les efforts internes ou de cohésion assurent l’équilibre
et la cohésion de la structure sous l’action des forces extérieures. On peut toujours couper
un solide virtuellement (de manière fictive) et regarder ce qui se passe à l’intérieur de la
matière (Fig.1-3).
Figure 1-3 : Les efforts de cohésion sur une poutre sollicitée de façon quelconque.
3
Le torseur de cohésion pour une section S de centre G, s’écrit alors comme suit :
𝑁 𝑀𝑡
{𝑇𝑐𝑜ℎ }𝐺 = {𝑇𝑦 𝑀𝑓𝑦 } (1 − 1)
𝑇𝑧 𝑀𝑓𝑧
(𝑥,𝑦,𝑧)
Où :
N [N] : effort normal dans le cas de traction-compression,
Ty et Tz [N] : efforts tranchants dans le cas de cisaillement ou de flexion simple,
Mt [N.m] : moment de torsion dans le cas de torsion,
Mfy et Mfz [N.m] : moments fléchissant dans le cas de flexion pure ou simple.
b) Les sollicitations simples et composées : Les sollicitations peuvent être simple comme que
la traction (compression), le cisaillement, la torsion et la flexion simple et pure, ou encore
combinée de plusieurs sollicitations simples. Les torseurs des efforts internes sont ainsi
donnés ci-dessous (Tableau 1-1) pour chaque type de sollicitation.
Tableau 1-1 : Les torseurs de cohésion quelques modes de sollicitation.
Traction suivant l’axe 𝑥⃗: Cisaillement suivant l’axe 𝑦⃗:
𝑁 0 0 0
{𝑇𝑐𝑜ℎ }𝐺 = { 0 0} {𝑇𝑐𝑜ℎ }𝐺 = {𝑇𝑦 0}
0 0 (𝑥,𝑦,𝑧) 0 0 (𝑥,𝑦,𝑧)
Torsion : Flexion pure dans le plan 𝑋𝑜𝑌:
0 𝑀𝑇 0 0
{𝑇𝑐𝑜ℎ }𝐺 = { 0 0 } {𝑇𝑐𝑜ℎ }𝐺 = {0 0 }
0 0 (𝑥,𝑦,𝑧) 0 𝑀𝑓𝑧 (𝑥,𝑦,𝑧)
Flexion simple dans le plan 𝑋𝑜𝑌: Flexion simple déviée dans les plans
𝑋𝑜𝑌 et 𝑋𝑜𝑍:
0 0 0 0
{𝑇𝑐𝑜ℎ }𝐺 = {𝑇𝑦 0 } 𝑇 𝑀
{𝑇𝑐𝑜ℎ }𝐺 = { 𝑦 𝑓𝑦 }
0 𝑀𝑓𝑧
(𝑥,𝑦,𝑧) 𝑇𝑧 𝑀𝑓𝑧
(𝑥,𝑦,𝑧)
Flambement : Flexion composée dans le plan 𝑋𝑜𝑌:
𝑁 0 𝑁 0
{𝑇𝑐𝑜ℎ }𝐺 = { 0 0 } {𝑇𝑐𝑜ℎ }𝐺 = {𝑇𝑦 0 }
0 𝑀𝑓𝑧 (𝑥,𝑦,𝑧) 0 𝑀𝑓𝑧
(𝑥,𝑦,𝑧)
4
⃗⃗)
c) Notion de contraintes : On appelle contrainte σ (M, n) [Mpa] en (M) dans la direction (𝑛
la limite quand (∆s) tend vers zéro du rapport des efforts internes qu’exerce le tronçon 1 sur
2 (Fig.1-4) de la poutre (dF 1/2 ) et l’aire (ds ) tel que :
⃗⃗
𝑑𝐹 1/2
⃗⃗⃗⃗(𝑀, 𝑛⃗⃗) = 𝜎 𝑛⃗⃗ + 𝜏 𝑡⃗ = lim (
𝜎 ) (1 − 2)
𝑑𝑠→0 𝑑𝑠
Où σ est la contraintes normale et τ est la contrainte tangentielle. (𝑛⃗⃗) et (𝑡⃗) sont respectivement
leurs vecteurs unitaires.
Figure 1-4 : Les efforts internes et les contraintes sur une section de la poutre.
d) Calcul de résistance : la résistance d’une pièce est vérifiée notamment dans les sections
dites dangereuses (efforts internes maximaux) pour chaque type de sollicitation.
⃗⃗: la contrainte normale maximale 𝜎𝑚𝑎𝑥 ne doit pas dépasser la

 Traction suivant l’axe 𝒙
contrainte admissible en traction 𝑅𝑡𝑟 (limite d’élasticité pratique) selon l’inégalité :
𝑁
𝜎𝑚𝑎𝑥 = ≤ 𝑅𝑡𝑟 (1 − 3)
𝑆
𝑅𝑒⁄
Avec : 𝑅𝑡𝑟 = 𝛼
S [mm2]: aire de la section droite

Rtr [Mpa]: contrainte admissible en traction
α : coefficient de sécurité
Re [Mpa]: limite d’élasticité
5
⃗⃗ : la condition de résistance est vérifiée selon l’inégalité :

 Cisaillement suivant l’axe 𝒚
𝑇𝑦
𝜏𝑚𝑎𝑥 = ≤ 𝑅′ (1 − 4)
𝑆
𝑅𝑒𝑐 𝑅𝑒
𝑅′ = et 𝑅𝑒𝑐 =
𝛼 2
Rec [Mpa]: limite d’élasticité en cisaillement
 Torsion : la condition de résistance est vérifiée par :
𝑀𝑡
𝜏𝑚𝑎𝑥 = 𝑅 ≤ 𝑅′ (1 − 5)
𝐼𝑥
R [mm]: rayon de torsion.
𝐼𝑥 [mm4]: moment quadratique suivant l’axe 𝑥⃗
𝑅𝑒𝑐
𝑅′ =
𝛼
 Flexion simple dans le plan 𝑿𝒐𝒀:
- Selon le modèle de Bernoulli pour une poutre longue par rapport à sa section, la
condition de résistance concerne seulement la contrainte normale générée par le
moment fléchissant telle que :
𝑀𝑓 𝑚𝑎𝑥
𝜎𝑚𝑎𝑥 = ℎ ≤ 𝑅𝑡𝑟 (1 − 6)
𝐼𝑧
𝐻 𝑅𝑒
ℎ= et 𝑅𝑡𝑟 =
2 𝛼
Pour une section circulaire et pleine de diamètre d :
𝜋 𝑑4
𝐼𝑍 =
64
- Selon le modèle de Timochenko pour une poutre courte par rapport à sa section, la
condition de résistance concerne (en plus de la contrainte normale Eq.1-6)
également la contrainte tangentielle 𝜏𝑚𝑎𝑥 générée par l’effort tranchant (Eq.1-4).
 Sollicitation composée : si un élément de machine est soumis à une sollicitation

composée (exemple flexion + torsion), dès lors on doit calculer la contrainte
équivalente maximale (σeq) dans la section dangereuse afin de vérifier sa résistance.
6
Pour un matériau ductile, on utilise en général deux critères de plasticité celui de Tresca
et de Von Mises.
- Critère de Tresca : d’après Tresca la déformation plastique se fait toujours par

cisaillement, alors lors d’un essai de traction uni-axial, l’écoulement plastique se
produit, dans une section inclinée de 45° par rapport à la ligne moyenne, lorsque la
contrainte de cisaillement induite atteint 50% de Re (Fig. 1-5).
Figure 1-5 : Ellipse de Von Mises et polygone de Tresca.
Dans un état de sollicitations planes, dont on a une contraintes normale σ et une

tangentielle τ, la condition de résistance est vérifiée selon l’inégalité suivante (critère
de Tresca) :
𝑅𝑒
𝜎𝑒𝑞 = √𝜎𝑚𝑎𝑥 2 + 4 𝜏𝑚𝑎𝑥 2 ≤ (1 − 7)
𝛼
- Critère de Von Mises : ce critère est purement énergétique, l’écoulement plastique se

produit lorsque l’énergie de distorsion atteint une valeur critique. L’énergie de
distorsion (énergie de changement de forme) est définie comme étant la différence entre
l’énergie totale de déformation et l’énergie nécessaire au changement de volume
(𝑈𝐷 = 𝑈𝑇 − 𝑈𝑉 ). La condition de résistance est vérifiée selon l’inégalité suivante :
𝑅𝑒
𝜎𝑒𝑞 = √𝜎𝑚𝑎𝑥 2 + 3 𝜏𝑚𝑎𝑥 2 ≤ (1 − 8)
𝛼
Où :
7
𝜏𝑚𝑎𝑥 = √𝜎12 2 + 𝜎13 2 (1 − 9)

Et :
𝑁 𝑀𝑓𝑦 𝑀𝑓𝑧
𝜎11 = 𝜎𝑚𝑎𝑥 = + 𝑍− 𝑌 (1 − 10)
𝑆 𝐼𝑦𝑦 𝐼𝑧𝑧
𝑇𝑦 𝑀𝑡
𝜎12 = − 𝑍 (1 − 11)
𝑆 𝐼𝑥𝑥
𝑇𝑧 𝑀𝑡
𝜎13 = − 𝑌 (1 − 12)
𝑆 𝐼𝑥𝑥
Avec :
𝝈𝒆𝒒 : contrainte équivalente de Von Mises.
𝝈𝟏𝟐 : contrainte tangentielle suivant l’axe 𝑦⃗,
𝝈𝟏𝟑 : contrainte tangentielle suivant l’axe 𝑧⃗,
Figure 1-6 : Ellipse de Von Mises.
Exemple : Une application pratique du critère de Von Mises est présentée dans le chapitre 3 :
Assemblages filetés § 5.2.5. Résistance des vis au serrage.
Pour les codes de calcul et d’analyse par éléments finis tels que ANSYS™, le champ des
contraintes équivalente est représenté graphiquement avec différentes couleurs, le bleu étant
généralement une contrainte nulle, et le rouge une contrainte équivalente maximale. Ainsi les
régions dangereuses de la pièce, qui risquent une déformation plastique, sont repérées très
facilement.
Remarque : « Si, pour les matériaux ductiles, Von Mises est un peu plus précis que Tresca
(Fig. 1-5), de nombreuses vérifications expérimentales ont donné des résultats situés sur la
frontière entre les deux critères. Tresca est plus simple et souvent utilisé, et plus conservatif en
laissant une marge de sécurité légèrement plus grande. Cependant, beaucoup de programmes
commerciaux d'analyse des contraintes et d'éléments finis s'appuient sur Von Mises ; de ce fait,
il existe une tendance naturelle à utiliser celui-ci en toutes circonstances. » [4].
8
« On voit que ces deux critères sont qualitativement proches. Le critère de Von Mises est plus
maniable d'un point de vue mathématique, on a tendance à le préférer au critère de Tresca. »
[16].
3.3. Coefficient de sécurité
A cause des incertitudes liées à la connaissance des propriétés mécaniques des matériaux, aux
chargements appliqués (statiques, dynamiques…) et à d’autres facteurs incontrôlables, on a
intégré le concept de coefficient de sécurité α qui varie de [1~10].
Pour les matériaux ductiles, α est déduit en fonction de la limite d’élasticité 𝑅𝑒 et la contrainte
admissible en traction 𝑅𝑡𝑟 (Eq.1-13):
𝑅𝑒
𝛼= ∈ [1~10] (1 − 13)
𝑅𝑡𝑟
Le tableau 1-2 donne les valeurs usuelles du coefficient de sécurité en fonction de la régularité
et le degré d’incertitude du chargement, de l’exactitude des calculs de contraintes, des tests faits
sur les matériaux (ductiles) et de l’environnement de service de l’élément ou mécanisme.
Tableau 1-2 : Valeurs usuelles du coefficient de sécurité [4].
α charges contraintes matériau Fonctionnement

Régulières et
1~2 Connues Testé et connu Constant
connues
Testé et
Régulières et Avec légers chocs et
2~3 Connues moyennement
connues surcharge
connu
Moyennement Moyennement
Non testé Avec légers chocs et
3~4 et connues connues
surcharge
Incertaines Incertaines Connu
Exemple : voir chapitre 5 : les éléments d’obstacles (§ 3. Les goupilles).
Fiabilité de la construction
On peut parler de sécurité de la construction (coefficient de sécurité) comme on peut aussi parler
de la fiabilité de la construction. La démarche fiabiliste consiste à la modélisation et la
quantification probabilistes des paramètres d’incertitude dans le but de mesurer le risque de
défaillance ou inversement de fiabilité du système mécanique. Cette dernière est plus
gourmande en terme de temps de calcul et de couts d’essais. Néanmoins elle offre un aperçu
9
plus pratique et fidèle sur la fiabilité de la conception, contrairement à l’utilisation simple et

rapide du coefficient de sécurité.
4.1. Définition
Une fiabilité de conception de 97 % est que sur 100 pièces conçues identiquement, 3 pièces
seront défaillantes. On peut distinguer ici deux variables aléatoires à savoir, le chargement
(forces extérieures) et la résistance du matériau de la pièce (limite d’élasticité).
4.2. Cas d’une charge aléatoire :
Les charges extérieures peuvent ne pas être ni constantes ni variables selon une loi déterministe
mais aléatoires pouvant être modélisées par une loi de distribution statistique, comme la loi de
Gauss non centrée « courbe en cloche » présentée ci-dessous (Fig.1-7).
P(C)
Figure 1-7 : Aire (Probabilité) de défaillance dans le cas d’une charge aléatoire.
Dans ce cas on peut modéliser cette incertitude en supposant que ces charges suivent une loi de
distribution normale des probabilités (Eq.14)
(𝐶−𝜇𝑐 )2
1 − ⁄ 2
2𝜎𝑐
𝑃(𝐶) = 𝑒 (1 − 14)
√2𝜋 𝜎𝑐
Les contraintes sont notées ici par (C) et l’écart-type par (σ) pour éviter la confusion entre les
deux variables. Les contraintes sont donc aléatoires puisqu’elles sont générées par des charges
extérieures aléatoires. Ces contraintes ne doivent pas dépasser la limite d’élasticité du matériau
(C < Re).
La probabilité que cela ne se produise pas (ФF) est l’aire du domaine sure, calculée par :
10
𝑅𝑒
Φ𝐹 (𝐶 < 𝑅𝑒 ) = ∫ 𝑃(𝐶) 𝑑𝐶 (1 − 15)
−∞
A l’inverse, le risque que cela se produise (ФD) est l’aire du domaine défaillant, déduit par :
Φ𝐷 = 1 − Φ𝐹 (1 − 16)
Cela implique que la somme des taux de défaillance et de fiabilité est égale à 100%.
Où : P(C) : densité de probabilité.

μc : moyenne des contraintes induites par les charges.
𝜎𝑐 : écart-type des contraintes induites par les charges.
𝑅𝑒 : limite d’élasticité.
C : contraintes induites.
Ф : fonction de répartition des probabilités [0-1].
ФF : taux de fiabilité.
ФD : taux de défaillance.
4.3. Cas de charge et résistance aléatoires
De même que les charges extérieures, la résistance du matériau, qui se définit par la limite
d’élasticité (matériaux ductiles) ou la limite de résistance à la rupture (matériaux fragiles), peut
avoir un comportement aléatoire à cause de défauts microstructuraux, de fragilisation et de
contraintes résiduelles qui apparaissent lors de l’élaboration du matériau (moulage, forgeage
…) ou de la fabrication des pièces (usinage, soudage …etc). Il est plus facile de faire les calculs
d’intégral avec une seule variable aléatoire qu’avec deux. On suppose alors que les deux
variables aléatoires obéissent à une loi de distribution normale (fig.1-8).
Figure 1-8 : Aire (taux) de défaillance dans le cas de charge et résistance aléatoires.
11
On définit une nouvelle variable (𝑍 = 𝑅𝑒 − 𝐶), telle que sa distribution est également normale
d’après la règle de propagation des incertitudes (fig.1-9).
Figure 1-9 : Aire (taux) de défaillance dans le cas de charge et résistance aléatoires.
Alors l’écart-type et la moyenne, sont données comme suit :
𝜇𝑍 = 𝜇𝑅𝑒 − 𝜇𝑐 (1 − 17)
2
𝜎𝑍 = √𝜎𝑅𝑒 + 𝜎𝑐2 (1 − 18)
Où
𝜇𝑅𝑒 : moyenne de la résistance (limite d’élasticité).

