Supervision de Securite de Turbine Ttb25

Table des matières
CHAPITRE 1 ............................................................................................................................ 3
PRESENTATION DES UTILITES ........................................................................................ 3
I. INTRODUCTION............................................................................................................. 3
II. PRESENTATION DE L’ENTREPRISE INCUBATRICE .......................................... 3
1) PRESENTATION DU GROUPE CHIMIQUE TUNISIEN ............................................................ 3
2) PRESENTATION DES USINES DU GCT DE GABES ............................................................... 4
III. PRESENTATION DE L’USINE D’ACIDE PHOSPHORIQUE ................................. 4

1. UNITE DES UTILITES ......................................................................................................... 5
2. UNITE D’ACIDE PHOSPHORIQUE ........................................................................................ 5
3. UNITE D’ACIDE SULFURIQUE ............................................................................................ 6
IV. ETUDE DU CONDENSEUR ET DE LA TURBINE TTB2502 ................................ 7

A. CONDENSEUR ................................................................................................................... 7
1) DEFINITION ...................................................................................................................... 7
2) CARACTERISTIQUES ......................................................................................................... 8
3) FONCTIONNEMENT ........................................................................................................... 8
B. TURBINE TTB2502 .......................................................................................................... 9
1) DEFINITION ...................................................................................................................... 9
2) CARACTERISTIQUES ......................................................................................................... 9
3) DISPOSITIF DE SECURITE ................................................................................................... 9
4) LES ENTREES/SORTIES DU SYSTEME................................................................................ 11
V. SOLUTION PROPOSEE ............................................................................................... 12

VI. CONCLUSION ............................................................................................................ 13
CHAPITRE 2 .......................................................................................................................... 14
IDENTIFICATION ET REGULATION DE NIVEAU DE CONDENSAT DANS LE
CONDENSEUR ...................................................................................................................... 14
I. INTRODUCTION........................................................................................................... 14
II. ETUDE MATERIELLE DU CONDENSEUR ............................................................. 14
1. GENERALITES ................................................................................................................. 14
2. CIRCUIT VAPEUR ............................................................................................................ 14
3. CIRCUIT EAU .................................................................................................................. 14
4. TRANSMETTEUR DE NIVEAU ........................................................................................... 15
5. VANNE REGULATRICE LIC 621 ...................................................................................... 15
III. METHODES D’IDENTIFICATION DU MODELE PARAMETRIQUE ................ 16

1. HISTORIQUE ................................................................................................................... 16
2. METHODES PARAMETRIQUES GRAPHIQUES ..................................................................... 16
A. METHODE DE STREJC-QUENTIN ..................................................................................... 16
B. METHODE DE BROIDA .................................................................................................... 18
C. IDENTIFICATION D’UN PROCESSUS INTEGRATEUR ........................................................... 19
3. COMMENTAIRES ............................................................................................................. 20
4. METHODE DE TRAVAIL ................................................................................................... 21
5. ANALYSE DU SYSTEME ................................................................................................... 21
D. IDENTIFICATION DU SYSTEME PAR LA METHODE GRAPHIQUE ......................................... 21
E. MODELISATION DU PROCESSUS ...................................................................................... 23
F. DETERMINATION GRAPHIQUE DES PARAMETRES DU SYSTEME ........................................ 23
G. SIMULINK ....................................................................................................................... 24
H. REGULATEUR PI ............................................................................................................. 25
IV. CONCLUSION ............................................................................................................. 27

CHAPITRE 3 .......................................................................................................................... 46
AUTOMATISME ET ARMOIRE ELECTRIQUE ............................................................ 46
I. INTRODUCTION........................................................................................................... 28
I. ETUDE DE L’AUTOMATE .......................................................................................... 28
1) ARCHITECTURE DE L’AUTOMATE TSX P57 PREMIUM .................................................... 28
A. GENERALITE................................................................................................................... 28
B. COMPOSITION DE L’AUTOMATE ...................................................................................... 29
C. CARACTERISTIQUES DE L’AUTOMATE............................................................................. 32
2) DESCRIPTION DU LOGICIEL PL7 ET ELABORATION DE PROGRAMME ............................... 34
A. PRESENTATION DU LOGICIEL PL7-PRO : ....................................................................... 34
B. ÉLABORATION DE PROGRAMME ...................................................................................... 36
II. SCHEMA ELECTRIQUE DE L‘AUTOMATE : ........................................................ 38

III. LE CHOIX DE L’ARMOIRE ....................................................................................... 39
1. DEFINITION DE L’ARMOIRE ELECTRIQUE ........................................................................ 39
2. CHOIX ECONOMIQUE ...................................................................................................... 40
3. LES EQUIPEMENTS DE NOTRE ARMOIRE .......................................................................... 40
IV. CONCLUSION ............................................................................................................ 43
CHAPITRE 4 .......................................................................................................................... 46
SUPERVISION DU SYSTEME ............................................................................................ 46
I. INTRODUCTION........................................................................................................... 44
II. PLATEFORME DE LA SUPERVISION SOUS VIJEO-DESIGNER ...................... 44
1) DEFINITION DE LA SUPERVISION ..................................................................................... 44
2) C’EST QUOI UN HMI ? .................................................................................................... 44
3) PRESENTATION DU LOGICIEL VIJEO-DESIGNER .............................................................. 44
4) LES AVANTAGES ............................................................................................................. 45
5) CREATION D’UN PROJET ................................................................................................. 45
6) VUE DU PROCEDE ........................................................................................................... 48
7) VISUALISATION DES BIBLIOTHEQUES ............................................................................. 49
8) DECLARATION DES VARIABLES ...................................................................................... 49
9) IDENTIFICATION DES SORTIES ......................................................................................... 50
10) VUE D’ALARMES ............................................................................................................ 52
11) SIMULATION AUTOMATE-PC ......................................................................................... 52
III. CONCLUSION ............................................................................................................... 58

CONCLUSION GENERALE ...................................... ERREUR ! SIGNET NON DEFINI.
Liste des figures
Figure I 1 : Organigramme de division des filiales du complexe chimique. ........................................... 3
Figure I 2 : Schéma bloc de fonctionnement du condenseur................................................................... 8
Figure II 1 : Transmetteur de niveau. ....................................................................................... 15
Figure II 2 : Vanne régulatrice LIC 621. .................................................................................. 16
Figure II 3 : Réponse indicielle du procédé. ............................................................................ 17
Figure II 4 : Réponse indicielle du procédé. ............................................................................ 19
Figure II 5 : Réponse indicielle du processus intégrateur. ....................................................... 19
Figure II 6 : La réponse indicielle du système en boucle ouverte. ........................................... 22
Figure II 7 : Schéma bloc de la boucle ouverte. ....................................................................... 23
Figure II 8 : Détermination de retard T. ................................................................................... 23
Figure II 9 : Détermination de coordonnée de point. ............................................................... 24
Figure II 10 : Système dans Simulink. ..................................................................................... 25
Figure II 11 : La réponse indicielle du système en boucle ouverte. ......................................... 25
Figure III 1 : l'Automate Modicon TSX Premium. [1] ............................................................ 28
Figure III 2 : Module d’alimentation TSXPSY2600 Schneider. [2] ........................................ 29
Figure III 3 : Processeur TSX57 Télémécanique premium TSXP572823M. [3] .................... 29
Figure III 4 : Carte PCMCIA. .................................................................................................. 30
Figure III 5 : Rack TSX RKY 8EX. ......................................................................................... 31
Figure III 6 : Carte d’entrées. ................................................................................................... 31
Figure III 7 : carte de sortie. ..................................................................................................... 32
Figure III 8 : Fenêtre du choix du matériel. ............................................................................. 34
Figure III 9 : fenêtre de configuration matérielle. .................................................................... 35
Figure III 10 : Fenêtre de configuration logicielle. .................................................................. 35
Figure III 11 : Ladder de la fonction d’une pompe P1. ............................................................ 36
Figure III 12 : Sortie Pompe P1. .............................................................................................. 36
Figure III 13 : Schéma d’alimentation. .................................................................................... 39
Figure III 14 : un disjoncteur.................................................................................................... 40
Figure III 15 : Télémécanique Square D contacteur LC1 D09 BL. ......................................... 41
Figure III 16 : Les borniers. ..................................................................................................... 42
Figure III 17 : Goulotte électrique............................................................................................ 42
Figure III 18 : Armoire électrique. ........................................................................................... 43
Figure IIII 1 : logo du logiciel. ................................................................................................. 45
Figure IIII 2 : Création de nouveau projet................................................................................ 46
Figure IIII 3 : Saisir le nom bien défini de notre sujet. ............................................................ 46
Figure IIII 4 : Indiquer le nom et le type de cible. ................................................................... 47
Figure IIII 5 : Saisir l’adresse IP de la machine. ...................................................................... 47
Figure IIII 6 : espace de travail. ............................................................................................... 48
Figure IIII 7 : Vue de procédé. ................................................................................................. 48
Figure IIII 8 : bibliothèque d’objet. .......................................................................................... 49
Figure IIII 9 : Déclaration des variables................................................................................... 50
Figure IIII 10 : Insertion d’alarme............................................................................................ 50
Figure IIII 11 : indication du paramètre de voyant. ................................................................. 51
Figure IIII 12 : Le nom d’alarme. ............................................................................................ 51
Figure IIII 13 : Vue d’une alarme. ........................................................................................... 52
Figure IIII 14 : Vue d’alarmes.................................................................................................. 52
Figure IIII 15 : Connexion automate Pc. .................................................................................. 53
Figure IIII 16 : Le programme. ................................................................................................ 54
Figure IIII 17 : Le forçage de défaut. ....................................................................................... 54
Figure IIII 18 : Valeur courant à 0. .......................................................................................... 55
Figure IIII 19 : Valeur courant à F_1. ...................................................................................... 55
Figure IIII 20 : La lampe défaut est allumée. ........................................................................... 56
Figure IIII 21 : Mise en run le système. ................................................................................... 56
Liste des tableaux
Tableau I 1 : L’élément de sécurité de Turbine TTB2502. ...................................................... 10
Tableau I 2 : Les entrées logique et analogique. ...................................................................... 11
Tableau I 3 : Les sorties logique et analogique. ....................................................................... 12
Tableau II 1 : Tableau de Strejc-Quentin. ................................................................................ 17
Tableau II 2 : Tableau de processus intégrateur. ...................................................................... 19
Tableau II 3: Tableau des paramètres du régulateur. ............................................................... 26
Tableau III 1: Les outils de communication Ethernet. ............................................................. 30
Tableau III 2 : Les caractéristiques du module d’alimentation. ............................................... 32
Tableau III 3 : Caractéristiques du module du processeur TSX P572823. .............................. 33
Tableau III 4 : Représentation des variables. ........................................................................... 37
Glossaire
GCT : Groupe Chimique Tunisien.
ICM : Industrie Chimique Magrébine.
SIAPE : La Société industrielle d’acide phosphorique et d’engrais.
MGA : L’acide phosphorique marchand de garde.
API : Automate programmable industriel.
PI : La régulation Proportionnelle – Intégrale

