Rapport de

stage
d'alternance
Conception du moule d'un seau

Elaboré par : KHALIFA Hafsia Classe : PMC 2

Année scolaire : 2022 / 2023

 Sommaire

Introduction générale....................................................................................................................................... 1
Présentation de l’entreprise.....................................................................................................2
Historique......................................................................................................................................................... 2
Mission HPC Group................................................................................................................................ 2
Société du groupe.......................................................................................................................................... 2
PRECIMOLD........................................................................................................................................ 3
Les services de l’entreprise PRECIMOLD.......................................................................3
Le bureau d’étude PRECIMOLD........................................................................................................3
Ressources humaines et matérielles de PRECIMOLD.............................................................4
Coordonnées.................................................................................................................................................... 4
I. Etude de matiè re plastique......................................................................................................... 6
II. Fonction du moule d’injection.................................................................................................. 10
I. Présentation de produit................................................................................................................... 25
II. Dimensionnement de la pièce................................................................................................... 25
III. Esthé tique et design............................................................................................................... 25
IV. Analyse de la piè ce.................................................................................................................. 25
V. Choix de la matière................................................................................................................. 29
Le polypropylène........................................................................................................................................ 29
VI. Dé termination de temps de refroidissement.....................................................................29
Conclusion...................................................................................................................................................... 32
I. Pré sentation du moule final....................................................................................................34
II. Choix d’aciers pour la construction du moule.......................................................34
III. Les fonctions du moule................................................................................................................ 35
Conclusion gé nérale....................................................................................................................................... 42
Références bibliographique........................................................................................................................ 43
 Liste de figure
Figure 1: l'entreprise PRECIMOLD..................................................................................................... 2
Figure 2 : Cordonnées de PRECIMOLD.................................................................................................. 4
Figure 3 : Structure des thermoplastiques............................................................................................ 6
Figure 4 : Structure des thermodurcissables........................................................................................ 7
Figure 5 : Structure des élastomères........................................................................................................ 8
Figure 6 : Moule à alimentation froide............................................................................................11
Figure 7 : Moule à alimentation chaude..........................................................................................11
Figure 8 : Buse directe MEUSBURGER.......................................................................................... 12
Figure 9 : Buses chauffantes directes MEUSBURGER.............................................................13
Figure 10 : Carotte................................................................................................................................... 13
Figure 11 : Canaux secondaires d'alimentation...........................................................................14
Figure 12 : Dispositions des canaux d’alimentation circulaire et liné aire
é quilibré es.15 Figure 13 : Seuils d’injection
..............................................................................................................................................
16
Figure 14 : Dé pouille d’une pièce injectée...........................................................................17
Figure 15 : Retrait d’une pièce injectée..............................................................................18
Figure 16 : Events..................................................................................................................................... 19
Figure 17 : Ejection par plaque dévêtisseuse.....................................................................................21
Figure 18 : Ejection après retrait de la broche.............................................................................21
Figure 19 : Ejection avec déformation vers l'intérieur..................................................................21
Figure 20 : Ejection avec déformation vers l'exté rieur..................................................................21
Figure 21 : Trous de refroidissement..................................................................................................... 22
Figure 22 : Moule standard........................................................................................................................ 23
Figure 23 : design du seau demandé...................................................................................................... 25
Figure 24 : le contre dépouille................................................................................................................... 27
Figure 25 : temps de remplissage............................................................................................................ 27
Figure 26 : PP en granulée.................................................................................................................... 29
Figure 27 : moule complet........................................................................................................................... 34
Figure 28 : fonction alimentation.......................................................................................................35
Figure 29 : partie moulante........................................................................................................................ 35
Figure 30 : Dimensionnement de circuit de refroidissement.....................................................36
Figure 31 : rainure de refroidissement de noyau sup....................................................................36
Figure 32 : puits de refroidissement de noyau..................................................................................37
Figure 33 : circuit de refroidissement de chariot.............................................................................37
Figure 34 : éjection par dévetisseuse..................................................................................................... 37
 Liste des tableaux
Tableau 1 : Avantages et inconvénients de PEhd................................................................................9

Tableau 2 : Avantages et inconvénients de PP...................................................................................10

Tableau 3 : Formes des canaux d’alimentation....................................................................15

