Projet de fin d’études

En vue d’obtention d’un diplôme de licence en géologie appliquée aux ressources minières.

Intitulé du projet :

Préparer par : Encadré par :

EL MESSAOUDI TOURIA Mr.A. HAFID

MERYEM EL ABBOUBI Mme. K.MEZOINE

Soutenu le : 19 /6/2023 devant le jury composé de :

Pr. A. Hafid (FSTG)

Pr.A.Reddad (FSTG)

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 Remerciement:

En préambule à ce projet nous remercions Allah qui nous a aidé et nous a donné
La patience et le courage durant ces trois années d’études. Nous souhaitons adresser nos
remerciements les plus sincères aux personnes qui ont contribués à L’élaboration de ce projet de
fin d’études ainsi qu’à la réussite de cette formidable année universitaire. Ces remerciements
vont tout d’abord au corps professoral et administratif de la faculté science technique de
Marrakech pour la richesse et la qualité de leurs enseignements et qui déploient de grands
efforts pour assurer à leurs étudiants une formation actualisée. Nous tenons à remercier
sincèrement le directeur de MINE AKKA Mr EL MOUHAJIR et MR RACHIDE, et
Mme KAWTAR MEZOINE et MR HAFID qui en tant qu’encadrants de ce projet. Ils se
sont toujours montrés à l’écoute et très disponibles tout au long de la réalisation de ce projet
ainsi pour l’inspiration, l’aide et le temps qu’ils ont bien voulu nous consacrer et sans qui ce
projet n’aurait Jamais vu le jour. Nous ne saurions terminer ces remerciements un mot de
gratitude à l’ensemble de nos professeurs de département géologie appliquée pour tout leur
savoir-faire qu’ils ont su nous procurer ainsi qu’aux Membres du service géologie de la mine
d’AKKA, pour leur accueil, leur esprit d’équipe pour leurs efforts consentis en matière de
soutien et d’assistance.

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 Dédicace :

Nous dédions ce travail à nos familles, qui nous ont doté d’une éducation
digne de leurs amours, a fait de nous ce que nous sommes aujourd’hui,
particulièrement à nos chers parents pour le gout à l’effort qu’ils ont suscité en
nous de par rigueur et également à nos chers frères et sœurs qui nous ont toujours
soutenu et encouragé durant nos années d’études.

3
 Résumé

Le gisement de Tazalaght est l’un des plus anciens gisements de l’Anti Atlas Occidental
(boutonnière de tagraga d’Akka). Dans ce gisement l’encaissant est représenté par un socle
protérozoïque constitué de quartzite et une couverture infracambrienne constituée de brèches,
formations silto-gréseuses, dolomies de Tamjout et dolomies gréseuses. La minéralisation est
disséminée et/ou en filon. Elle est encaissée dans une gangue quartzeuse. La paragenèse
primaire est à chalcopyrite, bornite, chalcocite.

Le rapport aborde les erreurs relatives à l'échantillonnage et à la préparation des échantillons,

ainsi que leurs impacts sur l'estimation des ressources. Pour répondre à ce problème nous avons
procédé à l'échantillonnage qui consiste à prélever des échantillons représentatifs à partir du
gisement de tazalaght afin de caractériser sa teneur, sa qualité et ses propriétés.
Ces erreurs peuvent être liées à la procédure de préparation de chaque échantillonnage à savoir
: la méthode de prélèvements, matériels utilisés, méthode de préparation des échantillons.
La comparaison entre les teneurs en Cu et Ag des échantillons préparés par moulage et les
échantillons préparés par broyage permet de mettre en évidence la performance de la
préparation mécanique -Usine en termes d'estimation des valeurs.
Le teste statistique nous a permis de déduire que l’écarte entre les résultats de préparation
mécanique et usine n’est pas significative.
L’identification de certains paramètres nous a permis de contrôler la qualité des échantillons et
leur influence sur la teneur notamment : la durée de broyage et la quantité d’échantillon, la
granulométrie. Séchage d’échantillon et le contrôle de fonctionnement de matérielle.
Les résultats obtenus sont :
Pour la durée et le poids d’échantillon on constate que, la combinaison de 150 g pendant 6
minutes a montré des teneurs en Cu plus élevées et plus stables. Il est donc essential de
respecter ces paramètres pour obtenir des résultats fiables et cohérents en termes de teneur en
Cu.
Pour la granulométrie, nous avons constaté que la fraction inférieure à 75 micromètres
répondait généralement bien à nos résultats en termes de teneur en Cu et en Ag.
Pour le séchage nous avons constaté que les paramètres de séchage ont révélé une légère
augmentation de la teneur en Cu pour les échantillons séchés à l'air libre, suggérant une possible
contamination. Il est essential de prendre des précautions appropriées lors du séchage des
échantillons afin de minimiser les risques de contamination et d’obtenir des résultats précis et
représentatifs.
Pour le matériel, en utilisant les mêmes paramètres de combinaison pour les broyeurs 1 et 2,
nous avons observé une stabilité des valeurs de teneur en Ag et Cu.

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 Table des matières
Remerciement:............................................................................................................................................. 2
Dédicace : .................................................................................................................................................... 3
Résumé ........................................................................................................................................................ 4
Introduction ............................................................................................................................................... 10
Partie 1 : Généralités sur le secteur d’étude et les activités de l’organisme d’accueil: ......................... 11
Chapitre 1 : Aperçu sur l’Anti-Atlas ..................................................................................................... 11
I. Anti-Atlas: .......................................................................................................................................... 11
1. Introduction: .......................................................................................................................................... 11
II. L’Anti Atlas Occidental. ............................................................................................................... 13
1. Le Boutonnière: ............................................................................................................................. 13
2. La minéralisation Cuprifère de l’Anti-Atlas occidental ................................................................ 13
III. La Mine d’Akka (Akka Gold Mining). ......................................................................................... 14
1. Introduction. .................................................................................................................................. 14
2. Situation geographique. ................................................................................................................. 15
Partie 2 : Impact de l’échantillonnage et préparation mécanique sur l’estimation des ressources. ........... 16
Chapitre 1 : Gisement cuprifère de Tazalaght. ....................................................................................... 16
I. Le gisement de Tazalaght. ......................................................................................................... 16
1. Situation géographique et contexte géologique. ................................................................................ 16
2. Lithostratigraphie .............................................................................................................................. 17
3. Minéralisation de Tazalaght : ................................................................................................................ 17
Chapitre 2 : Les erreurs relatives à la préparation mécanique des échantillons. ....................................... 21
I. Echantillonnage: .................................................................................................................................... 21
1. Etude des sondages réalisés ................................................................................................................... 22
2. Situation de la zone de prélèvement des échantillons. .................................................................. 25
3. Méthode de prélèvement. .................................................................................................................. 25
II. Identification de l’impact des paramètres sur la qualité des résultats de la préparation mécanique des
échantillons. ............................................................................................................................................... 27
1. Introduction ........................................................................................................................................... 27
2. Les parametres d’influences. ................................................................................................................. 27
2.1 Poids d’échantillon et le temps de broyage. ........................................................................................ 27
2.1.1 Méthode de préparation des échantillons. ........................................................................................ 27
2.1.2 Analyse des résultats........................................................................................................................ 29
2.1.3 Graphiques des résultats. .................................................................................................................. 29

5
2.1.4. L’interprétation des résultats. .......................................................................................................... 30
2.2. Granulométrie. .................................................................................................................................... 30
2.2.1. Methode de préparation des échantillons. ....................................................................................... 30
2.2.2. Analyses des résultats : .................................................................................................................... 31
1.2.3. Graphiques des résultats : ................................................................................................................ 31
2.2.3. L’interprétation des résultats. .......................................................................................................... 32
2.3. Séchage. .............................................................................................................................................. 32
2.3.1. Methode de préparation des échantillons ........................................................................................ 32
2.3.2. Analyse des résultats. ...................................................................................................................... 33
2.3.3 Graphiques des résultats. .................................................................................................................. 33
2.3.4. L’interprétation des résultats. .......................................................................................................... 34
2.4. Performances de matériels. ................................................................................................................ 35
2.4.1. Methode de préparation des échantillons. ...................................................................................... 35
2.4.2. Analyse des résultats. ...................................................................................................................... 35
2.4.3. Graphiques des résultats. ................................................................................................................. 35
2.3.4. L’interprétation des résultats. .......................................................................................................... 36
3. Conclusion. ........................................................................................................................................ 37
Chapitre 3: Détections des anomalies liées à la méthode de préparation des échantillons........................ 38
I. Introduction : ..................................................................................................................................... 38
II. Les deux méthodes de préparation des échantillons. ......................................................................... 38
1. Méthode adoptée par le laboratoire usine. ........................................................................................ 38
2. Methode adopté par préparation mécanique. ..................................................................................... 41
III. Analyse chimique des échantillons. ..................................................................................................... 43
1. Principe laboratoire. ........................................................................................................................... 43
IV. Les résultats d’analyses. ................................................................................................................ 46
V. L’interprétation des résultats ............................................................................................................. 46
1. AF40 (Alimentation Flottation 40) .................................................................................................... 46
2. AF100 (Alimentation Flottation 100) ................................................................................................ 56
3. Conclusion : ....................................................................................................................................... 64
VI. Teste statistique ............................................................................................................................. 65
1. Introduction: ...................................................................................................................................... 65
2. Teste de student : ............................................................................................................................... 65
3. L’interprétation des résultats: ............................................................................................................ 67
4. Conclusion générale : ........................................................................................................................ 67

6
Bibliographie :............................................................................................................................................ 68

Listes des figures :

Figure 1:Situation géographique de l’Anti-Atlas dans la Maroc, (Gasquet et al ; in Michard et al,