INTRODUCTION GÉNÉRALE
Introduction générale
À l'occasion d’une coopération entre le Groupe Chimique Tunisien (GCT) représenté par son
usine phosphorique ICM (où on a fait le stage) et la Faculté des Sciences de Gabes (FSG), nous
avons eu l’opportunité de cumuler nos connaissances théoriques avec celles de la pratique. Ceci
permet également de rentrer dans la vie active et de découvrir plus précisément le milieu
professionnel.
Un système numérique de contrôle-commande est un système de contrôle d'un procédé

industriel par exemple l’unité 2500, dotée d'une interface homme-machine pour la supervision.
L’automatisme est dans tous ces secteurs un moyen performant de faire mieux et plus
rapidement une tâche qu’un être humain en mettant l’accent à la seule chose qui est de
superviser le système de sécurité de la turbine TTB2502 et d'afficher l'état instantané de chaque
appareil tout en montrant le fonctionnement du condenseur en particulier.
Par conséquent notre rapport est scindé en quatre parties : Tout d’abord, nous allons présenter
dans la première partie, l’entreprise GROUPE CHIMIQUE TUNISIEN (G-C-T) dans lequel
on a effectué notre stage et de même, nous avons donné les utilités et particulièrement on a bien
présenté notre condenseur. On va mettre des tâches sur son régulateur et d'une façon générale
on a présenté la turbine TTB2500 et les entrées et les sorties qui conviennent.
Dans la seconde partie, débute par des généralités sur divers équipements qui sont associés au
condenseur. Ensuite, il s’agit d’étudier une boucle de régulation de niveau par simulation
numérique en utilisant le logiciel Simulink de Matlab. A travers cette étude, il sera demandé de
dimensionner les paramètres des régulateurs en boucle ouverte.
Dans la troisième partie nous avons étudié l'automate choisi selon nos besoins de configuration
de point de vue matérielle (Hardware) et de point de vue logiciel (software).
Enfin, nous avons interprété un schéma de supervision fonctionnelle bien défini de divers
éléments de sécurité de turbine en faisant la communication entre le logiciel de programmation
automate PL7 PRO et le logiciel VIJEO DESIGNER de supervision.
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INTRODUCTION GÉNÉRALE
L’élaboration de ce rapport a pour principale source nos connaissances acquises tout au long
de notre formation scolaire et de nos recherches personnelles.
Nous allons clôturer ce travail par une conclusion générale.
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Chapitre 1
Présentation des utilités
PRESENTATION DES UTILITES
I. Introduction
Dans ce chapitre, on se focalise sur la présentation de l’entreprise, plus précisément, nous allons donner
une description de l’usine d’acide phosphorique de Gabès (ICM), en effet, Nous parlerons de diverses
utilités.
II. Présentation De L’entreprise Incubatrice
1) Présentation Du Groupe Chimique Tunisien [6]
Le groupe chimique tunisien (GCT) créé en 1947 est une entreprise publique tunisienne dont l'objet est
de produire et de transformer le phosphate extrait en Tunisie en produits chimiques tels que l'acide
phosphorique ou les engrais.
La Tunisie est le cinquième pays au monde à valoriser un grand pourcentage de sa production de phosphate
naturel 85% (huit millions de tonnes en 2004).
La G.C.T occupe une grande place importante dans l’économie tunisienne, il assure l’emploi direct
d’environ plus que 6500 personnes, en effet, Le chiffre d’affaires en 2012 est estimé 1 Milliard Dollars.
Le G.C.T a pour but de :
• Créer une forte valeur ajoutée à partir du phosphate tunisien.
• Production et exportation de l'Acide Phosphorique et des Engrais Solides à travers le monde.
• Création d'emplois et amélioration de la vie sociale des citoyens.
L’usine de GCT est située à GABES, SFAX, SKHIRA et M’DHILLA.
Figure I 1 : Organigramme de division des filiales du complexe chimique.
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2) Présentation des usines du GCT de Gabès [7]

L’usine de GABÈS est fondée en 1972 sous le nom de ICM " Industries Chimiques Maghrébines". La
zone industrielle de GHANNOUCH est la plus grande plateforme de production du G.C.T.
La zone industrielle de GHANNOUCH abrite 60% des usines et activités du groupe chimique Tunisien.
ICM s’est spécialisé dans la production de l’acide phosphorique marchand de garde (MGA).
La zone industrielle de Gabès est composée par
 Usine d'Acide Phosphorique.

 Usine de Di-Ammonium Phosphaté (DAP).
 Usine D'AMMONITRATE.
Services communs pour toutes les usines
• Direction des achats

• Division sécurité
• Division production de l’environnement
III. Présentation de l’Usine d’acide phosphorique

L’usine d’acide phosphorique fait partie du groupe chimique de Gabès, son objectif est de produire et
transformer le phosphate tunisien, elle est composée par :
o Ateliers d’utilités
o Trois ateliers d’acide phosphorique
o Quatre ateliers d’acide sulfurique
o Atelier bi-calcique.
L’usine d’acide se compose de trois chaînes de production d’acide phosphorique :
o La 1é𝑟𝑒 chaîne a été mise en service en 1972 : ICM 1

o La 2é𝑚𝑒 chaîne a été démarrée en 1974 : ICM 2
o La 3é𝑚𝑒 chaîne a été démarrée en 1978 : ICM 3
Comme chacune de deux autres chaines : L'ICM 1 où nous présentons mon stage comprend trois unités
principales :
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1. Unité des utilités

Cette unité connue aussi sous le nom du (central) est l’unité responsable de fournir et d’assurer la présence
permanent de tous les éléments nécessaires à la production et le fonctionnement de l’usine. Elle fournit
alors :
-L'eau de mer
-L'eau distillée
-La vapeur d’eau
-L’eau industrielle (d’incendie)
-L'air comprimé
-L’énergie électrique
L’unité est constituée des installations suivantes :
• Une installation de condensation de vapeur et de refroidissement d'acide sulfurique et phosphorique

produits par l'eau de mer avec des tours de réfrigération. (L'eau de mer nécessaire pour le
refroidissement et le lavage des gaz est fournie par l'usine existante).
• Une installation de condensation de vapeur des boucles de concentration d'acide phosphorique par
l'eau industrielle en boucle fermée avec des tours de réfrigération
• Une installation de distribution d'eau potable.
• Un réseau d'eau incendie.
• Une installation de production d'air comprimé.
2. Unité d’acide phosphorique

Le GCT est l'un des plus importants fournisseurs d'Acide Phosphorique au marché mondial, il fabrique
divers types d'engrais granulés, enrobés et non enrobés tels que les phosphates d’ammonium (MAP et
DAP), les nitrates d'ammonium (NA agricole et poreux), les phosphates calciques (DCP) et le triple super
phosphate (TSP).
L’unité d’acide phosphorique est basée sur le procédé tunisien SIAPE.
Le procédé SIAPE développé en Tunisie, est le procédé de transformation appliqué par le GCT au sein de
ses différentes Usines de production d’Acide Phosphorique.
L'acide phosphorique est produit par l'action de l'acide sulfurique sur le minerai phosphaté naturel.
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Après la filtration, le gypse évacue et on obtient l’acide 28 % qui sera pompé vers des lignes de
concentration qui se transforme en acide phosphorique 54 %. Enfin cet acide est stocké dans des TK de
stockage.
3. Unité d’acide sulfurique [8]

