Cours Perfectionne en Meunerie

COURS DE PERFECTIONNEMENT EN MEUNERIE
Cours de perfectionnement en Meunerie OUARRADI SAMIR -1-

Plan de cours
LA MEUNERIE 4
LES SILOS 8
1- LES SILOS METALLIQUES..................................................................................................9
2 - LES SILOS EN BETON ARME :...........................................................................................9
LES SORTIES DE CELLULES.................................................................................................10

LE NETTOYAGE.......................................................................................................................11
LE NETTOYAGE PEUT ETRE DIVISE EN 3 SECTIONS :....................................................11
LE DEBIT DU NETTOYAGE:...................................................................................................11
LE PREMIER NETTOYAGE (NETTOYAGE A SEC)..............................................................13
SÉPARATION PAR TAMISAGE :.............................................................................................13
SÉPARATION PAR DIFFÉRENCE DE DENSITÉ :.................................................................13
SÉPARATION MAGNÉTIQUE :...............................................................................................13
SÉPARATION À L'AIDE DE SURFACES ALVÉOLÉES :.....................................................13
ASPIRATION.............................................................................................................................14
INDICATIONS POUR LE TEMPS DE REPOS DU BLE.........................................................15
INDICATIONS POUR L’ADJONCTION D’EAU.....................................................................15
PREPARATION DES BLES (CONDITIONNEMENT)............................................................16
TEMPS DE REPOS ET HUMIDITE.........................................................................................16
REGLAGE DU DEGRE D'HUMIDITE.....................................................................................16
METHODE DE TRAVAIL.........................................................................................................16
INCONVENIENTS D'UNE MAUVAISE PREPARATION :....................................................16
EXEMPLE DE 1ER ET 2ÈME MOUILLAGE.............................................................................20
LE DEUXIEME NETTOYAGE.................................................................................................24
NETTOYAGE ET MOUILLAGE AVANT 1ER BROYEUR.....................................................24
OBJECTIF DE LA MOUTURE.................................................................................................27
MOYENS UTILISÉS.................................................................................................................27
LE BROYAGE............................................................................................................................28
DIVISION ET SECHAGE..........................................................................................................30
3 GRANULATIONS...................................................................................................................31
4 GRANULATIONS :.................................................................................................................31
5 GRANULATIONS :.................................................................................................................31
5 BROYEURS ET 4 GRANULATIONS....................................................................................31
LE SASSAGE.............................................................................................................................33
LE SASSAGE.............................................................................................................................34
CALCUL DE L'OUVERTURE DE MAILLE :..........................................................................35
MOUTURE AVEC OU SANS SASSEUR.................................................................................36
LE CONVERTISSAGE..............................................................................................................37
REGLAGE DES CYLINDRES LISSES....................................................................................37
RÉPARTITION DE LA LONGUEUR SPÉCIFIQUE DE CONVERTISSAGE........................39
LE BLUTAGE............................................................................................................................40
HISTORIQUE :...........................................................................................................................40
LES PLANSICHTERS À TAMIS LONGS................................................................................40
LES PLANSICHTERS À TAMIS COURTS..............................................................................40
LE TAMIS CARRÉ :..................................................................................................................40
LE TAMIS À TIROIR :...............................................................................................................40
STRUCTURE ET FONCTION CADRE-TAMIS......................................................................41
LES CARACTÉRISTIQUES D'UN TAMIS SONT :.................................................................41
PRINCIPE DE BLUTAGE.........................................................................................................41
DÉFINITION..............................................................................................................................42

COURBE DE BLUTAGE...........................................................................................................42
DÉPLACEMENT DU PRODUIT..............................................................................................42
DURÉE DE TAMISAGE............................................................................................................42
CALCUL DE LA RÉHAUSSE...................................................................................................43
POIDS DES PRODUITS DE MOUTURE PAR HECTOLITRE...............................................45
ETUDE D'UN MOULIN BT DE 2500 Q X/24 HEURES.........................................................49
RÉPARTITION DE LA SURFACE BLUTANTE :....................................................................49
CHOIX DES PLANSICHTERS :...............................................................................................49
RÉPARTITION DES COMPARTIMENTS................................................................................50
A) BROYAGE :...........................................................................................................................50
B) CONVERTISSAGE :.............................................................................................................50
BROYAGE..................................................................................................................................51
LES AMIDONS BLESSES :......................................................................................................52

LA MEUNERIE
Généralité
La meunerie consiste à partir d’un lot de blé donné de le débarrasser d’abord des
diverses impuretés qu’il contient telles que poussières, graines étrangères, ficelle, etc…
De le conditionner par un système de mouillage et de repos afin de pouvoir séparer
aisément l’amande de l’enveloppe et produire une quantité de farine la plus pure
possible avec la moindre pression entre les cylindres.
Suivant certaines données les installations différent. Les poins déterminants sont :
1 – La Situation Du Moulin ( Livraison De La Matière Première Et Expédition Des

Produits Finis)
2 – Capacité En Tonne /24 Heures
3 – Construction Du Bâtiment ( 1 Ou Plusieurs Niveaux)
4 – Force Motrice Installée
5 - Degré D’automatisme
6 – Conception Des Diagrammes ( Blé Dur – Blé Tendre)
7 – Mélange De Différents Blés A Moudre
8 – Sortes Des Produits A Fournir ( Farine – Son)
9 – Humidité Des Produits Exigées,
10 – Vente Des Sous Produits ( Vente En L’état Ou Autre)

SCHEMA GENERAL D’UNE USINE
SILO du MOULIN
Pb des mélanges - calculs
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 Mélange stade blé ?
stade Farine ?
Différents lots de blé
+
BLES A B C D
Mélange de blé
Balance Nettoyage
Déchets
Nettoyage à sec
Récupérables
+
EAU PREPARATION
2 ème Nettoyage
Balance avant B1
MOULIN (B1) 20 à 40 Farines de passage
Réduction
(broyeur à
Vis à Farine marteaux )
Farine Farine Rem Rem bis SON SON

blancs FINS GROS
Germe
MAGASIN
Cours de perfectionnement - Stockage.
en Meunerie SAC -OUARRADI
VRAC SAMIR -5-
Le Diagramme
On appelle diagramme la représentation schématique des appareils d’une

installation avec l’indication de la marche des produits.
Cette représentation doit être aussi simple, aussi logique et aussi claire que
possible. Les symboles et contentions utilisés devront être les mêmes pour tous.
Convention relatives aux lignes – abréviations
Trait continu pour les produits

Trait pointu court pour les déchets
Trait pointillé allongé pour les facultatifs
Trait mixte pour l’aspiration
B Broyeur
D ou DS Désagrégeur
Cl. Claqueur
C. Convertisseur
Det. Détacheur
Br. Brosse
F. Finisseur
Bl. Bluterie
Cfe BL. Centrifuge
Séch Sécheur
Div. Diviseur
S. Sasseur
Pl. Plansichter
Su. Sûreté
Réception
La réception du blé comprend le déchargement du grain arrivant par wagons, camions

bateaux jusqu’au silo de stockage, après pesage de la quantité reçue.
Le blé est déversé dans une fosse, sorte de coffre à pente ( 30 à 45°) situé au niveau du
sol, d’où il est repris par un élévateur, et déchargé à l’intérieur du bâtiment du moulin,

en un point suffisamment élevé pour pouvoir descendre par gravité dans une bascule et
l’installation d’avant nettoyage. Il est alors de nouveau transporté par élévateurs et
envoyé aux cellules de stockage.
La plupart des moulins sont livrés en vrac, la fosse doit être équipée d’une grille
camionable, c’est à dire, de pouvoir supporter le poids d’un camion ou wagon et
recouverte d’un crible en acier de 25 mm d’ouverture pour retenir les impuretés tel que
cailloux, bois paille etc … elle doit être protégée par un toit contre les intempéries. La
capacité horaire de livraison doit être supérieure de 3 – 5 fois celle du moulin, pour
éviter l’attente des camions.
La fosse doit être capable de recevoir un chargement entier. Il faut prévoir une capacité
de 30 Tonnes qui est la contenance d’un camion ou d’un wagon.
Pré – nettoyage
Le but du pré – nettoyage est d’éliminer les gros refus aussitôt que le blé est déchargé et
avant qu’il n’entre dans les cellules, car de gros déchets peuvent boucher : les goulottes
de celle –ci, les conduits et endommager les transporteurs et élévateurs.
Les impuretés intermédiaires et les poussières n’affectant pas la manutention et la
conservation des blés seront éliminés plus tard dans la partie appelée « nettoyage »
La séparation relativement grossière ne demande pas une grande surface de nettoyage.
On peut donc équiper les plus grands débits avec une machinerie relativement simple et
peu coûteuse.
Machines employées
- Bascule de réception ( passage de quantités livrées)

- Séparateur (Elimination des gros refus)
- Aspiration ( afin d’éviter que la poussière n’envahisse l’atmosphère )
- Appareils magnétiques ( Elimination des métaux ferreux)

LES SILOS
Les silos permettent le stockage de grandes quantités de céréales, réparties dans

différentes cellules. Il est nécessaire de pouvoir stocker le blé, ainsi constituer un
réserve.
Les silos présentent les avantages suivants :
- Economie de place
- Manutention moins coûteuse,
- Sécurité de stockage contre les parasites ,
- Lutte facile contre les rongeurs
- Réception rapide
- Transvidage d’une cellule à l’autre.
La grandeur des silos varie selon l’importance du moulin ; la construction se fait de nos
jours en béton armé ou métalliques.
Les silos sont divisés en un nombre plus ou moins élevé de cellules. Ces cellules
peuvent avoir des formes diverses, soit carrées, hexagonales ou rondes. Le remplissage
se fait par le haut, l’extraction par un fond conique, ce qui permet un vidage complet.
Les installations des silos doivent permettre une manutention aisée pour effectuer des
mélanges, des transvasages, des pesages.
Un silos bien étudié comprend des grandes cellules et des cellules plus petites pour
éviter des pertes de place (transvasage d’un solde d’une grande cellule dans une petite
plus petite), ainsi qu’un certain nombre de cellules de travail munies à leur sorties de
doseurs ou balances, pour extraire le mélange de blé désiré pour la mouture.
Quelques cellules peuvent être munies d’un dispositif pour le gazage, afin de lutter
contre les insectes. Souvent, les cellules de stockage contiennent des thermomètres, ce
qui facilite grandement la surveillance des blés.
Une aspiration bien adaptée, des machines de silos et des appareils de transport permet
de maintenir la propreté.
– Transvidage d’une cellule à l’autre
C’est une opération très importante nécessitant le fonctionnement des transporteurs

horizontaux et verticaux, du pré- nettoyage et de la ventilation.

