CM 1 - Diagnostic - ADTM - AE6

M5301 – AUTODIAGNOSTIC ET TELEMAINTENANCE (MSPT)
COURS 1 – DIAGNOSTIC
Autodiagnostic et Télémaintenance
06/12/2022
Cours 1 – Diagnostic
Ludovic OBONGUI
Ingénieur en sciences et techniques industrielles
2022 – 2023 | DGC POLYTECH

Sommaire
Table des matières

Sommaire ......................................................................................................................................... 1
Table des tableaux ........................................................................................................................... 2
Table des figures .............................................................................................................................. 2
Introduction ..................................................................................................................................... 3
Partie 1 : Généralités sur le diagnostic en maintenance ................................................................. 3
I. Intervention en maintenance .............................................................................................. 3
1. Le pré diagnostic ............................................................................................................. 4
2. Diagnostic ........................................................................................................................ 4
3. Préparation ...................................................................................................................... 5
4. Réalisation ....................................................................................................................... 5
5. Compte rendu.................................................................................................................. 6
6. Amélioration .................................................................................................................... 7
II. Généralités .......................................................................................................................... 7
1. Définitions ....................................................................................................................... 7
2. Action de maintenance : corrective ou palliative............................................................ 7
3. Constatation de la défaillance ......................................................................................... 9
4. Synthèse globale de localisation d’une défaillance ....................................................... 13
III. Démarche globale de traitement d’une défaillance.......................................................... 14
Partie 2 : Outils utilisés en diagnostic ............................................................................................ 17
I. Outils d’analyse du système .............................................................................................. 17
1. Analyse fonctionnelle de type SADT ............................................................................. 17
2. Analyse fonctionnelle de type FAST .............................................................................. 17
3. Chaînes fonctionnelles .................................................................................................. 18
4. Chronogramme ............................................................................................................. 18
5. Équations logiques ........................................................................................................ 19
6. Grafcet ........................................................................................................................... 19
7. Schémas blocs ............................................................................................................... 20
II. La liste des causes ............................................................................................................. 20
1. Diagramme causes/effets ou ISHIKAWA ....................................................................... 20
2. Arbre des causes ou arbre de défaillance ..................................................................... 21
3. Tableau entrées / sorties ............................................................................................... 22
4. Tableau causes / effets .................................................................................................. 22
III. L’organigramme ................................................................................................................ 23
1. Les symboles.................................................................................................................. 23
Rédigé par : Ludovic OBONGUI Page 1 sur 25

2. Principales règles pratiques........................................................................................... 24
3. Utilisation de l’organigramme pour vérifier les hypothèses : algorithme de localisation
24
Conclusion ..................................................................................................................................... 25
Table des tableaux

Tableau 1 : Tableau de constatation ............................................................................................. 13
Tableau 2 : Tableau - arbre de cause ............................................................................................ 21
Tableau 3 : Tableau entrées / sorties ............................................................................................ 22
Tableau 4 : Tableau causes / effets ............................................................................................... 22
Tableau 5 : Symboles - organigramme ......................................................................................... 23
Table des figures

Figure 1 : Une intervention en maintenance ................................................................................... 3
Figure 2 : Étapes d'une intervention de maintenance .................................................................... 4
Figure 3 : Diagnostic ........................................................................................................................ 4
Figure 4 : Préparation d'une intervention ....................................................................................... 5
Figure 5 : Réalisation de l'intervention ............................................................................................ 6
Figure 6 : Rapport d'intervention .................................................................................................... 6
Figure 7 : Action de maintenance .................................................................................................... 8
Figure 8 : Action palliative et action corrective ............................................................................... 9
Figure 9 : Illustration des actions palliative et corrective ................................................................ 9
Figure 10 : Constatation de la défaillance ..................................................................................... 10
Figure 11 : Constat - État du système ............................................................................................ 12
Figure 12 : Constatation de la défaillance - Logigrammes 1 et 2 .................................................. 12
Figure 13 : Traitement d'une défaillance....................................................................................... 15
Figure 14 : Localiser une défaillance.............................................................................................. 16
Figure 15 : FAST ............................................................................................................................. 18
Figure 16 : Chaines fonctionnelles ................................................................................................. 18
Figure 17 : Chronogramme ............................................................................................................ 18
Figure 18 : Équations logiques ....................................................................................................... 19
Figure 19 : Schémas blocs .............................................................................................................. 20
Figure 20 : Diagramme de causes / effets ..................................................................................... 20
Figure 21 : Arbre de cause - Roulement dégradé .......................................................................... 21