L'unité d'acide sulfurique projetée est conçue selon le procédé double contact /double absorption. Elle sera
composée de :
• Séchage de l'air
Le séchage de l'air débité par la turbo soufflante, est réalisé dans une tour à garnissage arrosé à l'acide
sulfurique 98.5 % à contre-courant.
• Fusion et filtration du soufre
Le soufre solide rendu en usine par les moyens de l'usine actuelle est transformé en soufre liquide dans un
fondoir muni de serpentins à vapeur. Il est par la suite neutralisé et filtré à travers des filtres presse sur pré
couche de terre diatomée.
• Combustion du soufre
La combustion de soufre liquide est réalisée en présence de l'air sec dans une chambre de combustion
horizontale briquetée et chicanée intérieurement (four à soufre).
𝑆𝑙𝑖𝑞𝑢𝑖𝑑𝑒 + 𝑂2 ⇾ 𝑆𝑂2
• Récupération de la chaleur des gaz de combustion

La récupération de la chaleur des gaz de combustion est réalisée dans une chaudière à tubes de fumée d'eau
produisant de la vapeur saturée à 60 bars.
• Conversion du 𝑺𝑶𝟐 en 𝑺𝑶𝟑
La conversion du SO2 en SO3 se fait sur des lits de catalyseur à base de pentoxyde de vanadium dans un
convertisseur vertical. Le rendement de conversion est de 99.7%.
1
𝑆𝑂2 + 𝑂2 ⇾ 𝑆𝑂3
2
• Récupération de la chaleur de conversion
La chaleur de conversion dégagée au niveau du premier lit de catalyse est récupérée au niveau du
surchauffeur de la vapeur à haute pression (60 bars absolu).
Le reste de la chaleur de conversion des autres lits catalytiques est récupéré pour réchauffer l'eau de
chaudière de 120°C à 280°C.
• Absorption du gaz 𝑺𝑶𝟑
L'absorption du gaz 𝑆𝑂3 est réalisée successivement dans deux tours d'absorption à contrecourant par
l'acide sulfurique de concentration 98,5%. Après l'absorption et la récupération de la chaleur, les gaz sont
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rejetés à l'atmosphère à un débit de 279.000 m3/h à travers une cheminée de 50 mètres de hauteur et de 4
mètres de diamètre.
𝑆𝑂3 + 𝐻2 𝑂 ⇾ 𝐻2 𝑆𝑂4
• Refroidissement de l'acide sulfurique
L'acide à la sortie des tours de séchage et d'absorption est refroidi dans des échangeurs tubulaires par l'eau
de mer. L’eau de mer est utilisée dans les différentes sections d’acides sulfuriques pour :
- le refroidissement : des huiles de lubrifications du groupe turbo alternateur, des huiles de lubrifications
de la turbo soufflante, de l’acide sulfurique produit, de l’acide sulfurique en circulation dans les tours de
séchage et d’absorption, le refroidissement de l’acide phosphorique marchand, la condensation de la vapeur
à l’échappement du GTA.
• Stockage d'acide sulfurique
L'acide sulfurique produit est stocké dans deux bacs cylindriques couverts d'une capacité totale de 18.000
tonnes, logées dans une cuvette de rétention briquetée antiacide munie d'un puisard de récupération.
IV. Etude du Condenseur et de la Turbine TTB2502
A. Condenseur
1) Définition
Certaines usines ou centrales de production d'électricité sont équipées d'installations utilisant de la vapeur
d'eau et ont besoin de la condenser pour réutiliser l'eau dans un circuit d'utilisation, la condensation de cette
vapeur se fait par différentes méthodes de refroidissement, une des méthodes les plus utilisées est le
refroidissement dans un appareil appelé aérocondenseur.
Le condenseur est une boîte à eau en acier a37 revêtues de néoprène plaque tubulaire en métal MUNTZ
(laiton 60/40).
Il est constitué en faisceau tubulaire (15000 tubes 20/22 mm) en laiton à l’aluminium type 76.22.
Les électrodes sont mises à l’intérieur des boites à eau pour neutraliser les effets galvaniques.
Le rôle principal du condenseur est l’échange thermique au sein duquel le fluide de thermodynamique
gazeux à HP passe en liquide grâce à la circulation d’eau froide venant de la mer et circulant dans les 15000
tubes qui se trouvent à l’intérieur du condenseur.
L’eau de mer qui est utilisée comme agent réfrigérant de la vapeur à condenser dans un condenseur eau-
vapeur est refroidie (le système est dit « indirect » à cause du circuit).
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2) Caractéristiques
Surface : 90 m2 Eau disponible : eau de mer
Débit de vapeur : 8.8 t/h Diamètre du corps : 1.150 m
Enthalpie : 583 Kcal/Kg Longueur entre plaque : 2.78 m
Pression absolue : 0.150 ATM Vitesse de l’eau : 2 m/s
Diamètre des Tubes : 20.22 mm Débit d’eau : 50 𝑚3 /h
3) Fonctionnement
Le vapeur HP (haute pression) d’échappement de la turbine passe au condenseur où il se condense avec
l’eau de mer froide évacuée en circuit fermé par les faisceaux tubulaire qui se trouve à l’intérieur du
condenseur. Ce fluide obtenu est appelé ‘’condensat’’. Ce dernier est envoyé aux centrales à la base d’une
pompe dont on a deux pompes. On fait la commutation de la pompe qui va tourner manuellement puis on
le laisse en position auto. La pompe choisie est principale et l’autre de secours s’il y a panne il fait la
reprise.
Figure I 2 : Schéma bloc de fonctionnement du condenseur.
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B. Turbine TTB2502
1) Définition
La pression de cette vapeur fait tourner une turbine qui entraîne à son tour un alternateur. Grâce à
l’énergie fournie par la turbine, l’alternateur produit un courant électrique alternatif.
Cette turbine est constituée par un régulateur WOODWARD conforme en NENA classe C avec 3 soupapes
de réglages commandées par un servo-moteur hydraulique. Sa vitesse peut être réglée manuellement en
local ou bien télécommandée pneumatiquement.
2) Caractéristiques
Marque : SOGBT
Type : à condensation
Puissance maximum continu : 3000 KW
Nombre des roues : 7
Vitesse maximum continu : (12000*1.05) 12600 t/mn
Vitesse de déclanchement : (12000*1.15) 13800 t/mn
Pression d’admission : 50 bar
Pression d’échappement :1.76 bar
Température à l’admission : 450°C
3) Dispositif de sécurité
La fermeture rapide de la vanne de sécurité à l’admission et des soupapes de réglage est obtenue par
disparition de la pression dans le circuit d’huile de sécurité.
La mise à la décharge du circuit d’huile de sécurité est provoquée par une des actions suivantes :
• Détecteur hydraulique de survitesse

• Manque de pression d’huile de graissage
• Bouton d’arrêt d’urgence local
• Electrovanne recevant les défauts extérieurs et la détection du déplacement axial excessif du rotor.
Les diffèrent éléments de sécurités de turbine (TTB2502) :
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Tableau I 1 : L’élément de sécurité de Turbine TTB2502.
PASLL 672 Pression huile 1 bar alarme

Graissage 0.85 bar déclanchement
PASL 603 Huile de sécurité 2.8 bar déclanchement

(HP)
PAL 656 Huile HP après 6 bar alarme

Filtre
PASL 655 Reprise turbo pompe 6 bar après filtre alarme

Huile HP
TAS 687 AH Température palier 60°C alarme

TAS 687 HH Libre 70 °C déclanchement
TAS 687 BH Température palier Alarme 70°C

TAS 687 HH Bloqué Déclenchement 80°C
TASH 609 Vapeur admission 300 °C Alarme
PAH 416 Pression de refoulement 300 mm Hg Alarme
TAS 615 Température vapeur 90 °C déclenchement

sortie corps turbine
PAS 615 Pression d’échappement 420 mm Hg Alarme

Turbine (vide)
PASL 661 Reprise turbopompe a 2 Bars après filtre reprise

huile BP
LAS 305 LL Asservissement TTB 50 % alarme

2502 avec LAS 305 LL Déclanchement 5%
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4) Les entrées/sorties du système :

Ce système comporte deux types d’entrée/sortie : logique et analogique qui est destinée dans ce
tableau ci-dessous.
Tableau I 2 : Les entrées logique et analogique.
Logique Analogique
• Bouton Marche P1
• Bouton Arrêt P1 • Pression de vide
• Bouton Marche P2
• Bouton Arrêt P2 • Température
• Commutateur
(Position 1 : • Niveau d’eau condensat
automatique)
(Position 2 :
manuelle)
• Reprise pompe 1
• Reprise pompe 2
• Sectionneur 1
Les entrées
• Sectionneur 2
• Relais thermique 1
• Relais thermique 2
• NTB P1
• NTB P2
• Maintien 1
• Maintien 2
• NH P1
• NH P2
• Arrêt d’urgence
• Bouton réarmement
• Pompe acide
P2505 /P2506
• PASL 661
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Tableau I 3 : Les sorties logique et analogique.
Logique Analogique
• Alarme (du voyant et • Vanne 1

sonore)
• Vanne 2
• Bobine P1
• Bobine P2
Les sorties
• Bobine Turbine (TTB)
V. Solution proposée
Le but est de faire une identification et régulation du système en boucle ouverte puis on applique les
paramètres obtenus (paramètre de système régulateur) grâce au logiciel Matlab et Simulink, en outre, nous
essayons de réaliser un automate programmable relié à la salle de contrôle afin d'améliorer et de développer
le système de contrôle de l’atelier de production sulfurique 2.
Cette opération vise à remplacer totalement l'opérateur humain par une commande à base d'automate
programmable industriel API.
• Programmation de la régulation PI
• Choix d'un automate
Compétences requises
➢ Matlab
➢ Programmation des automates
➢ Ecran de supervision dans Vijeo Designer
➢ PL7-PRO permet de programmer les automates du groupe Schneider
Mots clés
Un automate programmable API / la régulation PI / boucle ouverte / boucle fermée.
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VI. Conclusion
Dans ce chapitre nous avons évoqué la présentation de l’entreprise incubatrice en mettant l’accent sur
l’unité 2500 de l’usine phosphorique ICM où nous réalisons notre stage de fin d’études, Ces parties suivies
par une description des unités et ses activités.
En effet, après l'étude complète de fonctionnement de la turbine TTB2502 et du condenseur dans le but
d’identifier et modéliser le système et de traiter une régulation de niveau du condenseur dans le prochain
chapitre.
Finalement, nous avons donné une solution qui apporterait un ajout à l’entreprise
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Chapitre 2
Identification et régulation
De niveau de condensat dans
Le condenseur
IDANTIFICATION ET RÉGLATEURN DE NIVEAU DE CONDENSAT DANS LE CONDENSEUR
I. Introduction
Dans ce chapitre, nous essayons de décrire l’étude théorique de système de régulation, cette étude nécessite
la connaissance de différente méthode existe comme Broida et Strejc. Nous allons décrire aussi la
conception matérielle de ce système en mettant l’accent sur sa régulation.
II. Etude matérielle du condenseur