– Structure des silos :
Les silos ont pour but de stocker les céréales pour une période de temps rationnelle.
Leur structure dépend de l’exigence du stockage et des phénomènes qui peuvent altérer
les caractéristiques organoleptiques des céréales comme l’humidité et la température.
Les silos, par exigence technologique, pour un moindre coût de magasinage et une
meilleure utilisation de la surface édifiable, les cellules sont généralement verticales.
Ces cellules peuvent être carrées, rectangulaires, hexagonales ou cylindriques.
Elles peuvent être construites en béton armé lorsqu’elles se trouvent à proximité de la
mer ( les matériaux en acier subissent des phénomènes de corrosion).
– Différences d’isolation entre silos métalliques et silos en béton :

1- LES SILOS METALLIQUES
Ils sont construits en tôle de quelques dixièmes à 3 mm d'épaisseur, sont presque

toujours de formes cylindriques dont le diamètre de chaque cellule varie entre 3 et 6
mètres et la hauteur entre 15 et 20 mètres.
Avantages :
a) Prix de revient peu coûteux ;
b) Construction rapide ;
c) Mise en service rapide ;
Inconvénients :
a) Influence de la température extérieure, risque de condensation ;
b) Peinture contre la rouille à renouveler tous les 3 à 5 ans, suivant

emplacement.
2 - LES SILOS EN BETON ARME :
Les cellules peuvent être construites de différentes formes et grandeurs : carrées,

hexagonales, rondes dont le diamètre de chaque cellule peut atteindre 10 mètres et la
hauteur 50 mètres. L'épaisseur de parois est de 12 à 20 cm
Avantages
a) Sécurité absolue d'incendie ;
b) Aucune influence de la température extérieure ;
c) Belle architecture.
Inconvénients :
a) Prix de revient élevé ;
b) Temps de construction long ;
c) Attente avant le mise en service (séchage du béton).
LES SORTIES DE CELLULES
Pendant le remplissage les produits légers flottent et ont tendance à s'accumuler sur les
parois des cellules.
Pendant la vidange dans une cellule avec une sortie au centre le produit le plus lourd
s'écoule en premier et crée un entonnoir de descente au centre du produit et donne un
phénomène de renversement.
Pour corriger ce phénomène plusieurs solutions ont été envisagées.
a) Une cellule avec double renversement.

Cette solution à plusieurs inconvénients.
La perte de place
Le coût et la difficulté de réalisation
Difficulté d'ouverture et fermeture de la trappe supérieure.
b) Construction d'une croix ou d'un cône à l'intérieur de la cellule.

Amélioration sensible des propriétés de vidange.
c) Sortie avec double cône

Le double cône permet 2 vitesses d'écoulement du produit vers la sortie. Celui
provenant de la couche extérieure coule plus rapidement que celui de l'intérieur et
permet de réguler le flux de descente.
d) Les sorties multiples.
Une série de petits cônes de sorties répartis sur toute la surface à l'intérieur de la cellule
et raccordés à une trémie collectrice permettent une descente régulière de produit.
C'est le système le plus employé, car l'écoulement plat empêche le classement. Il est
recommandé de les employer même pour les silos à blé sale.
Les silos doivent toujours être vidés complètement afin d'éviter la prolifération
d'insectes.
Cours de perfectionnement en Meunerie OUARRADI SAMIR - 10 -

LE NETTOYAGE
Le nettoyage a pour but d'éliminer les graines étrangères de toutes sortes, ainsi que le
sable, les pierres, les brins de paille, les pièces métalliques, les débris d'insectes et les
poussières. Si ces impuretés n'étaient pas éliminées, elles auraient des effets néfastes sur
la valeur boulangère, l'odeur et la couleur des farines, de plus les particules minérales ou
métalliques pourraient endommager le matériel.
Les principes de séparation sont basés sur :
- La dimension ;
- La forme ;
- Différence de densité.
LE NETTOYAGE PEUT ETRE DIVISE EN 3 SECTIONS :
1) Le premier nettoyage, avec ou sans laveuse c'est à dire la section comprise entre les
cellules à blé et les boisseaux de repos.
2) le deuxième nettoyage, c'est à dire la section comprise entre les boisseaux de repos
et le boisseau tampon ou dépôt avant le premier broyeur.
3) Le mouillage, le pesage, l'aspiration et la séparation magnétique entre le dépôt et le
premier broyeur.
LE DEBIT DU NETTOYAGE:
Il doit être supérieur à la capacité du moulin d'au moins 20 %. Cette marge

supplémentaire compense les pertes de temps quand on change le blé, ou les retards
causés par les accidents de courroies et autres contretemps similaires.

DIAGRAMME DE 1ER NETTOYAGE
Balance Balance Balance
Séparateur Séparateur Séparateur
Epierreur Concentrateur Combinateur

30 %
70 % 30 % 70 %
Trieur Epierreur Trieur Trieur
Epointeuse Epointeuse Epointeuse
Vers conditionnement Vers conditionnement Vers conditionnement

LE PREMIER NETTOYAGE (NETTOYAGE A SEC)
Après avoir quitté les cellules de travail et avant d'entrer au moulin, le blé passe dans la
section de nettoyage.
Chaque cellule est desservie par un distributeur qui règle le débit et permet de mélanger
deux ou plusieurs blés.
Vient ensuite une bascule automatique servant à enregistrer la quantité de blé envoyée
au nettoyage. La bascule est suivie d'un distributeur qui règle le débit afin d'avoir une
alimentation régulière et constante dans le nettoyage.
Séparation par tamisage :
La première machine de nettoyage est toujours un appareil de tamisage, dont le but est
d'éliminer aussitôt que possible les grosses et petites impuretés et en même temps la
plus grande quantité de poussière possible.
Séparation par différence de densité :
La seconde machine de nettoyage est l'épierreur à sec, qui permet l'élimination des
pierres afin de ne pas endommager les manteaux des trieurs et les autres machines qui
suivent. Un bon épierreur est toujours une assurance pour ne pas abîmer les cannelures
de cylindres et avoir les produits finis sans des traces de pierres.
Séparation magnétique :
Un diagramme de nettoyage doit être pourvu au minimum de deux appareils

magnétique, l'un placé en tête de nettoyage et l'autre avant le premier broyeur. On peut
aisément en utiliser davantage, surtout en prévoir immédiatement avant l'épointeuse, car
les particules métalliques constituent un sérieux risque d'incendie.
Séparation à l'aide de surfaces alvéolées :
La séparation des avoines et des orges est possible si elles sont plus longues que le blé,
leur élimination par trieurs ou carters devra être faite avant qu'elle ne passe dans les
épointeuses qui peuvent casser leurs extrémités et par conséquent rendre la séparation
plus difficile.
Les grains ronds et les blés cassés doivent être aussi éliminés avant l'épointeuse et la
laveuse, car ils risquent d'augmenter les brisures en subissant un épointage sévère.
Surfaçage du grain
Une épointeuse est placée au 1er nettoyage pour le traitement des blés dont la surface
est sale ( poussière, boue etc... ).
L'épointage d'un blé vitreux augmente la casse ce qui se traduit par une perte.
On obtient un meilleur résultat avec moins de perte lorsque le blé est mouillé.
Les blés après le mouillage le transport des blés dans les cellules de repos et leur
extraction hors des silos subissent des frottements qui détachent des pellicules de son et
là une brosse est nécessaire.
Aspiration
Toutes les machines de nettoyage sont aspirées afin de ne pas avoir une atmosphère de
poussière. Cependant le séparateur sera suivi d’une forte aspiration car elle est la
première machine de nettoyage et les produits à traiter contiennent le plus de poussières
et d’impuretés légères, ainsi que l’épointeuse qui dégage beaucoup de poussière sera
suivie d’une aspiration énergique.

INDICATIONS POUR LE TEMPS DE REPOS DU BLE
Très dur et vitreux (Très Hard) 36 - 48 h. CWRS

Dur et vitreux (Hard) 24 - 36 h. HRW
Semi - dur (Semi Hard) 18 - 24 h. HW
Semi tendre (Semi Soft) 12 - 18 h. SRW
Soft 6 - 12 h. Soft
INDICATIONS POUR L’ADJONCTION D’EAU
Très dur (Très Hard) 16,5 - 17,5 %

Dur (Hard) 16,0 - 16,5 %
Semi - dur (Semi Soft) 15,5 - 16,0 %
Soft 14,5 - 15,0 %
Ces valeurs sont limitées par :
- Humidité de la farine maximale admissible (prescriptions)

- Humidité des sons maximale admissible ( problèmes de stockage )
- Problème de blutage
La perte d’humidité moyenne lors de la mouture est d’environ 1,5 à 2 % selon le

climat.