𝜎𝑅𝑒 : écart-type de la résistance.
La probabilité de défaillance est calculée donc par la relation suivante :
0 (𝑍−𝜇𝑍 )2
1 − ⁄ 2
2𝜎𝑍
Φ𝐷 (𝑍 < 0 ) = ∫ 𝑒 = Φ (−∞ < 𝑍 < 𝜇𝑍 − β 𝜎𝑍 ) (1 − 19)
−∞ √2𝜋 𝜎𝑍
Où : β est l’indice de fiabilité.
Le tableau 1-3 donne pour quelques valeurs d’indice de fiabilité β, les probabilités de
défaillance correspondantes.
Tableau 1-3 : Correspondance entre probabilité de défaillance et indice de fiabilité [17].
β 1.3 2.3 3.1 3.7 4.3 4.8 5.2
Φ𝐷 10−1 10−2 10−3 10−4 10−5 10−6 10−7
Φ𝐷 [%] 10 1 0.1 0.01 0.001 0.0001 0.00001
12
Le résultat qui vient d’être exposé s’applique rigoureusement au cas simple d’une éprouvette
soumise à un effort de traction. La situation des structures réelles est beaucoup plus complexe
car :
o La variable Z est en général une fonction non-linéaire de 𝑅𝑒 et C ;
o La variable C regroupe en réalité des sollicitations de nature différente dont les
distributions statistiques ne sont pas identiques ;
o 𝑅𝑒 fait intervenir des différents aspects du comportement du matériau de base et des
composants, par conséquent, les lois de probabilité de 𝑅𝑒 et c ne sont pas de simples
lois normales.
Des méthodes ont néanmoins été élaborées pour se ramener à une relation du type de l’équation
19. Ces méthodes probabilistes dites de niveau II et III sont difficiles à mettre en œuvre et
comportent de nombreuses hypothèses reflétant imparfaitement la réalité. Elles demeurent donc
aujourd’hui des outils de recherche et de mise en cohérence de l’approche semi-probabiliste
adoptée par les Eurocodes structuraux.
Normalisation en construction mécanique
Le besoin essentiel de normalisation est de rendre plus efficace la résolution des problèmes
techniques répétitifs entre les clients et les fournisseurs. La normalisation doit toutefois veiller
à ne pas contraindre sans raison le constructeur car les produits peuvent devenir trop chers et,
de ce fait, non compétitifs. La normalisation en mécanique présente des aspects techniques,
économiques et politiques fondamentaux qu’il convient de connaître et de maîtriser pour
optimiser la stratégie de conception, de réalisation et de commercialisation des produits et des
services industriels [8].
5.1. Définition de la norme (technique)
Selon l’organisation internationale de normalisation ISO, une norme peut être définie comme
une « spécification technique, ou un autre document accessible au public, établie avec la
coopération et le consensus ou l’approbation générale de toutes les parties intéressées, fondée
sur les résultats conjugués de la science, de la technologie et de l’expérience, visant l’avantage
optimal de la communauté dans son ensemble et approuvée par un organisme qualifié sur le
plan national, régional ou international ».
13
Une norme technique provient d’un organisme de normalisation, par exemple l’AFNOR,
l’ISO, le CEN (Comité Européen de Normalisation) …etc. Pour la construction mécanique, la
pierre angulaire de la normalisation est l’UNM (Union de Normalisation de la Mécanique).
Cette dernière a pour objet d’aider les professions des industries mécaniques dans leur
démarche normative. Elle assure la fonction de bureau de normalisation au service des
professions de la mécanique [8].
Dans un cahier des charges3, l’inscription « respect des normes » peut, quelquefois, être
ambiguë, car la notion de « norme technique » n’est pas identique à la notion de « norme
juridique » qui est une règle de droit. Il n’y a coïncidence que dans quelques cas [8].
Le champ d’application de la norme technique concerne notamment [8]:

- Les produits ;
- Les biens d’équipement ;
- Les services.
5.2. Usage des normes techniques
Pour l’Union Européenne, les normes n’ont, en règle générale, aucun caractère obligatoire ;
elles sont d’application volontaire (Tab 1-4).
Tableau 1-4 : Normalisations [8].
Document Instance Caractère
Internationales ISO, CEI, etc

Volontaire (sauf
Normes techniques Européennes EN obligation par
réglementation4)
Francaises AFNOR, DIN, BSI, UNI, etc
HN (EDF)
Normes internes d’entreprises :
CNOMO (automobile) Privé
Normalisation privée
CENT (télécommunications)
3
Cahier des charges est un document par lequel le demandeur d’un produit exprime son besoin en
termes de fonctions de service et de contraintes (NF X 50-150 et NF X 50-151).
4
Une réglementation est un texte réglementaire d’origine nationale ou communautaire. Il impose le
respect de spécifications techniques. On est tenu de s’y conformer.
14
En France, le respect des normes est obligatoire dans deux cas [8] :
- Lorsqu’un arrêté ministériel l’exige ; c’est le cas pour 170 normes sur les 20 000 normes
françaises ;
- Lorsque l’on traite un marché public.
Ce que l’on peut constater, c’est qu’actuellement la normalisation est un outil de combat
puissant et universel au service des entreprises. Soit on le maîtrise et on en tire des profits, soit
on le néglige plus ou moins et on en assume les conséquences [8].
- AFNOR : Association française de normalisation

- BNA : Bureau de normalisation de l’automobile
- BNA : Bureau de normalisation de l’aéronautique
- CEI : Commission électrotechnique internationale
- CEN : Comité européen de normalisation
- CENELEC : Comité européen de normalisation de l’électrotechnique
- CNOMO : Comité de normalisation des moyens de production de l’industrie automobile française
- ETSI : Institut européen de normalisation des télécommunications
- ISO : Organisation internationale de normalisation
- UIT : Union internationale des télécommunications
- UNM : Union de normalisation de la mécanique
- UTE : Union technique de l’électricité
5.3. Classification
Les normes sont également classées par sujet, en domaines, groupes et sous-groupes suivant le
ICS (système de classification internationale des normes) élaboré par l’ISO (organisation
internationale de normalisation). Ce système ICS fournit, aux divers utilisateurs des normes
techniques, une méthode d’accès normalisée et commune pour toutes les normes du monde
entier [8].
Exemple : les règles générales du dessin

technique sont classées suivant l’indexation
ICS 01-100.
Une norme est identifiée sans ambiguïté par

sa référence et sa date (Fig.1-10).
Figure 1-10: Identification d’une norme.
15
Exemples
A. Exemple 1 (Dimensionnement)
Un arbre est modélisé par sa ligne moyenne AB (voir schéma). La pièce 1 est guidé en rotation
par deux roulements à billes que l'on peut modéliser en A et B par deux liaisons :

– en A : liaison 2-1, sphérique de centre A ; y
1
– en B : liaison 3-1, linéaire-circulaire d'axe C B 
A x

( B, x ) ; – l'arbre supporte une charge extérieure a=0,8m
en C, modélisable par un torseur : l=2m 3
2
−100 0
{𝑇4/1 } = { 600 | 0}
𝐶
−50 0
  
1) Calculer dans    A, x , y, z  les composantes des torseurs d'action mécanique associées aux
liaisons 2-1 et 3-1.
 
2) Pour une section droite repérée par son centre de surface G tel que : AG  1,5 x , exprimer
  
dans   G, x , y, z  les composantes du torseur de cohésion.
⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗ = 0,8 𝑥⃗, le moment
3) Pour une section droite repérée par son centre de surface G’ tel que :𝐴𝐺′
de flexion est maximal ; 𝑀𝑓𝑧 = 288 𝑁. 𝑚 .
Quel devrait être son diamètre minimal Dmin si l’on adopte une contrainte admissible de 200
MPa pour le matériau de l’arbre?
Solution :
100 0 0 0
1) {𝑇2⁄1 }𝐴 = {−360 0} ; {𝑇3⁄1 }𝐵 = {−240 0}
30 0 {𝑥,𝑦,𝑧} 20 0 {𝑥,𝑦,𝑧}
0 0
2) {𝑇𝑐𝑜ℎ }𝐺 = {−240 −10 }
20 −120 {𝑥,𝑦,𝑧}
3) Dmin ≥ 24.48 mm.
16
B. Exemple 2 (Fiabilité) :
Des vis sont serrées avec une clé dynamométrique. En moyenne les vis peuvent supporter un
couple de serrage de 20 N.m avec un écart type de 1 N.m. On génère un couple moyen sur la
clé de 14.41 N.m sachant que la clé dynamométrique à un écart type de 1,5 N.m (Fig.1-11).
Figure 1-11 : Modélisation des incertitudes sur clé Y et sur les vis X.
- Quelle est la probabilité de défaillance du système de serrage ?
Solution :
La transformation de variable donne : 𝑍 = 𝑋 − 𝑌

La moyenne est calculée par la relation (Eq.17): 𝜇𝑍 = 𝜇𝑥 − 𝜇𝑦
L’écart-type est calculée par la relation (Eq.18):𝜎𝑍 = √𝜎𝑥2 + 𝜎𝑦2
A partir de la relation (Eq.19), on déduit l’indice de fiabilité 𝛽 et puis le taux de défaillance Φ𝐷 .

𝜇𝑍
Φ𝐷 (𝑍 < 0 ) = Φ (−∞ < 𝑍 < 𝜇𝑍 − 𝛽 𝜎𝑍 ) ⇒ 𝜇𝑍 − 𝛽 𝜎𝑍 = 0 ⇒ 𝛽 = ≈ 3.1
𝜎𝑍
En se référant au tableau 3, le coefficient β correspond à une probabilité de défaillance Φ𝐷 =
0.1 % et donc à une fiabilité de Φ𝐷 = 99.90 %.
Par conséquent, sur 1000 vis serrées par ce système, 1 vis sera jetée ou endommagée.
Figure 1-12 : Probabilité de défaillance (1/500) du système de serrage.
17
Chapitre 2 : Les assemblages permanents
Introduction
Les assemblages actuellement utilisés en construction mécanique et métallique peuvent être

classés en deux grandes rubriques :
— ceux qui permettent la transmission d’efforts par contact mécanique, que nous rassemblons
sous la dénomination d’assemblages mécaniques à savoir : rivetage, boulonnage, agrafage, et
sertissage,
— ceux qui assurent une continuité du métal aux joints et qui consistent en divers procédés de
soudage.
Des procédés faisant intervenir une cohésion entre matériaux hétérogènes (brasages, collages,
etc.) ne sont pas très utilisés en construction mécanique.
Le premier type de procédé, dit mécanique, présente, en général, l’avantage d’une démontabilité
facile pour le boulonnage, ou un peu moins facile pour le rivetage, avec récupération intégrale
des composants initiaux ; par contre, ils conduisent le plus souvent à des concentrations des
efforts dans la zone des contacts mécaniques, qui obligent souvent à étaler l’assemblage avec
interposition de pièces annexes (couvre-joints, cornières, fourrures, etc.) qui alourdissent
sensiblement l’assemblage et peuvent présenter des inconvénients pour les liaisons avec
d’autres séquences de composants. Nous proposons dans ce chapitre d’examiner les conditions
de résistance mécanique et les règles d’usage des assemblages, dit permanents, c.à.d. les rivures
et les soudures.
Le rivetage
Le rivetage s’applique surtout aux tôles (structures de navires, d’avions, de chaudières. etc.) et
aux profilés (charpentes métalliques, ouvrages d’art), qui subissent des charges dynamiques,
contrairement aux soudures qui résistent moins à la fatigue. On utilise également les rivets sur
divers matériaux assemblés : métaux, bois, cuir, matières plastiques etc.
Le rivet monobloc (standard), généralement en aciers doux, alliages inoxydables, réfractaires,
alliages d’aluminium, de cuivre et de titane, est constitué d’une tige cylindrique pleine ou semi-
forés et d’une tête bombée, ronde, plate ou fraisée (Fig.2-1 a). À titre d’exemple, l’annexe 1
18
offre un aperçu des dimensions des rivets en acier à tête ronde et fraisée d’après les normes NF
E 27-153 et NF E 27-151. Une fois que la tige est engagée dans un trou réalisé à l’avance dans
les pièces à assembler, le rivetage consiste à forger à chaud ou à froid, selon la malléabilité du
matériau et la taille du rivet, la partie sortante de la tige à l’aide d’une bouterolle en une
deuxième tête dite de fermeture (Fig.2-1), impliquant que l’assemblage est indémontable [1].
Par ailleurs, il existe des rivets dits spéciaux, qui sont installés sur des joints accessibles d’un
seul côté et dans les espaces encombrants. Ils se présentent sous diverses formes et modes de
pose, comme le rivet aveugle « pop » (Fig.2-1 b), rivet Goodrich, rivet Chobert et rivet explosé.
b) Installation de rivet aveugle « pop »
a) Les formes de tête des rivets monobloc
Rivure à couvre-joints (en bout)
Rivure à recouvrement
Figure 2-1 : Opération de pose des rivets monobloc pleins et les types de d’assemblages.
Pour rendre plus facile la pose du rivet, un jeu de 𝑑 ⁄30 à chaud et de 𝑑 ⁄40 à froid, est prévu
entre le trou de passage et la tige de diamètre 𝑑 [mm]. Ce jeu est récupéré lors de la mise en
tension de l’assemblage. Le choix d’un rivet se fait selon les règles simples d’usage suivantes:
𝐿 = 𝐸 + (1.5 à 1.7) 𝑑 et 𝐸 ≤ 3.5 𝑑 (2-1)
1.5 𝛿𝑚𝑎𝑥 ≤ 𝑑 ≤ 2.5 𝛿𝑚𝑎𝑥 et 𝑡 ≥ 3𝑑 (2-2)
1.5 𝑑 ≤ 𝑒 ≤ 4 𝑑 et 𝑏 ≈ 𝑒⁄2 (2-3)
Où 𝛿𝑚𝑎𝑥 [mm] est l’épaisseur de la pièce la plus épaisse, t [mm] est le pas d’une ligne de rivets
et 𝑒, 𝑏 [mm] sont respectivement les distances longitudinale et transversale au bords de la pièce.
19
Calcul de dimensionnement
3.1. Rivure soumise à un effort symétrique
On suppose que :
1) La charge extérieure N sur la rivure est repartie également entre tous les rivets,
2) La charge reçue par chaque rivet 𝑁𝑟 est ponctuellement appliquée,
3) La ruine du rivet sera provoquée par cisaillement et non par flexion,
4) La force de frottement entre les éléments assemblés est nulle.
Selon les hypothèses 2 et 3, la force ponctuelle 𝑁𝑟 suscite des efforts tranchant uniformément
repartis sur l’axe du rivet et donc des contraintes de cisaillement τ sur la section droite. D’après
le principe d’actions mutuelles, les pièces subissent la même charge 𝑁𝑟 se traduisant par une
pression diamétrale (σ de compression) dans le trou de passage du rivet (Fig.2-2).
Figure 2-2 : Répartition des efforts et contraintes sur une rivure en bout (à couvre-joints).
D’après la première hypothèse, l’effort s’exerçant sur un seul rivet 𝑁𝑟 s’exprime comme suit :
𝑁
𝑁𝑟 = (2 − 4)
𝑛
Où n est le nombre de rivets et N [N] est ici l’effort s’exerçant sur tous les rivets ou la rivure.
20
Les conditions de résistance au cisaillement d’un rivet et à la compression (matage5) de la pièce

la plus mince sont respectivement données par les relation :
4 𝑁𝑟
𝜏= ≤ 𝑅′ (2 − 5)
𝜋𝑑 2 𝑛𝑝
𝑁𝑟
𝜎= ≤ 𝑅𝑐𝑜𝑚 (2 − 6)
𝑑 𝛿𝑚𝑖𝑛 𝑛𝑝
Où :
𝑛𝑝 : nombre de plans de cisaillement
𝛿𝑚𝑖𝑛 [mm]: épaisseur de la pièce la plus mince
R’ [Mpa]: contrainte admissible au cisaillement du rivet
Rcom [Mpa] : contrainte admissible à la compression de la pièce la plus mince.
Si les pièces assemblées sont de matériaux différents, il faut prendre Rcom minimale dans les
calculs de résistance.
Le calcul du nombre de rivet nécessaire à partir des conditions précédentes (Eq. 2-5 et 2-6) :
4𝑁
𝑛≥ (2 − 7)
𝜋𝑑2 𝑛𝑝 𝑅 ′
𝑁
𝑛≥ (2 − 8)
𝑑 𝛿𝑚𝑖𝑛 𝑛𝑝 𝑅𝑐𝑜𝑚
On prend au final le nombre de rivets qui satisfait les deux conditions simultanément c.-à-d. le
plus grand.
Afin d’éviter la déchirure des plaques par concentration de contraintes entre les trous de
passage, il convient d’utiliser une disposition en zig-zag des trous, tel que le pas de la ligne de
rivets (𝑡 ≥ 3 𝑑). De meme, pour éviter la déchirure des plaques sur ses bords, les pinces
longitudinale (𝑒) et transversale (𝑏) doivent verifier les conditions suivantes : 1.5 𝑑 ≤ 𝑒 ≤ 4 𝑑
et 𝑏 ≈ 𝑒⁄2.
5
Le matage est l’action de déformer plastiquement et à froid un métal assez malléable par compression diamétrale
ou axiale ou par choc.
21
Enfin, en supposant que la tension de est uniformément repartie sur toute la membrure6, la
condition de résistance à la déchirure est :
𝑁
𝜎𝑚 = ≤ 𝑅𝑐𝑜𝑚 (2 − 8)
(𝑤 − 𝑛 𝑑) ∗ 𝛿𝑚𝑖𝑛
Figure 2-3 : Tension de membrures.
3.2. Rivures soumise à un effort excentré
Dans ce cas le calcul se réduit à la détermination de la contrainte de cisaillement et de

compression respectivement sur le rivet et sur le trou les plus chargés (Fig.2-4).
On suppose que :
- À cause de la charge symétrique F, les éléments de la rivure tendent à glisser.

- À cause du moment de flexion, les éléments de la rivure tendent à tourner autour du
point centroïde P.C.
- Cette charge symétrique F est équilibrée par la somme des forces Fi appliquées aux axes
des revêts.
- Ce moment de flexion est équilibré par la somme des forces Pi appliquées aux axes des
revêts.
6
En charpente, c’est un élément d'ossatures.
En construction navale, c’est l'assemblage de diverses pièces de bois ou de métal qui forment la structure
transversale de la coque des bateaux.
22
Figure 2-4 : Rivures chargées par un moment de flexion.
L’action d’une charge asymétrique peut être remplacée par une charge symétrique de même
intensité et du même sens, passant par le point centroïde (P.C), et d’un moment de flexion
autour du point centroïde. Pour déterminer ces forces Pi sur chaque rivet, on applique le PFS7 :
∑ 𝑀𝑜 = 𝐹𝐿 − ∑ 𝑃𝑖 𝑙𝑖 = 0 (2 − 9)
𝑖=1
𝑀𝑓 = 𝐹𝐿 = 𝑃1 𝑙1 + 𝑃2 𝑙2 + ⋯ + 𝑃𝑛 𝑙𝑛 (2 − 10)
Avec P1, P2…Pn : sont les réactions au moment de flexion Mf [N.m] sur chaque rivet.
On suppose que Pi est proportionnelle à li (relation entre un moment et son bras de levier) alors :
𝑃𝑖 = 𝐶𝑙𝑖 et 𝑃1 = 𝐶𝑙1 , 𝑃2 = 𝐶𝑙2 … 𝑃𝑛 = 𝐶𝑙𝑛
𝑃1 𝑃 𝑃𝑖 𝑃𝑙 𝑃𝑙
Donc ; 𝐶 = ⁄𝑙 = ⋯ = 𝑛⁄𝑙 et avec 𝐶= ⁄𝑙 ⇒ 𝑃1 = 𝑖 1⁄𝑙 , 𝑃2 = 𝑖 2⁄𝑙 … 𝑒𝑡𝑐
1 𝑛 𝑖 𝑖 𝑖
En remplaçant dans l’équation (Eq. 2-9) pour tout 𝑃𝑖 on aura:
𝐹𝐿 𝑙𝑖
𝑃𝑖 = (2 − 11)
∑𝑛𝑖=1 𝑙𝑖 2
7
PFS : Principe Fondamental de la Statique
23
𝐹𝐿 𝑙𝑚𝑎𝑥
𝑃𝑚𝑎𝑥 = (2 − 12)
∑𝑛𝑖=1 𝑙𝑖 2
La résultante vectorielle des forces de réaction reprise par chaque rivet (i) est :
𝑅⃗⃗𝑖 = 𝐹⃗𝑖 + 𝑃⃗⃗𝑖 (2 − 13)
Donc, la résultante algébrique des réactions pour chaque rivet (i) est :
𝑅𝑖 = √𝐹𝑖2 + 𝑃𝑖2 + 2 𝐹𝑖 𝑃𝑖 cos 𝛼𝑖 (2 − 14)
Où : 𝐹𝑖 = 𝐹⁄𝑛 , (charge symétrique)
𝛼𝑖 [°]: angle composant les deux forces de réaction 𝐹𝑖 et 𝑃𝑖 .
La résultante des réactions Ri est une fonction à deux variables Pi et αi (Eq.2-24). Ri est
maximale lorsque Pi est maximale et αi est minimale. Cependant, la variable Pi est plus influente
que la variable αi. Alors, la résultante des forces de réaction 𝑅𝑚𝑎𝑥 reprise par le rivet le plus
chargé est donnée par :
𝐹 2 𝐹
𝑅𝑚𝑎𝑥 √ 2
= ( ) + 𝑃𝑚𝑎𝑥 + 2 ( ) 𝑃𝑚𝑎𝑥 cos 𝛼𝑚𝑖𝑛 (2 − 15)
𝑛 𝑛
Remarque : Les rivets qui se trouvent du côté de la charge excentrée sont plus sollicités car
leurs angles respectifs (𝛼𝑖 ) sont plus faibles (𝛼𝑚𝑖𝑛 ) comparés à ceux de l’autre côté du
centroïde. Ceci dit, parmi ces rivets se trouvant du côté de la charge excentrée, les rivets les
plus chargés seront les plus éloignés (𝑃𝑚𝑎𝑥 ). Donc pour la configuration présentée
précédemment (Fig.2-4), les rivets no 1 et 3 sont les plus chargés avec ( R max =R1=R3), puis le
rivet 2 et ensuite les rivets 4 et 6 de façon égale (R4=R6) et enfin le rivet 5 qui sera le moins
chargé de tous.
Les conditions de résistance au cisaillement du rivet le plus chargé et à la compression de la

