ECOLE NATIONALE SUPERIEURE DES MINES DE RABAT

RAPPORT DU PROJET DE TOURNAGE

Sous le thème :

Effet des paramètres de tournage

sur la rugosité de surface d'un
acier ordinaire

Encadré par :

Mme. AABOUD Bouchra

Réalisé par :

Maryam HAWAZ
Meryeme LOUSFOUR
Salma BOUGHARASSE
Fatima GHROUYD

Année universitaire : 2022/ 2023

 Liste des figures
Figure 1 : chariotage------------------------------------------------------------------------------------------------------------ 2
Figure 2: dressage---------------------------------------------------------------------------------------------------------------- 3
Figure 3 : filetage---------------------------------------------------------------------------------------------------------------- 3
Figure 4 : tronçonnage---------------------------------------------------------------------------------------------------------- 3
Figure 5 : Alésage--------------------------------------------------------------------------------------------------------------- 3
Figure 6 : perçage---------------------------------------------------------------------------------------------------------------- 4
Figure 7 : taraudage------------------------------------------------------------------------------------------------------------- 4
Figure 8 : chambrage------------------------------------------------------------------------------------------------------------ 4
Figure 9 : Tableau des vitesses de coupe en m/min----------------------------------------------------------------------6
Figure 10 : Tableau des avances---------------------------------------------------------------------------------------------- 6
Figure 11 : Les types de défauts de surface--------------------------------------------------------------------------------7
Figure 12 : Arrachement de matière---------------------------------------------------------------------------------------- 8
Figure 13 : Rugosité moyenne Ra-------------------------------------------------------------------------------------------- 8
Figure 14 : Hauteur maximale du profil Rt-------------------------------------------------------------------------------- 9
Figure 15 : Hauteur moyenne maximale Rz-------------------------------------------------------------------------------9
Figure 16 : (1) Tour parallèle - (2) Montage en l'air--------------------------------------------------------------------14
Figure 17 : (1) rugosimètre - (2) Palpeur---------------------------------------------------------------------------------15
Figure 18 : microstructure de pièces 1 et 2-------------------------------------------------------------------------------17
Figure 19 : microstructure de pièces 3 et 4-------------------------------------------------------------------------------17
Figure 20 : microstructure de pièces 5 et 6-------------------------------------------------------------------------------17
Figure 21 : microstructure de pièces 7 et 8-------------------------------------------------------------------------------18
Figure 22 : Analyse des données-------------------------------------------------------------------------------------------- 20
Figure 24 : Paramètre optimal de la rugosité Ra------------------------------------------------------------------------21

