Fascicule Sur Les Essais G Otechniques 1654635561

UNIVERSITE CHEIKH ANTA DIOP DE DAKAR
INSTITUT DES SCIENCES DE LA TERRE (IST)
CLUB GEOTECHNIQUE ET HYDROGEOLOGIE DE L’IST
FASCICULE SUR LES

ESSAIS GEOTECHNIQUES
Table des matières
REMERCIEMENTS ............................................................................................................9
Introduction ........................................................................................................................10
Première Partie : Sondages et Essais In-situ .....................................................................12
Chapitre 1 : Sondages et Essais Mécaniques .................................................................12
I. Essai de pénétration au carottage (NF P 94 – 116) .............................................. 12
1. Principe ...........................................................................................................12
2. Appareillage .................................................................................................... 12
3. Mode opératoire ..............................................................................................12
II. Essai de pénétration dynamique de type A (NF P 94-114) ..............................15
1. Principe ...........................................................................................................15
2. Appareillage .................................................................................................... 15
3. Mode opératoire ..............................................................................................15
III. Sondage au pénétromètre dynamique de type B (NF P 94-115)...................... 17
1. Principe ...........................................................................................................17
2. Appareillage .................................................................................................... 17
3. Mode opératoire ..............................................................................................17
IV. Essai de pénétration statique (NF P 94-113) ....................................................19
1. Principe ...........................................................................................................19
2. Appareillage .................................................................................................... 19
3. Mode opératoire ..............................................................................................19
V. Essai Scissomètrique (NF P 94-112) .................................................................21
1. Quelques définitions ........................................................................................21
2. Principe ...........................................................................................................21
3. Appareillage .................................................................................................... 21
4. Mode opératoire ..............................................................................................21
5. Expression des résultats ...................................................................................22
VI. Essai Pressiomètrique Ménard (NF P 94-110) .................................................23
1. Principe ...........................................................................................................23
2. Appareillage .................................................................................................... 23
3. Mode opératoire ..............................................................................................23
Chapitre 2 : Essais routiers sur place ............................................................................26
I. Mesure au densitomètre à membrane (NF P 94 – 061 – 2) .................................26
1. Principe ...........................................................................................................26
Club Géotechnique et Hydrogéologie de L’IST 1

2. Appareillage .................................................................................................... 26
3. Mode opératoire ..............................................................................................26
II. Mesure au densitomètre à sable (NF P 94 – 061 – 3) .......................................28
1. Principe ...........................................................................................................28
2. Appareillage .................................................................................................... 28
3. Mode opératoire ..............................................................................................28
III. Mesure au gamma densimètre (NF P 94-061-1)............................................... 30
1. Principe ...........................................................................................................30
2. Appareillage .................................................................................................... 30
3. Mode opératoire ..............................................................................................31
IV. Essais à la plaque (NF P 94-117-1) ...................................................................33
1. Principe ...........................................................................................................33
2. Appareillage .................................................................................................... 33
3. Mode opératoire ..............................................................................................33
V. Essai à la Dynaplaque (NF P 94-117-2) ............................................................35
1. Principe ...........................................................................................................35
2. Appareillage .................................................................................................... 35
3. Mode opératoire ..............................................................................................36
Deuxième Partie : Essais de Laboratoire ...........................................................................39
Chapitre 1 : Essais d’identification des sols................................................................... 39
I. Détermination de la teneur en eau naturelle (NF P 94-050) ...............................39
1. Principe ...........................................................................................................39
2. Appareillage .................................................................................................... 39
3. Mode opératoire ..............................................................................................39
II. Détermination de la masse volumique apparente (NF P 94-053) ....................41
1. Principe ...........................................................................................................41
2. Appareillage .................................................................................................... 41
3. Mode opératoire ..............................................................................................41

III. Détermination de la masse volumique des particules solides des sols (NF P 94-
054) 44
1. Principe ...........................................................................................................44
2. Appareillage .................................................................................................... 44
3. Mode opératoire ..............................................................................................44
IV. Granulométrie par tamisage (NF P 94-056)..................................................... 46
1. Principe ...........................................................................................................46
2. Appareillage .................................................................................................... 46
3. Mode opératoire ..............................................................................................46
V. Sédimentométrie (NF P94-057) ........................................................................48
1. Principe ...........................................................................................................48
2. Appareillage .................................................................................................... 48
3. Mode opératoire ..............................................................................................48
VI. Détermination des limites d’Atterberg (NF P 94-051) .....................................51
1. Principe ...........................................................................................................51
2. Appareillage .................................................................................................... 51
3. Mode opératoire ..............................................................................................52
VII. Essai au bleu de méthylène (NF P 94-068).................................................... 55
1. Principe ...........................................................................................................55
2. Appareillage .................................................................................................... 55
3. Mode opératoire ..............................................................................................55
VIII. Détermination de la teneur en Matière Organique du sol (NF P 94-055) ... 58
1. Principe ...........................................................................................................58
2. Appareillage et réactifs chimiques ...................................................................58
3. Mode opératoire ..............................................................................................58
IX. Détermination de la teneur en carbonate de calcium (CaCO3) (NF P 94-048)
61
1. Principe ...........................................................................................................61
2. Appareillage .................................................................................................... 61
3. Mode opératoire ..............................................................................................61

Chapitre 2 : Essais Mécaniques...................................................................................... 64
I. Essai cisaillement direct (NF P 94 – 071 – 1) .......................................................64
1. Principe ...........................................................................................................64
2. Appareillage .................................................................................................... 64
3. Mode opératoire ..............................................................................................64
II. Essai œdométrique (XP P 94-090-1) .................................................................67
1. Principe ...........................................................................................................67
2. Appareillage .................................................................................................... 67
3. Mode opératoire ..............................................................................................67
III. Essais Proctor (Proctor Normal et Proctor Modifié) (NF P 94 – 093) ............71
1. Principe ...........................................................................................................71
2. Appareillage .................................................................................................... 71
3. Mode opératoire ..............................................................................................71
IV. Essai CBR (NF P 94 – 078) ...............................................................................74
1. Principe ...........................................................................................................74
2. Appareillage .................................................................................................... 74
3. Mode opératoire ..............................................................................................74
Chapitre 3 : Essais sur les granulats ..............................................................................77
I. Essai d’équivalent de sable (NF P 18 – 598) ........................................................77
1. Principe ...........................................................................................................77
2. Appareillage et produits utilisés.......................................................................77
3. Mode opératoire ..............................................................................................77
II. Essai de propreté des sables : équivalent de sable à 10% de fines (NF P 18-
597) 79
1. Principe ...........................................................................................................79
2. Appareillage .................................................................................................... 79
3. Mode opératoire ..............................................................................................79
III. Mesure du coefficient de friabilité des sables (NF P 18 – 576) ........................81

1. Principe ...........................................................................................................81
2. Appareillage .................................................................................................... 81
3. Mode opératoire ..............................................................................................81
IV. Coefficient de fragmentabilité des matériaux rocheux (NF P 94 – 066) ......... 83
1. Principe ...........................................................................................................83
2. Appareillage .................................................................................................... 83
3. Mode opératoire ..............................................................................................83
V. Mesure du coefficient d’aplatissement des granulats (NF P 18 – 561)............ 85
1. Principe ...........................................................................................................85
2. Appareillage .................................................................................................... 85
3. Mode opératoire ..............................................................................................85
VI. Essai de résistance à la fragmentation Los Angeles (NF P 18 – 573) ..............87
1. Principe ...........................................................................................................87
2. Appareillage .................................................................................................... 87
3. Mode opératoire ..............................................................................................87
VII. Essai d’usure Micro-Deval (NF P 18 – 572).................................................. 89
1. Principe ...........................................................................................................89
2. Appareillage .................................................................................................... 89
3. Mode opératoire ..............................................................................................89
Chapitre 4 : Essais sur le bitume et les enrobés bitumineux .........................................91
I. Essai de pénétrabilité du bitume (NF EN 1426) ..................................................91
1. Principe ...........................................................................................................91
2. Appareillage .................................................................................................... 91
3. Mode opératoire ..............................................................................................91
II. Mesure du point de ramollissement bille-anneau (NF EN 1427) ....................93
1. Principe ...........................................................................................................93
2. Appareillage .................................................................................................... 93
3. Mode opératoire ..............................................................................................93

III. Essai Marshall (NF P 98-251-2) ........................................................................94
1. Principe ...........................................................................................................94
2. Appareillage .................................................................................................... 94
3. Mode opératoire ..............................................................................................94
IV. Essai Duriez (NF P 98-251-1)............................................................................ 99
1. Principe ...........................................................................................................99
2. Appareillage .................................................................................................... 99
3. Mode opératoire ..............................................................................................99
4. Expression des résultats ................................................................................. 100
V. Essai à la presse de cisaillement giratoire (NF P 98-252) .............................. 102
1. Principe ......................................................................................................... 102
2. Appareillage .................................................................................................. 102
3. Mode opératoire ............................................................................................ 102
4. Expression des résultats ................................................................................. 103
Chapitre 5 : Essais sur le béton hydraulique ............................................................... 104
I. Essai d’affaissement (NF EN 12350-2)............................................................... 104
1. Principe ............................................................................................................ 104
2. Appareillage ..................................................................................................... 104
3. Mode opératoire ................................................................................................ 104
4. Expression des résultats .................................................................................... 105
II. Essai d’étalement (NF EN 12350-5)................................................................ 106
1. Principe.................................................................................................................. 106
2. Appareillage ..................................................................................................... 106
3. Mode opératoire ................................................................................................ 106
III. Mesure de la résistance à la compression des éprouvettes (NF EN 12390-3) 108
1. Principe ............................................................................................................ 108
2. Appareillage ..................................................................................................... 108
3. Mode opératoire ................................................................................................ 108
IV. Mesure de la résistance en traction par fendage d’éprouvette (NF EN 12390-
6) 110
1. Principe ............................................................................................................ 110
2. Appareillage ..................................................................................................... 110

3. Mode opératoire ................................................................................................ 110
V. Détermination du module de Young et du coefficient de Poisson (NF P 94-
425) 112
1. Principe ............................................................................................................ 112
2. Appareillage ..................................................................................................... 112
3. Mode opératoire ................................................................................................ 113
VI. Essai pour béton frais : Ressuage (XP P18-468) ............................................ 115
1. Principe ............................................................................................................ 115
2. Appareillage ..................................................................................................... 115
3. Mode opératoire ................................................................................................ 115

REMERCIEMENTS
Grace à la volonté divine, ce travail a abouti sous l’implication d’un bon nombre de personnes
qui, de près ou de loin, ont apporté leur soutien sur la sélection des documents et la rédaction
de ce fascicule. Ainsi donc, en guise de reconnaissance envers ces personnes, le Club
géotechnique et Hydrogéologie de l’IST exprime ses sincères remerciements :
A l’administration de l’Institut des Sciences de la Terre, à sa tête le Directeur Dr
Abdou Aziz NDIAYE ;
Au Dr Ignace GBAGUIDI, enseignant-chercheur à l’IST ;
Au Dr Adama DIONE, enseignant-chercheur à l’IST ;
A Mr Abdou DIOUF, responsable du laboratoire géotechnique de l’IST ;
Au Dr Ibrahima DIAO, Parrain d’honneur du club géotechnique et hydrogéologie de
l’IST ;
Aux allumni de l’IST ;
A l’Amicale des élève-ingénieurs de l’IST à sa tête le Président Ousseynou
SOKHNA ;
Aux membres du club : Yéro Abou WELLE, Elisabeth SENE, Rokhaya NDIAYE,
Moustapha NDIAYE, Aliou DIALLO, Mouhamet NDIAYE, Mouhamed DIALLO,
Abdoulaye THIAM et Fatoumata DIALLO ;
A la 38ème promo de l’IST, particulièrement à Cheikh MBAYE, Mame Balla NDOYE,
Amadou Woury BARRY, Serigne Modou DIAW, Modou Fall FAYE, Ismaëla
THIAM, Seydou DIA, Babacar DIOUF et Ousmane LY SAMB.

Introduction
La géotechnique est le domaine d’étude des propriétés physiques, mécaniques et hydrauliques
des sols et des roches et de leur application en construction civile. Bien que reposant sur une
base théorique commune à d’autres champs d’application du Génie civil comme la résistance
des matériaux, la géotechnique est aussi une science empirique qui se fonde en partie sur les
données recueillies lors des essais de laboratoire et sur le terrain.
Aujourd’hui, les méthodes de conception des chaussées ont été développées en fonction des
besoins de grandes administrations routières. Ce fascicule est simplement un guide qui permet
d’aider aux utilisateurs internes de laboratoire et du service géotechnique particulièrement aux
élève-ingénieurs à mieux comprendre les essais géotechniques.

PREMIERE PARTIE :
SONDAGES ET
ESSAIS IN SITU

Première Partie : Sondages et Essais In-situ
Chapitre 1 : Sondages et Essais Mécaniques
I. Essai de pénétration au carottage (NF P 94 – 116)
1. Principe
L’essai consiste à :
- enfoncer dans le sol par battage un carottier à partir du fond d’un forage aux parois
stabilisées après la pénétration du carottier sous l’effet de la pesanteur et de
l’enfoncement d’amorçage de 15cm ;
- noter le nombre de coups de mouton N, nécessaire pour faire pénétrer le carottier dans
le sol d’une hauteur de 30cm.
2. Appareillage
Un équipement de forage et de tenue de la paroi :
- permettant de réaliser un trou de forage nettoyé avant l’insertion du carottier ;
- garantissant que l’essai de pénétration sera réalisé dans un sol relativement peu
remanié ;
- permettent d’utiliser un tubage et/ou de la boue lorsque les parois du forage sont
instables.
Un dispositif de battage comportant :
- un mouton de 64kg de masse ;
- une enclume en acier, un train de tiges et un système de guidage ;
- un système de relevage et de déclenchement ;
- des tiges de battage en acier ;
- un carottier dont le tube central est fendu pour faciliter l’extraction de l’échantillon ;
des instruments de mesure permettant de fournir au minimum :
- le nombre de coups de mouton ;
- la profondeur du carottier dans le forage ;
- l’enfoncement du carottier pendant le battage.
3. Mode opératoire
Contrôles à réaliser avant l’essai :
Avant sa mise en service et après toutes modifications mécaniques, le dispositif de
battage doit faire l’objet de la mesure :
- des masses et des dimensions de ses différents éléments constitutifs,
- de la hauteur de chute du mouton,
- de la vitesse de percussion du mouton,
- de l’énergie de percussion incidente
Après avoir des résultats représentatifs du sol vierge, il faut s’assurer que le terrain n’a
pas été perturbé au préalable au droit de l’essai ;
Sur un site où un grand nombre de sondage de différentes natures sont effectués,
indiquer l’ordre chronologique ;
Rappel : l’influence d’un forage non tubé ou non rebouché peut affecter le sol sur un
rayon atteignant 25 fois le diamètre du forage ;

Mensuellement pour une utilisation régulière ou tous les 20 sondages, contrôler la flèche
des tiges en les faisant rouler de 360° sur une surface plane ;
Avant chaque sondage, contrôler :
- la rectitude des tiges avec une règle de référence,
- l’état du carottier et de sa trousse coupante,
- le système de comptage du nombre de coups en fonction de l’enfoncement.
Déroulement de l’essai :
Nettoyer soigneusement le trou de forage jusqu’à la profondeur de l’essai, avec un
équipement qui ne remanie pas le sol devant être soumis à l’essai ;
Utiliser un tubage et/ou une boue de forage quand le forage concerne des sols dans
lesquels les parois sont instables. Les tubages du type tarière creuse ne doivent pas être
utilisés pour les essais en dessous de la nappe ;
Quand le forage est exécuté en dessous de la nappe, maintenir le niveau de l’eau ou du
fluide de forage dans le trou de forage à une distance suffisante, au-dessus du niveau de
la nappe pour limiter le remaniement ; pendant le retrait des outils de forage et pendant
toute la durée de l’essai ;
Retirer lentement les outils de forage (par exemple les tubes) pour éviter que les effets
de succion ne décompriment le sol devant être soumis à l’essai ;
Si un tubage est utilisé, enfoncer le en dessous du niveau de début de l’essai.
Après ce processus, passer d’abord à la mise en place du carottier :
Poser au fond du trou de forage, le carottier solidaire de l’ensemble du train de tiges et
du dispositif de battage ;
Si l’enfoncement dépasse 45cm, l’essai est interrompu et la valeur de N attribuée est
zéro (0).
La profondeur de l’essai correspond à la position de la base de la trousse coupante après
l’enfoncement d’amorçage.
Concernant l’enfoncement d’amorçage :
Enfoncer le carottier dans le sol d’une profondeur de 15cm et noter N0 le nombre de
coups de mouton nécessaire ;
Si la pénétration de 15cm ne peut être atteinte en 50 coups de mouton, considérer la
profondeur ainsi obtenue comme l’enfoncement d’amorçage.
Pour l’enfoncement d’essai :
Après l’enfoncement d’amorçage, noter N1 et N2 les nombres de coups de mouton
nécessaires pour obtenir deux (2) enfoncements successifs du carottier de 15cm ;
La valeur N = N1 + N2 nécessaire pour obtenir l’enfoncement total de 30cm est appelée
résistance à la pénétration N.
L’essai peut être interrompu lorsque N1 ou N2 est supérieur à 50. Dans ce cas,
l’enfoncement obtenu à l’arrêt de l’essai est obtenu.
Après l’essai :
Remonter le carottier ouvert, à la surface ;
Placer le ou les échantillons dans les récipients hermétiques ;
Apposer sur les récipients, des étiquettes portant les renseignements suivants :
o Le site ;
o Le numéro du trou de forage ;

o Le numéro de l’échantillon ;
o La profondeur de pénétration ;
o La longueur de l’échantillon ;
o La date de l’essai ;
o Le nombre de coups : N0 – N1 – N2.

II. Essai de pénétration dynamique de type A (NF P 94-114)
1. Principe
L’essai consiste à
- Enfoncer dans le sol, par battage de manière continue, un train de tiges muni, en partie
inférieure d’une pointe débordante, tout en injectant une boue de forage entre la paroi
du sondage et les tiges ;
- Noter le nombre de coups nécessaires Nd10 pour faire pénétrer dans le sol la pointe d’une
hauteur h de 10cm.
2. Appareillage
Le pénétromètre dynamique PDA se compose :
Un dispositif de battage comportant un mouton, une enclume, un ensemble de guidage,
de relevage et de déclenchement de la chute du mouton ;
Des tiges de battage ;
Une pointe débordante fixée à la tige inférieure ;
Un système d’injection de la boue de forage par le train de tiges creuses.
Les instruments de mesure :
Un compteur de nombre de coups de mouton ;
Un repérage de la profondeur à l’aide d’un marquage indélébile par rainurage des tiges
de battage selon un intervalle de 10cm ;
Un système d’enregistrement automatique du nombre de coups et de l’enfoncement du
train de tiges pour un contrôle visuel permanent.
3. Mode opératoire
Contrôles à effectuer :
a) Avant essai
Après toute modification de l’appareillage, vérifier :
- les masses et dimensions des composants du pénétromètre,
- la hauteur de chute du mouton,
- la vitesse de percussion du mouton,
- l’énergie de percussion incidente,
- la flèche des tiges en faisant rouler chacune de 360° sur une surface plane.
S’assurer que le terrain n’a pas été perturbé au préalable au droit de l’essai ;
Sur un site où un grand nombre de sondages de différentes natures sont effectués,
Rappel : l’influence d’un forage non tubé et non rebouché peut affecter le sol sur un
rayon atteignant 25 fois le diamètre du forage
b) Pendant l’essai
Assurer que l’axe du train de tiges coïncide avec celui de l’effort de battage ;
Enfoncer verticalement les tiges et la pointe. L’inclinaison maximale tolérée est de 2%
par rapport à la verticale pendant le battage ;

Injecter la boue de forage sous une pression juste suffisante pour qu’elle puisse remplir
l’espace annulaire entre le sol et le train de tiges.
c) Après essai
Lors de l’extraction du train de tiges du sol, contrôler la rectitude des tiges avec une
règle de référence.
Réalisation de l’essai :
Battre de manière continue, le train de tiges sous l’effet de la chute du mouton à la
cadence de 15 à 30 fois par minute ;
Indiquer sur la feuille d’essai, tout arrêt du battage excédant 5 minutes ou tout arrêt pour
rallonger le train de tiges ;
Noter le nombre de coups de mouton nécessaire pour enfoncer la pointe de 10cm, en
fonction de la longueur totale des tiges introduites dans le sol ;
Choisir la masse du mouton parmi l’une des quatre (4) masses 32 – 64 – 96 et 128kg
afin que le nombre de coups, pour un enfoncement de 10cm, soit compris entre 2 et 30
inclus ; sauf hétérogénéité locale.
La fin de l’essai correspond à la satisfaction de l’une des conditions suivantes :
- la profondeur déterminée préalablement est atteinte,
- l’enfoncement sous 30 coups de mouton est inférieur ou égal à 10cm avec la masse de
128kg,
- le rebond du mouton est supérieur à 5cm.
- la perte totale de la boue d’injection.

III. Sondage au pénétromètre dynamique de type B (NF P 94-115)
1. Principe
Le sondage au pénétromètre dynamique consiste à :
- Enfoncer dans le sol par battage de manière continue un train muni en partie inférieure
d’une pointe débordante ;
- Noter le nombre de coups Nd20 ;
- Vérifier l’importance des efforts parasites éventuels sur le train de tiges.
2. Appareillage
Présentation du pénétromètre dynamique DPB :
Un matériel de battage comportant un mouton, une enclume, un guidage du mouton et
un système de relevage du mouton et de déclenchement de sa chute ;
Des tiges de battage avec une pointe débordante fixée à la tige inférieure ;
Un système de détection des efforts parasites, avec une clef dynamométrique graduée
au minimum de 100 à 200N.m.
Un compteur de nombre de coups de mouton ;
Un repérage de la profondeur à l’aide d’un marquage indélébile par rainurage des tiges
de battage selon un intervalle de 20cm ;
Un système d’enregistrement automatique du nombre de coups et de l’enfoncement du
train de tiges pour un contrôle visuel permanent.
3. Mode opératoire
Contrôles à effectuer :
a) Avant sondage
Après toute modification de l’appareillage, vérifier :
- les masses et dimensions des différents composants du pénétromètre,
- la hauteur de chute du mouton,
- la clef dynamométrique,
- la flèche des tiges en les roulant de 360° sur une surface plane.
S’assurer que le terrain n’a pas été perturbé au préalable au droit de l’essai ;
rayon atteignant 25 fois le diamètre du forage
b) Pendant le sondage
Vérifier que l’axe du train des tiges coïncide avec celui de l’effort de battage ;
Enfoncer verticalement les tiges et la pointe. L’inclinaison maximale tolérée est de 2%
par rapport à la verticale pendant le battage.
c) Après battage
Contrôler la rectitude des tiges avec une règle de référence lors de l’extraction du train
de tiges du sol.

Réalisation du sondage :
Battre le train de tiges d’une manière continue, sous l’effet de la chute du mouton à la
cadence de 15 à 30 fois par minute ;
A chaque ajout de tige et au moins tous les mètres, faire tourner le train de tiges sur soi-
même à l’aide de la clef dynamométrique et noter le couple mesuré.
Lorsque le couple est inférieur à 100N.m, cela indique que les efforts parasites sont
négligeables.
Indiquer sur la feuille de sondage, tout arrêt du battage excédant 5 minutes ou tout arrêt
pour rallonger le train de tiges ;
Noter le nombre de coups de mouton nécessaire pour enfoncer la pointe de 20cm, en
fonction de la longueur totale des tiges introduite dans le sol.
La fin du sondage correspond à la satisfaction de l’une des conditions suivantes :
- la profondeur déterminée préalablement est atteinte,
- l’enfoncement sous 100 coups est inférieur ou égal à 20cm ou l’enfoncement sous 50
coups est inférieur à 10cm,
- le rebond du mouton est inférieur à 5cm,
- la mesure du couple effectué à la clé dynamométrique dépasse 200N.m.

IV. Essai de pénétration statique (NF P 94-113)
1. Principe
L’essai consiste à :
- Enfoncer verticalement dans le sol, sans choc, ni vibration, ni rotation, à vitesse
constante imposée, une pointe munie d’un cône en partie inférieure par l’intermédiaire
d’un train de tiges qui lui est solidaire ;
- Mesurer la résistance à la pénétration de ce cône.
On peut mesurer l’effort total de pénétration, ainsi que l’effort de frottement latéral local sur un
manchon de frottement situé immédiatement au-dessus du cône.
2. Appareillage
Présentation du pénétromètre statique :
Une structure de réaction stable permettant de transmettre, au train de tiges, l’effort de
fonçage ;
Un système de fonçage qui permet d’enfoncer le train de tiges à vitesse constante sans
choc, ni vibration, ni rotation, dans un même mouvement vertical descendant des tiges
et de pointe conique ;
Un train de tiges et un système de guidage ;
Une pointe placée à l’extrémité inférieure du train de tiges ;
La longueur de pénétration ;
La résistance à la pénétration du cône ;
Le frottement latéral local ;
L’inclinaison de la pointe.
3. Mode opératoire
Contrôle à réaliser :
a) Avant essai
rayon atteignant 25 fois le diamètre du forage ;
Effectuer un examen soigné de la pointe afin d’éliminer les particules de sol pouvant
gêner le bon fonctionnement de la pointe ;
Lorsque les appareils de mesure placés dans la pointe sont reliés à la surface des câbles
électriques, s’assurer que ceux-ci sont continus et qu’en conséquence ils ont été enfilés
préalablement dans un nombre suffisant de tiges de fonçage ;
Si l’on emploie un dispositif de réduction du frottement sur les tiges, il doit être situé
au-dessus de la pointe, c’est-à-dire au moins 1m au-dessus de la base du cône.
Pour une mesure du frottement latéral local, vérifier que le diamètre du manchon (ds)
est supérieur ou égal au diamètre de la partie cylindrique du cône (dc).
b) Pendant l’essai

Faire coïncider l’axe du train de tiges avec celui de l’effort de fonçage ;
Enfoncer les tiges et la pointe verticalement. L’inclinaison maximale tolérée en surface
est de 2% par rapport à la verticale ;
S’assurer que la structure de réaction reste stable ;
Vérifier que la vitesse de pénétration reste constante sur une longueur minimale de 0,8m
durant le déplacement de la pointe.
Périodicité des mesures au cours du fonçage :
Effectuer une lecture et une saisie obligatoires de la profondeur et de l’effort total
apparent sur le cône seul Qc ;
Effectuer une lecture et une saisie éventuelles de l’effort total de pénétration du train de
tiges Qt ; de l’effort de frottement latéral local Qs et de l’inclinaison de la pointe.