pièce la plus mince sont dans ce cas données comme suit :
4 𝑅𝑚𝑎𝑥
𝜏= ≤ 𝑅′ (2 − 16)
𝜋𝑑 2 𝑛𝑝
𝑅𝑚𝑎𝑥
𝜎= ≤ 𝑅𝑐𝑜𝑚 (2 − 17)
𝑑 𝛿𝑚𝑖𝑛 𝑛𝑝
24
Les assemblages soudés
Le soudage est un moyen d'assemblage permanent. Il a pour objet d'assurer à l'échelle atomique la
continuité de la matière à assembler (liaison métallique). Un assemblage soudé est un assemblage
réalisé grâce à un cordon de soudure. La liaison d’un tel assemblage est complète
(encastrement).
Afin d’installer cette liaison métallique, cela consiste théoriquement, à unir les surfaces de telle
sorte que les atomes superficiels parviennent à des distances de l’ordre de grandeur des
distances inter-nœuds de leur système cristallins propre. Ce qui nécessite, donc, d’activer les
surfaces à unir tout en éliminant les corps étrangers susceptibles de gêner l’installation de cette
liaison. Le moyen le plus efficace pour activer les surfaces est la fusion, qui assure également leur
nettoyage. D’autre part, les surfaces peuvent être activées par échauffement sans fusion et par une
action mécanique sans échauffement (frottement). On peut alors regrouper les principaux
procédés industriels de soudage selon les modes d’activation :
 Les procédés faisant intervenir la fusion sans action mécanique (ex. soudage à l’arc) ;
 Les procédés faisant intervenir la fusion avec une action mécanique (ex. soudage par
résistance par point);
 Les procédés faisant intervenir un chauffage sans fusion mais avec une action mécanique
(ex. soudage par diffusion);
 Les procédés faisant intervenir une action mécanique sans chauffage (ex. soudage par
ultrasons ou par explosion).
Par la suite nous analyserons seulement les assemblages soudés à l’arc électrique.
Procédés de soudage à l’arc électrique
Le terme « soudage à l’arc » définit un procédé de soudage par fusion des bords et addition
d’un métal d’apport (souvent contenu dans l’électrode) grâce à la chaleur de l’arc électrique
avec des températures qui varient entre 3 500 et 5 550 °C. Le métal de base est fondu avec le
métal d’apport, ce qui crée un bain de fusion. Lors du soudage à l’arc, le courant circule à
travers un conducteur qui relie le poste de soudage à l’électrode. Il forme un arc électrique en
traversant l’espace libre entre l’électrode et le métal de base, puis il poursuit sa course en passant
par le câble de masse pour retourner au poste de soudage (Fig.2-5).
25
Figure 2-5 : Principe de soudage à l’arc avec électrode enrobée.
Différents types de joint de soudures
Les principaux types d’assemblages soudés sont illustré ci-dessous.
 Le soudage en bout
 Le soudage en « T »
 Le soudage à recouvrement
 Le soudage d’angle
Figure 2-6 : Types des joints soudés.
Calcul des soudures sur acier soumises aux charges statiques
7.1. Calcul analytique
Dans un cordon de soudure, les trois composantes de contraintes caractéristiques (𝜎⊥ , 𝜏⊥ et 𝜏∥ )

sont calculées sur la base de contraintes moyennes (dans la hauteur pratique de gorge du cordon)
(voir § 8.2). La notion de contrainte moyenne est bien adaptée au calcul analytique élastique,
qui se base sur les règles de la résistance des matériaux, et qui permet de résoudre un grand
nombre de dispositions simples et courantes [9].
Le calcul des soudures sur acier se fait dans les hypothèses suivantes :
 L’effort est reparti uniformément suivant la longueur du joint
26
 La contrainte est repartie uniformément suivant la section sollicitée.

 Généralement la résistance du métal d’apport est plus grande que celle du
métal de base soudé, mais on doit tout de même vérifier.
La contrainte admissible, en cisaillement R’ ou en traction-compression Rtr - Rcomp, est déduite

de la limite d’élasticité 𝑅𝑒 du métal de base que l’on multiplie par un coefficient de qualité,
dépendant du procédé de soudage, de la qualité du métal d’apport et du type de joint (Tab.2-1).
Tableau 2-1 : Coefficient de qualité [7].
Soudure d’angle
Soudure en bout
Mode de soudage droit
Rtr Rcomp R’
Manuel à l’électrode de qualité courante
0.6 [𝑅𝑒 ] 0.7 [𝑅𝑒 ] 0.5 [𝑅𝑒 ]
(Soudage à l’arc avec électrode enrobée)
Manuel à l’électrode de qualité supérieure
ou automatique et semi-automatique sous
0.9 [𝑅𝑒 ] 1.0 [𝑅𝑒 ] 0.65 [𝑅𝑒 ]
flux (Soudage à l’arc avec gaz de
protection, Soudage à l’arc submergé)
7.1.1. Soudure en bout
Le soudage en bout est utilisé lorsque les éléments à souder sont disposés dans le même plan.
Les soudures en bout réalisées dans les règles de l’art avec une pénétration complète ne se
vérifient pas (les contraintes sont calculées comme s’il n’y avait pas de soudure) car ce type de
soudure est le plus fiable.
7.1.1. Soudures d’angle
Les soudures d’angle droit sont calculées par rapport au cisaillement suivant la section
minimale située dans le plan bissecteur de l’angle droit du cordon. Le cordon est supposé avoir
une section latérale de la forme d’un triangle isocèle (Fig.2-7).
27
La hauteur pratique d’un cordon dite gorge, est :

h = k sin 45° ≈ 0.7 k.
Où, k est la hauteur et la largeur du cordon.
Par convention, les composantes de contraintes

dans la section minimale du cordon sont :
 La contrainte normale 𝜎⊥
 La contrainte tangentielle perpendiculaire à
la longueur du cordon 𝜏⊥
 La contrainte tangentielle parallèle à la
longueur du cordon 𝜏∥ Figure 2-7: Composantes de contraintes
dans un cordon d’angle.
 Soudure à couvre joint
Les assemblages à couvre joint sont réalisés à l’aide de soudures d’angle droit. La section
minimale (I-I) du cordon est la plus dangereuse (Fig.2-8).
Figure 2-8 : Soudure à couvre joint sollicitée en traction.
L’effort axial N engendre une contrainte tangentielle parallèle 𝜏∥ dans la section minimale du
cordon latéral et des contrainte normale 𝜎⊥ et tangentielle perpendiculaire 𝜏⊥ dans le cordon
frontal. La condition de résistance s’écrit :
𝑁
𝜏∥ = 𝜎⊥ = 𝜏⊥ = ≤ 𝑅′ (2 − 18)
0.7 𝑘 ∑ 𝐿𝑖
Où : ∑ 𝐿𝑖 est la somme des longueurs des soudures d’angle. Et ici ; ∑ 𝐿𝑖 = 2𝐿1 + 𝐿2
28
 Soudure d’angle circulaire chargée par un moment de torsion
On suppose que le moment de torsion va engendrer une force tangentielle périphérique F

sollicitant à la limite le cordon de soudure.
2𝑀𝑡
𝐹≈ (2 − 19)
𝐷𝑀
Figure 2-9 : Soudure d’angle circulaire chargée par un moment de torsion.
Les composantes de contraintes normale et tangentielle normale sont nulles (𝜎⊥ = 𝜏⊥ = 0) dans
la section minimale de largeur h et d’un périmètre 𝜋𝐷𝑀 . Où 𝐷𝑀 est le diamètre moyen de la
section plane du cordon 𝐷𝑀 = (𝐷 + 𝑑)⁄2.
La contrainte tangentielle parallèle dans la section minimale est donnée par la relation suivante:
𝐹
𝜏∥ ≈ (2 − 20)
ℎ 𝜋𝐷𝑀
Enfin, la condition de résistance de l’assemblage est donnée comme suit :
𝑀𝑡 ′
𝜏∥ ≈ 2 ≤𝑅 (2 − 21)
0.35 𝑘 𝜋 𝐷𝑀
Remarque : dans le cas d’un cordon d’angle circulaire sollicité par un effort de traction N, la
contraintes tangentielle parallèle sera nulle (𝜏∥ = 0 ) et les autres composantes sont alors égales.
La condition de résistance de la structure s’exprime telle que :
𝑁
𝜎⊥ = 𝜏⊥ ≈ ≤ 𝑅′ (2 − 22)
0.7 𝑘 √2 𝜋 𝐷𝑀
29
 Soudures d’angle à couvre joint chargées par un moment de torsion
On désigne sur la soudure une surface élémentaire 𝒅𝒔 à une distance l du centre de gravité des
soudures G. Si 𝝉 est la contrainte tangentielle sur cette surface (Fig.2-10) donc 𝝉𝒅𝒔 est la force
elementaire qui s’exerce sur elle.
Figure 2-10 : Soudures d’angle est chargée par un moment de torsion.
On suppose que le moment de flexion tend à faire tourner l’assemblage autour du centroïde G
de groupe de soudures. Donc le moment extérieur sera équilibré par la somme des moments des
forces appliquées sur les surfaces élémentaires (Eq.2-23).
𝑀𝑓 = ∫𝑆 𝜏 𝑑𝑠 𝑙 (2 − 23)
Une contrainte agissant sur une surface élémentaire est directement proportionnelle à la distance
du centroïde G des soudures à cette surface ; donc : 𝜏 = 𝜏1 𝑙.
Où 𝜏1 est une contrainte unitaire permanente par conséquent ; 𝑀𝑓 = ∫𝑆 𝑙 2 𝑑𝑠 = 𝜏1 ∫𝑆 𝑙 2 𝑑𝑠
mais, ∫𝑆 𝑙 2 𝑑𝑠 = 𝐼𝑝 est un moment d’inertie polaire de la section pratique (minimale) de la
soudure. Alors 𝑀𝑓 = 𝜏1 𝐼𝑝 .
Pour la surface élémentaire la plus éloignée du point G, on a : 𝜏𝑚𝑎𝑥 = 𝜏1 𝑙𝑚𝑎𝑥
D’où 𝜏1 = 𝜏𝑚𝑎𝑥 ⁄𝑙𝑚𝑎𝑥 et 𝑀𝑓 = (𝜏𝑚𝑎𝑥 ⁄𝑙𝑚𝑎𝑥 ) 𝐼𝑝 .
Finalement la condition de résistance de l’assemblage peut être exprimée en fonction de la

contrainte résultante maximale de cisaillement (𝜏𝑚𝑎𝑥 = √𝜎⊥ 2 + 𝜏⊥ 2 + 𝜏∥ 2 ):
30
𝑀𝑓
𝜏𝑚𝑎𝑥 = 𝑙 ≤ 𝑅′ (2 − 24)
𝐼𝑝 𝑚𝑎𝑥
Laquelle permet le calcul des composantes de contraintes :
𝜏𝑚𝑎𝑥 sin 𝜃𝑚𝑎𝑥

𝜎⊥ = 𝜏⊥ = , 𝜏∥ = 𝜏𝑚𝑎𝑥 cos 𝜃𝑚𝑎𝑥
√2
𝜃𝑚𝑎𝑥 : angle entre la distance de la section pratique la plus éloignée 𝑙𝑚𝑎𝑥 et la ligne moyenne
de l’assemblage ⃗⃗⃗⃗⃗⃗
𝐺𝑥.
Avec 𝐼𝑝 ; le moment d’inertie polaire de la section minimale I-I des cordons de soudure par
rapport au centroïde G, et 𝐼𝑝 = 0.7 𝑘 𝐽𝑈 .
𝐽𝑈 ; est le moment d’inertie polaire de la section des cordons de soudure d’une largeur unitaire
(𝑘 = 1) par rapport au centroїde G (pour 𝑱𝑼 voir annexe 2).
Remarque : la poutre subit une en flexion pure tandis que le groupe de soudures est sollicité
en torsion autour du centroïde G, d’où l’utilisation d’un moment d’inertie polaire 𝐼𝑝 dans la
relation (Eq.2-24).
Généralement et pour des configurations géométriques plus complexes des cordons d’une
largeur (𝑘 ≠ 1), leurs moments d’inertie 𝐼′𝑝 peuvent être calculés à l’aide de la formule
d’Huygens, avec ; 𝐼𝑝 = 0.7 𝐼′𝑝 .
Rappel : un moment d’inertie d’une surface S de centre de gravité G’ par rapport à un point G
et non à un axe, est appelé moment polaire (pôle G).
𝐼′𝑝 = 𝐼𝑥𝐺 + 𝐼𝑦𝐺
𝐼𝑥𝐺 : moment quadratique par rapport à l’axe ⃗⃗⃗⃗⃗⃗

𝐺𝑥
𝐼𝑦𝐺 ∶ moment quadratique par rapport à l’axe ⃗⃗⃗⃗⃗⃗
𝐺𝑦
Selon la formule d’Huygens et la translation d’axes :

𝐼𝑥𝐺 = 𝐼𝑥 ′ 𝐺′ + 𝑆 𝑑𝑥2
{
𝐼𝑦𝐺 = 𝐼𝑦′𝐺′ + 𝑆 𝑑𝑦2
𝑥𝐺 et ⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗
Où ; dx est la distance entre les axes ⃗⃗⃗⃗⃗ 𝑦𝐺 et ⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗
𝑥′𝐺′ et dy est la distance entre les axes ⃗⃗⃗⃗⃗ 𝑦′𝐺′ .
31
 Soudure d’angle chargée par un moment de flexion perpendiculaire au plan de joint
Le calcul se fait en supposant que le moment de flexion tend à tourner l’assemblage par rapport
à l’axe 𝑋⃗ passant par le centroïde G (Fig.2-11).
Figure 2-11 : Profilé UPN soudé et chargé par un moment perpendiculaire au plan de joint.
Les contraintes, normale 𝜎⊥ et tangentielle perpendiculaire 𝜏⊥ , maximales sont exercées sur les
sections minimales du cordon les plus éloignées de l’axe 𝑋⃗. Alors ces contraintes sont
maximales ;
𝑀𝑓
𝜎⊥ 𝑚𝑎𝑥 = 𝜏⊥ = 𝑦 (2 − 25)
𝑚𝑎𝑥 𝐼𝐺𝑋 0
⃗⃗⃗⃗⃗⃗.
Avec 𝐼𝐺𝑋 le moment d’inertie quadratique de la section dangereuse par rapport à l’axe 𝐺𝑋
Où ; 𝐼𝐺𝑋 = 0.7 𝑘 𝐼𝑈 .
𝐼𝑈 : est le moment d’inertie quadratique de la section des cordons de soudure d’une largeur
unitaire (𝑘 = 1) , par rapport à l’axe ⃗⃗⃗⃗⃗⃗
𝐺𝑋 (pour 𝑰𝑼 voir annexe 3).
La condition de résistance s’exprime alors par :
𝑀𝑓 𝑦0
𝜏⊥ 𝑚𝑎𝑥 = ≤ 𝑅′ (2 − 26)
0.7 𝑘 𝐼𝑈
7.2. Calcul selon l’EUROCODE
Actuellement, la résistance d’un cordon de soudure est vérifiée à l’aide d’une formulation
générale basée sur l’expérimentations et qui est proposée dans les règles européennes de calcul
des structures en acier [5] de limite d’élasticité 𝑹𝒆 n’excédant pas 500 MPa. La contrainte de
référence dans ce cas est la limite de rupture du métal de base 𝑹𝒓 , contrairement à la méthode
32
analytique, énoncée ci-dessus, dont la contrainte de référence est la limite d’élasticité du métal
de base 𝑹𝒆 .
L’EUROCODE 3 recommande l’utilisation d’une contrainte d’enveloppe 𝜎𝑒𝑛𝑣 :
𝑅𝑟
𝜎𝑒𝑛𝑣 = √3𝜎⊥ 2 + 3(𝜏⊥ 2 + 𝜏∥ 2 ) ≤ ⁄β γ (2 − 27)
𝑤 𝑀𝑤
Laquelle a l’avantage d’être indépendante de la direction de la force résultante ∑ 𝐹𝑖 dans la

section minimale hL, tel que :
∑ 𝐹𝑖 𝑅𝑟
𝜎𝑒𝑛𝑣 = √3 ≤ ⁄β γ (2 − 28)
ℎ𝐿 𝑤 𝑀𝑤
∑ 𝐹𝑖 ; représente l’effort résultant dans la section efficace (ℎ𝐿) considérée.