DIAGNOSTIC
Introduction
Pour être et demeurer compétitive, une entreprise doit produire toujours mieux (qualité) et au
coût le plus bas :
Minimiser le coût = fabriquer plus vite et sans interruption > Solution : L’automatisation et
l’informatique.
Les machines ne doivent jamais (ou presque) connaître de défaillances tout en fonctionnant à un
régime permettant le rendement maximal. En maintenance, la réparation ou le dépannage n’a jamais
été un problème pour les maintenanciers, mais plutôt la vraie question se pose quand il s’agit de
détecter, d’identifier, de localiser, de cerner ces défaillances.
Partie 1 : Généralités sur le diagnostic en maintenance
I. Intervention en maintenance
Une intervention est effectuée à la suite d’un évènement prévu ou non. Les conséquences sur la
production, la maintenance, l’organisation, la sécurité, etc., seront donc différentes.
Figure 1 : Une intervention en maintenance

Une intervention de maintenance peut se décomposer en 6 étapes suivantes
Compte
Prédiagnostic Diagnostic Préparation Réalisation Amélioration
rendu
Figure 2 : Étapes d'une intervention de maintenance
1. Le pré diagnostic
Le pré-diagnostic est une (ou des) réponse(s) à priori au problème posé. En d'autres termes, c'est
une anticipation du résultat probable de l'étude en cours. Cette anticipation permet d'orienter les
recherches que l'on va faire en indiquant des pistes à privilégier ou à explorer. L'objectif est de
bénéficier des expertises/expériences existantes pour aller à l'essentiel. Pour autant, on prend la peine
de vérifier ce qui pourrait n'être qu'un à priori. Le pré-diagnostic ne décide donc pas du résultat final
de l'étude.
2. Diagnostic
Le diagnostic est le raisonnement menant à l'identification de la cause (l'origine) d'une

défaillance.
En effet, le diagnostic a plusieurs significations possibles :
 Diagnostic financier > vérification de l’état financier,

 Diagnostic médical > déterminer une maladie pour en identifier les causes,
 Diagnostic industriel > trouver la cause d’une défaillance.
Figure 3 : Diagnostic

3. Préparation
De façon générale, c’est la fonction de l’entreprise chargée de prévoir, définir et réaliser les
conditions optimales d’exécution du travail. En maintenance, c’est la sous-fonction des « méthodes »
ayant pour vocation « d’aide à l’intervention ».
Pour une tâche donnée, la préparation consiste à définir les besoins et à éditer les documents
opérationnels, comme l’illustre le graphe ci-joint :
• Outillage, outils spéciaux,

Besoins en moyen • Testeurs
• Qualification et habilitation,
Besoins en personnel • Quantité
• Demande d'approvisionnement
Besoins en matière
Programme de maintenance
systématique
• Analyse, diagnostic, expertise

Méthodes • Temps alloués, consignes de sécurité
• Dossier machine, B.T., Gammes,

Documentation • Banque de données internes
Figure 4 : Préparation d'une intervention
La préparation permet notamment de :
 Faciliter le travail des techniciens d’intervention.

 Réduire les coûts indirects en diminuant les durées d’immobilisation des équipements.
 Prévoir les consommations en rechanges, matières, fournitures …
4. Réalisation
La réalisation est l’action de mettre en pratique tout ce qui a été planifié et préparé afin de
maintenir en état de bon fonctionnement, de réparer partiellement ou totalement une défaillance.

Figure 5 : Réalisation de l'intervention
5. Compte rendu
Il s’agit de constituer une documentation qui retrace tout ce qui a été effectué sur un équipement
pour un meilleur suivi et une traçabilité. En d’autres termes nous pouvons l’appeler un rapport
d’intervention. Ce rapport d’intervention permettra non seulement de constituer l’historique de la
machine mais aussi facilitera les prochaines interventions.
Figure 6 : Rapport d'intervention