Liste des tableaux

Tableau 1 : Composition chimique----------------------------------------------------------------------------------------- 14
Tableau 2 : Paramètres des échantillons----------------------------------------------------------------------------------15
Tableau 3 : Les résultats de mesure de la rugosité Ra, Rz et Rq----------------------------------------------------16
Tableau 4 : Résultats du rapport S/N--------------------------------------------------------------------------------------20
 Table de matières
Introduction----------------------------------------------------------------------------------------------------1
Chapitre 1 : Généralités sur le tournage----------------------------------------------------------------2
1 Définition du tournage----------------------------------------------------------------------------------2
2 Types du tournage---------------------------------------------------------------------------------------2
2.1 Tournage extérieur---------------------------------------------------------------------------------2
2.2 Tournage intérieur---------------------------------------------------------------------------------3
3 Paramètres de coupe------------------------------------------------------------------------------------5
3.1 La vitesse de coupe VC  [m/min]-----------------------------------------------------------------5
3.2 La fréquence de rotation N [tour/min]----------------------------------------------------------5
3.3 L'avance f [mm/tour]------------------------------------------------------------------------------5
3.4 Profondeur de passe ap ----------------------------------------------------------------------------5
Chapitre 2 : La rugosité de surface----------------------------------------------------------------------7
1 Généralités sur les états de surface--------------------------------------------------------------------7
2 Les défauts d’états de surface--------------------------------------------------------------------------7
3 Rugosité---------------------------------------------------------------------------------------------------7
3.1 Définition-------------------------------------------------------------------------------------------7
3.2 Paramètres d'amplitude de rugosité--------------------------------------------------------------8
3.3 Mesure de la rugosité----------------------------------------------------------------------------10
Chapitre 3 : Simulation-----------------------------------------------------------------------------------11
1 Logiciel utilisé------------------------------------------------------------------------------------------11
2 Etape de réalisation------------------------------------------------------------------------------------11
Chapitre 4 : Etude expérimentale----------------------------------------------------------------------14
1 Conditions de l'expérience----------------------------------------------------------------------------14
1.1 Usinage des pièces-------------------------------------------------------------------------------14
1.2 Mesure de la rugosité----------------------------------------------------------------------------15
2 Résultats expérimentaux------------------------------------------------------------------------------16
2.1 Les mesures de la rugosité----------------------------------------------------------------------16
2.2 Microstructures des échantillons---------------------------------------------------------------16
Chapitre 5 : Modélisation par la méthode de Taguchi en utilisant MINITAB----------------19
1 Présentation de la méthode de Taguchi-------------------------------------------------------------19
2 Etapes de la méthode de Taguchi--------------------------------------------------------------------19
3 Analyse de rapport signal/bruit-----------------------------------------------------------------------19
4 Mise en œuvre de la méthode de Taguchi----------------------------------------------------------19
4.1 Résultats :------------------------------------------------------------------------------------------20
4.2 Analyse des effets principaux du rapport (S/B) sur la rugosité de surface (Ra)----------20
5 Comparaison avec les résultats expérimentaux----------------------------------------------------21
6 Conclusion----------------------------------------------------------------------------------------------21
Conclusion générale-----------------------------------------------------------------------------------------22
 Introduction
La mise en forme des pièces mécaniques par enlèvement de matière est encore aujourd’hui
une technique très répandue.

L’usinage par enlèvement de matière, consiste à réduire progressivement les dimensions de

la pièce par enlèvement du métal à froid sans déformation de la matière utilisant un outil.

p. 1
 Chapitre 1 : Généralités sur le tournage

1 Définition du tournage
Le tournage est un procédé d'usinage par enlèvement de copeaux qui consiste à l'obtention
de pièces de forme cylindrique ou/et conique avec outils coupants sur des machines nommées
tour.
La pièce à usiner est fixée dans une pince, dans un mandrin, ou entre pointes. Il est aussi
envisageable de percer sur un tour, même si ce n'est pas sa fonction première.

2 Types du tournage
On distingue deux types de tournage : extérieur et intérieur. Chaque type se compose de plusieurs
opérations. Le schéma suivant englobe ces derniers :

Tournage

Tournage Tournage
extérieur intérieur

Chariotage Dressage Filetage tronçonnage Alésage Perçage Taraudage Chambrage

2.1 Tournage extérieur

 Tournage longitudinal (chariotage)

Le chariotage est une opération consistant à usiner sur

un tour un cylindre d'un certain diamètre par déplacement de
l'outil de coupe suivant un axe parallèle à l'axe de rotation de
la pièce.

Figure 1 : chariotage
p. 2
  Tournage transversal (dressage)

Le dressage est une opération consistante, par exemple, à

usiner des faces plates sur une machine-outil. Sur un tour, le
dressage correspond à un déplacement de l'outil suivant un axe
perpendiculaire à l'axe de rotation de la pièce.

Figure 2: dressage
 Filetage (réalisation d'un pas de vis)

Opération consistant à creuser une rainure hélicoïdale le long d'une surface cylindrique.

Figure 3 : filetage

 Tronçonnage.

Le tronçonnage consiste à la séparation d'un objet en deux tronçons. 

Figure 4 : tronçonnage
2.2 Tournage intérieur

 Alésage 

L'alésage est l'opération qui consiste à usiner

avec soin la surface intérieure d'un cylindre ou toute
autre pièce creuse.