V. Essai Scissomètrique (NF P 94-112)
1. Quelques définitions
Sondage scissomètrique : l’ensemble des essais scissomètriques réalisés à différentes
profondeurs, sur une même verticale, à un même emplacement de fonçage. L’objectif
est de mesurer en fonction de la profondeur, la cohésion apparente des terrains fins
cohérents.
Essai scissomètrique : opération consistant à foncer le moulinet jusqu’au niveau prévu,
puis à entrainer en rotation, par rapport à un axe vertical, les pales du moulinet et à
mesurer le moment de torsion en fonction de l’angle de rotation imposé. Il fournit deux
(2) caractéristiques du sol : une résistance au cisaillement maximale et une résistance
au cisaillement après grande déformation.
Cohésion scissomètrique (Su) : valeur maximale de la résistance au cisaillement du sol
obtenu au cours de l’essai.
Cohésion remanié (Sr) : la limite vers laquelle tend la résistance au cisaillement du sol
après grande rotation du moulinet.
Sensibilité (St) : c’est le rapport entre la cohésion et la cohésion remaniée.
2. Principe
L’essai scissométrique réalisé au sein du sol en place consiste à introduire dans le sol un
moulinet et à lui transmettre un mouvement de rotation selon un programme imposé. Ceci
permet d’établir la relation entre la rotation du moulinet et la résistance au cisaillement opposée
par le sol.
3. Appareillage
Un moulinet constitué de quatre (4) pales planes rectangulaires identiques en acier ;
Un couplemètre placé à la surface du sol et servant à produire la rotation du train de
tiges relié au moulinet d’une part et à mesurer le moment de torsion en fonction de la
rotation imposée aux tiges d’autre part ;
Un système de fonçage permettant d’enfoncer verticalement dans le sol, le train de tiges
à la partie inférieure duquel est fixé le moulinet et en lui transmettant un effort axial
pouvant dépasser 50kN, grâce à un système de réaction ;
Des tiges de torsion placées à l’intérieur des tubes enfoncés dans le sol et permettant de
transmettre, sans frottement, le mouvement de rotation depuis le couplemètre placé à la
surface jusqu’au moulinet ;
Une barre de torsion étalonnée pour la détermination du moment de torsion ;
Un moyen de mesure du temps pour apprécier le temps ;
Un moyen de mesure de la profondeur à travers un repérage sur les tubes.
4. Mode opératoire
Vérifier l’étalonnage des appareils de mesure avant essai ;
Avant d’introduire le moulinet dans le sol, assurer que les pales ne sont pas déformables
en les passant dans un gabarit dont la largeur des fentes est de 4mm ;
Procéder à une vérification et à un tri des tubes de telle sorte que la déviation maximale
d’un point de la surface d’une tige de 1m par rapport à la droite joignant ses extrémités
n’excède pas 0,5mm ;
Vérifier que les frottements parasites sont non-détectables au couplemètre par un essai
de rotation du moulinet dans l’air.

Après vérification, passer à la mise en place du moulinet au niveau essai, par fonçage
sans choc, ni vibration et ni rotation ;
Réaliser immédiatement l’essai après introduction du moulinet dans le sol et après
suppression de toute poussée sur les tiges de torsion. La profondeur de l’essai
correspond à la mi-hauteur des pales du moulinet.
Faire entrainer en rotation avec une vitesse angulaire d’environ 18° par minute, la barre
de torsion du couplemètre qui transmet le mouvement au moulinet ;
Effectuer une lecture de rotation toutes les 10 secondes ;
Une fois la rotation maximale atteinte ou dépassée, effectuer six (6) lectures espacées
de 10 secondes.
Procéder ensuite à une rotation rapide des tiges de transmission afin que le moulinet
fasse 10 tours dans le sol ;
Poursuivre l’essai et effectuer six (6) nouvelles lectures espacées de 10 secondes après
avoir repris la vitesse de rotation utilisée pendant l’essai.
Arrêter l’essai si le moment atteint la valeur maximale admissible pour la barre de
torsion.
Remarque :
Le premier essai doit être fait à une profondeur minimale de 0,5m par rapport au terrain
naturel ;
Dans un même sondage, deux (2) essais consécutifs ne doivent pas être réalisés à une
distance inférieure à 0,5m entre eux.
L’incertitude maximale tolérée du moment de torsion est de 5% de la valeur lue.
5. Expression des résultats

La résistance au cisaillement du sol : = en kilopascal)
T : moment de torsion lu au couplemètre,
K : une caractéristique géométrique conventionnelle du moulinet (K=
3
1 310cm ).
Su = max = Tmax/K

VI. Essai Pressiomètrique Ménard (NF P 94-110)
1. Principe
L’essai pressiométrique Ménard est un essai de chargement du sol en place. Il consiste à dilater
radialement au sein du sol une sonde cylindrique et à déterminer la relation entre la pression
appliquée sur le sol selon un programme de chargement imposé et le déplacement de la paroi
de la sonde.
2. Appareillage
Deux sondes pressiométriques employées selon la nature et l’état du terrain dont une à
gaine souple et l’autre munie d’un tube lanterné ;
Un contrôleur pression-volume placé à la surface du sol et permettant d’assurer la
dilation de la sonde et de mesurer en fonction du temps les pressions du liquide et du
gaz, ainsi que le volume injecté ;
Les tubulures assurant les connections entre le contrôleur pression-volume et la sonde
dont l’une servant de passage du liquide jusqu’à la cellule de mesure et l’autre
conduisant le gaz jusqu’aux cellules de garde.
Des moyens de mesure du temps, de la pression, du volume du liquide injection et de la
pression du gaz.
3. Mode opératoire
Avant d’introduire la sonde dans le sol, procéder aux étalonnages et contrôles de bon
fonctionnement à réaliser sur chantier ;
Passer ensuite à l’insertion de la sonde dans le sol : le mode de mise en en place de la
sonde est lié à la nature des sols, à la présence ou non d’une nappe. Il s’agit :
- Soit de descendre la sonde dans un trou de forage réalisé préalablement de diamètre dt
tel que dt < 1,15 ds ,
- Siot de foncer directement la sonde munie de son tube lanterné en refoulant le sol.
Augmenter progressivement la pression p mesurée à l’indicateur de pression, par paliers
de pression de pas p constants et au plus égaux à une valeur de l’ordre du dixième
(1/10) de la pression limite estimée à partir des données du forage. Les pas de pression
doivent être égaux dans la phase de pseudo-élastique et peuvent être diminués au-delà
de cette phase.
Maintenir chaque pression constante dans les cellules de mesure et de garde pendant 60
secondes. Elles doivent être inférieures à celle de la cellule centrale de mesure.
Le temps pour appliquer le pas de pression p doit être inférieur à 10 secondes.
A chaque palier, noter la pression appliquée et le volume injecté dans la sonde au moins
aux temps t= 15s ; t= 30s et t= 60s. le temps orige est pris, à chaque palier, au moment
où la pression prévue est stabilisée à l’indicateur de pression.
Une fois l’essai terminé, effectuer le déchargement sans paliers.
L’essai est arrêté si la pression limite est atteinte.
Si cette pression ne peut être atteinte, l’essai est considéré terminé s’il comporte un
minimum de huit (8) paliers et si l’une des conditions suivantes est satisfaite :
- La pression de 5 MPa a été atteinte dans la cellule centrale ;
- Un volume de liquide (V= Vs + 2V1) a été injecté dans la cellule centrale. V1 : volume
injecté correspondant au début de la phase pseudo-élastique.

- Trois (3) paliers de pression au moins ont été appliqué au-delà de la pression de fluage
et quatre (4) au moins avant cette pression de fluage.
A noter que dans un même forage, deux (2) essais consécutifs ne peuvent pas être
réalisés à une distance inférieure à 0,75m entre les milieux des emplacements des deux
cellules de mesure.

a. Détermination de la courbe pressiométrique corrigée :
La courbe pressiométrique corrigée V = f(p) est tracée pour chaque essai fin de palier avec :
= =
pr : charge hydraulique : p (z z)
: poids volumique du fluide injecté dans la cellule centrale de la sonde
z : cote altimétrique du milieu de la cellule de mesure pressiométrique
z : cote altimétrique de la mesure de la pression (conditionneur) lors de
l’essai
pe : valeur de la résistance propre de la sonde
pr : pression lue à l’indicateur de pression
vr : volume lu
a : coefficient de dilation des tubulures et de l’appareillage : a = V/ p
b. Détermination de la plage pseudo-élastique et du module pressiométrique Ménard
La plage pseudo-élastique :
La courbe pressiométrique corrigée est constituée d’une succession de segments de pente mi
où : =( )/( ) avec pi et Vi les coordonnées de l’extrémité du segment i.
On désigne par mE la valeur mi, non nulle, la plus faible. Les coordonnées de l’origine de ce
segment sont notées (pE et VE) et celles de l’extrémité (pE’ et VE’).
Par définition, la plage pseudo-élastique d’un essai pressiométrique est constituée de
l’ensemble des segments qui ont une pente inférieure ou égale à fois la pente mE la plus faible.
est un coefficient qui tient compte des incertitudes sur les mesures. Il est calculé à partir de :
+
En pratique, les valeurs retenues sont les suivantes :

p est l’erreur relative sur la mesure de la pression : 1/100 ;
V est l’erreur absolue sur la mesure du volume de liquide injecté : 3cm3.

Par convention, les coordonnées de l’origine de la plage pseudo-élastique sont notées (p1 ; V1)
et celles de son extrémité (p2 ; V2).
Module pressiométrique Ménard :
( ) + ]( )/( )
Coefficient de poisson = 0.33 ;

Vs : volume de la cellule centrale de mesure de la sonde ;
p2, V2 : pression et volume correspond à l’extrémité de la plage pseudo-élastique
p1, V1: pression et volume correspondant à l’origine de la plage pseudo-élastique
c. Détermination de la pression de fluage obtenue par exploitation graphique du
diagramme de fluage.
d. La pression limite pressiométrique qui correspond à la pression entrainant le
doublement du volume de la cellule centrale de mesure.

Chapitre 2 : Essais routiers sur place
I. Mesure au densitomètre à membrane (NF P 94 – 061 – 2)
1. Principe
L’essai consiste à creuser une cavité, à recueillir et peser la totalité du matériau extrait, puis à
mesurer le volume de la cavité à l’aide d’un densitomètre à membrane. L’appareil est doté
piston qui, sous l’action de l’opérateur, refoule un volume d’eau dans une membrane souple
étanche qui épouse la forme de la cavité. Une tige graduée permet de lire directement le volume.
2. Appareillage
Sur le terrain :
Un densitomètre à membrane composé :
- d’un cylindre doté d’une embase, dont la taille est adoptée à la cavité réalisée ;
- d’une membrane souple, étanche, raccordée au cylindre ; l’ensemble étant rempli
d’eau ;
- d’un piston muni d’une tige graduée équipée d’un index et d’une poignée ;
- d’un piège à bulle généralement situé en haut de la tige graduée ;
- d’un système de purge ;
- d’un dispositif de contrôle de la pression appliquée ou d’un limiteur d’effort ;
Une plaque de base rigide permettant de supporter sans déformation le poids de
l’opérateur. La plaque est percée en son centre d’un orifice muni d’une collerette
destinée à recevoir l’embase du cylindre;
Une plaque de transport (protection de la membrane au cours du transport) ;
Quatre (4) piquets d’ancrage au moins (valets) ;
Du matériel de creusement (pelle, pioche, burin, couteau, marteau, etc) ;
Du matériel de prélèvement (sacs, main écope, feuille plastique, pinceau, etc).
En laboratoire :
Une balance ;
Du matériel nécessaire à la mesure de la teneur en eau.
3. Mode opératoire
Fixer la membrane sur l’embase du cylindre ;
Remplir l’appareil d’eau et s’assurer qu’aucune bulle d’air ne subsiste dans le cylindre ;
Purger éventuellement selon le mode opérateur prescrit par le constructeur ;
Vérifier l’étanchéité du dispositif ;
Préparer, par arasement, une surface plane sensiblement horizontale au moins égale à
celle de la plaque d’appui ;
Fixer la plaque d’appui avec les piquets d’ancrage ; en d’impossibilité, lester la plaque ;
Solidariser l’appareil à la plaque d’appui ;
Appuyer sur le piston jusqu’à obtention de la pression désirée ( 5 kPa) ;
Mesurer le volume V0 sur le système de lecture ;
Après cette étape, pratiquer l’excavation du trou à travers l’orifice de la plaque. La
profondeur doit être égale au diamètre de l’orifice à plus ou moins un demi-rayon. La
forme de la cavité doit être régulière. On évitera les anfractuosités et les aspérités. On
veillera à limiter la compression/décompression de la paroi sous l’action des outils.

Le volume minimal de la cavité est fonction de Dmax du matériau. Il doit être tel que la
masse du matériau extrait soit supérieure à 200Dmax et jamais inférieure à 1 500g. La
taille de l’appareil doit être adaptée à la cavité réalisée.
Recueillir la totalité du matériau extrait de l’excavation, sans perte et le mettre dans un
sac hermétique ;
Peser le matériau humide (mh) et, si nécessaire, effectuer la mesure de sa teneur en eau
(w) ;
Ensuite, fixer à nouveau l’appareil sur la plaque d’appui ;
Actionner le piston jusqu’à obtention de la pression désirée ( 5 kPa), sans déformation ;
Mesurer le volume Vt sur le système de lecture.
La masse volumique du matériau humide : =
La masse volumique du matériau sec : =

II. Mesure au densitomètre à sable (NF P 94 – 061 – 3)
1. Principe
L’essai consiste à creuser une cavité, à recueillir et peser la totalité du matériau extrait, puis à
déterminer le volume de la cavité en la remplissant d’un sable sec de masse volumique connue,
dans des conditions de mise en place définies.
2. Appareillage
Sur le terrain :
Une plaque rigide percée d’un orifice circulaire adapté à la granularité du matériau ;
Quatre (4) piquets d’ancrage au moins (valets) ;
Du matériel de creusement (pelle, piochon, burin, coureau, marteau, etc) ;
Du matériel de prélèvement (sacs, main écope, feuille plastique, pinceau, etc)
Sacs de sable sec prépesés ;
Un entonnoir équipé d’une pige permettant d’assurer une hauteur de chute constante ;
Une règle à araser.
En laboratoire :
Une balance ;
Un matériel nécessaire à la mesure de la teneur en eau ;
Un récipient de volume connu.
3. Mode opératoire
Caractéristique du sable : non concassé tel que :
Dmax 2mm,
% de fines (tamisat à 80µm) 1%,
w 0,5% ;
Détermination de la masse volumique du sable ( sable) par :
- remplissage, d’un récipient de volume connu, supérieur à 2dm3, avec le sable au moyen
de l’entonnoir muni de sa pige ;
- arasement de la surface avec la règle, en prenant soin de ne pas comprimer le sable ;
- pesage du sable contenu dans le récipient
- la valeur de référence retenue est la moyenne arithmétique des masses volumiques
déterminées, après trois (3) remplissages successifs du même récipient.
Le volume minimal de la cavité est déterminé selon Dmax du matériau. Il doit être tel que
la masse du matériau extrait est supérieure à 400Dmax et jamais inférieure à 10kg.
Ensuite préparer une surface plane sensiblement horizontale par arasement ou/et
surfaçage ;
Fixer la plaque avec les piquets d’ancrage (valets) ;
Remplir de sable le disque de volume V0 jusqu’à l’excès ;
Araser la surface du sable avec la règle, en prenant soin de ne pas le comprimer ;
Récupérer le sable excédentaire et le remettre dans le sac prépesé ;
Enlever et éliminer le sable utilisé ;
Peser le sable restant et calculer la masse du sable utilisé (ms0) ;
Déterminer V0. V = ;

Pratiquer l’excavation du trou à travers l’orifice de la plaque. La profondeur doit être
égale au diamètre de l’orifice à plus ou moins un demi-rayon. La forme de la cavité doit
être régulière. On évitera les anfractuosités et les aspérités. On veillera à limiter la
compression/décompression de la paroi sous l’action des outils.
Recueillir la totalité du matériau extrait de l’excavation, sans perte et le mettre dans un
sac hermétique ;
Peser le matériau humide (mh) et, si nécessaire, effectuer la mesure de sa teneur en eau
(w) ;
Au moyen de l’entonnoir à pige, remplir de la cavité de sable jusqu’à l’excès avec une
hauteur de chute identique à celle adoptée avec le sable de référence ;
Araser la surface du sable avec la règle, en prenant soin de ne pas comprimer le sable ;
Récupérer le sable excédentaire et le remettre dans le sac prépesé ;
Peser le sable restant et calculer la masse du sable utilisé (mst). V = .
La masse volumique du matériau humide : =
La masse volumique du matériau sec : =

III. Mesure au gamma densimètre (NF P 94-061-1)
1. Principe
L’essai consiste à déterminer la masse volumique moyenne des matériaux situés entre la partie
supérieure libre d’une couche et une cote donnée (Z). La mesure est fondée sur l’absorption par
le matériau des photons gamma d’énergie donnée, émis par une source enfoncée à la profondeur
z dans la couche soumise à l’essai. Un nombre C de photons gamma traverse le matériau par
unité de temps. L’épaisseur de matériau auscultée correspond à la profondeur d’enfoncement
de la source.
2. Appareillage
Matériel de mesure :
Un ensemble de source radioactive émettrice de rayons gamma, portée par une tige et
introduite dans le matériau jusqu’à la profondeur (Z) désirée ;
Un conteneur de protection qui reçoit la source en dehors des mesures ;
Une embase assurant la géométrie de mesure et déterminant
- le positionnement de l’appareil sur la sur la surface libre de la couche à ausculter,
- l’emplacement du (ou des) détecteur(s) de rayonnement,
- la profondeur d’enfoncement de la source ;
L’échelle de comptage avec ou sans microprocesseur ;
Un bloc standard pour les appareils à source inamovible.
Matériel de calibration :
La calibration des appareils se fait au moyen de blocs de référence de travail qui sont
constitués d’au moins trois (3) prismes droits ;
Chaque prisme est percé d’un trou vertical de diamètre égal à celui de la tige porte-
source.
La surface plane supérieure recevant l’embase du gamma densimètre a des dimensions
suffisantes pour que tout point des détecteurs soit situé à l’intérieur de son contour,
avec une marge suffisante pour rendre la mesure indépendante de l’environnement du
bloc.
La hauteur de chaque prisme est égale à la profondeur maximale d’auscultation.
Chaque prisme est étiqueté de façon à indiquer les masses volumiques raccordées à
prendre en compte pour chaque profondeur d’auscultation de chaque type de gamma
densimètre.
Notice technique :
Une notice d’utilisation accompagne l’appareil. Elle donne :
- la nature et la fréquence des révisions périodiques ;
- toutes les vérifications à effectuer avant mise en fonctionnement ;
- toutes les opérations à effectuer pour la réalisation de la mesure ;
et dans le cas échéant :
- les abaques nécessaires à la conduite des calculs ;
- les valeurs de correction de comptage, fonction du temps mort des compteurs utilisés ;
- le mode d’emploi du microprocesseur associé ;
- la méthode de détermination du bruit de fond.

3. Mode opératoire
Réaliser perpendiculairement à la surface un trou à la profondeur (Z + 6) cm au moins,
à l’aide d’une tige guidée ou d’une perceuse, au diamètre de la tige porte-source ;
Vérifier l’état de surface de façon que la totalité de la surface d’appui de l’embase soit
en contact avec le matériau ;
Pour les profondeurs Z < 10cm, les vides de surface doivent être comblés par du sable
fin.
Cas des appareils à bloc source amovible :
Déterminer le taux de comptage C’ du bruit de fond. La mesure de bruit de fond est
effectuée chaque jour sur chaque site d’essai, la source étant éloignée au moins de
10m.
Déterminer le taux de comptage C lorsque le conteneur est fixé sur l’embase et la
source descendue à la profondeur Z dans le matériau percé.
Cas des appareils à bloc source non amovible :
Déterminer le taux de comptage Cs sur le bloc standard au moins une fois par jour et
sur chaque site d’essai ;
Déterminer le taux de comptage C lorsque la source est descendue à la profondeur Z
dans le matériau.
Dans les deux (2) cas, deux (2) types de mesures sont possibles :
Soit le comptage est effectué durant un temps choisi et prédéterminé ;
Soit le comptage est effectué durant un temps variable nécessaire pour obtenir un
nombre d’impulsions donné.
Le comptage doit être tel qu’il génère un écart-type de répétabilité inférieur ou égal à
0,5% sur la masse volumique mesurée.
Il faut vérifier qu’il n’existe pas à proximité d’autres sources radioactives qui
pourraient perturber la mesure.
Détermination de la teneur en eau w par une des méthodes normalisées.

Cas des appareils à bloc source amovible :
o Déterminer C à partir du temps mort .
o Calculer C1 : C1 = C + C – C’
o Masse volumique humide :
=( )×
× + ×
o Masse volumique sèche :
= ×
Cas des appareils à bloc source non amovible :

o Masse volumique humide :
( )×
× ×

o Masse volumique sèche :
×
µ’ ap mat sec : coefficient d’absorption massique approché du matériau sec
(cm2/g) ;
A, B, C, D, E, F : les constantes déterminées lors de la calibration

IV. Essais à la plaque (NF P 94-117-1)
1. Principe
L’essai consiste après repérage du point d’auscultation de la plateforme à appliquer, par
l’intermédiaire d’une plaque, de diamètre de rigidité normalisés, deux cycles de chargement
successif conduits selon des modalités également normalisées. Le chargement est maintenu
pour les deux cycles jusqu’à constatation de la stabilisation de l’enfoncement de la plaque. La
valeur de l’enfoncement de la plaque mesurée à la fin du second cycle permet de déterminer
le module sous chargement à la plaque EV2.
2. Appareillage
Il comprend :
Un massif de réaction dont la masse doit permettre l’application sur la plaque d’une
force d’au moins 8000daN.Tous les points de la (ou des) surfaces (s)d’appui sur le sol
doivent être situés à plus de 1,20m de la plaque de chargement ;
Une plaque de chargement de diamètre 600mm ± 2mm. Sa rigidité est telle que sous
une force F=1000daN appliquée en son centre, la flexion f entre et la périphérie de la
plaque, mesurée conformément au schéma ci-dessous n’excède pas 0,2mm ;
Un dispositif de commande et de mesure de la charge appliquée sur la plaque ;
Un dispositif de mesure de l’enfoncement de la plaque d’une capacité d’au moins
10mm ;
Une truelle ;
Une règle à araser de 0,8m de longueur minimum ;
Une réserve d’au moins 20litres de sable propre 0/2mm (type sable à béton) ;
Une taloche de maçon ;
Une balayette ;
Un élément de protection vis-à-vis du vent et/ou du soleil lorsque le dispositif de mesure
de l’enfoncement utilisé est sensible à ces agents météorologiques ;
3. Mode opératoire
Préparation de l’essai :
Relever les coordonnées du point d’auscultation de la plateforme retenu ;
A l’aide de la règle à araser, aplanir l’emplacement du point d’essai sur une surface de
0,7m×0,7m environ ;
Répandre sur la surface aplanie une couche d’égalisation en sable propre et l’étaler à
l’aide de la taloche en une couche aussi mince que possible ;
Poser la plaque de chargement en la centrant de visu dans cette surface et parfaire sa
mise en place en lui imprimant deux ou trois rotations alternées de 30° à 45° ;
Amener le point d’application de la charge sur le massif de réaction à la verticale du
centre de la plaque ;
Mettre en place les dispositifs de chargement et de mesure des enfoncements ;
Si nécessaire, mettre en place un dispositif de protection vis-à-vis du vent
éventuellement du soleil ;
Parfaire la mise en place de l’ensemble massif de réaction, plaque, dispositifs de
chargement et de mesure, en appliquant une charge de 500daN sur la plaque ;

Maintenir cette charge durant 10s à 15puis décharger la plaque
Initialiser les appareils de mesure des chargements et des enfoncements.
Exécution de l’essai :
Réaliser en 30s au minimum un premier chargement de la plaque en lui appliquant une
force de 7068daN. Cette force produit sur la plateforme une pression moyenne de
0,25MPa ;
Lorsque cette pression est atteinte, la maintenir aussi longtemps que l’enfoncement de
la plaque, mesurée sur une période de 15s, demeure supérieur à 0, 02mm.Cette valeur
est considérée comme correspondant à la stabilisation de la déflexion de la plateforme ;
Annuler la charge en moins 5s et noter l’enfoncement rémanent Z0, ou réinitialiser le
dispositif de mesure des enfoncements ;
Si l’enfoncement est mesuré en trois points situés à la périphérie de la plaque, la valeur
de l’enfoncement à considérer est la moyenne des trois valeurs mesurées ;
Exécuter un second chargement à la même vitesse que pour le premier mais en limitant
la charge à une valeur de 5654daN ± 110.Cette force produit sur la plateforme une
pression moyenne de 0,20MPa ;
Maintenir cette charge jusqu’à stabilisation de la déflexion dans les mêmes conditions
que pour le premier chargement ;
Lorsque la stabilisation de la déflexion de la plaque est obtenue, d’terminer, dans les
mêmes conditions que pour le premier chargement, l’enfoncement total Z1 à la fin du
deuxième chargement ou relever directement Z2 si une réinitialisation du dispositif de
mesure de l’enfoncement a été réalisée après le premier chargement.
Annuler la charge

Le module de déformation à la plaque EV2 de la plateforme au point d’auscultation choisi est
déterminé par la formule de Boussinesq :
= )
Avec :
Z2 : enfoncement de la plaque produit par le second chargement. Cet
enfoncement est
- Soit calculé d’après la relation : Z2 = Z1-Z0
Z1 et Z0 étant les enfoncements mesurés au cours de l’essai
- Soit relevé directement si une réinitialisation du dispositif de mesure de
l’enfoncement a été réalisé après le premier déchargement.
; p ; d sont respectivement les valeurs du coefficient de poisson, de la
pression moyenne sous la plaque et du diamètre de la plaque
Si l’on assimile l’expression 1- 2 à la valeur 1, et que l’on prend en compte
les valeurs numériques des autres paramètres p et d de l’essai, la formule
s’écrit : =