6. Amélioration
L’amélioration ressort généralement du retour d’expérience suite à une intervention. Cela nous
permet de trouver des moyens beaucoup plus simples afin de faciliter les prochaines interventions
tout en respectant les recommandations du constructeur et les conditions générales de sécurité liées
à l’équipement concerné.
II. Généralités
1. Définitions
a. Le diagnostic
C’est l’identification de la cause d’une défaillance à l’aide d’un raisonnement logique.
Diagnostic industriel : « Le diagnostic est l’identification de la cause probable de la (ou des)

défaillance(s) à l’aide d’un raisonnement logique fondé sur un ensemble d’informations provenant
d’une inspection, d’un contrôle ou d’un test. » - AFNOR
b. La défaillance
La défaillance désigne tout ce qui est anormal, tout ce qui s’écarte d’une norme de bon
fonctionnement (alarme, arrêt intempestif, produit défectueux, etc.). Le défaut qui apparaît s’appelle
le symptôme.
c. Le symptôme
Un symptôme est un écart entre ce qui est et ce qui devrait être. Le symptôme est le défaut que
l’agent de maintenance constate. C’est à partir du symptôme qu’il va chercher les causes.
Il faut décrire le symptôme de la façon la plus précise possible, c’est-à-dire caractériser la

défaillance :
 Un moteur qui s’arrête brutalement ;

 Un bruit sourd et fort (localisation difficile) ;
 Une odeur de frein brûlé.
2. Action de maintenance : corrective ou palliative
Le diagnostic est une phase importante de la maintenance corrective. De sa pertinence et de sa

rapidité dépend l’efficacité de l’intervention entreprise.

L’action de maintenance effectuée suite à une défaillance permet le passage de l’état de
dysfonctionnement à l’état de fonctionnement. Elle corrige l’erreur sur le système.
Cette action comprend plusieurs phases :
 Localiser (identifier l’élément défaillant)

 Diagnostiquer (identifier la cause de la défaillance)
 Corriger (appliquer le remède)
 Essayer (vérifier l’effet du remède).
Figure 7 : Action de maintenance
Un agent de maintenance n’a pas réalisé un diagnostic lorsque, ayant localisé un module défaillant
à l’intérieur d’un système, il le change ou répare. Il a trouvé une fonction perdue, mais il n’a rien pu
améliorer, puisqu’il n’a pas identifié la cause.
Un dépannage est une panne effacée : c’est uniquement une action palliative. Cette action n’a
aucune valeur ajoutée.
Seul le diagnostic permet une amélioration : c’est une panne résolue et ceci est fondamental en
maintenance.
Le diagnostic contient et dépasse la localisation, et lui seul contient une potentialité de progrès
par des actions sur les causes. Il permet d’aboutir à des actions correctives qui doivent éviter que la
même défaillance se reproduise à nouveau.

Figure 8 : Action palliative et action corrective
Figure 9 : Illustration des actions palliative et corrective
La localisation de l’élément défaillant est une étape primordiale du diagnostic. Elle doit être
réalisée avec rigueur et méthode. Que le système soit automatisé ou non, l’application d’une
démarche s’impose. Tout au long de la localisation d’un élément défaillant, le technicien de
maintenance doit :
• Identifier les risques engendrés par le système et son environnement ;
• Définir les mesures de sécurité et les mettre en œuvre.
3. Constatation de la défaillance
Le constat de défaillance est une phase de recherche d’informations. Il permet au technicien de

maintenance de prendre connaissance de l’état du système défaillant afin d’analyser ultérieurement
le dysfonctionnement rencontré.
Un constat partiellement réalisé ou mal effectué engendre de fausses hypothèses de défaillance

telles qu’une erreur de chaîne fonctionnelle par exemple.

Ces fausses hypothèses entraînent des vérifications inutiles occasionnant une perte de temps
non négligeable. Il faut accorder au constat de défaillance la plus grande importance car il
conditionne la réussite de la localisation.
Opérateur du Système en Environnement Etat du système

Travail à effectuer
système défaillance du système défaillant
Figure 10 : Constatation de la défaillance
a. S’informer sur le travail à effectuer
Avant de se rendre sur le lieu de l’intervention, la demande de travail informe le technicien de

maintenance sur l’action à réaliser :
Sur quel système, sur quel équipement, sur quelle machine ?
 Dans quelle usine, dans quel atelier, dans quel parc, sur quelle ligne ?
 Quel est le problème à traiter ? L’anomalie constatée, les symptômes rencontrés et l’état de
défaillance peuvent être mentionnés par la demande de travail ?
 Quelles sont les mesures de sécurité à mettre en œuvre ?
Si les mesures de sécurité ne sont pas définies, le technicien doit :
 Identifier les risques engendrés par le système et son environnement (organisation, ambiance,
flux d’informations) et par la tâche à effectuer,
 Définir les mesures de sécurité à mettre en œuvre.
b. S’informer auprès de l’opérateur du système
Lútilisateur habituel de la machine représente une source potentielle de renseignements très