1. Généralités
L’énergie nécessaire peut provenir d’une boucle de vapeur, La vapeur est ensuite condensée sur des tubes
refroidis par l’eau de mer pour produire l’eau dessalée, il était établi par une vanne régulatrice LIC 621 qui
permette de faire la régulation de niveau dans le condenseur.
2. Circuit vapeur
Le vapeur est un fluide caloporteur très utilisé dans l’industrie grâce à ses avantages tel que :
• Tourner une turbine : dans une turbine la vapeur peut produire de l’Energie électrique ou mécanique
• Régulation facile (vanne 2 voix)
• Possibilité de créer le vide
• Permet des diamètres de tuyauterie assez faibles :
*Plus la pression augmente plus le volume massique de la vapeur diminue.
*Le retour de fluide s’effectue sous forme liquide condensat.
La vapeur sert à transporter l’énergie thermique qui lui a été fournie dans la chaudière. Elle cède cette
énergie aux différents postes consommateur dans les échangeurs de chaleur ou des cuves à double
enveloppe telle que le condenseur ou elle se condense.
3. Circuit eau
L’eau de mer circule d'abord dans les tubes des condenseurs des différents étages en commençant d'abord
par le dernier étage où la température est la plus faible, elle est alors préchauffée en récupérant la chaleur
de condensation de la vapeur d'eau.
Dans le faisceau de refroidissement, alimenté en eau de mer, un dépôt verdâtre finit par se former et limiter
le débit d'eau. Le pouvoir de refroidissement de l'échangeur baisse. Le nettoyage des petits tuyaux doit être
effectué une fois par an pour que l'échangeur thermique reste performant.
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4. Transmetteur de niveau
Les détecteurs de niveau optoélectroniques de précision sont consacrés pour la détection de niveau de seuil
dans les liquides. La détection est largement indépendante des caractéristiques physiques des liquides tels
que la densité, la constante diélectrique, la conductivité et l'indice de réfraction. Ce détecteur de niveau de
type Enders + Hauser est utilisé pour mesurer les débits d’eau froide, son design robuste et son rapport
qualité prix en font une excellente alternative aux principes de mesure. Il est destiné à la mesure de niveau
même sous des conditions de process extrêmes telles que des températures et des pressions élevées.
Données clés :
• Principe de mesure approuvé

• Sorties 4-20 mA et impulsion el
• Installation, centrage et mise en service très simples
Figure II 1 : Transmetteur de niveau.

5. Vanne régulatrice LIC 621
La vanne régulatrice est destinée à la mesure de niveau même sous des conditions de process extrêmes
telles que des températures et des pressions élevées. Une vanne de régulation fait varier la taille du passage
de débit en fonction d’un signal provenant d’un régulateur, comme par exemple une fonction PI embarquée
dans un débitmètre.
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Via la boucle de régulation du régulateur de débit massique ou du capteur de pression, la vanne contrôle
le débit afin d’atteindre la valeur de consigne de débit ou de pression imposée.
Figure II 2 : Vanne régulatrice LIC 621.
III. Méthodes d’identification du modèle paramétrique

Dans cette partie, on va étudier les méthodes utilisant le modèle paramétrique. Ce dernier
consiste à caractériser un système par l’ensemble des paramètres qu’il convient de déterminer,
ce qui revient à trouver le vecteur paramètres correspondant. Ces méthodes sont souvent
utilisées dans l’industrie pour identifier les systèmes dynamiques.
1. Historique
Les différentes méthodes d’étude ont pour but de simplifier la détermination de

paramètre de système à étudier quel que soit le degré de ce dernier.
2. Méthodes paramétriques graphiques

Nous présentons successivement quelques méthodes fondamentales susceptibles d’obtenir un
modèle paramétrique à partir du modèle non paramétrique en utilisant la réponse à un échelon
(Strejc -Quentin).
A. Méthode de Strejc-Quentin
Cette méthode permet d’identifier un processus présentant une réponse indicielle
apériodique.
Le modèle mathématique proposé par Strejc-Quentin est de la forme suivante :
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𝐾𝑒 −𝑟𝑝
𝐻(𝑝) =
(1 + 𝑇𝑝)𝑛
Les paramètres à identifier sont :
• K : le gain statique.
• r : le retard.
• T : la constante de temps.
• n : l’ordre.
Tableau de Strejc-Quentin :
Tableau II 1 : Tableau de Strejc-Quentin.
n T1 T T2 T T1 T2
1 0 1 0
2 0.282 2.718 0.104
3 0.805 3.695 0.218
4 1.425 4.463 0.319
5 2.100 5.119 0.410
our identifier les paramètres du modèle à partir de la réponse indicielle du système, on trace la
tangente au point d’inflexion Q. Cette dernière permet de déterminer T1 et T2.
Figure II 3 : Réponse indicielle du procédé.
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B. Méthode de Broîda
Le modèle proposé pour approcher le comportement du système est un premier ordre avec un retard
pur. Sa fonction de transfert est donnée par :
𝐾𝑒 −𝑟𝑝
𝐻(𝑝) =
(1 + 𝑇𝑝)𝑛
Avec :
K : Gain statique.
r : Retard du modèle.
T : Constante de temps.
Le principe n’est pas de faire coïncider la tangente au point d’inflexion (souvent imprécis), mais
d’ajuster les paramètres T et r pour que les courbes de réponse du modèle et du processus aient deux
points communs judicieusement choisis. Les points communs C1 et C2 habituellement utilisés
correspondent respectivement à 28% et 40% de la valeur finale.
La Méthode de broida donne les points C1 et C2.

𝑌(𝑡) 𝑡−𝑟
𝐾.𝐸0
= 0.28 = 0.328
𝑇
Y(t) 𝑡−𝑟
= 0.40 = 0.510
K.E0 𝑇
La méthode d’identification s’appuie sur les résultats.
Soient t1 et t2 les temps au bout desquels la réponse expérimentale atteint respectivement 28% et 40%
de la valeur finale. On va simplement résoudre le système donné par :
𝑡1−𝑟
= 0.328 t1- r = 0.328 T
𝑇
𝑡2−𝑟
𝑇
= 0.510 t2 – r = 0.510 T
La résolution de ces équations donne :
T= 5.5 (t2 – t1) r = 2.8 t1 - 1.8 t2
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Le gain K est déterminé comme l’indique la méthode de Strejc-Quentin.
Figure II 4 : Réponse indicielle du procédé.

C. Identification d’un processus intégrateur
Un processus du type intégrateur est caractérisé par le fait qu’une variation en échelon appliquée à son
entrée correspond à une variation en rampe de sa sortie lors du régime permanent (voir figure ci-
dessous).
Figure II 5 : Réponse indicielle du processus intégrateur.

Tableau II 2 : Tableau de processus intégrateur.
N AB/AC
1 0.368
2 0.271
3 0.224
4 0.195
5 0.175
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On trace une droite (d’) passant par l’origine, parallèle à l’asymptote (d) pour une fonction de transfert de
la forme :
𝑘0 1
𝐻(𝑝) =
𝑝 (1 + 𝑇𝑝)𝑛
Avec :
K0 : Gain en vitesse.
T : Constante de temps.
n : Ordre du modèle
Il est aisé de tirer de la mesure d’AB/AC, grâce au tableau (II-2), la valeur de n ; la constante de temps T
𝑡0
est déterminée par la relation 𝑇 =
𝑛
Les méthodes d’identification graphiques sont simples à utiliser et ne nécessitent que peu de matériels,
mais rien n’empêche qu’elles présentent plusieurs inconvénients et parmi eux on cite :
• Sont limitées dans le choix des modèles.