PREPARATION DES BLES (CONDITIONNEMENT)
TEMPS DE REPOS ET HUMIDITE
La quantité d'eau qu'absorbe le blé et le temps nécessaire à la pénétration dépendent de

la structure du grain et de son humidité initiale.
Le but d'une bonne préparation est :
1) D'assouplir l'enveloppe du son pour amoindrir la création de poudre de son et

obtenir le plus possible de larges particules pour être mieux curées pendant la
mouture.
2) Une humidité suffisante de l'endosperme pour permettre une réduction en

farine avec une consommation de force la plus faible possible.
3) Obtenir une extraction de farine élevée, sans en affecter la qualité.
REGLAGE DU DEGRE D'HUMIDITE
Les blés vitreux en général très secs nécessitent une humidité et un temps de repos plus
grands que pour les blés mous souvent humides afin de permettre une répartition
uniforme de l'eau dans l'endosperme.
Les blés mous devront être écrasés plus secs que les blés vitreux, car ils ont un
endosperme friable et une enveloppe assez résistante.
METHODE DE TRAVAIL
Si deux différents blés doivent être écrasés ensemble, il est important que chaque
variété soit préparée individuellement de façon à avoir approximativement besoin de la
même pression de réduction.
Si cette opération n'était pas effectuée, cela provoquerait un déséquilibrage dans la
mouture et les produits obtenus dans chaque passage ne seraient pas homogènes.
INCONVENIENTS D'UNE MAUVAISE PREPARATION :

1) Blé moulu trop sec, il semoule plus facilement, le son étant plus friable se
pulvérise, de fines piqûres traversent en grand nombre les ouvertures de tamis
pendant le blutage, et donne une farine piquée.

2) Quand le blé est trop humide, les tamis du plansichter se gomment et blutent
mal, les issues sont mal finies d'où une mauvaise extraction, les farines obtenues
ont une humidité trop haute.
Si dans un mélange le blé Hard et Soft, le premier n'est pas assez friable, il en résulte
que pendant le broyage il y aura une grande production de semoules. Les semoules de
blé Hard plus dures que les Soft lors du convertissage auront tendance à s'échapper en
queue de mouture au lieu de produire le maximum de farine en tête de convertissage.
Un produit, n'ayant pas pu être moulu en tête de convertissage, ira de passage en
passage et augmentera la quantité d'amidons blessés ce qui n'est pas toujours souhaité.
Si dans le mélange, le blé Soft plus friable que le Hard aura tendance à produire plus de
farine de broyage, et plus de farine en tête de convertissage, tandis que le Hard produira
très peu de farine de broyage, et peu de farine en tête de convertissage, et si l'on désire
2 à 3 qualités de farine, celles-ci ne seront pas homogènes. Si l'on désire une extraction
élevée 80 à 82 %, une partie des sons sera triturée et ira dans la farine. Cela nécessitera
une attaque plus forte sur les cylindres. Pour un tel cas, la courbe de taux de cendres
commencera plus haut que pour une attaque progressive.
Un autre phénomène qui risque de donner des variations dans la mouture c'est le temps
de repos. Le produit extrait des cellules de repos doivent avoir un temps de repos
sensiblement égal du début à la fin de la cellule, c'est à dire 1er produit conditionné, 1er
trituré, c'est pour cela que l'emploi des sorties multiples est utilisé dans ces cellules.
Lorsque l'on doit traiter 2 variétés différentes, chacune de ses variétés est traitée
séparément, pour avoir lors du mélange au B1, la même dureté.
Dans les petites ou moyennes industries, un seul nettoyage traite les 2 variétés. Dans les
grosses unités chaque variété peut-être nettoyée séparément et cette section se trouve
équipée de 2 ou plusieurs unités.
Dans le cas des grosses industries, ils marchent en parallèle, et dans les petites il marche
en alternance.
Le mouillage fait autrefois avec le mouilleur à godets et brassé à l'aide d'une vis à
palettes ne donnait pas de bons résultats, l'eau n'étant pas repartie sur la totalité du grain.
Le mouillage était toujours une combinaison de la laveuse plus un mouilleur à godets.

Plus tard était utilisé le mouilleur vaporisateur qui consistait à pulser de l'air sur l'eau et
créer un brouillard qui se répandait sur le grain, mais les résultats ne furent pas
satisfaisant.
Depuis déjà plusieurs années le mouillage est fait à l'aide d'un appareil appelé
"Mouilleur intensif" cet appareil permet une bonne répartition de l'eau sur toute la
surface du grain.
Pour le dosage de l'eau, peuvent être montés au dessus de l'appareil un débit-mètre ou

un mouilleur à godets. Si l'on mélange 2 variétés de blé Hard et Soft et qu'on les mouille
ensemble on remarquera que le blé Soft prendra plus d'eau que le Hard.
Le nombre de cellules pour le repos dépendent du nombre de variété de blé à traiter

(différents flux). Il est toujours conseillé d'avoir une cellule de réserve pour avoir une
certaine souplesse et flexibilité.
La contenance des cellules de repos est fonction de la capacité du moulin. Lorsque 2
mouillages sont nécessaires le premier repos aura une contenance des 2/3 des cellules et
le second repos seulement 1/3. La vidange se fait également à l'aide de sorties multiples
et doseurs.
Quand un moulin est équipé d'un seul nettoyage pour plusieurs flux de produit il est
nécessaire d'établir un programme de travail afin d'avoir un temps de repos régulier et
ne pas avoir des changements de produit en cours de mouture.
Exemple : Un moulin de 140 T/24 h traite 2 lots de blé dont le mélange est de 60 %
pour le Soft et 40 % pour le Hard. La totalité du blé à été nettoyée en 22 heures soit 6,35
T/heure.
Blé Hard 40 % de 140 T = 56 T

Blé Soft 60 % de 140 T = 84 T
140 T
Si l'on nettoie les 56 T de Hard en totalité puis ensuite les 84 T de Soft, il résultera une
très grande différence de temps de repos.

Pour obtenir une préparation correcte des 2 différentes variétés on utilise ce que l'on
appelle la préparation en 3 cycles. Elle équivaut à utiliser pour chaque cycle l'équipe de
service (3 x 8 heures)
Blé Hard 56 T : 3 = 18,7 T

Blé Soft 84 T> : 3 = 28,0 T
46,7 T
Le blé Hard dans cet exemple nécessite 24 heures de repos et le Soft 12 heures.
Voir cycle de remplissage.
Au cours du mouillage et du repos des blés, des particules de celluloses se détachent à

cause des frottements des grains entre eux et contre les parois. C'est pour cela qu'il est
conseillé d'aspirer les grains pour éliminer ces enveloppes avec le 2ème mouillage
pour éviter des dépôts dans les vis et les avoir toujours propres.
Exemple :
Blé Hard = 40 % H20 13,5 %

Blé Soft = 60 % H20 15 %
Le but est de chercher à avoir la même dureté dans chaque blé.

Blé Hard = 40 % à 17 % H20 680
Blé Soft = 60 % à 16 % H20 960
1640 : 100 = 16,4 %
L'humidité moyenne au B1 sera de 16,4 %
L'adjonction d'H20 de 13,5 % à 17 % pour le Hard se fera comme suit
1er Mouillage avant repos + 2 % ( 13,5 % à 15,5 %)
2ème Mouillage avant repos + 1 % (15,5 % à 17 %)
Le blé Soft sera mouillé à 16 % d'H20 pour rendre élastique l'enveloppe. Le temps de
repos sera donc plus court à cause de sa structure, et de la pénétration rapide de l'eau à
l'intérieur du grain.
Le flux de blé Soft ira directement au 2ème nettoyage.

Exemple de 1er et 2ème mouillage
Capacité du moulin = 140 T /24 h

Mélange Hard : 40 % Temps de repos 36 heures
Soft : 60 % Temps de repos 12 heures
Solution:
Débit Horaire Hard : 140 T x 0,40 = 2,33 T/h

24
Débit Horaire Soft : 140 x 0,60 = 3, 5T/h

24
Contenance des silos
Hard = 2,33 x 36 h = 84 T
Soft = 3,5 x12 h = 42 T
1er mouillage 2/3 = 60 T

2ème mouillage 1/3 = 30 T

Blé Hard
18,7 T
56 T
18,7 T
18,7 T
40 % 40 %
2,3 t/h 2,3 t/h

CALCUL DE RENDEMENT
Pour calculer le bon fonctionnement et la rentabilité d'un moulin il est nécessaire

de tenir compte de la quantité des produits finis obtenus, de l'humidité ajoutée
lors du conditionnement, du pourcentage d'impuretés éliminés et celui ajouté aux
issues et la perte par évaporation :
Blé sale
Déchets récupérés Nettoyage Déchets non récupérés
Blé propre
Eau Conditionnement
Farine
Mouture Perte par évaporation
Son
1 - Rendement commercial :
Exemple : 100 T de blé sale

Produits obtenus :
Farine A 28,5 T
Farine B 40,0 T
Farine C 4,5 T
73,0 T
Issues 23,0 T
Déchets incorporés dans les issues 4,5 T
100,5 T
Déchets retirés au nettoyage 1,0 T
101,5 T
- Récupération de 4,5 T de déchets

- Extraction de 73 % après nettoyage et conditionnement.

2 - Rendement industriel sur blé nettoyé non conditionné :
Blé sale 100,0 T

Impuretés retirés au nettoyage 2,5 T
Blé propre sans conditionnement 97,5 T
Farine 73,0 T
% de farine sur blé propre 73 x 100 = 74,8 %

non conditionné 97,5
3 - Rendement industriel sur B1
Blé sale 100,0 T

Impuretés 2,5 T
Blé nettoyé sec 97,5 T
H2O 3,5 T
Blé au B1 101,0 T
Farine produite 73,0 T

Sous produit 26,0 T
Total mouture 99,0 T
Perte par évaporation = 101 -99 = 2 T

Soit 2 x 100 = 1,98 %
101
Extraction sur B1 = 73 x 100 = 72,3 %
101
4 - Extraction calculée sur total des produits de mouture :
Farine 73,0 T
Sous produit 26,0 T
99,0 T
Extraction en farine 73 x 100 = 73,7 %

99

LE DEUXIEME NETTOYAGE
Le deuxième nettoyage a pour but de parfaire l'aspect extérieur des grains.
Le brossage est la dernière opération de nettoyage que subit le blé avant sa mise en
mouture.
Il doit débarrasser les grains de blé des dernières traces de poussières qui peuvent
encore adhérer à son enveloppe de même que les petites pellicules qui ont été produites
lors de l'essorage, de son transport et qui n'en seraient pas complètement détachées.
Ce polissage final est nécessaire pour ne pas ternir ou piquer les farines qui seront
obtenues aux broyages.
Les brosses sont en général équipées d'une forte aspiration pour la récupération des
impuretés.
Après la brosse un stérilisateur (Entoleter) peut être installé pour la destruction de
parasites qui se trouveraient à l'intérieur de certains grains.
NETTOYAGE ET MOUILLAGE AVANT 1ER BROYEUR
Après la brosse le blé sera transporté dans le dépôt d'avant broyage. Un mouilleur placé
juste avant le dépôt permettra d'humidifier le blé très légèrement (0,10 à 0,50%) pour
rendre le son plus élastique. La durée du temps de repos au dépôt ne devra pas excéder
une heure à heure et demi pour garder l'élasticité du son avant le broyage.
En sortant du dépôt de repos, le blé passe par une bascule automatique dont la cadence
peut être réglée par un contacteur périodique afin d'alimenter le moulin au débit désiré
et d'une manière continue. Là encore une aspiration est nécessaire pour aspirer les
particules de son détachées lors du transport du blé par frottement. Cette installation
peut être complétée par un séparateur à cascades ou un tarare, d'un appareil magnétique
avant B1 servant à l'extraction des particules métalliques pour préserver les cannelures
de cylindres.