 Perçage Figure 5 : Alésage

p. 3
 Opération qui consiste à usiner un trou à l’aide d’une forêt

Figure 6 : perçage

 Taraudage

 Opération qui consiste à réaliser un filetage intérieur

Figure 7 : taraudage

 Chambrage

Le chambrage est un perçage à fond plat, servant à noyer la tête de vis

Figure 8 : chambrage

p. 4
3 Paramètres de coupe
3.1 La vitesse de coupe V C  [m/min] 

Représente l'espace parcouru (en mètres) par l'extrémité d'une dent de l'outil en une minute.
Ce paramètre a une influence directe sur la durée de vie des outils, il varie :

 Avec le type de matière à usiner et le matériau de l'outil,

 Selon la nature de l'opération (ébauche ou finition),
 Par rapport au type d'usinage effectué
 Fonction des conditions de lubrification (travail à sec ou lubrifié).

Les valeurs usuelles des vitesses de coupe, fonction de la matière à usiner et de la matière de
l'outil, sont données dans des abaques (figure 9).

La vitesse de coupe étant donnée, il convient de déterminer maintenant le paramètre fréquence

de rotation   qui sera utilisée pour le mouvement de coupe

3.2 La fréquence de rotation N [tour/min] 

Elle se calcule par la formule suivante :

Où   [mm] représente le diamètre de la pièce à usiner.

A l'aide des tableaux indiquant les fréquences de rotation disponibles sur les machines-outils, on
choisit les valeurs les plus proches de celles calculées.

3.3 L'avance a [mm/tour] 

S’exprime par le déplacement de l’outil pour un tour.

L'avance est prise plus grande en ébauche qu'en finition, les valeurs des avances, fonctions
des états de surfaces désirées, sont également données par des abaques (figure 10).

3.4 Profondeur de passe a p 

Dépend de la surépaisseur de matière à usiner ainsi que de la nature de l'opération (ébauche

ou finition).

Elle tend à diminuer lorsque les exigences dimensionnelles, géométriques ou d'état de

surface deviennent plus rigoureuses. La valeur de la profondeur de passe ne doit pas être
inférieure au copeau minimum. Sa valeur maximale est limitée par la rigidité de l'outil et par la
puissance de la machine.

p. 5
 Figure 9 : Tableau des vitesses de coupe en m/min

Figure 10 : Tableau des avances

Chapitre 2 : La rugosité de surface

p. 6
1 Généralités sur les états de surface
La structure superficielle lors de l’usinage de métaux par enlèvement de copeaux est
Déterminée par les irrégularités résultant de la déformation de la face usinée. Elle Varie
essentiellement selon les conditions de coupe, la Matière en œuvre et la rigidité d’un système
d’usinage.

2 Les défauts d’états de surface

La norme NF E 05-515 distingue six ordres de défauts de surface, du plus grand au plus petit :

1. Écart de forme (échelle macroscopique) : défaut de planéité, de rectitude, de circularité.

2. Ondulation (échelle macroscopique) : l'écart entre les crêtes est compris entre 0,5 et
2,5mm.
3. Stries et sillons (défauts périodiques ou pseudopériodiques, échelle microscopique) l'écart
entre les crêtes est inférieur ou égal à 0,5 mm.
4. Défauts localisés (échelle microscopique) : marque d'outil, arrachement, fente, piqûre
5. Structure cristalline (échelle méso-scopique).
6. Réseau cristallin (échelle nano-scopique)

Les types de défauts de surface sont présentés dans la figure 1 .