(2008)). ...................................................................................................................................................... 11
Figure 2: Le découpage chrono-stratigraphiques proposé pour la chaîne Anti-Atlasiques par. (Thomas
et al., 2004). ............................................................................................................................................... 12
Figure 3:Carte des indices de cuivre de l’Anti-Atlas occidental (Saadi, 1968, simplifiée). ..................... 13
Figure 4:Log schématique des formations infracambriennes de l’Anti Atlas occidentale et la répartition
de la minéralisation (Asladay et al. 1998,). .............................................................................................. 14
Figure 5: Les Filiales de groupe Managem. ............................................................................................. 15
Figure 6:Image satellitaire représentative de la situation géographique de la mine d’Akka et la position
des gisements cuprifères en cours d’exploitation (image google earth). .................................................. 15
Figure 7:Vue panoramique du gisement de Tazalaght.............................................................................. 16
Figure 8:A). Carte géologique simplifiée du Maroc. (B). Carte géologique de l'Anti-Atlas, montrant la
localisation des gisements de Tazalaght, (modifié d'après Gasquet et. 2008, et Ikenne et al.2017)......... 16
Figure 9:Colonne lithostratigraphique de la série au niveau du site de Tazalaght (puissance des niveaux
non respectée). D’après Elbesbes, 2008. .................................................................................................. 17
Figure 10:Log litho stratigraphique des formations géologiques du secteur de Tazalaght, et les
formations encaissantes de la minéralisation. Aspect de la minéralisation au niveau du secteur de
tazalaght (la malachite cristallisée). ......................................................................................................... 18
Figure 11: photo montrant la chalcopyrite. ............................................................................................. 18
Figure 12:photo montrant la chalcocite. .................................................................................................. 19
Figure 13:Photo montrant l'azurite et malachite. ..................................................................................... 19
Figure 14: photo montrant la pyrite. ......................................................................................................... 20
Figure 15: Echantillonnage roche. ........................................................................................................... 21
Figure 16:La lecture macroscopique effectuée par battée à Tazalaght. ................................................... 21
Figure 17:Caisse à carotte récupérés par le sondage TZ111. ................................................................. 22
Figure 18: levé montrant la situation des trois sondages. ........................................................................ 22
Figure 19: montrant le log de sondage : TAZALAGHT +H38. ................................................................ 23
Figure 20:log de sondage : TAZALAGHT H487....................................................................................... 23
Figure 21:montrant log de sondage : TAZALAGHT RC 168. ................................................................... 24
Figure 22: légende de log sondage. .......................................................................................................... 24
Figure 23: photo montrant zone de tir. ..................................................................................................... 25
Figure 24:Foration de trou. ...................................................................................................................... 25
Figure 25: Photo montrant l’étape de mélange d'échantillon.................................................................. 26
Figure 26: Photo montrant le quartage d’échantillon. ............................................................................. 26
Figure 27:photo montrant échantillon prélevés. ....................................................................................... 27
Figure 28: Photo montrant exemple d’un échantillon avant broyage. ..................................................... 28
Figure 29: tamisage de l'échantillon. ........................................................................................................ 28
Figure 30: Tableau des résultats (poids et le temps). ............................................................................... 29
Figure 31: Graphe de variation de la teneur en fonction du poids et le temps de broyage. ..................... 29

7
Figure 32: graphe de variation de la teneur (Ag) du poids et le temps de broyage.................................. 29
Figure 33: photo montrant l’échantillon après tamisage......................................................................... 30
Figure 34:Tableau montrant les résultats d'analyse (granulométrie). .................................................... 31
Figure 35: Histogramme comparant les teneurs pour les différentes fractions Cu. ................................. 31
Figure 36: Histogramme comparant les teneurs pour les différentes fractions Ag. ................................. 32
Figure 37: Photo montrant le séchage des échantillons. ......................................................................... 33
Figure 38: tableau montrant les résultats d'analyse des échantillons de séchage. ................................... 33
Figure 39: Histogramme comparant les teneurs en fonction de la méthode de séchage – Cu. ................ 34
Figure 40: Histogramme comparant les teneurs en fonction de la méthode de séchage – Ag. ................ 34
Figure 41: Photo montrant les deux broyeurs utilisés. ............................................................................. 35
Figure 42: Tableau montrant les analyses obtenu pour chaque broyeur. ................................................ 35
Figure 43: Graphe de comparant des teneurs en fonction de la nature de broyeur Cu. .......................... 36
Figure 44: Graphe de comparant les teneurs en fonction de la nature de broyeur Ag............................. 36
Figure 45: la zone d’alimentation flottation : AF100 et AF40. ................................................................ 38
Figure 46: Filtration de la totalité de l’échantillon. ................................................................................. 38
Figure 47: Photo montrant les étapes de quartage. .................................................................................. 39
Figure 48: Photo montrant le séchage des échantillons. .......................................................................... 39
Figure 49:Photo montrant le moulage d’un échantillon. .......................................................................... 39
Figure 50: Photo montrant le diviseur d’un échantillon. ........................................................................ 40
Figure 51: Photo montrant le moulage de l'échantillon après le diviseur. .............................................. 40
Figure 52:Photo montrant le quartage d'échantillon................................................................................ 40
Figure 53: Les échantillons. ...................................................................................................................... 41
Figure 54: Photo illustrant le nettoyage de l’équipement. ....................................................................... 41
Figure 55: Photo illustrant la récupération des échantillons. .................................................................. 41
Figure 56: Photo montrant le broyage d'échantillon. .............................................................................. 42
Figure 57: La prise d’échantillon. ............................................................................................................ 42
Figure 58: Photo montrant la peser 1g pour tous les échantillons. .......................................................... 43
Figure 59: Mettre les prises dans les béchers. .......................................................................................... 43
Figure 60: Photo montrant les réactifs chimiques qu’on ajoute dans les béchers.................................... 43
Figure 61: Photo montrant l’échauffement des échantillons. .................................................................. 44
Figure 62: Photo montrant que le contenu des béchers qu’on ajoute dans les fioles. ............................. 44
Figure 63: Photo montrant les standards préparés. ................................................................................. 44
Figure 64: Photo montrant solution fille................................................................................................... 45
Figure 65: Photo montrant les étalons. .................................................................................................... 45
Figure 66: Photo montrant le spectromètre. ............................................................................................. 45
Figure 67: Tableau des résultats d'analyses AF100 et AF40................................................................... 46
Figure 68: Histogramme de comparaison entre les résultats d'analyse du Cu totale : poste 1. .............. 46
Figure 69: Histogramme de comparaison entre les résultats d'analyses d’Ag. ....................................... 47
Figure 70:Histogramme de comparaison entre les résultats d'analyse du Cu totale. .............................. 47
Figure 71:Histogramme de comparaison entre les résultats d'analyse d'Ag. ........................................... 48
Figure 72:Histogramme de comparaison entre les résultats d'analyse et les ré analyse(Cu). ................. 48
Figure 73: Histogramme de comparaison entre les résultats d’analyse et les ré analyse (Ag) ............... 49
Figure 74: Tableau montrant la différence relative entre les résultats d'analyses de PM Usine et service
Géologie. ................................................................................................................................................... 49
Figure 75:Histogramme de comparaison entre les résultats d’analyse du Cu. ........................................ 50

8
Figure 76: Histogramme de comparaison entre les résultats d’analyse d’Ag. ......................................... 50
Figure 77:Histogramme de comparaison entre les résultats d’analyse et les réa analyse du Cu. .......... 51
Figure 78:Histogramme de comparaison entre les résultats d’analyse et les ré analyse d’Ag. ............... 51
Figure 79:Tableau : la différence relative entre les résultats d'analyses de PM Usine et service
Géologie. ................................................................................................................................................... 52
Figure 80: Graphe de la variation des teneurs de Cu T % en fonction de leur méthode de préparation. 52
Figure 81:Graphe de la variation des teneurs d’Ag (g/t) en fonction de leur méthode de préparation. .. 52
Figure 82:Graphe la variation des teneurs de Cu en fonction de leur méthode de préparation. ............ 53
Figure 83: Graphe de la variation des teneurs d’Ag en fonction de leur méthode de préparation. ......... 53
Figure 84:L’erreur associée aux résultats pour les deux méthodes (broyage et moulage). .................. 54
Figure 85: La qualité d'estimation. ........................................................................................................... 55
Figure 86: La qualité d'estimation. ........................................................................................................... 55
Figure 87: Histogramme de comparaison des résultats des teneurs de Cu totale. ................................... 56
Figure 88: Histogramme de comparaison des résultats des teneurs d’Ag totale. ..................................... 57
Figure 89: Histogramme de comparaison des résultats des teneurs en Cu totale. ................................... 57
Figure 90:Histogramme de comparaison des résultats des teneurs en Ag. ............................................. 58
Figure 91: Histogramme de comparaison des résultats des teneurs en Cu et les réanalyses. .................. 58
Figure 92: Histogramme de comparaison des résultats des teneurs en Ag et les réanalyses. ................. 59
Figure 93: Tableau montrant le calcul d'erreur HDR. ............................................................................. 59
Figure 94:Comparaison des résultats des teneurs en Cu. ......................................................................... 60
Figure 95: Comparaison des résultats des teneurs en Ag. ........................................................................ 60
Figure 96: Comparaison des résultats des teneurs en Cu et les ré analyse. ............................................. 61
Figure 97: Comparaison des résultats des teneurs en Ag. ........................................................................ 61
Figure 98: Comparaison de teneur en Cu par méthode de préparation. .................................................. 62
Figure 99: Comparaison de teneur en Ag par méthode de préparation. .................................................. 62
Figure 100: Comparaison des résultats des teneurs en Cu par méthode de préparation ......................... 63
Figure 101: Comparaison des résultats des teneurs en Ag par méthode de préparation. ........................ 63
Figure 102: Tableau montrant le calcul de l'erreur pour préparation mécanique et usine.................... 64
Figure 103: Les résultats statistiques de Cu (pour AF40). ....................................................................... 65
Figure 104: Les résultats statistiques d’Ag (pour AF40). ......................................................................... 66
Figure 105: Les résultats statistiques de Cu (pour AF100). ..................................................................... 66
Figure 106: Les résultats statistiques d’Ag (pour AF100). ....................................................................... 66

9
 Introduction

En tant qu'étudiantes en licence à la Faculté des Sciences et Techniques de Marrakech, nous

avons eu l'opportunité de réaliser un stage au sein de l'organisme d'accueil AGM (Akka Gold
Mining). Ce stage a revêtu une importance capitale dans notre parcours de formation, nous
permettant de mettre en pratique nos connaissances académiques et de développer nos
compétences dans le domaine minier.
Dans notre rapport, nous présenterons brièvement AGM en soulignant son activité cuprifère
et son rôle significatif dans le secteur minier. Nous mettrons en évidence l'importance de
l'échantillonnage et de la préparation mécanique dans le processus d'exploitation cuprifère, en
soulignant leur impact sur la fiabilité des résultats obtenus.
Le rapport comprendra deux parties principales. La première partie sera consacrée aux
généralités sur l'organisme d'accueil AGM, La deuxième partie se concentrera sur l'étude des
erreurs relatives à l'échantillonnage et à la préparation mécanique, où nous présenterons nos
observations, nos essais et nos analyses visant à détecter les anomalies et à améliorer les
pratiques.