𝛾𝑀𝑤 : Coefficient de sécurité partiel sur la charge de rupture dépendant de la nuance de l’acier
de base,
𝛽𝑤 : est un coefficient dépendant de la nuance de l’acier de base et représente le fait qu’en

matière de soudage d’aciers doux non alliés ou micro-alliés (𝑅𝑟 ≤ 510 MPa), les produits
d’apport de soudage à l’arc par procédés classiques confèrent aux zones fondues des
caractéristiques mécaniques très supérieures à celles de la nuance de base [9].
Tableau 2-1 : Coefficients 𝛽𝑤 et 𝛾𝑀𝑤 pour des structures en acier [5].
Nuances d’acier Re Rr 𝜷𝒘 𝜸𝑴𝒘

S235 235 360 0.8 1.25
S275 275 410 0.85 1.30
S355 355 510 0.9 1.35
Calcul des soudures soumises aux charges dynamiques
Le comportement statique des assemblages soudés concerne que des notions simples dans le
comportement du matériau comme la limite d’élasticité et la résistance à la rupture …etc. Le
comportement dynamique lui est intimement lié à l’endommagement par fatigue de ces
assemblages qui fait intervenir plusieurs facteurs en relation avec la loi de comportement du
matériau, le procédé de soudage (contraintes résiduelles, la géométrie du cordon de soudure,
présence de cavités dans le cordon), les sollicitations (étendue de contraintes ∆𝜎 et rapport de
charge ) et le milieu extérieur (corrosion et fragilisation par l’hydrogène).
33
La fatigue est la dégradation progressive par fissuration, pouvant aller jusqu’à la ruine du
matériau et ce après avoir subi des sollicitations dynamiques et cycliques (Fig.2-12). Cela
commence par l’amorçage très long de la fissure puis à sa propagation et enfin à la rupture
quasi-instantanée de la section résistante restante.
Figure 2-12 : Chargement sous amplitude constante et étendue de contrainte Δ𝜎.
La vérification à la fatigue des joints soudés se fait par trois approches principales, qui sont la
méthode des contraintes nominales (approche S-N), la méthode des contraintes géométriques
(dite du point chaud) et la méthode locale à l’aide de la mécanique de la rupture.
On s’intéressera ici au cas de chargement avec amplitude constante (Fig.2-12) et seulement à
l’approche S-N (Stress vs Number of cycles) qui est recommandée par l’Institut International
de la Soudure (IIW) et applicable aux structures en acier et alliages d’aluminium.
Les restrictions d’applications de cette méthode sont :

 Les aciers sont de nuance tel que 𝑅𝑒 ≤ 700 MPa, et les alliages d’aluminium sont de
nuance soudable ;
 L’assemblage n’est pas soumis à la fatigue oligocyclique8 (∆𝜎 ≲ 1.5 𝑅𝑒 ) ;
 L’environnement de service des joints soudés n’est pas corrosif (zone maritime) ni trop
chaud (four de cuisson).
8
La fatigue oligocyclique est caractérisée par Δ𝜎 très proche, voire supérieur au seuil de plasticité initiale du
matériau et typiquement par son faible nombre de cycles à la rupture N < 104.
34
Après calcul ou mesure de l’étendue des contraintes Δ𝜎 la vérification par la méthode S-N
consiste à déterminer la durée de vie à la fatigue N [cycles] de l’assemblage à l’aide des courbes
de Wöhler Δ𝜎 = Φ(𝑁) (Fig. 2-13).
Limite de fatigue sous

amplitude constante CL
Figure 2-13 : Courbes S-N de résistance à la fatigue pour l'acier.
Ces courbes comportent un classement (CL) qui est lié aux détails structuraux de joints soudés
(Tab.2-1). Pour généraliser aux autres types de joints soudés et matériaux soudés, il convient
de se rapporter aux recommandations de l’Institut International de Soudage IIW [13].
Les courbes S-N présentées par L’IIW, tiennent compte de plusieurs facteurs à savoir :
o L’effet géométrique des éléments ;
o La forme locale du cordon (pied de cordon et discontinuité de sa racine (Fig.2-7));
o Les imperfections de fabrication (inclusion du laitier dans le cordon, porosités etc.);
o Le procédé de soudage (dans certains cas) ;
o Les contraintes résiduelles9,
9
Les contraintes résiduelles en soudage sont dues aux déformations plastiques et aux changements de phase qui
naissent dans la zone affectée thermiquement (ZAT) après refroidissement de la soudure.
35
Tableau 2-1 : Quelques assemblages soudés en acier et leur détails structuraux [13].
No
Détail structural Description CL
détail
Soudure bout à bout transversale

212 réalisée à l’atelier en plat, CND10 90
renforcement de cordon 𝑟 < 0,1 𝑡 .
Soudure bout à bout transversale ne

213 respectant pas les conditions de 212, 80
CND de compacité
Joint en croix ou en T, double cordon
d’angle, risque d’arrachement
413 lamellaire écarté, désalignement 63
𝑒 < 0,15 t, fissuration à partir du pied
de cordon
Joint de à recouvrement chargé
transversalement avec soudures
d'angle.
 Contrainte dans la plaque au
614 63
niveau du pied de soudure (fissure
du pied)
 Contrainte dans la gorge de 36
soudure (fissure de racine)
Joint en croix ou en T, double cordon

d’angle, fissuration à partir de la
414 45
racine, contraintes calculées dans la
gorge du cordon h.
Joint soudé à pénétration partielle ou à

angle droit entre un tube ou un tuyau
913
circulaire et une bride. Rupture 50
potentielle par fatigue de la racine de la
soudure.
Exemple : La durée de vie d’un joint soudé dont la classe de détail est 63 (voir tableau 2-1)
pour une étendue de contrainte de 100 MPa est N= 106 cycles.
La vérification à la fatigue consiste également à satisfaire la condition suivante :
∆𝜎𝑅
∆𝜎𝐴 𝛼𝐹 ≤ (2 − 29)
𝛼𝑀
10
CND : Contrôle non destructif
36
Où :∆𝜎𝐴 : est l’étendue de contrainte calculée pour un chargement à amplitude constante.

∆𝜎𝑅 : est l’étendue de la résistance en fatigue donnée par la courbe S-N.
𝛼𝐹 : facteur partiel de sécurité sur le chargement qui tient compte des incertitudes sur
l’amplitude des forces appliquées, sur le calcul des contraintes et sur le nombre de cycles
appliqués.
𝛼𝑀 : facteur partiel de sécurité sur la résistance à la fatigue du matériau qui dépend du risque
de ruine de l’assemblage.
Exemples
A. Exemple 1
- Calculer la charge tangentielle maximale que peuvent supporter les rivures ci-dessous.
- Si on applique une charge transversale N= 80 kN, calculer le nombre de rivets nécessaire
à la tenue des rivures de type (b) et (d).
- Conclure ?
Données : d = 8 mm, 𝛿𝑚𝑖𝑛 = 4 𝑚𝑚, Rcom =260 MPa, R’= 320 MPa.
37
Solution
1. Calcul des charges tangentielles maximales :
Pour tout l’assemblage on doit tenir compte de la resistance des rivets au cisaillement et aussi
des pieces au matage.
 De la condition de resistance d’un rivet au cisaillement (Eq.2-5), la charge maximale

que peut supporter tous les rivets est donnée comme suit :
𝑅 ′ 𝜋𝑑 2 𝑛 𝑛𝑝
𝑁𝑚𝑎𝑥 ≤ (1)
4
 De la condition de resistance de la pièce au matage (Eq.2-6), la charge maximale que
peut supporter tous les rivets est donnée comme suit :
𝑁𝑚𝑎𝑥 ≤ 𝑅𝑐𝑜𝑚 𝑑 𝛿𝑚𝑖𝑛 𝑛 𝑛𝑝 (2)
Application numerique : pour l’assemblage de type :
a) De la relation (1) : 𝑁𝑚𝑎𝑥 ≤ 64307 𝑁

De la relation (2) : 𝑁𝑚𝑎𝑥 ≤ 33280 𝑁
On prend la charge qui satisfait les deux conditions simultanement d’où 𝑁𝑚𝑎𝑥 ≤ 33280 𝑁
b) De la relation (1) : 𝑁𝑚𝑎𝑥 ≤ 96460,8 𝑁

On prend la charge qui satisfait les deux conditions simultanement d’où 𝑁𝑚𝑎𝑥 ≤ 49920 𝑁
c) De la relation (1) : 𝑁𝑚𝑎𝑥 ≤ 128614,4 𝑁

On prend la charge qui satisfait les deux conditions simultanement d’où : 𝑁𝑚𝑎𝑥 ≤ 66560 𝑁
d) De la relation (1) : 𝑁𝑚𝑎𝑥 ≤ 192921,6 𝑁

On prend la charge qui satisfait les deux conditions simultanement d’où : 𝑁𝑚𝑎𝑥 ≤ 99800 𝑁
2. Le nombre de rivets nécessaire : En tenant compte des deux conditions précédentes (2-7)
et (2-8), on peut calculer le nombre de rivets necessaire.
Application numerique : pour l’assemblage de type :
b. De la relation (2-7) : : 𝑛𝑚𝑖𝑛 ≥ 4,68 → 𝑛𝑐 ≥ 5 𝑟𝑖𝑣𝑒𝑡𝑠
38
De la relation (2-8) : 𝑛𝑚𝑖𝑛 ≥ 9,61 → 𝑛𝑀 ≥ 10 𝑟𝑖𝑣𝑒𝑡𝑠
On prend donc 10 rivets ou plus.
d. De la relation (2-7) : 𝑛𝑚𝑖𝑛 ≥ 2,34 → 𝑛𝑚𝑖𝑛 ≥ 3 𝑟𝑖𝑣𝑒𝑡𝑠
De la relation (2-8) : 𝑛𝑚𝑖𝑛 ≥ 4,8 → 𝑛𝑚𝑖𝑛 ≥ 5 𝑟𝑖𝑣𝑒𝑡𝑠
On prend donc 5 rivets ou plus.
3. Conclusion : A porpos de la question :

1- La charge maximale Nmax est proportionelle à 𝑑 , 𝑛 , 𝑛𝑝 , 𝑅 ′ , 𝑅𝑐𝑜𝑚𝑝 𝑒𝑡 𝛿 .
2- Pour N constante, le nombre de rivets est inversement proportionel à 𝑑 , 𝑛𝑝 , 𝑅 ′ , 𝑅𝑐𝑜𝑚𝑝 𝑒𝑡 𝛿 .
Remarque : dans le cas d’un assemblage de pièces avec différents matériaux, les calculs de
résistance se font en fonction du materiau le moins résistant.
B. Exemple 2 :
Vérifier la résistance de
l’assemblage soudé ci-contre,
sachant que :
𝑀𝑓 = 𝑀𝑡 = 600 daN.m
𝑘 = 𝛿 = 5 mm
R’ = 90 MPa
𝑙1 = 20 𝑐𝑚
𝑙2 = 10 𝑐𝑚
Solution
Le moment de flexion appliqué sur la poutre provoque une torsion dans le plan des joints de
soudure autour du point centroїde G. La condition de résistance dans ce cas précis est donnée
par la relation (Eq.2-24):
𝑀𝑡
𝜏𝑚𝑎𝑥 = ( ) 𝑙𝑚𝑎𝑥 ≤ 𝑅 ′
𝐼𝑝
𝑙1 2 𝑙2 2
𝑙𝑚𝑎𝑥 √
= ( ) + ( ) = 11.18 𝑐𝑚
2 2
Calcul du moment quadratique polaire 𝐼𝑝 :
39
1. Selon la formule d’Huygens et la translation d’axes : 𝐼𝑝 = 0.7 𝐼′𝑝 et 𝐼′𝑝 = 𝐼𝑥𝐺 + 𝐼𝑦𝐺
Notant G le centroїde des soudures et G’ le barycentre des sections S (𝑘𝑙2 ) sur chaque cordon.
Les moments quadratiques polaires de ces sections par rapport au point G s’écrivent :
𝐼𝑥𝐺 = 𝐼𝑥 ′ 𝐺′ + 𝑆 𝑑𝑥2
{
𝐼𝑦𝐺 = 𝐼𝑦′𝐺′ + 𝑆 𝑑𝑦2
𝑥𝐺 et ⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗
Où : dx est la distance entre les axes ⃗⃗⃗⃗⃗ 𝑦𝐺 et ⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗
𝑥′𝐺′ et dy est la distance entre les axes ⃗⃗⃗⃗⃗ 𝑦′𝐺′ .
𝑙
𝑑𝑥 = 0, 𝑑𝑦 = 1⁄2 et 𝑆 = 𝑘𝑙2
𝑘 𝑙23 0.5 103

𝐼𝑥𝐺 = 2 ∗ = 2∗ = 83.33 𝑐𝑚4 (𝑑𝑒𝑢𝑥 𝑐𝑜𝑟𝑑𝑜𝑛𝑠, 𝑑𝑒𝑢𝑥 𝑠𝑒𝑐𝑡𝑖𝑜𝑛𝑠 !)
12 12
𝑙2 𝑘 3 𝑙1 2 10 ∗ 0.53 20 2
𝐼𝑦𝐺 = 2 ∗ [ + 𝑙2 𝑘 ( ) ] = 2 ∗ [ + 10 ∗ 0.5 ( ) ] = 1002 𝑐𝑚4
12 2 12 2
𝐼𝑝 = 0.7(83.33 + 1002) = 759.731 𝑐𝑚4
2. Selon la formule simplifiée du moment d’inertie polaire unitaire : 𝐼𝑝 = 0.7 𝑘 𝐽𝑈
Pour deux cordons frontaux de longueur 𝑙2 à une distance 𝑙1 , le moment d’inertie polaire unitaire
est (voir annexe 1) :
𝑙2 (3𝑙1 2 + 𝑙2 2 ) 10 ∗ (3 ∗ 202 + 102 )
𝐽𝑈 = 𝑒𝑡 𝐼𝑝 = 0.7 ∗ 0.5 = 758.33 𝑐𝑚4
6 6
Enfin ;
6000 [𝑑𝑎𝑁. 𝑐𝑚]
𝜏𝑚𝑎𝑥 = ( ) 11.18 = 882.94 𝑑𝑎𝑁⁄ 𝑐𝑚2 = 88.45 𝑀𝑃𝑎
758.33
𝜏𝑚𝑎𝑥 < 𝑅′ , alors la construction est acceptable.
40
Chapitre 3 : Les assemblages filetés
Introduction
Les assemblages filetés sont la plupart du temps utilisés pour réaliser une liaison complète,
rigide et démontable grâce à un effort de pression (précontrainte) induit par le couple de serrage.
Cette technique d’assemblage se fait habituellement par pression mutuelle des pièces et donc
par adhérence (frottement) et parfois par obstacle comme le rivetage. Lorsque les efforts
extérieurs sur l’assemblage sont très élevés, on peut combiner l’effet d’obstacle avec celui
d’adhérence.
Les assemblages filetés sont les plus usités parmi les autres techniques d’assemblages
démontables. Ils sont employés avec des formes et dans des domaines très variés. Leurs causes
de défaillances sont à 45% dues aux défauts de montage et de conception…etc. Donc il est
primordial d’en prendre connaissance des règles d’assemblage et des calculs de conception pour
les différents modes d’assemblage filetés et conditions de service.
Les types d’assemblages filetés
On compte trois principaux types désassemblage filetés, à savoir les assemblages boulonnés,
les assemblages vissés et les assemblages goujonnés.
2.1. Assemblage boulonné
Un boulon est l’ensemble de vis et écrou réunis (Fig.3-1). On l’utilise lorsque l’accessibilité à
l’assemblage est possible des deux côtés. Les pièces à assembler possèdent des trous lisse, avec
un diamètre légèrement supérieur à celui de la vis (voir section §3.3).
Figure 3-1 : Joint boulonné.
41
2.1. Assemblage vissé
Dans ce type de joint, la pièce seule possède un trou taraudé11 recevant la partie filetée de la
vis. Les autres pièces possèdent un trou lisse de diamètre légèrement supérieur à celui de la vis
(Fig.3-2). Le serrage de la vis s’effectue donc obligatoirement d’un seul côté.
Figure 3-2 : Joint vissé.
Une très grande variété de vis et d’écrou est utilisée dans les différents secteurs industriels selon
les règles d’usage, qu’on ne peut toutes les représenter dans ce document. Pour en savoir plus,
le lecteur peut consulter le guide du dessinateur industriel d’André Chevalier [].
2.2. Assemblage goujonné
Le goujon est implanté dans la pièce possédant un trou taraudé. L’effort de serrage axial
nécessaire au maintien en position est réalisé des lors par l’écrou (Fig.3-3).
On utilise ce type de joint dans le cas d’un matériau de la pièce peu résistant et lorsque le
montage et le démontage de l’assemblage sont fréquents pour éviter de foirer le filetage de la
pièce.
Figure 3-3 : Joint goujonné.
11
Le taraudage est l'opération qui consiste à usiner un filet à l'intérieur d'un alésage. Un trou taraudé est la forme
complémentaire d'une vis ou tige filetée. Techniquement il s'agit d'un trou lisse dans lequel on opère un filetage
improprement appelé pas de vis.
42
Règles de montage
Les règles générales de conception des joints vissés et goujonnés concernent la longueur
minimale d’implantation de la vis, la réserve de filetage dans la pièce et le diamètre du trou de
passage.
3.1. Longueur minimale d’implantation
Dans le cas d’efforts importants dans l’assemblage ou d’un couple de serrage excessif, la vis
devrait casser avant que le taraudage ne soit arraché. Le couple de serrage doit être optimisé si
cette longueur d'implantation venait à être réduite.
Tableau 3-1 : Longueur minimale d’implantation des matériaux dur et tendre [15].
Matériau de la pièce Assemblage vissé Assemblage goujonné
Dur (acier, fonte) j≥d j ≥ 1,5d
Tendre (alliages légers) j ≥ 1,5d j ≥ 2d
La valeur minimale de la longueur de filetage en prise j [mm] (Fig.3-2, 3-3), dépend de la

ténacité du matériau de la pièce accueillant la vis (Tab.3-1).
3.2. La réserve de filetage
 La vis ne doit jamais atteindre le fond du taraudage (Fig.3-2, 3-3), afin d’assurer
l’installation d’une tension initiale de serrage.
Donc, la réserve de filetage m [mm] doit être de 3 à 4 pas (m = j + 3 ou 4 P) et la réserve
de perçage q doit être de 8 à 9 pas (q = j + 8 ou 9 P) [15].
 Un jeu diamétral doit être toujours assuré entre la pièce à fixer et la vis, afin de faciliter la
mise en place des éléments de l’assemblage avant le serrage des vis,
3.3. Le diamètre du trou de passage
Les diamètres des trous de passage pour vis ou boulons en général sont standardisés. Le tableau
ci-dessous montre les valeurs recommandées par la norme NF EN 20273 ou par l’ISO 273.
43
Tableau 3-2 : Diamètre du trou de passage en fonction du diamètre nominal des vis H.
Diamétre de filetage Diamétre Di [mm] du trou de passage
d [mm] Série fine (H12) Série moyenne (H13) Série large (H14)
M1 1,1 1,2 1,3
M 1,2 1,3 1,4 1,5
M 1,4 1,5 1,6 1,8
M 1,6 1,7 1,8 2
M 1,8 2 2,1 2,2
M2 2,2 2,4 2,6
M 2,5 2,7 2,9 3,1
M3 3,2 3,4 3,6
M 3,5*** 3,7 3,9 4,2
M4 4,3 4,5 4,8
M 4,5 4,8 5 5,3
M5 5,3 5,5 5,8
M6 6,4 6,6 7
M 7*** 7,4 7,6 8
M8 8,4 9 10
M 10 10,5 11 12
M 12 13 13,5 14,5
M 14*** 15 15,5 16,5
M 16 17 17,5 18,5
M 18*** 19 20 21
M 20 21 22 24
M 22*** 23 24 26
M 24 25 26 28
M 27 28 30 32
M 30 31 33 35
M 33 34 36 38
*** Il est recommandé d’éviter le plus possible l’emploi de ces diamètres nominaux
(dimensions peu usuelles).
En utilisant les séries fines ou moyennes généralement préférées en construction mécanique, il
est préférable de chanfreiner le bord du trou pour éviter le risque d’interférence avec le rayon
qui se trouve sous la tête de la vis.
Caractéristiques techniques des vis
4.1. Désignation d’une vis
La désignation des vis est une façon normalisée d’écrire les caractéristiques des vis dans un
document technique (Fig.3-4).
44
Figure 3-4 : Caractéristiques techniques d’une vis H.
Exemple : Vis H, M 10 – 100 / 70 – 8.8
Où : H Forme de la tête ( H : hexagonale , C : cylindrique, Q : carré)