Figure 11 : Les types de défauts de surface

3 Rugosité
3.1 Définition

La rugosité est une caractéristique de l'état de surface d'un matériau solide. En d’autres

termes, c’est le résultat de la modification micro géométrique d'une surface, provoquée par le
bombardement intensif de cette surface. Apparaissent alors :

– des aspérités appelées « Pics ».
– des cavités appelées « Creux ».

p. 7
 Figure 12 : Arrachement de matière

3.2 Paramètres d'amplitude de rugosité

Il existe un grand nombre de paramètres pour la définition de la rugosité, certains sont

pourtant beaucoup plus employés que d’autres :

 Rugosité moyenne Ra
Ecart moyen arithmétique, notée Ra. Il s'agit de l'écart moyen de tous les points du profil
de rugosité par rapport à une ligne moyenne sur la longueur d'évaluation
Pour faire simple, la valeur Ra indique la rugosité moyenne de la surface pour la longueur
de la mesure effectuée, c’est-à-dire, l’écart moyen entre les pics et les creux.
Ce paramètre permet de donner une indication générale résumant les autres paramètres de
rugosité d'une surface donnée, et il est par conséquent fréquemment utilisé.

Figure 13 : Rugosité moyenne Ra

 Rugosité moyenne quadratique Rq

p. 8
 Correspond à l'écart-type de la distribution des hauteurs, sur la longueur d'évaluation. Rq
fournit une information totalement corrélée avec Ra.[1]

 Hauteur maximale du profil Rt

Hauteur crête-à-crête maximale. Il s'agit de la valeur absolue entre les hauteurs maximum
et minimum.

Figure 14 : Hauteur maximale du profil Rt

 Hauteur maximale moyenne Rz

Moyenne des valeurs absolues des plus hauts pics et des plus basses vallées sur la
longueur d'évaluation.
Rz=¿Avec n est le nombre de composantes

Figure 15 : Hauteur moyenne maximale Rz

p. 9
 3.3 Mesure de la rugosité

Lorsque les comparaisons visuelles et tactiles ne sont pas suffisantes pour distinguer une
différence de rugosité entre deux surfaces, on utilise un rugosimètre qui détermine de manière
sûre et précise un certain nombre de paramètres de rugosité (Ra, Rz...). Parmi les applications
industrielles nécessitant l’utilisation d’un rugosimètre on peut citer les domaines suivants :
✓ Mécanique : l'optimisation de la rugosité permet un meilleur ancrage mécanique,
notamment au sein de dispositifs où les forces de friction jouent un rôle fonctionnel
prépondérant (ex: cônes morses).
✓ Qualité : l'utilisation d'un rugosimètre permet le contrôle de la qualité de finition en
bout de chaîne de production, permettant de détecter et de corriger d’éventuels
problèmes survenus durant l'usinage.

p. 10
 Chapitre 3 : Simulation

1 Logiciel utilisé 
Pendant nos recherches, nous avons trouvé qu’il existe plusieurs logiciels qui simulent le
procédé de tournage comme : Deform, Catia et Esprit. Ainsi, nous avons choisi de manipuler
notre simulation en utilisant CATIA V5R20. Ce dernier est caractérisé par la modélisation de
n'importe quel produit en fonction de son comportement réel : la conception à l'ère de
l'expérience. Les architectes système, ingénieurs, concepteurs, professionnels du bâtiment et
l'ensemble des contributeurs peuvent définir, imaginer et façonner le monde connecté.

2 Etape de réalisation 
Pour élaborer une simulation d’un procédé d’usinage, dans notre cas le tournage, nous
avons suivi les étapes suivantes :

1. Dessiner la pièce à réaliser après usinage (D= 33mm et d= 32mm )

p. 11
2. Dessiner la pièce brute (avant usinage avec D=33mm )

3. Faire entrer les différents paramètres de tournage (outils, pièce brute, pièce à usiner,
repère de rotation, surépaisseur axiale et radiale sur la pièce)

p. 12
 4. Lancer la simulation

Ainsi, nous avons pu réaliser la simulation du procédé de tournage sur notre pièce grâce au
logiciel. Il est à noter que pendant notre étude, nous voulons aussi calculer la rugosité des pièces
ayant des différents paramètres mais, malheureusement CATIA ne calcule pas cette valeur.
Ainsi, nous avons décidé de réaliser ces pièces et puis calculer la rugosité afin de déterminer
lesquels des paramètres sont les plus favorable.

p. 13
 Chapitre 4 : Etude expérimentale

1 Conditions de l'expérience
1.1 Usinage des pièces

Nous avons usiné huit échantillons de même diamètre D = 33 mm et de même longueur L=

74.35 mm sur le même tour parallèle avec un montage en l'air (figure 16).

