SOMMAIRE

MODULE 1 : Essais sur les sols et matériaux granulaires

• Analyse granulométrique par tamisage

• Limites d’Atterberg
• Valeur au bleu de méthylène des sols
• Essai de fragmentabilité
• Essai de dégradabilité
• Essai Proctor
• Essai CBR
• Teneur en carbonates
• Equivalent de sable
• Equivalent de sable à 10% de fine
• Valeur au bleu de méthylène des matériaux granulaires
• Propreté superficielle
• Essai Los Angeles
• Fragmentation dynamique
• Essai Micro-Deval
• Essai de friabilité des sables
• Coefficient d’aplatissement

MODULE 2 : Essais sur les liants et mélanges hydrocarbonés

• Pénétrabilité des bitumes purs

• Point de ramollissement des bitumes purs
• Ductilité des bitumes purs
• Indice de rupture des émulsions
• Teneur en eau des émulsions
• Pseudo viscosité des émulsions
• Essai Marshall
• Essai Duriez
• Essai d’Orniérage
• Presse à cisaillement giratoire
• Essai de Module de rigidité
• Essai de fatigue
 MODULE 1

Essais sur les sols et matériaux granulaires

• Analyse granulométrique
par tamisage

REFERENCE :

P 18 – 560

OBJET :

L’essai a pour objet de déterminer la répartition des grains d’un matériau, de tailles
supérieures à 80µm, suivant leur dimension au moyen d’une série de tamis à mailles carrées.

Cet essai s’applique à la description des matériaux en vue de leur classification, à la

détermination des classes granulométriques et à la vérification des conditions
granulométriques imposées. Il contribue à apprécier les qualités drainantes et la sensibilité à
l’eau des matériaux ainsi que leur aptitude au compactage.

PRINCIPE
L’essai consiste à fractionner un matériau au moyen d’une série de tamis à mailles carrées de
dimensions décroissantes.
Les masses des différents refus cumulés ou celles des différents passants sont reportées à la
masse initiale du matériau, les pourcentages ainsi obtenus sont exploités, soit sous leur forme
numérique, soit sous une forme graphique (courbe granulométrique).

MODE OPERATOIRE

• Prendre deux échantillons, à partir de l'échantillon de laboratoire,l'un de masse mh,

pour déterminer la teneur en eau, et l' autre, de masse Mh supérieure a 0.2 D ( avec
Mh en Kg et D est la plus grande dimension dans le matériau a tamiser en mm) pour
réaliser l'essai.
• Sécher à l'étuve (à 105°C) le premier échantillon jusqu'a masse constante. Soit ms sa
masse sèche. La masse sèche (Ms) de l’échantillon soumis a l'analyse granulométrique
est calculée de manière suivante :
Ms = (ms/mh) x Mh

• Tremper le deuxième échantillon préalablement au lavage, pendant un temps fonction

de l’argilosité du matériau.
• Laver le matériau sur le tamis de maille correspond a la plus petite maille de la
colonne utilisée lors du tamisage.Ce tamis doit être protégé par un ou plusieurs tamis
de décharge.
• Eliminer le tamisât avec les eaux de lavage ( éventuellement récupérer pour d'autre
analyses).
• Récupérer le refus et le sécher jusqu'a masse constante soit Msl la masse
correspondante. Le passant dans les eaux de lavage (Pnl) est calcule comme suit :
Pnl = (Ms- Ms1)
• Emboîter les tamis en colonne en mode décroissent ( ç-a-d le plus grossier en haut et
le plus fin en bas) et verser le matériau dans cette colonne et l'agiter manuellement.
• Reprendre, un par un, les tamis en adaptant un fond et un couvercle.On agite chaque
tamis en donnant a la main des coups réguliers sur la monture. En suite peser le refus
cumulé sur ce tamis (Ri).
• Verser le tamisât recueilli dans le fond sur le tamis immédiatement inférieur.Une fois
on a parcouru tous les tamis, peser le dernier tamisât (Pns). Le tamisât total au dernier
tamis est: Pn = Pnl + Pns

EXPRESION DES RESULTATS

• Calculer, pour chaque tamis, les pourcentages des refus cumulés :

100 x Ri/Ms

• Calculer, pour chaque tamis, les pourcentages des tamisâts correspondants :

 Pi (%) = 100- (100 x Ri/Ms)

• Construire la courbe Pi(%) = f(di) en échelle semi-logarithmique .

di : ouverture de tamis de rang i

Commentaire :

• La somme des masses, ∑Ri et Pns , ne doit pas différer de plus de 2% de la masse
Ms1.

• Un matériau dont la courbe granulométrique est uniforme (serrée) est difficile à

compacter.

• Un matériau dont la courbe granulométrique étalée discontinue est sujet à la

ségrégation.

• Limites d’Atterberg

REFERENCE

NF P 94-051

OBJET

L’essai a pour objet la détermination des deux limites d’Atterberg ( limite de liquidité à la
coupelle et le limite de plasticité au rouleau). L’indice de plasticité est la différence entre ces
deux limites.

L’essai s’effectue sur le mortier (éléments inférieurs à 0.4 mm), permet d’apprécier le
caractère argileux ou plastique du matériau et contribue à sa classification ( LCPC et RTR).

PRINCIPE

L’essai se réalise en deux phases :

• recherche de la limite de liquidité (Wl) : c’est la recherche de la teneur en eau pour

laquelle une rainure pratiquée dans le matériau placé dans la coupelle se ferme( sur
une longueur de 1 cm) après 25 chocs normalisés.

• Recherche de la limite de plasticité (Wp) : c’est la recherche de la teneur en eau pour

laquelle un rouleau de 3mm, confectionné à la main, se fissure.

MODE OPERATOIRE
Préparation de la prise d’essai :

• Prendre un échantillon du matériau de masse m égale a 0.2D environ (m en Kg et D

est la dimension des plus gros éléments de sol en mm).

• Mettre cet échantillon à imbiber dans un récipient d'eau pendant au moins 24h. ..Une
fois est imbibe, le matériau est tamisé par voie humide au tamis de 0.4mm. L’eau de
lavage et le tamisât sont recueillis dans un bac.

• Apres une durée de décantation , l' eau claire est siphonnée sans entraîner de particules
solides. L’eau excédentaire est évaporée a une température ne dépassant pas 50°C.

Détermination de la limite de liquidité (Wl) :

• Avant de procéder à l'essai, s'assurer d'abord que la hauteur de la chute de la coupelle

est de 10mm. Faire des réglages s'il est nécessaire.

• Malaxer une quantité de 300g environ du tamisât obtenu à 0.4mm, afin d'obtenir une
pâte homogène et presque fluide.

• Répartir avec la spatule, dans la coupelle propre et sèche, une masse environ 70g de
pâte. Cette pâte étalée en plusieurs couches afin d'éviter d'emprisonner des bulles d'air.
Puis partager cette pâte en deux avec l'outil a rainuré.

• Soumettre la coupelle a une série de chocs à la cadence de 2 coups par seconde

jusqu’à la fermeture des deux lèvres de la rainure sur une longueur de 1 cm. Noter le
nombre de chocs (N) correspondant. Si N est inférieur à 15, on recommence en
séchant le matériau.

• Prélever dans la coupelle, à l'aide d'une spatule, environ 5g de pâte, de chaque cote des
lèvres de la rainure et au voisinage de l'endroit où elles se sont refermées pour
déterminer la teneur en eau (W).

• Effectuer l'opération complète au moins quatre fois sur la même pâte, mais avec une
teneur en eau différente a chaque fois. Les nombres de chocs de la série d'essais
doivent encadrer 25.

Détermination de la limite de plasticité :

• Former une boulette à partir de la pâte précédente. Puis la rouler, à la main, sur une
plaque lisse de façon à obtenir un rouleau qui est aminci progressivement jusqu'a ce
qu'il atteigne 3 mm de diamètre. La limite de plasticité est obtenue lorsque,
 simultanément, le rouleau se fissure et que son diamètre atteint 3 mm. Si aucune
fissure n'apparaît, malaxer tout en séchant légèrement la pâte et en suite reformer un
nouveau rouleau.

• Prélever, une fois les fissures apparues, la partie centrale du rouleau pour déterminer
la teneur en eau.

• Effectuer un deuxième essai.

EXPRESSION DES RESULTATS

- Tracer la droite moyenne W = f(N) dans une échelle semi-logarithmique. La limite de

liquidité (Wl) est la teneur en eau qui corresponde à 25 chocs.

- La limite de plasticité (Wp) est la moyenne arithmétique des teneurs en eau obtenues à partir
de deux essais.

- L’indice de plasticité est la différence entre les valeurs des limites de liquidité et de
plasticité.
IP = Wl - Wp

Commentaire :

• Cet essai est significatif pour les matériaux de plasticité appréciable.

• Plus l'IP est grand, plus le caractère argileux du matériau est fort et il faudra une
grande variation de teneur en eau pour modifier son état.

• On distingue généralement les seuils suivants:

IP < 5 matériau non plastique
5 < IP < 15 matériau peu plastique
15 < IP < 40 matériau plastique
IP > 40 matériau très plastique

• Pour apprécier davantage la consistance et la traficabilité d'un matériau, on détermine

l'indice de consistance (Ic)définit par :

Ic = Wl - Wnat
IP
 On retient généralement les matériaux dont 1 Ic < 1.5

• Valeur de bleu de
méthylène des sols

REFERENCE

NF P 94-068

OBJET

L’essai a pour objet la détermination de la valeur de bleu de méthylène d’un sol, cette valeur
mesure globalement la quantité et l’activité de la fraction argileuse contenue dans ce sol.
C’est l’un des paramètres d’identification sur lequel s’appuis la classification des sols
(classification RTR).

PRINCIPE

L’essai consiste à mesurer par dosage la quantité de bleu de méthylène pouvant adsorber sur
le matériau mis en suspension dans l’eau. Le dosage s’effectue en ajoutant successivement
différentes quantités de bleu et en contrôlant l’adsorption après chaque ajout au moyen d’une
tache sur un papier filtre. L’adsorption maximale est atteinte lorsqu’une auréole bleu claire
persistante se produite à la périphérie de la tache.

MODE OPERATOIRE

• Préparer trois prises d’essais de la fraction 0/5 mm, de masses sensiblement égales et
de l’ordre de :
30g à 60g pour les sols argileux à très argileux
60g à 120g pour les sols moyennement à peu argileux

• Introduire la première prise d’essai de masse ml dans le récipient la mettre en

suspension dans 500 cm d'eau distillée à l'aide de l'agitateur à ailettes (vitesse 700
tr/min) au minimum durant 5 min. Utiliser la 2eme prise d’essai de masse m2 pour
déterminer la teneur en eau (w).Conserver la 3eme prise d'essai dans un sac en
prévision de l'éventualité où l'essai devant être renouvelé.