Transformation du blé en farines
Après avoir été soigneusement préparé au nettoyage, le blé passe au moulin pour subir
sa transformation en farines et issues ( amande et enveloppe)
Les phases principales de cette opération se répartissent ainsi :
Broyage : séparation sur cylindres cannelés en 4, 5 ou 6 passages successifs de

l’enveloppe et de l’amande.
 Blutage : après chaque cylindre cannelé, séparation des produits en fonction de leur
taille et récupération des farines du broyage.
 Brosses à sons : libération des farines adhérentes aux enveloppes.
 Sassage : classement des semoules par densité
 Claquage – convertissage : Réduction progressive sur cylindres lisses des particules

d’amande pur , d’amande chargée d’enveloppe, d’enveloppe légèrement chargée
d’amande.
 Détachage : libéralisation des particules agglomérées après le travail de chaque

cylindres lisse.
Blutage : après chaque cylindres lisse, séparation des produits en fonction de leur
taille et récupération des farines de claquage et de convertissage.
Aspiration : elle évite

- la dispersion des fines particules de farine à l’extérieur de chaque appareil,
- les condensations dues à l’élévation de température et à l’humidité des produits.
Permet de récupérer les produits entraînés par l’air et de les réincorporer à la
mouture aux différents niveaux en fonction de leur qualité.
Dans la minoterie :
Dans une minoterie, le nombre de passages de broyage sont de 4 ou 5.

L’endosperme ou amande sera curée du son durant les 4 ou 5 passages d’une manière
progressive. Dans des moulins de moyennes et grosses importances les 2 derniers
passages peuvent être partagés en gros et fins.
Les cannelures des cylindres sont grosses en tête et fines au fur et à mesure que le
produit est réduit.

Dans la semoulerie
La semoulerie a 6 à 7 passages de broyage.

Le but est d’obtenir un très grand pourcentage de semoule et très peu de farine.
L’attaque moins brutale que sur le blé tendre nécessite 1 à 2 passages de plus pour avoir
des sons bien curés .
Les semoules sont surtout destinées à la fabrication des pâtes et couscous.
Certains pays comme le notre l’utilise pour la fabrication du pain.

DIAGRAMME DE MOUTURE DE BLE TENDRE
Objectif de la mouture
- Obtenir à partir du blé propre et conditionné un maximum de farine contenant un

minimum de débris de son (piqûres).
- La qualité de la farine est fonction de la qualité du blé,
- On appelle farine un produit suffisamment fin et pur (tamis à farine se situent au
Maroc entre 112- 200 microns).
La pureté de la farine se traduit par le taux de cendres ou taux de minéralisation.
- Amande 0,40 - 0,50 %
- Enveloppe environ 8,00 %
- Grain entier 1,75 - 1,80 %
La mouture comporte essentiellement deux phases :
a) Le broyage : C'est la séparation de l'amande, du germe et du son, aussi parfaitement
que possible.
b) La réduction : C'est la réduction ou le convertissage des semoules, finots gruaux en

farine.
Moyens utilisés
Le broyage et le convertissage sont faits sur des appareils à cylindres.

Le produit consiste à passer entre deux rouleaux tournant en sens inverse à vitesses
différentes.
Au broyage les cylindres sont cannelés.
Au convertissage les cylindres sont lisses.
Avec les appareils à cylindres, le broyage et le convertissage se font en plusieurs étapes
ce qui permet une souplesse de travail et un réglage adéquat sur chaque appareil.
Avec les meules le broyage est fait en une seule étape. Le blé entre dans un espace vide
entre les meules qui se rétrécissent jusqu'à la sortie.
Le blutage est fait sur des plansichters (blutage plan) qui calibrent les produits d'une
part et les différencient qualitativement d'autre part.

LE BROYAGE
Après le nettoyage, le conditionnement, le repos, les blés sont prêts pour la mise en
mouture.
La première opération de la mouture est le broyage.
Un broyage idéal est celui qui ne produirait que de grosses semoules et de larges
écailles de son, les mieux développées possibles.
En pratique un tel souhait n'est pas réalisable, les différents produits obtenus sont :
a) Gros fragments auxquels adhèrent encore l'endosperme,
b) Semoules de dimensions variables,
c) Finots de dimensions variables,
d) Farine de broyage.
Dans cette opération, le meunier doit rechercher la production la plus élevée de

semoules en évitant de cisailler le son, car seuls les produits de grosses granulations
peuvent être sassés puis claqués ou convertis dans les conditions les plus favorables,
tandis que la production de gruaux de broyage, sont trop fins pour être envoyés aux
sasseurs, et celle de farine de qualité inférieure doivent être évitées autant que possible.
4 passages 5 passages
Avec sasseurs Sans sasseurs Avec sasseurs Sans sasseurs
B1 1110µ (20 TM) 990 µ (22 TM) 1110µ (20 TM) 990 µ (22 TM)
B2 990 µ (22TM) 900 µ (24TM) 990 µ (22 TM) 900 µ (24TM)
B3 670 µ (36 TM) 590 µ (36TM) 760µ (28 TM) 670 µ (36 TM)
B4 410 µ (50TM) 410 µ (50TM) 460µ (45 TM) 410 µ (50 TM)
B5 410 µ (50 TM) 410 µ (50 TM)
Longueur spécifique :
Elle indique toujours le nombre de mm/qu/24 heures

Exemple : un moulin a une capacité de 150 T / 24 heures et la longueur de cylindres
installée au B1 est 2000 mm.
Longueur de cylindres 2000 mm = 1,33 mm/qu/24 heures

Capacité du moulin en quintaux 1500
La longueur spécifique peut être indiquée pour :
1 – Seul passage
2 – 1 Groupe de passage ( broyage ; desagrégeage, convertissage )
3 – la totalité des passages
La longueur de broyage a été réduite ces dernières de 15 mm approximativement à 4 – 7
mm/qu/24 h. Cette réduction avec la même efficacité de travail est devenue possible
grâce aux études détaillées de procédures d’écrasement ( cannelures, vitesse
différentielle, nombre de tours/mn des cylindres) et les améliorations importantes dans
les appareils à cylindres.
Les valeurs suivantes peuvent être considérées comme base de données pour calculer la
longueur spécifique de chaque passage :
4 broyeurs 5 broyeurs
B1 0 ,8 –1,2 mm/qu/24h 0 ,8 –1,2 mm/qu/24h
B2 0 ,8 –1,2 mm/qu/24h 0 ,8 –1,2 mm/qu/24h
B3G 0,6 –0,8 mm/qu/24h 0 ,8 –1,2 mm/qu/24h
B3F 0,4 –0,6 mm/qu/24h
B4G 0,6 –0,8 mm/qu/24h 0,6 –0,8 mm/qu/24h
B4F 0,4 –0,6 mm/qu/24h 0,4 –0,6 mm/qu/24h
B5G 0,6 –0,8 mm/qu/24h
B5F 0,4 – 0,6 mm/qu/24h
3,6 – 5,2 mm/qu/24 h 4,4 - 6,4 mm/qu/24h
En se basant sur ces valeurs il est possible de calculer théoriquement la longueur des
cylindres nécessaire pour chaque capacité de moulin. Ces valeurs théoriques doivent
être traduites en valeur pratique puisque il y a des longueurs standards disponibles.

DIVISION ET SECHAGE
La trituration de chaque passage de broyage donne un mélange de fragments de grains

de dimensions et de composition différentes tels que de larges écailles de son, des
particules de son, des semoules et finots de tailles différentes, des gruaux et de la farine.
Au broyage les larges écailles de son sont éliminées sur les premiers tamis ( tamis de
tête) des plansichters et les farines de broyage sur les derniers tamis ( tamis de queue).
Toute la partie intermédiaire qui traverse les garnitures de tête et qui est refusée par les
tamis à farine doit être séchée et divisée.
Le but du séchage est d'éliminer les farines de broyage et les gruaux qui sont trop fins
pour être sassés.
Le but du diviseur est de classer les différents produits, car il est avantageux de les
sasser quand il sont divisés en gros et fins, ou mieux encore en gros, moyens et fins.
1 ) Grosses particules : grosses semoules 

moyennes semoules 
fines semoules  Produits pouvant être
sassés
2) Particules moyennes : Gros finots 
moyens finots 
fins finots 
3) Particules fines : gruaux Produit ne pouvant pas être

farine de broyage sassés
Une telle division présente l'avantage supplémentaire qu'après sassage chaque grade
peut être travaillé séparément, ce qui donne de bien meilleurs résultats que si on traitait
la totalité des produits sur les mêmes cylindres.
Le nombre de passages pour la division et le séchage dépend de la capacité du
moulin.
Le calibrage des produits dépend du nombre de sasseurs, ce nombre étant fonction de la
capacité du moulin.
Le séchage et la division des produis de broyage sont des séparations faites par
tamisage dans un ou plusieurs canaux de plansichter.
Dans un moulin à quatre broyeurs, les produits du B1 et B2 de qualité semblable sont
divisés ensemble, mais ceux du B3 de qualité inférieure sont divisés séparément.
Dans un système à cinq broyeurs les produits du B1, B2 et B3 sont divisés ensemble.
Seules les grosses semoules du B3 sont extraites et sassées séparément.