Nous avons utilisé un outil à plaquettes de carbure. Le gros avantage de cet outil réside
dans le fait que les plaquettes ont 3 ou 4 arêtes de coupe sur chacune des deux faces, et de plus,
la précision du système de fixation permet de tourner la plaquette sur son support sans refaire le
réglage de celui-ci par rapport à la pièce à usiner.

(1) (2)

Figure 16 : (1) Tour parallèle - (2) Montage en l'air

Nous avons utilisé des pièces en acier ordinaire C40 qui a les caractéristiques suivantes :

%C %Si %Mn %P %S %Cr %Mo %Ni

C40 0.40 0.40 0.80 0.045 0.045 0.40 0.10 0.40

Tableau 1 : Composition chimique

Le tableau suivant englobe les différents paramètres que nous avons abordé pour les
échantillons :

p. 14
 Echantillon Vc (m/min) f (mm/tr) ap (mm) N (tr/min)
1 0.5
0.2
2 1
100 964.57 (1000)
3 0.5
0.1
4 1
5 0.5
0.2
6 1
150 1446.86 (1600)
7 0.5
0.1
8 1
Tableau 2 : Paramètres des échantillons

Avec :
✓ Vc : vitesse de coupe (m/min)
✓ f : Avance de l’outil (mm/tr)
✓ ap : Profondeur de passe (mm)
✓ Les valeurs de N (tr/min) qui sont entre parenthèses sont transformées en valeurs qui
existent dans le M_O.

Remarque : tous les essais ont été réalisés sans lubrification.

1.2 Mesure de la rugosité

Le rugosimètre est un instrument de mesure avec contact. Son palpeur parcourt la surface à
mesure afin d’en extraire différentes mesures concernant les paramètres de rugosité.
Grâce au rugosimètre nous avons pu mesurer et déterminer rapidement la rugosité de la
surface des pièces. Le principal avantage de ces appareils, c’est qu’ils sont très simples à utiliser
et souvent facile à déplacer, il vous suffit ainsi de le déposer sur la surface à contrôler et de le
démarrer pour effectuer une mesure.

(1) (2)

Figure 17 : (1) rugosimètre - (2) Palpeur

p. 15
2 Résultats expérimentaux
2.1 Les mesures de la rugosité

La rugosité d'un matériau est la caractérisation de sa géométrie surfacique, nanométrique ou

micrométrique.
Les figures (annexe 2) schématisent la rugosité d'une surface et les variables régissant cette
dernière.
Ainsi, on peut dire que l’état de surface est bon lorsque la valeur de Ra est faible.
Nous avons pu calculer la valeur de Ra de chaque pièce. Ainsi, voici les résultats obtenus :

Pièce Ra (µm) Rz (µm) Rq (µm)

1 3.49 16.77 4.14
2 5.05 21.87 5.81
3 3.38 19.15 4.31
4 2.23 11.70 2.68
5 2.29 9.67 2.76
6 2.21 11.95 3.30
7 2.36 13.20 2.87
8 2.33 11.39 2.76
Tableau 3 : Les résultats de mesure de la rugosité Ra, Rz et Rq

Interprétation :

Les résultats montrent que la pièce ayant la plus petite valeur de Ra est la pièce 4 qui a les
paramètres suivants : Vc=100 m/min, f=0,1 mm/tr, ap= 1 mm et N=1000 tr/min. ainsi, cette
pièce est caractérisée par un bon état de surface par rapport aux autres pièces. Cependant, la
pièce ayant la plus grande valeur de Ra est la deuxième pièce qui a les paramètres suivants :
Vc=100 m/min, f=0,2 mm/tr, ap=2 mm et N= 1000 tr/min. Cette dernière a un état de surface
médiocre en la comparant par rapport aux autres pièces.