• Effectuer une injection de 5ml de solution de bleu (l0 ml pour les sols très argileux).
Puis procéder, au bout de l min, au test à la tache.

• Procéder ainsi jusqu 'à ce que le teste devient positif( apparition de l' auréole bleu clair
dans la zone humide périphérique de la tache) .A ce moment sans rien ajouter , on
laisse s'opérer l'adsorption du bleu qui n'est pas instantanée, tout en éffectuant des tests
de minute en minute, si l’auréole disparaît à la cinquième tache on procède à de
nouvelles additions élémentaires de bleu de 2 ml (5 ml pour les sols très argileux).
Chaque addition est suivie de tests effectués toujours de minute en minute jusqu’à ce
que le test devient positif pendent la cinquième minute .Noter le volume V de bleu
versé.

EXPRESSION DES RESULTATS

• Teneur en eau de l’échantillon soumis à l’essai (0/5 mm) :

w = (m2 – m’2)/m’2 (m’2 : masse sèche de la deuxième prise d’essai)

• Masse sèche de la prise d’essai :

m0 = m1 / (1+w)

• Masse de bleu introduite (en gramme) :

B = V x 0.01 (solution de 10g/l)

• Valeur de bleu du sol (VBS), exprimée en gramme de bleu pour 100gr de sol :

Pour les sols dont Dmax < 5mm VBS = 100 x B/m0

Pour les sols dont Dmax > 5mm VBS = 100 x C x B/m0

C : proportion de la fraction 0/5mm dans la fraction 0/50mm du sol sec.

 Commentaire :

• VBS caractérise mieux les sols faiblement plastique (IP<12), elle es préférable à
l’essai classique limites d’atterberg.

• Un matériau est considéré insensible à l’eau quand VBS est inférieur à 0,1

• Fragmentabilité

REFERENCE

NF P 94-066

OBJET

L’essai a pour objet de déterminer le coefficient de fragmentabilité des matériaux rocheux. Ce

coefficient constitue un des paramètres représentatifs du comportement de certains matériaux
se traduisant par une évolution continue de leur granularité depuis leur extraction jusqu’au
terme de leur mise en œuvre et même pour certains matériaux durant la vie de l’ouvrage.
Cette évolution est imputable à une résistance structurelle de la roche insuffisante vis-à-vis
des sollicitations mécaniques.

Le coefficient de fragmentabilité est un des paramètres d'identification retenu dans la

classification des matériaux de remblais et de couches de formes.

PRINCIPE

L’essai consiste à déterminer la réduction de D10 d’un échantillon de granularité d/D donnée
soumis à pilonnage conventionnel.
Cette réduction s’exprime par le rapport, appelé coefficient de fragmentabilité du matériau
FR, définit par :

FR = D10 du matériau avant pilonnage

D10 du matériau avant pilonnage

D10 : dimension des grains en dessous de la quelle se situe 10% du matériau (en mm).

MODE OPERATOIRE

• Prélever un échantillon représentatif de la nature et de l’état hydrique du matériau à

tester, et préparer la fraction d/D qui se soumise à l’essai :

10/20mm pour les matériaux issus des roches argileuses de type marnes, argilites,
40/80mm pour les matériaux issus des roches argileuses de type schiste
sédimentaires et des roches magmatiques et métamorphiques altérées.

La masse de la prise d’essai doit être de 2 Kg.

 • tamiser la fraction d/D sur un tamis intermédiaire (16mm pour 10/20mm et 50 ou
60mm pour 40/80mm). Peser et noter le refus sur ce tamis.

• Réhomogéneiser la fraction d/D et l’introduire dans le moule CBR. La surface

supérieure de l’échantillon doit être régulière que possible, en suite appliquer 100
coups à l’aide de la dame Proctor normal distribués conformément au mode de
compactage Proctor.

• Tamiser l’échantillon, après pilonnage, sur les tamis suivants :

1, 2 , 5 , 10 mm lorsque la fraction soumise à l’essai est 10/20mm

5 , 10 , 20 , 40 mm lorsque la fraction soumise à l’essai est 40/80mm

peser les refus sur chaque tamis.

EXPRESSION DES RESULTATS

• Tracer les courbes granulométriques de la fraction soumise à l’essai avant et après

pilonnage.

• Déterminer, sur ces courbes, les valeurs respectives de D10 du matériau avant et après
pilonnage.

• Calculer le coefficient de fragmentabilité FR:

• Dégradabilité
REFERENCE
NF P 94-067

OBJET

L’essai a pour objet de déterminer le coefficient de dégradabilité des matériaux rocheux.

Ce coefficient constitue un des paramètres représentatifs du comportement de certains
matériaux se traduisant par une évolution continue de leurs caractéristiques géotechniques
(granularité, argilosité, plasticité,…) par rapport à celles observées immédiatement après leur
extraction. Cette évolution est imputable à l'action combinée des agents climatiques ou
hydrogéologiques.

Le coefficient de dégradabilité est un des paramètres d'identification retenu dans la

classification des matériaux de remblais et de couches de formes.

PRINCIPE

L’essai consiste à déterminer la réduction de D10 d’un échantillon de granularité d/D donnée
soumis à quatre cycles imbibition-séchage conventionnels.
Cette réduction s’exprime par le rapport, appelé coefficient de fragmentabilité du matériau
DG, définit par :

DG = D10 du matériau avant le 1er cycle imbibition-séchage

D10 du matériau après le 4eme cycle imbibition-séchage

D10 : dimension des grains en dessous de la quelle se situe 10% du matériau (en mm).

MODE OPERATOIRE

• Prélever un échantillon représentatif de la nature et de l’état hydrique du matériau à

tester, et préparer la fraction d/D qui se soumise à l’essai :

10/20mm pour les matériaux issus des roches argileuses de type marnes, argilites,
40/80mm pour les matériaux issus des roches argileuses de type schiste
sédimentaires et des roches magmatiques et métamorphiques altérées.

La masse de la prise d’essai doit être de 2 Kg.

• Tamiser la fraction d/D sur un tamis intermédiaire (16mm pour 10/20mm et 50 ou

60mm pour 40/80mm). Peser et noter le refus sur ce tamis.

• Réhomogéneiser la fraction d/D et repartir dans un bac métalique. Celui-ci est alors
placé alternativement quatre fois successives en immersion(pendant 8h) dans le bac ,
puis séchage (pendant 16h) dans une étuve réglée à 1O5°C.

• Tamiser l’échantillon, après la fin des cycles, sur les tamis suivants :

1, 2 , 5 , 10 mm lorsque la fraction soumise à l’essai est 10/20mm

5 , 10 , 20 , 40 mm lorsque la fraction soumise à l’essai est 40/80mm

peser les refus sur chaque tamis.

EXPRESSION DES RESULTATS

• Tracer les courbes granulométriques de la fraction soumise à l’essai avant et après

exposition aux quatre cycles d'imbibition-séchage.

• Déterminer, sur ces courbes, les valeurs respectives de D10 du matériau avant et après
les quatre cycles.

• Calculer le coefficient de dégradabilité DG:

• PROCTOR

REFERENCE
NF P 94-093

OBJET

L’essai a pour objet le détermination des caractéristiques de compactage d’un matériau. Ces
caractéristiques sont la teneur en eau optimale et la masse volumique sèche maximale. Il se
réalise sur la fraction 0/200mm.

PRINCIPE

Les caractéristiques de compactage Proctor d’un matériau sont déterminées à partir des essais
dits : Essai Proctor normal ou Essai Proctor modifié, dont le principe est le même, seules
différent les valeurs des paramètres qui définissent l’énergie de compactage appliquée.

Le principe de ces essais consiste à humidifier un matériau à plusieurs teneurs en eau et à le

compacter selon un procédé et une énergie conventionnels. Pour chacune des valeurs de
teneur en eau considérées, on détermine la masse volumique sèche du matériau et on trace la
courbe des variations de cette masse volumique en fonction de la teneur en eau. La courbe
appelée courbe Proctor, présente une valeur maximale de la masse volumique du matériau sec
qui es obtenue pour une valeur particulière de la teneur en eau.

MODE OPERATOIRE

• Prendre une quantité nécessaire à l’exécution de l’essai (voir figure-1)

• Après séchage à 50°C, le matériau est tamisé sur le tamis de 20mm et seul le tamisât
est conservé pour l’exécution de l’essai. Ce dernier est homogénéisé et divisé en cinq
parts égales.

• Humidifier et malaxer chaque part à une teneur en eau de façon que les teneurs en eau
de trois parts au moins soient réparties entre 0.8Wopt et 1.2Wopt.

• Conserver chacune des parts en boites hermétiques durant un temps fonction de

l’argilosité du matériau pour parfaire la diffusion de l’eau.

• Choisir le type de moule, pour exécuter l’essai, selon la granularité du matériau (voir
figure-2).

• Choisir la nature d’essai à exécuter :

Proctor normal

Utiliser la dame Proctor normal (masse : 2490gr ; hauteur de chute : 305mm

Nombre de couches : 3

Energie de compactage : 25 coups par couche(moule Proctor), 56 coups par

couche (moule CBR)

Proctor modifié
 Utiliser la dame Proctor modifié (masse : 4535gr ; hauteur de chute : 457mm)

Nombre de couches : 5

Energie de compactage : 25 coups par couche (moule Proctor), 56 coups par

couche (moule CBR)

• Après compactage de chacune des parts, peser le matériau humide compacté contenu
dans le moule .Prendre un échantillon (mh) de ce matériau pour déterminer sa teneur
en eau. Peser cet échantillon après sa dessiccation (ms).

EXPRESSION DE RESULTATS
• Pour chacune des parts du matériau compacté, calculer :

La teneur en eau (%) : W = 100 (ms – mh)/ms

La masse volumique du sol sec : ρd = (100 ρh)/(100+W)

ρh : masse volumique du sol humide en t/m3.

• Tracer la courbe : ρd = f(W).