M 10 Filetage métrique ( ISO ) de diamètre nominal égale à 10 mm
100 Longueur sous tête
70 Longueur filetée
8.8 Classe de qualité
4.2. La classe de qualité
La classe de qualité renseigne sur la résistance mécanique du matériau de la vis ou du goujon,

par deux nombres S.Y, placés sur la tête de la vis (Fig.3-5). On en déduit la limite d’élasticité
𝑅𝑒 et la limite de résistance à la rupture 𝑅𝑟 par les relations suivantes :
𝑅𝑒 = 10 ∗ 𝑆 ∗ 𝑌 et 𝑅𝑟 = 100 ∗ 𝑆 (3-1)
Figure 3-5 : Indication de la classe de qualité d’une vis
a) Les classes de qualité pour vis et goujons :
Les classes de qualité des vis à usage général sont : {3.6 − 4.6 − 4.8 − 5.6 − 5.8 − 6.6 −
6.8 − 6.9}
Les classes de qualité des vis à Haute Résistance (HR) appartiennent à la gamme suivante :
{8.8 − 10.9 − 12.9 − 14.9}
45
b) Les classes de qualité pour écrou :
La classe de qualité est symbolisée par un nombre correspondant au 1/100 de la limite de

résistance à la rupture 𝑅𝑟 selon la gamme suivante : {4 − 5 − 6 − 8 − 10 − 12 − 14}
Un écrou assemblé avec une vis de même classe de qualité (exemple : écrou 6 avec une vis 6.8)
résiste jusqu’à la rupture de la vis.
L’utilisation d’une rondelle doit se faire avec une dureté équivalente et de même classe de
qualité que la vis. Dans le cas contraire, la vis ou la rondelle risquent de s’endommager lors de
serrage, par conséquent le couple de serrage devient impossible à contrôler.
Dimensionnement et calcul de résistance
On suppose que les propriétés mécaniques du matériau de la vis entre autres la limite
d’élasticité, sont obtenues à partir d’essais de traction réalisés sur la vis équipée de son écrou.
Par conséquent, les défauts de forme et la non-homogénéité du matériau, qui est due au forgeage
de la tige, et au roulage des filets sont pris en compte dans ces essais.
5.1. Assemblages boulonnés non précontraints
Un assemblage non précontraint est un joint qui n’a pas été préalablement soumis à un couple
de serrage ou à une tension installée sur la vis (§ 5.2). Ce mode d’assemblage assure la liaison
complète ou pivot (articulation d’axe) par obstacle de la même façon que les rivets à tige lisse.
5.1.1. Cas d’une charge symétrique
Une charge est dite symétrique lorsque l’axe ou le support de cette charge passe par le
barycentre (Point Centroїde) des boulons. Par conséquent, la charge extérieure est repartie de
façon égale sur tous les boulons.
 Résistance à la traction
Dans le cas d’un assemblage avec 𝑛𝑏 vis soumis à un effort axial symétrique 𝐹𝐴 , l’effort repris
par chaque vis 𝐹𝐴𝑣 est donné par :
𝐹𝐴
𝐹𝐴𝑣 = (3 − 2)
𝑛𝑏
46
La contrainte normale maximale 𝜎𝑚𝑎𝑥 que peut supporter une seule vis soumise à un effort
axial (Fig.3-6) est égale à 90% de sa limite d’élasticité 𝑅𝑒 , tel que :
𝐹𝐴
𝜎𝑚𝑎𝑥 = ≤ 0.9 𝑅𝑒 (3 − 3)
𝐴𝑠 𝑛𝑏
(a) (b)
Figure 3-6 : Joint boulonné en traction (a). Matage axial sous tête de la vis (b).
Où As [mm2] la section résistante prenant en compte la partie filetée de la vis (Fig.3-7), qui est
exprimée par :
𝜋 𝑑2 + 𝑑3 2 𝜋
𝐴𝑠 = ( ) = (𝑑 − 0.9382 𝑃)2
4 2 4
Où P [mm] est le pas du filetage métrique de la vis/écrou.
D1 : diamètre intérieur de l’écrou. D1 = d1 = d − 1.0825 P

D2 : diamètre moyen. D2 = d2 = d − 0.6495 P
d3 : diamètre du noyau de la vis. d3 = d − 1.2268 P
d : diamètre nominal r = 0.1443 P
Figure 3-7 : Profil du filetage métrique (ISO) de l’ensemble vis/écrou.
47
Exemple : Pour une vis de classe 8.8 de diamètre nominal d = 12 mm et d’un pas P =1.75 mm
on a : As= 84.3 mm2 et Re = 640 MPa.
La charge maximale que supporte cette vis en traction est : 𝑭𝒗𝑨 𝒎𝒂𝒙 = 48556.8 N soit 4855.6 kgf.
Dans ce cas le diamètre 𝒅𝒎𝒊𝒏 [mm] minimal des vis, supportant une charge axiale totale 𝑭𝑨 est
donné par :
2 4 ∗ 𝐹𝐴
𝑑𝑚𝑖𝑛 ≥ √[ ] + 0.9382 𝑃 (3 − 4)
𝑛𝑏 ∗ 𝜋 ∗ 0.9 𝑅𝑒
La pression p [MPa] sous tête de la vis (Fig.3-19 a) est donnée par:
𝑣
4 𝐹𝑚𝑎𝑥
𝑝= ≤ 𝑅𝑐𝑜𝑚 (3 − 5)
𝜋 (𝐷𝑒 2 − 𝐷𝑖 2 )
Où : 𝐷𝑒 [mm]: diamètre externe sous tête de la vis, de l’écrou ou de la rondelle.
Le diamètre externe 𝐷𝑒 correspond également au diamètre de la clé de serrage pour une vis à
tête hexagonale (Fig.3-4). Une fois le diamètre nominal d est estimé à l’aide de la relation (Eq.3-
4) et en fonction de la forme de la tête, on peut choisir 𝐷𝑒 parmi les valeurs normalisées. Pour
une vis posée avec le jeu, le diamètre interne ou diamètre du trou de passage (𝐷𝑖 > 𝑑) répond
aux recommandations de la norme ISO 273 (voir Tab.3-2).
Le nombre de vis doit satisfaire les deux conditions de résistance de la vis à la traction (Eq.3-
3) et de la pièce au matage axial (Eq.3-5), d’où:
4 𝐹𝐴
𝑛𝑏 ≥ (3 − 6)
𝜋 𝑑 2 0.9 𝑅𝑒
4 𝐹𝐴
𝑛𝑏 ≥ (3 − 7)
𝜋 (𝐷𝑒 − 𝐷𝑖 )2 𝑅𝑐𝑜𝑚
L’utilisation d’une rondelle large de la même classe de qualité que celle de la vis, a pour effet:
 D’éviter le matage des pièces en élargissant l’aire d’appui sous tête de la vis
 D’agrandir le cône de compression assurant une plus grande adhérence sur les éléments
assemblés tout en conservant la précharge désirée ;
 D’augmenter la résistance au dévissage (rondelles à dentures) ;
 D’augmenter la résistance au desserrage (rondelles élastiques), en maintenant la
tension dans l’assemblage.
48
 Résistance au cisaillement (boulon posé sans jeu)
Lorsque l’assemblage est sollicité en cisaillement, la vis est posée sans jeu (avec ajustement)
dans le trou de passage (𝐷𝑖 ≅ 𝑑). Dans le cas d’un effort transversal symétrique 𝐹𝑇 (Fig.3-8),
toutes les vis sont sollicitées par le même effort de cisaillement 𝐹𝑇𝑣 et les trous de passage par
la même pression diamétrale 𝑝. L’effort de cisaillement repris par chaque vis 𝐹𝑇𝑣 est :
𝐹𝑇
𝐹𝑇𝑣 = (3 − 8)
𝑛𝑏 𝑛𝑝
Où 𝑛𝑝 est le nombre de plans de cisaillement,
La contrainte admissible en cisaillement 𝑅′ d’une vis est d’environ 60% de sa valeur amissible
en traction (𝑅 ′ = 0.6 0.9 𝑅𝑒 ) d’où la condition de résistance de la vis au cisaillement :
𝐹𝑇
𝜏𝑚𝑎𝑥 = ≤ 0.54 𝑅𝑒 (3 − 9)
𝑛𝑏 𝑛𝑝 𝐴𝑠 ′
Où 𝐴′𝑠 est la section résistante d’une vis épaulée : (A′s = π d2 ⁄4).
La pression diamétrale p [MPa] est calculée par rapport à l’aire projetée du trou de passage de
la pièce la plus mince (Fig.3-8). La condition de résistance au matage latéral est donnée par :
𝐹𝑇
𝑝= ≤ 𝑅𝑐𝑜𝑚 (3 − 10)
𝛿𝑚𝑖𝑛 𝑑 𝑛𝑏 𝑛𝑝
Où : 𝑅𝑐𝑜𝑚 : contrainte admissible à la compression de la pièce la plus mince.

𝛿𝑚𝑖𝑛 : épaisseur de la pièce la plus mince.
𝑑 [mm]: diamètre du trou de passage (vis posée sans jeu).
Figure 3-8 : Assemblage boulonné soumis à un effort transversal symétrique.
49
De la condition de résistance de la vis au cisaillement donnée précédemment (Eq.3-9) et de

celle de la pièce au matage (Eq.3-10), le diamètre 𝑑𝑚𝑖𝑛 [mm] minimal des vis et des trous de
passage doit satisfaire les deux inégalités suivantes :
2 4 𝐹𝑇
𝑑𝑚𝑖𝑛 ≥ √ (3 − 11)
𝜋 0.54 𝑅𝑒 𝑛𝑏 𝑛𝑝
𝐹𝑇
𝑑𝑚𝑖𝑛 ≥ (3 − 12)
𝛿𝑚𝑖𝑛 𝑅𝑐𝑜𝑚 𝑛𝑏 𝑛𝑝
5.1.2. Cas d’une charge excentrée
Une charge est dite excentrée (asymétrique) lorsque l’axe ou le support de cette charge ne passe
pas par le barycentre des boulons (Fig.3-9). Dès lors, les forces extérieures appliquées sur les
vis sont inégalement réparties.
Les calculs de résistance se font de la même façon que dans le cas d’une rivure (§ chapitre 2).
La charge excentrée peut être décomposée en une force tangentielle symétrique 𝐹𝑇 , qui tend à
faire glisser l’assemblage en translation et en un moment de flexion 𝑀𝑓 , qui tend à faire glisser
l’assemblage en rotation autour de l’axe passant par le PC. Les vis empêchent tous mouvements
par obstacle par conséquent, elles doivent être posées sans jeu. Chaque vis doit exercer une
réaction à la translation 𝐹𝑡 𝑖 et une réaction à la rotation 𝑃𝑖 . La résultante de ces deux réactions
sur chaque vis est notée 𝑅 𝑖 . Dans ce cas, il suffit de dimensionner la vis la plus chargée
tangentiellement 𝑅 𝑀𝐴𝑋 et utiliser le même diamètre pour les autres vis. 𝑅 𝑀𝐴𝑋 est obtenue sur
la vis, aillant la réaction à la rotation la plus élevée 𝑃𝑀𝐴𝑋 , se trouvant du côté de la charge
excentrée 𝐹𝑇 . Donc pour le cas présenté sur la figure ci-dessous, ce sont les vis 2 et 6.
2
𝑅𝑀𝐴𝑋 = √(𝑃 2𝑀𝐴𝑋 + 𝐹𝑡2 + 2𝑃𝑀𝐴𝑋 𝐹𝑡 cos 𝛼 ) (3 − 13)
𝐹𝑇 𝐿 𝑟𝑚𝑎𝑥 𝐹𝑇
Où : 𝑃𝑀𝐴𝑋 = et 𝐹𝑡 =
∑𝑛𝑟𝑖𝑏 𝑟𝑖 2 𝑛𝑏
50
Figure 3-9 : Assemblage non précontraint soumis à une force excentrée FT.
La contrainte de cisaillement maximale sur la vis la plus chargée transversalement 𝑅 𝑀𝐴𝑋 est :
𝑅 𝑀𝐴𝑋
𝜏𝑚𝑎𝑥 = (3 − 14)
𝑛𝑝 𝐴𝑠 ′
Où 𝐴′𝑠 est la section résistante d’une vis épaulée : (A′s = π d2 ⁄4).
La contrainte admissible en cisaillement 𝑅′ d’une vis est d’environ 60% de sa valeur amissible
en traction tel que 𝑅 ′ = 0.6 0.9 𝑅𝑒 . A partir des conditions de résistance au cisaillement de la
vis (𝜏𝑚𝑎𝑥 ≤ 𝑅 ′ ) et au matage latéral des trous (𝑝 ≤ 𝑅𝑐𝑜𝑚 ), le diamètre minimal 𝑑𝑚𝑖𝑛 [mm] est
donné par les inégalités suivantes:
2 4 𝑅 𝑀𝐴𝑋
𝑑𝑚𝑖𝑛 ≥ √ (3 − 15)
𝜋 0.54 𝑅𝑒 𝑛𝑝
𝑅 𝑀𝐴𝑋
𝑑𝑚𝑖𝑛 ≥ (3 − 16)
𝛿𝑚𝑖𝑛 𝑅𝑐𝑜𝑚 𝑛𝑝
Rappel : le nombre de vis nb = 1 puisque il s’agit de dimensionner la vis la plus chargée.
51
5.2. Assemblages précontraints
Les assemblages filetés en construction mécanique sont précontraints la plupart du temps et

assure l’encastrement des pièces par pression mutuelle et donc par adhérence. Cette pression
est engendrée par un couple de serrage (Fig.3-10). Généralement, les vis sont dans ce cas posés
dans leur trou de passage avec le jeu.
5.2.1. Couple de serrage sur clef
Le couple de serrage sur clef Cs [N.m] se compose de trois couples, qui servent :
 À produire, sur les pièces à assembler, un effort de compression p [MPa] uniformément
reparti sous la tête de la vis et de l’écrou, dont la résultante est appelée tension initiale F0
[N] (Fig.3-10 b). L’assemblage est en équilibre statique, la vis subit alors un effort de
traction F0 [N] de la même valeur (Fig.3-10 a). Donc c’est le couple utile Cutile [N.m],
 À vaincre les frottements sous la tête de la vis (rondelle) avec la pièce, noté C1 [N.m]
(Fig.3-10 a),
 À vaincre les frottements dans le filetage (vis-écrou, vis-pièce filetée), noté C2 [N.m]
(Fig.3-10 a),
(a) (b)
Figure 3-10 : Répartition des efforts sur un assemblage précontraint.
Le couple de serrage nominal s’exprime par la relation suivante :
𝐹0 𝑃
𝐶𝑠 = 𝐶𝑢𝑡𝑖𝑙𝑒 + 𝐶1 + 𝐶2 = + 𝐹0 𝑟𝑚 𝜇1 + 𝐹0 0.583 𝑑2 𝜇2
2𝜋
𝐶𝑠 = 𝐹0 (0.16 𝑃 + 𝑟𝑚 𝜇1 + 0.583 𝑑2 𝜇2 ) (3 − 17)
52
Où : P [mm] : est le pas de filetage.

𝜇1 , 𝜇2 : coefficients de frottement vis/ pièce et vis/écrou respectivement [0.08 ~ 0.2],
𝑟𝑚 [mm]: rayon moyen sous tête de la vis,
Pour le même matériau de la vis/écrou/pièces on a :
𝐶𝑠 = 𝐹0 (0.16 𝑃 + 𝜇 (0.583 𝑑2 + 𝑟𝑚 )) (3 − 18)
𝜇12 : : coefficient de frottement vis/ pièce et vis/écrou
Rappel : Loi de frottement statique de Coulomb
Soit un solide S de poids P en contact plan avec un bâtit, selon le principe d’actions mutuelles
le bâtit applique une force N égale et opposée sur le solide S. Une force tangentielle 𝐹𝑇 est
appliquée en même temps sur le solide S, dès lors une force d’adhérence ou de frottement 𝑇
s’oppose au glissement éventuel du solide. Tant que la force tangentielle est inférieure à l’effort
d’adhérence maximal (𝐹𝑇 < 𝑇𝑠 ) le solide S reste immobile et adhère au bâtit, ce qui implique
que la résultante R des forces de réaction (𝑁 et 𝑇 ) reste aussi contenue dans le cône d’adhérence
qui est défini par l’angle de frottement statique 𝜑𝑠 .
L’application du PFS sur le solide S donne: Cône d’adhérence
∑ 𝐹⃗ = 0 ⇒ ⃗⃗⃗⃗⃗
𝐹𝑇 + 𝑃⃗⃗ + 𝑅⃗⃗ = 0 où 𝑅⃗⃗ = 𝑁
⃗⃗ + 𝑇
⃗⃗
Par décomposition algébrique : 𝑇 = 𝐹𝑇 et 𝑁 = 𝑃
La condition d’équilibre statique équivaut à : 𝜑 ≤ 𝜑𝑠
𝑡𝑎𝑛 𝜑 ≤ 𝑡𝑎𝑛 𝜑𝑠 ⇒ 𝑇⁄𝑁 ≤ 𝑡𝑎𝑛 𝜑𝑠 ⇒ 𝑭𝑻 ≤ 𝒇 . 𝑷
Où 𝑓 = 𝑡𝑎𝑛 𝜑𝑠 : coefficient de frottement statique.
Le coefficient de frottement statique 𝑓 13 dépend du couple de matériau en contact et de leur

état de surface (sec, lubrifiée…etc). Par exemple, 𝑓 = 0,8 pour un contact sec acier/acier et
vue que 𝑓 est définie comme le rapport (𝐹𝑇 ⁄𝑃), cela signifie que la force tangentielle 𝐹𝑇 à
appliquer doit être inférieure ou égale à 80% de l’intensité de la force normale P pour que les
deux solides en acier adhèrent l’un à l’autre.
12
𝜇 : coefficient de frottement dynamique : solide mobile (en friction).
13
𝑓 : coefficient de frottement statique : solide immobile (en adhérence).
53
Par analogie avec un assemblage boulonné et précontraint, la vis exerce une tension initiale 𝐹0
sur la pièce à fixer, dont le poids P ne serait pas pris en compte par la suite (Fig.3-11). Par
conséquent, la condition d’adhérence de la pièce avec le bâtit est donnée par :
𝐹𝑇 ≤ 𝑓 . 𝐹0 (3 − 19)
Donc, la précharge à générer lors de serrage pour empêcher le glissement de la pièce est :
𝐹𝑇
𝐹0 ≥ (3 − 20)
𝑓
Figure 3-11 : Cône d’adhérence sur un assemblage précontraint.
Problème : les outils de serrage sont peu précis et le coefficient de frottement 𝜇 dans le filetage
est difficile à maitriser. Il faut donc en tenir compte dans le calcul de permanence.
5.2.2. Incertitude sur la tension initiale
La dispersion de la valeur de la tension initiale ∆𝐹0 = [𝐹0 𝑚𝑖𝑛 ~ 𝐹0 𝑚𝑎𝑥 ] est causée par deux
sources d’erreur à savoir l’incertitude sur le coefficient de frottement dans le filetage et sous
tête de la vis ∆𝜇 et également sur le couple de serrage délivré par la clé ∆Cs.
En effet le coefficient de frottement dépend surtout de la qualité de lubrification et de traitement

des surfaces (Tab.3-3).
54
Tableau 3-3 : L’incertitude sur les valeurs du coefficient de frottement ∆𝜇 [11].
Traitement de surface Coefficient de frottement

vis écrou Non huilé huilé Graissé au MoS2
Phosphatée Néant 0.14 à 0.21 0.14 à 0.17 0.10 à 0.11
Electrozinguée (8µm) Néant 0.13 à 0.18 0.13 à 0.17
Electrozinguée (8µm) Electrozinguée (5µm) 0.13 à 0.18 0.14 à 0.19
Cadmiée (7µm) Néant 0.08 à 0.12 0.08 à 0.11
Cadmiée (7µm) Cadmiée (7µm) 0.08 à 0.12 0.10 à 0.15
On retient dans nos calculs les valeurs moyennes du coefficient de frottement 𝜇𝑚𝑜𝑦 suivantes :
 𝜇𝑚𝑜𝑦 = 0.10 : Visserie phosphatée ou zinguée avec lubrification de bonne qualité (MoS2).
 𝜇𝑚𝑜𝑦 0.15 : Visserie noire ou zinguée avec une lubrification sommaire (état de livraison).
 𝜇𝑚𝑜𝑦 = 0.20 : Visserie revêtue ou non, montage à sec.
L’incertitude sur le couple de serrage appliqué ∆Cs est tributaire du matériel de serrage utilisé
(Tab.3-4).
Tableau 3-4 : Précisions des différents moyens de serrage.
Classe de
Matériel de serrage Précision
précision
clé dynamométrique électronique A < ±5 %
clé dynamométrique à déclenchement automatique B ± 5 à 10 %
clé dynamométrique à déclenchement simple,