Ce rapport témoigne de notre engagement et de notre implication en tant qu'étudiantes en

licence à la Faculté des Sciences et Techniques de Marrakech. Nous espérons qu'il sera une
source d'information précieuse, en mettant en lumière les défis spécifiques liés à
l'échantillonnage et à la préparation mécanique dans le contexte de l'exploitation cuprifère.

10
Partie 1 : Généralités sur le secteur d’étude et les activités de l’organisme
d’accueil:

Chapitre 1 : Aperçu sur l’Anti-Atlas

I. Anti-Atlas:

1. Introduction:

Le Domaine Anti-Atlasique est situé au Sud du Maroc (Fig1.). C’est une chaîne orientéeWSW-
ENE, s’allonge sur environ 750 km. Il est limité au Nord par l'accident Sud atlasique et au Sud
par le bassin de Tindouf. Anti-Atlas a enregistré des événements tectoniques relatifs aux
orogenèses éburnéenne, panafricaine et hercynienne. Structuralement, il est subdivisé en deux
ensembles séparés par l’accident majeur de l’Anti Atlas (AAMF) (Choubert, 1947) :
 Anti-Atlas occidental : situé au SW d’AAMF, formé essentiellement par des terrains d’âge
Paléoprotérozoïque affleurent sous forme de boutonnières, recouverts en discordance par des
formations Néoprotérozoïques et Paléozoïques.
 Anti-Atlas oriental : situé au NE d’AAMF, formée par des formations d’âge Néoprotérozoïque
structurées pendant l'orogenèse Panafricaine. Elles sont recouvertes en discordance par des
terrains d’âge paléozoïque.

Figure 1:Situation géographique de l’Anti-Atlas dans la Maroc, (Gasquet et al ; in Michard et al,

(2008)).

1. Cadre géologique de l’Anti-Atlas :

L’Anti-Atlas a fait l’objet de nombreux travaux géologiques depuis le début du
20 siècle. Depuis les années 2000, l’Anti-Atlas a connu une révolution de point de
vue des études géochronologiques, structurales, pétrologiques, géochimiques et
métallogéniques.
- Paléoprotérozoïque :

11
 Il est visible principalement dans l’Anti-Atlas occidental, au niveau des
boutonnières deBas-Draa ; Ifni ; Kerdous ; Tagragra d’Akka ; Ighrem et Zénaga. Il
est représenté par le groupe de Zénaga, Had n’Tahala et Draa (Thomas et al. 2004).
Il consiste en une série métamorphique, composée de schistes, de gneiss,
d’amphibolite, de migmatites. Les datations récentes U/Pb sur zircon, faites sur
les granitoïdes des différentes formations des boutonnières de l’Anti- Atlas
occidental ont permis de mettre en évidence deux événements magmatiques ; l’un
vers 2.04 Ga et l’autre à 1.7 Ga (Charlot-Parat et al. 2001 ; Thomas et al. 2002 ;
Walsh et al. 2002 ; Barbey et al. 2004 ; Gasquet et al. 2004).).
- Néoprotérozoïque:
Le Néoprotérozoïque repose en discordance sur le socle paléozoïque. Selon le Découpage
de Thomas et Al., 2004, il est subdivisé en deux supergroupes :
+Le supergroupe de l’Anti-Atlas : il est déformé et structuré par l’orogenèse panafricaine.
Il est représenté par les groupes de Lkest, de Taghdout, Bou Azzer et de Saghro (Auparavant
regroupées dans le groupe de Bleida par Thomas et al. (2002)). Ceux-ci affleurent
respectivement dans les boutonnières de kerdous, Sirwa, Zenaga, Bou-Azzer et dans le massif
de Saghro (Thomas et al. 2004);
+ Supergroupe d’Ouarzazate : il repose en discordance sur le supergroupe de l’Anti-
Atlas. Ce supergroupe est composé essentiellement des épanchements de surface de laves acides
(Rhyolites) à intermédiaires (Andésites et Dacites), basiques (Basaltes), de nombreuses nappes
d’Ignimbrites, des Cinérites, des tufs remaniés et des termes sédimentaires (Conglomérats, Grès
et Pélites).

- Infracambrien (Adoudounien):
Au passage Ediacarien-Cambrien, l'Anti-Atlas occidental est affecté par une extension
continentale (Soulaimani, 1998; Algouti et al., .2000; Soulaimani et al. 2003, 2004, 2014;
Benssaou et Hamoumi, 2003, 2004; Gasquet et al., 2005 et Alvaro et al., 2014) (fig.3).Cette
extension est caractérisée par la mise en place des coulées basaltiques à affinité tholéitique et à
caractère continental anorogénique de Jbel kerkar, à l'ouest de kerdous et celle de Ida Ognidif à
l’Est (Soulaimani et al. 2004, 2014). Ces basaltes sont surmontés par les formations
Infracambriennes (Adoudounnien), ce qu’on appelle le groupe de Tata-Taroudant.

Figure 2: Le découpage chrono-stratigraphiques proposé pour la chaîne Anti-Atlasiques par. (Thomas et al., 2004).

12
 II. L’Anti Atlas Occidental.

L’Anti-Atlas Occidental est caractérisé par la présence d’une série de boutonnières

constituant une vaste province métallogénique. Il renferme plusieurs gisements à métaux de
base et à métaux précieux.
1. Le Boutonnière:
Boutonnière de Tagragra-Akka : Elle est formée de deux lobes (fig.3) : un lobe oriental et
un lobe occidental, composés d’un socle métamorphique et magmatique d’âge Précambrien et
d’une couverture carbonatée d’âge Adoudounien. Le lobe oriental comporte un leucogranite à
deux micas et un granite à biotite d’âge éburnéen (Choubert, 1963 ; Mortaji, 1989). Ces massifs
sont intrusifs dans des formations métamorphiques et volcano-sédimentaires d’âge
Protérozoïque inférieur. L’ensemble de ces formations est traversé par des dykes de gabbro,
granodiorite et dolérite (Choubert, 1963a ; Michard 1976, Mortaji 1989, Zouhair 1992, Ikenne
1997). Le lobe occidental est principalement formé de roches métamorphiques et volcano-
sédimentaires d’âge protérozoïque inférieur, traversées par des dykes de diorite, diorite
quartzique et rhyodacite.

2. La minéralisation Cuprifère de l’Anti-Atlas occidental:

Figure 3:Carte des indices de cuivre de l’Anti-Atlas occidental (Saadi, 1968, simplifiée).

L’Anti-Atlas occidental est une province métallogénique cuprifère par excellence, il

comporte plusieurs indices, gîtes et gisements de cuivre (fig3.). Cette minéralisation cuprifère
est portée par les formations des Groupe de Ouarzazate et de Tata-Taroudant (fig.4).

13
Figure 4:Log schématique des formations infracambriennes de l’Anti Atlas occidentale et la répartition
de la minéralisation (Asladay et al. 1998,).

III. La Mine d’Akka (Akka Gold Mining).

1. Introduction.
Le Groupe Managem est un groupe minier et hydro-métallurgique marocain, filiale du
Groupe ONA. Il est créé en 1930, et il a été introduit en bourse en 2000. Il est classé
juridiquement sous forme de HOLDING.
L’activité minière de Managem consiste à explorer, extraire, concentrer, valoriser et
commercialiser les ressources minérales : métaux précieux (or et argent), les métaux de bases
(cuivre, zinc et plomb) et d’autres métaux (Fluorine).
Managem est un groupe étendu qui détient plusieurs filiales au niveau du territoire national et
aussi à l’international, on peut diviser les filiales de MANAGEM en trois secteurs d’activités
(Fig.5) :
L’exploitation et la valorisation minières à travers 5 sociétés filiales au niveau national
(CMG, SMI, AGM, CTT, SAMINE).

14
 Figure 5: Les Filiales de groupe Managem.

2. Situation geographique.

Le site d’Akka est situé à 280 km au Sud-Est d’Agadir dans la boutonnière de Tagragra
d’Akka qui fait partie de l’Anti-Atlas occidental (Fig. 6). Il est géré par la filiale AGM (Akka
Gold Mining). La mine opérait originellement de l’Or, mais depuis 2007, le site d’Akka s’est
converti de manière progressive vers le Cuivre, grâce à la découverte de ressources cuprifères
dont la production a démarré en 2017.

Figure 6:Image satellitaire représentative de la situation géographique de la mine d’Akka et la position

des gisements cuprifères en cours d’exploitation (image google earth).

15
Partie 2 : Impact de l’échantillonnage et préparation mécanique sur l’estimation des
ressources.

Chapitre 1 : Gisement cuprifère de Tazalaght.

I. Le gisement de Tazalaght.

Figure 7:Vue panoramique du gisement de Tazalaght.

1. Situation géographique et contexte géologique.

Le gisement cuprifère de Tazalaght est localisé dans la partie centre orientale de la
boutonnière protérozoïque d’Aït Abdellah, à l’Est de celle de Kerdous et à une quarantaine de
km à l’Est de la ville de Tafraout (GPS 29°44 37˝N, 8°43’22˝O, alt. 1826 m). Il est l’un des plus
anciens gisements de l’Anti-Atlas occidental.

Figure 8:A). Carte géologique simplifiée du Maroc. (B). Carte géologique de l'Anti-Atlas, montrant la
localisation des gisements de Tazalaght, (modifié d'après Gasquet et. 2008, et Ikenne et al.2017).

16
 2. Lithostratigraphie
Le gisement de Tazalaght est l’un des gisements cuprifères de l’Anti-Atlas Occidental les
plus intéressants sur le plan économique.
La série lithologique du gisement de Tazalaght montre des termes allant des quartzites PII à
l’Adoudounien. Est représentée par un socle quartzique PII du groupe Lkest surmonté par les
conglomérats PII-PIII du Groupe de Ouarzazat sur lequel se dépose le Groupe de Tata-Taroudant.
Ce dernier est souligné à la base par une brèche surmontée par la série de base essentiellement
détritique (alternance de siltite et grès).Ensuite, viennent lesnformations carbonatées
représentées par la dolomie de Tamjout, les grès dolomitiques et finalement les Calcaires
inférieurs. (Massacrier, 1980 ; Skacel, 1985 ; Asladay, 1998) (Fig.9).