• Faire figurer les courbes de saturations, dont l’expression est :

ρd = [ Sr . ρs] / [Sr + W. ρs/ ρw] pour Sr = 80% et 100%

Où : ρs : la masse volumique des grains solides en t/m3

ρw : la masse volumique de l’eau (1t/m3)

Commentaire :
• Pour les sols quoi comportent un pourcentage de 20/D compris entre 0 et 30%, les
caractéristiques Proctor obtenues sur la fraction 0/20mm soumise à l’essai font l’objet
d’une correction :

Pour la teneur en eau : W’ = W(1- m/100)

Où : W’ : teneur en eau optimale du matériau 0/D

W : teneur en eau optimale obtenue sur la fraction 0/20 mm.

m : proportion de la fraction 20/D .

Pour la masse volumique sèche : ρ’d = ρd / [1 + (m/100) ((ρd/ ρs) -1))]

Où :

ρ’d : masse volumique sèche du matériau 0/D .

ρd : masse volumique obtenue sur la fraction 0/20mm.

Ρs : masse volumique des particules élémentaire du sol.

 M : proportion de la fraction 20/D.

Figure1 : Diagramme des quantité minimales de matériau sec nécessaires à l’essai

Figure 2 : Choix du type de moule

Modalités d’exécution des essais Proctor normal et modifié

Exemple de courbe Proctor

• Essai CBR

REFERENCE
NF P 94-078

OBJET
L’essai a pour objet de déterminer la portance d’un matériau, en tant que support ou
constituant d’une structure de chaussée, dans des conditions de compactage et de teneur
en eau.

PRINCIPE
L’essai s’effectue sur la fraction 0/20mm d’un matériau dont la proportion des éléments
supérieurs à 20mm ne dépasse pas 25%.

Il consiste à mesurer les forces à appliquer sur un piston pour le faire pénétrer, à une
vitesse normalisée, dans une éprouvette de matériau dans un état de densité et de teneur en
eau. Les valeurs particulières des forces ayant provoqué les enfoncements conventionnels,
sont rapportées à des valeurs des forces observées sur un matériau de référence pour les
mêmes enfoncements. Par définition l’indice recherché est la valeur maximale de ces
rapports.

Dans la pratique, on distingue :

CBRimmersion : est le CBR d’un matériau mesuré après 4 jours d’immersion de

l’éprouvette avec application des surcharges normalisées.

CBRimmédiat : est le CBR d’un matériau mesuré à la teneur en eau de confection de

l’éprouvette avec application des surcharges normalisées.

IPI : est l’Indice Portant Immédiat mesuré à la teneur en eau de confection de l’éprouvette
sans application des surcharges.

MODE OPERATOIRE
Confection des éprouvettes

• Eliminer, s’ils existent, les éléments supérieurs à 20mm par tamisage, et s’assurer que
leur proportion ne dépasse pas 25%.

• Choisir l’ensemble des conditions d’état du matériau (masse volumique sèche, teneur
en eau, état de saturation) avec lequel on veut réaliser l’essai. En général, l’essai se
réalise à la teneur en eau et à la masse volumique sèche de l’optimum Proctor modifié
et à une immersion de 4 jours dans l’eau.

• Préparer, à la teneur en eau choisie, une quantité de matériau de 5,5 Kg dans le cas où
l’on recherche l’I.CBRimmédiat ou l’IPI ou de 7Kg dans le cas où l’on cherche
l’I.CBRimmersion.
• Compacter le matériau à l’énergie de compactage choisie, avec le matériel et selon les
conditions de l’essai Proctor, dans les moules CBR.

• Désolidariser le moule de ses accessoires, le retourné et suite le solidariser à nouveau.

Fixer les accessoires de la mise en immersion dans le où l’on cherche
l’I.CBRimmersion, sinon, procéder directement au poinçonnement.

Exécution de poinçonnement

• Poser les disques de surcharge sur la surface supérieure de l’éprouvette dans le cas où
l’on cherche l’I.CBR.

• Mettre en contact le piston de la presse avec la surface supérieure de l’éprouvette.

• Régler la mise à zéro des dispositifs de mesure de la force et d’enfoncement.

• Exécuter le poinçonnement et noter au fur et à mesure les éfforts correspondant aux

enfoncements de 1.25 – 2 – 2.5 – 5 -7.5 et 10mm.

EXPRESSION DES RESULTATS

• Construire la courbe : efforts-enfoncements

• Calculer les deux rapports suivants :

Force à 2.5mm d’enfoncement (KN) et Force à 2.5mm d’enfoncement (KN)

13 20

- L’indice recherché est la plus grande valeur de ces deux rapports.

Exécution du poinçonnement-Exemple
 Exemple de courbes : Force = f (Enfoncement)

• Teneur en carbonates

REFERENCE

NF P 94-048

OBJET
L’essai a pour objet de mesurer la teneur en carbonate (CaCO3) contenue dans un
matériau.

PRINCIPE
L’essai consiste à déterminer le volume de dioxyde de carbone (CO2) dégagé sous
l’action d’acide chlorhydrique (Hcl) en excès (dans des conditions de température et de
pression atmosphérique connues) par un échantillon préparé pour l’essai.

MODE OPERATOIRE

• Prendre un échantillon de 50 9 environ.

 • Apres un séchage préalable, le matériau est broyé dans un mortier afin d'obtenir une
poudre passant en totalité au tamis d'ouverture 0.4mrn.

• Apres homogénéisation, prélever deux prises d'essai de masses identiques conformes

au tableau suivant :

% carbonaté
<4 4à9 10 à 19 20 à 39 40 à 79 ≥ 80
présumé
Masse de la
10 5 2.5 1 0.5 0.25
prise d’essai (g)

En absence d'information sur la teneur en carbonate présumée, choisir des prises

d'essai d'une masse d'environ 1 g.

• Introduire la prise d'essai, une fois pesée (m) dans le flacon à réaction propre et sec.

• Remplir le flacon et la burette d'eau distillée. Faire coïncider le niveau bas du flacon
avec le zéro en partie haute de la burette.

• Introduire environ 10 cm3 d’acide chlorhydrique concentré dans un tube a essai placé
dans le flacon à réaction.

• Ouvrir le robinet. Obturer le flacon à réaction au moyen de son bouchon.

• Régler le niveau du flacon sur le zéro de la burette. Fermer le robinet et mettre en

contact I' acide chlorhydrique avec le matériau. Au fur et à mesure que le
dégagement gazeux exerce une pression sur l’eau de la burette, faire coïncider, en
déplaçant le flacon, le niveau dans celui-ci et la burette. Agiter le flacon d’essai
jusqu'a ce que le niveau d'eau ne varie plus. Attendre 5 mn environ et placer celui-ci
dans le bac d’eau de refroidissement à la température ambiante. Apres l’équilibre de la
température, amener les niveaux dans le même plan horizontal et lire le volume Vb
correspondant sur la burette. Noter la température θb de la salle d'essai et la pression
atmosphérique (p).

Dans le cas où l’on veut s’affranchir de la mesure de la pression atmosphérique, le

processus d’essai décrit ci-dessus est appliqué à un échantillon témoin de carbonate de
calcium pur (de masse mt =0.25g) . Noter, après exécution du processus, le volume du
gaz dégagé Vt et la température de la salle θt.

EXPRESSION DES RESULTATS

La teneur en carbonate es calculée par :

• Cas de l’échantillon témoin

mt Vb (θt + 273)
m Vt (θb +273)

• Cas de la pression atmosphérique

1,2 .Vb . p
 m (θb +273)

Où :
p en Kpascal
m et mt en g
θb et θt en °C
Vb et Vt en cm3

Schéma d’un calcimètre - Exemple

• Equivalent de sable
REFERENCE

P 18 – 598

OBJET
 L’essai a pour objet de mesurer la propreté d’un sable. Il rend compte globalement de la
quantité et de la qualité des éléments fins, en expriment un rapport conventionnel
volumétrique entre les éléments sableux qui sédimentent et les éléments fins qui floculent.

PRINCIPE
L’essai s’effectue sur la fraction 0/5mm. Son principe consiste à floculer un matériau dans
une solution lavante normalisée, et à mesurer, après un temps de repos, les hauteurs du
sédiment (sable) et du floculat (fines).

La valeur de l’équivalent de sable (Es) est le rapport, multiplié par 100, de la hauteur de la
partie sableuse sédimentée, à la hauteur totale du floculat de la partie sableuse sédimentée.

MODE OPERATOIRE

• Préparer un échantillon, passant au tamis de 5mm, de masse 500 à 700g.

• Prendre, à partir de cet échantillon, deux prises de 100 à 200g pour déterminer la
teneur en eau w.
• Prendre deux prises d’essai de masse chacune, exprime en g, égale à l20(l+ w/100).
• Siphonner la solution lavente, déjà préparée, dans l’éprouvette cylindrique, jusqu' au
trait repère inférieur.
• Verser la prise d’essai soigneusement a l’aide de l’entonnoir dans I' éprouvette posée
verticalement.
• Frapper frottement a plusieurs reprises la bas de l'éprouvette sur la paume de la main
pour déloger les balles d’air et favoriser la mouillage de l’échantillon et laisser reposer
10 minutes.
• A la fin de cette période, boucher l éprouvette à l’aide du bouchon de caoutchouc, puis
fixer l'éprouvette sur la machine d'agitation et faire subir à l'éprouvette 90 cycles en
30s
• Remettre l'éprouvette en position verticale, oter le bouchon de caoutchouc et le rincer
au dessus de l’ éprouvette avec le solution lavante .En descendant le tube laveur dans
l'éprouvette rincer les parois de l'éprouvette avec la solution lavante, puis enfoncer le
tube jusqu'au fond de l'éprouvette. Faire remonter les éléments argileux, tout en
maintenant l'éprouvette en position verticale. Lorsque le niveau du liquide atteint le
trait repère supérieur, relever le tube laveur. Laisser reposer pendant 20 min.
• Mesurer a l'aide du réglet la hauteur h1 du niveau supérieur du floculat par rapport au
fonde de l'éprouvette.
• Mesurer également la hauteur h2 du niveau supérieur de la partie sédimentée par
rapport au fond de l’éprouvette.
• Descendre doucement le pistant tare dans l’éprouvette jusqu ' à ce qu’il repose sur le
sédiment. Pendant cette opération, le manchon coulissant prend appui sur l’éprouvette.
Bloquer le sur la tige du piston.
• Mesurer la hauteur h’2 entre la tête du piston et le manchon coulissant. Arrondir les.
• Faire un deuxième essai

EXPRESSION DES RESULTATS

• .L’équivalent de sable est donne par la formule :

 Es = 100 h2/hl

• L’équivalent de sable visuel est, dans les mêmes conditions, donne par la formule :

Esv = 100 h'2/hl.

Ces résultats sont donnés avec une décimale.