C ± 10 à 20 %
visseuse simple
Clé à choc, clé à main D ± 20 à 50 %
C’est l’étude de l’assemblage qui doit définir les moyens de serrage et les valeurs nominales du
couple Cs à choisir sur clé, selon la norme NF E25 030 (Tableau 3-5) :
 la tension minimale requise (F0 min) déduite des calculs de permanence ;
 diamètre de la vis et de sa classe de qualité ;
 l’estimation du coefficient de frottement (𝜇𝑚𝑜𝑦 ) en fonction des conditions de montage.
55
Tableau 3-5 : Valeurs nominales des couples de serrage pour une vis de qualité 8.8 (NF E25 030).
Classe de qualité 8.8

Précision 𝝁𝒎𝒐𝒚 = 𝟎. 𝟏𝟎 𝝁𝒎𝒐𝒚 = 𝟎. 𝟏𝟓 𝝁𝒎𝒐𝒚 = 𝟎. 𝟐𝟎
d
de Cs
[mm] F0 min [N] F0 max [N] Cs [N.m] F0 min [N] F0 max [N] Cs [N.m] F0 min [N] F0 max [N]
serrage [N.m]
A 0,95 2079 2298 1,21 1877 2075 1,41 1688 1866
B 0,91 1880 2298 1,16 1697 2075 1,35 1526 1866
3
C 0,83 1532 2298 1,06 1383 2075 1,23 1244 1866
D 0,67 766 2298 0,85 691 2075 0,99 622 1866
A 2,20 3605 3985 2,78 3251 3594 3,22 2922 3230
B 2,10 3260 3985 2,66 2940 3594 3,08 2642 3230
4
C 1,92 2656 3985 2,44 2396 3594 2,82 2153 3230
D 1,54 1328 3985 1,95 1198 3594 2,25 1076 3230
A 4,34 5893 6514 5,5 5325 5886 6,4 4788 5293
B 4,14 5329 6514 5,2 4815 5886 6,1 4330 5293
5
C 3,80 4342 6514 4,83 3924 5886 5,6 3528 5293
D 3,04 2171 6514 3,87 1692 5886 4,48 1764 5293
A 7,5 8319 9195 9,5 7511 8302 11,1 6753 7464
B 7,2 7523 9195 9,1 6792 8302 10,6 6106 7464
6
C 6,6 6130 9195 8,3 5534 8302 9,7 4976 7464
D 5,2 3065 9195 6,7 2767 8302 7,7 2488 7464
A 18,2 15257 16863 23 13790 15242 27 12404 13710
B 17,4 13797 16863 22 12470 15242 25 11217 13710
8
C 15,9 11242 16863 20 10161 15242 23 9140 13710
D 12,7 5621 16863 16,3 5080 15242 18,9 4570 13710
A 36 24282 26838 46 21963 24275 53 19762 21843
B 34 21958 26838 44 19861 24275 51 17871 21843
10
C 31 17892 26838 40 16183 24275 46 14562 21843
D 25 8946 26838 32 8091 24275 37 7291 21843
A 62 35393 39119 79 32029 35401 92 28825 31860
B 59 32006 39119 76 28964 35401 88 26067 31860
12
C 54 26079 39119 69 23600 35401 81 21240 31860
D 43 13039 39119 55 11800 35401 64 10620 31860
A 99 48592 53707 127 43987 48618 148 39595 43763
B 94 43942 53707 121 39778 48618 141 35806 43763
14
C 86 35804 53707 111 32412 48618 129 29175 43763
D 69 17902 53707 89 16206 48618 103 14587 43763
A 153 66778 73808 198 60578 66955 232 54585 60331
B 146 60388 73808 189 54781 66955 221 49361 60331
16
C 134 49205 73808 173 44636 66955 203 40220 60331
D 107 24602 73808 138 22318 66955 162 20110 60331
56
Exemple 2 :
Le calcul de permanence a conduit à assurer une tension initiale minimale de F0 min ≥ 20000 N.
On a donc le choix entre :
 une vis ∅12 classe 8.8, montée sans lubrification (𝜇𝑚𝑜𝑦 = 0,20) et serrée à Cs=81 N · m avec
une visseuse simple classe C, donnant F0 min = 21 240 N.
 une vis ∅10 classe 8.8, correctement lubrifiée (𝜇𝑚𝑜𝑦 = 0,10) et serrée à Cs=34 N · m avec
une clé dynamométrique a déclenchement automatique classe B, donnant F0 min = 21958 N.
 une vis ∅16 classe 8.8, montée à sec (𝜇𝑚𝑜𝑦 = 0,20) et serrée à Cs=162 N · m, à main
(visseuse a choc) classe D, donnant F0 min = 20 110 N.
 une vis ∅8 classe 10.9, avec une lubrification légère (𝜇𝑚𝑜𝑦 = 0,15) et serrée à Cs=34 N·m
avec clé dynamométrique électronique de classe A, donnant F0 min = 20255N.
Remarque : on choisit une valeur F0 min supérieure, mais la plus proche de la valeur calculée
dans le cas d’un chargement statique, par contre on prend la valeur F0 min supérieure mais la
plus lointaine dans le cas d’un chargement dynamique pour augmenter la résistance à la fatigue.
5.2.3. Calcul de permanence
La précharge F0 min doit avoir la valeur minimale requise dans l’assemblage pour garantir la
permanence et donc éliminer le décollement et le glissement des pièces assemblées, en fonction
des charges extérieures.
Les actions mécaniques extérieures se ramènent à une action axiale FA entrainant le décollement
des pièces et une action tangentielle FT qui cause leurs glissements relatifs.
a) Cas d’une charge symétrique (boulon posé avec le jeu)
Pour empêcher tout mouvement dans le cas d’un assemblage à une vis (Fig.3-12), la tension
initiale minimale à appliquer sur les pièces doit vaincre les efforts extérieurs (axial et
transversal). Dans le cas où l’assemblage tenu par une seule vis avec un plan de glissement
(joint à recouvrement) et soumis à des charges extérieures symétriques (axes passant par l’axe
de la vis), la condition de permanence est :
𝐹𝑇
𝐹0 𝑚𝑖𝑛 ≥ 𝐹𝐴 + (3 − 21)
𝑓
57
Figure 3-12 : Assemblage précontraint à une seule vis soumis à des efforts axial et transversal
symétriques.
Dans le cas où l’assemblage est soumis à des charges extérieures symétriques (axe passant par
le P.C) à 𝑛𝑏 vis et 𝑛𝑝 plans de glissement (Fig.3-13), la précharge minimale sur chaque vis doit
être comme suit :
𝐹𝐴 𝐹𝑇
𝐹0 𝑚𝑖𝑛 ≥ + (3 − 22)
𝑛𝑏 𝑛𝑏 ∗ 𝑓 ∗ 𝑛𝑝
Figure 3-13 : Joint vissé précontraint à quatre vis soumis à des efforts axial et transversal
symétriques.
L’action tangentielle FT peut provenir d’un couple extérieur 𝐶𝑒𝑥𝑡 autour de l’axe passant par le
centroïde. Dans le cas où les boulons sont différemment distancés par rapport au PC (Fig.3-14),
58
alors les forces transversales 𝐹𝑡 𝑛 sont distribuées de manière inégale sur les boulons. Dès lors
chaque vis (i) va contribuer avec une tension initiale 𝐹0 𝑚𝑖𝑛 pour vaincre l’effort axial (𝐹𝐴 ⁄𝑛𝑏 ),
et créer une force de frottement (𝑓 𝐹0 𝑚𝑖𝑛 𝑛𝑝 ) suffisante pour vaincre l’effort tangentiel 𝐹𝑡 , tel
que :
𝐹𝐴 𝐹𝑡 𝑖
𝐹0 𝑚𝑖𝑛 ≥ + (3 − 14)
𝒊 𝑛𝑏 𝑓 ∗ 𝑛𝑝
𝐶𝑒𝑥𝑡 ∗ 𝑟𝑖
Où : 𝐹𝑡 𝑖 = ⁄∑ 2
𝑟𝑖
Avec :
𝐹𝑡 𝑖 : est l’effort tangentiel autour de la vis (i) induit par le couple extérieur 𝐶𝑒𝑥𝑡 ,
𝜑 : est l’angle de frottement avec (𝑡𝑎𝑛 𝜑 = 𝑓 ),
𝑟𝑖 : est le rayon de la vis (i) par rapport au centroïde des boulons.
Figure 3-14 : Assemblage précontraint avec des vis irrégulièrement réparties.
Finalement, le dimensionnement et le calcul de permanence se réfère à la vis la plus chargée

𝐹𝑡 𝑀𝐴𝑋 ou la plus éloignée (𝑟𝑚𝑎𝑥 = 𝑟2). Les vis doivent être serrées avec le même couple, donc
la tension initiale minimale sur chaque vis est calculée par :
𝐹𝐴 𝐶𝑒𝑥𝑡 ∗ 𝑟𝑚𝑎𝑥
𝐹0 𝑚𝑖𝑛 ≥ + 𝑛𝑏 2 (3 − 15)
𝑛𝑏 ∑𝑖=1 𝑟𝑖 ∗ 𝑓 ∗ 𝑛𝑝
Si toutes les vis se trouvent à la même distance du PC (𝑟1 = 𝑟2 = ⋯ = 𝑟𝑛𝑏 ) (Fig.3-15), alors
l’effort transversal FT sera réparti également sur les boulons et la relation (Eq.3-15) devient :
𝐹𝐴 𝐶𝑒𝑥𝑡
𝐹0 𝑚𝑖𝑛 ≥ + (3 − 16)
𝑛𝑏 𝑟 ∗ 𝑛𝑏 ∗ 𝑓 ∗ 𝑛𝑝
59
Figure 3-15 : Assemblage précontraint avec des vis régulièrement réparties.
b) Cas d’une charge excentrée (boulon posé avec le jeu)
On suppose que :
- Le mouvement de la pièce équivaut à une rotation autour du centre instantané de rotation C.I,
- La pièce et le châssis sont rigides,
- Les forces de frottement sont dans le sens contraire du mouvement potentiel,
- Les forces de frottement son donc ⊥ aux rayons reliant le C.I. et les boulons,
- La pièce glisse si la force de frottement à chaque boulon atteint 𝑓𝐹0 ,
- Boulons identiques et serrage identique,
- Configuration des boulons en double symétrie,
- Assemblage avec un seul plan de glissement 𝑛𝑝 = 1.
Figure 3-17 : Assemblage précontraint soumis à une force excentrée transversale FT.
Pour le boulon 𝑗, on a les coordonnées 𝑥𝑗 , 𝑦𝑗 , 𝛼𝑗 et 𝑟𝑗 . La symétrie implique que ∑ 𝐹𝑥 = 0.
60
L’application du principe fondamentale de la statique à la limite de l’adhérence donne :
- La somme des forces verticales :
𝑛𝑏
∑ 𝐹𝑦 = ∑ 𝑓 𝐹0 𝑐𝑜𝑠 𝛼𝑗 − 𝐹𝑇 = 0 (3 − 16)
𝑗=1
𝑅 + 𝑥𝑗 2
𝑐𝑜𝑠 𝛼𝑗 = 𝑒𝑡 𝑟𝑗 = √(𝑅 + 𝑥𝑗 ) + 𝑦𝑗 2
𝑟𝑗
- La somme des moments par rapport au C.I. :
𝑛𝑏
∑ 𝑀 ⁄𝐶.𝐼. = ∑ 𝑓 𝐹0 𝑟𝑗 − 𝐹𝑇 (𝑅 + 𝑒) = 0 (3 − 17)
𝑗=1
De la relation (Eq.3-16), on a :
𝑓 𝐹0 ∑ 𝑐𝑜𝑠 𝛼𝑗 = 𝐹𝑇
Après remplacement dans la relation (Eq.3-17) on aura :
2 𝑅 + 𝑥𝑗
𝑓 𝐹0 ∑ √(𝑅 + 𝑥𝑗 ) + 𝑦𝑗 2 − (𝑅 + 𝑒) 𝑓 𝐹0 ∑ =0
2
√(𝑅 + 𝑥𝑗 ) + 𝑦𝑗 2
En connaissant 𝑥𝑗 , 𝑦𝑗 et 𝑒 on calcule 𝑅 par itérations, ensuite avec 𝑓 on calcule 𝐹𝑇 𝑀𝑎𝑥 ou

𝐹0𝑚𝑖𝑛 . En prenant en considération le nombre de plans de glissement on aura :
𝑓 𝐹0 𝑚𝑖𝑛 𝑛𝑝 ∑ 𝑟𝑗 𝐹𝑇 (𝑅 + 𝑒)
𝐹𝑇 𝑀𝑎𝑥 < 𝑜𝑢 𝐹0 𝑚𝑖𝑛 ≥ (3 − 18)
𝑅+𝑒 𝑓 𝑛𝑝 ∑ 𝑟𝑗
Remarque : Ces formules ne s’appliquent pas pour un joint avec un seul boulon !
61
5.2.4. Résistance au matage
Le couple de serrage utilisé d’après le tableau doit générer une tension initiale minimale
𝐹0 𝑚𝑖𝑛 qui assurerait la permanence du joint, et une tension initiale maximale 𝐹0 𝑚𝑎𝑥 qui
éviterait le matage sous tête de la vis ou même de la rondelle (Fig.3-18). Par conséquent, la
pression maximale 𝑝𝑚𝑎𝑥 due au serrage doit être inférieure à la contrainte admissible en
compression de la pièce fixée, tel que :
4 𝐹0 𝑚𝑎𝑥
𝑝𝑚𝑎𝑥 = ≤ 𝑅𝑐𝑜𝑚 (3 − 19)
𝜋 (𝐷𝑒 2 − 𝐷𝑖 2 )
Si cette condition n’est pas vérifiée, on peut prévoir de :

- Augmenter l’aire sous la tête de la vis avec l’ajout de rondelle épaisse 𝐷𝑒 ,
- Augmenter le coefficient de frottement dans le filetage et sous la tête 𝜇𝑚𝑜𝑦 ,
- Remplacer le joint par un matériau plus résistant à la compression 𝑅𝑐𝑜𝑚 .
Figure 3-18 : Matage axial de la pièce sous tête de la vis durant le serrage.
5.2.5. Résistance des vis au serrage
a) Vis ordinaire
Lors du serrage, la vis est doublement sollicitée par traction (précharge maximale) et torsion
(Fig.3-10 a) d’où l’utilisation du critère de Von Mises.
𝜎𝑒𝑞 = √𝜎𝑚𝑎𝑥
2 2
+ 3𝜏𝑚𝑎𝑥 ≤ 0.85 ∗ 𝑅𝑒 (3 − 20)
𝐹0 𝑚𝑎𝑥 16 𝐶2
Où : 𝜎𝑚𝑎𝑥 = et 𝜏𝑚𝑎𝑥 = 3
𝐴𝑠 𝜋 𝐷𝑒𝑞
62
Où le couple de torsion est égal au couple résistant dans le filetage :
𝐶2 = 𝐶𝑠 − 𝐶1 = 𝐶𝑠 − (𝐹0 𝑚𝑎𝑥 𝑟𝑚 𝜇𝑚𝑜𝑦 ) (3 − 21)
Reprenant l’exemple 2 :
Une vis M10 de classe 8.8, correctement lubrifiée (𝜇𝑚𝑜𝑦 = 0,10) et serrée avec un couple Cs =
34 N.m avec une clé dynamométrique à déclenchement automatique (classe B), donnant 𝐹0 ≈
[21 958 , 26 838] 𝑁. Pour P = 1.5 mm, rm= 6.5 mm As =58 mm2 et Deq = 8.6 mm, on aura :
o La contrainte de traction maximale : 𝜎𝑚𝑎𝑥 = 462.7 𝑀𝑝𝑎
o La contrainte de cisaillement maximale : 𝜏𝑚𝑎𝑥 = 132.6 𝑀𝑝𝑎
o La contrainte équivalente de Von Mises : 𝜎𝑒𝑞 = 516.5 𝑀𝑝𝑎
o La limite conventionnelle d’élasticité de la classe 8.8 est 𝑅𝑒 = 627 𝑀𝑝𝑎
𝜎
o La tenue de la vis est donc vérifiée : 𝑒𝑞⁄𝑅 ≈ 0.82 soit 82 % de 𝑅𝑒 où 𝛼 = 1.21.
𝑒
La tension initiale maximale 𝐹0 𝑚𝑎𝑥 présentée sur le tableau 3-4, correspond selon la norme NF
E25 030, à environ 85% de la limite d’élasticité conventionnelle 𝑅𝑒 du matériau de la vis.
b) Bride excentrique
Sur une bride excentrique (Fig.3-19) la vis supporte une précharge maximale 𝐹0 𝑚𝑎𝑥 excentrée
de distance e, qui produit une traction et un moment de flexion (𝐹0 𝑚𝑎𝑥 𝑒 ). La contrainte
équivalente de Von Mises est :
𝜎𝑒𝑞 = 𝜎𝑡𝑟 + 𝜎𝑓 (3 − 22)
4 𝐹0 𝑚𝑎𝑥 32 𝐹0 𝑚𝑎𝑥 . 𝑒
Où: 𝜎𝑡𝑟 = (en traction ) et 𝜎𝑓 = (en flexion )
𝜋 𝑑2 𝜋 𝑑3
La relation (Eq.3-22) devient :
4 𝐹0 𝑚𝑎𝑥 8𝑒 𝑅𝑒
𝜎𝑒𝑞 = 2
(1 + ) ≤ 𝜎𝑎 = (3 − 23)
𝜋𝑑 𝑑 𝛼
63
Figure 3-19 : Bride excentrique.
On voit bien que la contrainte équivalente maximale dans la vis augmente rapidement avec la
distance excentrée e. Dans les pratiques de la construction mécanique on cherche à réduire le
plus possible cette distance ou d’éviter l’utilisation de ce type de vis à tête asymetrique.
Exemples
Un accouplement d’arbres (6 et 3), tenu par

trois boulons (7), est soumis à un moment de
torsion de Mt = 50 dN.m. Sachant que les vis
sont posées avec le jeu et doivent être serrées
par clé dynamométrique à déclenchement
automatique de classe B.
 Calculer la tension initiale minimale requise pour éliminer le glissement ?