riche, mais il attend d´être interrogé et ne délivre pas toujours spontanément des informations qui
peuvent être capitales pour le diagnostic.
Un pré-constat peut avoir été effectué par l’opérateur du système (démarche rentrant dans le
cadre de la mise en place d’une TPM). Le technicien de maintenance questionne alors l’opérateur du
système pour déterminer :
 Le moment où la défaillance s’est déclarée (en cours du cycle de production, au démarrage

du cycle, en mode manuel, au cours de l’initialisation, etc.) ;
 La manière dont la défaillance s’est manifestée (défauts sur le produit, un fonctionnement
dégradé, un figeage du cycle, un arrêt d’urgence, déclenchement d’une fonction de sécurité) ;
 Ce qu’a fait l’opérateur lors de la détection de la défaillance (rien, un arrêt cycle normal, un
arrêt d’urgence, une initialisation, des essais, des vérifications) ;
 Ce qu’a vérifié l’opérateur (matière d’œuvre, énergies, paramètres de production, conduite
et réglage) ;
 S’il y a une relation entre la défaillance et une intervention de maintenance éventuellement
effectuée récemment sur le système ?

c. S’informer auprès du système
Le technicien de maintenance interroge le système :
 Pour connaître les messages de défauts ou de sécurité (voyants, afficheurs) ;

 Pour confirmer ou infirmer et compléter les vérifications faites par l’opérateur (matière
d’œuvre ; énergies ; paramètres de production, conduite et réglage).
Dans un certain nombre de cas, la panne apparaît périodiquement ou la cause nést pas évidente,
surtout en électricité. Avant de démonter il faut donc observer sans y toucher láppareil de manière
à repérer :
 Les traces de chocs, les déformations,

 Les traces d´échauffement,
 L´état des voyants, les messages dérreur,
 Les bruits ou odeurs,
 etc.
On parle souvent de la méthode VOTO : Vue – Odorat – Toucher – Ouïe
d. Vérifier l’environnement du système
Avant díncriminer la machine, il est nécessaire déffectuer un certain nombre de vérifications

ou de mesures :
 Vérifier les alimentations

 Électrique,
 Pneumatique,
 Hydraulique,
 Observer l´état des zones d´évolution

 Présence dóbstacles,
 Poussières, dépôts divers,
 Contrôler les appareils associés

 Les fournitures,
 Le rayonnement calorique,
 Les rayonnements parasites électromagnétiques
 Les perturbations liées aux baisses de tension électrique
 Etc.

e. Définir l’état du système au moment du constat
Le système est
A l ’arrêt
En Suite à Suite à la
fonctionnement l’intervention de défaillance
dégradé l ’opérateur
Figure 11 : Constat - État du système
Figure 12 : Constatation de la défaillance - Logigrammes 1 et 2

4. Synthèse globale de localisation d’une défaillance
a. Constatation de la défaillance
Observer la machine dans son ensemble en notant ce qui fonctionne encore (présence
d’énergies, mouvements mécaniques, lumière, pompe, etc.) et ce qui ne fonctionne plus (cycle bloqué
à l’étape « X », le cycle ne démarre pas, le moteur de broche ne fonctionne ni en MAV ni en MAR, etc.).
Ouvrir l’armoire électrique (en vous munissant des protections individuelles nécessaires) pour
constater par exemple l’enclenchement ou le déclenchement des différents contacteurs et relais.
ATTENTION, n’effectuer aucune mesure.
L’ensemble des constatations peut figurer dans un tableau.
Exemple :
Tableau 1 : Tableau de constatation
Ce qui fonctionne Ce qui ne fonctionne plus

La pompe fonctionne La broche en marche AV
La broche tourne à la main La broche en marche AR
Les relais KA1 et KA2 s’enclenchent
b. Recensement des risques
L’analyse des risques doit porter sur le système et plus particulièrement la partie à
diagnostiquer :
 Eléments mobiles de transmission : coincement, écrasement, cisaillement
 Eléments mobiles de travail (action sur la matière) : coupure, écrasement