V. Essai à la Dynaplaque (NF P 94-117-2)
1. Principe
Après repérage du point d’auscultation, trois chargements successifs sont appliqués sur la plate-
forme par l’intermédiaire d’une plaque de diamètre et de rigidité fixés.
Le chargement dynamique, d’intensité et de dureté déterminées, est réalisé par la chute libre
d’une masse sur la plaque. Le choc est amorti par un élément visco-élastique (ressorts
métalliques de type à boudins dans le cas de la Dynaplaque 1 et manchon d’élastomère dans le
cas de la Dynaplaque 2).
La valeur du module sous chargement dynamique est calculée à l’issue du troisième choc.
La détermination du module sous chargement dynamique est réalisée :
- Dans le cas de la Dynaplaque 1 par une méthode indirecte au moyen d’une
courbe de référence ;
- Dans le cas de la Dynaplaque 2 à partir de mesures directes de grandeurs
physiques au cours du chargement dynamique.
2. Appareillage
Il comprend :
Un générateur de choc constitué d’une plaque de chargement et d’un dispositif de
sollicitation dynamique ;
Plaque de chargement dont :
- le diamètre de cette plaque est de 600mm ± pour les deux appareillages ;
- la plaque repose sur trois points d’appui demi-sphériques disposés à 120°
sur un cercle de 380mm de diamètre :
- sous une force de 100kN, exercé au centre de la plaque, la déflexion de la
plaque sous la charge mesurée en son centre doit être inférieure à 0,75mm :
- le dispositif de mesure de la déflexion doit permettre une mesure à ±
0,025mm
Dispositif de sollicitation dynamique
La sollicitation dynamique est générée par la chute libre d’une masse sur un
élément élastique (ressorts de rigidité globale de 600 daN/mm ± 120daN/mm
dans le cas de la Dynaplaque 1) ou visco-élastique (manchon en élastomère
de rigidité de 225daN/mm ±50daN/mm dans le cas de la Dynaplaque 2)
solidaire de la plaque de chargement. La masse tombante est guidée par une
colonne centrée sur la plaque de chargement.
Le générateur de choc doit permettre d’obtenir les performances suivantes :
Pour la Dynaplaque1, sur un support de module compris entre 20 et
100MPa :
- valeur maximale atteinte par la force lors de l’impact :85 kN ± 15kN ;
- durée de la sollicitation :15ms ±5ms
Pour la Dynaplaque 2, sur un support de module compris entre 20 et 250
MPa :
- valeur maximale atteinte par la force lors de l’impact :70kN ± 10kN ;
- durée de la sollicitation :15ms ± 5ms ;

Dispositifs de mesures qui doivent permettre de calculer les valeurs des modules sous
chargement dynamique EDYN1 et EDYN2.
Dans le cas de la Dynaplaque 1, la mesure des hauteurs de chute et de rebond de
la masse tombante est réalisée par un dispositif permettant de garantir une
mesure à ± 2,5mm prés.
Dans le cas de la Dynaplaque 2, le dispositif doit permettre :
- de mesurer la force de réaction du sol en fonction du temps sur la plaque
de chargement au moyen d’un capteur d’une étendue de mesure de
125kN± 25kN avec une incertitude relative de la chaine de mesure de ±
1% de l’étendue de mesure ;
- mesurer l’enfoncement de la plaque de chargement dans le sol en
fonction du temps au cours du choc ;la mesure est réalisé au centre de la
plaque de chargement au moyen de dispositif permettant d’obtenir les
performances suivantes :étendue de mesure( 8mm),incertitude de la
chaine de mesure (± 0,025mm+ 1% de la valeur mesurée ),bande
passante( 1kHZ)
3. Mode opératoire
Conditions de réalisation de l’essai :
La zone à ausculter doit avoir une pente inférieure à 5% ;
L’essai est réalisé sur une surface d’environ 0,7m× 0,7m sur laquelle la plaque de
chargement doit reposer uniformément ;
La zone d’essai ne doit être ni boueuse, ni poudreuse, ni gelée.
Dans le cas de la Dynaplaque 1, l’opérateur doit s’assurer que la colonne de guidage est
propre et sèche.
Procéder successivement à une série de trois chargements au même emplacement en
s’assurant que le positionnement de la plaque est resté le même entre deux chargements.
Au cours du troisième chargement ; s’assurer visuellement de la stabilité de la plaque
de chargement.
Dans le cas contraire, annuler l’essai en cours et procéder à un nouvel essai sur une autre
zone ;
Au cours du troisième chargement :
Mesurer la hauteur de chute et la hauteur de rebond (dans le cas de la Dynaplaque 1)
Mesurer les grandeurs force et déplacement en fonction du temps avec une fréquence
d’échantillonnage minimale de 11kHZ (dans le cas de la Dynaplaque 2) ;
Dans le cas de la Dynaplaque 2, visualiser la courbe F(Z) qui doit être de la forme de
celle représentée si dessous.

La valeur numérique du module sous chargement dynamique retenue est celle obtenue à l’issu
du troisième chargement selon la méthode suivante :

Mode de détermination du module sous chargement dynamique dans le cas de la Dynaplaque1.
Ce module EDYN1 est obtenue à partir du coefficient de restitution énergétique K au moyen d’une
courbe de référence propre à chaque appareil. Le coefficient de restitution énergétique K est
calculé à partir des hauteurs de chute H0 et de rebond Hr de la masse tombante : =
Le module sous chargement dynamique EDYN1 est ensuite obtenu au moyen de la courbe de
référence déterminée pour chaque appareil.
= )
Avec :
=
(MPa) : pression sous la plaque au du chargement réalisée avec l’appareil Dynaplaque1

R (mm) : rayon de la plaque de chargement
Z (mm) : déplacement mesuré au centre de la plaque de chargement
coefficient de poisson du sol constituant la plateforme considérée égale à 0,25.
K : coefficient de restitution énergétique.
Mode de détermination du module sous chargement dynamique dans le cas de la Dynaplaque2.
Le module sous chargement dynamique EDYN2 est obtenu par calcul à partir de la mesure des
grandeurs physiques force et déplacement enregistrées au cours du chargement dynamique au
moyen de capteur intégrés dans l’appareil. Dans le cas de la Dynaplaque 2, le module sous
chargement dynamique EDYN2 est obtenu à partir de la relation de Boussinesq :
Dans cette relation, la raideur du sol K est déterminée en supposant que le comportement de la
plaque de chargement et du sol sous cette plaque est assimilable à celui d’un système
masse/ressort/amortisseur.

DEUXIEME PARTIE :
ESSAIS DE
LABORATOIRE

Deuxième Partie : Essais de Laboratoire
Chapitre 1 : Essais d’identification des sols
I. Détermination de la teneur en eau naturelle (NF P 94-050)
1. Principe
L’échantillon de matériau est pesé, puis placé dans une étuve. Une fois la dessiccation réalisée,
l’échantillon est pesé à nouveau. La différence des deux masses donne la masse d’eau évaporée.
2. Appareillage
Il comprend :
Une enceinte thermique ou une étuve de dessiccation à température réglable à 50°C et
à 105°C ;
Balance de portée maximale et minimale compatible avec les masses à peser et telles
que les pesées sont effectuées avec une incertitude de 1/1000 de la masse de matériau ;
Des coupelles et des tares ;
Un dessiccateur.
3. Mode opératoire
Masses d’échantillon à soumettre à l’essai

La masse (m) du matériau sur laquelle est déterminée la teneur en eau, est choisie en fonction
de la dimension des éléments qu’il contient. Elle doit être supérieure ou égale aux valeurs du
tableau suivant :
Tableau : masse minimale de matériau nécessaire en fonction de la dimension des éléments,
selon la norme NF P 94-050
dmax (µm) 400 500 630 800
Masse (g) 20 50 100 150
dmax 1 5 6.3 8 10 12.5 16 20 25 31.5 40 50 60 80 80

(mm)
Masse 0.2 0.3 0.4 0.5 0.8 1.2 2 3 5 8 12 20 30 50 6 10-6.Dm3.66
(kg)
Toutefois, dans certains essais (limites d’Atterberg, etc) où la prise d’essai sur des éléments
inférieurs à 400µm, n’atteint pas la masse minimale du tableau ci-dessus, la teneur en eau est
alors déterminée sur la totalité de cette prise d’essai.
Procédure d’essai
S’assurer de la provenance et de la nature minéralogique ou origine géologique des
matériaux et en cas de doute, traiter le matériau comme s’il était susceptible d’être
modifié par la chaleur ;
Placer une masse (m) de matériau dans une coupelle ou dans une tare propre et sèche de
masse connue (m1) ;
Peser immédiatement la prise d’essai et son contenant (m2=m+m1) ;

Introduire l’ensemble (prise d’essai et son contenu) dans une étuve à 105ºC pour les
matériaux insensibles à la chaleur et à 50ºC pour les matériaux sensibles à la chaleur ;
Effectuer deux pesées séparées par un étuvage d’un intervalle de temps t sur la prise
d’essai après chacun des passages à l’étuve.
Conventionnellement l’évaporation de l’eau est considérée comme achevée si la masse
(md) de la prise d’essai n’a pas variée de plus de 2/1000 entre ces deux pesées
d’intervalle de temps t qui est au minimum ;
4 heures dans le cas d’un étuvage à 105°C ;
8 heures dans le cas d’un étuvage à 50°C.
La durée totale du séchage peut donc variée de quelques heures à plusieurs jours.
Si l’échantillon ne contient que des éléments passant au tamis de 400µm, la pesée se fait
après refroidissement en présence d’un matériau dessiccateur.

La teneur en eau est déterminée par la formule suivante :
Avec ; et
mw : est la masse d’eau ;
md : est la masse de matériau sec ;
m2 : est la masse de la prise d’essai et de son contenant avant le passage
à l’étuve ;
m1 : est la masse du contenant ;
m3 : est la masse de la prise d’essai et de son contenant après le passage
à l’étuve.
Conventionnellement, aucune correction n’est appliquée pour tenir compte de la minéralisation
de l’eau interstitielle.
La valeur de la teneur en eau est exprimée en pourcentage et l’intervalle d’arrondissage est de
0,1.

II. Détermination de la masse volumique apparente (NF P 94-053)
1. Principe
L’essai consiste à mesurer successivement les paramètres masse et volume qui caractérisent un
même échantillon de sol.
2. Appareillage
Le matériel employé est lié à la méthode d’essai adoptée.
Méthode de la trousse coupante :
Le matériel nécessaire est :
Une trousse coupante à section droite intérieure circulaire, très rigide, de
dimension adaptée à la nature du matériau. Le volume doit être déterminé avec
une incertitude de ± 2/1000 de la valeur calculée, à partie des mesures du
diamètre intérieur de la trousse et de sa hauteur ;
Une hausse de même diamètre intérieur que la trousse coupante adaptable à la
partie opposée à l’extrémité coupante de la trousse ;
Un fil à découper de diamètre inférieur à 1mm ;
Une balance dont les portées maximale et minimale sont compatibles avec les
masses à peser et telle que les pesées sont effectuées avec une certitude de ±
1/1000 de la valeur mesurée.
Méthode du moule :
Un moule dont le volume inférieur est connu, avec une certitude de ± 2/1000 ;
Une règle à araser ;
Une balance dont les portées maximale et minimale sont compatibles avec les
masses à peser et telle que les pesées sont effectuées avec une certitude de ±
1/1000 de la valeur mesurée ;
Une gamelle, une tare ou un bac.
Méthode par immersion dans l’eau :
Une balance munie d’un étrier et d’un panier, pour les pesées hydrostatique ;
Un bac de paraffine avec un système de chauffage ;
Un fil à découper de diamètre à 1mm ;
Un récipient rempli d’eau déminéralisée ou de qualité équivalente pour
immerger le panier suspendu à l’étrier de la balance ;
Un thermomètre de contrôle placé dans la salle d’essai.
3. Mode opératoire
Pour déterminer la masse volumique, une des procédures suivantes, fonction de la méthode
d’essai retenue, est à suivre.

Déterminer d’abord la masse de la trousse coupante.

Prélever une prise d’essai, de masse comprise entre 0,1 et 1,5 kg, sur
l’échantillon sélectionné, par poinçonnement, à l’aide d’une trousse coupante.
Au départ, l’échantillon prélevé ou préparé dans un moule selon un processus
défini, doit avoir des dimensions supérieures de 10mm à celles de la trousse
coupante et de deux faces parallèles.
Pour procéder au poinçonnement, placer une des faces parallèles de l’échantillon
sur une surface plane et reposer la trousse coupante sur l’autre face.
Effectuer le poinçonnement en appliquant, manuellement, une pression sur la
trousse coupante.
Une fois le poinçonnement effectué, araser les faces de la prise d’essai aux
extrémités avec un fil à découper.
Aussitôt la prise d’essai effectuée, peser l’ensemble trousse d’essai et sol.
Le volume de la prise d’essai est par conversion le produit de l’aire de la section
d’entrée de la trousse coupante par sa hauteur.
Méthode du moule :
Déterminer la masse du moule vide.

Remplir le moule avec l’échantillon préparé, selon un processus, jusqu’à
débordement.
Araser avec une règle la partie supérieure du moule.
Peser l’ensemble moule avec son contenu.
Le volume de l’échantillon est par convention le volume du moule.
L’échantillon soumis à l’essai doit avoir une forme simple afin de pouvoir être
paraffiné facilement.
Au besoin, il est taillée afin d’avoir une masse comprise entre 0,1 et 0,5kg.
Peser la prise d’essai, puis effectuer le paraffinage.
Une fois revenue à la température de la salle d’essai, peser à nouveau la prise
d’essai à l’air libre.
Placer la prise d’essai dans le panier suspendu à l’étrier de la balance.
Immerger la prise d’essai afin d’être pesée avec la balance hydrostatique.
Pendant la durée des essais, la température de la salle d’essai ne doit pas être
variée de plus de 3°C.

La masse volumique s’exprime en kg/cm3. Elle est calculée selon la méthode utilisée.

1
=

m2 : masse (sol + trousse coupante)
m1 : masse trousse coupante
V : volume de la prise d’essai = Aire x Hauteur
Méthode du moule :
m : masse moule et son contenu

m’ : masse du moule vide
V : volume du moule
) )
Avec ; =
m : masse de la prise d’essai avant paraffinage ;

mp : masse après paraffinage de la prise d’essai à l’air libre ;
mp’ : masse après paraffinage de la prise d’essai immergée ;
w : masse volumique de l’eau = 1 000 kg/m3 ;
’ : masse volumique de la paraffine = 880 kg/m3.

III. Détermination de la masse volumique des particules solides des sols (NF P 94-054)
Méthode du pycnomètre à eau
1. Principe
La masse des particules solides est obtenue par pesage. Le volume est mesuré au pycnomètre.
2. Appareillage
Le matériel suivant est nécessaire :
Une étuve de dessiccation à température réglable à 50°C et à 105°C ;
Une balance dont les portées minimales et maximales sont compatibles avec les
masses à peser et telle que les pesées sont effectuées avec une incertitude de ±
1/1 000 de la valeur mesurée ;
Un tamis à maille carrée de 2mm d’ouverture ;
Des coupelles pour le séchage du sol ;
Un mortier avec un pilon en matériau souple ;
Des pycnomètres de volume minimal 50cm3 munis de bouchons rodés à tube
capillaire ;
Une réserve d’eau distillée ou déminéralisée de 10L au minimum ;
Une source de chaleur permettant de porter à ébullition l’eau contenue dans le
ballon du pycnomètre ;
Une cloche à vide ;
Un thermomètre de contrôle placé en permanence dans la salle d’essai.
3. Mode opératoire
Prélever une prise d’essai d’environ 20g sur le tamisât de l’échantillon de sol au tamis
de 2mm ;
Placer la prise d’essai dans une coupelle de masse connue ;
Introduire l’ensemble dans une étuve à une température de 105°C pour les sols
insensibles à la chaleur et de 50°C pour les sols sensibles à la chaleur ;
la durée du séchage est variable entre 1 et 8 jours.
Le séchage est terminé si la masse de l’échantillon ne varie pas de plus de 2/1 000 entre
2 pesées effectuées immédiatement après la sortie de l’étuve, à au moins 4 heures
d’intervalle.
Séparer les agglomérats de particules de la prise d’essai au pilon dans le mortier ;
Peser le pycnomètre et son bouchon, après être assurés qu’ils étaient propres et secs ;
Introduire la prise d’essai dans le pycnomètre ;
Débarrasser le pycnomètre de toute particule qui aurait pu adhérer sur sa surface
extérieure ;
Peser le pycnomètre avec son bouchon ;
Remplir le ballon du pycnomètre d’eau distillée maintenue à la température ambiante ;
Afin qu’aucune bulle d’air se reste accrochée aux particules ; deux (2) procédures sont
possibles :
- Pour les matériaux sensibles à la chaleur, le liquide contenu dans le pycnomètre est
mis en dépression à la cloche à vide ;
- Pour les matériaux insensibles à la chaleur, le liquide contenu dans le pycnomètre
est porté à ébullition pendant au moins une heure.

Lorsque le désaérage est terminé, placer le bouchon avec son tube repère sur le ballon
du pycnomètre ;
Effectuer le remplissage avec de l’eau distillée jusqu’au repère ;
Compléter ce remplissage, si besoin, au bout de 30 minutes ;
Sécher et peser le pycnomètre ;
Vider, nettoyer, puis remplir à nouveau le pycnomètre d’eau distillée jusqu’au repère
du bouchon ;
Au bout de 30 minutes, mettre à nouveau le niveau en coïncidence avec le repère ;
Peser l’ensemble après l’avoir essuyé.

La masse volumique des particules solides ( s) est déterminée à partir de la formule suivante :
( 1)
=
4+ 3)
m1 : masse du pycnomètre vide
m2 : masse du pycnomètre contenant la prise d’essai
m3 : masse du pycnomètre, du sol et de l’eau
m4 : masse du pycnomètre plein d’eau
w : masse volumique de l’eau = 1000 kg/m3
La valeur de la masse volumique des particules solides est la moyenne arithmétique de deux (2)
mesures effectuées sur des prises d’essai provenant du même échantillon de sol. L’intervalle
d’arrondissage est de 10kg/m3.

IV. Granulométrie par tamisage (NF P 94-056)
1. Principe
L’essai consiste à faire passer un échantillon représentatif de sol à travers une colonne de tamis
à ouverture de maille décroissante du haut vers le bas. Les particules, les plus grosses restent
donc emprisonnées sur les tamis les plus hauts (refus ou retenu), tandis que les particules les
plus fines se dirigent vers les tamis inférieurs (tamisât ou passant). Lorsque les retenues sur
chaque tamis restent constantes (sans passant), le tamisage est terminé et tous les refus sont
pesés. La masse de chaque refus est ensuite comparée à la masse totale de l’échantillon sec, ce
qui permet de calculer les pourcentages de refus cumulés et de passants cumulés.
2. Appareillage
Il comprend :
Un dispositif de lavage avec arroseur et, éventuellement de malaxage ;
Un jeu de tamis emboitable à maille d’ouverture carrée conforme à la norme NF
ISO 565 ;
Couvercles et fonds de tamis de même diamètre que les tamis ;
Récipients en matériau non altérable, brosse, pinceau ;
Balances dont les portées maximales et minimales sont compatibles avec les
masses à pesées et telles les pesées sont effectuées avec une incertitude de
1/1000 de la valeur mesurée ;
Une étuve ;
3. Mode opératoire
Eliminer manuellement si nécessaire les éléments qui ont une taille supérieure à dmax ;
Effectuer une prise d’essai de façon à obtenir une masse M de tamisât au tamis dmax
supérieure ou égale à celle donnée dans le tableau ci-dessous.
Tableau : masse minimale de tamisât nécessaire en fonction de la dimension d’ouverture
des mailles du tamis
Tamis d (µm) 400 500 630 800
masse de sol (g) 20 50 100 150
Tamis d (mm) 1 5 6,3 8 10 12,5 16 20 25 31,5 40 50 63 80 d 80
masse de sol 0,2 0,3 0,4 0,5 0,8 1,2 2 3 5 8 12 20 30 50 m = 6.10-6.d3,66

(kg)
Laver la prise d’essai de masse M au tamis d= 80µm par voie humide ;

Procéder au séchage de la prise d’essai pendant 1h dans le cas d’un étuvage à 105°C ou
pendant 2h dans le cas d’un étuvage à 50°C ;
Peser la prise séchée et noter la nouvelle masse M’ ;

Verser la totalité du matériau séché au sommet d’une colonne de tamis de maille
décroissante entre dmax et d=80µm et ayant à sa base un fond de tamis ;
Agiter manuellement ou mécaniquement la colonne de tamis ;
Terminer le tamisage en remuant soigneusement le matériau à la main jusqu’à ce que
plus aucun élément ne passe à travers les mailles de chaque tamis ;
Verser dans un récipient, le refus du premier tamis utilisé d’ouverture de maille
inférieure à dm ;
Peser ce refus R1 (masse m1)
Ajouter dans ce même récipient le refus du tamis immédiatement inférieur puis peser
l’ensemble (masse m2 ; m2 m1) ;
Procéder ainsi de suite avec les tamis de mailles inférieures jusqu’au tamis d’ouverture
d= 80µm.
éà
% é= ×
% é= % éà
Détermination la courbe granulométrique :

- En abscisse : la dimension des ouvertures des tamis croissant de gauche vers la
droite sur une échelle logarithmique de base 10 ;
- En ordonnée : le pourcentage pondéral des tamisats cumulés sur une échelle
croissant de bas vers le haut.
Détermination des facteurs de courbure Cc et d’uniformité Cu :
=
×

V. Sédimentométrie (NF P94-057)
1. Principe
Les particules inférieures à 80µm séparées du reste du sol par tamisage sont mises en suspension
dans de l’eau additionnée d’un défloculant. Elles sédimentent à différentes vitesses en relation
avec leur taille. La loi Stokes donne la relation entre le diamètre des grains et leur vitesse de
sédimentation.
2. Appareillage
Une balance ;
Un tamis à maille carrée de 80µm d’ouverture ;
Un bac non altérable ;
Une étuve de dessiccation réglable à 105°C et à 50°C ;
Un mortier avec son pilon ;
Un agitateur mécanique avec son récipient ;
Eau distillée ou déminéralisée et un défloculant ;
Deux (2) éprouvettes cylindriques en verre transparent, gradué et d’une contenance
minimale de 2500cm3 ;
Agitateur manuel ;
Densimètre ;
Thermomètre ;
Chronomètre.
3. Mode opératoire
Préparation de la prise d’essai :
Recueillir le tamisât, au tamis 80µm de l’échantillon de sol, préparé selon la norme NF
P 94-056 (Analyse granulométrique) ;
Laver le matériau avec de l’eau dans un bac ;
Après décantation et sédimentation des particules (eau devenue claire), siphonner l’eau
du bac sans entrainer les éléments fins ;
Placer le bac et son contenu dans une étuve ;
Effectuer des pesées d’intervalle de
- 4h dans le cas d’un étuvage à 105°C,
- 8h dans le cas d’un étuvage à 50°C.
Arrêter le séchage si la masse du matériau contenu dans le bac ne varie pas de 2/1 000
entre deux (2) pesées successives.
Prélever une prise d’essai de 80g sur le tamisât séché, désagrégé avec le pilon dans le
mortier puis homogénéisé.
Introduire la prise d’essai dans le récipient utilisé avec l’agitateur mécanique ;
Ajouter 500cm3 du mélange d’eau distillée additionnée d’un défloculant ;
Laisser imbiber pendant au moins 15h à la température ambiante.
Disperser la prise d’essai dans la solution d’eau et de défloculant au moyen de l’agitateur
mécanique qui doit fonctionner pendant 3 minutes minimum à 10 000trs/min.

Verser la suspension dispersée dans une éprouvette d’essai immédiatement après la fin
de l’agitation ;
Rincer le récipient et les éléments de l’agitateur avec de l’eau distillée ;
Recueillir le liquide de rinçage dans l’éprouvette afin d’éviter de perdre une partie de
l’échantillon de sol lors du transfert ;
Compléter avec de l’eau distillée jusqu’à 2 000cm3 ;
Verser 2 000cm3 de la même eau distillée dans une seconde éprouvette témoin, et y
plonger le thermomètre et le densimètre ;
Agiter vigoureusement verticalement à la suspension au moyen de l’agitateur manuel
pour obtenir une concentration sur toute la hauteur de l’éprouvette ;
Retirer l’agitateur manuel et déclencher au même moment le chronomètre : c’est le
début de l’essai ;
Plonger le densimètre avec précaution dans la suspension immédiatement après le
déclenchement du chronomètre.
Faire les lectures depuis le début de l’essai aussi longtemps que nécessaire au temps
suivants en minutes : 0,5 – 1 – 2 – 5 – 10 – 20 – 40 – 80 – 240 – 1440.
Noter à chaque lecture la densité de la solution, et la température de l’eau se trouvant
dans l’éprouvette témoin ;
Faire les lectures du densimètre au sommet du ménisque ;
Procéder aux trois (3) premières lectures de 0,5 – 1 et 2 minutes sans retirer le
densimètre de la solution ;
A partir de la 3ème lecture, retirer le densimètre de la solution après chaque mesure, le
nettoyer puis le plonger dans l’éprouvette d’eau distillée ;
A partir de la 4ème lecture (t= 5min), plonger le densimètre avec précaution dans la
solution au minimum 30 secondes avant la mesure.