3 Granulations
B1
Produit Nr. Mü Différence
B2 Grosse semoule GS 20 – 40 1110 - 525 ..............
Fine semoule FS 40 – 70 525 – 290 ...............
GS
Finot Fi 70 - 9 N 290 – 150 ................
FS
Fi 1-2
4 Granulations :

Grosse semoule GS 20 – 36 1 110 – 590 ..............
Fine semoule FS 36 – 60 590 – 340 ..............
Gros finot GFI 60 – 6N 340 – 212 ..............
Fin finot FFi 6N – 9N 212 – 150 ..............
B2 DIV
B3
FS
g B3f
1 -2
GFi
GS
FFi
Div C3
1-2
C5
5 Granulations :

Grosse semoule GS 20 – 32 1 110 – 670 ..............
Moyenne semoule MS 32 – 45 670 - 460 ..............
Fine semoule FS 45 – 60 460 – 340 ..............
Gros finot GFI 60 – 6N 340 – 212 ..............
Fin finot FFi 6N – 9N 212 – 150 ..............
B2 DIV
B3G
FS
B3f
1 -2
GFi
GS
MS FFi C3
Div C5
1-2
5 Broyeurs et 4 Granulations
Div S1
B1 (GS)
340 24 22 20 18 B4f
1 x 800 1110 SFS B1-2 1150 -590
D1
B2 B3 760 -590 26 24 22 20
590 132 + 50 28 26 24 22 D1
SGS +100
340 F 1-2
SFS SGF 212
150 150
Div SFF C1 Sem
F 1-2 C5 S2
D1
C3 (FS)
B2 B1-2-3 590 -340 36 34 32 30 B4f
+ 80
38 36 34 32 D1
1 x 800 1110 +120
D1
B3 40 38 36 34
590
SGS
340
SFS
C1 Sem
150
Div S3 D1
F 1-2
(GF)
B3 B1-2 340 -212 48 46 44 42 C7
B4 290 -212
50 48 46 44 C4
1 x 800 1420 C4
B4 gr 52 50 48 46
760
B4 f
590
SGS/ 460 SB3
C2 C3
150
Div C4
F 1-2 S4
(FF)
B4G 56 54 52 50 C7
58 56 54 52 C4
1110 C4
Br1 60 58 56 54
B4f
460
2 x 600 Br2
290
C7
C2 C3
132
C8 C4
F 1-2
B5G
1110
Br3
B5f
410
2 x 600 Br4
118
F 1-2-3
290
C10 C9
4 Granulations Tamis de tête Semoules provenance

20-36 GS 20 -1110 µ B1 -20 -1110 B1 - B2 - B3 GS
36-60 FS 36- 590 µ B2 -20 -1110 B1 - B2-B3-D1 FS
60-6N GF 60- 340 µ B3 -28 - 760 B1- B2 - B3 - B4 -D1 GF
6N-9N FF 6N- 212 µ B4 -45 - 460 B1- B2 - B3 - B4 -D1 FF
9N- 150 µ B5 -50 - 410

5 Broyeurs et 3 Granulations
B1
1110
Div SGS)
B2
290 26 24 22 18 B4f
525 SFS
SGS B1- B2
1150 -525 28 26 24 20 D1
132 132 B3 - 760-525 30 28 26 22 D1
F 1-2
Div 150/
F 1-2 180
SGF C3 C1 Sem D1
B2 C1G
1110
B2 SFS
Br1
525 B5G 40 38 36 32 B4f
SGS B1- B2 - B3 D1
42 40 38 34
525-290 D1
132 44 42 40 38
Div Dbr
F 1-2
B3 Br2
C1 Sem D1
1220/ B4F
B4 gr 1420 C1G
760
B4 f
525 Dbr
SGS
132
Div Br3
F 1-2
SonG
B4gr
1110
Br1 Dbr
B4f 460
Br2
125
F 1-2 Br4
290 Son F
C7
C8
B5gr Dbr
990/
1110 Br3
B5f 410
Br4
125
F 1-2
250/
C10 290
C9
Serrage faible en tête donc production de GS au B3

LE SASSAGE
Les produits traités par les sasseurs sont un mélange :
A) De particules d'endosperme pur,

B) De particules vêtues (son et endosperme)
C) De particules de son pur.
Le but du sassage est de les séparer afin de travailler chaque produit séparément.
A) l'endosperme pur peut être envoyé aux convertisseurs 1 ère qualité.

B) Les particules vêtues, aux désagrégeurs (récupération des semoules propres).
C) les particules de son, aux broyeurs ou sur un passage de produits de 2 ème
qualité.
Les produits à sasser proviennent des broyeurs, des diviseurs et des désagrégeurs.
Principe :
Sur un tamis ayant une ouverture de maille légèrement supérieure à la longueur d’une
particule, incliné entre 5 et 11 % et animé d’un mouvement alternatif à raison de 500
déplacements à la minute on réparti le produit à sélectionner.
Toutes les particules tomberaient du fait de leur faible dimension par rapport à
l’ouverture de maille si un courant d’air ascendant et réglable ne venait contrarier leur
chute. Les particules d’amande pure de forte densité résistent à l’air et tombent en
extraction. Les particules chargées d’enveloppes, moins denses, passent d’ouverture
pures, elle se trouvent entraînées par l’aspiration du fait de leur légèreté.
Vue générale :
Pratiquement, la sélection rigoureuse de la taille des particules a une limite et un sasseur

reçoit des produits dont la plus grande dimension va de 1 à 2, ce qui oblige à adapter
les ouvertures de maille et à équiper l’appareil de 4 tamis différents, le plus ferme étant
en tête.
Le travail de cette machine demande une attention particulière et constante et la
moindre erreur annule son efficacité et bouleverse complètement la mouture.
Il faut surveiller les points suivants :
 Distribution régulière sur toute la largeur ,
 Inclinaison de la table adaptée aux produits
 Efficacité du dégommage des tamis,
 Réglage minutieux de l’aspiration.

CALCUL DE L'OUVERTURE DE MAILLE :
Exemple :
Semoules grosses du B2 granulation comprise entre 22 - 45 toile métallique :
22 toile métallique : 990 45 TM = 460

+ 50 + 100
1. 040 560
1.040 = 18 GG 560 = 34 GG
(22 - 45 ) 
Grosses semoules : + 50 - + 100 que l'ouverture de maille du plansichter

Fines semoules : + 80 - + 120 que l'ouverture de maille du plansichter
Finots : + 100 - + 150 que l'ouverture de maille du plansichter
Charge sur les sasseurs
Granulations Débit
1120 - 530 m 250 - 300 kg/h/dm
530 - 335 m 225 - 275 kg/h/dm
335 - 210 m 150 - 200 kg/h/dm
210 - 150 m 100 - 140 kg/h/dm
Les débits des sasseurs sont fonction de la largeur des tamis et de la dimension des
semoules.
Aspiration : Sasseurs : 5 à 6 m3 /mn/dm

Surface filtrante : 9 m3/m2
Pneumatique moulin
12 - 14 m3/mn par 10 T/24 H
Diagramme court (4 Broyeurs) Diagramme long (5 Broyeurs)

Aspiration : 5m3/m2

Mouture avec ou sans sasseur
Le choix d'installer dans un moulin à blé tendre des sasseurs ou pas, certains points
doivent être pris en considération.
- Le mélange du blé à triturer, le degré de dureté de chaque variété ;

- L'humidité au B1 ;
- La teneur en cendre et la granulation du produit fini.
Pour certaines fabrications il est nécessaire d'avoir des sasseurs pour obtenir :
- Une production de farines spéciales pauvres en cendres ;

- Un rendement maximum en farine très blanche < à 0,65 % ;
- Une Extraction de semoules propres pour certaines fabrications ;
- Une fabrication de farines rondes ou finots sans piqûre de son.
- Une extraction maximale de germe.
L'utilisation des sasseurs est surtout faite pour les moutures de blés vitreux ou avec des
humidités faibles (< à 16 % au B1).
Les moulins n'ayant pas de sasseurs doivent tenir compte des produits suivants :
- De moudre des blés Soft avec une humidité au B1 supérieure à 16 % ;

- Impossibilité d'extraire des finots ou semoules sans piqûre de son ;
- Faible extraction de farine fleur (pauvre en cendres).
Les avantages d'un moulin sans sasseur outre le coût des machines, le gain de place et
le gain d'énergie sont :
- Conduite facile du moulin, seul les cylindres sont à régler ;

- Passage rapide d'une mouture à l'autre en cas de changement de mélange ou
d'humidité ;
- Mouture peu sensible aux diverses oscillations d'humidité.