Tableau 4 : Dépouilles des thermoplastiques.....................................................................................18

Tableau 5 : Quelques exemples des systèmes d’éjection...................................................20

Tableau 6 : simulation plastique SOLIDWORKS.........................................................................27

Tableau 7 : types des guidages dans notre moule............................................................................38

 Introduction générale
L’injection plastique est un procé dé de mise en œuvre des thermoplastiques. Il
permet d’obtenir, en une seule opération, des piè ces finies de formes complexes. Il est
appliqué dans des divers secteurs à savoir les piè ces industrielles pour l’automobiles,
é lectronique, l’aé rospatial, le mé dicale …

Cette procédure caracté risé e par une pré cision au niveau de la conception et de la
fabrication de l’outillage de mise en forme (ou moule) dans lequel la matière ramollie
est introduite sous haute pression. En effet, la conception du moule nécessite une
parfaite étude préliminaire, pour éviter les défauts et les erreurs qui peuvent avoir
conséquences graves, sachant que le moule coute trè s cher. Aussi il faut que cette
précision respecte l’enjoué coû t/qualité avec lequel on trouve un moule fonctionnel, qui
fabrique des piè ces de bonne qualité et à moindre coû t.

C’est ainsi le cas dans notre projet qui consiste à la conception d’un moule pour un
seau qui conforme le demande de client. Le travail a été effectué dans la socié té
PRECIMOLD avec collaboration de l’Institut Supérieur des Etudes Technologiques de
Sousse.

Dans cette étude, on a présenté notre projet en quatre grands chapitres.

Avant d’entamer l’é tude du produit, nous allons présenter dans le premier chapitre
le procé dé de transformation de la matière plastique par injection, les matières
plastiques, la presse d’injection et le moule.

Ensuite, dans un deuxième chapitre, nous présenterons l’article seau demandé de

client, son design, sa conception et les règles à respecter pour que ce produit conforme les
exigences demandé.

Puis, dans le troisième chapitre, nous intéresserons au dimensionnement du moule.

Cette étude porte sur le calcul du temps de cycle, le choix de la presse, le choix du plan
de joint et les systèmes de refroidissement et é jection.

En fin, nous allons aborder dans un quatrième chapitre, la conception du moule pour
fournir un dossier de conception complet comportant le dessin du produit, le dessin
d’ensemble et les dessins de définition composants le moule.

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 Présentation de l’entreprise

Historique :

Crée en 1990 dans le secteur de plasturgie, HPC GROUP propose aux industriels de
la transformation des matiè res plastiques des solutions pour améliorer la productivité
et la qualité de leurs pré sentations dans tous les domaines.

Figure 1: l'entreprise PRECIMOLD

Mission HPC Group

HPC Group offre à ses clients une gamme de produit et de service complète :

 Vente des équipements pour transformation des matières plastiques

 Conseil technique
 Installation des usines
 Service après-vente
 Maintenance pré ventive et curative
 Formation inter et intra entreprise

Société du groupe
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 Le HPC Group est composé de 4 sociétés :

 PRECIMOLD
 PLASTIQUE MAINTENANCE
 ENI (Engineering Industriel)
 MECASSEMBLY

Notre stage d’alternance déroulé au sein de l’entreprise PRECIMOLD.

PRECIMOLD

Depuis 2010, l’anné e de fondation, PRECIMOLD est spécialisé e en conception,

l’entretien et la fabrication des outillages. On est reconnue par nos clients dans le
domaine de la fabrication et de la maintenance des moules d’injection plastique dans
des secteurs trè s variés :

 Automobile
 Electricité
 Cosmétique
 Pharmaceutique
 Domotique

Les services de l’entreprise PRECIMOLD

 Etude et conception des moules : dotée des logiciels CAO

 Fabrication des moules
 Service de maintenance pour outillage
 Fabrication des gabarits de contrô le
 Fabrication de pièces détaché es de haute précision
 Mesure et contrô le dimensionnel des pièces mécaniques de précision et des
pièces plastiques avec la machine MMT (machine à mesure tridimensionnelle)

Le bureau d’étude PRECIMOLD

Le mise en œuvre des outillages aptes des é tudes des projets selon le demande de
client. Les principaux logiciels utilisés au sein de PRECCIMOLD sont :