Pour chaque série de lectures, déterminer :
- Le pourcentage P des éléments inférieurs ou égaux à D contenus dans la suspension
au temps t :
= × ×( )
Où ;
=( + +
P : pourcentage (par rapport à la masse de la prise d’essai à l’état sec) des
particules de diamètre inférieurs ou égal à D ;
Vs : volume de la suspension,
m : masse du sol sec prélever sur le tamisât à 80µm ;
s : masse volumique des particules solides (par convention s= 2700kg/m3)
w : masse volumique de l’eau distillée ;
t : masse volumique de la suspension au temps t ;
Rc : lecture corrigée du densimètre à l’instant t ;
R : lecture du densimètre (au sommet du ménisque) à l’instant t ;

Ct : correction due aux variations de température en cours d’essai ;
Cm : correction due au ménisque ;
Cd : correction due au défloculant
- Diamètre équivalent D des plus grosses particules non sédimentées à l’instant t :
= × ×
Avec : = ; 100 × ×( 1)
= 0,5 ×
D : diamètre équivalent des particules ;

: viscosité dynamique de la solution à l’instant t ;
g : accélération de la pesanteur ;
Ht : profondeur effective du centre de poussée du densimètre à l’instant t ;
t : temps écoulé depuis le début de l’essai ;
Pour les termes de :
: température en degré Celsius de l’éprouvette témoin à l’instant t ;
Pour les termes de Ht :

H : distance séparant le milieu du bulbe du densimètre de la graduation 1,000 ;
H= H0 + (0,5×h1)
H1 : distance séparant la graduation 1,000 de la graduation 1,010 ;
Hc : déplacement du niveau de la solution lié à l’introduction du densitomètre dans
l’éprouvette d’essai ;
h1 : hauteur du bulbe ;
Ho : distance séparant le début de la tige graduée de la graduation 1,000 ;
Pour les termes de Hc :
Vd : volume du densitomètre ;
A : aire de la section droite de l’éprouvette d’essai.

VI. Détermination des limites d’Atterberg (NF P 94-051)
Cet essai s’applique aux sols dont les éléments passent à travers le tamis de dimension nominale
d’ouverture de maille 400µm.
Limites d’Atterberg (limite de liquidité et limite de plasticité) : teneur en eau pondérale
correspondant à des états particuliers d’un sol.
WL (limite de liquidité) : teneur en eau d’un sol remaniée au point de transition entre les états
liquide et plastique.
WP (limite de plasticité) : teneur en eau d’un sol remaniée au point de transition entre les états
plastique et solide.
IP (indice de plasticité) : différence entre les limites de liquidité de plasticité. Cet indice définie
l’étendue du domaine plastique.
IC : indice de consistance
Etat solide Etat plastique Etat liquide
Teneur en eau
0 WP WL (w)
IP
Représentation des Limites d’Atterberg
1. Principe
L’essai s’effectue en deux phases :
- Recherche de la teneur en eau pour laquelle une rainure pratiquée dans un sol placée
dans une coupelle de caractéristiques imposées se ferme lorsque la coupelle et son
contenu sont soumis à des chocs répétés ;
- Recherche de la teneur en eau pour laquelle un rouleau de sol, de dimension fixée
est confectionné manuellement, se fissure.
2. Appareillage
Le matériel nécessaire à la préparation du sol est distingué du matériel utilisé pour la
détermination des limites.
Matériel pour la préparation du sol :
Un récipient d’au moins 2L ;
Un bac de dimensions minimales en cm 30 x 20 x 8 ;
Un tamis à maille carrée de 400µm d’ouverture.
Matériel pour la détermination de la limite de liquidité :

Un appareil de Casagrande composé :

D’un socle monté sur quatre (4) pieds en caoutchouc,
D’un support métallique portant une coupelle et une came actionnée par
une manivelle pour soulever la coupelle de 10mm au-dessus du socle et
qui permet le réglage de la hauteur de chute de la coupelle,
D’une coupelle en laiton chromé amovible à surface interne lisse ou
rugueuse,
D’un outil à rainurer,
D’une cale de 10mm d’épaisseur.
Une étuve de dessiccation ;
Une balance ;
Des capsules ou boites de pétri, spatules, truelles.
Matériel pour la détermination de la limite de plasticité :

Une plaque lisse en marbre ou en matériau équivalent pour le malaxage et la
confection des rouleaux de sol ;
Des capsules ou boites pétri, des spatules ;
Une balance ;
Une étuve ;
Une plaque de verre de dimension 5 x 10,5 cm2, portant une graduation tous les
1cm et une cale de 0,5cm ou tout autre dispositif permettant d’apprécier le
diamètre des rouleaux de sol de 3±0,5mm.
3. Mode opératoire
Préparation du sol :
Après échantillonnage du sol et homogénéisation par brassage, mettre en
imbibition une masse de matériau dans un récipient d’eau à la température
ambiante pendant au moins 24 heures ;
Une fois imbibé, tamiser le matériau par voie humide au tamis de 400µm ;
Recueillir l’eau de lavage et le tamisât dans un bac ;
Après une durée de décantation d’au moins 12 heures, siphonner l’eau claire du
bac sans entrainer des particules solides ;
Faire évaporer l’eau excédentaire à une température ne dépassant pas 50°C.
Détermination de la limite de liquidité :
Avant de procéder aux essais, s’assurer que la largeur de la pointe de l’outil à
rainurer est inférieur à 2,2mm et que la hauteur de chute de la coupelle est
de10mm ;
Faire le réglage à l’aide d’une cale de contrôle de 10mm d’épaisseur ;
Déplacer, si nécessaire, la plaque coulissante de l’appareil de Casagrande de
telle sorte que la hauteur de chute de la coupelle soit égale à l’épaisseur de la
cale, lorsque la came, commandée par la manivelle, positionne la coupelle au
point le plus haut ;
Malaxer la totalité du tamisât afin d’obtenir une pâte homogène et presque
fluide ;
Répartir avec la spatule, dans la coupelle propre et sèche, une masse environ 70g
de pâte ;

Etaler cette pâte en plusieurs couches afin d’éviter d’emprisonner des bulles
d’air. Elle présente en fin d’opération un aspect symétrique.
Partager la pâte en deux, au moyen de l’outil à rainurer en le tenant
perpendiculairement à la surface de la coupelle et en présentant sa partie
biseautée face à la direction du mouvement ;
Fixer délicatement la coupelle sur le support métallique de l’appareil de
Casagrande ;
Actionner la came de façon à soumettre à la coupelle à une série de chocs à la
cadence de 2 coups par seconde ;
Noter le nombre N de chocs nécessaire pour que les lèvres de la rainure se
rejoignent sur une longueur d’environ 1cm ;
Si N est inférieur à 15, recommencer le processus avec un matériau plus sec et
homogénéisé à nouveau ;
Si N est supérieur à 35, renouveler l’opération sur un prélèvement de pâte auquel
a été ajouté un peu d’eau distillée ;
Poursuivre l’essai lorsque est compris entre 15 et 35 ;
Prélever dans la coupelle, à l’aide d’une spatule, environ 5g de pâte de chaque
côté des lèvres de la rainure et au voisinage de l’endroit où elles se sont
refermées afin d’en déterminer la teneur en eau ;
Placer le prélèvement dans une capsule ou boite de pétri de masse connue ;
Peser immédiatement ce prélèvement avant de l’introduire dans l’étuve pour
dessiccation ;
Effectuer l’opération complète au moins 4 fois sur la même pâte, mais avec une
teneur en eau différente à chaque fois ;
Les nombres de chocs de la série d’essai doivent encadrés 25 et l’écart entre
deux valeurs consécutives doit être inférieur ou égal à 10.
Détermination de la limite de plasticité :
Former une boulette à partir de la patte déjà préparée ;
Rouler la boulette sur une plaque lisse, à la main ou éventuellement à l’aide
d’une plaquette de façon à obtenir un rouleau qui est aminci progressivement
jusqu’à ce qu’il atteigne 3mm de diamètre.
La cadence du mouvement de la main doit être régulière.
Le rouleau, au moment où il atteint un diamètre de 3mm doit avoir environ 10cm
de longueur et ne doit pas être creux.
La limite de plasticité est obtenue lorsque, simultanément, le rouleau se fissure
et que son diamètre atteint 3mm.
Si aucune fissure n’apparait, réintégrer le rouleau à la boulette ;
Malaxer la pâte légèrement séchée sous un flux d’air chaud à une température
inférieure à 50°C.
Reformer un nouveau rouleau ;
Prélever, une fois les fissures apparues, la partie centrale du rouleau ;
Placer ce prélèvement dans une capsule ou une boite de pétri de masse connue ;
Peser immédiatement le prélèvement et l’introduire dans l’étuve avant de
déterminer sa teneur en eau.
Effectuer un deuxième essai sur une nouvelle boulette.

La limite de liquidité WL :
Elle est calculée à partir de l’équation de la droite moyenne ajustée sur les couples de valeurs
expérimentales (w = f (log N)).
Cette droite moyenne ne peut être déterminée sans un minimum de 4 points. La relation n’est
acceptable que si l’écart de la teneur en eau entre la valeur mesurée et la valeur calculée pour
le même nombre de coups n’excède pas 3%. S’il n’en est pas ainsi, refaire une mesure.
La limite WL, exprimée en pourcentage, est obtenue pour une valeur N est égal à 25.
La limite de plasticité WP :
C’est la teneur en eau conventionnelle d’un rouleau de sol qui se fissure au moment où son
diamètre atteint 3mm.
WP, exprimée en pourcentage, est la moyenne arithmétique des teneurs en eau obtenues à partir
des deux essais.
Si les valeurs s’écartent de plus de 2% de la valeur moyenne, un nouvel essai est à effectuer.
Indice de plasticité IP :
C’est la différence entre les valeurs des limites de liquidité et de plasticité
Indice de consistance :
C’est le rapport défini par la formule suivante :
W est la teneur en eau du sol dans son état naturel et ne comportant pas d’éléments supérieurs
à 400µm.

VII. Essai au bleu de méthylène (NF P 94-068)
1. Principe
L’essai consiste à mesurer par dosage la quantité de bleu de méthylène pouvant être absorbée
par le matériau mis en suspension dans l’eau. Cette quantité est rapportée par proportionnalité
directe à la fraction 0/50mm du sol. La valeur de bleu du sol est directement liée à la surface
spécifique des particules constituants le sol ou le matériau rocheux.
Le dosage s’effectue en ajoutant successivement différentes quantités de bleu de méthylène en
contrôlant l’absorption après chaque ajout. Pour se faire, on prélève une goutte de la suspension
que l’on dépose sur un papier filtre, ce qui provoque la création d’une tache.
L’absorption maximale est atteinte lorsqu’une auréole bleue claire persistante apparait à la
périphérie de la tasse.
2. Appareillage
Un dispositif de dosage permettant d’injecter par pas de 10cm3, 5cm3 et 2cm3 des
volumes de solution de bleu et de connaitre la quantité totale injectée à ± 1cm3 ;
Un agitateur mécanique à ailettes de diamètre compris entre 70mm et 80mm, ayant une
vitesse de 400tr/min à 700tr/min ;
Un récipient cylindrique d’une capacité minimale de 3 000cm3 et de diamètre intérieur
de 155 ± 10mm ;
Une baguette de verre de 8mm de diamètre ;
Des tamis de maille 80µm, 5mm et 50mm ;
Un papier filtre blanc ;
Une balance ;
Un thermomètre gradué en degré ;
Un chronomètre ;
Appareil de séchasse pour la détermination de la teneur en eau des sols selon une
méthode normalisée ;
Des récipients hermétiques permettant de conserver la teneur en eau des échantillons.
Notes : les produits utilisés sont les suivants :
- Une solution de bleu de méthylène de 10 ± 0,1g/l ;
- Une eau déminéralisée ou distillée.
3. Mode opératoire
Préparation de l’échantillon :
Si le Dmax du matériau est supérieur à 50mm, prélever 10kg de sa fraction 0/50mm ;
Si le Dmax du matériau est compris entre 5mm et 50mm, prélever une masse m du
matériau humide telle que m 200*Dmax ;
Séparer par tamisage et si nécessaire par lavage la fraction 0/5 mm contenu dans cet
échantillon ;
Déterminer la proportion pondérale de la fraction 0/5 mm (séchai) contenue dans le
matériau (ou dans sa fraction 0/50 mm lorsque Dmax 50mm) ;
Si le Dmax 5mm, prélever une masse m du matériau humide telle que m 200*Dmax ;

Quarter et homogénéiser la fraction 0/5mm de manière à préparer trois prises d’essai de
masses sensiblement égales et de l’ordre de :
- 30g à 60g dans le cas des sols très argileux et argileux,
- 60g dans le cas des sols moyennement à peu argileux.
La première prise d’essai est introduite dans le récipient de 3 000cm3, mise en
suspension dans 500±10cm3 d’eau déminéralisée et dispersée à l’aide de l’agitateur à
ailette, au minimum durant 5 minutes et dans tous les cas jusqu’à disparition visuelle
de tout agglomérat de particule de sol dans la suspension ou de toute accumulation sur
les bords du récipient.
La deuxième prise d’essai, volontaire réduite par rapport aux spécifications des normes
de la teneur en eau, est utilisée pour déterminer la teneur en eau de chacune des prises
d’essai ;
La troisième prise d’essai est conservée dans l’éventualité où l’essai doit être renouvelé.
Procédure d’essai :
Après mise en suspension de la prise d’essai, procéder au dosage de bleu de méthylène ;
A l’aide du dispositif de dosage, introduire dans la suspension 5 à 10cm3 de solution de
bleu selon l’argilosité estimée du matériau (10cm3 pour le matériau les plus argileux)
au bout d’une minute ;
Procéder à l’essai de tache sur papier filtre de la manière suivante :
Poser le papier filtre sur un support adopté non absorbant,
Prélever à l’aide de la baguette de verre, une goutte de suspension et la déposer
sur le papier filtre,
Procéder à des injections successives par pas de 5cm3 à 10cm3 (selon l’argilosité du
matériau) de solution de bleu jusqu’à ce qu’apparaisse une auréole périphérique bleue
claire dans la zone humide de la tasse. L’essai est dit alors positif.
A partir de ce moment, laisser se poursuivre l’absorption du bleu dans la solution ;
Effectuer des taches, de minute en minute, sans ajout de solution.
Si l’essai redevient négatif à la 5ème tache ou avant, procéder à de nouvelles injections
de bleu avec des pas de 2cm3 à 5cm3 selon l’argilosité du matériau.
En effet, il est nécessaire de réduire les quantités injectées, car à ce stade de l’essai, la
suspension est en voie de saturation.
Effectuer des taches de minute en minute après chaque addition ;
Renouveler ces opérations jusqu’à ce que l’essai reste positif pour 5 taches
consécutives : le dosage est alors terminé.
Déterminer alors le volume total V de la solution de bleu qui a été nécessaire pour
atteindre l’absorption totale.
Dans tous les cas, le volume V doit être supérieur à 10cm3.
Dans le cas contraire, recommencer l’essai avec une prise de masse supérieure.
Laver et rincer à l’eau claire, le récipient et les accessoires en contact avec la suspension
de sol et de bleu.
Si en vidant le récipient sur le tamis de 80µm et qu’on observe de particules non
colorées, recommencer l’essai avec la 3ème prise d’essai en augmentant la durée de mise
en suspension du sol ou en adoptant toute disposition permettant de minimiser la
formation de ces agglomérats.

Les calculs à exécuter sont :
La teneur en eau de l’échantillon soumis à l’essai (0/5mm)
=
Masse sèche de la prise d’essai :
=
1+
Masse de bleu introduite (solution à 10g/l) :
× 0.01
Pour les matériaux dont le Dmax est inférieur à 5mm, l’expression du résultat est :
= × 100
Pour les matériaux dont Dmax est supérieur à 5mm, l’expression du résultat est :
= × 100
m1 : masse de la 1ère prise d’essai ;

m2 : masse de la 2ème prise d’essai ;
C : la proportion de la fraction 0/5mm dans la fraction 0/50mm du
matériau sec.

VIII. Détermination de la teneur en Matière Organique du sol (NF P 94-055)
1. Principe
L’essai consiste à déterminer, par un procédé chimique, la teneur en carbone d’un échantillon
de sol.
Après préparation de l’échantillon de sol, une prise d’essai est mélangée à une solution
oxydante de caractéristique et de quantité connues. Une fois l’oxydation réalisée, il est procédé
au dosage de la quantité de produit qui a réagi avec le carbone contenu dans l’échantillon.
2. Appareillage et réactifs chimiques
Réactifs :
Solution de dichromate de potassium à 4% :
- Dissoudre 40g de dichromate de potassium (K2Cr2O7) dans 1000 cm3 d’eau distillée.
Acide sulfurique concentré, de masse volumique = 1,83g/cm3 :
Acide orthophosphorique concentré, de masse volumique = 1,70g/cm3 ;
Solution de sulfate double d’ammonium et de fer à 0,2mol/l, non périmé :
- Dans une fiole jaugée de 1000 cm3, contenant 500 cm3 d’eau distillée, ajouter 20cm3
d’acide sulfurique,
- Dissoudre 78,44g de sulfate double d’ammonium et de fer,
- Compléter à 1000 cm3 avec de l’eau distillée.
Solution sulfurique de diphénylamine :
- Dissoudre 0,5g de diphénylamine en poudre dans 20 cm3 d’eau distillée,
- Ajouter lentement 100 cm3 d’acide sulfurique puis l’homogénéiser.
Eau distillée, de quantité équivalente ;
Sables siliceux.
Matériels :
Une balance ;
Des ballons en verre boro silicaté de 250 cm3 ;
Une fiole de 1 000 cm3 ;
Un chauffe-ballon ;
Une hotte aspirante ;
Une colonne réfrigérante fonctionnant à l’eau, de 150 mm de longueur minimale utile ;
Un mortier avec un pilon ou un vibro-broyeur ;
Un agitateur magnétique ;
Des tamis de 315 µm et de 20 mm d’ouverture nominale de maille ;
Des béchers d’au moins 300 cm3 ;
Une pipette de précision de 10 cm3 ;
Une éprouvette graduée de 25 cm3 ;
Une burette de 50 cm3 graduée permettant des mesures de volumes à ± 0,1 cm3 ;
Une étuve de dessiccation à température réglable à 50°C ;
Un thermomètre.
3. Mode opératoire
Préparation de l’échantillon de sol :

Placer, dans une coupelle de masse connue, un échantillon de sol qui donnera 200 g au
minimum de matière sèche.
Si le sol contient des éléments supérieurs à 20 mm, effectuer l’essai sur le tamisât au
tamis de 20mm d’ouverture de maille ;
Introduire l’ensemble dans une étuve à 50°C.
Après une durée variant entre 1 et 8 jours ; arrêter le séchage si la masse de l’échantillon
ne varie pas de plus de 2/1 000 entre deux pesées effectuées, immédiatement après la
sortie de l’étuve, à au moins 4 heures d’intervalle.
Broyer dans un mortier ou au vibro-broyeur 50 g environ du contenu de la coupelle ;
Recueillir les éléments passant au tamis de 315 µm ;
Prélever une masse comprise entre (0,1 et 1) g et l’introduire dans un ballon de masse
connue.
Peser l’ensemble.
Essai préliminaire :
Placer la prise d’essai contenue dans le ballon, sous une hotte aspirante ;
Ajouter à cette dernière, un volume V de 10 cm3 de la solution de dichromate de
potassium mesuré à la pipette de précision ;
Ajouter ensuite un volume de 15 cm3 d’acide sulfurique mesuré avec l’éprouvette
graduée ;
Agiter pour bien imbiber et mélanger ;
Mettre le ballon sur un chauffe-ballon puis le raccorder à une colonne réfrigérante ;
Chauffer modérément tout en déclenchant l’ébullition en moins de 3 minutes ;
Maintenir une ébullition franche et douce pendant 5 minutes après condensation et chute
de la première goutte.
Si le contenu du ballon se colore en vert, pendant la phase d’ébullition, cela traduit une
quantité de dichromate insuffisante.
Arrêter l’essai et procéder à une nouvelle prise de masse moitié ;
Reprendre l’ensemble du processus jusqu’à ce qu’aucune coloration en vert ne persiste
dans le ballon.
Pour ne pas utiliser de masse de prise d’essai inférieure à 0,1g, doubler le volume V de
la solution de dichromate de potassium, si nécessaire.
Dosage de la teneur en carbone organique :
Refroidir le ballon et son contenu ;
Effectuer le dosage lorsque la température de la solution est comprise entre 18°C et
24°C :
Transvaser le contenu du ballon dans bécher ;
Ajouter dans le bécher 200 cm3 d’eau distillée, 7 à 8 cm3 d’acide orthophosphorique et
5 à 10 gouttes de diphénylamine ;
Placer le bécher sur un agitateur et sous la burette graduée contenant la solution de
sulfate double d’ammonium et de fer ;
Titrer le contenu du bécher : la teinte passe du brun au violet, au bleu puis au vert
émeraude ;
Rincer le ballon qui contenait la prise d’essai avec la solution du bécher ;
Réintroduire le produit de rinçage dans le bécher : la couleur redevient violette.

Terminer le titrage jusqu’à obtention de la couleur vert émeraude ;
Lire sur la burette le volume versé V1.
Essai sur sol témoin :
Le processus opératoire ainsi que les quantités obtenues précédemment sont utilisés
pour un sable siliceux préalablement lavé puis calciné.
V2 est le volume lu sur la burette après titrage.

( )
=
MO : teneur en matière organique, en % ;

m : la masse de la prise d’essai, en mg ;
V2 : volume résultant du titrage de l’essai témoin, en cm3 ;
V1 : volume résultant du titrage lors de l’essai sur le sol, en cm3.
Le résultat est la valeur moyenne des valeurs mesurées sur les quatre (4) prises d’essai, donné
en pourcentage et arrondi au nombre entier.

IX. Détermination de la teneur en carbonate de calcium (CaCO3) (NF P 94-048)
1. Principe
L’essai consiste à déterminer le volume de dioxyde de carbone CO2 dégagé sous l’action
d’acide chlorhydrique en excès (dans les conditions de température et de pression
atmosphérique connues) par un échantillon préparé pour l’essai.
2. Appareillage
Un calcimètre ;
Un mortier de 15cm de diamètre environ avec son pilon pour séparer les particules
solides ;
Un baromètre (si nécessaire) ;
Une balance ;
Un thermomètre ;
Un tamis à maille carré d’ouverture de maille inférieure ou égale à 400µm ;
Une pipette pour l’acide chlorhydrique ;
Un matériel courant de laboratoire ;
Une étuve de dessiccation ;
Produits :
- Eau distillée et déminéralisée ;
- Acide chlorhydrique concentré de densité 1,19 ;
- Poudre de carbonate de calcium pur pour analyse (si nécessaire).
3. Mode opératoire
L’essai est effectué sur deux prises d’essai :
Après un séchage préalable, broyer le matériau dans le mortier afin d’obtenir une poudre
passant en totalité à un tamis d’ouverture de maille inférieure ou égale à 400µm ;
A une température de 105°C, poursuivre le séchage du matériau jusqu’à ce que sa masse
ne varie pas plus de 2/1 000 entre des pesées successives espacées d’une heure (1H) de
temps.
Après homogénéisation, prélever 2 prises d’essai de masse identique conforme au
tableau ci-dessus :
Tableau : masse d’une prise d’essai en fonction de la teneur présumée en carbonate
Teneur en carbonate présumée en % <4 4 à 9 10 à 19 20 à 39 40 à 79 80
Masse de la prise d’essai de matériau 10 5 2,5 1 0,5 0,25

sec (g)
En l’absence d’information sur la teneur en carbonate présumée, choisir des prises

d’essai d’une masse d’environ 1g.

Introduire la prise d’essai, une fois pesée (de masse m) dans le flacon à réaction propre
et sec du calcimètre ;
Mettre en place un système réfrigérant ;
Remplir le flacon avec ampoule de niveau et la burette graduée d’eau distillée ;
Faire coïncider le niveau bas de ce flacon avec le zéro en partie haute de la burette ;
Introduire environ 10cm3 d’acide chlorhydrique concentré dans un tube à essai placé
dans le flacon à réaction ;
Ouvrir le robinet du calcimètre ;
Obturer le flacon à réaction au moyen de son bouchon ;
Régler le niveau du flacon avec ampoule de niveau sur le zéro de la burette puis fermer
le robinet ;
Mettre en contact l’acide chlorhydrique contenu dans le réservoir du flacon à réaction
ou dans le tube d’essai avec matériau ;
Au fur et à mesure que le dégagement gazeux exerce une pression sur l’eau de la burette,
faire coïncider le niveau dans le flacon avec ampoule de niveau et la burette, en
déplaçant ce flacon.
Agiter le flacon de réaction jusqu’à ce que le niveau d’eau ne varie plus ;
Attendre cinq (5) minutes environ et placer ce flacon de réaction dans le bac d’eau de
refroidissement à température ambiante.
Après équilibre de la température (environ 5 minutes), amener les niveaux dans le flacon
avec ampoule de niveau et dans la burette graduée dans le même plan horizontal et lire
le volume Vb correspondant sur la burette ;
Noter la température b de la salle d’essai et le cas échéant, la pression atmosphérique.
S’assurer que le gaz recueillit dans la burette ne contient pas l’hydrogène sulfuré (H2S).
Un dégagement gageux ininterrompu et lent peut être dû au fait que le matériau est
constitué de carbonate double de calcium et de magnésium MgCa(CO3)2 (dolomite).
Dans ce cas, poursuivre l’essai pendant au moins 15 minutes.
Renouveler l’essai sur la 2ème prise d’essai.
Mesure :
Simultanément à la lecture du volume de gaz dégagé :
Noter la température de la salle d’essai ;
Relever la pression atmosphérique ;
Dans le cas où l’on veut s’affranchir de la mesure de la pression atmosphérique le processus
d’essai décrit précédemment est appliqué à un échantillon de référence de carbonate de calcium
pur. Pour cala :
Prélever, après passage à l’étuve, une masse mt de 0,25g de carbonate de calcium pur
pour analyse ;
Appliquer le processus décrit précédemment ;
Lire sur la burette graduée, le volume Vt de gaz qui s’est dégagé :
Noter la température t de la salle d’essai.

La teneur en carbonate sur une prise d’essai de matériau de masse m est, lorsque la pression
atmosphérique entre l’essai sur ce matériau et l’essai sur l’échantillon de référence de masse
mt, n’a pas variée.
)
= × ×
)
Dans le cas où la pression atmosphérique et la température de la salle d’essai sont mesurées en
même temps que le volume du dégagement gazeux :
= ×
)
m : masse de la prise d’essai du matériau (g)

mt en gramme ;
Vb en cm3,
Vt en cm3
t en degré Celsius
b en degré Celsius
P : pression en kilopaskals
La teneur en carbonate est la moyenne arithmétique, arrondi au pour cent, des valeurs
obtenues sur deux prises d’essai.