Figure 9:Colonne lithostratigraphique de la série au niveau du site de Tazalaght (puissance des niveaux
non respectée). D’après Elbesbes, 2008.

3. Minéralisation de Tazalaght :
La minéralisation est portée par le socle quartzitique et la série de base de groupe Tata-
Taroudant et par les dolomies de Tamjout en deux morphologies :

 une minéralisation filonienne au niveau des quartzites de Jbel lkest sous forme de veines
et de filonnets de puissance centimétrique et au niveau de la série de base du groupe
Tata-Taroudant sous forme de filons puissants d’une dizaine de centimètre ;
 une minéralisation Stratiforme reconnue dans la série de base de groupe Tata-Taroudant;

17
 Dans le gisement de Tazalaght, les espèces minérales cuprifères rencontrées sont : la Bornite,
la Chalcopyrite, la Chalcocite, la covellite, l’azurite et la malachite (fig.10). En plus de
cesminéraux communs de Cu, d’autres espèces ont été identifiées telles que la sphalérite et la
geothite. (Rapport interne).

Figure 10:Log litho stratigraphique des formations géologiques du secteur de Tazalaght, et les
formations encaissantes de la minéralisation. Aspect de la minéralisation au niveau du secteur de
tazalaght (la malachite cristallisée).

 Chalcopyrite :

Elle est présente dans les quartzites, brèche, série de base, dolomie de Tamjout et les
dolomies sableuses avec des répartitions inégales.
Chalcopyrite du socle montre des plages de taille pluricentimétriques et de forme irrégulière. La
fracturation qui affecte ce minéral a permis de développer des textures variés et complexes avec
la bornite, chalcocite, hématite, digénite, et rarement la covellite.

Chalcopyrite

Figure 11: photo montrant la chalcopyrite.

18
  Chalcocite :

C’est la phase minérale la plus abondante, constituant ainsi le principal minerai de cuivre
dans la mine de Tazalaght. La chalcosite présente plusieurs habitus de forme et de taille très
variables :
 Dans les quartzites, elle offre des formes irrégulières variant de quelques
millimètres à plusieurs centimètres. Elle peut former parfois des structures en
rubans déformés de 2 à 5 cm d’épaisseur.
 Dans les brèches, ce minerai forme avec les carbonates de cuivre et les oxydes de
fer le ciment des fragments de quartzites.

Chalcocite

Figure 12:photo montrant la chalcocite.

 Azurite et malachite:
Elles prennent naissance par transformation des minéraux cuprifères primaires. Ces
carbonates de cuivre montrent plusieurs types de textures.

Azurite Malachite

Figure 13:Photo montrant l'azurite et malachite.

19
  Pyrite : A Tazalaght, la pyrite n’apparait qu’au niveau de la zone de passage de la série
de base à ladolomie de Tamjout et au sommet de cette dernière. Elle est disséminée sous
forme de cristaux automorphes dans le faciès de transition silicocarbonaté partiellement
à totalement pseudomorphosé en hématite.

Figure 14: photo montrant la pyrite.

 Bornite :
Elle a été observée uniquement dans le minerai du socle et celui de la brèche. Dans la majorité
des cas, la bornite cristallise aux bordures de la chalcopyrite et en remplissage des fissures qui
affectent cette dernière.

20
Chapitre 2 : Les erreurs relatives à la préparation mécanique des échantillons.

I. Echantillonnage:

Les différentes méthodes d’échantillonnage appliquées à AKKA sont : échantillonnage roche

et échantillonnage des sondages.

 Echantillonnage de roche :

Le cas où les structures affleurent en surface, on réalise un écaillage systématique pour chaque
mètre le long de la structure.
Le cas où les structures n’affleurent pas en surface, des tranchées sont réalisées
perpendiculairement aux structures, et les échantillons sont le résultat d’un écaillage sur chaque
mètre dans les deux épontes de la tranchée.

Figure 15: Echantillonnage roche.

 Echantillonnage des sondages

 Les sondages RC (circulation inverses) :
Le prélèvement des échantillons se fait à chaque mètre(30KG). Chaque échantillon est passé
par un diviseur : l’un préservé dans des grands sac de 26KG stocker pour l’objectif d’essai de
traitement et l’autre préservé dans des sacs de 4KG, qui après avoir fait la description lithologique
géologique par la battée dans le registre de chantier.

Figure 16:La lecture macroscopique effectuée par battée à Tazalaght.

 Les sondages carottés:

21
 Pour ce type de sondage les échantillons sous forme des carottes de diamètre 6,5cm HQ sont
posés dans des rangées de longueur de 80 cm permettant de réaliser des observations et des
essais représentatifs des formations en place, noté dans le registre

Figure 17:Caisse à carotte récupérés par le sondage TZ111.

1. .Etude des sondages réalisés

Nous avons réalisé trois logs de sondages : Tazalaght+H38 (profondeur : 14m) Tazalaght
H487 (profondeur : 14m) Tazalaght RC 168 (profondeur : 64m).
Les trois sondages réalisés sont de type RC (circulation inverse) :
Le prélèvement des échantillons se fait à chaque mètre. Chaque échantillon est passé par un
diviseur : l’un préservé dans des grands sac de 26KG stocker pour l’objectif d’essai de
traitement et l’autre préservé dans des sacs de 4KG, qui après avoir fait la description
lithologique géologique par la battée dans le registre de chantier.

Figure 18: levé montrant la situation des trois sondages.

 Log des Sondages

22
 Sondage : TAZALAGHT+H38

Figure 19: montrant le log de sondage : TAZALAGHT +H38.

Figure 20:log de sondage : TAZALAGHT H487.

23
 Sondage : TAZALAGHT RC 168

Figure 21:montrant log de sondage : TAZALAGHT RC 168.

Figure 22: légende de log sondage.

24
Description des logs des sondages
Les logs des sondages réalisés montrent que dans notre zone d’étude la minéralisation est
encaissée dans les quartzites. Elle est présentée par : la chalcosine, la bornite et la malachite.
La chalcosine et la bornite se présentent sous forme de traces dans l’encaissant. La malachite
remplie les fractures. La puissance de la minéralisation dans les quartzites est inférieure à 3m.
2. Situation de la zone de prélèvement des échantillons.

Nor
Su
T117

Figure 23: photo montrant zone de tir.

T1175B : zone situé dans le sécteur d’ étude de tazalaght . pas encours exploité pour but de
la détérmination des erreurs relatives à l’échantillonnage et à la préparation mécanique . Afin
de certifier et assurer la donnée récoltée lors de la phrase d’exploration par les sondages RC, des
échantillons TIR sont effectués (Fig.23).

3. Méthode de prélèvement.
37 échantillons ont été prélevés à tazalaght par tir.
Pour prélever ces échantillons on a suivi les étapes suivantes:
Étape 1: Foration de trou à l’aide de la machine hydrophone. La puissance de foration dans ce
cas est de 5m.

Échantillon de tire
Hydrophone Trou de tir
Figure 24:Foration de trou.

25
 Étape 2 : mélange de l’échantillon avant de le mettre dans les sacs.

Figure 25: Photo montrant l’étape de mélange d'échantillon.

Étape 3 : quartage de l’échantillon et prise de deux parts opposés dans des sacs.

Figure 26: Photo montrant le quartage d’échantillon.

26
 II. Identification de l’impact des paramètres sur la qualité des résultats de la
préparation mécanique des échantillons.

1. Introduction
Le temps et la quantité d'échantillon à broyer sont deux paramètres importants qui
influencent sur la qualité du produit pulvérisé. Au cours de cet exercice, nous essaierons de
déterminer le temps et la quantité optimaux pour avoir une granulométrie inférieure à 125 μm et
75 μm avec un taux du passant supérieur à 85%.
Le matériel utilisé : Pour contrôler le fonctionnement de matériel de préparation mécanique
nous avons utilisé deux broyeurs. Le type de broyeur utilisés est également un paramètre
important qui peut influencer sur la qualité d’échantillon pour cela on essaie de travailler avec
deux broyeur pour avoir s’il y a une différence entre les deux.
L'humidification et le non-séchage de l’échantillon présentent des problèmes lors du
broyage de l’échantillon : nous avons adoptée deux méthodes pour sécher les échantillons ;
Premier méthode le séchage de l’échantillonne dans l’atmosphère deuxième méthode séchés les
échantillonnés dans des étuves à une température de 105c°.
La granulométrie est un paramètre important qui peut également influencer sur la qualité des
échantillons. Pour contrôler ce paramètre nous avons utilisé deux tamis l’un de 75um et l’autre
de 125um dans le but de savoir à quelle fraction la teneur en Cu et Ag et fiable.
2. Les parametres d’influences.

2.1 Poids d’échantillon et le temps de broyage.

2.1.1 Méthode de préparation des échantillons.

La préparation des échantillons est passée par les étapes suivantes :

 Étape 1: Le poids de l’échantillon est toujours supérieur à 1kg.

Échantillon de tire

Hydrophone Trou de tire

Figure 27:photo montrant échantillon prélevés.

 Étape 2: Prise de quatre échantillons

o Éch.1: 150g.
o Éch.2: 150g.
o Éch.3 : 300g.
o Éch.4 : 300g.

27
 Figure 28: Photo montrant exemple d’un échantillon avant broyage.

 Étape 4: Broyage des échantillons.

o Éch.1: 150g 3min.
o Éch.2: 150g 6min.
o Éch.3 : 300g 3min.
o Éch.4 : 300g 6min.

Les échantillons après broyage.

 Étape 5: Tamisage.
Chaque 100g d’un échantillon il doit passer par un tamis de diamètre 75 micromètre.

Tamis de 75 um.

Figure 29: tamisage de l'échantillon.

 Étape 6: analyse laboratoire.

28
 2.1.2 Analyse des résultats

Figure 30: Tableau des résultats (poids et le temps).

2.1.3 Graphiques des résultats.

Figure 31: Graphe de variation de la teneur en fonction du poids et le temps de broyage.

Figure 32: graphe de variation de la teneur (Ag) du poids et le temps de broyage.