La valeur de l’équivalent de sable est la moyenne des deux essais. Cette valeur
moyenne est arrondie à l’entier le plus voisin.

• Equivalent de sable
10% de fines

REFERENCE

P 18-597

OBJET
L’essai a pour objet de mesurer la propreté d’un sable. Il rend globalement de la qualité
des éléments fins, en exprimant un rapport conventionnel volumétrique entre les éléments
sableux qui sédimentent et les éléments fins qui floculent.

PRINCIPE
L’essai s’effectue sur la fraction 0/2mm et dont la proportion des élément passant au tamis
de 0.08mm a été ramenée à 10% à l’aide d’un sable correcteur. Il consiste à floculer un
matériau dans une solution lavante normalisée, et à mesurer, après un temps de repos, les
hauteurs du sédiment (sable) et du floculat (fines).

La valeur de l’équivalent de sable à 10% de fine (Ps) est le rapport, multiplié par 100, de
la hauteur de la partie sableuse sédimentée, à la hauteur totale du floculat de la partie
sableuse sédimentée

MODE OPERATOIRE

Préparation des échantillons

• Humidifier l’échantillon pour laboratoire, s’il ne l’est pas, avant de partage afin d’éviter
les pertes de fines et la ségrégation
• Tamiser le matériau humide sur le tamis de 2 mm. Laver le refus sur ce tamis en utilisant
le moins d’eau possible et en associant les deux passants
• Mettre ce passant (fraction 0/2 mm) à l’étuve, si nécessaire, en contrôlant qu’il n’atteint
jamais l’état sec, puis en atmosphère ambiante pour l’amener à une teneur en eau compris
entre 1% et 3%

N.B. : La masse de l’échantillon pour laboratoire doit être telle que la faction passante
au tamis de 2 mm pèse 1500 g environ

• Préparer quatre (4) échantillons : un pour la détermination de la teneur en eau , un pour la

préparation du sable correcteur et la détermination de la teneur en fines et deux pour la
préparation des échantillons pour essai.

Détermination de la teneur en eau du tamisât (W)

- Détermination de la teneur en eau W exprimée en pourcentage sur deux prises de 100 g à

200 g par une méthode rapide telles que : se charge en gaz.

Détermination de la teneur en fines et préparation du sable correcteur (f)

• Tamiser sous eau le deuxième échantillon de masse Mh2 sur le tamis de 0,08 mm
• Sécher (séchage rapide) et peser les éléments retenus sur ce tamis ( Ms).
La teneur en fines f, exprimée en pourcentage, du sable est déterminée par :
f = 100 – Ms (100+W)
Mh2

Préparation des échantillons pour essai

• Si f < 11%, il y a pas lieu d’utiliser le sable correcteur, et l’essai s’effectue directement
sur le 3ème et le 4ème échantillon pour essai, exprimée en g, est alors égale à 120 (1+ w )
100

• Si f > 11%, prendre une masse Mh3 égale à :

Mh3 = 1200 (1 + w) Où w =W/100

f

• Ajouter à cette masse une quantité de sable correcteur sec (refus sec à 0,08 mm) Ms,
calculée suivant la formule suivante :
Msc = 120 – 1200
f

• La masse de chaque échantillon pour essai, exprimée en g est alors égale à : Mh3 + Msc

Exécution de l’essai
 Voir l’essai « Equivalent de sable »

EXPRESSION DES RESULTATS

• La propreté du sable est donnée par la formule :

Ps = 100 h2/h1 .

• Valeur au bleu des

matériaux granulaires
REFERENCE
NF P 18-592

OBJET
L’essai a pour objet la détermination de la valeur de bleu des fines continues dans un sable
ou une grave. Cette valeur caractérise la nocivité des fines argileuses contenues dans le
matériau.

PRINCIPE
L’essai s’effectue sur la fraction 0/2mm. Il consiste à injecter successivement des doses
élémentaires d’une solution de bleu de méthylène dans un le bain aqueux contenant la
prise d’essai. On contrôle l’adsorption du bleu après chaque ajout, en effectuant une tache
sur un papier filtre (test de la tache).

La valeur au bleu des fines est la quantité exprimée en grammes de bleu de méthylène
adsorbée par 100 g de fines.

MODE OPERATOIRE

- Préparer, à partir de la fraction 0/2mm, trois (3) échantillons :

1er pour déterminer la teneur en eau (de 100 à 200 g )

2eme pour déterminer la teneur en fines ( 300 à 400 g )
3eme pour la réalisation de l’essai

Détermination de la teneur en eau

La teneur en eau (W) est déterminée sur l’échantillon n°1 par la méthode d’étuvage ou autre
méthode.

Détermination de la teneur en fines ( f )

• Tamiser sous eau le 2ème échantillons (de masse mh) sur le tamis 0,08 mm
• Sécher le refus sur ce tamis
• Peser ce refus après séchage (soit ms)
• La teneur en fines 7 exprimée en % est calculée par la formule suivante :

f ( % ) = 100 - ms ( 100 + W )
mh

Préparation de l’échantillon pour essai

- La masse du sable 0/2, à sa teneur en eau en l’état et la teneur en fines f, qu’il faut laver
pour extraire les fines est donnée par le formule ajustée au gramme près ;
Mh = f’ W + 100
f

M h : ne doit pas dépassée 300 g

Avec : f’ représentent la quantité de fines en g qu’il est souhaitable d’avoir dans la prise
d’essai (environ 30 g ) .

Exécution de l’essai

• Mettre 500 ml d’eau distillée dans la pissette

• Placer le sable dans le bac plastique, ajouter à l’aide de la pissette 100 ml d’eau distillée
pour recouvrir le matériau et agiter bien l’ensemble avec la spatule
• Verser en plusieurs fois le contenu du bac sur le tamis 0,08 mm surmonté du tamis de
décharge de 0,5 mm , l’ensemble étant placé au dessus du bêcher de 3 l .
• Sèche et peser les refus des deux tamis, soit M cette masse.
• La masse réelle q de fines soumises à l’essai est donnée par la formule :

q = 100 M h - M
100 +W

• Après avoir isolé les fines, ajouter dans le bêcher 30 g de kaolinite de valeur de bleu
connue VBtak .
• Le volume V’ exprimé en ml , de solution de bleu adsorbée par cette Kaolinite est donné
par la formule V’ = 30 V Btak .
• L’ensemble eau + fines + Kaolinite est soumis à une agitation de 5 mn à 600 tr/ min , puis
permanente à 400tr/min, pendant toute la durée de l’essai à l’aide d’un agitateur à ailettes.
• Injecter V’ ml de solution de bleu dans le récipient. Après 2 min, ajouter une dose de 5 ml,
cette addition étant suivi du test sur le papier filtre.
• Procéder ainsi jusqu’à ce que le teste devient positif. A ce moment sans rien ajouter, on
laisse s’opérer l’adsorption du bleu qui n’est pas instantanée, tout en affectant des tests de
minute en minute, si l’aréole bleu claire disparaît à la cinquième tache on procède à de
nouvelles additions élémentaires au bleu de 2 ml, chaque addition est suivie de tests
effectués toujours de minute en minute jusqu’à ce que le test reste positif à la cinquième
minute.

EXPRESSION DES RESULTATS

• La valeur de bleu des fines VB, exprimé en gammes de bleu pour 100 g de fines, est
donnée par la formule
V B = V1 – V’
q
V1 : volume final de solution injecté en ml
V’ : volume de solution de bleu kaolinite
Q : masse réelle de fines soumises à l’essai

• Propreté superficielle

REFERENCE
NF P 18-591

OBJET
L’essai a pour objet de déterminer la propreté superficielle des granulats supérieurs à
2mm.

PRINCIPE
La propreté superficielle est définie comme étant le pourcentage pondéral de particules
inférieures à 0.5mm (ou 1.6mm pour les ballasts) mélangées ou adhérentes à la surface
des granulats supérieurs à 2mm.

Ces particules sont séparées par lavage sur le tamis correspondant.

MODE OPERATOIRE
• Prendre un échantillon de laboratoire de masse M supérieure à 0.2D ( M en Kg et D, la
plus grande dimension spécifique,en mm)

• Préparer deux échantillons à partir de l’échantillon de laboratoire : l’un de masse M1h

pour déterminer la masse sèche de l’échantillon pour essai, l’autre de masse Mh pour
déterminer la masse sèche des éléments inférieurs à 0.5mm ou 1.6mm pou les ballast.

Détermination de la masse sèche de l’échantillon pour essai

• peser les deux échantillon M1h et Mh.

• Peser, après séchage à 105°C, le premier échantillon de masse M1h.Soit M1s sa masse
sèche.

• La masse sèche Ms de l’échantillon soumis à l’essai de propreté est :

Ms = Mh (M1s / M1h)

Détermination de la masse sèche des éléments inférieurs à 0.5mm ou 1.6mm

• Tamiser sous eau l’échantillon de masse Mh sur le tamis 0.5mm ou 1.6mm jusqu’à ce que
l’eau qui s’écoule soit claire.
• Récupérer le refus et le sécher à 105°C

• Tamiser à sec ce refus séché sur le tamis 0.5mm ou 1.6mm pendant une minute et le peser,
soit m’ sa masse sèche.

EXPRESSION DE RESULTATS
• Calculer la masse sèche (m) des éléments inférieurs à 0.5mm ou 1.6mm par :

M = Ms – m’

• Calculer la propreté superficielle (P) par :

P = 100 (m / Ms)

• Los Angeles
REFERENCE

NF P 18-573

OBJET
L’objet de l’essai est de mesurer la résistance à la fragmentation parcs chocs des éléments
d’un échantillon de granulats.

PRINCIPE
L’essai consiste à mesurer la quantité d’éléments inférieurs à 1.6 mm produite en
soumettant le matériau aux chocs de boulets normalisés dans une machine Los Angeles.