 Protecteurs, dispositif de protection
 Eclatement, rupture : contraintes exceptionnelles
 Projection ou chute de pièces
 Eclairage
 Risque de brûlure
 Risque électrique : travail au voisinage de pièces nues sous tension
 Risque d’incendie ou explosion
c. Procédure de consignation éventuelle liée à l’équipement
La consignation est l’ensemble des dispositifs permettant de mettre et de maintenir en sécurité

une machine de façon qu‘un changement d’état soit impossible sans une action volontaire.
d. Analyse du système
Utiliser l’outil le mieux adapté en fonction du système étudié.
e. Liste des hypothèses
La recherche des hypothèses de défaillance doit se faire en fonction des observations recueillies.
Plus les observations sont complètes, plus le diagnostic sera aisé.
Après une première réflexion, Il sera souvent nécessaire d’avoir recours à une observation
secondaire en vue d’affiner la localisation de la défaillance.
Pour chaque hypothèse, il sera nécessaire de définir la nature de la mesure ou du test (tension,
courant, pression, etc.) et la valeur attendue.
f. Hiérarchisation des hypothèses
Dans un but d’efficacité du diagnostic, il est nécessaire de classer les hypothèses suivant deux
critères :
 La probabilité d’apparition.
 La facilité du test.
g. Procédure de localisation
C’est à ce niveau que l’on établit l’algorithme ou toute autre procédure afin de balayer toutes les
hypothèses et arriver à l’élément défaillant.
III. Démarche globale de traitement d’une défaillance
L’organigramme de la page suivante montre la démarche globale de traitement d’une défaillance

depuis son apparition jusqu’à sa mémorisation dans le dossier historique.

DEBUT
DEFAILLANCE SUR
SYSTEME
S’informer auprès de l’utilisateur

Y-a-t-il eu bruit, fumée, odeur, non qualité ?
Y-a-t-il eu des conditions de fonctionnement : cadence, matière d’œuvre ?
Ces informations
permettent-elles OUI
d’émettre des
hypothèses ?
Emettre des hypothèse
1 NON
Consulter l’historique
Localiser
Cette défaillance
s’est-elle déjà OUI
produite ? Diagnostiquer
NON
Consulter le dossier
Réparer
constructeur
OUI
Existe-t-il des Essayer

aides au diagnostic ?
NON Fonctionnement
NON 1
correct ?
Existe-t-il des
schémas ou dessins de la partie OUI
concernée ? Rendre compte de
l’intervention
NON NON
FIN
S’informer auprès d’un Observer et analyser le
agent de maintenance système
OUI
Ces informations sont-elles

suffisantes ?
NON
Appeler un spécialiste
FIN
Figure 13 : Traitement d'une défaillance

Au niveau de la localisation, cette dernière peut se décomposer de la façon suivante :
DEBUT « LOCALISER l ’élément défaillant »
1 - Identifier la chaîne défaillante
2 - Identifier l ’élément défaillant
non
Elément défaillant
identifié
oui
FIN « LOCALISER l ’élément défaillant »
Figure 14 : Localiser une défaillance

Partie 2 : Outils utilisés en diagnostic
I. Outils d’analyse du système
L’objectif est d’appréhender le système et son fonctionnement. Plusieurs outils peuvent être
utilisés. Le choix sera fonction du type de machine à étudier et du type supposé de panne.
Voici une liste d’outils et l’utilisation que l’on peut en faire.
 Analyse fonctionnelle de type SADT,

 Analyse fonctionnelle de type FAST,
 Schémas blocs,
 Chaines fonctionnelles,
 Équations logiques, Chronogrammes,
 Grafcet,
1. Analyse fonctionnelle de type SADT
Le but de la SADT (STRUCTURE ANALYSIS DESIGN TECHNIC) est d’offrir une vision globale et
synthétique du système automatisé en ne retenant qu’un petit nombre d’informations jugé essentiel
à la compréhension sous forme de modèle graphique appelé Actigramme. Elle s’appuie sur un modèle
graphique et procède par analyse descendante en ce sens que l’on va du plus général au plus détaillé
en s’intéressant aux activités du système. L’accent est mis sur la spécification :
 Des fonctions que celui-ci remplit ;

 Des informations qu’il échange, notamment avec son environnement.
Bien adaptée aux systèmes automatisés, mais non fournie avec le dossier machine. Mais elle
peut se construire assez simplement.
2. Analyse fonctionnelle de type FAST
La méthode pour ordonnancer les fonctions est le modèle FAST (FUNCTION ANALYSIS SYSTEM
TECHNIC). Il se présente sous forme d'un arbre de fonctions partant d'une fonction de service. Sa
lecture est fondée sur une technique interrogative :
 Pourquoi cette fonction doit- elle être assurée ?