29
 2.1.4. L’interprétation des résultats.
Dans le cadre de notre étude, nous avons effectué des essais pour évaluer la relation entre la
teneur et la durée de broyage ainsi que la quantité broyée. Ces essais ont été réalisés
conformément aux normes qui exigent un taux de passant supérieur à 85% à travers un tamis de
75 micromètres. En analysant les données obtenues, nous avons cherché à déterminer quelle
combinaison de durée de broyage et de quantité broyée répondait le mieux à cette exigence de
granulométrie. L'objectif était de trouver les conditions de broyage optimales pour obtenir un
taux de passant élevé à travers le tamis spécifié. Nos résultats ont montré que, parmi les essais
effectués, une durée de broyage de 6 minutes avec une quantité de 150 g a conduit à des bons
résultats, avec un dépassement de la norme de 85% de passage à travers le tamis de 75
micromètres (Fig. 30,31 et 32).Ces résultats sont encourageants, car ils indiquent que cette
combinaison particulière de paramètres de broyage est efficace pour atteindre les exigences de
granulométrie spécifiées par les normes. L’observation des diagrammes des figures 31 et 32
montrant que les teneurs les plus importantes pour Cu et Ag sont de poids 150g/6 minutes.

2.2. Granulométrie.

2.2.1. Methode de préparation des échantillons.

Étape 1: Dans chaque échantillon nous prenons 150g.
Étape 2 : Broyage des échantillons (durée de broyage 6 minute).
Étape 3 : Tamisage.
Nous prenons deux tamis 125 et 75 micromètre après tamisage de 100g nous obtenons 3
échantillons :
 Éch.1 : taille d’échantillon >125 micromètre.
 Éch.2 : taille d’échantillon >75 et <125 micromètre.
 Éch.3 : taille d’échantillon <57 micromètre.

Figure 33: photo montrant l’échantillon après tamisage.

Étape 4 : analyse laboratoire.

30
2.2.2. Analyses des résultats :

Figure 34:Tableau montrant les résultats d'analyse (granulométrie).

1.2.3. Graphiques des résultats :

Figure 35: Histogramme comparant les teneurs pour les différentes fractions Cu.

31
 Figure 36: Histogramme comparant les teneurs pour les différentes fractions Ag.

2.2.3. L’interprétation des résultats.

Après avoir fixé les paramètres de la combinaison optimale (150 g pendant 6 minutes), nous
avons procédé à l'analyse des trois fractions différentes (<75 micromètres, >125 micromètres et
la fraction intermédiaire). Notre objectif était de déterminer quelle fraction présentait les teneurs
en Cu et en Ag les plus conformes à nos attentes. Dans l'ensemble, nous avons constaté que la
fraction inférieure à 75 micromètres répondait bien à nos résultats attendus en termes de teneur
en Cu et en Ag. Cette fraction présentait des teneurs relativement élevées et cohérentes avec nos
objectifs. Cependant, nous avons remarqué une exception pour l'échantillon de référence
"T1175 B23". Pour cet échantillon spécifique, nous avons observé que la fraction supérieure à
75 micromètres présentait des teneurs en Cu et en Ag plus élevées que la fraction inférieure à 75
micromètres (Fig.34. 35 et 36). Nous suspectons que cette différence pourrait être due à la
présence d'une fraction de taille intermédiaire qui est restée bloquée lors du processus de
séparation granulométrique. Il est possible que cette fraction bloquée contienne une
concentration plus élevée de Cu et d'Ag, ce qui expliquerait les bons résultats obtenus pour la
fraction supérieure à 75 micromètres de l'échantillon "T1175 B23".
Ces observations soulignent l'importance de prendre en compte les particularités de chaque
échantillon lors de l'interprétation des résultats de granulométrie. Il est essentiel d'analyser
attentivement la distribution granulométrique et d'examiner les fractions atypiques qui
pourraient influencer les teneurs.
2.3. Séchage.
2.3.1. Methode de préparation des échantillons
Étape 1 : Nous prélevons des échantillons humides.
Étape 2 : Nous divisons les échantillons en deux à l’aide d’un diviseur.
Étape 3 : Séchage des échantillons.

32
 Séché à l’air atmosphérique. Séché dans des étuves.

Figure 37: Photo montrant le séchage des échantillons.

Étape4 : Nous pesons 150g pour les deux échantillons (l’échantillon séché à l’aire libre et
l’échantillon séché dans des étuves).
Étape 5 : broyage ( 6 minutes pour chaque échantillon).
Étape 6 : analyse chimique.

2.3.2. Analyse des résultats.

Figure 38: tableau montrant les résultats d'analyse des échantillons de séchage.

2.3.3 Graphiques des résultats.

33
 Figure 39: Histogramme comparant les teneurs en fonction de la méthode de séchage – Cu.

Figure 40: Histogramme comparant les teneurs en fonction de la méthode de séchage – Ag.

2.3.4. L’interprétation des résultats.

Cette fois, nous avons étudié les paramètres de séchage pour évaluer leur influence sur la
teneur des échantillons. Nous avons procédé au séchage de certains échantillons à l'air libre,
tandis que d'autres ont été séchés dans une étuve. L'objectif était de comparer les résultats de
teneur obtenus entre les deux méthodes. Suite à nos observations, nous avons constaté qu'il y
avait une augmentation de la teneur en Cu de presque 0.5% lorsque les échantillons étaient
séchés à l'air libre. Cette augmentation pourrait être due à une éventuelle contamination pendant
le processus de séchage. Il est possible que des particules externes se soient déposées sur les
échantillons séchés à l'air, ce qui aurait entraîné une légère augmentation de la teneur en Cu
(Fig. 38, 39, et 40). Il convient de souligner que la contamination est un aspect important à
prendre en compte lors du processus de séchage des échantillons. Dans le cas présent, il semble
que le séchage à l'air libre ait conduit à une légère contamination, entraînant une augmentation
de la teneur en Cu. Cela souligne l'importance de mettre en place des méthodes de séchage
appropriées et de prendre des mesures pour minimiser les risques de contamination.

34
 Pour approfondir cette observation, il serait judicieux de mener des analyses complémentaires
pour évaluer la nature de la contamination et son impact sur la teneur en Cu. De plus, des
précautions supplémentaires pourraient être prises lors du processus de séchage afin de réduire
au minimum les risques de contamination et d'assurer des résultats fiables et reproductibles.

2.4. Performances de matériels.

2.4.1. Methode de préparation des échantillons.

Étape 1 : En divise les échantillons en deux à l’aide d’un diviseur
Étape 2 : Broyage des échantillons 6 minute pour chaque échantillon on utilisant deux broyeurs :

A une durée fixe de 1.5 minute A une durée fixe de 3 minutes

minutes.

Broyeur1 Broyeur2
Figure 41: Photo montrant les deux broyeurs utilisés.

Étape 3 : Pesé 100g de l’échantillon.

Étape 4 : Analyse chimique.

2.4.2. Analyse des résultats.

Figure 42: Tableau montrant les analyses obtenu pour chaque broyeur.

2.4.3. Graphiques des résultats.

35
 Figure 43: Graphe de comparant des teneurs en fonction de la nature de broyeur Cu.

Figure 44: Graphe de comparant les teneurs en fonction de la nature de broyeur Ag.

2.3.4. L’interprétation des résultats.

Cette fois, nous avons étudié les performances de deux broyeurs, le broyeur 1 et le broyeur 2,
en fixant les mêmes paramètres de combinaison pour les deux (150 g/ 6min). Nous avons réalisé
des analyses de teneurs en Ag et Cu et présenté les résultats sous forme de graphiques (Fig.43 et
44).Suite à nos observations, nous avons remarqué une stabilité des valeurs de teneur en Ag et
Cu pour les deux broyeurs. Une variation significative de ces teneurs n'a pas été observée dans
nos résultats. Cela peut induire que les deux broyeurs présentent des performances similaires en
termes de broyage et de libération des minéraux ciblés. Les paramètres de combinaison que
nous avons fixés semblent être efficaces pour obtenir une teneur constante en Ag et Cu,
indépendamment du choix du broyeur.

36
 Il est important de noter que d'autres facteurs peuvent influencer les performances des
broyeurs, tels que la taille des particules d'alimentation, la charge de broyage et les propriétés
des matériaux broyés. Cependant, dans le cadre de nos essais, les broyeurs 1 et 2 ont démontré
une stabilité des teneurs en Ag et Cu. Pour confirmer ces observations et évaluer de manière
plus approfondie les performances des broyeurs, il est recommandé de continuer les analyses et
les essais sur un plus grand nombre d'échantillons et de conditions opérationnelles.

3. Conclusion.
En conclusion, nos essais ont montré que la combinaison de la durée de broyage de 6
minutes avec une quantité de 150 g répondait aux normes qui exigent un taux de passage
supérieur à 85% à travers un tamis de 75 micromètres. Ces résultats sont une indication
encourageante pour l'optimisation du processus de broyage afin de respecter les exigences de
granulométrie spécifiées. Nos essais sur les paramètres de granulométrie nous a permis de
constater que la fraction inférieure à 75 micromètres répondait généralement bien à nos résultats
en termes de teneur en Cu et en Ag.
Nos essais sur les paramètres de séchage ont révélé une légère augmentation de la teneur en
Cu pour les échantillons séchés à l'air libre, suggérant une possible contamination. Il est
essentiel de prendre des précautions appropriées lors du séchage des échantillons afin de
minimiser les risques de contamination et d'obtenir des résultats précis et représentatifs. En
utilisant les mêmes paramètres de combinaison pour les broyeurs 1 et 2, nous avons observé une
stabilité des valeurs de teneur en Ag et Cu. Cela suggère que les deux broyeurs présentent des
performances similaires en termes de broyage et de libération des minéraux. Des études
supplémentaires sont nécessaires pour confirmer ces observations et évaluer les performances
des broyeurs dans un contexte plus large.

37
Chapitre 3: Détections des anomalies liées à la méthode de préparation des
échantillons.

I. Introduction :
Dans ce chapitre nous essaierons de détecter les principales erreurs qui sont relatives à la
préparation mécanique (laboratoire géologie) et laboratoire usine. Pour étudier ces erreurs nous
avons essayé de faire une comparaison entre les résultats des échantillons préparés par méthode
de moulage (méthode adopter par laboratoire usine) et les échantillons préparés par broyage au
niveau de la préparation mécanique. Notre objectif est de comparer les analyses des
échantillons obtenus par les deux méthodes afin de savoir la méthodes qui donne des bons
résultats (teneurs en Cu et Ag) et de savoir s’il est nécessaire d’avoir un broyeur au niveau du
laboratoire usine.