Si M est la masse du matériau soumis à l’essai, m la masse des éléments inférieurs à

1.6mm produits au cours de l’essai, la résistance à la fragmentation par chocs ( ou le
coefficient Los Angeles LA ) s’exprime par :

LA = 100 m/M

MODE OPERATOIRE

• La masse de l’échantillon à envoyer au laboratoire sera au moins de 15Kg ;

• Choisir la classe granulaire qui va être soumise à l’essai, cette classe est choisie parmi les
six classes 4-6,3mm ; 6,3-10mm ; 10-14mm ; 16-31,5mm et 25-50mm. La classe 10-
25mm doit contenir 60% de 10-16mm, la classe 16-31,5mm 60% de 16-25mm et la classe
25-50mm 60% de 25-40mm ;

• Tamiser l’échantillon à sec sur chacun des tamis de la classe granulaire choisie en
commençant par le tamis le plus grand ;
• Laver le matériau tamisé et le sécher à l’étuve à 105°C, jusqu’à masse constante ( c’est à
dire jusqu’à ce que deux pesées successives de l’échantillon, séparées d’une heure ne
différent pas de plus de 0,1%, la masse de l’échantillon pour essai sera de 5000g 5g ;

• Introduire la charge (nombre de boulets) correspondant à la classe granulaire choisie puis

l’échantillon pour essai. La charge est fixée conformément au tableau ci-dessous :

Classes granulaires (mm) Nombre de boulets Nombre de rotations

4 - 6,3 7 500
6,3 - 10 9 500
10 - 14 11 500
10 - 25 11 500
16 - 31,5 12 500
25 - 50 12 1000

• Faire effectuer à la machine le nombre de tours correspondant à la fraction granulaire

choisie ;

• Une fois le nombre de tours est terminé, recueillir les granulats dans un bac placé sous
l’appareil en ayant soin d’amener l’ouverture juste au dessus de ce bac pour éviter les
pertes de matériaux ;

• Tamiser le matériau recueilli sur le tamis 1,6mm, le matériau doit être pris plusieurs fois
pour faciliter l’opération de tamisage ;

• Laver le refus au tamis de 1,6mm, égoutter ce refus et le sécher à 105°C jusqu’à masse
constante ;

• Peser ce refus séché (m1) ;

EXPRESSION DES RESULTATS

L e coefficient Los Angeles LA est donné par le rapport :

LA = 100 x (5000-m1)/5000

Le résultat est arrondi à l’unité la plus proche.

• Fragmentation dynamique
REFERENCE

P 18-574

PBJET
L’essai a pour objet la mesure de la résistance à la fragmentation dynamique des éléments
d’un échantillon de granulats.

PRINCIPE
 L’essai s’effectue sur les gravillons entre 4 et 14 mm. Il consiste à mesurer la quantité
d’éléments inférieurs à 1.6mmproduits, en soumettant le matériau aux chocs d’une masse
normalisée.

La résistance à la fragmention dynamique (FD) est exprimée par la quantité :

FD = Masse des éléments inférieurs à 1.6mm produits au cours de l’essai

Masse du matériau soumis à l’essai

MODE OPERATOIRE

• Tamiser l'échantillon à sec sur chacun des tamis de la classe granulaire choisie (4-6.3mm
ou 6.3-10mm ou 10-14mm).

• Prendre un échantillon pour essai de 350g ±1g.

• lntroduire l'échantillon pour essai, dans le moule, en le répartissant uniformément

• Donner le nombre de coups de masse indiqué dans le tableau ci-après, selon la classe
granulaire choisie.

Classe granulaire (mm) Nombre de coups de masse

4 – 6.3 16
6.3 – 10 22
10 - 14 28

• Recueillir et tamiser le granulat après essai sur un tamis de 1.6mm . Peser le refus, soit m'
la masse de ce refus.

EXPRESSION DES RESULTATS

• Calculer la masse (m) des éléments inférieurs à 1.6mm produits au cour de l’essai par :

m = 350 – m’

• Calculer le coefficient de fragmentation dynamique par :

FD = 100 (m/350)

• Arrondir le résultat a l'unité la plus proche.

 • Micro-Deval humide
REFERENCE
NF P 18-572

OBJET
L’essai a pour objet de mesurer la résistance à l’usure d’un échantillon de granulats.

PRINCIPE
L’essai s’effectue sur les gravillons entre 4 et 14mm et entre 25 et 50mm. Il consiste à
mesurer la quantité d’éléments inférieurs à 1.6mm produite par frottements réciproques,
dans un cylindre en rotation, en présence des charges abrasives et de l’eau.

La résistance à l’usure est mesurer par la quantité, appelé coefficient micro-deval en

présence de l’eau (MDE), définie par :

MDE = Masse des éléments inférieurs à 1.6mm produits au cours de l’essai x 100
Masse du matériau soumis à l’essai

MODE OPERATOIRE

• Choisir la classe granulaire qui va être soumise a I' essai parmi les quatre classes suivantes
: 4-6.3 mm, 6.3-10 mm, 10-14 mm et 25-50 mm. La classe 25-50 mm doit contenir 60%
de 25-40mm.

• Prendre un échantillon de masse égale au moins a 2 Kg si la classe choisie est comprise

entre 4 et 14 rnm, et 40 Kg si la classe choisie est 25-50 mm.

• Laver l'échantillon et le sécher à l'étuve à 105°C.

• Tamiser a sec sur les tamis de la classe granulaire choisie. La masse M de l'échantillon
pour essai (500g ± 2g pour les classes entre 4 et 14 rnm, et 10000g ± 20g pour la classe
25-50 rnm).

• Introduire clans le cylindre d’essai la charge abrasive, puis la quantité du matériau

préparé et de l’eau et en suite mettre en rotation l’ensemble à une vitesse de 100tr/mn, ceci
conformément aux indications du tableau suivant :

Classe granulaire Charge abrasive Quantité d’eau Durée de rotation

(mm) (g) (l) ( tours ou h)
4 – 6.3 2000 ± 5 2.5 12 000tr ou 2h
6.3 - 10 4000 ± 5 2.5 12 000tr ou 2h
10 – 14 5000 ± 5 2.5 12 000tr ou 2h
25 - 50 0 2 14 000tr ou 2h 20mn
• Une fois le nombre de rotions est terminé, laver le matériau, après avoir recueilli la charge
abrasive, sur le tamis 1.6 mm.

• Sécher le refus sur ce tamis à 105°C et en suite le peser, soit m’ sa masse.

EXPRESSION DES RESULTATS

• Calculer la masse (m) des éléments inférieurs à 1.6mm produits au cours de l’essai par :

m = M – m’

• Calculer le coefficient micro-Deval par :

MDE = 100 (m / M )

Où : M = 500g ou 10 000g

• Friabilité de sables

REFERENCE

P 18-576

OBJET
L’essai a pour objet la mesure de la résistance à la fragmentation des sables.

PRINCIPE
L’essai s’effectue sur la fraction 0.2/2mm ou 0.2/4mm. Il consiste à mesurer l’évolution
granulométrique des sables produite par fragmentation dans un cylindre en rotation à
l’aide d’une charge en présence d’eau.

Cette évolution granulométrique es caractérisée par un paramètre appelé coefficient de

friabilité des sables (Fs) définit comme suit :

Fs = Masse des éléments inférieurs à0.1mm produits au cours de l’essai x 100

Masse du matériau soumis à l’essai

MODE OPERATOIRE
• Tamiser par voie humide le matériau sur les tamis 0.2mm et 2mm ou 4mm, en suite
sécher le refus à 0.2mm à 105°C ;

• Prendre une prise d’essai de masse 500g ± 2g

• Préparer la charge broyante de façon que sa masse totale soit de 2500g± 4g (9 billes de
30mm, 21 billes de 18mm et le reste de billes de 10mm)

• Introduire la charge dans le cylindre, puis les 500g du matériau et ajouter 2.5 litre d’eau.
• Mettre l’ensemble en rotation à la vitesse 100tr/min pendant 1500 tours ou 15 minutes.

• Laver le matériau, après avoir recueilli les billes, sur le tamis de 0.1mm.Secher le refus sur
ce tamis.

• Tamiser à sec le refus séché sur le tamis 0.1mm et peser ce nouveau refus (m’ en g).

EXPRESSION DES RESULTATS

• Calculer la masse des éléments inférieurs à 0.1 mm produits durant l’essai (m en g) :

M = 500 – m’

• Calculer le coefficient de friabilité par : Fs = 100 (m/500)

• Coefficient d'aplatissement

REFERENCE

NF P 18-561

OBJET
L’essai a pour objet de déterminer le coefficient d’aplanissement d’un échantillon de
granulats dont les dimensions sont comprises entre 4 et 50mm. Ce caractérise la
proportion des granulats plats d’un matériau.

PRINCIPE
L'essai consiste à effectuer un double tamisage : tamisage sur tamis à mailles carrées, pour
classer l'échantillon étudié en différentes classes d/D (avec D=1,25 d), suivant leur
grosseur G. Puis tamisage des différentes classes granulaires d/D, sur des grilles à fentes
parallèles d'écartement: d/1,58.

Le coefficient d'aplatissement de chaque classe granulaire d/D correspond au passage du

tamisage sur la grille à fentes d'écartement d/1,58(exprimé en %).

Le coefficient d'aplatissement global de l'échantillon est égal à la somme pondérée des

coefficients d'aplatissements des différentes classes granulaires composant l'échantillon.

MODE OPERATOIRE
• Préparer un échantillon de masse M supérieure à 0.2D ( M en Kg et D, la plus grande
dimension spécifique, en mm).

• Procéder au tamisage de l'échantillon sur les tamis suivant: 50, 40, 31.5, 25, 20, 16, 14,
12.5, 10, 8, 6.3, 5 et 4 mm.
• Recueillir les différentes fractions d/D; peser chaque classe granulaire.

• Tamiser chaque classe granulaire obtenue sur une grille dont l'écartement E entre les
barres est défini par le tableau de correspondance suivant:

Classe granulaire d/D Ecartement E (mm)

> 50 31.5

40 - 50 25

31.5 - 40 20

25 - 31.5 16

20 - 25 12.5

16 - 20 10

12.5 -16 8

10 - 12.5 6.3

8 -10 5

6.3 - 8 4

5 - 6.3 3.15

4-5 2.5

• Peser le passant sur chaque grille correspondante à chaque classe granulaire.

EXPRESSION DES RESULTATS

Le coefficient d'aplatissement de chaque classe granulaire est donné par:

Me 100
Mg

Le coefficient d'aplatissement globale A est donné par :

A = Me 1OO
M

Où : Mg : masse de chaque classe granulaire

M : Mg
Me : Masse des éléments de chaque classe granulaire passant sur la grille
correspondante.
 MODULE 2

Essais sur les liants et mélanges hydrocarbonés

• Pénétrabilité
REFERNCE
NF T 66-004

OBJET :

L’essai a pour objet la détermination de la pénétrabilité à l’aiguille des bitumes purs

Définition :

La pénétrabilité à l’aiguille d’un bitume pur est donnée par la profondeur exprimée en 1/10
mm à laquelle une aiguille type chargée , pénètre dans la prise d’essai.