 Comment cette fonction est-elle être assurée ?
 Quand ?
Une représentation FAST peut se limiter à décrire la décomposition de fonction (décomposition

fonctionnelle), ou déboucher sur les solutions détaillées.
Bien adaptée aux systèmes automatisés, plus simple que la précédente et souvent suffisante. Elle
est rarement fournie. Mais elle peut se construire assez simplement.

Figure 15 : FAST
Préparer un lot Injecter barres • Came porteuse

Transférer un lot de • Vérin
barres d’un point d’injection
Charger le lot Support. barres
d’entrée à un point
de sortie
Transférer le lot Arrêter barres
Constituer lot
3. Chaînes fonctionnelles
Bien adaptées aux systèmes automatisés pour décrire la transmission des flux d’énergies et
d’informations dans un système automatisé.
Figure 16 : Chaines fonctionnelles
4. Chronogramme
Il est très peu utilisé.
Figure 17 : Chronogramme

5. Équations logiques
Bien adaptées pour décrire les conditions de fonctionnement des systèmes en logique câblée
(armoire électrique d’un tour, monte-charge) ou programmés en « Ladder ».
Figure 18 : Équations logiques
6. Grafcet
Outil idéal pour décrire tout fonctionnement séquentiel.
Principe d'exploitation : Action 3D- non réalisée : Principe d'exploitation : Action 3D- non réalisée
5 1 D+ 5 1 D+
1S1 1S1
6 3 D- 6 3 D-
3S0 3S0
L'étape active est l'étape 6. Les causes de L'étape active est l'étape 5. Le système est bloqué sur
dysfonctionnement sont : cette étape et ne peut passer à la suivante.
Si la sortie associée à 3D- est active : Si la réceptivité 1S1 est en cause :
 Alimentation des sorties défectueuse ;  Le capteur / détecteur est HS ;
 Mauvaises connexions électriques ;  Le capteur / détecteur est déréglé ;
 Mauvaises connexions pneumatiques /  Mauvaises connexions électriques /
hydrauliques : pneumatiques ;
 Distributeurs, contacteurs bloqués ou HS ;  Problème d'entrée automate ;
 Actionneurs (vérins, moteurs) bloqués ou HS ;  Problème de programme (peu probable).
 Problèmes mécaniques (effecteurs) : Si l’action 1D+ est en cause (l’actionneur a
ruptures, grippages, blocages. commencé son mouvement).
Si la sortie associée à 3D- n'est pas active :  Problème sur l’actionneur : il n’a pas terminé
 Problème de programme (peu probable) ; son mouvement.
 Problème de sortie sur l'automate.

7. Schémas blocs
Bien adaptés aux ensembles mécaniques pour décrire la cinématique d’un mouvement. À utiliser
pour les pannes mécaniques.
Moteur Eng 13 Eng 24 Arb III Eng 40 Eng 45
ArbIV
Figure 19 : Schémas blocs
II. La liste des causes
Le but est de préparer l’algorithme de dépannage ou de réparation en listant de façon exhaustive

les causes possibles de pannes. Voici une liste d’outils à utiliser :
 Diagramme causes / effet ou d’ISHIKAWA,

 Arbre des causes ou arbre de défaillance,
 Tableau entrées / sorties
 Tableau causes / effet
1. Diagramme causes/effets ou ISHIKAWA
Adapté à tout système. Il permet une classification claire des causes possibles, notamment quand
celles-ci sont nombreuses, en famille. Pour un système automatisé, exemple de familles : PC, pré
actionneurs, actionneurs, effecteurs, capteurs, etc.
Figure 20 : Diagramme de causes / effets

2. Arbre des causes ou arbre de défaillance
Utile lorsque l’on veut calculer la probabilité d’apparition de la défaillance. Il peut être long à
établir.
a. Exemple 1
Figure 21 : Arbre de cause - Roulement dégradé
b. Exemple 2
Tableau 2 : Tableau - arbre de cause
Système Défaut