II. Les deux méthodes de préparation des échantillons.

1. Méthode adoptée par le laboratoire usine.

Étape 1 : Les échantillons AF100, AF40 (AF : Alimentation flottation) qui proviennent de
l’usine plus précisément la fin du broyage, sont transférés au laboratoire usine à l’aide d’un
seau

NB :

Nettoyage de la zone est

obligatoire pour éviter
La contamination.

Figure 45: la zone d’alimentation flottation : AF100 et AF40.

Étape 2 : Filtration de la totalité de l’échantillon durant le poste via un filtre :

 Les filtre presse doivent être sécuritaires (équipement sous pression).

 Les échantillons doivent être identifiés.

NB :

Nettoyage de filtre est

obligatoire après la
filtration.

Figure 46: Filtration de la totalité de l’échantillon.

38
Étape 3 : Quartage.

Après filtration on obtient l’échantillon sous forme d’un gâteau. Pour la représentativité de
l’échantillon on divise se dernière en 4, on prend deux parts opposées.

Figure 47: Photo montrant les étapes de quartage.

NB : Il faut toujours nettoyer le matériel après chaque filtrage
Étape 4 : séchage du gâteau dans l’étuve réglée105 C°.
 L’étuve doit être vérifiée métrologiquement et réglée 105C° plus au moins 5C°
et équipée d’une ventilation pour assurer l’homogénéité au sein de l’étuve.
 Les bacs de séchage doivent être fabriqués en inox pour ne pas contaminer
l’échantillon.

Figure 48: Photo montrant le séchage des échantillons.

NB : Durant le séchage chaque fois on mesure le poids de l’échantillon. Après une

période du temps. Lorsque le poids devient constant donc l’échantillon bien sèche.
Étape 5: le moulage.
A l’aide d’un moule on essaie de minimiser la taille des grains des échantillons.

Figure 49:Photo montrant le moulage d’un échantillon.

Étape 6: Mélange d’échantillon.

39
Étape 7: Diviseur.
Le nombre de division de l’échantillon et en fonction de la quantité de l’échantillon.

Figure 50: Photo montrant le diviseur d’un échantillon.

Étape 8: Après le diviseur on moulé l’échantillon deux fois.

Après chaque moulage il faut bien mélanger.

Figure 51: Photo montrant le moulage de l'échantillon après le diviseur.

Étape 9: Le quartage.

Figure 52:Photo montrant le quartage d'échantillon.

NB : On prend deux morceaux opposés après le quartage et on conserve un

échantillon comme témoin et l’autre passe à l’analyse chimique.

40
 Figure 53: Les échantillons.

Étape 10: Nettoyer l’assemblage de l’équipement afin d’éviter toute contamination.

Figure 54: Photo illustrant le nettoyage de l’équipement.

2. Methode adopté par préparation mécanique.

NB : Les étapes de la première de 1 à 4 sont identiques pour la deuxième.

Étape 5: Récupération des échantillons dans des sacs en plastique propres portant toute
l’information concerne l’échantillon (le nom, la date et le poste).

Figure 55: Photo illustrant la récupération des échantillons.

41
Étape 6 : Broyage d’échantillon

Figure 56: Photo montrant le broyage d'échantillon.

NB : Nettoyer le récipient de broyage avec une brosse puis avec de l’air comprimé.

Étape 7 : Contrôle de la granulométrie par un tamis de 75µm, l’objectif est d’obtenir une
granulométrie inférieure à 75 µm avec un taux de passant supérieur à 85%.

NB : Après le tamisage
de 100g on nettoyer le
tamis à l’aide de l’air
comprimé.

Tamis. l’air comprimé.

Étape 8 : Lorsque on atteint l’objectif (le passant supérieur à >85) on mesure 150g de chaque
échantillon. Ce dernier passe directement à l’analyse chimique.

Figure 57: La prise d’échantillon.

42
 III. Analyse chimique des échantillons.

1. Principe laboratoire.
Les échantillons solides sont soumis à une mise en solution par un mélange d’acide
chlorhydrique et d’acide nitrique et analysés par spectrométrie d’absorption atomique flamme.

 Préparation de la solution mère.

- Nous pesons 1 g de tous les échantillons

Figure 58: Photo montrant la peser 1g pour tous les échantillons.

- On Mettre les prises dans des béchers préalablement numérotés avec la référence
laboratoire des échantillons.

AF40 AF100

Figure 59: Mettre les prises dans les béchers.

- On Ajoute 20 ml de HCl et 10 ml de HNO3 concentré à chaque bécher.

Figure 60: Photo montrant les réactifs chimiques qu’on ajoute dans les béchers.

- On Chauffe le mélange doucement jusqu’à sec et on laisse refroidir.

43
 Figure 61: Photo montrant l’échauffement des échantillons.

- On Reprend par 60 ml de HCl concentré et on chauffe après l’ébullition pendant 15

minutes.
- On Laisse refroidir et on ajoute environ 50 ml d’eau déminéralisée.
- Par l’intermédiaire d’un entonnoir, on transvaser le contenu des béchers dans des fioles
de 200 ml déjà numérotées avec les références des échantillons.

Figure 62: Photo montrant que le contenu des béchers qu’on ajoute dans les fioles.

- On rince les parois des béchers et de l’entonnoir afin de récupérer toutes les traces du
minerai.
- On Complété jusqu’au trait de jauge avec de l’eau déminéralisée et on agite la solution
obtenue pendant une minute pour bien l’homogénéiser.
- On Laisse décanter.
- On Prépare parallèlement, les standards (Std L1, Std L2, Std L3 et Std L4,) et un blanc
réactif en suivant le même mode opératoire mais en remplaçant la prise d’essai par de
l’eau déminéralisée.

Figure 63: Photo montrant les standards préparés.

44
  Préparation de la solution fille.
Dans des fioles de 100 ml portant les mêmes références que celles des solutions mères, on
mettre environ 70 ml d’eau déminéralisée et 10 ml d’HCl :
Note 1 : pour chaque solution à pipeter, on rince la pipette une fois par l’eau déminéralisée et
deux fois par la solution à pipeter.
Note 2 : Toute la verrerie destinée à la préparation des échantillons doit être lavée avec une
solution d’acide nitrique dilué.

Figure 64: Photo montrant solution fille.

 Préparation des solutions d’étalonnage.

On prépare quatre solutions d’étalonnage par dilution des solutions étalons mères.

Figure 65: Photo montrant les étalons.

 Etalonnage et analyse des échantillons.

Avant d’effectuer les mesures, ont réglé le spectromètre et les conditions de nébulisation et de
flamme. On ajuste le zéro instrumentale avec de l’eau déminéralisée.

Figure 66: Photo montrant le spectromètre.

45
 IV. Les résultats d’analyses.

Figure 67: Tableau des résultats d'analyses AF100 et AF40.

V. L’interprétation des résultats

1. AF40 (Alimentation Flottation 40)

Pour le poste 1:

Figure 68: Histogramme de comparaison entre les résultats d'analyse du Cu : poste 1.

46
 Figure 69: Histogramme de comparaison entre les résultats d'analyses d’Ag.

Commentaire :
On constate que pour les deux méthodes appliquées, on a obtenu des résultats similaires. Il n'y a
pas une grande variabilité entre les résultats ; elle ne dépasse pas 0.1% pour le Cu et 3 g/t pour
Ag. (Fig. 67, 68 et 69).

Pour le poste 2 :

Figure 70:Histogramme de comparaison entre les résultats d'analyse du Cu.

47
 Figure 71:Histogramme de comparaison entre les résultats d'analyse d'Ag.

Commentaire:

On constate une variabilité importante entre les résultats des teneurs en Cu sur trois
différentes dates. Généralement, les trois valeurs de teneur obtenues à partir des échantillons
prélevés à l'usine sont sous-évaluées par rapport aux valeurs obtenues à partir des
échantillons traités au niveau de la préparation mécanique du service de la géologie. L'écart
entre les deux valeurs atteint 0.3%. De même, pour Ag, pour la date du 01-05-2023, on
observe un écart important de 6 g/t (Fig.70 et 71). Afin d'obtenir une meilleure compréhension
de l'origine de cette anomalie, nous avons effectué des réanalyses des échantillons. Les
résultats de ces réanalyses sont présentés dans les graphes (Fig72 et 73).

Figure 72:Histogramme de comparaison entre les résultats d'analyse et les ré analyse(Cu).

48
 Figure 73: Histogramme de comparaison entre les résultats d’analyse et les ré analyse (Ag)

Commentaire :

Les résultats obtenus à partir de la ré-analyse de Cu concordent parfaitement avec les

résultats obtenus par le service de géologie (préparation mécanique). Cependant, il convient de
souligner une observation similaire concernant les résultats de l'analyse d’Ag. Cette constatation
remet en question la fiabilité des résultats obtenues par la préparation mécanique -usine poste de
travail 2, car elle conduit à une sous-estimation de nos valeurs;
Pour évaluer cette erreur, nous allons appliquer la formule de calcul "HDR". Les résultats de
ce calcul sont présentés dans le tableau (Fig.74), et ils révèlent une erreur moyenne estimée à
6%.
PM-Geo PM-USINE ecart HRD abs(HDR)
0,63 0,65 -0,02 -2% 2%
0,68 0,58 0,10 8% 8%
0,87 0,55 0,32 23% 23%
0,80 0,81 -0,01 -1% 1%
Cu T % 0,76 0,75 0,01 1% 1% 6%
0,57 0,60 -0,03 -3% 3%
0,77 0,65 0,12 8% 8%
poste 2 0,67 0,64 0,03 2% 2%
10,00 9,00 1,00 5% 5%
10,00 11,00 -1,00 -5% 5%
14,00 8,00 6,00 27% 27%
12,00 12,00 0,00 0% 0%
Ag (g/t) 11,00 11,00 0,00 0% 0% 5%
9,00 9,00 0,00 0% 0%
10,00 10,00 0,00 0% 0%
10,00 9,00 1,00 5% 5%

Figure 74: Tableau montrant la différence relative entre les résultats d'analyses de PM Usine et service Géologie.

Pour le post 3 :

49
 Figure 75:Histogramme de comparaison entre les résultats d’analyse du Cu.

Figure 76: Histogramme de comparaison entre les résultats d’analyse d’Ag.