PRINCIPE DE LA MÉTHODE :

Faire fondre la prise d’essai , la refroidir à une température déterminée et mesurer dans des
conditions normalisées au moyen d’un pénétromètre muni d’une aiguille type , la profondeur
à laquelle pénètre cette aiguille dans le produit à examiner

MODE OPÉRATOIRE

Chauffer la prise d'essai à une température qui ne dépasse pas 100C à son point de
ramollissement Agiter l'échantillon pour l'homogénéiser , en suite verser lentement dans le
gobelet préchauffé pour éviter la formation des bulles d 'air. La hauteur de l' échantillon dans
le gobelet doit être supérieure d'au moins 10mm à la profondeur à laquelle l'aiguille est
susceptible de pénétrer . Laisser refroidir dans un local dont la température est comprise entre
20°C et 30°C pendant Ih30 si la prise d’essai est dans le gobelet A et 2h si gobelet B en les
protégeant de la poussière .Placer les gobelets dans un bain mari à une température de 25°c
pendant Ih30' si gobelet A et 2H si gobelet B à une profondeur d'au moins 100mm et reposant
sur une tablette perforée à 50mm du fond.
NB : La durée comprise entre la fin du coulage de l'échantillon dans le gobelet et la mesure
de la pénétrabilité ne dépasse pas 4h (2h + 2h ) .

Détermination de la pénétrabilité

Placer la prise d’essai ( Gobelet) dans un récipient de transfert garni d'une quantité suffisante
d'eau du bain .

Poser ce récipient sur le plateau du pénétromètre

Déplacer l'aiguille chargée de 100g +- 0,05 9 et 50g + 0,05g selon le produit soumis à l' essai
en faisant coïncider sa pointe avec son image réfléchie sur la surface du bitume
 Ramener à zéro l'aiguille du cadran , et libérer l'aiguille pendant 5s , la bloquer aussitôt et
mesurer la profondeur d'enfoncement en dixième de millimètre "

Effectuer au moins 3 mesures en des points de la surface de la prise d’essai distants diau
moins 10 mm les uns des autres et du bord du gobelet

EXPRESSION DES RÉSULTATS

Faire 3 mesures , la pénétration est la moyenne des résultats des 3 mesures répondant aux
conditions du tableau ci-dessous :

Pénétration 0-12 13-70 71-125 126-180 181-225 >225

Différence entre
les valeurs 2 3 4 5 6 3%valeur
extrêmes la plus
faible

Fidélité de la méthode

L’écart entre deux résultats ne doit pas être supérieure à

Pénétration Répétabilité
Inférieure ou égale à 50 1
Comprise entre 50 et 100 2.5% du résultat le plus faible
Supérieure à 100 3% du résultat le plus faible

• Point de ramollissement

REFERNCE

NF T 66-008

OBJET :

L’essai a pour objet la détermination du point de ramollissement des bitumes purs par la
méthode dite bille et anneau

Définition :

Le point de ramollissement est la température à laquelle un produit bitumineux atteint un

certain degré de ramollissement dans les conditions normalisée de l’essai .

PRINCIPE DE LA MÉTHODE :
On mesure la température pour laquelle une bille d’acier d’une masse déterminée placée sur
une prise d’essai du produit contenu dans un anneau de dimension normalisée , force celui-ci
à descendre d’une hauteur déterminée . cette température est le point de ramollissement .

MODE OPÉRATOIRE :

L’échantillon est chauffé avec soin à une température de 75°Cà 100°C au dessus du point de
ramollissement présumé. Les anneaux sont également chauffés à la même température .
Sur une plaque en verre enduite de produit qui évite l’adhérence du bitume , on les rempli
avec un léger excès , on laisse refroidir à l’air libre pendant 30 mn et on arrase l’excès de
bitume . Enfin on dépose les anneaux munis de leurs guides de centrage sur le support et on
place le thermomètre

2 cas se présentent

• Pour les TBA < 80°C

Le récipient est rempli avec de l’eau distillée amenée à 5°C jusqu’à une hauteur de 50 mm au
dessus des anneaux . L’eau est maintenue à cette température pendant 15 mn. Les billes sont
ensuite placées à l’aide de pinces après être refroidies à 5°C dans les guides de centrage sur
les anneaux .
On chauffe le bain pour obtenir une élévation de température régulière de 5°C/mn jusqu’à ce
que les billes passent à travers leur anneau en entraînant le produit bitumineux. On note alors
la température indiquée par le thermomètre à l’instant où le produit entourant la bille touche la
plaque inférieure du support

• Pour les TBA > 80°C

Le récipient est rempli de glycérine amenée à 32°C jusqu’à une hauteur de 50 mm au dessus
des anneaux. Maintenir la glycérine à cette température pendant 15 mn .On place ensuite les
billes portées préalablement à la température de 32°C dans les guides de centrage sur les
anneaux pendant au moins 15 mn et on poursuit comme indiqué ci- avant

EXPRESSION DES RÉSULTATS

Le point de ramollissement bille et anneau est la moyenne notée à 0.5°C près des deux
températures relmevées dans l’essai qui ne peuvent s’écarter de plus de la tolérance de la
répétabilité

Fidélité

Point de ramollissement Répétabilité

>30°C 1°C
<30°C

> 80°C 2°C

3- Ductilité
REFERENCE
NF T 66 -006

OBJET :

L’essai a pour objet l’évaluation d’une caractéristique physique de bitumes purs par la mesure
de la ductilité .

Définition :

On appelle ductilité l’allongement à la rupture mesuré au millimètre et exprimé en cm d’un

bitume pur que l’on étire dans des conditions de vitesse et de température normalisées

PRINCIPE :

La méthode consiste en la mesure de l’allongement à la rupture d’une éprouvette de forme

déterminée que l’on étire à une vitesse et à une température imposées.

MODE OPÉRATOIRE :

Un échantillon suffisant de bitume pour réaliser 3 essais est chauffé sans dépasser la TBA de
plus de 100°C . Avant de verser le bitume dans les moules , les enduire produit anti-adhérent
ainsi que la plaque sur laquelle les moules seront posés. Après remplissage , on laisse refroidir
les moules à la température ambiante pendant 30 à 40 mn et on élimine l’excès de bitume à
l’aide d’une lame chauffée. On place ensuite la plaque et le moule contenant l’éprouvette dans
un bain d’eau à la température de 25°C+-0.5°C pendant environ 1h30 mn .finalement retirer
l’éprouvette de la plaque , détacher les pièces latérales et soumettre immédiatement
l’éprouvette à l’essai.
L’éprouvette étant mise en place , on règle le zéro de l’appareil de mesure et on commence
l’étirage à une vitesse de 50 mm/mn avec une tolérance de 5%. A la rupture , on mesure et on
arrondi au cm la distance dont il a fallu écarter les attaches pour provoque la rupture . Pendant
l’essai le fil ne doit pas toucher le fond du bain et la température ne doit pas différer de plus
de 0,5°C de la température spécifiée .

EXPRESSION DES RÉSULTATS

Le résultat donné est la moyenne arithmétique de trois essais dont les valeurs ne s’écartent pas
chacune de plus de 5% de leur moyenne. Dans le cas contraire , on recommence une série de
3 essais , si après 3 séries d’essai , l’écart reste supérieure de 5% à la valeur moyenne , le
bitume est déclarée non -conforme

Fidélité

Pour la répétabilité de l’essai, l’écart maximal des résultats de deux ductilités ne doit pas être
supérieure à 10% de la moyenne .
 4- Indice de rupture
REFERENCE

NF T 66-018

OBJET :

L’essai a pour objet l’évaluation de la rupture d’une émulsion cationique vis-à-vis de fines
minérales de référence .

Définition :

L’indice de rupture caractérise la vitesse de rupture d’une émulsion et permet son classement
dans l’une des catégories : rapide , semi rapide ou lente .

PRINCIPE :

On introduit suivant un mode opératoire conventionnel et régulièrement la quantité de fines de

référence qui provoque la rupture de 100 g d’émulsion.

MODE OPÉRATOIRE :

• conserver l’émulsion dans un bain thermostatique , réglé à la température de 25°C+-1

et 1 kg de fines dans des récipients bouchés hermétiquement pendant 1 heure avant la
réalisation de l’essai
• déterminer la masse m1 de la capsule émaillée contenant la spatule de nickel
• peser dans la capsule environ 100g de l’émulsion à essayer soit m2 la masse de
l’ensemble capsule + spatule + émulsion
• la masse E d’émulsion ajoutée est égale à (m2-m1)
• placer la capsule émaillée dans le bain thermostatique dont l’eau est maintenue à
25°C+-1°C
• remplir la trémie avec les fines de référence à 25°C
• placer la trémie contenant 250 g de fines sur son support
• ouvrir la trappe de la trémie , les fines tombent alors régulièrement dans la capsule.
Simultanément mélanger intimement de façon régulière ( 1 t/s ) l’émulsion et les fines
au moyen de la spatule
• refermer la trappe lorsque le mélange devient pâteux et que se forme un caillot isolé et
non adhérent à la capsule , ce qui caractérise la rupture de l’émulsion
• peser à nouveau la capsule avec la spatule de nickel après l’avoir essuyé : soit m3
• la masse m de fines ajoutée est égale à (m3-m2)

EXPRESSION DES RÉSULTATS

L’indice de rupture de l’émulsion est calculé comme suit :

I = 100* (m/E)
L’indice de rupture est la moyenne des mesures de 3 essais , chacune ne devra pas différer de
plus de 3% de la valeur moyenne calculée.

Fidélité

La répétabilité r = 0.03 ( de la valeur moyenne des 3 essai )

5- Teneur en eau
REFERENCE

NF T 66-023

OBJET :

L’essai a pour objet la détermination de la teneur en eau des émulsions de bitume par
entraînement à l’aide d’un solvant.