 Déterminer le diamètre nominal adéquat des vis.
 Quel sera le couple de serrage nominal sur clé ?
 Vérifier la résistance au matage des éléments auxiliaires (1 et 4).
Données :vis de classe 8.8, posée avec une lubrification sommaire, 𝑓 = 0.2 et 𝑅𝑐𝑜𝑚 = 900 MPa.
64
Solution :
 Tension initiale minimale
Le moment de torsion génère des forces tangentielles

également réparties sur les trois boulons (𝐹𝑡1 = 𝐹𝑡2 =
𝐹𝑡3 = 𝐹𝑡 ), puisque ce moment est symétrique et les
boulons sont équidistant par rapport au PC.
Chaque boulon doit exercer la même tension initiale

minimale qui est égale à :
0 500
𝐹0 𝑚𝑖𝑛 ≥ + = 18 518,5 𝑁
3 45. 10−3 . 3. 0,2
 Le diamètre optimal
D’après la table des couples de serrage, on doit chercher une vis qui peut installer une précharge
supérieure ou égale mais la plus proche de celle calculée :
𝐹0 𝑚𝑖𝑛 = 19 861 𝑁, 𝐶𝑠 = 44 𝑁. 𝑚 et 𝑑 = 10 𝑚𝑚. Donc on prend une vis MH10.
 Calcul de résistance au matage
La pression maximale sous la tête de la vis, que risque de générer la précharge maximale
(𝐹0 𝑀𝐴𝑋 ), ne doit pas dépasser la contrainte admissible du matériau des éléments auxiliaires
assemblés :
4 ∗ 𝐹0 𝑀𝐴𝑋
𝑝𝑚𝑎𝑥 = ≤ 𝑅𝑐𝑜𝑚
𝜋(𝐷𝑒 − 𝐷𝑖 )2
Le montage est avec le jeu (𝐷𝑖 > 10 𝑚𝑚), par conséquent le diamètre du trou de passage (voir
tableau 3-2) pour une série moyenne (H13) sera 𝐷𝑖 = 11 𝑚𝑚.
De : est le diamètre extérieur, donc ce soit le diamètre de clé (Ø𝑐𝑙é ) soit le diamètre de la
rondelle.
Vis MH10 alors Ø𝑐𝑙é = 17 𝑚𝑚.
La pression sous tète de la vis sera : 𝑃𝑚𝑎𝑥 = 858,9 𝑀𝑃𝑎 < 𝑅𝑐𝑜𝑚
Alors les éléments auxiliaires résisteront au matage.
Ft1 65
M M
Ft
Chapitre 4 : Assemblage forcés
Introduction
Les assemblages de machines forcés (frettés) sont des assemblages permanents. Le type le plus
courant est celui des ajustements pressés dans lesquels le serrage est assuré par les pièces
assemblées elles-mêmes. On entend par résistance des assemblages forcés leur capacité de
résister à l’action d’une force axiale ou d’un moment de torsion ou encore les deux à la fois,
qui tendent à déplacer relativement les pièces de l’assemblage.
La capacité portante d’un assemblage forcé est définie en premier lieu par la valeur de serrage
c.-à-d. par la différence entre les diamètres d’ajustement des pièces assemblées. Les
assemblages forcés peuvent être montés à la presse, par échauffement de la pièce extérieure
(moyeu) ou par refroidissement de la pièce interne (arbre).
Intérêt
La plupart des liaisons mécaniques permettent la transmission des actions mécaniques normales
aux surfaces en contact. Elles permettent des mouvements en créant des vitesses de glissement
tangentes aux surfaces en contact. L’utilisation des phénomènes d’adhérence dans les
assemblages forcés permet d’éviter ce glissement, sans pour autant ajouter des liaisons. La
transmission d’actions mécaniques tangentielles est alors possible. Ces assemblages se
distinguent par la simplicité de construction, le bon centrage et leurs sécurités en service.
Le calcul d’un assemblage forcé se fait en deux étapes : le calcul du serrage nécessaire
(minimal) pour assurer l'adhérence (permanence) et la vérification de la résistance des pièces
de l’assemblage sous un serrage maximal.
Calcul du serrage minimal (permanence)
Dans un assemblage fretté la déformation élastique des surfaces conjuguées causée par
l’interférence diamétrale (Fig.4-1-a), produit à la surface de contact une pression (Fig.4-1-b) P
[daN/mm2] dont la valeur se calcule par la formule suivante :
66
𝑆 10−3
𝑃= (4 − 1)
𝐶 𝐶
𝑑 ( 1⁄𝐸 + 2⁄𝐸 )
1 2
Où S [µm] est le serrage pratique (interférence) et d [mm] est le diamètre nominal des surfaces
conjuguées.
𝐸1 et 𝐸2 [daN/mm2] sont les modules longitudinaux des pièces frettées.
𝐶1 et 𝐶2 sont des coefficients définis par la relation de Lamé pour les cylindres à parois épaisses,
soumis à une charge symétrique par rapport à l’axe commun.
(a) (b)
Figure 4-1 : Assemblage fretté.
(𝑑 2 + 𝑑12 )
𝐶1 = − 𝜇1 (4 − 2)
(𝑑 2 − 𝑑12 )
(𝑑22 + 𝑑 2 )
𝐶2 = + 𝜇2 (4 − 3)
(𝑑22 − 𝑑 2 )
Où 𝜇1 et 𝜇2 sont les coefficients de Poisson, pour l’acier µ= 0.3 et pour la fonte µ= 0.25.
𝑑1 et 𝑑2 sont indiqués sur le schéma de la figure 4-1.
67
3.1. Charge axiale
Lorsqu’un assemblage fretté est sollicité par un effort axial F qui tend à déplacer relativement
les pièces dans le sens de l’axe, alors les forces de frottement sur la surface de contact
s’opposent à ce mouvement. La permanence de l’assemblage par adhérence est assurée si la
condition suivante est vérifiée :
𝐹𝑚𝑎𝑥 ≤ 𝜋 𝑑 𝑙 𝑃 𝑓𝑝 (4 − 4)
Où l [mm] est la longueur d’ajustement de l’assemblage et 𝑓𝑝 est le coefficient de frottement

entre pièces.
3.2. Moment de torsion
Le moment de torsion que peut supporter l’assemblage s’exprime par :
𝑑 𝜋 2
𝑀𝑡 𝑚𝑎𝑥 ≤ 𝜋 𝑑 𝑙 𝑃 𝑓𝑝 = 𝑑 𝑙 𝑃 𝑓𝑝 (4 − 5)
2 2
3.3. Charge axiale et moment de torsion
Si l’assemblage transmet le moment de torsion et subit en même temps un effort axial, alors la
condition de permanence s’écrit :
2
2𝑀
√( 𝑡 𝑚𝑎𝑥 ) + 𝐹𝑚𝑎𝑥 2 ≤ 𝜋 𝑑 𝑙 𝑃 𝑓𝑝 (4 − 6)
𝑑
Les formules (Eq. 4-1, 4-2, 4-3, 4-4, 4-5 et 4-6) permettent de définir la pression minimale
assurant l'adhérence 𝑃𝑚𝑖𝑛 et le serrage minimale théorique 𝑆𝑚𝑖𝑛 𝑡ℎ selon les conditions de
service :
 Sollicitation axiale
𝐹 𝐹 𝐶1 𝐶2
𝑃𝑚𝑖𝑛 ≥ et 𝑆𝑚𝑖𝑛 𝑡ℎ ≥ ( + ) 103 (4 − 7)
𝜋 𝑑 𝑙 𝑓𝑝 𝜋 𝑙 𝑓𝑝 𝐸1 𝐸2
 Sollicitation par torsion
2𝑀𝑡 2𝑀𝑡 𝐶1 𝐶2
𝑃𝑚𝑖𝑛 ≥ et 𝑆𝑚𝑖𝑛 𝑡ℎ ≥ ( + ) 103 (4 − 8)
𝜋 𝑑2 𝑙 𝑓𝑝 𝜋 𝑑 𝑙 𝑓𝑝 𝐸1 𝐸2
 Sollicitation simultanée par traction et torsion
68
2 2
√(2𝑀𝑡 ) + 𝐹 2 √(2𝑀𝑡 ) + 𝐹 2
𝑑 𝑑
𝑃𝑚𝑖𝑛 ≥ et 𝑆𝑚𝑖𝑛 𝑡ℎ ≥ (4 − 9)
𝜋 𝑑 𝑙 𝑓𝑝 𝐶1
𝜋 𝑙 𝑓𝑝 (𝐸 + 𝐸2 ) 103
𝐶
1 2
Dans un assemblage fretté la valeur du coefficient de frottement est en fonction de nombreux

facteurs comme le matériau des pièces, le procédé d’usinage, le graissage, l’ajustement des
pièces et le mode de montage etc.
Pour le calcul pratique des pièces en acier et en fonte, 𝑓𝑝 ≈ 0.08 pour le montage à la presse et
𝑓𝑝 ≈ 0.14 pour le montage avec échauffement ou refroidissement.
Le montage sous une presse aplanit quelque peu les rugosités des surfaces par tassement des
aspérités, il en résulte que le serrage réel 𝑆𝑟 est plus faible (perte d'interférence) que le serrage
théorique minimal 𝑆𝑚𝑖𝑛 𝑡ℎ initialement calculé avant montage. Afin d’y remédier, le serrage
réel doit être plus élevé que le serrage calculé, d’où :
𝑆𝑟 = 𝑆𝑚𝑖𝑛 𝑡ℎ + 𝑈 (4 − 10)
Où U est la valeur qui définit l’aplanissement des rugosités lors du montage à force (Eq.4-11).
𝑈 = 1.2 (𝑅𝑍1 + 𝑅𝑍2 ) (4 − 11)
Avec 𝑅𝑍1 et 𝑅𝑍2 [µm] sont les hauteurs des rugosités des surfaces en contact choisies en
fonction de l’état de surface conformément aux normes. D’un point de vue expérimental, les
surfaces à faible rugosité permettent d’obtenir des assemblages pressés plus surs et plus
homogènes.
Calcul de résistance mécanique
L’exécution des assemblages pressés suscite dans les éléments des contraintes importantes
𝜎𝑒𝑞 𝑚𝑎𝑥 qui peuvent amener à la déformation plastique ou à la rupture. Donc il est nécessaire
de vérifier la résistance des pièces sous un serrage maximal 𝑆𝑚𝑎𝑥 :
 Pour la pièce externe (moyeu) :
2 𝑃𝑚𝑎𝑥 𝑅𝑒 2
𝜎𝑒𝑞 2 𝑚𝑎𝑥 = ≤ (4 − 12)
𝑑 2 𝛼
(1 − (𝑑 ) )
2
69
 Pour la pièce interne (arbre) :
2 𝑃𝑚𝑎𝑥 𝑅𝑒 2
𝜎𝑒𝑞 1 𝑚𝑎𝑥 = 2 ≤ (4 − 13)
𝑑1 𝛼
(1 − ( 𝑑 ) )
Si la pièce interne est un arbre plein, alors pour tout point de la pièce, la condition de résistance
s’exprime :
𝑅𝑒 2
𝜎𝑒𝑞 1 = 𝑃𝑚𝑎𝑥 ≤ (4 − 14)
𝛼
Où : 𝛼 = 2~3 pour la fonte et 𝛼 = 1.25 pour les matériaux ductiles.
On en déduit le serrage maximal à l’aide de la relation suivante :
𝑃𝑚𝑎𝑥
𝑆𝑚𝑎𝑥 = 𝑆𝑚𝑖𝑛 ( ) (4 − 15)
𝑃𝑚𝑖𝑛
Montage par échauffement du moyeu ou par refroidissement de l’arbre
Ce mode de montage consiste soit par :
Chauffer le moyeu :
o En le trempant dans l'eau bouillante : +100 °C ;
o En le trempant dans l'huile minérale bouillante : +360 °C ;
o En le mettant au four : +700 °C.
Refroidir l'arbre :
o En le mettant au congélateur : -20°C ;
o En le plongeant dans la neige carbonique : -72°C ;
o En le plongeant dans l'air liquide : -150°C (risque d'explosion et de fragilisation du
matériau : il est conseillé de porter des gants et des lunettes !) ;
o En le plongeant dans l'azote liquide : -192°C (mêmes risques).
Les températures sont limitées par le risque de changement de la structure du matériau

(médication des propriétés mécaniques, des côtes et de la forme). Le gradient de température
∆𝜽 doit au moins garantir l'annulation du contact et d'assurer un certain jeu ( 𝑆𝑚𝑎𝑥 ≈ IT7) selon
les conditions ci-dessous :
70
𝑆𝑚𝑎𝑥 + 𝐼𝑇7 = 𝛾 ∆𝜃 (4 − 16)
(𝑆𝑚𝑎𝑥 + 𝐼𝑇7)
Avec 𝜃𝑚 = 𝜃𝑎𝑚𝑏 + (4 − 17)
𝛾
(𝑆𝑚𝑎𝑥 + 𝐼𝑇7)
Et 𝜃𝑎 = 𝜃𝑎𝑚𝑏 − (4 − 18)
𝛾
Où 𝛾 est le coefficient de dilatation thermique, 𝜃𝑎𝑚𝑏 [°C] est la température ambiante, IT7 est
l’intervalle de tolérance de qualité 7, 𝜃𝑚 [°C] est la température du moyeu et 𝜃𝑎 [°C] la
température de l’arbre.
Le problème se complique un tout petit peu du fait que le coefficient de dilatation varie avec la
température. Mais il suffit de faire le calcul avec une valeur estimée de 𝜸, puis de corriger celle-
ci. Voici un tableau des coefficients de dilatation thermique.
Tableau 4-1 : Coefficients de dilatation thermique entre 0°C et T°C [14].
Matériaux Température 𝜽 °C 𝜸 105

-190 0,86
Acier au carbone 0 1,10
700 1,49
-190 0,84
Fonte grise 0 0,98
800 1,47
-190 1.49
Bronze 85Cu,9Mn,6Zn 0 1.71
500 1.92
-190 1.64
Laiton 62Cu,38Zn
400 2.10
-253 1.47
Aluminium,
-100 2.20
Duralumin
600 2.83
Calcul de l’ajustement.
En connaissant 𝑆𝑚𝑎𝑥 et 𝑆𝑚𝑖𝑛 , il faut trouver un ajustement permettant de respecter les conditions
précédentes. L'alésage sera choisi d'un degré de tolérance n = 8; 7 ou 6, de préférence la plus
grande valeur de n. Le degré de tolérance de l'arbre sera alors (n - 1). On devra donc avoir :
𝐼𝑇𝑛 + 𝐼𝑇𝑛−1 ≤ 𝑆𝑚𝑎𝑥 − 𝑆𝑚𝑖𝑛 (4 − 19)
71
Un ajustement incertain ne peut pas transmettre d'efforts. Alors on peut se référer au Tableau
4-2, puisque l’ajustement par serrage débute à partir des tolérances suivantes :
Tableau 4-2 : Les tolérances de serrage [14].
Ajustement par serrage Hn

∅
H6 H7 H8
[1, 3[ r5 s6 u7
[3, 6[ p5 r6 s7
[6, 18[ n5 r6 s7
[18,140[ n5 p6 s7
[140, 450[ n5 p6 r7
[450, 500[ p5 p6 r7
Si la condition (Eq.4-19) n’est pas vérifiée, il faut augmenter le diamètre de la portée ou la

longueur de l'assemblage.
L’intervalle de tolérance que ce soit pour alésage ou arbre est calculé comme suit :
𝐼𝑇 = 𝐸𝑆 − 𝐸𝐼 = 𝑒𝑠 − 𝑒𝑖 = ∅𝑚𝑎𝑥 − ∅𝑚𝑖𝑛
Le serrage maximal et minimal s’écrit en fonction des cotes ∅ [mm] des éléments assemblés :
𝑆𝑚𝑎𝑥 = ∅𝑚𝑎𝑥 𝑎𝑟𝑏𝑟𝑒 − ∅𝑚𝑖𝑛 𝑎𝑙𝑒𝑠𝑎𝑔𝑒
𝑆𝑚𝑖𝑛 = ∅𝑚𝑖𝑛 𝑎𝑟𝑏𝑟𝑒 − ∅𝑚𝑎𝑥 𝑎𝑙𝑒𝑠𝑎𝑔𝑒
Où : 𝐸𝑆 et 𝐸𝐼 [µm] sont respectivement l’écart supérieur et inferieur du moyeu (alésage).
𝑒𝑠 et 𝑒𝑖 [µm] sont respectivement l’écart supérieur et inferieur de l’arbre.
Exemple
Déterminer l’effort de l’extraction sous la presse de l’axe 1 d’un articulateur en porte à faux de
la roue dentée 2 (Fig.4-3). Sachant que 𝐸1 =𝐸2 = 2 104 MPa et 𝜇1 =𝜇2 = 0.3
72
Figure 4-3 : Articulateur en porte à faux.
Solution :
Dans ce cas, on désire éliminer la permanence (démonter l’assemblage). En utilisant la relation
(Eq.4-4) nous aurons l’effort de l’extraction tel que: 𝐹 > 𝜋 𝑑 𝑙 𝑃𝑚𝑎𝑥 𝑓𝑝
𝐶1 = 0.7
𝐶2 = 1.55
Pour un ajustement avec serrage ∅ 20 𝐻7⁄𝑝6 on a :
Pour l’alésage : ∅ 20 𝐻7 = ∅ 20+0.021

+0
Pour l’arbre : ∅ 20 𝑝6 = ∅ 20+0.035

+0.022
73
Figure 4-4 : Ajustement pour une tolérance ∅ 20 𝐻7/𝑝6.
Le serrage maximal est :

𝑆𝑚𝑎𝑥 = ∅𝑚𝑎𝑥 𝑎𝑟𝑏𝑟𝑒 − ∅𝑚𝑖𝑛 𝑎𝑙𝑒𝑠𝑎𝑔𝑒 = 20.035 − 20.000 = 0.035 𝑚𝑚 = 35 𝜇𝑚 .
Donc la pression de serrage maximale est :

𝑃𝑚𝑎𝑥 = 15.55 𝑑𝑎𝑁/𝑚𝑚2
L’effort de l’extraction F s’exerçant sur la surface de contact est :