Chapitre 2 : Essais Mécaniques
I. Essai cisaillement direct (NF P 94 – 071 – 1)
1. Principe
L’essai s’effectue sur une éprouvette de sol placée dans une boite de cisaillement constituée de
deux (2) demi-boites indépendante. Le plan de séparation des deux demi-boites constitue un
plan de glissement : c’est le plan de cisaillement de l’éprouvette.
Ainsi, il consiste d’abord à appliquer sur la face supérieure de l’éprouvette un effort vertical
(N) maintenu constant pendant toute la durée de l’essai ; ensuite à produire, après consolidation
de l’éprouvette sous l’effort (N), un cisaillement dans l’éprouvette selon le plan horizontal de
glissement des deux demi-boites l’une par rapport à l’autre en leur imposant un déplacement l
à vitesse constante et enfin à mesurer l’effort horizontal de cisaillement (T) correspondant.
2. Appareillage
Un bâti indéformable et supportant la boite de cisaillement et son châssis et les
maintenant horizontalement ;
La boite de cisaillement comportant deux demi-boites (l’une inférieur et l’autre
supérieur) et un châssis étanche support de la démi-boite inférieure ;
Un dispositif d’application de l’effort normal sur l’éprouvette avec une contrainte d’au
moins 0,5MPa ;
Un dispositif de production du déplacement relatif horizontal entre les deux demi-
boites ;
Un système de mesurage des efforts, des déplacements, et du temps ;
Une balance ;
Une étuve de dessiccation à température réglable à 50°C et à 105°C ;
Des outils nécessaires au découpage et à la préparation des éprouvettes ;
Un chronomètre ;
Un thermomètre de contrôle dans la salle d’essai.
3. Mode opératoire
Préparation des plaques drainantes :
Remplir les plaques avec de l’eau désaérée tout en éliminant le surplus d’eau en surface
juste avant leur mise en place ;
Recouvrir les plaques avec un papier filtre lorsque des particules de sol risquent de
migrer vers les pores de celles-ci.
Préparation des éprouvettes :
La hauteur des éprouvettes, une fois confectionnées, est telle que :
L
6d h
2
Avec : dmax 5mm dans le cas où L= 60mm
dmax 8mm dans le cas où L= 100mm.
Pour les sols cohérents ou reconstitués après compactage :

Tailler les éprouvettes de telle sorte que les dimensions de la section droite de
l’éprouvette soient ajustées au mieux à celles de la boite et que la hauteur (h en
millimètre) soit telle que :
L
20 h
2
Peser l’échantillon et mesurer sa hauteur ;
Placer une plaque drainante dans le fond de la demi-boite inférieure ;
Introduire l’éprouvette dans les deux (2) demi-boites solidarisées au préalable ;
Caler l’éprouvette dans la boite de telle sorte que le temps de glissement la partage en
deux parties sensiblement égales.
Pour les sols pulvérulents :
Après solidarisation des deux demi-boites après avoir mis en place une plaque drainante
dans le fond de la demi-boite inférieure, compacter directement le matériau dans la boite
qui servira au cisaillement ;
Déterminer la masse de sol à introduire dans la boite pour obtenir, après compactage,
une éprouvette de masse volumique choisie et pour que le plan de cisaillement se trouve
sensiblement à mi-hauteur de l’éprouvette.
L’essai comportement le cisaillement d’au moins 3 éprouvettes de même dimension, préparées
dans les mêmes conditions, cisaillées à la même vitesse mais soumises à des efforts verticaux
différents. Ainsi il convient de :
Déterminer l’effort vertical (N) pour chaque éprouvette en fonction des contraintes
normales fixées par le géotechnicien responsable (contrainte verticale maximale
appliquée contrainte effective verticale induite) ;
Si aucune spécification n’est fournie, choisir les valeurs à partir des indications données
dans le tableau ci-dessous et en respectant la condition dans la parenthèse.
Tableau : effort vertical à appliquer aux éprouvettes de sol
’vo (kPa) < 100 100

50 0 ,50 ’vo
N 100 ’vo
A 200 ’vo
Pour les sols cohérents :

Placer la boite de cisaillement contenant l’éprouvette dans le châssis fixé sur le bâti ;
Tout en maintenant la solidarisation des deux demi-boites, placer le piston muni de sa
plaque drainante sur le sommet de l’éprouvette ;
Noter, après fixation du système de mesure de l’effort de cisaillement horizontal (T), et
avant application de tout effort, la valeur d’origine du capteur de l’effort (T) ;
Régler la position du capteur de mesure du déplacement relatif horizontal entre les deux
demi-boites et noter la valeur d’origine ;

Positionner le capteur de mesure du déplacement vertical du piston par rapport à un
repère fixe et noter la valeur d’origine ;
Appliquer l’effort N sur la partie supérieur du piston ;
Mesurer le déplacement vertical du piston h en fonction du temps pendant de 1h au
moins et jusqu’à stabilisation (obtenue en fin de la consolidation) ;
Déterminer, à l’issue de la phase de consolidation, la vitesse maximale de cisaillement
par la relation suivante :
125
Vmax = avec Vmax 25 (en µm/min)
t
Où t100 est le temps exprimé en minute ;
Libérer le système de solidarisation des deux demi-boites ;
Agir sur les vis de la boite supérieure afin de supprimer le contact entre les deux demi-
boites et ramener immédiatement les vis à la position antérieure ;
Imposer le déplacement relatif des deux demi-boites à une vitesse constante V Vmax.
Arrêter le cisaillement soit ;
- Lorsque la variation de l’effort T, pour un intervalle de mesure correspondant à un
déplacement horizontal l de 0,5mm, est inférieur à 1/100 de l’effort maximal ;
- Lorsque le déplacement horizontal l a atteint au moins 5mm.
Pour les sols pulvérulents :
Le principe est identique à celui décrit précédemment (pour les sols cohérents) ;
Pour le mesurage, les lectures de tous les appareils sont effectuées simultanément (en
moins de 2 secondes) à chaque augmentation du déplacement horizontal relatif des deux
demi-boites d’environ 0,2mm jusqu’à 2mm, puis tous les 0,5mm au-delà.

Pour chaque éprouvette, calculer :
La contrainte normale effective ’ :
=
La contrainte de cisaillement
=
La teneur en eau du sol avant essai et en fin de cisaillement
La masse volumique sèche d de l’éprouvette avant essai, après
stabilisation de l’évolution de son épaisseur h sous l’effort appliqué N,
Le volume de l’éprouvette est : )
L’indice des vides et le degré de saturation avant essai à partir de s.
Tracer les courbes suivantes en utilisant les mêmes échelles pour toutes les éprouvettes :
- De la contrainte de cisaillement en fonction du déplacement horizontal l ;
- Du déplacement vertical h du piston en fonction du déplacement horizontal l.

II. Essai œdométrique (XP P 94-090-1)
1. Principe
L’essai s’effectue sur une éprouvette de matériau placée dans une enceinte cylindrique rigide
(œdomètre). Un dispositif applique sur éprouvette un effort axial vertical, l’éprouvette étant
drainée en haut et en bas et maintenue saturée pendant l’essai.
La charge est appliquée par paliers maintenus constants successivement croissants et
décroissants suivant un programme défini. Les variations de hauteur de l’éprouvette sont
mesurées pendant l’essai en fonction de la durée d’application de la charge.
2. Appareillage
Un bâti permettant d’appliquer les contraintes de chargement sur l’éprouvette ;
Une cellule œdométrique comportant :
- Une bague œdométrique terminée d’une enceinte cylindrique rigide qui reçoit
l’éprouvette de matériau,
- Un réservoir servant de bac d’imbibition muni d’un logement recevant la bague
œdométrique,
- Un dispositif permettant de répartir l’effort appliqué sur l’éprouvette de matériau
par l’intermédiaire d’un cylindre rigide,
- Deux disques drainants rigides plans et éventuellement relié à des orifices pour la
circulation des fluides ;
Un dispositif d’application de l’effort vertical capable d’appliquer une force suivant une
direction axiale ;
Un système de mesurage de la force verticale, du déplacement vertical, des
caractéristiques géométriques de la bague et de l’horizontalité du bâti support de la
cellule œdométrique.
Une balance ;
Une étuve de dessiccation à température de 50°C à 105°C ;
Les outils nécessaires au découpage et à la préparation des éprouvettes ;
Un chronomètre ;
Une température maintenue constante.
3. Mode opératoire
Déformation de la cellule œdométrique sur son bâti de chargement :
Une mesure de déformation de la cellule est effectuée avec un éprouvette témoin métallique,
placée entre les deux disques drainants, éventuellement recouverts de papier-filtre, en passant
par les mêmes paliers de chargement que pour l’essai, afin de déterminer l’amplitude des
corrections à prendre en compte. Suivant les cas, cette mesure est effectuée avant ou après
l’essai lui-même. Elle reste utilisable pendant un délai maximal de six (6) mois sans
modification de matériel.
Cette mesure de déformation de l’appareillage est nécessaire en présence de sols gonflants et
lors d’essais sous des contraintes supérieures à 1,6 MPa.
Préparation de l’éprouvette :

Enduire l’intérieur de la bague, de diamètre D (ou l’enceinte œdométrique recevant
l’éprouvette) avec de la graisse non dégradable par l’eau ;
Tailler l’éprouvette avec soin aux dimensions de l’enceinte œdométrique dans laquelle
elle est introduite, puis araser sur les deux (2) faces parallèles de l’enceinte et peser
l’ensemble.
Suivant la dimension dmax des particules solides, l’éprouvette a une hauteur H d’au
moins 10mm (6*dmax H 0,4*D).
L’essai consiste :
- à soumettre l’éprouvette d’aire de section transversale A à une série de paliers de
chargement et de déchargement d’intensité constante,
- à mesurer pour chacun des paliers, la variation de hauteur H de cette éprouvette au
cours du temps.
Le palier de chargement de rang n correspond à une contrainte verticale moyenne
v(n) sous la charge N(n) appliquée à l’éprouvette telle que v(n) =N(n) / A.
D’un palier à un autre, le taux d’accroissement de la contrainte i est défini par :
i= v(n+1) - v(n) / v(n)
Selon l’objectif poursuivi et l’état de l’éprouvette soumise à l’essai, des procédures
différentes sont suivies selon que les sols soient gonflants ou non.
Préparer les disques drainants avec de l’eau lorsque les sols sont non gonflants et des
disques drainants à sec dans le cas des sols gonflants ;
Préparer et peser l’éprouvette introduite dans la cellule œdométrique entre les deux
disques drainants ;
La loi de chargement à adopter pour l’essai est fonction du comportement de
l’éprouvette en présence d’eau :
Cas des sols non gonflants :
- cette loi est définie par référence à la contrainte effective verticale en place ’v0 au
droit de l’échantillon de sol prélevé in situ et à la contrainte verticale de
préconsolidation ’p connue ou estimée avant l’essai.
- Si le sol est consolidé ( ’p ’v0), le chargement est poursuivi avec un taux
d’accroissement de la contrainte choisi compris entre 0,5 et 1 ; jusqu’à ce que la
contrainte appliquée soit supérieure à la contrainte de consolidation et de sorte à
avoir, dans la mesure du possible, un palier avec une contrainte comprise entre ’v0
et ’p.
- Si la contrainte de préconsolidation est dépassée ( v ’p), on procède à un cycle
de déchargement/rechargement avec les paliers de contraintes donnés dans le
tableau suivant :
Tableau : Paliers de chargement-déchargement
Déchargement du Rang du palier Contrainte v appliquée sur l’éprouvette
premier cycle n1 v(n1) ’p
n1 + 1 v(n1 +1) = compris entre 0,5 ’v0 0,,75 ’v0
n1 + 2 v(n1 +2) = ’v1

Rechargement n1 + 3 v(n1 +3)= v(n1 + 1)
n1 + 4 v(n1 +4) = v(n1)
n1 + 5 v(n1 + 5) = 2 v(n1) = 2 v(n1 +4)
n1 + 6 v(n1 + 6) = 2 v(n1 + 5)
n1 + 7 v(n1 + 7) = 2 v(n1 + 6)
….. ……..
Cas des sols gonflants :

- l’éprouvette mise en présence d’eau a tendance à soulever le dispositif d’application
de la charge ;
- ce dispositif devra être maintenu dans sa position initiale par un chargement qui lui
est appliquée immédiatement et progressivement jusqu’à apparition du premier
tassement stabilisé, c’est-à-dire en appliquant par exemple successivement des
contraintes voisine de 0,5 ’v0 ; 0,75 ’v0 ; ’v0 ; 1,5 ’v0 ; …
- la contrainte correspondant à l’apparition du premier tassement compte tenu de la
correction de la déformation propre de l’appareillage est v2.
- Le chargement est ensuite poursuivi avec un taux d’accroissement de la contrainte
de chargement n’excédant pas 1.
- Après avoir le dernier palier de ce chargement, l’essai se termine par un
déchargement comportant au moins quatre (4) paliers, dont les deux dernières
correspondent aux contraintes v2 et v1.
Durée des paliers :
Les paliers de chargements sont maintenus 24h sous réserve que la durée d’application
de la charge ait permis de dépasser la valeur t100 correspondant conventionnellement à
la fin de la consolidation.
Pour les sols gonflants, la durée des paliers est réduite de telle sorte que l’éprouvette ne
présente aucun gonflement.
Les paliers de déchargement sont maintenus au moins 24h. le passage d’un palier au
suivant ne se fait que si la déformation relative ( H/H) 5.10-4 pour une durée de 8h.
Mesure du déplacement vertical en fonction du temps :
Les relevés de mesure de déplacement vertical sont faits en respectant le mieux possible
les intervalles de temps suivant entre l’instant de l’application et la mesure :
0 15s 30s 1min 2min 4min 8min 15min 30min 60min 2h 4h
8h 24h.
La date et l’heure de la première mesure de chaque palier sont notées.
Lors de tous les paliers de chargement-déchargement, le déplacement vertical est en
plus noté immédiatement avant l’application ou l’enlèvement de la charge du palier
suivant.
Identification de l’éprouvette de sol :
Peser l’éprouvette de sol immédiatement après enlèvement du dispositif de chargement,
de mesurage et de démontage de la cellule œdométrique ;
Déterminer la teneur en eau de l’éprouvette de sol avant et après l’essai ;

A défaut de valeur mesurée pour la masse volumique des particules solides du sol
soumis à l’essai, adopter une valeur estimée.

Calculer :
o Correction des variations de hauteur de l’éprouvette Hc = Hi – H – He
o Le volume initial de l’éprouvette à partir de ses mesures géométriques ;
o L’indice des vides initiale ei de l’éprouvette à partir des mesures de masse, de volume
et de la masse volumique des grains s ;
o L’indice des vides de l’éprouvette à la fin de chaque palier de chargement et de
déchargement ;
o L’indice des vides de l’éprouvette à la fin de l’essai ;
o Les teneurs en eau initiale et finale de l’éprouvette ;
o Les masses volumiques sèches initiale et finale de l’éprouvette ;
o Les masses volumiques humides initiale et finale de l’éprouvette ;
o Les degrés de saturation initial et final.
Tracer :
o La courbe œdométrique [e ; log v] donnant les variations de l’indice des vides du sol
en fonction de la contrainte effective verticale appliquée à l’éprouvette ;
o Les courbes de consolidation donnant la variation de hauteur de l’éprouvette Hc en
fonction du temps.
Détermination des paramètres de compressibilité :
o L’indice des vides du sol en place e0 ;
o L’indice de recompression Cs ;
o L’indice de compression Cc ;
o La contrainte de préconsolidation ’p ;
Les indices Cs et Cc sont déterminés à travers la courbe de compression (e = f (log v).
o Les coefficients de consolidation Cv.

Cv = Tv × h2/t
Pour un degré de consolidation 90% (t = t90) ; Tv = 0,848
Pour un degré de consolidation 50% (t = t50) ; Tv = 0,197

III. Essais Proctor (Proctor Normal et Proctor Modifié) (NF P 94 – 093)
1. Principe
Le principe des essais Proctor Normal et Proctor Modifié consiste à humidifier un matériau à
plusieurs teneurs en eau et à le compacter, pour chacune des teneurs en eau, selon un procédé
et une énergie conventionnelle. Pour chacune des valeurs de teneur en eau considérées, on
détermine la masse volumique sèche du matériau et on trace la courbe des variations de cette
masse volumique en fonction de la teneur en eau.
D'une manière générale cette courbe, appelée courbe Proctor, présente une valeur maximale de
la masse volumique du matériau sec qui est obtenue pour une valeur particulière de la teneur en
eau. Ce sont ces deux valeurs qui sont appelées caractéristiques optimales de compactage
Proctor normal ou modifié suivant l'essai réalisé.
On note que les deux essais sont identiques dans leur principe, seules diffèrent les valeurs des
paramètres qui définissent l'énergie de compactage appliquée.
2. Appareillage
Un socle de compactage constitué d'un bloc de béton présentant une surface plane
horizontale ;
Deux modèles de moules : un moule Proctor et un moule CBR ;
Deux modèles de dames de compactage manuelles : une dame Proctor normal et une
dame Proctor modifié ;
Une règle à araser constituée par une lame en acier ;
Les machines à compacter mécanisées si nécessaire.
Un tamis d'ouvertures de mailles carrées de dimensions nominales 5 mm et 20 mm ;
Des balances ;
Une étuve thermique ;
Des récipients (ou tares) hermétiques permettant la conservation de la teneur en eau des
échantillons ;
Un pulvérisateur à eau ;
Un malaxeur-désagrégateur mécanique ;
Un dispositif permettant d'extraire l'éprouvette hors du corps du moule.
Des matériels et outillages divers.
3. Mode opératoire
Préparation des échantillons soumis à l’essai :
Prélever une masse comprise entre 15kg et 100kg de matériau nécessaire à l’exécution
de l’essai ;
Introduire la totalité du matériau prélevé dans une étuve de 50°C maximum jusqu’à un
état hydrique jugé suffisamment sec pour la commencer l’essai.
Après séchage, tamiser le matériau avec un tamis de 20mm ;
Conserver seulement le tamisât pour l’exécution de l’essai ;
Homogénéiser le matériau puis diviser le, par appréciation visuelle en au moins cinq (5)
parts égales ;
Humidifier les parts à des teneurs en eaux estimées par l’opérateur et à des temps
d’incorporation de l’eau d’une manière lente selon l’argilosité du matériau ;

Après humidification, conserver chaque part dans un récipient hermétique durant un
temps fonction de l’argilosité du matériau pour parfaire la diffusion de l’eau. C'est à
partir de chacune de ces parts que seront confectionnées les éprouvettes destinées à la
détermination des points de la courbe Proctor.
Après le choix du type de moule et de la nature de l’essai à exécuter, procéder au
compactage des éprouvettes humidifiées en respectant les modalités indiquées dans le
tableau suivant :
Tableau : modalités d’exécution des essais Proctor normal et modifié
Avant introduction du matériau dans le moule il faut :

- solidariser : moule, embase et rehausse ;
- lubrifier le cas échéant les parois du moule ;
- placer le disque d'espacement au fond du moule CBR lorsqu'il est utilisé ;
- placer éventuellement un papier-filtre au fond du moule Proctor ou sur le disque
d'espacement du moule CBR pour faciliter le démoulage.
Introduire alors la quantité de matériau pour que la hauteur de la première couche après
compactage soit légèrement supérieure au tiers (1/3) ou au cinquième (1/5) de la hauteur
du moule respectivement pour l'essai Proctor normal et pour l'essai Proctor modifié ;

Compacter cette couche avec la dame correspondante en appliquant respectivement 25
coups ou 56 coups par couche.
Répéter l'opération autant de fois que l'exige le nombre de couches à réaliser.
Après compactage de la dernière couche, retirer la rehausse ; le matériau doit alors
dépasser du moule d'une hauteur d'un centimètre au maximum.
Araser avec la règle, cette partie excédante au niveau du moule en opérant radialement
du centre vers la périphérie du moule.
Si des éléments > 10 mm sont entraînés dans cette opération, en laissant des vides à la
surface de l'éprouvette, combler ceux-ci avec des éléments fins qui sont lissés avec la
règle à araser.
Peser l’ensemble du moule avec le matériau.
S'il n'est pas prévu de poursuivre l'essai par la détermination des Indices CBR et/ou de
l'Indice Portant Immédiat (IPI), procéder au démoulage de l'éprouvette puis en extraire
un échantillon représentatif pour déterminer la teneur en eau ;
Si on prévoit de poursuivre avec la détermination concomitante de l’Indice CBR et/ou
de l’Indice Portant Immédiat (IPI), il est recommandé de procéder conformément à la
norme NF P 94-078, tout en respectant le processus de la préparation des échantillons
soumis à l’essai.

Pour chaque éprouvette compactée il convient de calculer :
- La teneur en eau ;
- La masse de matériau sec contenu dans le moule ;
- La masse volumique du matériau sec en tenant compte du volume réel du moule
utilisé,
Les valeurs des masses volumiques du matériau sec et des teneurs en eau correspondantes sont
portées sur un graphique d = f (w %). Ainsi la courbe (comme indiquée sur la figure ci-
dessous) présente un maximum dont les coordonnées sont dénommées respectivement masse
volumique sèche optimum ( d en t/m3) et teneur en eau optimum (Wopt en %) Proctor normal
(ou Proctor modifié suivant l’essai réalisé).
Il convient de faire figurer également sur le graphique d = f (w %) les courbes d'équation :
Sr = 100 et 80 %/m3 ;
s = 2,70 t/m3 ;

IV. Essai CBR (NF P 94 – 078)
Définition des indices déterminés dans cet essai :
Indice CBR après immersion et Indice CBR immédiat : sont des grandeurs utilisées pour
caractériser un sol ou un matériau élaboré, en tant que support ou constituant d’une structure de
chaussée.
Indice Portant Immédiat est une grandeur utilisée pour évaluer l’aptitude d’un sol ou d’un
matériau élaboré à supporter la circulation des engins de chantiers.
1. Principe
Le principe général de l’essai consiste à mesurer les forces à appliquer sur un poinçon
cylindrique pour le faire pénétrer à vitesse constante dans une éprouvette de matériau. Les
valeurs particulières des deux forces ayant provoqué deux enfoncements conventionnels sont
respectivement rapportées aux valeurs des forces observées sur un matériau de référence pour
les mêmes enfoncements. L’indice recherché est défini conventionnellement comme étant la
plus grande valeur, exprimée en pourcentage, des deux rapports ainsi calculés.
2. Appareillage
Matériel de confection des éprouvettes :
Le moule CBR ;
Les dames de compactage Proctor normal et Proctor modifié ;
L’ensemble des accessoires (plaque de base, rehausse, disque d’espacement, règle à
araser,…) ;
Balances, étuve et bacs ou récipients.
Matériel de poinçonnement :
Une presse équipée :
- D’un poinçon cylindrique en acier,
- D’un dispositif permettent l’enfoncement du poinçon dans le matériau,
- D’un dispositif de mesure de l’enfoncement du poinçon,
- D’un dispositif de mesure des efforts de poinçonnement.
Matériel de mise en immersion et de mesure du gonflement :
Un ou plusieurs bacs de hauteur suffisante pour assurer l’immersion complète des
éprouvettes ;
D’un disque « de gonflement » métallique ou en matière plastique comportant,
perpendiculairement à son centre, une tige de hauteur réglable qui permet de réaliser la
mise à zéro du dispositif de mesure du gonflement, avant la mise en immersion ;
Une série d’au moins trois (3) surcharges constituées d’un disque comportant un
évidement central cylindrique qui permet le passage du poinçon ;
D’un dispositif permettant la mesure du gonflement.
3. Mode opératoire
Confection des éprouvettes :

Choisir les différents ensembles de conditions d’état du sol (masse volumique sèche,
teneur en eau, état de saturation) pour lesquels on veut réaliser l’essai ;
Réaliser l’essai sur tout l’échantillon de sol lorsque la dimension maximale des éléments
du sol à étudier est inférieure à 20mm ;
Par contre, si le sol contient des éléments supérieurs à 20mm dans une proportion
inférieure à 30%, éliminer ces éléments par tamisage et réaliser l’essai sur la fraction
restante.
Ainsi pour chaque ensemble de conditions considéré, préparer :
- 5,5 kg minimum de matériau dans le cas où l’on recherche l’indice CBR immédiat
(I.CBR immédiat) ou l’Indice de Portant Immédiat (IPI°,
- 7 kg minimum de matériau dans le cas où l’on recherche l’indice CBR immersion
(l’I.CBR immersion).
Procéder à la préparation du sol et au compactage dans les moules suivant les
modalités décrites dans la norme NF P 94-093.
Dans le cas où l’on détermine l’I.CBR immersion, déterminer la teneur en eau de
confection de l’éprouvette à partir du surplus de matériau.
Désolidariser le moule contenant l’éprouvette de sa plaque de base, ensuite retourner
le pour que la face supérieure de l’éprouvette se retrouve en contact avec l’embase et
enfin solidariser à nouveau l’éprouvette avec le moule.
Procéder à l’extraction du disque d’espacement puis à l’exécution du poinçonnement
ou à la mise en immersion selon l’indice recherché.
Exécution du poinçonnement :
a- Détermination de l’IPI :
Placer l’ensemble embase, moule, éprouvette sur la presse, en position centré par
rapport au piston de poinçonnement ;
Procéder au poinçonnement de la manière suivante :
- Mettre en contact la surface supérieure de l’éprouvette avec le piston,
- Initialiser les dispositifs de mesure des forces et des enfoncements,
- Exécuter le poinçonnement en maintenant la vitesse de pénétration à 2,27 mm/min,
- Etablir la courbe effort-déformation correspondant, au moins, aux enfoncements de
1,25mm ; 2mm ; 2,5mm ; 5mm ; 7,5mm et 10mm.
- Déterminer la teneur en eau de l’éprouvette.
b- Détermination de l’I.CBR immédiat :
Interposer deux (2) charges dans le volume libéré par le disque d’espacement.
S’il est prévu que la contrainte apportée par la chaussée sur le sol soit supérieure aux
4,6kg des surcharges ainsi constituées, ajouter autant de surcharges que nécessaire ;
Poser l’ensemble moule plaque de base et surcharges sur la presse ;
Exécuter le poinçonnement comme indiqué précédemment.
c- Détermination de l’I.CBR immersion :
Positionner le disque de gonflement sur l’éprouvette avant de mette en place les
surcharges comme indiqué précédemment ;
Mettre en place et initialiser le dispositif de mesure de gonflement ;
Immerger l’ensemble de sorte que l’éprouvette soit recouverte par une hauteur d’eau
d’au moins 20mm et qu’une lame d’eau d’au moins 10mm de hauteur soit présente
soule le moule ;
Après quatre (4) jours d’immersion, relever la valeur de gonflement total atteint ;

Retirer la moule et l’éprouvette du bac à immersion ;
Après égouttage, exécuter le poinçonnement comme indiqué précédemment.