LE CONVERTISSAGE
Le rôle du convertissage est de réduire toute la gamme des semoules et finots provenant
des sasseurs ou broyeurs (moulin sans sasseur), diviseurs, en farine ayant la finesse
voulue, en brisant le moins possible le germe et le son contenu dans les produits
d'alimentation, avec le minimum de dommage pour les cellules de gluten et d'amidon.
La quantité de farine produite par le broyage et le désagrégeage est seulement de 20 %
environ, tandis que le convertissage lui produit entre 56 à 60 % environ.
La réduction des semoules et finots est faite par des cylindres lisses avec un rapport de
vitesse différentielle de 1/1,25.
La réduction des semoules en farine n'est pas faite en une seule opération. Elle se fait
progressivement, la pression ne doit pas être exagérée pour ne pas affecter la valeur
boulangère de la farine, ni souiller la couleur si le produit écrasé contient un peu de son
et de germe, et éviter une élévation de température qui provoque une évaporation
anormale et par conséquent une perte de rendement.
Les semoules et finots écrasés entre les cylindres donnent une certaine quantité de
farine et des produits qui seront traités sur les cylindres suivants, tandis que le son et le
germe seront aplatis et pourront être aisément séparés lors du blutage grâce à la
différence de taille. Les appareils de blutage :
- Extraient la farine
- Classent les produits nécessitant un traitement ultérieur
- Séparent les sous produits (germe, fins sons).
Dans certains cas le C1 est finement cannelé. Les farines obtenues ont un taux de
cendres plus haut et avec usure rapide des cannelures.
On utilise des détacheurs entre les appareils à cylindres et les appareils de blutage, de
façon à détruire les plaquettes produites lors du convertissage.
REGLAGE DES CYLINDRES LISSES
Le réglage des cylindres lisses est un des points importants de la mouture, car il a un
effet très appréciable sur la couleur et la valeur boulangère de la farine.
Le réglage des cylindres est surtout délicat au début de la réduction : Le serrage doit
permettre l'extraction de la plus grande quantité de farine, sans former des plaquettes et
en évitant d'obtenir des produits chauds ; les cylindres doivent rester à peine tiède. Les
débris de son et de germe adhérants encore aux semoules sont aplatis et éliminés
facilement au blutage. Un serrage exagéré provoque :
a) La dégradation de l'amidon et du gluten qui modifient la valeur boulangère.
b) La pulvérisation des particules de son qui risquent de salir les farines.
c) Une élévation de la température qui provoque une évaporation anormale et par
conséquent une perte de rendement.

Dans un diagramme Français, les cylindres lisses sont répartis en claqueurs et
convertisseurs.
Diagramme Français Diagramme Allemand
CL1 C1
CL2 C2
CL3 C4 1 er Ramasseur
CL4 C7 2 ème Ramasseur
C1 C3
C2 C5
C3 C6
C4 C8
C5 C9
CL5 C10
C6 C11
C7 C12

Répartition de la longueur spécifique de convertissage
par passage en mm/100 kg en 24 heures.
Normal - long
C1 Semoules Produits 0,8 - 1,0 mm
C2 Gros finots  de 1 ère 0,8 - 1,0 mm + Dét. à Choc
C3 Fins finots  qualité 0,6 - 0,8 mm + Dét. à Choc
C4 Ramasseur 0,5 - 0,6 mm

C5 0,6 - 0,8 mm + Dét. à Choc
C6 0,5 - 0,6 mm
C7 Ramasseur 0,4 - 0,5 mm

C8 0,4 - 0,5 mm
C9 0,4 - 0,5 mm
C10 0,4 - 0,5 mm
Longueur Convertissage 5,4 - 6,8 mm
Totale de Désagrégeage ---
Broyage 4,8 - 4,8 mm
10,20 -11,6 mm
Broyage en % 40 - 45 % environ
Convertissage en % 60 - 55 % environ
Le nombre de passages varie de 8 à 12 suivant le produit à obtenir.

Les longueurs par passage peuvent être légèrement modifiés lorsque par exemple on
veut standardiser les cylindres.
Ex: Longueur de convertissage pour 1 moulin de 120 T/24 h.

Choix
C1 0,8 x 1200 = 960mm 1 x 1200 = 1200 mm ……………………..
C2 0,8 x 1200 = 960 mm 1 x 1200 = 1200 mm ……………………..
C3 0,6 x 1200 = 720 mm 0,8 x 1200 = 960 mm …………………..
C4 0,5 x 1200 = 600 mm 0,6 x 1200 = 720 mm ……………………..
C5 0,6 x 1200 = 720 mm 0,8 x 1200 = 960 mm ……...…………….
C6 0,5 x 1200 = 480 mm 0,6 x 1200 = 720 mm …………………..
C7 0,4 x 1200 = 480 mm 0,5 x 1200 = 600 mm …………………..
C8 0,4 x 1200 = 480 mm 0,5 x 1200 = 600 mm …………………..
C9 0,4 x 1200 = 480 mm 0,5 x 1200 = 600 mm …………………..
C10 0,4 x 1200 = 480 mm 0,5 x 1200 = 600 mm …………………..
6480 mm 8160mm

LE BLUTAGE
Historique :
Au moyen âge à la sortie des moulins à meules, la boulange était tamisée par un bluteau
à main. Le tamis était constitué de peaux perforées.
A la fin du 18ème siècle apparaissent les bluteries rondes puis les bluteries à pans.
Dans la bluterie ronde ou à pans, le mouvement est lent 60 tr/mm maximum aussi
n'utilise-t-on que très partiellement la surface de tamisage. Par contre dans la bluterie
centrifuge même si la garniture est fixe ou tourne très lentement le produit est projeté
sur toute la surface grâce à des palettes tournant à l'intérieur de la garniture, ce qui
améliore sensiblement le rendement de la surface blutante et réduit ainsi le nombre de
machines. C'est en 1885 que les frères Haggenmacher en Hongrie construisent le
premier plansichter qui permet non seulement une économie de place grâce à la surface
du blutage importante, mais aussi un classement interne des produits.
Ce type de plansichters à tamis longs avec avanceurs fut perfectionné au fil dans ans.
Les premiers plansichters à tamis carrés font leur apparition en Angleterre en 1955
(Simon et Robinson), bien que ce type de tamis était développé depuis longtemps dèja
aux Etats- Unis.
Les plansichters à tamis longs.
Les plansichters à tamis longs furent construits dans différentes longueurs suivant le
constructeur. Ils sont caractérisés par des canaux blutants d'une longueur d'environ 1200
mm à 1500 mm suivant le constructeur pour une largeur de 150 à 200 mm avec 2 à 8
compartiments de 8 à 12 tamis.
Le dégommage des tamis longs est en général assuré par des brosses cavalières ou
tournantes. L'acheminement des produits est fait par des avanceurs.
Les plansichters à tamis courts.
Le tamis carré :
Ces tamis carrés de 500 x 500 mm environ pour les plus petits et de 710 x 650 mm pour
les plus grands sont contenus dans des cadres de même dimensions. Le nombre de
compartiments sont 4 - 6 - 8 avec 28 tamis maximum.
L'avancement du produit se fait par talus naturel et de ce fait les avanceurs sont inutiles.
Le dégommage est fait par tapotins à sangle ou plastique.
Le tamis à tiroir :
Les dimensions du tamis sont comprises entre 680 mm de longueur et les différentes
largeurs sont de 285, 405, 602,5 mm. Du fait de sa longueur réduite les avanceurs sont
inutiles. Dégommage par tapotins à sangle ou plastique.

Structure et fonction cadre-tamis
Le tamis est logé dans un cadre. L'ensemble cadre-tamis assure :

- La circulation des produits à bluter à la surface du tamis,
- Le dégommage du tamis,
- La collecte des extractions séparées.
Les cadres sont disposés de telle sorte que les produits puissent circuler d'un tamis à
l'autre. Le nombre de tamis empilés est fonction de la durée de tamisage.
La circulation des refus d'un tamis à l'autre, leur évacuation vers les sorties, la collecte
des extractions, leur circulation sont assurées par des cheminées verticales.
Les caractéristiques d'un tamis sont :
- L'ouverture de maille
- Nature du fil (Nylon, acier étamé, inox ...)
- Surface ouverte par rapport à la surface totale
- Tension du tamis
- Surface du tamis
- Système de dégommage
- Modalité d'avancement
- Environnement (hygrométrie et aspiration).
Principe de blutage
Lors du mouvement giratoire du plansichter il se produit une dilatation des particules

qui entraînent des espaces et occasionnent un classement.
Les fines et lourdes ont tendance à descendre vers les ouvertures de tamis, alors que les
grosses et légères montent vers le haut.
La masse volumique d'un produit en mouvement est donc différente du même produit
au repos, nous sommes conduits à la diviser par coefficient n qui tient compte de la
dilatation et de l'effet de bord de table.
Q =  xSxV
n
Q = Kg/h
 = Kg/ m3
S = m2
V = m/s
n = 2 - 2,5 coefficient de foisonnement.
V = 0,1 m/s soit -360 m/h pour plansichter à tamis long
V = Variable pour plansichter à tamis court.

Définition
C'est l'opération qui est faite après chaque appareil à cylindres qui permet :
- De séparer les refus.
- De bluter et diviser les semoules.
- D'extraire la farine.
Les machines à bluter doivent répondre à 2 impératifs :
- Assurer le débit
- Réaliser pour les diverses fractions (refus, semoules, farines) un blutage
suffisamment complet.
Courbe de blutage
Si l'on trace une courbe de blutage on obtient :
a) Une partie droite qui correspond aux conditions de blutage idéale.
b) La partie incurvée correspond à un épuisement progressif des particules susceptibles
de passer en extraction.
c) Le prolongement horizontal de la courbe montre que l'on est en sur blutage. Il y a un
gâchis de tamis et de temps .
Un surblutage donne une farine piquée. Une farine dont le blutage est incomplet est fine
et blanche. Pour y remédier il faut augmenter le nombre de tamis, soit ouvrir d'avantage
les mailles. Trop de non blutage favorise la remouture, qui risque d'endommager
l'amidon, ce qu'il faut éviter.
Déplacement du produit
Dans un tamis long, le déplacement des produits est fait à l'aide d'avanceurs à vitesse
constante.
Avec les tamis carrés et semi-longs l'avancement se fait par talus naturel.
Le produit se classe rapidement en progressant rapidement de l'entrée vers la sortie.
Les couches supérieures sont évacuées rapidement .
La vitesse moyenne est fonction de l'alimentation.
Plus la quantité de produit augmente, plus la vitesse croit et plus l'extraction est
importante
Durée de tamisage
Le temps nécessaire pour un blutage complet est fonction de la quantité à extraire. Plus
la quantité est importante, plus le nombre de tamis augmente.
Il faut travailler en couche épaisse, mais il y a une limite car une hauteur de couche trop
importante empêche le classement.
Au broyage les produits dilatés, ne dépassent pas 8 cm de hauteur libre, au
convertissage la hauteur libre est de 2,5 cm à 3 cm.