 SOLIDWORKS ; pour la conception CAO

 MASTERCAM ; pour la programmation FAO

Stage d'alternance 2022-2023 Page 3

 Ressources humaines et matérielles de PRECIMOLD

 Personnels :
L’équipe PRECIMOLD, qui compte 15 techniciens et ingénieurs expérimentés
et compétents avec maîtrise complète des procédés de fabrication, conseiller et
trouver la solution optimale pour pièces de petites et moyennes dimensions
afin de ré pondre aux exigences de productivité et de production.
 Matérielles :
L’atelier de l’entreprise PRECIMOLD est composé de 25 machines-outils :
 Machine à commande numé rique (FAO)
 Fraisage conventionnelle
 Tournage
 Rectification plane
 Enfonçage
 Machine de mesure tridimensionnelle (MMT)
 Ajustage

Coordonnées :

Figure 2 : Cordonnées de PRECIMOLD

Voie N°2 Zone industrielle de sidi Abdelhamid, Sousse Tunisie Tel : (+216)73321458 / 73321459 – Fax : 7332146

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 Chapitre 1 :
Recherche bibliographique
I. Etude de matière plastique

I.1. Définition

Le plastique, ou la matière plastique est une substance polymère contenant un

grand nombre d’atomes (ou groupes) de carbone, oxygène, hydrogène, ou azote. Les
chercheurs mènent des é tudes pour améliorer et diversifier les proprié tés de la
matière plastique pour remplacer les matériaux traditionnels comme le bois ou le
métal. Les fabriquant offrent une très grande diversité de matière qu’on peut les
classer en trois grandes familles à savoir : les thermoplastiques, les
thermodurcissables et Les élastomères.

I.2. Les thermoplastiques

Les thermoplastiques ramollissent sous l'effet de la chaleur. Ils deviennent

souples, malléables et durcissent à nouveau quand on les refroidit. Comme cette
transformation est réversible, ces maté riaux conservent leurs propriété s et ils sont
facilement recyclables. Leurs polymères de base sont constitués par des
macromolé cules linéaires, reliées par des liaisons faibles qui peuvent être rompues
sous l’effet de la chaleur ou de fortes contraintes. Elles peuvent alors glisser les unes
par rapport aux autres pour prendre une forme différente et quand la matière
refroidit, les liaisons se reforment et les thermoplastiques gardent leur nouvelle
forme. Parmi les différents thermoplastiques on cite : polypropylène (PP),
polyéthylè ne (PE), polystyrène (PS), polycarbonate (PC)…etc.

Figure 3 : Structure des thermoplastiques

I.3. Les thermodurcissables

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 Les thermodurcissables sont des plastiques qui prennent une forme définitive au
premier refroidissement. La réversibilité de forme est impossible car ils ne se
ramollissent plus une fois moulés. Sous de trop fortes températures, ils se dé gradent
et brû lent (carbonisation). Les molé cules de ces polymè res sont organisées en de
longues chaînes dans lesquelles un grand nombre de liaisons chimiques solides et
tridimensionnelles ne peuvent pas ê tre rompues et se renforcent quand le plastique
est chauffé . La matière thermodurcissable garde toujours sa forme en raison de ces
liaisons croisées et des pontages très ré sistants qui empêchent tout glissement entre
les chaînes.

I.4. Les élastomères

Figure 4 : Structure des thermodurcissables

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 Ces polymè res pré sentent les mêmes qualité s élastiques que le caoutchouc. Un
é lastomè re au repos est constitué de longues chaînes moléculaires replié es sur
elles- mê mes. Sous l'action d'une contrainte, les molé cules peuvent glisser les unes
par rapport aux autres et se dé former. Pour que le maté riau de base présente une
bonne é lasticité il subit une vulcanisation. C’est un procé dé de cuisson et de
durcissement qui permet de créer un ré seau tridimensionnel plus ou moins rigide
sans supprimer la flexibilité des chaînes molé culaires. Les é lastomères sont
employés dans la fabrication des coussins, de certains isolants, des semelles de
chaussures ou des pneus.