Calcul des valeurs suivantes :
effort de pénétration à 2,5mm d enfoncement(en kN)
× 100
13,35
effort de pénétration à 5mm d enfoncement(en kN)
× 100
19,93
L’indice recherché est par convention la plus grande de ces deux (2) valeurs ;
Les valeurs 13,35 kN et 19,93 kN sont respectivement les forces provoquant l’enfoncement du
piston de 2,5mm et 5mm sur le matériau conventionnel de référence.

Chapitre 3 : Essais sur les granulats
I. Essai d’équivalent de sable (NF P 18 – 598)
1. Principe
L’essai d’équivalent de sable, permettant de mesurer la propreté d’un sable, est effectué sur la
fraction d’un granulat passant au tamis à mailles carrées de 5mm. Il rend compte globalement
de la quantité et de la qualité des éléments fins, en exprimant un rapport conventionnel
volumique entre les éléments sableux qui sédimentent et les éléments fins qui floculent.
La valeur de l’équivalent de sable Es est le rapport, multiplié par 100, de la hauteur de la partie
sableuse sédimentée, à la hauteur totale du floculat et de la partie sableuse sédimentée.
2. Appareillage et produits utilisés
Appareillage :
Tamis de 5mm d’ouverture de maille avec fond ;
Spatule et cuillère ;
Récipients de pesée pouvant recevoir environ 200ml ;
Balance ;
Chronomètre ;
Réglet de 500mm ;
Goupillon pour le nettoyage des éprouvettes ;
Bacs pour le tamisage ;
Eprouvettes cylindriques et transparentes en matière plastique ;
Un piston taré constitué de : tige, embase, manchon, tube laveur, flacon, entonnoir et
machine d’agitation.
Produits utilisés pour la préparation des solutions :
La solution concentrée est préparée par mélange de :
- 111g de chlorure de calcium anhydre,
- 480g de glycérine,
- 12 à 13g de la solution de formaldéhyde.
Cette solution est stockée dans des flocons en plastique contenant 125ml d’eau
distillée.
La solution lavante est préparée, en prenant 125ml de la solution concentrée et en diluant
à 5l avec de l’eau distillée.
3. Mode opératoire
Préparer le matériau pour laboratoire dont sa masse, telle que la fraction passant au tamis
5mm, est comprise entre 500 et 700g ;
Humidifier le matériau pour laboratoire s’il n’est pas humide, afin d’éviter les pertes de
fines et la ségrégation ;
Sur celui-ci, procéder à la préparation de deux (2) échantillons pour essai ;
L’essai s’effectue sur sa teneur en eau naturelle, la masse sèche de l’échantillon pour
essai doit être 120g ;

A partir du premier échantillon, déterminer la teneur en eau w, exprimée en pourcentage
sur deux prises de 100 à 200g ;
Après avoir siphonner la solution lavante dans une éprouvette cylindrique, verser
soigneusement à l’aide d’entonnoir, la prise d’essai correspondant à la masse sèche de
120g de matériau, dans l’éprouvette posée verticalement ;
Frapper fortement à plusieurs reprises la base de l’éprouvette sur la paume de la main
pour déloger les bulles d’air et favoriser le mouillage de l’échantillon ;
Laisser reposer pendant dix (10) minutes ;
A la fin du temps de repos, boucher l’éprouvette à l’aide du bouchon de caoutchouc,
puis fixer l’éprouvette sur la machine d’agitation ;
Faire subir l’éprouvette 90 cycles pendant 30 secondes ;
Remettre l’éprouvette en position verticale sur la table d’essais ;
Oter le bouchon de caoutchouc et le rincer au-dessus de l’éprouvette avec la solution
lavante ;
En descendant le tube laveur dans l’éprouvette, rincer les parois de l’éprouvette avec la
solution lavante puis enfoncer le tube jusqu’au fond de l’éprouvette ;
Faire remonter les éléments argileux tout en maintenant l’éprouvette en position
verticale et en remontant lentement et régulièrement le tube laveur ;
Lorsque le niveau du liquide atteint le trait de repère supérieur, relever le tube laveur,
de façon à ce que le niveau du liquide se maintienne à hauteur du trait repère ;
Arrêter l’écoulement dès la sortie du tube laveur ;
Laisser reposer pendant 20 minutes ;
Au bout de 20 minutes, mesurer à l’aide du réglet la hauteur H1 du niveau supérieur du
floculat par rapport au fond de l’éprouvette ;
Mesurer également la hauteur H3 du niveau supérieur de la partie sédimentée par
rapport au fond de l’éprouvette ;
Descendre doucement le piston taré dans l’éprouvette, jusqu’à ce qu’il repose sur le
sédiment ; pendant cette opération, le manchon coulissant prend appui sur l’éprouvette ;
Lorsque l’embase du piston repose sur le sédiment, bloquer le manchon coulissant sur
la tige du piston ;
Introduire le réglet dans l’encoche du manchon puis faire venir buter le zéro contre la
face inférieure de la tête du piston ;
Lire la hauteur du sédiment H2 au niveau de la face supérieure du manchon ;
Arrondir les hauteurs H1, H2 et H3 en millimètre.
Préparer une deuxième prise d’essai et recommencer avec la même procédure.
L’équivalent de sable Es est obtenu par : E = 100 ×
L’équivalent de sable visuel Esv est donné par : E = 100 ×

II. Essai de propreté des sables : équivalent de sable à 10% de fines (NF P 18-597)
1. Principe
L’essai d’équivalent de sable à 10% de fines, permettent de mesurer la propreté d’un sable, est
effectué sur la fraction d’un granulat passant au tamis à mailles carrées de 2mm et dont la
proportion des éléments passant au tamis à mailles carrées de 0,08mm a été ramenée à 10% à
l’aide d’un sable correcteur.
La valeur de l’équivalent de sables à 10% de fines (Ps) est le rapport, multiplié par 100, de la
hauteur de la partie sableuse sédimentée, à la hauteur totale du floculat et de la partie sableuse
sédimentée.
2. Appareillage
Idem avec l’essai de l’équivalent de sable (norme : NF P 18-598) ;
Prévoir en plus des tamis d’ouverture 0,08mm et 2mm.
3. Mode opératoire
Préparation des échantillons :
Humidifier l’échantillon de partage (s’il n’est pas humide) avant le partage afin d’éviter
les pertes de fines et la ségrégation ;
Tamiser le matériau humide sur le tamis 2mm ;
Laver le refus sur ce même tamis en utilisant le moins d’eau possible et en associant les
deux passants.
Le 0-2 mm est alors mis à l’étuve, si nécessaire, en contrôlant qu’il n’atteint jamais l’état
sec, puis en atmosphère ambiante pour l’amener à une teneur en eau comprise entre 1%
et 3%.
La masse de l’échantillon pour laboratoire doit être telle que la fraction passant au tamis
2mm pèse 1 500g environ.
Préparer quatre (4) échantillons :
- un pour la détermination de la teneur en eau w sur deux (2) prises de 100g à 200g,
- un pour la préparation du sable correcteur et la détermination de la teneur en fines,
Tamiser sous eau le deuxième échantillon de masse M sur le tamis
0.08mm,
Sécher et peser les éléments retenus sur ce tamis pour déterminer la teneur
en fines f du sable ; ce servira de sable correcteur.
Si m est la masse de ce refus à 0.08mm, la masse m de sable correcteur
(refus sec à 0,08mm) est à ajouter pour la détermination d’un échantillon
pour essai.
- et les deux (2) autres pour la préparation des échantillons pour essai dont les masses
sont obtenues comme suite :
si f 11%, il n’y a pas lieu d’utiliser le sable correcteur et l’essai s’effectue
directement sur le troisième et quatrième échantillon à leur teneur en fines
d’origine.
La masse de chaque échantillon est égale à :120 (1 + )
si f 11%, prendre une masse égale à : (1 + )
On ajoute à cette masse, une quantité de sable correcteur sec m .

Après avoir siphonné la solution lavante dans l’éprouvette cylindrique jusqu’au trait
repère inférieur ; verser soigneusement, la prise d’essai humide correspondant à une
masse sèche de 120g de matériau dans l’éprouvette posée verticalement à l’aide de
l’entonnoir.
Frapper fortement à plusieurs reprises la base de l’éprouvette sur la paume de la main
pour déloger les bulles d’air et favoriser le mouillage de l’échantillon.
Laisser reposer dix (10) minutes.
A la fin de cette période de dix minutes, boucher l’éprouvette à l’aide du bouchon de
caoutchouc, puis fixer l’éprouvette sur la machine d’agitation ;
Faire subir à l’éprouvette 90 cycles en 30 secondes ;
Remettre l’éprouvette en position verticale sur la table d’essai.
Oter le bouchon de caoutchouc et rincer le au-dessus de l’éprouvette avec la solution
lavante ;
En descendant le tube laveur dans l’éprouvette, rincer les parois de l’éprouvette avec la
solution lavante, puis enfoncer le tube jusqu’au fond de l’éprouvette ;
Laver le sable pour faire remonter les éléments argileux, tout en maintenant l’éprouvette
en position verticale et en procédant comme suite :
- L’éprouvette étant soumis à un lent mouvement de rotation, remonter lentement et
régulièrement le tube laveur.
- Lorsque le niveau du liquide atteint le trait repère supérieur, relever le tube laveur
de façon à ce que le niveau du liquide se maintienne à hauteur du trait repère.
- Arrêter l’écoulement dès la sortie du tube laveur.
Laisser reposer pendant 20 minutes ;
Au bout de ces 20 minutes, mesurer à l’aide du réglet, la hauteur h du niveau supérieur
du floculat par rapport au fond de l’éprouvette ;
Descendre doucement le piston taré dans l’éprouvette jusqu’à ce qu’il repose sur le
sédiment. Pendant cette opération, le manchon coulissant prend appui sur l’éprouvette.
Lorsque l’embase du piston repose sur le sédiment, bloquer le manchon coulissant sur
la tige du piston ;
Introduire le réglet dans l’encoche du manchon, faire buter le zéro contre la face
inférieure de la tête du piston ;
Lire la hauteur du sédiment h au niveau de la face supérieure du manchon ;
Reprendre les mêmes opérations pour une deuxième prise d’essai.
La propreté du sable est donnée par la formule suivante : P = 100 ×
La détermination portant sur les deux échantillons, la propreté du sable est la moyenne des deux
(2) valeurs obtenues.

III. Mesure du coefficient de friabilité des sables (NF P 18 – 576)
1. Principe
L’essai consiste à mesurer l’évolution granulométrique des sables produits par fragmentation
dans un cylindre en rotation à l’aide d’une charge en présence d’eau.
Les éléments fins du sable, inférieurs à 0,2mm, ne sont pas étudiés. Le sable est écrêté à 2 ou
4mm.
2. Appareillage
Matériel nécessaire pour effectuer l’échantillonnage du matériau et une analyse
granulométrie sur une colonne de tamis de 0,1 – 0,2 – 1 – 2 – 4 – 8mm ;
Appareil micro-Deval ;
Charge broyante constituée par des billes sphériques en acier.
3. Mode opératoire
Tamiser le matériau de sable par voie humide d’abord sur un tamis 0,2mm et ensuite
sur un tamis 2mm ou 4mm ;
Sécher à l’étuve à 105°C jusqu’à une masse constante ;
Homogénéiser et peser l’échantillon pour l’essai qui doit être de 500g environ ;
Préparer la charge broyante de la manière suivante :
- Prendre 9billes de 30mm de diamètre, de masse comprise entre 925 et 985g ;
- Ajouter 21 billes de 18mm de diamètre, de masse comprise entre 440 et 500g ;
- Compléter avec des billes de 10mm de diamètre, de façon que la masse totale de la
charge soit de 2 500g.
- L’usure de la charge doit être contrôlée périodiquement.
- Les billes des 18mm et de 30mm sont contrôlées par pesée de l’ensemble et
remplacement des plus usées par pesées élémentaires, jusqu’à se retrouver à
l’intérieur des tolérances.
- Les billes de 10mm sont contrôlées en les pesant par lot de dix (10), en deçà d’une
masse de 34g par lot, elles sont remplacées par des billes conformes.
Introduire la charge dans le cylindre d’essai, puis les 500g de matériau préparé ;
Ajouter 2,5l d’eau ;
Mettre le cylindre en rotation à la vitesse de 100 tr/min pendant 1 500 tours ou 15mins ;
Verser lentement la totalité du contenu du cylindre sur deux (2) tamis superposés de
8mm (pour recueillir la charge abrasive) et de 0,1mm ;
Laver l’ensemble sous un jet d’eau jusqu’à obtenir une eau claire, puis enlever le tamis
de 8mm ;
Sécher le refus au tamis 0,1mm à l’étuve à 105°C jusqu’à une masse constante ;
Tamiser à sec le refus à 0,1mm ;
Peser le refus à 0,1mm, soit m la masse.

Le coefficient de friabilité des sables Fs mesuré est : Fs = 100
m : masse du refus au tamis 0,1mm.

IV. Coefficient de fragmentabilité des matériaux rocheux (NF P 94 – 066)
FR : coefficient de fragmentabilité d’un matériau rocheux (en pourcentage),

D10 : dimension des grains en dessous de laquelle se situe 10% de la masse d’un matériau
granulaire.
Matériau d/D : matériau constitué de grains qui sont en totalité retenus par le tamis de
maille d et passent en totalité au travers du tamis de maille D.
1. Principe
L’essai consiste à déterminer la réduction du D10 d’un échantillon de granularité d/D donnée
soumis à un pilonnage conventionnel.
( )
Cette réduction s’exprime par le rapport : FR = ( )
2. Appareillage
Le moule CBR ;
La dame Proctor Normal ;
Le massif de réaction ;
Une colonne de tamis : 1, 2, 5, 10, 16, 20, 40, 50, 63 ou 80mm ;
Une balance de portée 3kg.
3. Mode opératoire
Prélever un échantillon du matériau rocheux considéré ;
Préparer la fraction d/D qui sera soumise à l’essai par fragmentation de l’échantillon à
l’aide d’un marteau et puis par son tamisage à travers les tamis suivants :
- 10 et 20mm pour les matériaux issus des roches argileuses (marnes, argilites, pelites)
- 40 et 80mm pour les matériaux issus des roches argileuses de types schistes
sédimentaires et des roches magmatiques et métamorphiques altérée.
Réintégrer les refus aux tamis de 20 et 80mm dans la prise d’essai après fragmentation
au marteau et repassage à travers des tamis respectifs 10/20mm ou 40/80mm ;
Faire une prise d’essai de 2kg ;
Conserver la prise à l’abri de l’évaporation si l’essai de fragmentabilité n’est pas exécuté
immédiatement après la préparation de la fraction d/D.
Pour tracer la courbe granulométrique initiale, tamiser la fraction 10/20mm ou 40/80mm
préalablement préparée respectivement au travers des tamis de 16mm et 50 ou 63mm ;
Peser et noter les refus de ces tamis ;
Reconstituer et réhomogénéiser la fraction d/D après ce tamisage et l’introduire dans le
moule CBR ;
Arranger les éléments manuellement en imprimant quelques secousses au moule par de
légers coups de maillet sur les parois.
La surface supérieure de l’échantillon doit être aussi régulière que possible.

Placer l’ensemble moule et prise d’essai sur le massif utilisé pour l’exécution des essais
Proctor ;
Appliquer à la surface de l’échantillon 100 coups de dame Proctor Normal.
Après pilonnage, procéder au démoulage et à la désagrégation manuelle des éléments
éventuellement agglutinés ;
Tamiser l’échantillon au travers les tamis suivants :
- 1, 2, 5, 10mm lorsque la fraction soumise à l’essai est une fraction 10/20mm,
- 5, 10, 20, 40mm lorsque la fraction soumise à l’essai est une fraction 40/80mm.
Procéder enfin à la pesée des refus sur chacun des tamis ;
Si la désagrégation manuelle s’avère délicate du fait de la formation d’un « cake »
emprisonnant les granules dans une matrice plus ou moins argileuse et plastique, l’essai
n’est pas poursuivi.

o A partir des résultats des pesées des refus aux différents tamis définis précédemment,
établir les courbes granulométriques de la fraction soumise à l’essai respectivement
avant et après pilonnage ;
o Déterminer sur ces courbes, les valeurs respectives du D10 du matériau respectivement
avant et après pilonnage.
o Calculer le coefficient de fragmentabilité FR selon l’expression :

V. Mesure du coefficient d’aplatissement des granulats (NF P 18 – 561)
1. Principe
L’essai consiste à effectuer un double tamisage :
- Tamisage sur tamis à mailles carrées, pour classer l’échantillon étudié en différentes
classes d/D (avec D= 1,25d), suivant leurs grosseur G.
- Puis tamisage des différentes classes granulaires d/D, sur de grilles à fentes
parallèles d’écartement d/1,58.
Le coefficient d’aplatissement de chaque classe granulaire d/D correspond au passage du
tamisage sur la grille à fentes d’écartement d/1,58 (en pourcentage).
Le coefficient d’aplatissement global de l’échantillon est égal à la somme pondérée des
coefficients d’aplatissement des différentes classes granulaires d/D composant l’échantillon.
2. Appareillage
Pour l’analyse granulométrique, on utilise des tamis à mailles carrées pour la
détermination des classes granulaires :
50 – 40 – 31,5 – 25 – 20 – 16 – 14 – 12,5 – 10 – 8 – 6,3 – 5 – 4mm.
Pour la détermination du coefficient d’aplatissement de chaque classe granulaire, on
utilise une série de grilles de barres cylindriques parallèles :
31,5 – 25 – 20 – 16 – 12,5 – 10 – 8 – 6,3 – 5 – 4 – 3,15 – 2,5mm.
3. Mode opératoire
Faire passer l’échantillon sur un tamis de 4mm, puis déterminer la masse M0 du refus.
Tamisage sur les tamis à mailles carrées :
Procéder au tamisage de l’échantillon par voie sèche sur les tamis ;
Recueillir les différentes fractions d/D, puis peser chaque classe granulaire.
Tamisage sur grilles à fentes :
Tamiser manuellement, chaque classe granulaire obtenue précédemment sur une grille
dont l’écartement E entre les barres est défini par le tableau ci-dessus (dimensions en
mm) :
Classe granulaire Ecartement

d/D E
50 31,5
40 – 50 25
31,5 – 40 20
25 – 31,5 16
20 – 25 12,5
16 – 20 10
12,5 – 16 8

10 – 12,5 6,3
8 – 10 5
6,3 – 8 4
5 – 6,3 3,15
4–5 2,5
Peser le passant sur la grille correspondante à chaque classe granulaire d/D.

Pour chaque classe granulaire, reporter sur une feuille d’essai (située en dessous), les masses :
o Mg : masse de chaque classe granulaire d/D (en grammes) ;
o M = Mg (M peut être légèrement inférieure à M0) ;
o Me : masse de chaque classe granulaire d/D passant sur la grille correspondante.
Le coefficient d’aplatissement de chaque classe granulaire est dont par : × 100
Le coefficient d’aplatissement global A est donné par : = ×

VI. Essai de résistance à la fragmentation Los Angeles (NF P 18 – 573)
1. Principe
L’essai consiste à mesurer la quantité d’éléments inférieurs à 1,6mm produite en soumettant le
matériau aux chocs de boulets normalisés dans la machine Los Angeles.
La granularité du matériau soumis à l’essai est choisie parmi les six (6) classes granulaires : 4-
6,3mm ; 6,3-10mm ; 10-14mm ; 10-25mm ; 16-31,5mm ; 25-50mm.
2. Appareillage
Une colonne de tamis de 1,6 – 4 – 6,3 – 10 – 14 – 16 – 20 – 25 – 31,5 – 40 – 50mm ;
Une machine Los Angeles comportant :
Un cylindre creux en acier supporté par deux (2) axes horizontaux fixés à ses deux (2)
parois latérales et qui peut tourner autour de son axe horizontal ;
Une ouverture de 150mm de largeur, sur toute la longueur du cylindre permettant
l’introduction de l’échantillon ;
Une charge de boulets constituée par des boulets sphériques de 47mm de diamètre et
pesant entre 420 et 445g ;
Un moteur assurant au tambour de la machine une vitesse de rotation régulière comprise
entre 30 et 33tr/min ;
Un bac destiné à recueillir les matériaux après essai ;
Un compte-tour de type rotatif, arrêtant automatiquement le moteur au nombre de tours
voulus.
3. Mode opératoire
Envoyer une masse m de l’échantillon au laboratoire (m 15kg) ;
Tamiser l’échantillon à sec sur chacun des tamis de la classe granulaire choisie en
commençant par le plus grand tamis ;
Laver le matériau tamisé et le sécher à l’étuve à 105°C ;
La masse de l’échantillon pour l’essai sera de 5kg.
Introduire avec précaution la charge de boulets correspondant à la classe granulaire
choisie, puis l’échantillon pour l’essai. La charge est fixée conformément aux
indications du tableau ci-dessous :
Classe granulaire Nombre de boulets Masse totale de la charge
Mm g
4 – 6,3 7 3 080
6,3 – 10 9 3 960
10 – 14 11 4 840
10 – 25 11 4 840
16 – 31,5 12 5 280
25 – 50 12 5 280
Faire effectuer 500 rotations, sauf pour la classe 25-50mm où l’on effectue 1 000
rotations, à une vitesse régulière comprise entre 30 tr/min et 33tr/min ;

Recueillir le granulat dans un bac placé sous l’appareil, en ayant soin d’amener
l’ouverture, juste au-dessus de ce bac, afin d’éviter les pertes de matériau ;
Tamiser le matériau contenu dans le bac sur le tamis 1,6mm, le matériau étant pris en
plusieurs fois afin de faciliter l’opération ;
Laver le refus au tamis de 1,6mm ;
Egoutter et sécher à l’étuve à 105°C, jusqu’à une masse constante ;
Peser ce refus de masse m’ une fois séché.
Le coefficient Los Angeles :

VII. Essai d’usure Micro-Deval (NF P 18 – 572)
1. Principe
L’essai consiste à mesurer la résistance à l’usure des granulats produite par des frottements
réciproques dans un cylindre en rotation dans des conditions bien définies.
La granularité du matériau soumis à l’essai est choisie parmi les classes granulaires : 4-6.3mm ;
6.3-10mm ; 10-14mm et 25-50mm. Pour les essais effectués sur les gravillons entre 4 et 14mm,
une charge abrasive est utilisée.
Ainsi le coefficient micro-Deval correspond au pourcentage de l’échantillon d’origine réduit à
une dimension inférieure à 1,6mm dans le cylindre en rotation.
2. Appareillage
Jeu de tamis de 1,6 – 4 – 6,3 – 8 – 10 – 14 – 25 – 40 – 50mm ;
Matériel nécessaire pour effectuer l’échantillonnage du matériau et une analyse
granulométrique par tamisage ;
Un appareil micro-Deval comportant un à quatre (4) cylindres creux en acier,
d’épaisseur supérieure ou égale à 3mm et posés sur deux (2) arbres horizontaux. Chaque
cylindre permet d’effectuer un essai.
La charge abrasive doit être constituée par des billes sphériques de 10mm de diamètre
en acier. Le contrôle du diamètre des billes peut se faire rapidement en les faisant passer
sur deux barreaux parallèles, d’écartement 9,5mm, ou par pesée de lots de 10 billes
usagées dont la masse ne doit être inférieure à 34g.
Un moteur doit assurer aux cylindres, une vitesse de rotation régulière de 100 tr/min,
avec un dispositif qui permet d’arrêter automatiquement le moteur à la fin de l’essai.
3. Mode opératoire
Préparation de l’échantillon pour essai :
Effectuer une prise d’échantillon de 2kg pour les gravillons compris entre 4 et 14mm et
de 40kg pour les 25-50mm au laboratoire ;
Effectuer l’essai sur un lot de granulats ayant une granularité conforme à l’une des
classes granulaires types ;
Laver l’échantillon et le sécher à l’étuve à 105°C, jusqu’à une masse constante ;
Tamiser à sec les tamis de la classe granulaire choisie ;
La masse de l’échantillon pour essai est de 500g pour les 4-14mm et de 10kg pour les
25-50mm.
a) Sur les gravillons compris entre 4mm et 14mm
Introduire dans le cylindre d’essai la charge abrasive, puis les 500g de matériau préparé.
La charge est fixée conformément aux indications du tableau ci-après :
Classe granulaire (mm) Charge abrasive (g)

4 – 6,3 2 000
6,3 – 10 4 000
10 – 14 5 000
Ajouter 2,5L d’eau pour effectuer un essai en présence d’eau ;

Mettre les cylindres en rotation à une vitesse de 100tr/min pendant deux (2) heures ;
Après essai, recueillir le granulat et la charge abrasive dans un bac en ayant soin d’éviter
les pertes de granulat ;
Laver soigneusement à la pissette l’intérieur du cylindre, en recueillant l’eau et les pertes
minérales entrainées ;
Tamiser le matériau dans un bac sur le tamis de 1,6mm ; la charge abrasive sera retenue
sera retenue sur un tamis de 8mm ;
Laver l’ensemble sous un jet d’eau et retirer la charge abrasive en procédant en plusieurs
fois pour faciliter l’opération ;
Sécher le refus à 1,6mm à l’étuve à 105°C, jusqu’à une masse constante ;
Peser ce refus : soit m, cette masse pesée.
b) Sur les granulats compris entre 25mm et 50mm
Introduire dans le cylindre d’essai, les 10kg de matériau préparé ;
Ajouter 2L d’eau pour effectuer l’essai en présence d’eau ;
Mettre les cylindres en rotation à une vitesse de 100 tr/min pendant 2h 20minutes ;
Après essai, recueillir le granulat dans un bac en ayant soin d’éviter les pertes
d’éléments ;
Laver soigneusement à la pissette l’intérieur du cylindre en recueillant dans le bac, l’eau
et les pertes entrainées ;
Tamiser le matériau du bac sur le tamis de 1,6mml en prévoyant un tamis de décharge ;
Laver l’ensemble sous un jet d’eau en procédant en plusieurs fois pour faciliter
l’opération ;
Sécher le refus à 1,6mm à l’étuve réglée à 105°C, jusqu’à une masse constante ;
Peser ce refus : soit m, cette masse pesée.
Le coefficient micro-Deval MDE ou MDS est défini par le rapport :
M : masse sèche de l’échantillon pour essai (M = 500g ou 10 000g).

m : masse sèche de la fraction du refus au tamis 1,6mm.