• Nécessitent des signaux test d’amplitude importante (rarement tolérés par les installations
industrielles)
• Sont sensibles aux perturbations (et il n’est pas possible ici de modéliser les perturbations)
• La procédure est longue, et il n’y a pas de procédures explicites de validation des modèles.
3. Commentaires
Pour les méthodes de Strejc-Quentin et Broîda, on constate que :
• La sortie du modèle de Strejc-Quentin est mieux que la sortie du modèle de Broîda
vu le retard des deux méthodes (le retard de strejc-quentin est inférieur à celui de
Broîda).
• La difficulté de la méthode de Strejc-Quentin se pose essentiellement dans la
détermination de point d’inflexion et le tracé de la tangente.
• La méthode de Broîda est moins onéreuse (en termes des étapes à suivre) que celle
de Strejc-Quentin.
Pour les systèmes ayant un intégrateur, on a abouti à une réponse indicielle du modèle de processus
intégrateur plus au moins proche du celle du procédé.
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4. Méthode de travail
Pour l’identification d’un processus on peut se baser sur l’une des deux méthodes suivantes :
▪ Méthodes graphiques : Elles sont basées sur une réponse du processus à un échelon.
Elles ne permettent pas d’obtenir des résultats très précis. Mais peuvent conduire à un
modèle suffisant pour calculer les paramètres d’un régulateur. De plus, elles permettent
d’avoir une idée des paramètres essentiels de la réponse à savoir le gain, le retard et la
constante de temps principale.
▪ Méthodes analytiques : Elles sont les meilleures, la contrepartie est qu’elles sont plus
difficiles à mettre en œuvre, car la solution doit être calculée par une méthode
numérique, c'est à dire qu'on a besoin d'un algorithme qui sera programmé, en fonction de
l’évolution du processus.
Dans notre projet on utilise la méthode graphique pour déterminer la courbe où on a dégagé
le paramètre de système et le paramètre de régulateur pi (régulateur utilisé dans notre
système).
5. Analyse du système
Nous cherchons d'abord à définir le système à réguler : processus + objectifs +
instrumentation (dont capteurs et actionneurs) en spécifiant ses entrées et ses sorties
et les perturbations si elles existent. A partir de la réponse indicielle du système en
boucle ouverte nous identifions les paramètres du modèle approximé dont le but de
calculer les paramètres du régulateur.
D. Identification du système par la méthode graphique

La réponse du système à un échelon fournit des renseignements sur sa dynamique ; ce qui
permet en particulier de déterminer la classe du modèle approximé et de ses paramètres. Les
critères du choix du modèle à partir d’une réponse indicielle s’effectuent comme suit :
• Le processus est stable ou instable en boucle ouverte ?
• La réponse présente-t-elle un retard ?
• La réponse présente-t-elle un dépassement ou est-elle apériodique ?
• Quel est le degré de linéarité du système ?
• Le système est-il stochastique ?
Suivant la réponse à ces questions, nous choisissons le type de modèle à identifier, et la méthode
associée.
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Cependant, gardons à l’esprit que les méthodes graphiques doivent être utilisées, pour identifier
des modèles à structure simple (typique par le premier ordre avec retard…). Si ce type du
modèle ne suffit pas pour assurer la régulation envisagée, il est nécessaire d’utiliser les
techniques des moindres carrés pour l’identification des paramètres du modèle.
Réponse du système en boucle ouverte à un échelon
Le processus est constitué par ; la vanne de commande de niveau du condensat qui est commandé
par un signal électrique de marge (0 à 100% lui correspond 4 – 20 mA) qui sera converti en
pneumatique (0 – 4 bars), de plus le condenseur, la tuyauterie d’eau de mer et le transmetteur du
niveau qui mesure le niveau réel du condensat et le convertit en signal électrique (0 à 100%).
Processus
Fermeture de la vanne Niveau du condensat
(Vanne + condenseur + capteur)
La réponse du système en boucle ouverte à un échelon de commande de 28.3 est représentée

par la figure ci-dessous :
Figure II 6 : La réponse indicielle du système en boucle ouverte.

La réponse du système à un échelon en boucle ouverte possède d’une part une allure d’un
système instable avec retard.
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Cette courbe est dégagée selon des valeurs bien déterminées que l’on dégage selon les étapes
suivantes :
• D’abord on met le régulateur LIC 621 en mode manuel
• On ferme la vanne en utilisant les boutons de régulateur
• Dans ce cas la quantité d’eau de condensat envoyé vers la centrale diminue par
conséquence le niveau d’eau dans le condenseur augmente
E. Modélisation du processus
Puisque le processus est instable en boucle ouverte donc on peut l’approximer par un
intégrateur retardé ayant la fonction de transfert suivante :
𝑅
G(p)= 𝑒 −𝑇𝑝 , Où R Représente le gain statique du processus.
𝑝
𝜏 Représente le retard du processus.

U(P) Y(P)
G(p)= e-
Entrée du système Sortie du système
Fonction du transfert (Niveau du ballon)
du système
Figure II 7 : Schéma bloc de la boucle ouverte.
F. Détermination graphique des paramètres du système
D’après la réponse en boucle ouverte nous avons pour un échelon de commande u :
Nous avons zoomé et avons obtenu ce résultat.
Figure II 8 : Détermination de paramètre du système.
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Figure II 9 : Détermination de coordonnée de point.
U = 28.3
T=4s
∆𝑦 𝑁2 − 𝑁1 52. 58 − 39.25
𝑘= = = = 0.1294
∆𝑢 𝑡2 − 𝑡1 140 − 37
K désigne la pente de la réponse indicielle du processus en boucle ouverte.
t2 est le temps image de N2, t2=140 s.
t1 est le temps image de N1 , t1 =37 s, t1 c’est le retard  .
𝐾 0.1294
𝑅= = = 3.5. 10−3
𝑢 37
Avec :
R Présente le gain statique du système.
Ce qui donne, le modèle approximé suivant :
𝑅 1
G(p)= 𝑒 −𝑇𝑝 = 3.5. 10−3 ⋅ 𝑝 e-4p
𝑝
G. Simulink
Pour tester notre travail on prend le paramètre trouvé et on l’inclut dans système que nous trace
dans le Simulink :
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Figure II 10 : Système dans Simulink.

Réponse de système :
Figure II 11 : La réponse indicielle du système en boucle ouverte.

On a la même réponse donc on a confirmé notre paramètre.
H. Régulateur PI
• Définition
Un correcteur PI possède une intégration, ce qui permet de régler le problème de l’erreur
statique. En contrepartie il ralentit le système, on veillera donc à respecter une marge de
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phase suffisante mais pas trop grande non plus (plus la marge de phase est grande, plus la
réponse est lente et les risques de saturation augmentent).
La fonction de transfert du régulateur PI prend la forme générale suivante :
1+𝑇𝑖(𝑝)
Gr (p) = 𝐾𝑃
𝑇𝑖(𝑝)
• L’effet principal de l’action proportionnelle
Le gain proportionnel réduit l’écart statique, ce gain trop important sur la stabilité du
système asservi, il peut rendre le système instable. Donc on conclut que la correction
proportionnel KP assure la rapidité.
• L’effet principal de l’action intégrale

Cette action est complémentaire à l’action proportionnelle son rôle principale est de
stabiliser dans le temps l’action proportionnelle, plus l’erreur mesuré est constante plus
la correction est constante. On constate que la correction intégrale Ki annule l’erreur
statique.
• Calcul des paramètres du régulateur

D’après la méthode de Ziegler-Nichols nous avons calculé les paramètres du régulateur
Proportionnel P puisque le système est équivalent à un intégrateur retardé.
Le tableau suivant permet de calculer les paramètres des régulateurs P et PD à partir de la
réponse indicielle du système en boucle ouverte :
Tableau II 3: Tableau des paramètres du régulateur.

Type du régulateur Kp Ti Td
1
P = 19.23 0 0
𝑇×𝑅
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IV. Conclusion
Ce chapitre est basé essentiellement sur la méthode de régulation ou on a déterminé les
paramètres de régulateurs PI et les paramètres de système de régulation de niveau de condensat.
Ce dernier sera implémenté dans l’automate qui est le sujet du chapitre suivant.
AHMED&WISSAL 27
Chapitre 3
Automatisme et Armoire
électrique
AUTOMATE ET ARMOIRE ELECTRIQUE
I. Introduction
Ce chapitre est réservé à la description des logiciels proposés à l'étude de l'automate
programmable industriel l’API et nous voulons dire spécifiquement le PL7 PRO, ensuite nous
avons détaillé les caractéristiques de l’armoire électrique, enfin on a terminé avec une
conclusion.
I. Etude de l’automate
1) Architecture de l’automate TSX P57 Premium
a. Généralités
Au cours de notre stage nous avons utilisé l’automate TSX Premium du groupe Schneider
Electric.
Un Automate Programmable Industriel est une machine électronique, programmable par un

personnel qui est destinée à piloter en ambiance industrielle et en temps réel des procédés
automatiques. Les modules d'alimentation TSX PSY assurent l'alimentation de chaque rack et
des modules qui y sont installés.
Le module d'alimentation est choisi en fonction du réseau de distribution (courant alternatif ou

courant continu) et de la puissance nécessaire (modèle standard ou double format).
Les processeurs des plates-formes d’automatisme Premium TSX P57 gèrent l’ensemble d’une
station automate qui se constitue à partir de modules d’entrées/sorties "Tout ou Rien", de
modules d’entrées/sorties analogiques et de modules métiers qui peuvent être répartis sur un ou
plusieurs racks connectés sur le Bus X ou sur bus de terrain.
Figure III 1 : l'Automate Modicon TSX Premium. [1]
AHMED&WISSAL 28
b. Composition de l’automate
Nous avons précédemment vu les modules d’alimentation d’automates TSX PSY et les
paramètres qu’ont les distinguées, maintenant ce qu'il faut savoir c’est l'ensemble des différents
modules que nous pouvons utiliser lors de la programmation.
L’API TSX Premium P572823 est constituée par :
▪ Module d’alimentation :
Ce module fournit du courant électrique a l’ensemble de composant de l’automate.
L’API TSX P572823 est équipée d’une alimentation 240V 50/60Hz, 24V DC. Les
entrées sont en 24 V DC et une mise à la terre doit également être prévue.
Figure III 2 : Module d’alimentation TSXPSY2600 Schneider. [2]

▪ Unité centrale de traitement CPU :
Est l’organe essentiel dans l’automate elle est constitué par un processeur et un carte
mémoire :
➢ Module processeur : de type TSX P572823. Le processeur est le cerveau de
l’automate il permet de manipuler les informations du programme et exécuter les
instructions stockées en mémoire.
Figure III 3 : Processeur TSX57 Télémécanique premium TSXP572823M. [3]
AHMED&WISSAL 29
➢ Carte PCMCIA :
Emplacement pour une carte d’extension mémoire au format PCMCIA type 1.
En l’absence de carte mémoire cet emplacement est équipé d’un cache qu’il est
obligatoire de maintenir en place, son extraction provoquant l’arrêt du processeur
Figure III 4 : Carte PCMCIA.