Stage d'alternance 2022- Page 8

 Figure 5 : Structure des élastomères

I.5. Thermoplastiques ductiles

Un thermoplastique qui présente une grande dé formation plastique à rupture est

dit ductile. La ductilité désigne la capacité d'un matériau plastique à se déformer
plastiquement sans se rompre (allongement suffisant avant rupture). La rupture se
fait lorsqu'un défaut (fissure ou cavité ) devient critique et se propage.

Les thermoplastiques ductiles les plus utilisé dans le monde pour la procédure
d’injection plastique sont le polypropylène (PP) et le polyé thylè ne haute densité
(PEhd).

I.5.1. Le polyéthylène haute densité (PEhd)

Le polyéthylè ne haute densité est un polymè re thermoplastique de grande

diffusion. C’est un polymère à structure semi cristalline qui peuvent ê tre mis en
forme par injection. Il fait partie de la famille des polyolé fines, au mê me titre que les
polyéthylè nes basse ou moyenne densité , et le polypropylène.

 Formule chimique (C2H4) n

 Structure chimique

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 Tableau 1 : Avantages et inconvénients de PEhd

I.5.2. Le polypropylène (PP)

Le polypropylène est l'un des polymè res les plus polyvalents. Il sert à la fois
comme thermoplastique et comme fibre. Il sert à fabriquer des boîtes à aliments qui
ré sistent au lave-vaisselle.

Structurellement c'est une polyoléfine similaire au polyéthylène, sauf qu’un

carbone sur deux de la chaîne principale, un groupe mé thyle est attaché à l’un de ses
deux carbones.

 Formule chimique : (C3H6)n

 Structure chimique :

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 Tableau 2 : Avantages et inconvénients de PP

II. Fonction du moule d’injection

Chaque moule, quel que soit son type, se compose ou fait appel à un certain
nombre de sous ensemble fonctionnel pour remplir les fonctions suivantes
(alimentation, mise en forme, ré gulation thermique et éjection).

Dans la majorité des moules on utilise des é lé ments standard fabriquer par
diffé rents constructeurs comme DME, HASCO, RABOURDIN, MEUSBURGER…etc.

II.1. Fonction alimentation

II.1.1. Définition

Elle assure le transfert de la matiè re fondue depuis l’unité de plastification

jusqu’à la pièce et ce à travers la buse machine et la buse du moule. Pour certains
cas, la buse outillage est directement remplacer par la buse machine (suppression
de la carotte, gé né ralement pour les outillages 3 plaques). Pour certains cas
particuliers, la buse outillage ou buse directe, est définie par la matiè re injectée. Le
transfert peut se faire au plus proche de la piè ce grâ ce à un système « bloc chaud ».

II.1.2. Différents types d’alimentation

II.1.2.1. Alimentation froide

Le système d'alimentation froide sert au passage de la matière plastique à l'état

visqueux du systè me de plastification de la presse à injecter à l'empreinte de
l'outillage. La carotte, les canaux, le seuil d'injection sont les éléments déterminants

Stage d'alternance 2022- Page

pour le processus de remplissage de l’empreinte et la qualité du produit réalisé . Les
déchets sont extraits de l'empreinte à l'aide d'un é jecteur arrache-carotte.

Figure 6 : Moule à alimentation froide

II.1.2.2. Alimentation chaude

L'utilisation de système à canaux chauds permet une diminution des coû ts

matières (moins de déchet d'alimentation) et une diminution des cycles de moulage
(bien souvent la carotte et les canaux d'alimentation par leur section importante
donnent un refroidissement long).

Cette technique oblige une adaptation des savoirs faire et des investissements
plus importants à court terme. Dans l'injection des thermoplastiques où chaque
pièce, chaque matiè re sont un cas particulier, le concepteur de moule a le choix
entre plusieurs techniques matériels en fonction des critères imposé s (Buse chaude,
canaux chauds ou bloc chaud).

Figure 7 : Moule à alimentation chaude

II.1.3. Différents types de buses

On distingue plusieurs types de buse moule en fonction de la pièce, la matière et

le moule :

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  Buses Directes ;
 Buses Chauffantes Directes ;
 Buses Chauffantes à Obturation ;
 Blocs Chauds et Busettes d’alimentation directes ;
 Blocs Chauds et Busettes à Obturation.