2.2 Microstructures des échantillons

2.2.1 Observation :
Pour visualiser la microstructure nous avons utilisé le microscope optique qui nous a donné
les résultats suivants pour un grossissement ×20

p. 16
Figure 18 : microstructure de pièces 1 et 2

Figure 19 : microstructure de pièces 3 et 4

Figure 20 : microstructure de pièces 5 et 6

p. 17
 Figure 21 : microstructure de pièces 7 et 8

2.2.2 Interprétation :
Nous remarquons que la microstructure est presque la même pour tous les échantillons
puisque nous avons travaillé dans la température ordinaire. La seule déférence qu’on peut prédire
est le grossissement des grains mais malheureusement on ne peut pas l’observer.

p. 18
 Chapitre 5 : Modélisation par la méthode de Taguchi
en utilisant MINITAB
1 Présentation de la méthode de Taguchi
La méthode de Taguchi est une technique puissante et efficace de plan d'expérience, elle
peut améliorer l'exécution de processus avec un nombre minimum d'expériences. De plus,
elle réduit le coût de fabrication et le temps de cycle dans le processus de fabrication
traditionnelle.
La méthode de Taguchi se présente dans un plan spécial de table orthogonale (TO). Les
résultats expérimentaux basés sur (TO) sont alors transformés en rapports de signal sur bruit
pour évaluer les caractéristiques de fonctionnement. Par conséquent, la méthode de Taguchi se
concentre sur les effets des variations sur des caractéristiques de qualité, plutôt que sur les
moyennes. La méthode de Taguchi fait l'exécution de processus peu sensible aux variations des
facteurs de bruit incontrôlables.

2 Etapes de la méthode de Taguchi

 Définir le problème
 Déterminer les objectifs
 Sélection des paramètres indépendants
 Déterminer les niveaux de variation des paramètres d’entrées
 Table orthogonale
 Expériences
 Analyser les données (rapport signal/bruit)
 Trouver l’optimum
 Répéter l’expérience en utilisant les conditions optimales

3 Analyse de rapport signal/bruit

Taguchi a utilisé le rapport S/B comme caractéristique de choix pour analyser les données
il y a trois types de caractéristiques de qualité

 Préférer plus grand

 Préférer nominal
 Préférer plus petit

4 Mise en œuvre de la méthode de Taguchi

Dans notre travail, l’étude a été réalisée à partir d’une table orthogonale L8 de Taguchi
pour quantifier l’influence des trois paramètres retenus (Vc, f et ap).
Dans notre cas la rugosité doit être minimale. Nous avons choisi le type préférer le plus
petit.

p. 19
 Pour calculer le rapport S/B ou S/N nous utilisons l’équation suivante :
S
=−10 log 10 ¿ ¿
N

Avec n le nombre de répétition d’expériences et y est la valeur mesurée de la rugosité de surface.

Le niveau optimal d’un paramètre est obtenu à la valeur la plus élevée du rapport S/N.
Nous avons utilisé le logiciel MINITAB pour analyser les données expérimentales.

Figure 22 : Analyse des données

4.1 Résultats :

N° Vitesse de Avance(f) Profondeur Rugosité(Ra) Rapport

Expérience coupe(Vc) (mm/tr) de coupe(ap) (µm) S/N
(m/min) (mm)
1 100 0.1 0.5 2,23 -7,4582
2 100 0.1 1 3,48 -10,8316
3 100 0.2 0.5 5,01 -13,9968
4 100 0.2 1 3,49 -10,8565
5 150 0.1 0.5 2,33 -7,3471
6 150 0.1 1 2,36 -6,9661
7 150 0.2 0.5 2,91 -9,2779
8 150 0.2 1 2,29 -7,1967
Tableau 4 : Résultats du rapport S/N

4.2 Analyse des effets principaux du rapport (S/B) sur la rugosité de surface (Ra)

Le tableau et la figure ci-dessous montrent que les trois paramètres étudiés ont une
influence sur la rugosité de surface (Ra).
En premier lieu, la plus importante influence correspond à la vitesse de coupe avec un effet
de 2.843. En deuxième lieu, vient l’avance avec 2.181d’effet.
En dernier lieu la profondeur de coupe vient avec un effet de 0.311.

p. 20
 D’après l’approche de Taguchi, les paramètres optimaux de la rugosité de surface (Ra)
sont(la figure 24).