Chapitre 4 : Essais sur le bitume et les enrobés bitumineux
I. Essai de pénétrabilité du bitume (NF EN 1426)
1. Principe
La pénétrabilité à l’aiguille d’un produit bitumineux est donnée par la profondeur exprimée en
dixièmes de millimètre, à laquelle une aiguille type, chargée, pénètre dans la prise d’essai,
dans les conditions normalisées. Cet essai permet de déterminer la classe du bitume.
2. Appareillage
Un gobelet cylindrique à fond plat, en métal, en porcelaine ou en verre pour les
pénétrabilités 200, dont les dimensions intérieures sont :
- Diamètre : 55 mm
- Profondeur : 35 mm ;
Pour les pénétrabilités 200, utiliser le gobelet dont les dimensions intérieures sont :
- Diamètre : 55 mm,
- Profondeur : 57 mm.
3. Mode opératoire
Chauffer le bitume à une température inférieure à 100°C (pour ramollir) ;
Homogénéise et prélever dans le gobelet normalisé ;
Laisser refroidir à la température ambiante pendant au moins 12h puis immerger les
gobelets dans un bain marin à 25°C ;
Sortir le gobelet et le mettre sur le pénétromètre DOW ;
Ramener à O l’aiguille du cadran et libérer l’aiguille pendant la durée spécifiée : 5
secondes si l’on opère à 25°C,
Bloquer l’aiguille aussitôt et mesurer ;
Réalisation l’opération au moins trois (3) fois.
Après chaque essai, replacer la prise d’essai et le récipient du transfert dans le bain
d’eau pendant que l’on essuie soigneusement la pointe de l’aiguille, d’abord avec un
chiffon propre imbibé de trichloréthylène pour enlever tout le produit bitumineux
adhérent et puis avec un chiffon propre et sec.

o Effectuer trois déterminations.
o La pénétration est la moyenne des résultats des trois déterminations répondant aux
conditions du tableau ci-dessous, arrondie à l’unité la plus proche : chaque unité
correspondant à 0,1 mm.
Pénétration 0 - 12 13 - 70 71 - 125 126 - 180 181 - 225 > 225
Différence entre 3 % de la
les valeurs 2 3 4 5 6 valeur la
extrêmes plus faible
o Si la différence entre les résultats extrêmes excède les valeurs indiquées au tableau ci-
dessus, recommencer l’essai en utilisant un 2e échantillon.

o Si les valeurs du tableau sont à nouveau dépassées, recommencer l’essai jusqu’à ce
que ces valeurs soient satisfaites.

II. Mesure du point de ramollissement bille-anneau (NF EN 1427)
1. Principe
Le point de ramollissement correspond à la température pour laquelle une bille d’acier
s’enfonce à travers un disque de bitume contenu dans un anneau de métal dans les conditions
définies de fabrication et d’essai. A cette température, le bitume présente une structure interne
telle que les contraintes auxquelles il est soumis, sont suffisantes pour permettre une
déformation irréversible, elle-même définie.
L’essai donne des indications satisfaisantes sur la susceptibilité et la fragilité du bitume.
2. Appareillage
Bille en acier dont le diamètre est de 9,53 mm et la masse de 3,5g ± 0,05g ;
Anneau conique en laiton ;
Support d’anneaux ;
Récipient pour baise-vase cylindrique en verre ;
Un agitateur magnétique chauffant ;
Un chronomètre ;
Thermomètre
3. Mode opératoire
Utiliser une plaque de verre sur laquelle on met un produit (glycérine vaseline, etc.…)
qui empêchera l’anneau + bitume à s’adhérer à la plaque ;
Ramollir le bitume comme dans l’essai de pénétration, remplir l’anneau, puis laisser le
à la température ambiante pendant 30 mns, il durcit.
Prendre une lame à araser pour enlever le surplus sur l’anneau ;
Porter les deux sur un dispositif dans un verre, puis passer le thermomètre dans le
verre au milieu de la plaque immobile et remplir le bol d’eau ;
Porter tout le dispositif dans le frigo et le ressort, verser de l’eau jusqu’à attendre 5°C ;
Porter sur un dispositif de chauffage électrique et quand la température atteint 5°C et
après 5 secondes, noter la température.
Quand les deux billes ne tombent pas au même moment, il est souhaitable de refaire
l’essai.

o Plus le point de ramollissement est élevé, plus le bitume est dur et il est plastique : le
phénomène causé est l’Orniérage.
o Si le point de ramollissement est moins élevé, le bitume est mou et il est élastique : le
phénomène le ressuage.

III. Essai Marshall (NF P 98-251-2)
1. Principe
L’essai Marshall consiste à déterminer pour une énergie de compactage donnée, la “stabilité”
et le “fluage” Marshall d’une éprouvette de dimensions déterminées. Il est applicable à tous
les enrobé à chaud ne comportant pas de granulats de dimension supérieure à 25mm.
2. Appareillage
Appareillage Spécifique :
Des moules de compactage comportant chacun une base, un corps de moule, une
hausse. Le corps de moule doit avoir 101,6mm de diamètre intérieur et 76 mm de
hauteur ;
Des pistons extracteurs de diamètre légèrement inférieur au diamètre intérieur du
moule ;
Une dame de compactage manuel comportant un marteau pesant 1,536 kg qui coulisse
dans une lige de guidage et tombe en chute libre de 457mm sur la base ;
Un bloc support de moule en chêne de dimensions 300 x 300 x 150 mm muni de deux
boulons de calage pour moule ;
Un moule d’essai de stabilité, composé de deux mâchoires est fixé sur une base
comportant deux tiges de guidage pour centrer parfaitement la mâchoire supérieure.
Appareillage d’usage courante :
Une presse d’écrasement d’une capacité d’au moins 60KN pouvant assurer une vitesse
de rapprochement constante des plateaux de 0,846 mm/s ;
Une étuve pour la mise en température des granulats ayant une gamme de température
de 50 à 200°C ;
Un malaxeur mécanique ;
Une balance hydrostatique de portée 2 Kg avec une précision ;
Une balance précise à 0,5g pour la pesée des granulats ayant et du bitume ;
Un bain thermique réglable à 60°C pouvant contenir au moins 4 éprouvettes, munies
d’un thermomètre de contrôle ;
Un thermomètre métallique gradué de 0 à 200°C pour le contrôle de la température du
liant ;
Un pied à coulisse au 1/50 ;
Un chronomètre ;
Un récipient métallique de 1 litre pour le liant ;
Un réchaud à gaz (avec plaque chauffante) ;
Des gants d’amiante pour la manipulation des matériels chauds ;
Des mains métalliques pour la manutention des granulats et de l’enrobé ;
Une spatule en acier inoxydable à manche de bois (longueur de lame 200mm) et un
couteau de vitrier pour le nettoyage des pâles du malaxeur ;
Glycérine ou paraffine (ayant une masse volumique réelle 0,85 – 0,90) ;
Des disques en papier filtré de 100 mm de diamètre ou en papier siliconé.
3. Mode opératoire
Préparation des prises d’essai :

Prélever chaque fraction de granulats entrant dans la composition de l’enrobé, à partir
de lots de granulats préalablement séchés et parfaitement homogénéises. La quantité
prélevée doit permettre de confectionner une gâchée de 6 à 10 kg de granulats selon
l’étude ;
Préparer également un récipient métallique la quantité du liant nécessaire à l’enrobage
de cette gâchée (plus 50g environ pour sécurité) ;
Au moment du mélange pour les enrobés à chaud à base de bitume pur, les
températures des granulats du bitume et les matériels sont définis comme suit :
- Enrobé à base de bitume 40/50 160°C
- Enrobé à base de bitume 60/70 150°C
- Enrobé à base de bitume 80/100 140°C.
Placer tous les granulats prélevés y compris le filler dans une cuve de malaxeur de
préférence, sinon dans un récipient de capacité analogue. L’ensemble devra séjourner
au moins 4 heures dans une étuve à la température de malaxage définie ci-dessous.
Les différents matériels, comme la cuve de malaxeur moules, de compactage, piston
devront être également à la même température (2 heures minimum à l’étuve).
Le chauffage du liant doit être effectué en deux phases :
- Ramollissement à l’étuve à la température de malaxage pendant 30 minutes
environ ;
- Mise en température sur la plaque chauffante (réchaud) ; pour éviter tout risque de
surchauffage en enfin de permettre une homogénéisation. Agiter constamment le
bitume (lorsque la température du liant est à 10°C au-dessus de la température
définitive réduire le chauffage, afin de ce pas dépasser cette température.
Malaxage :
Si les granulats n’ont pas été chauffés directement dans la cuve du malaxeur, les verser
doucement (pour éviter une perte éventuelle de filer) dans la cuve de malaxeur à la
même température. Cette cuve est centrée sur le malaxeur ;
Actionner le malaxeur d’abord à blanc avec quelques tours pour mélanger les
différents granulats ;
Verser la quantité nécessaire de liant qui ne doit s’écarter de plus de 0,10% de la
quantité théorique. La durée du malaxage n’est pas imposée. On doit l’apprécier
visuellement jusqu’à l’homogénéisation correcte. Elle est généralement de l’ordre de
la minute.
Après le malaxage, gratter les palettes à l’aide du couteau de vitrier et mélanger tout
d’abord l’enrobé au moyen d’une main métallique qui servira aux prélèvements.
Remplissage des moules :
En fin de malaxage, sortir de l’étuve les moules de compactage dans l’ordre 1- 2 – 3 –
4 – 5 (qui sera de remplissage et de démoulage) et les graisser ;
Avant chaque pesée, mélanger la gâchée à l’aide d’une pelle afin d’éviter toute
ségrégation ;
Peser la quantité de mélange correspondant à une éprouvette, quantité qui aura été
déterminée à partir de l’éprouvette témoin ;

Introduire cette quantité d’enrobé dans la moule en un seule fois après avoir déposé au
fond de ce moule un disque en papier filtre ou siliconé, remplir successivement les 4
autres moules ;
Pour assurer un bon état de surface latérale de l’éprouvette et pour éviter une
disparition trop grande des résultats, introduire une spatule (chauffée à la température
de malaxage) le long de la paroi du moule et effectuer environ trente fois un
mouvement de haut en bas en décrivant trois fois le tour, sur toute la hauteur de
l’enrobé foisonné ;
Assurer le surfaçage supérieur à l’aide du piston extracteur chaud en faisant pivoter
celui-ci trois ou quatre fois au contact de l’enrobé.
Confection de l’éprouvette témoin :
La confection de l’éprouvette témoin a pour but de déterminer la quantité d’enrobé
nécessaire pour confectionner des éprouvettes ayant une hauteur de 63,5mm hauteur
pour laquelle il n’est pas nécessaire de corriger la valeur de stabilité.
Cette éprouvette est confectionnée à partir d’une gâchée de 1200g de granulats (les
granulats et liants étant soumis aux conditions décrites. Cette éprouvette pouvant être
fabriquée à partir d’un mélange malaxé manuellement, à l’aide d’une cuillerée
préalablement chauffée à la température du mélange. Ce mélange ne devra pas être
effectué sur une plaque chauffante (réchaud) afin d’éviter le risque de surchauffe.
Compacter cette éprouvette dans les mêmes, conditions que les éprouvettes d’essais,
puis la mesurer à l’aide d’un pied à coulisse.
Effectuer au moins 6 mesures de la hauteur en les répartissant sur le pourtour de
l’éprouvette. Seule la moyenne de ces 6 mesures sera retenue.
Confection des éprouvettes d’essais :
En général 5 éprouvettes sont confectionnées par teneur en liant :
- 3 sont destinées à la détermination de la stabilité Marshall,
- 2 à la mesure de densité hydrostatique ;
Fixer le moule contenant l’enrobé sur le socle en bois ;
Mettre un disque de papier filtre sur la surface de l’enrobé en 55 secondes ;
Laisser tomber 5O coups de marteau de la dame sur l’enrobé en 55s environ, la dame
étant maintenue perpendiculaire au moule ;
Retourner le moule rapidement après avoir dévissé la hausse, afin de présenter la face
inférieure de l’éprouvette au compactage et laisser tomber à nouveau 50 fois le
marteau dans le même temps. La durée du compactage des deux faces de l’éprouvette
de doit pas excéder 3mrs afin d’éviter le risque de refroidissement.
Placer ensuite le moule pendant 15mns sous un jet d’eau froide, maintenu de façon
qu’il ne moule pas l’enrobé puis le laisser une heure à la température ambiante avant
démoulage ;
Effectuer le démoulage en mettant une légère pression sur le piston extracteur, placé
au contact de l’enrobé ;
Compacter les éprouvettes dans l’ordre de remplissage 1- 2 – 3 -4- et 5. L’éprouvette
n° 1 est immédiatement compactée après remplissage des moules 2-3-4 et 5 sont
placées après remplissage dans l’étude de la température de fabrication.
Mesures préliminaires :

Après démoulage, placer les éprouvettes sur une surface plane et retourner plusieurs
fois afin d’éliminer l’humidité de surface qui se produit lors du refroidissement, puis
les numéroter.
Peser ensuite les éprouvettes au décigramme près puis las mesurer au moyen d’un pied
à coulisse à raison d’au moins 6 mesures pour la hauteur et 3 mesures pour le
diamètre. Les mesures sont reparties sur le pourtour de l’éprouvette.
Calculer la masse volumique apparente obtenue à partir des mesures géométriques et
retenir 2 éprouvettes ayant les valeurs les plus proches de la valeur moyenne pour les
mesures de densité hydrostatique.
A noter qu’une éprouvette ne doit s’écarter de plus de 2/100 par rapport à cette valeur
moyenne ; sinon la fabrication ne serait pas constante et il serait préférable de la
rejeter.
Pour chaque éprouvette la moyenne des mesures de hauteur doit être comprise entre
62mm et 65mm avec une tolérance pour chaque mesure ± 1,5 mm par rapport à la
moyenne.
Essais de stabilité et de fluage Marshall :
Les éprouvettes, conservée à la température ambiante sont soumise à l’eau de
compression le lendemain soit un temps d’attente variant de 18 à 24 heures.
Une demi-heure avant l’essai, immerger les éprouvettes dans un bain thermostatique à
60°C. Ce temps d’immersion est impératif.
Il est donc nécessaire d’échelonner les mises à l’immersion compte tenu de la durée de
l’essai ; les éprouvettes seront donc immergées toutes les 5mns dans l’ordre 1-2-3
ainsi que les moules d’essai dont on aura vérifié auparavant le bon état de
fonctionnement.
Au moment de l’essai, retirer le moule de l’eau, enlever la mâchoire supérieure,
graisser les tiges de guidage au moyen de graisse aux silicones.
Introduire l’éprouvette dans la mâchoire inférieure, replacer la mâchoire supérieure et
porter l’ensemble immédiatement entre les plateaux de la presse dont la vitesse aura
été réglée à 0,846 mm/s.
Amener le piston en contact avec la mâchoire supérieure.
Prendre les lectures initiales sur les tiges de guidage (à droite et à gauche) à l’aide
d’un fleximètre, pour déterminer le fluage ; puis déclencher le mécanisme
d’avancement de la presse.
La stabilité Marshall est l’effort maximale enregistrée, corrigée éventuellement en
fonction de la hauteur, dès que cette valeur est atteinte, on stoppe l’avancement pour
pouvoir mesurer le fluage (nouvelles mesures sur les tiges de guidage, le fluage étant
la différence entre les mesures finales et initiales).

o Masse volumique réelle des granulats (MVRg) :
=
+ +
P1, P2, P3 : pourcentage en poids des différents granulats ;

MVRg (1, 2, 3) : masse volumiques réelles des différents granulats.

o Masse volumique de l’enrobé MVR :
=
+
Compte tenu de MVRg et de la masse volumique réelle de liant, ainsi que leur
proposition dans l’enrobé et en appelant P1 le pourcentage en poids du liant et MVR1
sa masse volume réelle.
o Compacité de l’éprouvette : =
o Pourcentage des vides résiduels :
o Masse volumique apparente du granulat dans l’éprouvette :
( )
o Pourcentage des vides occupés par l’air et les liant :
=
o Pourcentage des vides comblés par le liant : =

IV. Essai Duriez (NF P 98-251-1)
1. Principe
Les éprouvettes nécessaires à la réalisation de l'essai sont fabriquées par compactage statique à
double effet. Deux éprouvettes sont destinées à la mesure de la masse volumique par pesée
hydrostatique pour calculer le pourcentage de vides.
Les autres éprouvettes sont soumises à l'essai de compression après conservation à 18 °C dans
des conditions définies : à l'air pour certaines éprouvettes, en immersion pour d'autres.
La tenue à l'eau est caractérisée par le rapport des résistances avec ou sans immersion.
2. Appareillage
Des moules et pistons définis selon la dimension d’une fraction granulaire utilisée pour
les mélanges hydrocarbonés ;
Une presse permettant le compactage à double effet et le maintien de la charge appliquée
pendant cinq (5) minutes sur chaque éprouvette pour les mélanges hydrocarbonés.
Un système d’application de la charge comportant au moins une rotule permettant un
avancement moyen à vide de 1 mm/s, équipé d’un dispositif permettant de mesurer
l’effort au cours de l’essai d’exactitude relative.
3. Mode opératoire
Passer d’abord à la fabrication du mélange hydrocarbonés en une seule fois ;
Indiquer sur la feuille d’essai, les modalités pratiques (type de malaxeur, températures,
temps de malaxage) de préparation du mélange hydrocarboné ;
Les températures de référence de préparation des éprouvettes de mélanges à base de
bitume pur sont définies comme suit :
- bitume 70/100 à 140 °C ;
- bitume 50/70 à 150 °C ;
- bitume 35/50 à 160 °C ;
- bitume 20/30 à 180 °C.
Pour les autres liants hydrocarbonés, les températures de fabrication des mélanges sont
celles définies par le fournisseur.
Les moules sont portés à la température de référence de préparation des éprouvettes (2
h au minimum).
Effectuer des prélèvements de 1 000g ou 3 500g de masse des mélanges
hydrocarbonés ;
Placer un piston dans la partie inférieure du moule ;
Introduire le prélèvement en une seule fois dans le moule très légèrement enduit d’oléate
de soude glycériné ;
Introduire ensuite les moules pleins dans une étuve établie à une température de
référence sur une durée comprise entre 30 minutes et 2 heures ;
Placer un piston dans la partie supérieure du moule ;
Réaliser le compactage des éprouvettes par double effet.
Les opérations doivent être menées de manière à éviter au maximum les déperditions
de température.

Noter le délai séparant la fin du malaxage et le début du compactage sur la feuille
d’essai.
Appliquer une charge de 60kN ou 180kN selon les hydrocarbonés adoptés.
La charge doit être atteinte entre 5 s et 60 s maximum et maintenue entre 300 s et 305
s. Au bout de ce temps, la mise en charge est interrompue.
Conserver les éprouvettes, couchées dans leur moule au minimum 4h jusqu’à retour à
la température ambiante, puis démouler les.
Après démoulage, peser les éprouvettes et mesurer leur hauteur et leur diamètre sur trios
zones différentes ;
Déterminer la masse volumique apparente de l’éprouvette pour vérifier la maintenance
de celle-ci ;
Conserver les éprouvettes debout à une température ambiante sur une surface plane
jusqu’au jour J+1 ;
A partir des masses volumiques apparentes géométriques mesurées, repartir les
éprouvettes en trois (3) lots homogènes d’éprouvettes.
La masse volumique apparente moyenne de chaque lot doit être la plus proche de la
masse volumique apparente moyenne de la totalité des éprouvettes.
Effectuer la conservation des éprouvettes sans immersion et avec immersion, puis
passer à l’essai de compression simple.
Pour deux lots d’éprouvettes destinés à la détermination de la tenue à l’eau, l’un
conservé à sec, l’autre conservé dans l’eau, les températures moyennes mesurées à
proximité des éprouvettes ne doivent pas différer de plus de 1 °C pendant les deux (2)
heures qui précèdent l’essai de compression simple.
À jour J + 8, les éprouvettes sont soumises à l’essai de compression, qu’elles aient été
conservées avec ou sans immersion. Pour chaque éprouvette, le délai entre la sortie du
dispositif de maintien en température et le début de l’écrasement est inférieur à 2 min.
La vitesse du plateau de la presse est réglée à 1 mm. La résistance à la compression
simple est déterminée à partir de la charge maximale à la rupture de l’éprouvette d’essai.

La résistance en compression : la résistance à la compression simple à une température
donnée, avec ou sans immersion, est le rapport de la charge maximale à la section circulaire des
éprouvettes. Il est exprimé en mégapascals et représente la moyenne de quatre ou cinq mesures
suivant la dimension D du mélange hydrocarboné soumis à l'essai.
Calcul du pourcentage d’imbibition : après k jours d’immersion ;
Calcul du pourcentage de vides :
Pourcentage de vides : (%) ( )
Masse volumique apparente du granulat dans l’éprouvette, soit MVAg :

]
Pourcentage des vides occupés par l’air et le liant, soit VMA (%) :
(%) =
Pourcentage des vides comblés par le liant, soit VL :
TL : Teneur en liant constituée par le rapport de la masse du liant à la masse de

granulats secs, exprimée en pourcentage.
M : Masse des éprouvettes après démoulage.
M J + 1 : Masse des éprouvettes après dégazage et imbibition dans l’eau.
M J + 1 + k : Masse des éprouvettes après k jours d’immersion dans l’eau.
Les masses sont exprimées en grammes.
MVa : Masse volumique apparente de l’éprouvette par mesures géométriques.
MVA : Masse volumique apparente de l’éprouvette par pesée hydrostatique.
MVAg : Masse volumique apparente des granulats.
MVRg : Masse volumique réelle des granulats.
MVR Masse volumique réelle du mélange hydrocarboné.
Les masses volumiques sont exprimées en g/cm3.
V (%) : Pourcentage des vides.
VMA : Pourcentage des vides occupés par l’air et le liant.
VL : Pourcentage des vides comblés par le liant.

V. Essai à la presse de cisaillement giratoire (NF P 98-252)
1. Principe
Le compactage est obtenu par pétrissage sous une faible compression statique d’un cylindre
de mélange hydrocarboné contenu dans un moule limité par des pastilles et maintenu à une
température fixée. Le pétrissage est provoqué par le mouvement de l’axe de l’éprouvette qui
engendre approximativement une surface conique de révolution de sommet 0 et d’angle au
sommet 2 pendant que les extrémités de l’éprouvette restent sensiblement perpendiculaires à
l’axe de la surface conique.
2. Appareillage
Un dispositif d’essai ;
Des moules métalliques ;
Des pastilles circulaires métalliques ;
Un dispositif de mesure ;
Un dispositif comptant le nombre de girations à un tour près
3. Mode opératoire
Déterminer la masse des éprouvettes en fonction de la masse volumique réelle (MVR)
du mélange hydrocarboné suivant les modalités de la norme ;
Si le mélange hydrocarboné est fabriqué au laboratoire, il doit être conforme à la
norme NF P 98-250-1.
Ainsi, mettre en température les moules et pastilles pendant 2h au moins dans une
enceinte portée à la température d’essai ± 10°C ;
Graisser les moules à l’aide d’un pinceau enduit de graisse de silicone ou d’oléate de
soude glycériné ;
Peser dans un récipient intermédiaire la M du mélange hydrocarboné à ± 0,1% près ;
Introduire en une seule fois le mélange hydrocarboné dans le moule et maintenir le
moule, l’éprouvette, les pastilles dans une enceinte à la température prescrite de l’essai
± 10°C entre 30 minutes et 2h.
Dans le cas des enrobés à froid, les dispositions relatives à la température ne
s’appliquent pas. Le mélange doit être conservé dans le moule au moins 15 minutes
avant l’essai.
Réglages préalables :
La précharge P comprise entre 150N et 300N ;
La force F déterminée en fonction du type de PCG ;
L’angle d’inclinaison est celui déterminé pour le type de PCG ;
La vitesse de rotation :
- Si elle est inférieure à 12 trs/min, rien n’est exigé concernant la mise en rotation,
- Si elle est comprise entre 12trs/min et 32 trs/min, la mise en rotation est
progressive et d’une durée comprise entre 10s et 30s.
Hors période transitoire, la vitesse doit être inférieure à 32trs/min et constante.
La température prescrite de l’essai est déterminée en fonction du type de bitume pur.
Procédure d’essai par éprouvette :

Application de la force résultante axiale : le dispositif d’essai reçoit le moule
contenant le mélange et les pastilles, puis la précharge P est appliquée pendant un
temps inférieur à 30s.
Mettre en rotation la machine et en moins d’un demi-tour puis appliquer la force F et
l’angle d’inclinaison .
Mesure des hauteurs :
Sans interrompre la rotation, mesurer la distance moyenne entre les pastilles pour
chaque éprouvette à ± 0,2 mm au minimum pour les nombres de girations suivants :
5-10-15-20-25-30-40-50-60-80-100 et éventuellement pour 120-150-200-250-300-
400-500 girations.
Enfin, dans le cadre d’un essai interprété isolément, le nombre d’éprouvettes doit être
au moins égal à trois (3).

o A partir des distances moyennes des pastilles, on calcule les hauteurs hi(ng) de chaque
éprouvette.
o On calcule les hauteurs moyennes h(ng), les coefficients de variation des hauteurs
Cv(ng) et les pourcentages de vides moyens v % en fonction du nombre de girations :
( )
%= [ ( )
] ; avec hmin fixée à 150mm.
o Dans le cas d’un essai interprété isolément, si le coefficient de variation Cv(ng) sur les
hauteurs est supérieur à 1% pour un nombre de girations supérieur à 20, l’essai est
rejeté.