3. Tableau entrées / sorties
De lecture plus rapide que les précédents, ils excluent le remède (souvent évident une fois la
cause trouvée).
Tableau 3 : Tableau entrées / sorties Origine des détériorations
MONTAGE
X X X X Manque de soin
X X X Coups
X X X Défauts logements
X X X Ajustement trop serré
X Ajustement trop libre
X Désalignement
FONCTIONNEMENT
X Surcharge
X Vibration
X X X Vitesse excessive
ENVIRONNEMENT
X Température trop basse
X Température trop élevée
X X Passage de courant électrique
Pollution eau
X Pollution poussière
LUBRIFICATION
X X Lubrification inadaptée
X X X Manque de lubrifiant
X X Excès lubrifiant
ROILLE DE CONTACT
USURE DE CAGE
COLORATION
CORROSION
Détériorations observées
USURE PAR
VIBRATION
ECAILLAGE
GRIPPAGE
CRATERES
CAVITES
COUPS
USURE
4. Tableau causes / effets
Bien adapté quand les causes possibles sont peu nombreuses.
Tableau 4 : Tableau causes / effets
Conditions ou effets visibles Causes possibles ou causes Remèdes ou préconisation

ou symptômes présumées
Exemple : la broche chauffe Mauvaise arrivée d'huile Nettoyer le filtre

Ces tableaux sont parfois très longs, à un symptôme pouvant correspondre « n » causes et à
chaque causes « m » remèdes.
III. L’organigramme
Un organigramme est une représentation graphique ordonnée des différentes opérations de

traitement d’un problème et de leurs interdépendances logiques.
1. Les symboles
Les organigrammes sont constitués de symboles accompagnés du texte approprié et de lignes

reliant ces symboles.
Tableau 5 : Symboles - organigramme
Symboles de traitement Utilisation /Fonction
Symbole général (procédé ou action)

Opérations ou groupes d’opérations portant sur des données, instructions, etc.
Sous-programme (procédé prédéfini)

Portion de sous-programme considéré comme une simple opération.
Entrée-sortie (données)
Mise à disposition d’une information à traiter. Enregistrement d’une information
traitée.
Préparation
Opération qui détermine la voie à suivre dans un embranchement ou sous-
programme.
Préparer une décision.
Symbole logique Utilisation/fonction
Embranchement (test)
Exploitation de conditions variables impliquant le choix d’une voie parmi plusieurs (Il
s’agit d’un test qui aura une réponse binaire : oui ou non).
Représentation d’une décision.
Symboles spéciaux Utilisation/fonction
Renvoi
Lorsqu’une partie de la ligne de liaison n’est pas représentée, ce symbole est utilisé
deux fois pour assurer la continuité.
Début, fin, interruption
Marque le début, la fin, ou l’interruption d’un organigramme, point de contrôle …

Commentaire
Symbole utilisé pour donner des indications marginales.
2. Principales règles pratiques
Si l’organigramme ne tient pas sur le document, il faudra utiliser le symbole de renvoi :

Bas de page Haut de page
Il peut y avoir des sorties multiples sur un symbole :

N
N
Sur un organigramme, les sorties des tests ne doivent pas être inversées :
3. Utilisation de l’organigramme pour vérifier les hypothèses : algorithme de localisation
Chaque hypothèse doit être vérifiée suivant la méthode générale ci-dessous :
Début TEST 1
TYPE DE CONTROLE
Non
Test1 Description
du test L’action 1
RESULTAT ATTENDU
Oui
Problème RESULTAT OBTENU

Résolu ?
L'enchaînement de ces vérifications jusqu'à la constatation d'un essai bon est représentatif de
la méthode de diagnostic.

Test 1 : le test doit décrire l’action à vérifier en indiquant les points de contrôle
 La bobine KA3 est-elle alimentée ?
 L’entrée automate I0.1 est-elle active ?
 L’arbre primaire tourne-t-il ?
L’action 1 : l’action doit décrire l’opération à effectuer ou un renvoi à un autre organigramme.

 Vérifier l’alimentation du circuit de la bobine KA3
 Vérifier le fonctionnement du capteur
 Vérifier la rotation du moteur
Type de contrôle : le contrôle peut s’effectuer avec tous les moyens possibles, dès lors qu’ils
fournissent un résultat fiable.
 Voltmètre
 Visuel
 Faire tourner l’arbre manuellement
Résultat attendu : le résultat attendu est celui dans le cas du bon fonctionnement du
composant.
 24V AC
 LED de l’entrée automate I0.3 allumée.
 Rotation de l’arbre
L’ensemble des tests peut être consigné dans un tableau comme celui-ci :
Émettre les
Moyens de
hypothèses dans un Paramètres à Points Valeur Valeur Hypothèse retenue
mesure et/ou
ordre logique et contrôler test théorique réelle Oui ou Non
de contrôle
économique
1
2
Conclusion
Au regard de ce qui précède, nous avons rappelé ce qu’est une intervention de maintenance. Nous
avons également défini les termes diagnostic, défaillance et symptôme. Nous avons montré qu’il était
important de bien réaliser la constatation d’une défaillance sur un système. De cette constatation,
nous avons proposé la démarche globale pour localiser une défaillance. Dans la phase de localisation
de la défaillance, il est important de maitriser les outils d’analyse du système comme le diagramme
causes-effets ou le logigramme. L’ensemble de ses notions nous permet de réaliser une bonne
intervention et une bonne intervention de maintenance corrective passe par un diagnostic sans
faille.
Bon diagnostic + bonne intervention = maintenance corrective réussie.