▪ Module de communication Ethernet :
Pour se connecter à des automates ou autres équipements Schneider, on a besoin de
câbles spécifiques.
Un simple câble Ethernet suffit pour établir la communication PC/automate via les
logiciels PL7.
Tableau III 1: Les outils de communication Ethernet.
Module de communication Ethernet Câble Ethernet RJ45
AHMED&WISSAL 30
▪ Rack TSX RKY 8EX :

Ils assurent les fonctions suivantes :
Fonction mécanique : ils permettent la fixation de l’ensemble des modules d’une
station automate (alimentation, processeur, entrées/sorties logique,
entrées/sorties analogique et modules métiers).
Fonction électrique : ils permettent la connexion et la continuité du bus X.
Figure III 5 : Rack TSX RKY 8EX. [4]
▪ Module d’interface entrées/sorties :

Cette carte assure le transfert et l’adaptation des signaux venant de capteur vers
l’automate et inversement des signaux allant de l’automate vers les actionneurs.
✓ Carte d’entrées :
Permet de recueillir l’information des capteurs, boutons… qui lui sont raccordés et de
la matérialiser par un bit image de l’état du capteur.
Figure III 6 : Carte d’entrées.
AHMED&WISSAL 31
✓ Carte de sortie : Offre deux types de technologies :

Les sorties à relais électromagnétiques (bobine plus contact).
Les sorties statique (à base de transistors ou de triacs).
Figure III 7 : carte de sortie.

c. Caractéristiques de l’automate
❖ Les caractéristiques du module d’alimentation TSX PSY 2600 :
Le module d’alimentation TSX PSY 2600 est un module d'alimentation simple format à courant
alternatif
Tableau III 2 : Les caractéristiques du module d’alimentation.
N° : Caractéristiques
1 Alimenté par 24/48 VDC
2 Entrée 24/48 VDC

3 Fabriqué à la base d’un fusible de protection et relais d’alarme
4 Le relais d’alarme possède un contact libre de potentiel accessible sur le borner
de raccordement à vis du module
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❖ Tableau des caractéristiques du module du processeur TSX P572823 :
Tableau III 3 : Caractéristiques du module du processeur TSX P572823.
N° : Caractéristiques
2 Entrées/Sorties TOR : 1024
3 Entrées/Sorties Analogique : 80
Mémoire : - RAM interne 64K mot

4
- Carte PCMCIA 64K mot
5 Emplacement Racks : 24
6 Nb maxi de connexion : réseau (ETHWAY, FIPWAY, Modbus plus,

Ethernet embarquée)
7 Poids de l'emballage (Kg) :0.734 kg
Les avantages de l’API :
• Commande sans intervention humaine.

• La facilité de modification globale du système à commander.
• Modifier le fonctionnement du système à commander.
• Il suffit de modifier le programme de commande (ladder) en gardant la configuration de
câblage pour modifier le fonctionnement du système.
• Gain du temps.
• Moins câblages et appareillages.
• Améliorer la qualité de production.
• Augmenter le rendement du système.
AHMED&WISSAL 33
2) Description du logiciel PL7 et élaboration de programme

A. Présentation du logiciel PL7-PRO :
L’automate TSX 57 2823 de type télémécanique possède son propre logiciel de programmation.
Le programme qui sera implanté sur l'automate doit être écrit dans un langage déterminé et
suivant les règles bien définies. Le langage compréhensible par l’automate TSX 57 2823 est le
PL7-Pro.
Comparativement à la majorité des autres logiciels toutefois, PL7-PRO fournit une interface
graphique pour la programmation des diagrammes à relais LADDER et pour les diagrammes
GRAFCET.
La présentation sera divisée en trois sections : l’interface générale du logiciel, la programmation

des diagrammes à relais et le transfert des programmes vers l’automate.
Pour afficher notre automate choisi nous cliquons sur « nouvelle application » qui se situe dans
la barre d’outils, en effet, une fenêtre apparaît pour choisir le type d’automate programmable
industriel (API) et du processeur de l’automate choisi et de carte mémoire s’il existe.
Figure III 8 : Fenêtre du choix du matériel.
AHMED&WISSAL 34
❖ Configuration matérielle de notre automate choisi :
Le choix de chaque type du module et ses caractéristiques se fait en cliquant sur son
emplacement.
Figure III 9 : fenêtre de configuration matérielle.

❖ Configuration logicielle :
Elle permet de configurer les paramètres du logiciel, qui sont :
➢ Nombre de blocs fonctions prédéfinis.

➢ Taille des zones des variables globales.
Figure III 10 : Fenêtre de configuration logicielle.
AHMED&WISSAL 35
B. Élaboration de programme
La langage LADDER est un langage graphique populaire destiné pour la programmation des
API, il a été à l’origine inventé pour décrire la logique à relais.
Entrée : l’entrée physique du module est repérée par Ex. i dont x désigne le numéro du module
et i numéro de l’entée.
Bit interne : un bit une mémoire interne logique prenant la valeur 0 ou 1. Il est repéré par Mx.
i dont x désigne le numéro du module et i numéro de mémoire.
Sortie : les commandes de sorties de module sont repérées par Ax. I dont x désigne le numéro
de module et i le numéro de la sortie.
Dans cette partie, nous avons expliqué le fonctionnement d’une fraction du programme.
Figure III 11 : Ladder de la fonction d’une pompe P2.
Figure III 12 : Sortie Pompe P2.
AHMED&WISSAL 36
Tableau III 4 : Représentation des variables.
Référence Désignation
%I6.8 Sectionneur
%I6.9 Relais thermique
%M16 NTB : niveau très bas
%I6.10 Commutateur choix manu
%I6.11 Bouton d’arrêt
%I6.12 Bouton marche
%I6.13 Maintien
%I6.14 Commutateur choix auto
%M14 NH : niveau haut
%I6.15 Pompe P2
%M5 Bit interne pompe P1
%M22 Pompe P1 marche
%M23 Signalisation P1
NTB : Pas de pompe en marche
NH et NB : marche Pompe P1 et P2 par permutation
Pompe P1 en marche :
Lorsque le niveau est très bas, assure la fermeture de la pompe P1 quel que soit en Manu ou
Auto.
Le sectionneur, le relais thermique et le niveau très bas NTB assurent la fermeture de pompe
P1.
Le débit du condensat évacué par les pompes est ajusté en fonction de la réserve d’eau dans le
condenseur.
La pompe doit être activée lorsque le niveau d’eau est haut (NH) alors la pompe est activée a
100%.
AHMED&WISSAL 37
Si le niveau d’eau est inférieur au niveau bas (NB), aucune pompe ne peut être activée.
Une deuxième action ajoute pompe P2.
Les deux actions sont effectuées simultanément.
L'une des deux pompes arrête de fonctionner, donc l'autre fonctionne.
%M5 est activée, elle permet le fonctionnement du moteur du pompe P1 (%Q3.0) et la lampe
(%Q3.1) pour indiquer quelle pompe est en marche P1 ou P2.
II. Schéma électrique de l‘automate :

On passe à la réalisation du schéma de l'armoire en respectant les normes internationales de
traçage par ordinateur à l’aide du logiciel graphique Win-Relais qui peut tracer les différents
circuits :
✓ Circuit de puissance.
✓ Circuit de commande.
✓ Circuit de signalisation
Win-Relais est un logiciel de saisie de schémas électrotechniques de types unifilaires,

multifilaires, architecturaux et développés, pour le bâtiment et l’industrie. Il permet aussi de
dessiner des grafcets ainsi que des schémas pneumatiques et hydrauliques.
Il est très simple d’emploi et 100% français. Livré avec 270 symboles (Actionneur, contacteur,
fusible...). Des fonctions rapides de dessin (tension, courant, fonction...) facilitent la réalisation
des documents pédagogiques et variés.
❖ Plan de l’armoire électrique :
Lors du câblage d'un automate les entrées/sorties de l'automate doivent toujours être alimentées.
On rencontre souvent pour ce qui est des entrées digitales du 24 VDC (d'autres tensions
d'alimentation alternatives ou continues peuvent être utilisées en fonction du modèle de
l'automate). Pour les sorties digitales, on rencontre souvent du 220-240 VAC.
AHMED&WISSAL 38
Alimentation générale : ANNEXE 1
Figure III 13 : Schéma d’alimentation.