PRINCIPE DE LA MÉTHODE :

L’eau contenue dans la prise d’essai est entraînée par distillation à reflux d’un solvant non
miscible à l’eau. Après condensation l’eau se sépare du solvant et s’accumule dans un tube de
recette gradué , de forme convenable . Le liquide d’entraînement retourne dans le récipient de
distillation

MODE OPÉRATOIRE :

• Peser 40 g d’émulsion dans le ballon

• Ajouter 70 à 80 ml de toluène et un peu de poudre de talc sec ou de pierre ponce
contenu dans une boîte très étanche
• Agiter légèrement et assembler les différents éléments de l’appareil et s’assurer que
que le tube de recette et le tube intérieur du refrigérant sont chimiquement propres
• Faire circuler l’eau froide dans le récipient
• Chauffer le récipient de distillation en réglant l’ébullition de manière à éviter
l’engorgement du réfrigérant
• Poursuivre la distillation jusqu’à ce que le volume d’eau recueilli dans le tube de
recette reste constant
• Arrêter le chauffage
• Laisser le tube de recette et son contenu refroidir à la température ambiante
• Lire le volume de l’eau rassemblée au fond du tube de recette

EXPRESSION DES RÉSULTATS

On exprime la teneur en eau de l’échantillon en pourcentage en masse au moyen de la formule

suivante

(Volume d’eau en mm dans le tube de recette *100)/ ( masse en g de la prise d’essai )

Fidélité
Répétabilité r = 0.9

6- Pseudo viscosité

REFERENCE

NF T 66-020

OBJET :

L’essai a pour objet la détermination de la pseudo- viscosité des émulsions de bitume

cationiques

Définition :

La viscosité des émulsions de bitume se mesure dans la pratique courante à l’aide de

viscosimètres à écoulement. Comme ils ne se comportent pas comme des liquides
newtoniens , on utilise le terme de la pseudo -viscosité.

PRINCIPE DE LA MÉTHODE

La méthode nécessite l’utilisation de viscosimètre Engler

MODE OPÉRATOIRE :

Avant de procéder à l’essai, il faut préparer le matériel et l’étalonner (norme marocaine NM

On commence alors l’essai en obturant le tube d’écoulement avec le pointeau .
On introduit l’émulsion dans le viscosimètre
ON note le temps t1 d’écoulement des 100 ml puis le temps t2 d’écoulement des 200ml.
Si l’écoulement est régulier , le temps t2 doit être à 5 secondes près t2= t1*2.353
Deux essais sont ainsi suffisants . la moyenne des deux résultats représente le temps t2
d’écoulement de 200ml d’émulsion
Si la condition ci- dessus n’est pas réalisée dans un essai , celui- ci doit être recommencé

EXPRESSION DES RÉSULTATS

La pseudo- viscosité de l’émulsion exprimé en degré Engler est égal à

t2/t0
Où t0 est le temps d’écoulement de 200ml d’eau distillée utilisée dans l’étalonnage de
l’appareil.

Fidélité

La répétabilité r = 0.5 degré Engler

 7- Essai Marshall
REFERENCE
NF P 98-251-2

OBJET :

L’essai a pour but de déterminer pour une température et une énergie de compactage
données , le pourcentage de vides , la stabilité et le fluage dits Marshall d’un mélange
hydrocarbonné à chaud

Définition :

On définira dans ce paragraphe les deux valeurs déterminées par l’essai

• la stabilité Marshall : est la charge maximale en décaN obtenu par un essai de
compression suivant une génératrice d’une éprouvette dans des conditions
déterminées
• le fluage Marshall : est la valeur , exprimée en 1/10 mm de l’affaissement de
l’éprouvette au moment de la rupture

PRINCIPE DE LA MÉTHODE

L’essai consiste à compacter des éprouvettes par damage selon un processus déterminé , puis
à les soumettre à un essai de compression dans des conditions définies

MODE OPÉRATOIRE :

Avant de procéder à l’essai, il faut préparer les éprouvettes de mélanges à base de bitume pur
en observant certaines contraintes à savoir la température du bitume pur qui varie selon sa
nature. La masse des éprouvettes à confectionner est déterminée par rapport à une éprouvette
témoin . On pèse alors la quantité m de mélange hydrocarboné et on prépare les moules , en
attendant le compactage de l’un des moules , les autres sont mis dans l’étuve à la température
de référence .Le compactage se fait à l’aide d’une dame en appliquant 50 coups sur chacune
des 2 faces du moule , le moule est ensuite conservé à température ambiante
La confection étant terminée , les éprouvettes sont numérotées , pesées ( mi) et mesurées en 6
zones différentes pour la hauteur et 3 pour le diamètre . La masse volumique apparente MVA
est calculée à partir des mesures géométriques . Si la MVA d’une éprouvette s’éloigne de +-
2% de la MVA moyenne des éprouvettes , la série est rejetée . En plus pour chaque éprouvette
la moyenne des 6 mesures de hauteur doit être comprise entre 62.5 et 65 mm avec une
tolérance pour chaque mesure de +-1.5 mm par apport à la moyenne sinon la série est rejetée.
Les éprouvettes ont alors conservée 5 h au moins à température ambiante après leur
compactage .

Les éprouvettes et les mâchoires d’écrasement sont immergées dans l’eau à 60°C+-1°C
pendant 30min+-1min . les éprouvettes sont placées dans les mâchoires
d’écrasement .L’ensemble est porte entre les plateaux de la presse pour être soumis à l’essai
de compression .La vitesse du plateau est réglée à 0.85mm/s+-0.1mm/s
-La stabilité Marshall est la valeur de la charge maximale à la rupture d’éprouvette
-Le fluage Marshall est la valeur de l’affaissement de l’éprouvette au moment de la rupture
( ou à l’instant où on atteint le maximum de la charge )

Expression des résultats

La stabilité Marshall est exprimée en déca newton et représente la moyenne des résultats d’au
moins 3 éprouvettes

Le fluage Marshall en 1/10 mm représente la moyenne des affaissements d’au moins 3

éprouvettes

Le pourcentage de vides soit v est donné par v% =100 ( 1- MVA/MVR)

8- Essai Duriez

REFERENCE
NF P 98 -251-1

OBJET :

L’essai a pour but de déterminer pour une température et un compactage donnés , la tenue à
l’eau d’un mélange hydrocarboné à chaud à partir des résistances à la compression avec et
sans immersion des éprouvettes .

NOTATION :
On notera :

• R la résistance à la compression en MPa à t°C , à la vitesse 1mm/S , 8 jours après

confection des éprouvettes
• r la résistance à la compression en Mpa à t°C à la vitesse 1mm/s 8 jours après
confection des éprouvettes dont 7 jours d’immersion dans l’eau
• Tenue à l’eau r/R

PRINCIPE DE L’ESSAI

Les éprouvettes nécessaires à la réalisation de l’essai sont fabriquées par compactage statique
à double effet .Deus éprouvettes sont destinées à la mesure de la masse volumique par pesée
hydrostatique pour calculer le pourcentage de vides
Les autres éprouvettes sont soumises à l’essai de compression après conservation ,à l’air pour
certaines en immersion pour d’autres . Généralement l’essai est pratiqué à 18°C il peut
également être réalisé à 3 températures 0 , 18 et 50°C afin d’appréhender une forme de
susceptibilité thermique du mélange hydrocarboné .

MODE OPÉRATOIRE :
Avant de procéder à l’essai, il faut préparer les éprouvettes de mélanges à base de bitume pur
en observant certaines contraintes à savoir la température du bitume pur qui varie selon sa
nature. Le moules sont également portés à la température de référence 2 h au minimum
La masse des éprouvettes à confectionner est de 1000g+-1g pour les mélanges de D < 14 mm
et de 3500g+-3.5g pour les mélanges de D> 14 mm .

Le prélèvement est introduit en une seule fois dans le moule qui doit ensuite être introduit
dans l’étuve réglée à la température de référence pendant 2h .

Le compactage est alors réalisé de manière à éviter au maximum les déperditions de

température ; La charge appliquée varie selon le plus grand D du mélange

Ainsi la charge est de 60KN+-0.5 pour D < 14 mm

Et de 180KN +-0.5 pour D > 14 mm
Les éprouvettes sont ensuite démoulées après retour à la température ambiante (minimum 4 h)
Et numérotées et pesées la hauteur et le diamètre sont mesurés sur trois zones différentes . La
masse volumique apparente MVA est ensuite calculée à partir des mesures géométriques . Si
ma MVA s’éloigne de +-1% de la moyenne , elle est rejetée . Si la MVA de plusieurs
éprouvettes s’en éloigne la série complète est rejetée.

Les éprouvettes sont ensuite conservées à température ambiante durant les 24h après
fabrication .

On répartit les éprouvettes en 3 lots

2 éprouvettes sont destinées à la mesure des masses volumiques apparentes hydrostatiques
5 éprouvettes sont conservées sans immersion pour D< 14 mm et 4 pour D> 14 mm
Les éprouvettes restantes sont destinées à la conservation en immersion

Si l’essai est va être réalisé à 18°C , la conservation est de 7 j dans une ambiance à 50+-10%
d’humidité .Les éprouvettes ,destinées à la conservation avec immersion , sont soumises à un
traitement de dégazage , 24 h après confection .Pendant 1 h les éprouvettes lavées rapidement
sont soumises à une pression résiduelle de 35 mmHg +- 5% . L’eau est ensuite introduite
jusqu’à immersion complète des éprouvettes tout en maintenant la pression résiduelle . Les
éprouvettes sont maintenues immergées pendant 2 h sous la même pression .A la fin de cette
opération les éprouvettes sont essuyées et pesées soit Mj+1 ( j étant le jour de la confection de
l’éprouvette ). Les éprouvettes sont ensuite immergées dans de l’eau à 18°C pendant 7 j
( essai à 18°C)

A jour J+8 , les éprouvettes sont soumises à l’essai de compression .La vitesse du plateau de
la presse est réglée à 1mm/s.La résistance à la compression simple est déterminée à partir de
la charge maximale à la rupture de l’éprouvette d’essai

EXPRESSION DES RÉSULTATS

La résistance à la compression simple à une température donnée avrc ou sans immersion est le
rapport de la charge maximale à la section circulaire des éprouvettes. Il est exprimé en MPa et
représente la moyenne de 4 ou 5 mesures suivant la dimension D du mélange .
On calcule également le rapport de la résistance avec immersion r à la résistance sans
immersion R
 9- Essai d’orniérage
REFERENCE
NF P 98-253-1

OBJET :

L’essai a pour but de déterminer en laboratoire la profondeur d’ornière par fluage au moyen
de la simulation d’une charge roulante sur des matériaux hydrocarbonés .

DEFINITION

• Pourcentage de profondeur d’ornière Pi% : pourcentage de diminution d’épaisseur

moyenne mesurée en 15 points prédéterminés . Pi% est appelé Profondeur d’ornière
• Trace du pneu : empreinte du pneu sur une surface plane lorsqu’on applique une
charge verticale
• Cycle un aller et un retour de la charge roulante
• E : épaisseur de la couche déformable ou des couches déformables de l’éprouvette
exprimée en mm
• Mij : distance exprimée en mm mesurée lors de la ième séquence de mesure entre une
surface de référence en un point spécifié de la face supérieure de l’éprouvette

PRINCIPE DE L’ESSAI

Le passage répété d’une roue équipé d’un pneumatique soumettant une éprouvette
parallélépipédique de matériau hydrocarboné à une charge verticale , provoque une
diminution relative de l’épaisseur appelée ornière
L’éprouvette est placée dans un moule et est testée dans des conditions isothermes , la surface
de l’éprouvette affleurant la partie supérieure du moule . La charge verticale est maintenue
quasi-constante .