CM 1 - Diagnostic - ADTM - AE6

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M5301 – AUTODIAGNOSTIC ET TELEMAINTENANCE (MSPT)

2022 – 2023 | DGC POLYTECH

Table des matières

Rédigé par : Ludovic OBONGUI Page 1 sur 25

Table des tableaux

Table des figures

Rédigé par : Ludovic OBONGUI Page 2 sur 25

Partie 1 : Généralités sur le diagnostic en maintenance

Figure 1 : Une intervention en maintenance

Rédigé par : Ludovic OBONGUI Page 3 sur 25

Figure 2 : Étapes d'une intervention de maintenance

Le diagnostic est le raisonnement menant à l'identification de la cause (l'origine) d'une

En effet, le diagnostic a plusieurs significations possibles :

 Diagnostic financier > vérification de l’état financier,

Rédigé par : Ludovic OBONGUI Page 4 sur 25

• Outillage, outils spéciaux,

• Analyse, diagnostic, expertise

• Dossier machine, B.T., Gammes,

Figure 4 : Préparation d'une intervention

La préparation permet notamment de :

 Faciliter le travail des techniciens d’intervention.

Rédigé par : Ludovic OBONGUI Page 5 sur 25

Figure 5 : Réalisation de l'intervention

Figure 6 : Rapport d'intervention

Rédigé par : Ludovic OBONGUI Page 6 sur 25

C’est l’identification de la cause d’une défaillance à l’aide d’un raisonnement logique.

Diagnostic industriel : « Le diagnostic est l’identification de la cause probable de la (ou des)

Il faut décrire le symptôme de la façon la plus précise possible, c’est-à-dire caractériser la

 Un moteur qui s’arrête brutalement ;

2. Action de maintenance : corrective ou palliative

Le diagnostic est une phase importante de la maintenance corrective. De sa pertinence et de sa

Rédigé par : Ludovic OBONGUI Page 7 sur 25

Cette action comprend plusieurs phases :

 Localiser (identifier l’élément défaillant)

Rédigé par : Ludovic OBONGUI Page 8 sur 25

Figure 8 : Action palliative et action corrective

Figure 9 : Illustration des actions palliative et corrective

• Identifier les risques engendrés par le système et son environnement ;

• Définir les mesures de sécurité et les mettre en œuvre.

Le constat de défaillance est une phase de recherche d’informations. Il permet au technicien de

Un constat partiellement réalisé ou mal effectué engendre de fausses hypothèses de défaillance

Rédigé par : Ludovic OBONGUI Page 9 sur 25

Opérateur du Système en Environnement Etat du système

Figure 10 : Constatation de la défaillance

a. S’informer sur le travail à effectuer

Avant de se rendre sur le lieu de l’intervention, la demande de travail informe le technicien de

Sur quel système, sur quel équipement, sur quelle machine ?

Si les mesures de sécurité ne sont pas définies, le technicien doit :

b. S’informer auprès de l’opérateur du système

L´utilisateur habituel de la machine représente une source potentielle de renseignements très

 Le moment où la défaillance s’est déclarée (en cours du cycle de production, au démarrage

Rédigé par : Ludovic OBONGUI Page 10 sur 25

Le technicien de maintenance interroge le système :

 Pour connaître les messages de défauts ou de sécurité (voyants, afficheurs) ;

 Les traces de chocs, les déformations,

On parle souvent de la méthode VOTO : Vue – Odorat – Toucher – Ouïe

d. Vérifier l’environnement du système

Avant d´incriminer la machine, il est nécessaire d´effectuer un certain nombre de vérifications

 Vérifier les alimentations

 Observer l´état des zones d´évolution

 Contrôler les appareils associés

Rédigé par : Ludovic OBONGUI Page 11 sur 25

Figure 11 : Constat - État du système

Figure 12 : Constatation de la défaillance - Logigrammes 1 et 2