Calcul de la réhausse
Q=  x S x V
2,5
S= h x1
H = Q x 2,5 H= S
xVx1 1
H=h+r
h = hauteur sans réhausse

H = Hauteur avec réhausse
r = réhausse
La hauteur libre maximum pour le blutage = 8 cm

La hauteur libre sur autres tamis = 3 cm - 3,5 cm
Exemple :
La capacité d'un moulin de 5 T/h au B1 :
 = 450 kg/m3
V = 0,1 m/s soit 360 m/h
1 = 0,5 m
h = 5000 x 2,5 = 0,15 m ou 15 cm
0,5 x 450 x 360
7,5 cm
Il faut faire une entrée sur 2 tamis
7,5 cm
Si h = 3,5 cm il faudra une réhausse de 7,5 cm - 3,5 cm = 4,0 cm
Données :
Soit un moulin de 5 T/h :
Plansichter utilisé :
Tamis carré : 0,5 m x 0,5 m

Solution :
Surface blutante brute : 0,5 m x 0,5 m = 0,25 m2

Surface " nette : 0,25 x 0,85 = 0,20 m2
Surface blutante nécessaire: 0,05 m 2/qu/24h
0,5 m 2/T/24h
Soit pour 120 Tonnes = 0,5 m2 x 120 = 60 m2

NB de tamis = 60 = 300
0,2
Choix du plansichter : 25 tamis par compartiment

NB de compartiments : 300 = 12 compartiments
25
Soit 2 plansichters à 6 compartiments

ou
1 à 8 compartiments et 1 à 4 compartiments.
Répartition des compartiments
T B1 + B2 + DIV = 30 - 35 % soit 12 x 0,33 = 4 comp.

Q B4 + B5 + Div brosse = 15 - 20 % soit 12 x 0,20 = 2 comp.
Convertisseurs = 45 % soit 12 x 0,45 = 6 comp.

12 x 047 = 6 comp.
REFUS DIVISION FARINE TOTAL

1 Broyage
Tête : B1 - B2 - B3- Div 8 à 12 % 10 à 15 % 10 - 15 % 32 - 35 %
Queue = B4 - B5 Dbr 6à7% 3% 10% 18 - 20 %
Broyage T + Q 50 - 55 %
2) Convertissage
C1- C2 - C3- C5
C4............C....... - 5% 20 - 25 % 25 - 30 %
5% 15 - 20 % 20 - 25 %
50 - 45 %
Total 14-19 % 23 - 28 % 55 - 65 %

Masse volumique produits de mouture
B1 450 CL1 - C1 500 - 550 Farine 450 - 550

B2 420 CL2 - C2 450 Rem. Blanc 250 - 500
B3 300 C1 - C3 400 - 450 Rem. bis 350 - 500
B4 250 CL3 - C4 420 Fin Son 250 - 350
B5 220 C2 - C5 450 Gros Son 150 - 250
C3 - C6 400 Div. 500
CL4 - C7 400 500
C4 - C8 350 Germe 260
C5 - C9 260 - 300
C6 - C10 250 - 300
Moyenne des masses volumiques en kg/m3.

Elles sont fonctions de l'attaque et de la finition des sous produits.
POIDS DES PRODUITS DE MOUTURE PAR HECTOLITRE
Blé............................................................................... 75,5 - 80,5 kg

Farine......................................................................... 48,0 - 56,0 kg
Farine entière............................................................ 51,5 - 54,5 kg
Gros son.................................................................... 14,5 - 22,5 kg
Fin son....................................................................... 19,0 - 24,0 kg
Remoulage ............................................................... 29,0 - 40,0 kg
Germe ...................................................................... 29,0 - 35,5 kg
Produits du premier broyeur ................................... 40,0 - 48,0 kg
Produits du deuxième broyeur................................. 37,0 - 45,0 kg
Produits du troisième broyeur.................................. 25,5 - 35,5 kg
Produits du quatrième broyeur................................... 21,0 - 29,0 kg
Semoule....................................................................... 56,0 - 64,0 kg
Finots....................................................................... 48,0 - 56,0 kg
Finots du quatrième broyeur...................................... 41,5 - 53,0 kg
Produits de tête du système de convertissage........... 48,5 - 56,0 kg
Produits de queue du système de convertissage ...........38,5 - 56,0 kg
Déchets non broyés................................................. 61,0 - 69,0 kg

+ + +

Plusieurs facteurs doivent être pris en considération pour déterminer la surface
blutante :
 Structure du blé
 Humidité avant B1
 Extraction total
 Granulométrie
 Production d’une ou plusieurs farines simultanément
 Système de dégommage
 Vitesse du plansichter
 Type du plansichter
 Nombre d’entrées, simple, double ou triple
 Hauteur libre entre les tamis
 Système court ou long
 Types et nombre de machines auxiliaires
 Avec ou sans brosse vibrante
 Cylindres à 4 ou 8 rouleaux
Pour un blé 100 % Hard la capacité peut être augmentée de 20 %

Débit des différents plansichters
H2O 16,5 % Mi hard/hard
Plansichter à tiroirs = Tamis étroit Entrée sur 2 tamis 50T/24h 3 tamis 70T/24h
Tamis large 70 T/24 h 100T/24h
" Super large 150T/24h
Plansichter carré = Tamis normauxff
Entrée simple 90T/24 h

Entrée sur 2 tamis 150T/24 h
= Tamis large + 20 % 180 T/24 h
Super large 165 T/24 h N

Entrée sur 2 tamis 200 T/24 h L
Surface blutante nette

Plansichter à tiroir Etroit 680 x 285 0,141 m²
Large 680 x 405 0,212 m²
Super large 680 x 602,5 0,312 m²
Plansichter carré Normal 560 x 500 0,237 m²

Large 550 x 620 0,290 m²
Partagé 550 x 250 0,112 m²
Super large N = 0, 635 x 0,590 0,318 m²

L = 0,710 x 0,635 0,395 m²

ETUDE D'UN MOULIN BT DE 2500 q x/24 HEURES
Longueur des cylindres
B1 2500 x 0,8 = 2000 mm 2 x 1000 x 250

B2 2500 x 0,8 = 2000 mm 2 x 1000 x 250
B3 2500 x 0,8 = 2000 mm 2 x 1000 x 250
B4 G 2500 x 0,5 = 1250 mm 1 x 1000 x 250
B4 F 2500 x 0,3 = 750 mm 2000 mm 1 x 1000 x 250
B5 G 2500 x 0,5 = 1250 mm 1 x 1000 x 250

B5 F 2500 x 0,3 = 750 mm 2000 mm 1 x 1000 x 250
C1 G ou D1 2500 x 0,5 = 1250 mm 1 x 1000 x 250

C1 2500 x 0,8 = 2000 mm 2 x 1000 x 250
C2 2500 x 0,8 = 2000 mm 2 x 1000 x 250
C3 2500 x 0,8 = 2000 mm 2 x 1000 x 250
C4 2500 x 0,5 = 1250 mm * 1 x 1000 x 250
C5 2500 x 0,5 = 1250 mm * 1 x 1000 x 250
C6 2500 x 0,4 = 1000 mm 1 x 1000 x 250
C7 2500 x 0,4 = 1000 mm 1 x 1000 x 250
C8 2500 x 0,4 = 1000 mm 1 x 1000 x 250
C9 2500 x 0,4 = 1000 mm 1 x 1000 x 250
C10 2500 x 0,4 = 1000 mm 1 x 1000 x 250
C11 Dét 1 Dét à choc
* Pour une question d'interchangeabilité des cylindres, tous les appareils ont 1,00 m de longueur.
Répartition de la surface blutante :
2500 x 0,05 = 125,0 m²

2500 x 0,06 = 150,0 m²
Choix des plansichters :
1ère Solution
Tamis carrés : N = 0,560 x 0,500 = 0,237 m² nette

L = 0,550 x 0,620 = 0,290 m² nette
Prendre pour les calculs 30 % de normaux et 70 % de larges
(0,237x 3,.30) + (0,290 x 0,70) = 0,2741 m²
NB de tamis 125 m² = 456 tamis 150 = 547 tamis

0,2741 0,2741
soit 456 = 18 Compartiments 547 = 22 compartiments

25 25
2 Plansichters à 8 compartiments 2 Plansichters à 8 compatiments
1 Plansichter à 4 compartiments 1 Plansichter à 6 compartiments.

2 ème Solution
Tamis carrés : N = 0,635 x 0,590 = 0,3745 m²
L = 0,710 x 0,653 = 0,4640 m²
Surface nette :
0,3745 m² x 0,85 = 0,318 m²
0,4640 m² x 0,85 = 0,395 000 m²
0,395 x 0,70) + (0,318 x 0,30) = 0,372 m²
Nb de tamis = 125 = 336 tamis 150 = 403 tamis

0,372 0,372
336 = 13 comp. 403 = 16 comp

25 25
On choisira 16 compartiments :
Soit 2 plansichters de 8 compartiments et 25 tamis.
Nb de tamis = 25 x 8 x 2 = 400 tamis
Répartition des compartiments.
a) Broyage :
Tête = B1 - B2 - B3 - Diviseur 35 %
400 x 0,35 = 140 tamis soit 140 = 5,6 comp.
25
Queue = B4 - B5 - Dbr 15 %
400 x 0,15 = 60 tamis soit 60 = 2,4 comp.
25
On prendra donc = 5,6 + 2,4 = 8 comp.
b) Convertissage :
Tête : C1 - C2 - C3 - C5 30 %
400 x 0,30 = 120 tamis soit 120 = 4,8 Comp.  5.
Queue : C4 - C6 - C7 - C8 - C9 - C10 - C11