Entrée logique : ANNEXE 2
Sortie logique : ANNEXE 3
Entrée analogique : ANNEXE 4
Sortie analogique : ANNEXE 5
III. Le choix de l’armoire

1. Définition de l’armoire électrique
Les armoires électriques sont des boîtiers robustes utilisés pour protéger les composants
électriques ou électroniques et les appareillages de commutation.
Le choix de la taille de l’armoire commence par l’analyse complète du schéma électrique, afin
de déterminer le nombre exact d’appareils électriques à installer dans l’armoire et leurs
encombrements, afin de procéder à une bonne disposition de ces derniers.
La composition d'un coffret électrique industriel est variable selon la puissance de l’installation
et selon les besoins de l’utilisateur. Un tableau électrique triphasé peut être composé de
plusieurs appareillages modulaires de protection comme un interrupteur sectionneur, un
disjoncteur tripolaire ou un interrupteur différentiel triphasé. Ces matériels vont assurer la
sécurité des utilisateurs et des équipements électriques.
AHMED&WISSAL 39
Le tableau triphasé peut être équipé de matériel de commande, comme par exemple des
contacteurs, des relais thermiques ou relais temporisé. Ils vont permettre de contrôler une
machine et d’automatiser son fonctionnement.
2. Choix économique de l’armoire

Coût d’achat de l’armoire : l’armoire doit être d’un prix logique et raisonnable selon les
exigences du cahier des charges.
3. Les équipements de notre armoire

Parmi les équipements et les accessoires implantés dans notre armoire on trouve les goulottes,
les borniers, les disjoncteurs, relais thermique et les sectionneurs.
❖ Les disjoncteurs :
Un disjoncteur est un appareil mécanique de connexion capable d’établir et d’interrompre un

courant dans un circuit électrique quel que soit le courant jusqu’à son pouvoir de coupure limite.
Figure III 14 : un disjoncteur.

Les disjoncteurs associent les fonctions suivantes :
• protection des circuits contre les courants de court-circuit.

• protection des circuits contre les courants de surcharge.
• commande.
Caracterestique:
o Description des pôles: 3P.

o nombre de pôles protégés :3.
o tension assignée d'emploi :440 V CA 50/60 Hz/ 230...240 V CA 50/60 Hz.
AHMED&WISSAL 40
o Hauteur :81 mm.

o Largeur :54 mm.
o Poids du produit :0,36 kg.
❖ Contacteur :
Le LC1D09BL de Schneider Electric est un contacteur tripolaire TeSys D avec contacts

normalement ouverts (NO).
Les contacteurs TeSys D sont conçus pour une intégration parfaite dans les systèmes de
contrôle. Ils peuvent être utilisés dans les équipements de commutation ou les bobines de relais,
pour alimenter les équipements de contrôle et de signalisation et créer des démarreurs de moteur
pour n'importe quelle application.
Applications : Automatisme et contrôle de Process, Contrôle Moteur, Industrie
Informations produit :
Courant de charge inductif : 9A.
Tension de fonctionnement : 690VAC.
Configuration des contacts : 3NO.
Nombre de pôles : 3 pôles.
Figure III 15 : Télémécanique Square D contacteur LC1 D09 BL.

❖ Les sectionneurs porte-fusibles :
Le sectionneur permet d’isoler le circuit du réseau d’alimentation, si le sectionneur est epuisé

par des fusibles, la protection contre les courts-circuits est egalement assurée.
Pour determiner le sectionneur convenable pour une machine, il faut connaitre :
AHMED&WISSAL 41
• Le nombre des pôles, tripolaires ou tetrapolaires, en fonction aussi de la partie

commannde.
• Si le sectionneur possède un fusible, alors la taille de ce dernier doit être convenable.
➢ Les accessoires de raccordement :
❖ bornier électrique :
D’une manière générale, le bornier permet d’assurer la continuité de notre installation

électrique avec les réseaux extérieurs
le bornier situé dans le tableau électrique, c’est lui qui permet de relier un ou plusieurs
conducteurs au reste de l'installation, comme une sorte de « pont » de distribution.
On parle parfois de bornier de raccordement du tableau électrique, ou de bornier de

répartition.
Figure III 16 : Les borniers.

❖ Goulotte électrique :
Conduit de filerie permettant le groupement d'un ensemble de conducteurs électriques et

assurant la protection mécanique de ces conducteurs. elle permet un rangement propre des
câbles dans les armoires.
Figure III 17 : Goulotte électrique.

❖ Vue de l’armoire
AHMED&WISSAL 42
Figure III 18 : Armoire électrique.
IV. Conclusion
Nous avons fait une étude de l’automate programmable industriel TSX P572823 vu qu’il était
choisi pour réaliser notre tâche d’automatisation grâce aux nombres des entrées/sorties qu’on a
traitées
Nous avons présenté les différents modules de l’automate et le langage de programmation a

contacts (ladder).
C’est grâce au logiciel PL7 PRO que le lien entre l’utilisateur et l’automate programmable TSX
P572823 existe car cet automate ne peut gérer ses fonctionnalités sans un programme approprié.
Le développement de programme pour le process de la station a été fait à l’aide de PL7 PRO.
En outre, nous avons fait l’étude de l’armoire électrique.
Finalement, la supervision du système sera l'objectif du chapitre suivant.
AHMED&WISSAL 43
Chapitre 4
Supervision du système
SUPERVISION DU SYSTEME
I. Introduction
Nous avons détaillé la supervision développée du système avec le logiciel Vijeo-Designer, puis
on a terminé avec une conclusion générale.
II. Plateforme de la supervision sous Vijeo-Designer

1) Définition de la supervision
La complexité des systèmes modernes rend indispensable la connaissance de l’état de leurs
évolutions en temps réel. C’est là qu’intervient la notion de supervision du processus qui est
assurée par les IHM en étant capable d’offrir au personnels l’accès à la manipulation des
grandeurs du système, le contrôle, la maintenance…
Un système de supervision donne l’aide à l’opérateur dans la conduite du processus. Son but
est de présenter à l’opérateur des résultats expliqués et interprétés et son rôle principal est :
Détection des défauts

Le diagnostic et le traitement des alarmes
Surveillance du procédé à distance
2) C’est quoi un HMI ?

HMI : l'interface homme-machine ou HMI est généralement un tableau de bord
ou une interface utilisateur pour connecter une personne ou un opérateur à une machine.
Le plus couramment utilisé pour les applications industrielles et d'automatisation.
3) Présentation du logiciel Vijeo-Designer

Le Vijeo-Designer est un logiciel de création de projets IHM (Interface Homme Machine),
développé par Schneider Electric Industries, c'est un logiciel de réalisation d’interface de
supervision des processus industriel.
Vijeo Designer est le logiciel de configuration pour les IHM Magelis : Vijeo Designer Lite pour
les afficheurs compacts et Vijeo Designer pour les terminaux graphiques et PC industriels, il
existe plusieurs types d’interface homme-machine tel que Magelis Compact IPC, Magelis GTO,
Magelis GTU, Magelis IPC, Magelis Smart, Magelis STO & STU, Magelis XBT GH, Magelis
XBT GK, Magelis XBT GT, Magelis XBT GTW.
Le logiciel de configuration Vijeo Designer multiplateforme aide à créer des applications de

dialogue opérateur pour le contrôle des systèmes d’automatisation. Sa Fonction générale est
d'enregistrement vidéo et visualisation simultanée des séquences enregistrées en temps réel. Il
AHMED&WISSAL 44
permet à l’opérateur d'avoir une vue entièrement fonctionnelle de l’application en train

d’évoluer. Donc c’est un éditeur graphique complet proposant une cohérence d'interface pour
les objets simples et les objets sophistiqués. Il possède 8 000 variables 9 999 alarmes, Partage
de 300 variables maximum Fonction d'accès à distance Web Gate : via un simple navigateur
internet, prenez la main sur vos applications IHM et ce dans une architecture Ethernet.
Vijeo-Designer est constitué de deux applications logicielles :
Vijeo-Designer, le logiciel de développement d’écrans.

Vijeo-Designer Runtime, le logiciel d’exécution du projet.
Figure IIII 1 : logo du logiciel.

4) Les avantages :
• Vous permettre de vous connecter à distance à votre IHM pour une vue miroir
interactive de votre application.
• Une gamme de logiciels pour répondre à vos besoins de configuration des IHM
Harmony : Vijeo-Designer Lite pour les afficheurs Compacts, Vijeo-Designer
pour les terminaux graphiques et PC industriels.
• Simple : ils proposent une interface intuitive et conviviale.

• Performants : ils offrent des fonctions multimédia et d'accès Surveillance du
procédé à distance.
• Détection rapide des défauts : comprendre les alarmes rapidement, visuellement
sur l’écran, téléphones mobiles ou les navigateurs Web.
• Le diagnostic et le traitement des alarmes
5) Création d’un projet

Les étapes de création d’un projet par l'assistant Vijeo-Designer sont les suivants :
AHMED&WISSAL 45
a. Pour créer un projet, sélectionnez « Créer un nouveau projet ».
Figure IIII 2 : Création de nouveau projet.

b. Nom de projet : saisissez un titre pour le sujet <supervision-condenseur>.
Figure IIII 3 : Saisie le nom bien défini de notre sujet.
AHMED&WISSAL 46
c. Les champs suivants pour cette boite de dialogue :
Saisir un nom pour votre cible.
Figure IIII 4 : Indication du nom et du type de cible.

d. Saisir l'adresse IP de la machine cible.
Figure IIII 5 : Saisie de l’adresse IP de la machine.
AHMED&WISSAL 47
e. Espace de travail :
L’espace de travail de Vijeo-Designer nous offre tous les outils nécessaires à la présentation de
notre système.
Figure IIII 6 : espace de travail.