Commentaire :
On constate une variabilité importante entre les résultats des teneurs en Cu sur quatre
différentes dates. Un écart important entre les teneurs d'une moyenne de 0,23% présentée soit
par une sur ou sous-évaluation par rapport aux valeurs obtenues à partir de l'Analyse des
échantillons préparés par la PM du service de la géologie ( Fig.75 et 76). Cette surévaluation est
ainsi marquée pour d'Ag pour la date du (04-05-2023) présentant un écart de 3 g/t. Afin
d'obtenir une meilleure compréhension de l'origine de cette anomalie, nous avons effectué des
réanalyses des échantillons. Les résultats de ces réanalyses sont présentés dans l'histogramme
(Fig. 77et 78).

50
 Figure 77:Histogramme de comparaison entre les résultats d’analyse et les réa analyse du Cu.

Figure 78:Histogramme de comparaison entre les résultats d’analyse et les ré analyse d’Ag.

Commentaire :
Les résultats obtenus à partir de la ré-analyse de Cu concordent parfaitement avec les
résultats obtenus par le service de géologie (préparation mécanique). Cependant, il est important
de souligner une observation similaire concernant les résultats de l'analyse de l'élément Ag.
Cette constatation remet en question la fiabilité des résultats obtenus par la préparation
mécanique-usine, en particulier pour le poste de travail 3, en raison de la variabilité de nos
valeurs. Pour évaluation de cette erreur nous avons appliqué la formule HDR, les résultats sont
présentés dans le tableau, et ils révèlent une erreur moyenne estimée de 8% pour Cu et de 3%
pour l'Ag(Fig.79).

51
 PM-Geo PM-USINE ecart HRD abs(HDR)
0,71 0,66 0,05 4% 4%
0,69 0,71 -0,02 -1% 1%
0,69 0,77 -0,08 -5% 5%
0,73 0,78 -0,05 -3% 3%
Cu T % 8%
0,82 0,61 0,21 15% 15%
0,61 0,85 -0,24 -16% 16%
0,90 0,66 0,24 15% 15%
0,65 0,74 -0,09 -6% 6%
poste 3 10,00 9,00 1,00 5% 5%
10,00 10,00 0,00 0% 0%
11,00 11,00 0,00 0% 0%
11,00 12,00 -1,00 -4% 4%
Ag (g/t) 3%
12,00 11,00 1,00 4% 4%
10,00 13,00 -3,00 -13% 13%
10,00 10,00 0,00 0% 0%
10,00 10,00 0,00 0% 0%

Figure 79:Tableau : la différence relative entre les résultats d'analyses de PM Usine et service
Géologie.

Comparaison des résultats par méthode de préparation :

Pic 1

Figure 80: Graphe de la variation des teneurs de Cu T % en fonction de leur méthode de préparation.

Figure 81:Graphe de la variation des teneurs d’Ag (g/t) en fonction de leur méthode de préparation.

52
Commentaire:
Nous avons observé une corrélation positive entre les teneurs en Ag (g/t) et en Cu T (%) dans
les deux graphiques, ce qui suggère une relation géochimique entre ces deux éléments dans nos
échantillons. Les variations similaires dans les courbes indiquent que les variations de l'un sont
accompagnées de variations similaires de l'autre (Fig.80 et 81). Cependant, nous avons
également détecté des anomalies dans les résultats obtenus par les deux méthodes de
préparation mécanique, à savoir le moulage et le broyage. Dans le premier pic, nous avons
remarqué une sous-évaluation des teneurs en Cu et en Ag avec la méthode de moulage. Quant à
deuxième pic, les variations entre les résultats obtenus par le moulage et le broyage étaient non
significatives. Ces différences pourraient être attribuées à des erreurs. Afin de mieux
comprendre ces variations non significatives, nous avons procédé à des ré-analyses
approfondies à nos échantillons (Fig.82 et 83).

Pic 2
Pic 1

Figure 82:Graphe la variation des teneurs de Cu en fonction de leur méthode de préparation.

Pic 2
Pic 1

Figure 83: Graphe de la variation des teneurs d’Ag en fonction de leur méthode de préparation.

53
Commentaire :

D'après cette comparaison, nous pouvons conclure que les résultats obtenus par la méthode de
broyage ont été confirmés par une ré-analyse approfondie des échantillons, ce qui apporte une
validation solide à leur précision. Cette confirmation renforce considérablement la fiabilité de la
méthode de broyage pour déterminer les teneurs en Cu et en Ag dans nos échantillons. Nous pouvons
donc avoir confiance dans l'utilisation de cette méthode pour obtenir des résultats précis et fiables.
Cependant, il est essentiel de noter les anomalies détectées dans les résultats de la méthode de
moulage, car elles peuvent avoir des implications significatives sur l'interprétation des données. Il est
crucial de revoir et de vérifier attentivement la procédure de moulage afin d'identifier et de corriger les
sources d'erreur responsables de ces anomalies. Il pourrait s'agir de problèmes liés à la manipulation
des échantillons, aux pertes de matériau ou à des erreurs de mesure. Une évaluation minutieuse de la
procédure de moulage permettra d'identifier ces problèmes potentiels et de les résoudre, garantissant
ainsi des résultats plus précis et cohérents.

Figure 84:L’erreur associée aux résultats pour les deux méthodes (broyage et moulage).

54
Commentaire :
Nous avons quantifié l'erreur associée aux résultats pour les deux méthodes. Les résultats
ont révélé une erreur relative de 5% pour les éléments d'Ag et de Cu dans le cas de la méthode
de moulage, et une erreur relative de 1% dans le cas de la méthode de broyage (Fig.84).
Afin de quantifier l'erreur associée à chaque méthode, nous avons utilisé le calcul de HRD,
qui est un outil précieux pour évaluer la précision des résultats analytiques. Nos calculs ont
révélé une erreur relative de 5% pour Ag et de Cu dans le cas de la méthode de moulage et une
erreur relative de 1% dans le cas de la méthode de broyage. L'utilisation du calcul de HRD est
essentielle dans notre étude, car il nous permet de quantifier et d'évaluer objectivement l'erreur
associée à nos résultats analytiques. Il nous permet de comprendre la précision des méthodes de
préparation et d'analyse que nous utilisons. Dans le cas présent, les résultats de HRD nous ont
permis de mettre en évidence une plus grande précision de la méthode de broyage par rapport à
la méthode de moulage. En résumé, la ré-analyse des échantillons confirme la précision des
résultats obtenus par la méthode de broyage. Cependant, les anomalies observées dans les
résultats de la méthode de moulage soulignent la nécessité d'une révision approfondie de cette
procédure. En améliorant et en ajustant la méthode de moulage pour minimiser les erreurs
systématiques, nous pourrons obtenir des résultats plus fiables et faciliter une interprétation plus
précise des données. La poursuite de la surveillance et de l'amélioration des procédures de
préparation est donc recommandée pour garantir la qualité et la reproductibilité des résultats des
teneurs en Cu et en Ag.

Traitement par qualité de poste :

Figure 85: La qualité d'estimation.

Pour évaluer la qualité de chaque poste en fonction de l'échec des analyses effectuées au
niveau de chaque, nous allons utiliser une échelle de notation pour attribuer des scores à chaque
poste. En utilisant cette échelle de notation, on va attribuer les scores plus élevés aux postes de
travail avec une meilleure qualité (échec = 0) et des scores plus bas aux postes de travail avec
une qualité inférieure (Fig.86).
attribuer les
Echec SCORE
Le poste de
POSTE 1: 0 BONNE 10
fiables et rép
POSTE 2: 37,5 NON BONNE 6
Le poste de
POSTE 3: 50 NON BONNE 5
sources d'er
Figure 86: La qualité d'estimation.

55
 Le poste de travail 1: se distingue avec une valeur de 0, ce qui indique une excellente qualité
et une conformité parfaite. Son score de 10 reflète une fiabilité élevée et une performance
optimale. Les mesures effectuées à ce poste de travail sont fiables et répondent aux normes de
qualité attendues
Le poste de travail 2: quant à lui, présente une valeur de 37, ce qui est considéré comme non
bonne. Son score de 6 indique une qualité moyenne et une certaine variation par rapport à la
fiabilité souhaitée. Cela suggère qu'il peut y avoir des sources d'erreur ou des facteurs de
variation qui affectent les résultats obtenus à ce poste de travail. Des mesures d'amélioration
peuvent être nécessaires pour accroître la fiabilité et la précision des mesures.
Le poste de travail 3: obtient une valeur de 50, également considérée comme non bonne. Son
score de 5 met en évidence une qualité faible et une divergence significative. Cela indique qu'il
y a probablement des problèmes majeurs, des erreurs importantes ou des sources de variation
importantes qui impactent les résultats. Des actions correctives sont nécessaires pour résoudre
ces problèmes et améliorer la qualité des mesures.
Ces résultats suggèrent que des mesures supplémentaires doivent être prises pour améliorer la
qualité et la fiabilité des postes de travail 2 et 3. En mettant en place des actions correctives
appropriées, il sera possible d'obtenir des résultats plus fiables.

2. AF100 (Alimentation Flottation 100)

Le poste 1 :

Figure 87: Histogramme de comparaison des résultats des teneurs de Cu.

56
 Figure 88: Histogramme de comparaison des résultats des teneurs d’Ag.

Commentaire :
On note une variabilité moins importante acceptable entre les résultats des teneurs en Cu
des échantillons prélèves au niveau de la préparation mécanique -service géologie et préparation
-usine ; l'écart est atteint 0.1% pour un seule jour 05/05/2023 même chose pour Agt l'écart ne
dépasse pas 2g/t (Fig.87 et 88).

Pour le post 2 :

Figure 89: Histogramme de comparaison des résultats des teneurs en Cu.

57
 Figure 90:Histogramme de comparaison des résultats des teneurs en Ag.

Commentaire :

D'après les histogrammes on observe que les résultats des teneurs en Cu des échantillons
préparés au niveau de la préparation mécanique- service géologie sont presque similaires à
ceux prélevés au laboratoire usine, pour les dates suivantes 05/05/2023 (la teneur surestime)
,01/05/2023 (la teneur et sous-estime). Mais les résultats des teneurs d’Ag sont similaires
(Fig.89 et 90). Pour obtenir une meilleur compréhension de l'origine de cette anomalie, nous
avons effectué des ré analyses des échantillons, les résultats se présentent dans les graphes (Fig.
91 et 92).

Figure 91: Histogramme de comparaison des résultats des teneurs en Cu et les réanalyses.

58
 Figure 92: Histogramme de comparaison des résultats des teneurs en Ag et les réanalyses.

Commentaire :

Les résultats du réanalyse du Cu sont comparables avec les résultats obtenus par le service
géologie (préparation mécanique), la chose qui confirme la validité des résultats obtenues par la
préparation mécanique (service géologie). Pour évaluer cette erreur, nous allons appliquer la
formule de calcul HDR. Cette erreur atteint 5% (Fig. 93).