16 - (8 + 5 ) = 3 Compartiments à subdiviser.
Refus Division Farine

Broyage B1 16 4% 26 6,3 % 8 2%
B1 - B2 - B3 - Div B2
B3 28 7% 12 3% 10 2,5

Div 1 25 6,25
Div 2 10 2,5
44 11% 38 9,50 % 53 13,25 %
33,75 %
B4 - B5 DF B4 8 2% 4 1% 13 3,25
B5 8 2% 4 1% 13 3,25
DF - 4 1% 11 2,75
16 4% 12 3% 37 9,25
16,25 %
Convertissage
C1A-C1B-C2-C3 -C5 C1A 5 1,25 % 20 5,0 %
C1B 5 1,25 % 20 5,0 %
C2 8 2,00 % 42 10,50 %
C3
C5 5 1,25 % 13 3,25 %
23 5,75 % 95 23,75 %
29,50 %
C4 10 2,5 % 8 2,00 %
C6 4 1,0 % 11 2,75 %
C7 4 1,0 % 8 2,00 %
C8 - 10 2,50 %
C9 - 7 1,75 %
C10 4 1,0 % 9 2,25 %
C11 - 7 1,75 %
26 5,50 % 60 15,00 %
20,50 %
Refus Division Farine Total
Broyage
B1 -B2 - B3 - Div1 - Div2 11 % 9,50 % 13,25 % 33,75 %
B4 - B5 - DF 4% 3,0 % 9,25 % 16,25 %
15 % 15,50 % 22,50 % 50,00 %
Convertissage
C1A - C1B - C2 - C3 - C5 - 5,75 % 23,75 % 29,50 %
C4 - C6 - C7 - C8 - C9 - C10 - C11 - 5,50 % 15,00 % 20,50 %
15 % 23,75 % 61,25 % 100 %

LES AMIDONS BLESSES :
On entend par amidons blessés, que leur structure a subi des lésions.
L'eau et enzymes peuvent facilement et rapidement pénétrer à l'intérieur, ce qui
provoque une grande absorption d'eau et une destruction rapide des amidons en sucre.
Comme nous le savons, la farine est composée en grande partie d'Amidon et de
Protéine. Avec le pentosame ils absorbent toute l'eau dans une farine.
Les protéines absorbent 100 % de leur poids en eau, tandis que les amidons non blessés
ne prennent seulement que 40 %.
Les amidons blessés peuvent quand à eux absorber 5 fois plus que les non
endommagés, c'est à dire 200 % de leur poids.
Exemple : Amidons non endommagés 65 % x 0,4 = 26,0 %

Amidons endommagés 8 % x 2,0 = 16,0 %
Protéine 11 % x 1,0 = 11,0 %
Absorption d'eau = 53 %
Cette farine avec 8 % d'amidons blessés absorbe 53 % d'eau.

Si l'on augmente la quantité d'amidons blessés de 8 à 10 %, nous obtenons les résultats
suivants :
Amidons non endommagés 63 % x 0,4 = 25,2 %
Amidons endommagés 10 % x 2,0 = 20,0 %
Protéine 11 % x 1,0 = 11,0 %
Absorption d'eau = 56,2 %
L'absorption d'eau d'une farine est fortement influencée par :

- La quantité de protéines
- La quantité d'amidons blessés.
Le pourcentage de protéine peut-être augmenté ou diminué avec le mélange de

différentes variétés de blé, mais cette quantité n'est nullement corrigée par la mouture,
tandis qu'une correction peut-être faite pour la quantité d'amidons blessés.
C'est en 1959 que PONTE et son équipe entreprirent des recherches en laboratoire de
l'influence des amidons blessés sur la valeur boulangère.
Ils remarquèrent que l'absorption d'eau augmente avec la quantité d'amidons
endommagés, et parallèlement la quantité de Maltose aussi.
Ponte fit différents essais avec une même farine.
Les différents pourcentages d'amidons blessés étaient obtenus en faisant varier le
temps de mouture dans un moulin de laboratoire c'est pourquoi l'abaque ne donne pas
tout à fait les résultats obtenus dans l'industrie.

Au -dessus d'une certaine quantité d'amidons blessés, les protéines se détériorent, ce qui
entraîne une mauvaise rétention de gaz.
On peut dire :
Lorsque la quantité d'amidons blessés augmente, l'absorption d'eau augmente et qu'il
faut tenir compte de 2 autres réactions.
- Quand la quantité de maltose augmente, la production de gaz aussi.
- Quand la qualité de la protéine diminue, la rétention de gaz également.
En pratique lorsque l'on désire augmenter la quantité d'amidons blessés, les possibilités
sont les suivantes :
a) Forte pression sur les cylindres de convertissage

b) Etat de surface des cylindres lisses (rugosité)
c) Vitesse différentielle
d) charge sur les convertisseurs
e) Préparation des blés.
Les deux premiers facteurs, la pression et l'état des cylindres sont liés.
Les essais du Docteur Ziegler en 1940 ont démontré que même une forte pression avec
des cylindres lisses n'ayant aucune rugosité, ne produisaient presque pas d'amidons
blessés.
Par contre qu'avec des cylindres avec une fonte pas trop dure dont la surface ayant un
certain degré de rugosité les résultats étaient bien supérieurs.
Un vitesse différentielle de 1: 2,5 - 1: 3 peut influencer fortement cette lésion, mais un
tel rapport de vitesse entraîne un échauffement du produit qui n'est pas souhaité.
Un rapport de 1 :1,5 avec des cylindres avec refroidissement d'eau et une forte charge
peut-être envisagé.
Une forte, charge c'est à dire travailler en couche épaisse est négative avec un rapport
normale de 1 : 1,25.
La préparation des blés peut aussi influencer ce phénomène Il existe une relation entre
la dureté des grains et la production des amidons endommagés. Plus la dureté est
grande, plus la production est importante.
C'est pour cela, lorsque l'on désire augmenter le pourcentage, nous devons diminuer
l'humidité et le temps de repos.
Si au contraire, on désire le diminuer, nous devons avoir des blés avec une amande
friable ( Humidification maximum et temps de repos assez long).
La plus grande quantité de farine est obtenue en tête de convertissage du C1 au C3.
Une grande production peut -être faite sur ces passages, en ayant une fine alimentation
entre les cylindres et en augmentant la vitesse.

Il faut faire attention de ne pas trop chauffer le produit, car il résulte une condensation
dans l'appareil à cylindres et les tuyaux de descente, et aussi un mauvais blutage.
Lorsque l'on augmente la pression des cylindres il faut tenir compte de l'échauffement
qui a une influence sur le bombage des cylindres. Plus le serrage est sévère plus
important sera le bombage.

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COURS DE PERFECTIONNEMENT EN MEUNERIE

Cours de perfectionnement en Meunerie OUARRADI SAMIR -1-

LES SORTIES DE CELLULES.................................................................................................10

Cours de perfectionnement en Meunerie OUARRADI SAMIR -2-

Cours de perfectionnement en Meunerie OUARRADI SAMIR -3-

1 – La Situation Du Moulin ( Livraison De La Matière Première Et Expédition Des

Cours de perfectionnement en Meunerie OUARRADI SAMIR -4-

MOULIN (B1) 20 à 40 Farines de passage

Farine Farine Rem Rem bis SON SON

On appelle diagramme la représentation schématique des appareils d’une

Convention relatives aux lignes – abréviations

Trait continu pour les produits

La réception du blé comprend le déchargement du grain arrivant par wagons, camions

Cours de perfectionnement en Meunerie OUARRADI SAMIR -6-

- Bascule de réception ( passage de quantités livrées)

Cours de perfectionnement en Meunerie OUARRADI SAMIR -7-

Les silos permettent le stockage de grandes quantités de céréales, réparties dans

C’est une opération très importante nécessitant le fonctionnement des transporteurs

Cours de perfectionnement en Meunerie OUARRADI SAMIR -8-

– Différences d’isolation entre silos métalliques et silos en béton :

Ils sont construits en tôle de quelques dixièmes à 3 mm d'épaisseur, sont presque

b) Peinture contre la rouille à renouveler tous les 3 à 5 ans, suivant

2 - LES SILOS EN BETON ARME :

Les cellules peuvent être construites de différentes formes et grandeurs : carrées,

Pour corriger ce phénomène plusieurs solutions ont été envisagées.

a) Une cellule avec double renversement.

b) Construction d'une croix ou d'un cône à l'intérieur de la cellule.

c) Sortie avec double cône

d) Les sorties multiples.

Cours de perfectionnement en Meunerie OUARRADI SAMIR - 10 -

LE NETTOYAGE PEUT ETRE DIVISE EN 3 SECTIONS :

Il doit être supérieur à la capacité du moulin d'au moins 20 %. Cette marge

Cours de perfectionnement en Meunerie OUARRADI SAMIR - 11 -

Balance Balance Balance

Séparateur Séparateur Séparateur

Epierreur Concentrateur Combinateur

Trieur Epierreur Trieur Trieur

Epointeuse Epointeuse Epointeuse

Vers conditionnement Vers conditionnement Vers conditionnement

Cours de perfectionnement en Meunerie OUARRADI SAMIR - 12 -

Séparation par tamisage :

Séparation par différence de densité :

Un diagramme de nettoyage doit être pourvu au minimum de deux appareils

Séparation à l'aide de surfaces alvéolées :

Cours de perfectionnement en Meunerie OUARRADI SAMIR - 14 -

Très dur et vitreux (Très Hard) 36 - 48 h. CWRS

INDICATIONS POUR L’ADJONCTION D’EAU

Très dur (Très Hard) 16,5 - 17,5 %

Ces valeurs sont limitées par :

- Humidité de la farine maximale admissible (prescriptions)

La perte d’humidité moyenne lors de la mouture est d’environ 1,5 à 2 % selon le

Cours de perfectionnement en Meunerie OUARRADI SAMIR - 15 -

TEMPS DE REPOS ET HUMIDITE

La quantité d'eau qu'absorbe le blé et le temps nécessaire à la pénétration dépendent de

Le but d'une bonne préparation est :

1) D'assouplir l'enveloppe du son pour amoindrir la création de poudre de son et

2) Une humidité suffisante de l'endosperme pour permettre une réduction en

3) Obtenir une extraction de farine élevée, sans en affecter la qualité.

REGLAGE DU DEGRE D'HUMIDITE

INCONVENIENTS D'UNE MAUVAISE PREPARATION :

Cours de perfectionnement en Meunerie OUARRADI SAMIR - 16 -

Cours de perfectionnement en Meunerie OUARRADI SAMIR - 17 -

Pour le dosage de l'eau, peuvent être montés au dessus de l'appareil un débit-mètre ou