𝐹 > 𝜋 𝑑 𝑙 𝑃𝑚𝑎𝑥 𝑓𝑝 = 3.14 ∗ 20 ∗ 50 ∗ 15.55 ∗ 0.1 = 4885.17 𝑑𝑎𝑁
Les résistances mécaniques de la roue dentée et de l’axe de l’articulation sont vérifiées par les
relations (Eq. 4-12 et 4-14) :
𝜎𝑒𝑞 2 = 33.86 𝑑𝑎𝑁/𝑚𝑚2
𝜎𝑒𝑞 1 = 15.55 𝑑𝑎𝑁/𝑚𝑚2
Les aciers fins et spéciaux non alliés et alliés ont une limite d’élasticité allant de 34 à 80
𝑑𝑎𝑁/𝑚𝑚2 . Alors l’assemblage ne va pas subir de rupture.
74
Chapitre 5 : Eléments d’obstacle
Introduction
Dans presque tous les systèmes de guidage en rotation d’arbre, celui-ci est souvent amené à
entrainer avec lui un élément de machine comme une poulie, une roue dentée etc. L’utilisation
des éléments d’obstacle tels que ; les clavettes parallèles, les cannelures et les goupilles en
construction mécanique a pour but d’assurer l’entraînement en rotation de pièces ou de moyeux
en rendant toujours possible leur démontage. Toutefois, on peut toujours recourir aux
techniques d’assemblages permanents à savoir le collage, le soudage ou le brasage.
Calcul de dimensionnement et de résistance
2.1. Clavettes longitudinales
Une clavette est une petite pièce en forme de coin qui est interposée entre deux organes
tournants pour les rendre solidaires, complètement (rotation + translation) ou partiellement
(rotation). On est donc amené à distinguer les liaisons en rotation sans translation possible et
les liaisons en rotation avec translation autorisée (ou empêchée par l’utilisation d’un autre
dispositif).
 Clavetage forcé par clavettes inclinées
Ce mode de clavetage par clavettes dites inclinées, offre la possibilité d’installer une liaison
complète entre l’arbre et son moyeu. La rainure de l’arbre est parallèle à l’axe de rotation tandis
que le fond de la rainure du moyeu présente une pente de 1%. La face supérieure de la clavette
est par conséquent inclinée de 1% par rapport à la face inferieure (Fig.5-1).
L’encastrement des deux pièces est assuré grâce au montage avec force de la clavette entre
l’arbre et le moyeu. Selon la norme (NF E 27-657), on trouve deux types de clavettes inclinées
à savoir ; les clavettes inclinées avec talon et sans talon (Fig.5-1).
75
Chapitre 5 : Eléments d’obstacles
Figure 5-1 : Clavetage forcé.
Le montage des clavettes avec talon se fait par coups de marteau sur celui-ci et en insérant un
coin entre le moyeu et le talon pour leur démontage. Des rainures longues sont obligatoires afin
de permettre une fixation précise de l’arbre dans son moyeu. Les clavettes minces qui sont
logées sur un méplat de l’arbre, peuvent être utilisées pour la transmission de faibles couples.
Une clavette sans talon peut avoir une ou deux extrémités arrondies. Elle est ajustée dans la
rainure de l’arbre, puis le moyeu est glissé sur l’arbre jusqu’à ce qu’il soit bloqué à force sur la
clavette. Ce type de clavette est moins encombrant et moins gênant que la clavette avec talon,
mais il permet plus difficilement d’obtenir une position axiale précise de l’organe à entraîner à
cause de la pente faible.
Le clavetage par clavette inclinée a l’avantage d’établir une liaison complète des pièces
assemblées, mais il présente l’inconvénient d’excentrer légèrement le moyeu par rapport à
l’arbre, ce qui peut être à l’origine d’un balourd en fonctionnement. On peut remédier à cette
anomalie en réalisant un bon ajustement au niveau du guidage cylindrique du moyeu. En
général, on limite ce type de clavette aux faibles vitesses de rotation et à la mécanique ordinaire.
On vérifie une clavette inclinée à la compression en supposant que la répartition de pression

normale suivant la longueur de la clavette satisfait à la loi linéaire.
Lorsque un assemblage transmet un moment de torsion 𝑀𝑡 , une résultante de la pression

normale N est déplacée par rapport à l’axe de l’arbre de 𝑥 = 𝑎⁄6, car 𝑥 = 𝑎⁄2 − 𝑎⁄3.
76
Figure 5-2 : Répartition des efforts de compression sur une clavette inclinée.
Posant c=d (d >>> b/2), la condition d’équilibre d’un moyeu donne :
𝑁𝑎
∑ 𝑀𝐴 = 0 ; 𝑀𝑡 = + 𝑓 𝑁 𝑑 , d’où on tire :
6
6 𝑀𝑡
𝑁= (5 − 1)
𝑎+6𝑓𝑑
On peut exprimer la résultante N (réaction de l’arbre) par la contrainte de compression :
𝑙
𝑁 = 𝜎𝑐𝑜𝑚 𝑎 (5 − 2)
2
Où l [mm] est la longueur pratique de la clavette.
En égalant les relations (Eq.5-1) et (Eq.5-2) on obtient la condition de résistance à la

compression :
12 𝑀𝑡
𝜎𝑐𝑜𝑚 = ≤ 𝑅𝑐𝑜𝑚 (5 − 3)
𝑎 𝑙 (𝑎 + 6 𝑓 𝑑)
 Clavetage libre par clavettes parallèles
Dans ce cas, seule la liaison en rotation est assurée par la clavette. Il existe une plus ou moins
grande liberté de translation de l’assemblage, qui doit être supprimée par un dispositif
complémentaire.
77
Le fond de la rainure de l’arbre est parallèle à l’axe ainsi que celui de la rainure du moyeu.
L’entraînement en rotation s’effectue par les faces latérales de la clavette qui doit être ajustée
dans les deux rainures. On distingue trois combinaisons d’ajustement possibles de la clavette
entre l’arbre et le moyeu :
- Le clavetage libre : la clavette est ajustée juste dans l’arbre et elle a un jeu important au
niveau de la rainure dans le manchon ;
- Le clavetage normal : la clavette est ajustée serrée dans la rainure de l’arbre et elle a un
léger jeu au niveau de la rainure du manchon ;
- Le clavetage serré : la clavette est ajustée à force à la fois dans la rainure de l’arbre et dans
celle du manchon.
Dans cette catégorie on peut également utiliser, des clavettes dites bateau ou disque (Fig.5-3).
Clavettes parallèles ordinaire clavette bateau clavette disque
Figure 5-3 : Clavettes parallèles et clavette disque.
Sous l’action du moment de torsion 𝑀𝑡 , la clavette subit une pression uniformément repartie
sur ses surfaces latérales (Fig.5-4).
Figure 5-4 : Répartition des forces de pression sur une clavette parallèle.
La résultante N de cette pression est :
78
2 𝑀𝑡
𝑁= (5 − 4)
𝑑
La résultante des forces de pression N induit une contrainte de compression 𝜎𝑐𝑜𝑚 et de

cisaillement 𝜏 dans la clavette. Les conditions de résistance de la clavette sont données par :
2 𝑀𝑡
𝜎𝑐𝑜𝑚 = ≤ 𝑅𝑐𝑜𝑚 (5 − 5)
𝑑 𝑙𝑝 𝑘
Où 𝑘 [mm] est la hauteur de la section latérale minimale soumise à la compression.

2 𝑀𝑡
𝜏= ≤ 𝑅′ (5 − 6)
𝑑 𝑙𝑝 𝑎
Où : 𝑙𝑝 est la longueur pratique de la clavette (Fig.5-5).
forme A : 𝑙𝑝 = 𝑙 − 𝑎
forme B : 𝑙𝑝 = 𝑙
forme C : 𝑙𝑝 = 𝑙 − (𝑎⁄2)
Figure 5-5 : Formes normalisées des clavettes parallèles.
2.2. Cannelures
De tous les modes d’assemblage d’un arbre avec son moyeu, la liaison par clavette est la plus
employée. Pour faciliter le montage et le démontage, on utilise souvent des clavettes parallèles
(cas des machines-outils, par exemple). Toutefois, l’usinage d’une ou de plusieurs rainures dans
l’arbre et l’ajustage de la ou des clavettes dans celles-ci constituent un travail toujours délicat.
La hauteur encastrée de la clavette doit être aussi grande que possible pour assurer une bonne
79
fixation de celle-ci et aussi faible que possible afin d’éviter un trop grand affaiblissement de
l’arbre.
De plus, dès que les clavettes commencent à s’endommager (le plus souvent par matage), elles
prennent du jeu dans leurs rainures et l’on assiste à la génération d’efforts dynamiques
supplémentaires dans la transmission, notamment au moment des changements de sens de
rotation ou lors des reprises de couple. Ce jeu ne fait que favoriser l’évolution vers la destruction
de l’assemblage.
Pour remédier aux inconvénients cités ci-dessus, on a introduit les cannelures. Leurs
avantages sont les suivants :
- Renforcement de la section utile de l’arbre à cause d’une hauteur plus faible des surfaces
en contact ;
- Risques d’obtenir du jeu, en service dans la liaison, pratiquement complètement éliminés à
cause de la multiplicité des dents en contact ;
- Facilité d’usinage de l’arbre par division ou par génération ;
- Facilité d’usinage du moyeu par brochage ou par outil-pignon ;
- Précision facile à obtenir aussi bien au niveau du pas et de l’épaisseur que du parallélisme
des cannelures par rapport à l’axe : cela autorise l’interchangeabilité des arbres et des
moyeux, qui peut difficilement être réalisée avec un montage à deux clavettes.
Figure 5-6 : Cannelures à flancs parallèles.
On calcule les assemblages cannelés à la compression des surfaces des flancs. La condition
donc de résistance à la compression est :
𝑀𝑡
𝜎𝑐𝑜𝑚 = 𝑅 ≤ 𝑅𝑒 (5 − 6)
𝑚𝑆𝑙 𝑍𝜓
Où Z est le nombre de dents.

l [mm]: longueur active des dents.
S [mm] : est la projection de la hauteur de la surface de contact de la dent sur son plan
diamétral ;
80
𝐷−𝑑
𝑆=
2
𝑅𝑚 [mm]: est le rayon moyen de la circonférence des dents, où :
𝐷+𝑑
𝑅𝑚 =
4
𝜓 : coefficient de sécurité qui tient compte de l’inégalité de la répartition des charges entre les
surfaces active des dents. Il est égal 𝜓 = 0.15 pour ce type de cannelure (Fig.5-6).
2.3. Les goupilles
Pour transmettre des efforts faibles entre arbre et moyeu, des goupilles coniques, des goupilles
cannelées et des goupilles cylindriques élastiques creuses sont très utilisées et faciles à mettre
en œuvre (Fig. 5-7).
Figure 5-7 : Goupille creuse fendue.
Les goupilles élastiques sont généralement en acier trempé et revenu avec 𝑅𝑟 ≈ 1400 𝑀𝑃𝑎.
Pour transmettre des efforts importants, on peut introduire deux goupilles l’une dans l’autre
(montage compound).
Par contre, les goupilles cylindriques pleines peuvent servir de limiteurs de couple en cassant
lors d'une surcharge. Elles sont en acier doux ou mi-dur, par conséquent leur résistance au
cisaillement se vérifie par la condition suivante :
𝑀𝑡
𝜏= ≤ 𝑅′ (5 − 7)
𝐴𝐷
Où : 𝐴 [mm2] est l’aire de la section de la goupille et D est le diamètre de l’arbre.

Avec ; 𝑅’ = 0.8 𝑅𝑒/𝛼 et 𝛼 = 2 (charge régulière) et 𝛼 = 4 (chocs).
81
Pour tout type de goupilles, la pression de matage de l’arbre 𝑃𝑎 et du moyeu 𝑃𝑚 doivent être
vérifiées par :
6 𝑀𝑡
𝑃𝑎 = ≤ 𝑅𝑐𝑜𝑚 (5 − 8)
𝐷2 𝑑
𝑀𝑡
𝑃𝑚 = ≤ 𝑅𝑐𝑜𝑚 (5 − 9)
𝑑 𝑒 (𝐷 + 𝑒)
On utilise les mêmes valeurs des contraintes admissibles 𝑅𝑐𝑜𝑚 que celles des clavettes
parallèles.
Pour la goupille élastique, le diamètre de perçage est égal au diamètre nominal d, l’ajustement
se fait avec une tolérance (H12/h11).
Concernant les goupilles pleines, l’ajustement est tributaire du diamètre nominal d tel que :
H8/h11 (𝑑 ∈ [0.8 − 1.2] 𝑚𝑚), H9/h11 (𝑑 > 1.5 𝑚𝑚), H11/h11 (𝑑 > 3𝑚𝑚).
Exemple
Une poulie est soumise à un couple de

torsion 𝑀𝑡 = 11000 𝑘𝑔. 𝑐𝑚 transmis
à l’arbre par l’intermédiaire d’une
clavette parallèle de dimension (14 x 9
x 75 mm). L’arbre a un diamètre de 50
mm.
Vérifier la résistance de la clavette ?

Données : R’ = 450 kg/cm2, Rcom = 800 kg/cm2.
Solution :
La résistance de la clavette à la compression est vérifiée par la relation (Eq.5-5) pour une section
𝑘𝑔⁄
latérale minimale : 𝜎𝑐𝑜𝑚 = 1543 𝑐𝑚2
Donc la section minimale ne résistera pas à la compression !
La résistance de la clavette au cisaillement est vérifiée par la relation (Eq.5-6) pour toute la
𝑘𝑔⁄
section horizontale de la clavette : 𝜏 = 419 𝑐𝑚2
La clavette résistera donc au cisaillement.
82
Bibliographie
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mécanique, B 5 535 − 2.
[2] R. Quatremer, J-P Trotignon, M. Dejans, H. Lehu, Précis de Construction Mécanique, Tome
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[3] Youde Xiong, Y. Qian, Z. Xiong, D. Picard. Formulaire de mécanique, Pièces de
construction, Eyrolles, 2007.
[4] Jean-Louis Fanchon. Guide de Mécanique, Nathan, 2008.
[5] Eurocode no 3 (DAN P22 311 partie 6 et annexe M) AFNOR.
[6] M. Szwarcman, Eléments de machines, édition Lavoisier 1983.
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[9] Alain Michel, Pièces mécaniques soudées - Calcul des assemblages, Techniques de
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[10] Louis Faure, Liaisons par obstacle, Techniques de l’Ingénieur - traité Génie mécanique, B
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[11] Jean Guillot, Assemblages par éléments filetés - Calcul, Techniques de l’Ingénieur − traité
Génie mécanique, B 5 560.
[12] Alain Leluan, Assemblages frettés, Techniques de l’Ingénieur − traité Génie mécanique,
B 5 500.
[13] Hobbacher, A. Recommendations for fatigue design of welded joints and components:
IIW-1823-07 ex XIII-2151r4-07/XV-1254r4-07, (Vol. 47). Cham: Springer International
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[17] Koffi Aho Vercellino, Composants métalliques - Conception et dimensionnement,
Techniques de l’Ingénieur, traité Construction, C 2 550.
83
Annexe 1 : Dimensions des rivets à têtes ronde et plate
84
85
Annexe 2 : Propriétés en torsion des soudures d’angle
Les moments d’inertie polaires 𝑱𝑼 de différentes configurations géométriques des cordons de

soudure de longueur d et d’une largeur unitaire (𝒌 = 𝟏) par rapport au centroїde G, sont donnés
ci-dessous.
86
Annexe 3 : Propriétés en flexion des soudures d’angle
Les moments d’inertie 𝑰𝑼 de différentes configurations géométriques des cordons de soudure

de longueur d et d’une largeur Unitaire (𝒌 = 𝟏) par rapport à l’axe ⃗⃗⃗⃗⃗⃗
𝐺𝑋 , sont donnés ci-dessous.
87
88

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UNIVERSITE ABDERRAHMANE MIRA– BEJAIA

DEPARTEMENT DE GENIE MECANIQUE

Dr. MOHAND AKLI SAHALI

Ce polycopié est destiné aux étudiants du 5e

Conçu pour répondre aux exigences du canevas de formation de la construction mécanique, ce

Le premier chapitre traite des définitions de la construction mécanique et de l’étude de la

5.1.Assemblages boulonnés non précontraints ............................................................ 46

3.1. Hypothèses fondamentales

On suppose par la suite que :

 Les matériaux sont homogènes1 et isotropes2.

3.2. Démarche générale de dimensionnement

Le dimensionnement des éléments de machine se fait en fonction de cahier des charges et du

ANALYSES DES CALCUL DES REACTIONS

DIMENTIONNEMENT CALCUL DES

Figure 1-2 : Démarche générale de dimensionnement.

Tableau 1-1 : Les torseurs de cohésion quelques modes de sollicitation.

Traction suivant l’axe 𝑥⃗: Cisaillement suivant l’axe 𝑦⃗:

Torsion : Flexion pure dans le plan 𝑋𝑜𝑌:

Flambement : Flexion composée dans le plan 𝑋𝑜𝑌:

⃗⃗: la contrainte normale maximale 𝜎𝑚𝑎𝑥 ne doit pas dépasser la

S [mm2]: aire de la section droite

⃗⃗ : la condition de résistance est vérifiée selon l’inégalité :

 Torsion : la condition de résistance est vérifiée par :

 Flexion simple dans le plan 𝑿𝒐𝒀:

 Sollicitation composée : si un élément de machine est soumis à une sollicitation

- Critère de Tresca : d’après Tresca la déformation plastique se fait toujours par

Figure 1-5 : Ellipse de Von Mises et polygone de Tresca.

Dans un état de sollicitations planes, dont on a une contraintes normale σ et une

- Critère de Von Mises : ce critère est purement énergétique, l’écoulement plastique se

𝜏𝑚𝑎𝑥 = √𝜎12 2 + 𝜎13 2 (1 − 9)

Figure 1-6 : Ellipse de Von Mises.

3.3. Coefficient de sécurité

Tableau 1-2 : Valeurs usuelles du coefficient de sécurité [4].

α charges contraintes matériau Fonctionnement

Exemple : voir chapitre 5 : les éléments d’obstacles (§ 3. Les goupilles).

plus pratique et fidèle sur la fiabilité de la conception, contrairement à l’utilisation simple et

4.2. Cas d’une charge aléatoire :

Où : P(C) : densité de probabilité.

4.3. Cas de charge et résistance aléatoires

Alors l’écart-type et la moyenne, sont données comme suit :

𝜇𝑅𝑒 : moyenne de la résistance (limite d’élasticité).

La probabilité de défaillance est calculée donc par la relation suivante :

Où : β est l’indice de fiabilité.

Tableau 1-3 : Correspondance entre probabilité de défaillance et indice de fiabilité [17].

β 1.3 2.3 3.1 3.7 4.3 4.8 5.2

Φ𝐷 10−1 10−2 10−3 10−4 10−5 10−6 10−7

Φ𝐷 [%] 10 1 0.1 0.01 0.001 0.0001 0.00001

Normalisation en construction mécanique

5.1. Définition de la norme (technique)

Le champ d’application de la norme technique concerne notamment [8]:

5.2. Usage des normes techniques

Tableau 1-4 : Normalisations [8].

Document Instance Caractère

Internationales ISO, CEI, etc

- AFNOR : Association française de normalisation

Exemple : les règles générales du dessin

Une norme est identifiée sans ambiguïté par

3) Dmin ≥ 24.48 mm.

- Quelle est la probabilité de défaillance du système de serrage ?

La transformation de variable donne : 𝑍 = 𝑋 − 𝑌

L’écart-type est calculée par la relation (Eq.18):𝜎𝑍 = √𝜎𝑥2 + 𝜎𝑦2

A partir de la relation (Eq.19), on déduit l’indice de fiabilité 𝛽 et puis le taux de défaillance Φ𝐷 .

Figure 1-12 : Probabilité de défaillance (1/500) du système de serrage.

Les assemblages actuellement utilisés en construction mécanique et métallique peuvent être