Figure 93: Tableau montrant le calcul d'erreur HDR.

Pour le poste 3 :

59
 Figure 94:Comparaison des résultats des teneurs en Cu.

Figure 95: Comparaison des résultats des teneurs en Ag.

Commentaire:
D'après l'histogramme (Fig.94 et 95) on constate une variabilité important entre les
résultats des teneurs en Cu des échantillons préparés à la préparation mécanique et les
échantillons de l'usine cette variabilité concerne les échantillons des dates suivants :
29/04/2023,01/05/2023 ,02/05/2023, 03/05/2023 ,05/05/2023 l'écart des teneurs des résultats
entre PM et l’usine atteint une teneur > 0.1%. Même chose pour Ag on note une variabilité
pour la date 5/5/23 (l’écart ne dépasse pas 3g/t cette erreur est acceptable). Afin de bien
connaitre l’origine de cette variabilité nous avons effectué des réanalyses (Fig. 96 et 97.

60
 Figure 96: Comparaison des résultats des teneurs en Cu et les ré analyse.

Figure 97: Comparaison des résultats des teneurs en Ag.

Les résultats des ré analyses confirment que les échantillons préparés au niveau de la
préparation mécanique sont corrects.

Comparaison par méthode de préparation :

61
 Pic 1 Pic 2

Figure 98: Comparaison de teneur en Cu par méthode de préparation.

Pic 1 Pic 2

Figure 99: Comparaison de teneur en Ag par méthode de préparation.

Commentaire:
On constate une corrélation positive entre les teneurs en Cu et en Ag (Fig.98 et 99).
Les valeurs des teneurs en Cu et Ag sont presque similaires pour les deux pics 1 et 2. Au
contraire pour la partie centrale des deux graphes on note une variabilité pour les teneurs en Cu
et Ag, ceci peut être expliqué par les erreurs que nous avons détecté pour chaque poste "erreur
relative à chaque poste".

62
Les ré analyses :

Figure 100: Comparaison des résultats des teneurs en Cu par méthode de préparation

Figure 101: Comparaison des résultats des teneurs en Ag par méthode de préparation.

À noter que les teneurs en Cu et en Ag préparées par broyage ont donné des bons résultats.
Cela est confirmé par des ré analyses effectuées (Fig.100 et 101).

Le calcul de l’erreur relative à deux méthodes (laboratoire usine et préparation

mécanique) :
Pour évaluer cette erreur, nous allons appliquer la formule de calcul "HDR". Les résultats de ce
calcul sont présentés dans le tableau (Fig.102), et ils révèlent une erreur moyenne estimée à 2%
pour Préparation mécanique et 5% pour usine.

63
 Figure 102: Tableau montrant le calcul de l'erreur pour préparation mécanique et usine.

3. Conclusion :
D'après les résultats, on constate que 71% des valeurs ont été évaluées correctement, ce
qui représente la majorité des cas. Cela indique que la PM-USINE a une capacité raisonnable à
estimer les valeurs avec précision. Cependant, nous avons également observé une surestimation
de 8% des valeurs par rapport à leurs valeurs d'origine. Ces résultats suggèrent une légère
tendance à surestimer certaines valeurs lors de l'estimation. De plus, il est intéressant de noter
que 21% des résultats ont été sous-estimés. Cela signifie qu'il y a eu une tendance à estimer
certaines valeurs plus basse que leurs valeurs réelles. Ces informations mettent en évidence la
performance de la PM-USINE en termes d'estimation des valeurs. Bien que la majorité des
estimations soient correctes, il existe des cas de surestimation et de sous-estimation qui
nécessitent une attention particulière.
En conclusion, la préparation mécanique–usine a montré une capacité raisonnable à estimer les
valeurs avec précision, mais il y a eu des cas de surestimation et de sous-estimation qui peuvent
bénéficier d'une attention et d'une amélioration supplémentaires.

64
 VI. Teste statistique

1. Introduction:

L'utilisation des statistiques pour le traitement des données est devenue fondamentale au
laboratoire d'analyses et dans l'atelier de fabrication. Les exigences de l'assurance qualité
rendent désormais obligatoires la connaissance d'un certain nombre de notions statistiques
simples.

2. Teste de student :
Un test de Student, également connu sous le nom de test t de Student, est un outil
permettant d'évaluer les moyennes d'une ou deux populations à l'aide d'un test d'hypothèse. Un
test de Student peut être utilisé pour évaluer si un seul groupe diffère d'une valeur connue (test t
à un échantillon), si deux groupes diffèrent l'un de l'autre (test t à deux échantillons
indépendants), ou s'il existe une différence significative dans des mesures appariées (test de
Student apparié ou à échantillons dépendants).

 Test Student t pour deux échantillons indépendants :

On définit alors un risque α (risque de première espèce) qui est le risque de rejeter H0 alors
que cette hypothèse est vraie, couramment on choisit un risque α de 5 %.
On calcule ensuite la probabilité d'observer l'écart mesuré et on applique la règle de décision
suivante:
- Si la probabilité est supérieure au risque α, on accepte H0 comme n'étant pas
invraisemblable et on en déduit que l'écart n'est pas significatif.
- Si la probabilité est inférieure au risque α, H0 est rejetée car il apparaît invraisemblable
que l'écart soit causé par la seule cause du hasard. Néanmoins un écart supérieur peut
parfaitement apparaître dans moins de a % des cas : c'est le risque a du test.
D’après l’application de ce test on a obtenu les résultats suivant (Fig.103 ,104 ,105 et 106) :

Pour AF40 : Cuivre.

Figure 103: Les résultats statistiques de Cu (pour AF40).

65
Pour AF 40 : Argent.

Figure 104: Les résultats statistiques d’Ag (pour AF40).

Pour AF100 : Cuivre.

Figure 105: Les résultats statistiques de Cu (pour AF100).

Pour AF100 :Argent

Figure 106: Les résultats statistiques d’Ag (pour AF100).

66
 3. L’interprétation des résultats:
Les résultats des statistiques et les graphiques de test Student T bilatérale, montrent que
toutes les valeurs obtenues sont dans l’intervalle de la zone d’acceptation et que la probabilité(t)
est supérieur au risque et donc en peut conclure qu’on peut accepter hypothèse H0 comme
n’étant pas invraisemblable et on déduit que l’écarte n’est pas significative entre les résultats
de la préparation mécanique et celle de l’usine.

4. Conclusion générale :

Les erreurs relatives à la préparation mécanique des échantillons ont un impact important sur la
fiabilité d’estimation des ressources, notamment la donnée analytique de la teneur qui présente
un facteur important pour l’estimation des ressources.
Ces erreurs peuvent être liées à la procédure de préparation de chaque échantillonnage à
savoir :
 La méthode de prélèvements.
 Le materiel utilisés.
 La méthode de préparation des échantillons.
Afin de contrôler l’impact de la méthode de préparation sur l’estimation des ressources
nous faisons une comparaison entre les teneurs en Cu et Ag des échantillons préparés par
moulage et les échantillons préparés par broyage. Les résultats obtenus mettent en évidence la
performance de la préparation mécanique -Usine en termes d'estimation des valeurs. Bien que la
majorité des estimations soient correctes, il existe des cas de surestimation et de sous-estimation
qui nécessitent une attention particulière. Le teste statistique nous a permis de déduire que
l’écarte entre les résultats de préparation mécanique et usine n’est pas significative.
L’identification de certains paramètres nous a permis de contrôler la qualité des échantillons et
leur influence sur la teneur notamment :
 La durée de broyage et la quantité d’échantillon.
 La granulométrie.
 Le séchage de d’échantillon.
 Le contrôle de fonctionnement de matérielle.
Les résultats obtenus sont :
 Pour la durée et le poids d’échantillon, on constate que, la combinaison de 150 g
pendant 6 minutes a montré des teneurs en Cu plus élevées et plus stables. Il est donc
essential de respecter ces paramètres pour obtenir des résultats fiables et cohérents en
termes de teneur en Cu.
 Pour la granulométrie, nous avons constaté que la fraction inférieure à 75 micromètres
répondait généralement bien à nos résultats en termes de teneur en Cu et en Ag.
 Pour le séchage nous avons constaté que les paramètres de séchage ont révélé une
légère augmentation de la teneur en Cu pour les échantillons séchés à l'air libre,
suggérant une possible contamination. Il est essential de prendre des précautions
appropriées lors du séchage des échantillons afin de minimiser les risques de
contamination et d’obtenir des résultats précis et représentatifs.

 Pour le matériel, en utilisant les mêmes paramètres de combinaison pour les broyeurs 1
et 2, nous avons observé une stabilité des valeurs de teneur en Ag et Cu.

67
 Bibliographie :

Algouti, A., Algouti, A., Beauchamp, J., Chbani, B., Taj-Eddine, K., 2000-Paléogéographie d’une
plateforme infracambrienne en dislocation: série debase adoudounienne de la région Waoufengha-
Igherm, Anti-Atlas occidental,Maroc. C. R. Acad. Sci. Paris 330, 155–160.

Benziane, F., 1974– Etude pétrologique et géochronologique des granites de la boutonnière

Précambrienne d’Ifni (Maroc). Thèse 3ème cycle, Univ. Grenoble (France), 122p.

Choubert, G., 1952 – Livret guide de l’excursion 136 Anti-Atlas occidental- Rabat 1952. Congrès
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Nancy, France, 246 pp.

Fatiha Askkour ;(mémoire de master CONTIBUTION A L’ETUDE GEOLOGIQUE ET

GITOLOGIQUE DE TAZALAGHT : CARTOGRAPHIE, CARACTERISATION MINERALOGIQUE
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Université hassane 2 Casablanca 2017).

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De Tamazrar. Mémoire explicatif, Notes et Mémoires du Service Géologique du Maroc, 415 bis: 95
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Massacrier, P.,1980 – Les boutonnières précambriennes d’Aït Abdallah-Alma et leur couverture
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Mortaji, A., 1989 – La boutonnière précambrienne de la Tagragra d’Akka (Anti-Atlas occidental ;

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OLKOM Anass (mémoire master ; Projet d’exploration cuprifère de la région Tazalaght, Anti-Atlas
Maroc) Faculté des sciences technique settat Juin 2014.

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