La vitesse de coupe (Vc) = 150 m/min

L’avance (f) = 0,1 mm/tr
La profondeur de passe (ap) = 1 mm.

Figure 23 : Paramètre optimal de la rugosité Ra

5 Comparaison avec les résultats expérimentaux

D’après la méthode de Taguchi les conditions de coupes optimales sont différentes de
celles obtenues expérimentalement (expérimentalement la rugosité minimale est obtenue de
l’expérience 1 mais pour la méthode de Taguchi l’optimum correspond à l’expérience 6). Cela
peut être dû à l’erreur de l’opérateur ou le mauvais calibrage de machine.
Grâce à la méthode de Taguchi, nous avons obtenu les paramètres de coupes convenables
pour une meilleure rugosité de surface.

6 Conclusion
En conclusion la méthode de Taguchi nous a permis d’obtenir l’optimum des conditions de
coupes qui correspond à l’expérience 6 avec une rugosité Ra=2.36.
D’après les résultats obtenus nous avons constaté que la vitesse de coupe a une grande
influence sur la rugosité lorsqu’elle augmente, la rugosité diminue, en deuxième rang l’avance
influence aussi la rugosité. Cette dernière diminue lorsque l’avance diminue. Or la profondeur de
coupe n’a pas d’influence sur la rugosité de surface.
Alors pour obtenir une meilleure rugosité de surface il faut jouer sur l’augmentation de
vitesse de coupe en premier lieu.

p. 21
Conclusion générale

p. 22
 Annexe

Annexe 1:Paramètres de l'ISO 4287 pour les profils

L'ISO 4287, publiée en 1996, est la plus importante norme pour les profils, définissant le
vocabulaire et les paramètres. Il s'agit de la norme principale pour les paramètres de profil dans
le système GPS. Elle définit les termes et les équations des paramètres généraux. Ci-dessous, les
définitions sont données pour les paramètres R mais elles s'appliquent également aux paramètres
P et W.

Paramètres d'amplitude

Rt, hauteur totale du profil : hauteur entre la vallée la plus profonde et le pic le plus haut sur la
longueur d'évaluation.
Rp, hauteur maximale des pics : hauteur du pic le plus haut par rapport à la ligne moyenne, sur
une longueur de base.
Rv, profondeur maximale des vallées : profondeur de la vallée la plus profonde par rapport à la
ligne moyenne, sur une longueur de base.
Rz, hauteur maximale du profil : définie sur une longueur de base, ce paramètre est utilisé
fréquemment pour vérifier la présence de pics extrêmes pouvant affecter les contacts statiques ou
glissants sur une pièce.
Ra, rugosité moyenne arithmétique du profil : définie sur une longueur de base. Ra est utilisé
comme une évaluation globale de l'amplitude de la rugosité du profil mais ne donne aucune
information sur la répartition spatiale des irrégularités du profils ni de la forme du profil. Ra est
utile pour des surfaces rugueuses aléatoires (stochastiques) usinées avec des outils ne laissant pas
trop de marques sur la surface, telles que les surfaces sablées, fraisées ou polies.
Rq, rugosité moyenne quadratique du profil : correspond à l'écart-type de la distribution des
hauteurs, sur la longueur d'évaluation. Rq fournit une information totalement corrélée avec Ra.

Annexe 2 : Profiles de rugosité

 Pour la pièce 1

p. 23
 Pour la pièce 2

 Pour la pièce 3

 Pour la pièce 4

 Pour la pièce 5

p. 24
 Pour la pièce 6

 Pour la pièce 7

 Pour la pièce 8

p. 25