6) Vue du procédé
Vue de procède représente le processus de notre station de condensation. Elle est constituée
essentiellement des deux pompes, condenseur, turbine, électrovannes.
Figure IIII 7 : Vue de procédé.
AHMED&WISSAL 48
Bibliothèque de composants (graphique à barres, chronomètres, etc.) fournis par le fabricant ou

créés par vous. Pour placer un composant dans le synoptique, sélectionnez le composant dans
la bibliothèque d'objets, puis faites-le glisser dans le synoptique. Vos propres composants
peuvent être exportés ou importés.
7) Visualisation des bibliothèques
Les objets graphiques, les scripts et les écrans créés avec Vijeo Designer peuvent être
sauvegardés dans la Bibliothèque d'objets.
Figure IIII 8 : bibliothèque d’objet.
8) Déclaration des variables :

Une variable est une adresse de mémoire qui est indiquée par un nom. Vijeo Designer utilise
les variables pour communiquer avec des périphériques. Vijeo Designer traite les types de
variables suivants :
BOOL / INT (entier signé 16 bits) / DINT (entier signé 32 bits) / UDINT (entier non signé 32
bits) / Entier (entier générique 1 à 32 bits) / REAL etc...
AHMED&WISSAL 49
Cliquer à droite sur le nœud <variable> dans la fenêtre <navigateur> choisir ou sélectionner
<BOOL>.
Figure IIII 9 : Déclaration des variables.

9) Identification des sorties :
Pour afficher les messages d’alarmes on veut identifier les sorties logiques programmées dans
l’automate.
Création de l'écran "Alarmes" :
Etape 1 : sélectionner le symbole du voyant.
Figure IIII 10 : Insertion d’alarme.
AHMED&WISSAL 50
Etape 2 : indiquer le nom et la configuration du voyant.
Figure IIII 11 : indication du paramètre de voyant.

Etape 3 : changer le type de l’étiquette et indiquer le nom de chaque alarme qui lui convient.
Entrez "Qualité faible" dans la fenêtre de saisie des données.
Figure IIII 12 : Le nom d’alarme.
AHMED&WISSAL 51
Etape 4 : l’alarme est sur écran
Figure IIII 13 : Vue d’une alarme.

10) Vue d’alarmes :
Cette vue représente l’écran « ALARM » qui seront représentées sous forme de messages
clignotants et via des couleurs spécifiques.
Figure IIII 14 : Vue d’alarmes.

11) Simulation Automate-PC
La simulation de supervision fait en branchant l’automate avec le PC en utilisant deux
câbles :
AHMED&WISSAL 52
• Câble de communication Untel Way :

Faire transiter sur une même ligne des données provenant d’applications diverses
Mettre en série des informations arrivant en parallèle
• Câble Ethernet RJ45 :
Assure la communication série
Transmettre des données de débit de 10Mbit/s
La norme Ethernet permet d’atteindre un débit de 40Gbits/s
Puis on insert l’adresse IP de vegio designer dans le PC.
Les étapes suivantes sont :
a. L’ouverture de logiciel de programmation PL7 Pro puis on ouvre le programme en

cliquant sur « AP » puis « connecter » (connecter l’automate au PC).
Figure IIII 15 : Connexion automate Pc.
AHMED&WISSAL 53
b. Le programme connecté avec l’automate :
Figure IIII 16 : Le programme.

c. Le forçage de défaut en cliquant sur « initialiser une table d’animation »
Figure IIII 17 : Le forçage de défaut.
AHMED&WISSAL 54
d. Puis modifier la valeur de « valeur courante » de 0 à 𝐹1 :
Figure IIII 18 : Valeur courant à 0.
Figure IIII 19 : Valeur courant à F_1.
AHMED&WISSAL 55
e. Donc on a l’entrée de défaut (%I6.16) la lampe est allumée :
Figure IIII 20 : La lampe défaut est allumée.

Enfin on met en run le système de supervision
Figure IIII 21 : Mise en run du système.
AHMED&WISSAL 56
III. Conclusion
Durant ce chapitre, nous avons présenté le logiciel Vijeo Designer ainsi que certaines de ses
caractéristiques et fonctionnalités, La description précédente de l'outil Vijeo Designer aide
l’utilisateur (programmeur de L’IHM ou pupitre) à se familiariser au logiciel, à savoir les
performances mais aussi à programmer des interfaces IHM facilitant la communication entre
l’homme et la machine.
AHMED&WISSAL 58
REFERENCE DE BIBLIOGRAPHIE
Références de Nétographie
[1] https://www.cl-automatismes.fr/details-
mise+en+service+d+une+installation+automatisee+avec+un+tsx+premium+schneider+electri
c+a+oran+algerie-72.html
[2] https://fr.wiautomation.com/schneider-electric/alimentation/modicon-
premium/TSXPSY2600M
[3] https://www.se.com/fr/fr/product/TSXP572823M/modicon---processeur-pl7-double-
format---transparent-ready---1180ma---5vcc/
[4] https://www.hephatag.top/index.php?main_page=product_info&products_id=166969
[5] https://www.se.com/fr/fr/product-range/1054-vijeo-designer/
[6] https://fr.wikipedia.org/wiki/Groupe_chimique_tunisien#:~:text=Le%20Groupe%20chimi
que%20tunisien%20(GCT,acide%20phosphorique%20ou%20les%20engrais.
[7] http://www.gct.com.tn/chaine-de-valeur/usines-du-gct/
[8] https://www.eib.org/attachments/pipeline/20100276_eia_fr.pdf
AHMED&WISSAL 61

Supervision de Securite de Turbine Ttb25

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Table des matières

III. PRESENTATION DE L’USINE D’ACIDE PHOSPHORIQUE ................................. 4

IV. ETUDE DU CONDENSEUR ET DE LA TURBINE TTB2502 ................................ 7

V. SOLUTION PROPOSEE ............................................................................................... 12

III. METHODES D’IDENTIFICATION DU MODELE PARAMETRIQUE ................ 16

IV. CONCLUSION ............................................................................................................. 27

II. SCHEMA ELECTRIQUE DE L‘AUTOMATE : ........................................................ 38

III. CONCLUSION ............................................................................................................... 58

ICM : Industrie Chimique Magrébine.

SIAPE : La Société industrielle d’acide phosphorique et d’engrais.

MGA : L’acide phosphorique marchand de garde.

API : Automate programmable industriel.

PI : La régulation Proportionnelle – Intégrale

Un système numérique de contrôle-commande est un système de contrôle d'un procédé

Nous allons clôturer ce travail par une conclusion générale.

Figure I 1 : Organigramme de division des filiales du complexe chimique.

2) Présentation des usines du GCT de Gabès [7]

La zone industrielle de Gabès est composée par

 Usine d'Acide Phosphorique.

Services communs pour toutes les usines

• Direction des achats

III. Présentation de l’Usine d’acide phosphorique

L’usine d’acide se compose de trois chaînes de production d’acide phosphorique :

o La 1é𝑟𝑒 chaîne a été mise en service en 1972 : ICM 1

1. Unité des utilités

-La vapeur d’eau

-L’eau industrielle (d’incendie)

L’unité est constituée des installations suivantes :

• Une installation de condensation de vapeur et de refroidissement d'acide sulfurique et phosphorique

2. Unité d’acide phosphorique

L’unité d’acide phosphorique est basée sur le procédé tunisien SIAPE.

3. Unité d’acide sulfurique [8]

• Récupération de la chaleur des gaz de combustion

Débit de vapeur : 8.8 t/h Diamètre du corps : 1.150 m

Enthalpie : 583 Kcal/Kg Longueur entre plaque : 2.78 m

Pression absolue : 0.150 ATM Vitesse de l’eau : 2 m/s

Diamètre des Tubes : 20.22 mm Débit d’eau : 50 𝑚3 /h

Figure I 2 : Schéma bloc de fonctionnement du condenseur.

Puissance maximum continu : 3000 KW

Nombre des roues : 7

Vitesse maximum continu : (12000*1.05) 12600 t/mn

Vitesse de déclanchement : (12000*1.15) 13800 t/mn

Pression d’admission : 50 bar

Pression d’échappement :1.76 bar

Température à l’admission : 450°C

• Détecteur hydraulique de survitesse

Les diffèrent éléments de sécurités de turbine (TTB2502) :

Tableau I 1 : L’élément de sécurité de Turbine TTB2502.

PASLL 672 Pression huile 1 bar alarme

PASL 603 Huile de sécurité 2.8 bar déclanchement

PAL 656 Huile HP après 6 bar alarme

PASL 655 Reprise turbo pompe 6 bar après filtre alarme

TAS 687 AH Température palier 60°C alarme

TAS 687 BH Température palier Alarme 70°C

TASH 609 Vapeur admission 300 °C Alarme

PAH 416 Pression de refoulement 300 mm Hg Alarme

TAS 615 Température vapeur 90 °C déclenchement

PAS 615 Pression d’échappement 420 mm Hg Alarme

PASL 661 Reprise turbopompe a 2 Bars après filtre reprise

LAS 305 LL Asservissement TTB 50 % alarme

4) Les entrées/sorties du système :

Tableau I 2 : Les entrées logique et analogique.

Tableau I 3 : Les sorties logique et analogique.

• Alarme (du voyant et • Vanne 1