Chapitre 5 : Essais sur le béton hydraulique
I. Essai d’affaissement (NF EN 12350-2)
1. Principe
L’essai consiste à compacter le béton frais dans un moule ayant la forme d’un tronc de
cône. Lorsque le cône est soulevé verticalement, l’affaissement du béton permet de mesurer sa
consistance.
2. Appareillage
Un moule pour former l’éprouvette, en métal non directement attaquable par la patte
du ciment, d’une épaisseur minimale de 1,5mm. Le moule doit avoir la forme d’un
tronc de cône creux aux dimensions intérieures suivantes :
- diamètre de le base :(200±2) mm ;
- diamètre du haut (100±2) mm ;
- hauteur (200±2) mm ;
- une tige de piquage ;
Un entonnoir (facultatif)en matériau non absorbant et non directement attaquable par
la patte de ciment ;
Une règle graduée de 0 à 300mm, avec des graduations de 5mm ;
Une surface ou plateau de base rigide, plat et non absorbant sur lequel sera posé le
moule ;
Un récipient de réhomogéneisation ;
Une pelle carrée pour assurer un mélange correct du matériau sur le récipient de
réhomogéneisation ;
Un chiffon humide ;
Une main-écope, de largeur approximative 100mm ;
Une minuterie ou horloge capable de mesurer le temps à 1s prés.
3. Mode opératoire
Humidifier le moule et le plateau de base ;
Placer le moule sur le plateau /la surface de base horizontale ;
Maintenir fermement le moule en place pendant le remplissage, en le solidarisant par
les deux pattes de fixation ou par appui vertical sur les deux pattes de base ;
Remplir le moule en trois couches, chacune correspondant approximativement, après
serrage, au tiers de la hauteur du moule ;
Piquer chaque couche 25fois avec la tige de piquage ;
Répartir les coups uniformément sur la section de chaque couche ;
Incliner légèrement la tige pour la couche inférieure et donner approximativement la
moitié des piquages avec des coups en spirale jusqu’au centre ;
Piquer la deuxième couche et la couche supérieure, chacune sur toute son épaisseur, de
sorte que la tige pénètre légèrement dans la couche sous-jacente ;
Mettre un excès de béton au-dessus du moule avant de commencer le piquage lors du
remplissage et du compactage de la couche supérieure ;
Si lors du piquage de la couche supérieure apparait un manque de béton en dessous du
bord supérieur du moule, ajouter du béton pour avoir toujours un excès ;

Après avoir piqué correctement la couche supérieure, arraser le béton suivant le bord
supérieur du moule en effectuant un mouvement de sciage et de roulage à l’aide de la
tige de piquage ;
Enlever le béton qui s’est écoulé sur le plateau/la surface de base ;
Démouler le béton en soulevant verticalement le moule avec précaution ;
L’enlèvement du moule doit se faire en 5 à 10s, par une remonté verticale régulière
sans imprimer au béton un mouvement latéral ou de torsion ;
L’ensemble des opérations, depuis le début du remplissage jusqu’à l’enlèvement du
moule, doit être réalisé sans interruption et terminé en mois de 150s ;
Immédiatement après avoir retiré le moule, mesurer l’affaissement (h)en déterminant
la différence entre la hauteur du moule et le point le plus haut du corps d’épreuve
affaissé.

o L’essai n’est valable que s’il conduit à un affaissement normal réel, c’est-à-dire un
affaissement pour lequel, le béton reste dans l’ensemble intact et symétrique comme
illustré sur la figure ci-dessous (figure 1a).
o Si l’éprouvette se cisaille comme illustré sur la figure 1 b), un autre échantillon doit être
pris et la procédure recommencée.
o Si deux essais consécutifs montrent un cisaillement du béton dans la masse de
l’éprouvette, le béton ne présente pas la plasticité ni la cohésion nécessaire pour que
l’essai soit applicable.
o Enregistrer l’affaissement réel « h » comme illustré à la figure 2 à 10mm près.

II. Essai d’étalement (NF EN 12350-5)
1. Principe
L’essai permet de déterminer la consistance du béton frais par mesure de son étalement sur un
plateau plan soumis à des chocs.
2. Appareillage
Une table d’étalement : table mobile comportant un plateau plan relié par des charnières
à une base sur laquelle il peut tomber d’une hauteur fixe. Ce plateau doit :
- être recouvert d’une plaque métallique, non aisément attaquable par la patte du
ciment et non susceptible de s’oxyder ;
- avoir une masse de (16±0,5) kg et peut être fixer à l’aide d’une charnière à fiche
paumelle permettant de procéder à une pesée de contrôle ;
- être conçu de façon à éviter toute déformation de la plaque supérieure ;
- être articulé sur la base de telle sorte qu’un granulat ne puisse être emprisonné entre
les surfaces réelles par les charnières ;
- être équipé d’un poignet ou d’un dispositif permettant de le soulever sans secousse ;
Deux buttées rigides solidement fixées au-dessus du plateau, au niveau des coins du
bord avant ;
Une moule de mise en place de l’échantillon ; moulle métallique non aisément
attaquable par la patte de ciment et d’une épaisseur minimale de 1,5mm ;
Une tige de piquage ;
Une règle avec une longueur d’au moins 700mm et comportant des graduations par
5mm sur toute sa longueur ;
Un récipient de réhomogéneisation ;
Une pelle à bout carré requise pour assurer une homogénéisation convenable du béton
dans le récipient prévu à cet effet ;
Un chiffon humide ;
Une main-écope d’une largeur de 100mm environ ;
Un chronomètre ou horloge pouvant mesurer le temps avec une précision de 1s.
3. Mode opératoire
Placer la table d’étalement sur une surface plane et horizontale, non soumises à des
vibrations ou à des chocs extérieurs ;
Vérifier que le plateau articulé peut être soulevé à la hauteur appropriée et retombé sans
entrave sur la butée inférieure ;
Placer la table sur un support propre à réduire les rebonds du plateau à l’issu de sa chute
sur les buttées inférieures ;
Avant de procéder à l’essai, nettoyer la table et le moule et les humidifier, sans toutefois
les mouiller de façon excessive ;
Vérifier que les buttées sont propres ;
Positionner le moule au centre du plateau de la table et l’assujettir en maintenant ses
pattes en place et en se servant d’aimants ;
Utiliser la main-écope pour remplir le moule de deux couches égales de béton et égaliser
chacun d’entre elles en les piquant légèrement 10fois avec la tige de piquage ;
Araser le béton au niveau du bord supérieur du moule à l’aide de la tige de piquage ;
30s après l’arasement du béton, soulever le moule verticalement par ses poignets en un
laps de temps compris entre 3 et 6s ;

Stabiliser la table d’étalement en appuyant sur la patte située à l’avant de la table,
Soulever lentement le plateau jusqu’à la butée supérieure de telle sorte qu’il ne vienne
pas heurter violemment ladite butée ;
Laisser retomber le plateau sur la butée inférieure ;
Répéter 15 fois ce cycle (la durée de chaque cycle devant atteindre au moins 2s et ne
pas dépasser 5s) ;
Utiliser la règle pour mesurer l’étalement maximal du béton dans les directions d1 et d2
parallèles aux bords de la table et noter ces deux valeurs à 10mm près ;
Vérifier qu’il n’y a pas eu ségrégation du béton ;
La patte de ciment peut se séparer des gravillons et former un rond de patte s’étalant sur
plusieurs millimètres autour des gravillons ; si un tel phénomène se produit, le noter et
conclure que le test ne s’est pas déroulé de façon satisfaisante.

Déterminer la valeur d’étalement (d1+d2) /2 et la noter à 10mm près.

III. Mesure de la résistance à la compression des éprouvettes (NF EN 12390-3)
1. Principe
Les éprouvettes sont chargées jusqu'à rupture dans une machine pour essai de compression.
La charge maximale atteinte est enregistrée et la résistance à la compression calculée.
2. Appareillage
Une machine d'essai de compression ;
Une éprouvette qui peut-être un cube, un cylindre ou une carotte.
Il ne convient pas de soumettre à l'essai des éprouvettes endommagées ou qui
présentent des nids de cailloux importants.
Lorsque les dimensions des éprouvettes ne sont pas conformes aux exigences
recommandées, à cause d’un dépassement des tolérances, celles-ci doivent être
éliminer, ajustées ou testées.
3. Mode opératoire
Préparation et positionnement des éprouvettes :
Tous les plateaux de la machine d'essai doivent être essuyés et toutes particules ou
corps étrangers retirés des surfaces de l'éprouvette qui seront en contact avec eux.
Enlever tout appareillage, autre que les plateaux auxiliaires ou éléments d'espacement
entre l'éprouvette et les plateaux de la machine d'essai ;
Essuyer l'éprouvette pour éliminer l’eau superficielle excédentaire avant de la
positionner dans la machine d'essai ;
Positionner les éprouvettes cubiques de façon que le chargement s'effectue
perpendiculairement au sens de coulage ;
Centrer l'éprouvette sur le plateau inférieur avec une précision de 1 % de la dimension
nominale pour les éprouvettes cubiques ou du diamètre nominal pour les éprouvettes
cylindriques.
Si des plateaux auxiliaires sont utilisés, les aligner avec la face supérieure et la face
inférieure de l'éprouvette.
Avec des machines d'essai à deux colonnes, il convient de placer la surface moulée
des éprouvettes cubiques en face de l'un des montants
Mise en charge :
Sélectionner une vitesse constante de chargement dans la plage (0,6 ± 0,2) MPa/s
(N/mm2•s).
Après l’application de la charge initiale, qui ne doit pas dépasser environ 30 % de la
charge de rupture, appliquer la charge sans choc et l’accroître de façon continue à la
vitesse constante sélectionnée ± 10 %, jusqu’à la rupture de l’éprouvette.
En cas d'utilisation de machine d'essai commandée manuellement, compenser, lorsque
la rupture d'éprouvette est proche, toute tendance au ralentissement de la vitesse de
chargement sélectionnée, par un réglage approprié des commandes.
Enregistrer la charge maximale obtenue en kilonewtons.
Évaluation des types de rupture :

Les ruptures d’éprouvettes peuvent se déroulement correctement ou incorrectement
selon la nature des éprouvettes (cubes ou cylindres). Ainsi toute rupture incorrecte doit
être enregistrée.
Les ruptures incorrectes sont généralement dues à :
- une attention insuffisante portée au mode opératoire, en particulier le
positionnement de l'éprouvette ;
- une erreur due à la machine d'essai.

La résistance à la compression est donnée par l'équation suivante :
f c : est la résistance à la compression, exprimée en mégapascals, MPa (N/mm2) ;

F : est la charge maximale provoquant la rupture, exprimée en newtons ;
Ac : est l'aire de la section de l'éprouvette sur laquelle la force de compression est
appliquée, exprimée en mm2.

IV. Mesure de la résistance en traction par fendage d’éprouvette (NF EN 12390-6)
1. Principe
Une éprouvette cylindrique est soumise sur toute sa génératrice à un effort de compression
appliqué sur une zone étroite. Les contraintes de traction orthogonales qui en résultent
provoquent la rupture de l’éprouvette par traction.
2. Appareillage
Machine d’essai : les plateaux plans classiques pouvant être remplacés par des pièces
d’appui hémicylindriques en acier lorsque les essais sont réalisés sur des éprouvettes
cubiques ou prismatiques.
Gabarit de centrage (facultatif), permettant de positionner l’éprouvette et les bandes de
chargement. Le gabarit ne doit pas s’opposer à la déformation de l’éprouvette au cours
de l’essai.
Bandes de chargement : en matériau dur, ayant une masse volumique supérieure ou
égale à 900 kg/m3 et des dimensions telles : largeur (a) = (15 ± 1) mm ; épaisseur (t) =
(4 ± 1) mm et longueur supérieure à la longueur de la ligne de contact avec l’éprouvette.
3. Mode opératoire
Préparation de l’éprouvette :
Si l’éprouvette a été conservée dans l’eau, l’essuyer pour éliminer l’humidité
superficielle excédentaire avant de la positionner dans la machine d’essai ;
Essuyer les surfaces d’appui du gabarit de centrage, des bandes de chargement, des
pièces d’appui et des plateaux ;
Nettoyer la surface de l’éprouvette qui sera en contact avec les bandes de chargement
et en éliminer toute particule ou corps étranger.
Positionnement de l’éprouvette :
Centrer l’éprouvette dans la machine d’essai, en utilisant éventuellement un gabarit de
centrage ;
Positionner soigneusement les bandes de chargement et, le cas échéant, les pièces
d’appui le long des parties supérieure et inférieure du plan de chargement de
l’éprouvette ;
S’assurer que le plateau supérieur est parallèle au plateau inférieur, au cours de la mise
en charge.
Mise en charge :
Vérifier que l’éprouvette demeure centrée au début de la mise en charge, soit par un
gabarit de centrage, soit par des supports temporaires ;
Sélectionner une vitesse constante de mise sous contrainte dans la plage de 0,04 MPa/s
(N/mm2.s) à 0,06 MPa/s (N/mm2.s).
Après l’application de la charge initiale qui ne dépasse pas 20 % environ de la charge à
la rupture, appliquer la charge sans choc sur l’éprouvette et l’accroître en continu, à la
vitesse constante sélectionnée ± 10 %, jusqu’à rupture de l’éprouvette.
La vitesse de chargement requise est donnée par la formule suivante :

S× ×L×d
R=
2
Avec :
R : est la vitesse de chargement requise, exprimée en newtons par seconde (N/s) ;
L : est la longueur de l'éprouvette, exprimée en millimètres (mm) ;
d : est la dimension nominale de l'éprouvette, exprimée en millimètres (mm) ;
s : est la vitesse de mise sous contrainte, exprimée en mégapascals par seconde (MPa/s)
ou en newtons par millimètre carré par seconde (N/mm2.s).
En cas d’utilisation d’une machine d’essai à commande manuelle, corriger, par un
réglage approprié, toute tendance à la diminution de la vitesse de chargement
sélectionnée, laquelle se manifeste à l’approche de la rupture de l'éprouvette.
En cas d’utilisation d’une machine d’essai à commande automatique, vérifier
régulièrement la vitesse de chargement pour s’assurer qu’elle est constante.
Noter la charge maximale indiquée.

La résistance en traction par fendage est donnée par la formule suivante :
Avec :
fct : est la résistance en traction par fendage, exprimée en mégapascals (MPa) ou en
newtons par millimètre carré (N/mm2) ;
F : est la charge maximale, exprimée en newtons (N) ;
L : est la longueur de la ligne de contact de l’éprouvette, exprimée en millimètres (mm) ;
D : est la dimension transversale nominale, exprimée en millimètres (mm).
NOTE : En cas d’écart sur les dimensions de l’éprouvette par rapport à la méthode normalisée,
le calcul de la résistance en traction par fendage peut être fondé sur les dimensions réelles de
l’éprouvette.

V. Détermination du module de Young et du coefficient de Poisson (NF P 94-425)
1. Principe
L’essai s’effectue sur une éprouvette cylindrique à section transversale circulaire. Il consiste à
appliquer à l’éprouvette un effort axial de compression à vitesse de déformation constante, avec
au moins un cycle de déchargement -rechargement. Les déformations longitudinales (axiales)
et éventuellement transversales de l’éprouvette sont mesurées durant l’essai qui est mené
jusqu’à la rupture de l’éprouvette. Cette dernière peut être soumise à un confinement en cellule
triaxiale en condition non drainées.
2. Appareillage
Matériel d’usinage de l’éprouvette :
Carotteuse et carottiers à couronne diamantée pour les échantillons de roche fournis
sous forme de blocs ou pour les carottes de sondage nécessitant un recarrotage.
Atelier de sciage permettant un sciage à l’eau (ou à l’air) avec une scie circulaire munie
de disques diamantés ;
Rectifieuse munie d’une meule diamantée.
Matériel de mesurage de l’éprouvette :
pied à coulisse au 1/50 de mm ou appareil de mesure de longueur équivalent ;
Surface plane de référence ;
Comparateur au 1.100mm et son dispositif de fixation ou matériel équivalent.
Matériel de pesage de l’éprouvette(balance)
Matériel de chargement de l’éprouvette qui comprend :
Pour l’essai de compression uniaxiale
Presse de capacité appropriée à la force requise lors de l’essai ;
Plateau mobile et plateau fixe (dont l’écart ne doit pas déplacer 30µm.
Pour l’essai de compression triaxiale : en complément du matériel défini pour l’essai de
compression uniaxiale l’appareillage comprend :
Une cellule dans laquelle est placée l’éprouvette recouverte d’une membrane souple
imperméable et soumise à la pression d’un fluide. Les embases doivent permettre la
circulation du fluide et la purge de la cellule ;
Un générateur de presse ;
Un capteur de pression ;
Un système de mesure de la force axiale appliquée à l’éprouvette, de la déformation
axiale et éventuellement transversale et de la pression de confinement.
Matériel d’enregistrement de la force qui comprend
Un appareillage de mesure de la force avec une incertitude à 1/100 de la valeur mesurée
et approprié aux forces mises en œuvre ;
Un dispositif d’enregistrement en fonction du temps adapté à l’information délivrée par
l’appareillage de mesure de la force ;
Matériel de mesure et d’enregistrement des déplacements ou des déformations qui comprend :
Soit des capteurs de déplacement local(extensomètres) avec :
Un collier ou deux colliers supportant des capteurs de déplacement permettant des
déplacements axiaux dans le tiers central de l’éprouvette ;
Eventuellement un collier au moins permettant la mesure du déplacement transversale
au voisinage du centre de l’éprouvette ;

Soit des jauges (dont la longueur doit au moins être égale à trois fois la dimension des
plus gros grains de l’éprouvette) de déformation collée sur l’éprouvette dans la partie
centrale avec :
Deux jauges au minimum diamétralement opposées parallèlement à l’axe de
l’éprouvette ;
Eventuellement au moins deux jauges diamétralement opposées destinées à mesurer la
déformation transversale.
3. Mode opératoire
Mesure des caractéristiques géométriques de l’éprouvette :
Mesurer la hauteur de l’éprouvette avec une incertitude type inférieure ou égale à
0,1mm ;
Mesurer le diamètre de l’éprouvette avec une incertitude de type inférieure ou égal
à 0,1mm en considérant la moyenne de six mesures selon les directions perpendiculaires
deux à deux, à mi-hauteur et à chacune des extrémités ;
Contrôler le parallélisme des faces d’appuis au moyen d’un comparateur ;
Conditionnement et équipement de l’éprouvette :
- lorsque l’essai doit être réalisé à l’état sec,
Sécher l’éprouvette dans une enceinte thermostatique, à la température maximale de
60 , jusqu’à masse constante ;
Coller éventuellement les jauges de déformation sur l’éprouvette ;
Câbler les jauges
- lorsque l’essai doit avoir lieu sur une éprouvette dans son état naturel ou dans son
état saturé, il convient de :
Protéger contre toute variation de la teneur en eau avant essai ;
Protéger au mieux l’éprouvette entre chaque phase de préparation si les jauges de
déformation sont collées ;
Réalisation de l’essai de compression uniaxiale :
Nettoyer les surfaces des plateaux de la presse, les faces des éventuelles plaques
intermédiaires ainsi que les extrémités de l’éprouvette ;
Laisser l’éprouvette prendre la température ambiante (comprise entre 15 c et 28 c) en
la protégeant pour éviter toute modification de sa teneur en eau ;
Peser éventuellement l’éprouvette mh ;
Placer éventuellement le dispositif de mesure des déplacement axiaux ;
Placer éventuellement le collier de mesure de la déformation transversale ;
Raccorder les capteurs ou les jauges à la centrale d’acquisition ;
Placer éventuellement les capteurs de mesure du déplacement axial global destiné à la
presse ;
Centrer l’éprouvette suivant l’axe de l’effort qui est appliqué ;
Imposer le déplacement axial des plateaux de la presse à vitesse sensiblement constante.
La vitesse est choisie de manière à ce que la déformation axiale globale soit toujours
inférieure à 50.10-6par seconde ;
Réaliser au moins un cycle de déchargement -rechargement à vitesse de déplacement
axial constante. Le niveau de contrainte avant le début du déchargement doit être
compris entre le tiers et les deux tiers environ de la résistance à la compression estimée.
La contrainte minimale de compression lors du déchargement ne doit pas être inférieure
à environ le tiers de la contrainte maximale atteinte juste avant le déchargement ;

Poursuivre l’essai jusqu’à la rupture de l’éprouvette ;
Noter la force maximale atteinte ;
Déterminer éventuellement la teneur en eau conformément à la norme NF P 94-410-1 ;
Décrire le type de rupture observé et faire un Schéma de l’éprouvette à la rupture,
Réalisation de l’essai de compression triaxiale :
Les opérations de préparations de l’éprouvette sont identiques à celles décrites précédemment
(conditionnement et équipement de l’éprouvette).
Une fois instrumentée, placer l’éprouvette à l’intérieur de la cellule triaxiale ;
Augmenter progressivement la presse isotrope jusqu’à la valeur souhaitée ;
L’essai dérouler l’essai comme dans le cas de la réalisation de l’essai de compression
uniaxiale ;
Maintenir la presse latérale constante

o Tracer les courbes du déplacement axial local mesuré avec les capteurs de déplacement
ou de déformation mesurées avec les jauges de déformation ainsi que la courbe
moyenne ;
o Tracer éventuellement la courbe de déformation transversale ;
o Calculer le moule de déformation axial tangent Etan à partir de la courbe moyenne ;
o Calculer le module de Youg E pour chaque cycle à partir de la sécante de la boucle
d’hystérésis de la courbe contrainte-déformation axial au cours d’un cycle
déchargement-rechargement ;
o Tracer les courbes de déformation transversale locale mesurée avec les capteurs de
déplacement ou les jauges de déformation (une courbe par capteur et la courbe
moyenne).
o Calculer le coefficient de poisson à partir des valeurs moyennes des déformations
transversale et axiale lors du même cycle déchargement-rechargement ;
o Calculer :
- le volume de l’éprouvette V ;
- la masse volumique de l’éprouvette : =
- la teneur en eau pondérale w.

VI. Essai pour béton frais : Ressuage (XP P18-468)
1. Principe
L’eau de gâchage ressuée à la surface du béton frais est prélevée à différents intervalles de
temps afin de déterminer la vitesse de ressuage et jusqu’à la fin complète du ressuage pour
déterminer l’amplitude de ressuage d’un béton.
2. Appareillage
Un récipient : étanche et rigide de 250mm de diamètre interne et de 280mm de hauteur
intérieure ;
Un couvercle ;
Polyane ou autre film plastique : pour minimiser la dessiccation du béton ;
Cale : d’une épaisseur comprise entre 40 et 50 mm d’un matériau suffisamment
résistant pour ne pas se déformer sous le poids du béton et du récipient ;
Tige de piquage ;
Balance pour la pesée du récipient et de l’échantillon ;
Balance, pour la pesée de la quantité d’eau ressuée ;
Pipette ou seringue permettant de recueillir et de mesurer le volume d'eau prélevé. ;
Éprouvette : d'une contenance de 100 ml destinée à recueillir le volume d'eau prélevé ;
Main-écope : d’environ 100 mm de largeur ;
Chronomètre ou horloge : permettant le suivi de l’essai à la minute près ;
Truelle en acier : permettant de lisser la surface supérieure du béton
3. Mode opératoire
Réaliser l’essai dans un environnement adéquat à l’essai ;
Peser le récipient afin de déterminer sa masse m1 et enregistrer la valeur obtenue ;
Réaliser le remplissage et serrage à une échéance représentative du délai attendu entre
fabrication et réception du béton ;
Prélever l’échantillon d’essai et réaliser un essai de consistance et un essai de masse
volumique à l’état frais ;
Remplir le récipient jusqu'à une hauteur de (250 ± 5) mm ;
Sauf pour les bétons auto-plaçants, serrer le béton en trois couches d’égale hauteur.
Toutefois pour les bétons destinés aux travaux géotechniques spéciaux le serrage est
effectué à l’aide d’une tige de piquage à raison de 25 coups par couche.
Niveler et lisser la surface du béton par quelques mouvements circulaires avec la
truelle ;
Noter le temps de début d’essai T1 correspondant à la fin de préparation de
l’échantillon (serrage et lissage) ;
Peser immédiatement la masse de l’échantillon et du récipient m2, exprimée en g.
Recouvrir le récipient avec le film plastique et le couvercle ;
Laisser ce dernier en place pendant toute la durée de l’essai sauf pendant le temps
nécessaire aux prélèvements.
À l'aide de la pipette ou de la seringue, prélever l'eau accumulée en surface, toutes les
30 min jusqu'à la fin de mesure ou la fin de ressuage.
Afin de pouvoir prélever l’eau en surface du béton, il est nécessaire d'incliner le
récipient avec précaution, en insérant la cale sous l'un des bords du récipient, 2 min
avant le prélèvement.

Après le prélèvement de l’eau, replacer soigneusement le récipient en position
verticale, en prenant garde de ne pas le secouer. Une attention particulière devra être
prise afin d’éviter de prélever la laitance.
Après chaque prélèvement, mesurer et enregistrer le volume d’eau prélevé Ei au demi-
millilitre près selon l’une des méthodes suivantes :
- mesurer le volume avec la pipette ou la seringue ;
- transvaser l’eau prélevée dans une éprouvette et peser la quantité prélevée.
NOTE : Dans le dernier cas, il est considéré que l’eau prélevée à la surface du béton a
une densité égale à 1,0 g/ml.
Pour déterminer la vitesse de ressuage, l’essai doit être poursuivi pendant 2 h après le
début de ressuage (2 heures suivant la première mesure Ei supérieure ou égale à 0,5
ml).
Pour déterminer l’amplitude totale du ressuage, l’essai est réalisé jusqu’à la fin du
ressuage (2 mesures consécutives Ei inférieures à 0,5 ml) ou la prise du béton.
Peser le béton avec son récipient à la fin de l’essai et enregistrer la valeur m3.
Immédiatement après la mesure, enlever le reste de béton et nettoyer le récipient.

Vitesse de ressuage VR :
= =
Ei : premier prélèvement supérieur ou égal à 0,5 ml.

Eci : le volume d’eau cumulé jusqu’àTi.
Ressuage total RT :
Avec : = ; D : masse volumique du béton frais (kg/m3)

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5. Expression des résultats

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4. Expression des résultats

En pratique, les valeurs retenues sont les suivantes :

V est l’erreur absolue sur la mesure du volume de liquide injecté : 3cm3.

Coefficient de poisson = 0.33 ;

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4. Expression des résultats

La masse volumique du matériau humide : =

La masse volumique du matériau sec : =

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La masse volumique du matériau humide : =

La masse volumique du matériau sec : =

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4. Expression des résultats

Cas des appareils à bloc source non amovible :

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4. Expression des résultats

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4. Expression des résultats

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(MPa) : pression sous la plaque au du chargement réalisée avec l’appareil Dynaplaque1

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Masses d’échantillon à soumettre à l’essai

dmax 1 5 6.3 8 10 12.5 16 20 25 31.5 40 50 60 80 80

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4. Expression des résultats

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Déterminer d’abord la masse de la trousse coupante.