MODE OPÉRATOIRE :

Les éprouvettes sont confectionnés dans les moules 180mm*500mm*100mm ou

180mm*500mm*50mm depuis plus de 2 jours . Après contrôle de la l’épaisseur et de la
planéité des éprouvettes, on réalise l’essai . La pression est réglée et est maintenue en
permanence à 6 bar +-0.3 au cours de l’essai .
L’éprouvette subit 1000 cycles de la charge roulante à une température entre 15 et 25°C
On relève les mesures initiales moj ( variant de 1 à 15 ) du profil de l’éprouvette (fig2)
L’enceinte est réglée à la température d’essai et l’éprouvette est conservée au moins 12 h dans
ces conditions avant le début de l’essai
La charge roulante est alors appliquée , les profondeurs d’ornière sont mesurées à 1000 ,
3000, 10000, et éventuellement à 30000 et 100000 cycles
A chacun des arrêts d’ordre i , les mesures mij sont faites et la profondeur d’ornière Pi est
calculée suivant la formule :
 P(%) = 100 x ∑j (mij – m0j)
15 x E

EXPRESSION DES RÉSULTATS

On trace la courbe d’évolution de Pi% en fonction du nombre de cycles sur un graphique à

coordonnées bilogarithmiques
On cherche une relation entre la profondeur d’ornière Pi% et le nombre de cycles à l’arrêt i de
la forme Y = A ( N/1000)b
Où Y est la profondeur d’ornières à N cycles
A est la profondeur d’ornière à 1000 cycles
B est la pente de la droite en coordonnées bilogarithmiques

10- Presse à cisaillement giratoire

REFERENCE
NF EN 12697 - 31

OBJET :

L’essai a pour objet de déterminer « la compactabilité » d’un béton bitumineux et de prévoir

la compacité in situ que l’on peut espérer obtenir sur chantier compte tenu de l’épaisseur de la
couche à mettre en œuvre.

DÉFINITION :

L’essai consiste à caractériser l’évolution du pourcentage de vides d’un mélange

hydrocarboné soumis à un compactage. Ce compactage est obtenu par la combinaison d’un
cisaillement giratoire et d’une force résultante axiale appliquée par une tête mécanique.

PRINCIPE DE L’ESSAI

Le compactage est obtenu par pétrissage sous une faible compression statique d’un cylindre
de mélange hydrocarboné contenu dans un moule limité par des pastilles et maintenu à une
température constante pendant toute la durée de l’essai.

Le pétrissage est provoqué par le mouvement de l’axe de l’éprouvette qui engendre une
surface conique de révolution de sommet O et d’angle au sommet 2 pendant que les
extrémités de l’éprouvette restent perpendiculaires à l’axe de la surface conique à tout
moment (voir figure 1).

L’angle est maintenu constant (1°1’) pendant toute la durée de l’essai. Au cours de l’essai, la
section et la masse de l’éprouvette restent constantes, sa hauteur diminue continuellement.
L’enregistrement de cette dernière permet d’établir l’évolution du pourcentage de vides du
matériau, en fonction du nombre de girations.
Le matériel d’essai comprend :

• Une presse de compactage à cisaillement giratoire ;

• Une table roulante avec extracteur hydraulique manuel ;
• Un moule cylindrique de diamètre 150mm et de hauteur 270mm avec deux
pastilles métalliques ; circulaires de diamètre et formes appropriés et empêchant la
perte de matériau ;
• Une cale de diamètre 150x50mm ;
• Un moule cylindrique de diamètre 100mm et de hauteur 190mm et l’ensemble des
accessoires pour l’utilisation des moules de 100mm de diamètre avec deux
pastilles métalliques ;
• Une cale de 100x38mm pour éprouvettes réduites ;
• Un compresseur compact silencieux avec réservoir.

Ce matériel permet d’avoir :

• Un angle d’inclinaison réglable de 0à3 degré ;
• Un nombre de giration programmable jusqu’à 512 ;
• Une vitesse de rotation de 15 à 60tours/min un effort de cisaillement pouvant
atteindre 600KN/m2 ;
• La charge axiale à appliquer à l’éprouvette est réglable de 80 à 1200 Kpa ;
 11- Essai de Module de rigidité

REFERENCE

NF EN 12697 - 26

OBJET

L’objet de cet essai est de déterminer le module de rigidité des mélanges hydrocarbonés (EB
et GBB, EME,… ).

DÉFINITION

Le module de rigidité d’un mélange traité aux liants hydrocarbonés est la relation qui lie la
contrainte à la déformation pour ce matériau qui a un caractère visco élastique linéaire soumis
à une charge de forme sinusoïdale en fonction du temps.

PRINCIPE DE L’ESSAI

Cet essai est réalisé sur des éprouvettes cylindriques dont le diamètre nominale peut être soit
de 100mm ou de 150mm et dont l’épaisseur est située entre 30mm et 80mm.

L’essai se base sur une traction indirecte appliquée diamétralement sur l’éprouvette de
mélange hydrocarboné (voir schéma ci-après). L’essai est réalisé dans une enceinte thermo
régulée qui permet de fixer la température de l’essai (-10°C à 40°C). L’essai est piloté par
ordinateur et les résultats sont directement stockés au niveau du PC. L’essai consiste à fixer
une micro déformation (5µm ±2 µm pour le diamètre de 100mm) et ( 7 µm ±2 µm pour le
diamètre de 150mm) et puis le système calcule automatiquement – au cours de l’essai- la
contrainte à déployer pour atteindre la déformation choisie.

L’expression du module de rigidité est donnée par :

Em= L(+0,27)
DT
Avec :
• L : Force verticale appliquée exprimée en N.
• D : Amplitude du déplacement horizontal en mm.
• T : L’épaisseur de l’éprouvette en mm.
• : Coefficient de Poisson (généralement égal à 0.35 à 20°).
Matériel d’essais :
Le système de base permettant d’appliquer des charges dynamiques jusqu’à 6kN
consiste en :
• Bâti d’essai avec embase en acier inoxydable, colonnes et travers supérieure
réglable en hauteur.
• Vérin pneumatique, charge de compression maxima 6.0 kN Gamme de fréquence
jusqu’à environ 5Hz, équipé d’une cellule de charge utilisable en fatigue de +
10kN et vanne solénoïde.
• Raccords pneumatiques, filtres, régulateur et tuyauterie pour la connexion à un
compresseur.
• Unité de liaison pneumatique avec régulateur pression/voltage.
• Enceinte thermostatique.
• Carte d’interface I/0 National instruments séries E 16 bits A-D multifonction pour
ordinateur-Carte de conditionnement de signaux pour une cellule de charge, deux
capteurs de déplacement et 2 sondes de température.
• Logiciel utilitaire et d’étalonnage sous Windows.
• Ordinateur et un compresseur et une imprimante.
NB : il faut exécuter l’essai suivant deux diamètres orthogonales.
 Appareillage d’essai de module de rigidité

12- Essai de Fatigue

REFERENCE

NF EN 12697 - 24

OBJET :

L’essai de fatigue des bétons bitumineux a pour objet de déterminer les caractéristiques du
comportement à la fatigue (pente de la droite de fatigue, déformation à 10 6 cycles de
chargement ou la contrainte à 106 cycles de chargement) de ces matériaux qui sont
indispensables pour le dimensionnement de structures de chaussées réalisées avec ce type de
matériaux.

DÉFINITION :

Le phénomène de fatigue d'un matériau se caractérise par sa rupture après application répétée
d'un grand nombre de sollicitations (en pratique supérieur à 104) dont l'amplitude est inférieur
à la résistance à la rupture instantanée du matériau.

La rupture d’une éprouvette par fatigue est atteinte lorsque son module de rigidité chute de
50% par rapport à sa valeur initiale.

PRINCIPE

L’essai de fatigue s’effectue par la mise en flexion à quatre points des éprouvettes
parallélépipédiques d’enrobés bitumineux à température constante choisi par l’opérateur au
cours de l’essai. Pour une même fréquence de sollicitation sinusoïdale la méthode nécessite la
réalisation de plusieurs essais élémentaires dans une atmosphère ventilée

L’essai consiste :
• solliciter une éprouvette console parallélépipède en imposant une déformation
sinusoïdale à amplitude constante jusqu’à rupture par fatigue ;
• enregistrer au cours de cette sollicitation l’évolution de l’amplitude de la force en tête
relative a la réaction de l’éprouvette.
• mesurer la durée de vie de l’éprouvette (le nombre de cycle de sollicitation à la
rupture).
• Répéter les opérations (citées ci-avant) à différents d’amplitude de déformation. Afin
de construire la droite de fatigue du mélange étudié et de calculer :
 • La déformation relative correspondant en moyen à 10 6 cycles de
sollicitations ε6.
• La pente de la droite de fatigue b.

Appareillage d’essai :

La sollicitation des éprouvettes est réalisée à une fréquence de (10+1) Hz par un système
capable d’appliquer une flexion sinusoïdale au milieu de l’éprouvette et présentant, pour un
réglage de flèche donné, une variation moyenne de la flèche au milieu < 0.1m/N lorsque la
force appliquée varie de 100 à 300 N. Pour des besoins particuliers, l’essai peut être réalisé à
des fréquences différentes, constantes à 5% prés pendant la durée de l’essai.
Cette machine a été développée pour effectuer des essais de flexion dynamique. Elle est
capable d’appliquer des contraintes dynamiques sinusoïdales de force/déformation dans une
gamme de fréquence de 0.1 à 50 Hz.
L’ensemble de base comprend :
• Bâti d’essai
• Enceinte thermo régulée pour fixer la température à laquelle on veut réaliser l’essai
• Moteur pneumatique à capteurs de déplacement intégrés
• Raccord pneumatiques, régulateur et tuyauterie pour connexion à un compresseur
• 5 capteurs de déplacement et 2 sondes de température
• Ordinateur Pentium, logiciel utilitaire et d’étalonnage
• Compresseur

20°C

Ln(ε) = -0,214.Ln(N) + 7,5397

ε6 = 97.10-6