II.1.3.1. Buses Directes

C’est la famille des buses d’injection directe (alimentation froide) la plus

ré pandue dans le marché dont les caracté ristiques générales :

 Possibilité d’injecter directement sur la pièce mais nécessite une reprise (coupe de
la carotte) ou directement sur le canal d’alimentation au plan de joint ;

 Elles comportent une dépouille suffisante, un état de surface polie et une dureté
de minimum 55HRC ;

 Le Ø d’entrée doit être supérieur au Ø de la Buse machine ;

 Une régulation efficace est nécessaire autour de la buse pour que le cycle
de démoulage ne dépende pas du temps de refroidissement de la carotte.

Figure 8 : Buse directe MEUSBURGER

II.1.3.2. Buses chauffantes directes

C’est la famille des buses chauffantes directes la plus répandue dans le marché .
Ces élé ments permettent de supprimer la carotte du canal d’alimentation ou
d’injecter directement sur la piè ce, ils sont thermo régulé s et sont introduits dans le
moule à la place de la buse moule.

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 Figure 9 : Buses chauffantes directes MEUSBURGER

II.1.4. Canaux d’alimentation

Le canal d'alimentation relie le nez d'injection aux empreintes. Lorsqu'on installe

le canal d'alimentation, on doit toujours choisir le plus court chemin allant aux
empreintes, ceci pour pouvoir remplir les empreintes rapidement et sans perte
importante de pression. Un canal d’alimentation est composé principalement d’une
carotte, un canal principal, des canaux secondaires et des seuils.

II.1.4.1. La carotte

Elle se trouve dans la buse cô té moule fixe, elle permet d'alimenter les canaux
d'alimentations (figure 10).

Figure 10 : Carotte

Cette carotte peut alimenter directement la pièce et ceci nécessite souvent un

décarottage à l'aide d'un outil coupant. La carotte peut être remplacée par une buse
chaude qui maintient la matière dans l’é tat dit liquide.

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 II.1.4.2. Les canaux

Ils permettent de conduire la matiè re plastique de la buse jusqu’aux seuils ou

canaux secondaires. Les caracté ristiques des canaux d’alimentations sont :

 Le canal principal doit être supé rieur au Ø d’entrée de la buse outillage

pour faciliter la phase maintien lors de l’injection ;
 La dimension des canaux dépend généralement du seuil (Ø canal = 2 à 3
fois Ø seuil);
 Pour limiter l’effet des pertes de charges, le ratio entre le canal principal et
les canaux secondaires doit être de 1/2 (Ø Principal = 2 x Ø Secondaires).

Figure 11 : Canaux secondaires d'alimentation

La disposition des canaux d’alimentation doit ê tre bien é quilibrée de façon que
toutes les empreintes soient équidistantes de la carotte (figure 12). Un système
d’alimentation équilibré permet d’é viter :

 Des contraintes internes excessives ;

 Un retrait irré gulier ;
 Des écarts de tolé rance importants ;
 Un démoulage difficile ;
 Une dé formation du produit.

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 Figure 12 : Dispositions des canaux d’alimentation circulaire et linéaire équilibrées

La forme des canaux d'injection est trè s importante pour le ré sultat final. Après
injection, la grappe constitué e des ramifications doit pouvoir être sortie facilement
du moule. Quelques formes de canaux sont montré es dans le tableau suivant.

Tableau 3 : Formes des canaux d’alimentation

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 II.1.4.3. Seuil d’injection

Le seuil é tablit la relation entre le canal d’alimentation et l’empreinte, il doit ê tre

le plus faible possible afin de ne pas laisser de trace sur la pièce et permettre la
sé paration de la pièce et du déchet d’alimentation (carotte + canaux). La figure 13
illustre les différentes possibilités de point d'injection, avec :

a. Injection carotte conique dit « injection directe ».

b. Injection capillaire centrale
c. Injection laté rale directe
d. Injection en sous-marin dit « en tunnel »
e. Injection annulaire externe
f. Injection capillaire interne en 3 points
g. Injection capillaire en 4 points
h. Injection en parapluie
i. Injection capillaire laté rale
j. Injection par voile dans le plan de joint dit « injection en nappe »
k. Injection latérale « pleine »

Figure 13 : Seuils d’injection

II.2. Fonction mise en forme

La fonction mise en forme : appelée aussi fonction empreinte elle permet de

donner la forme à la matiè re injecter pour obtenir une pièce conforme au cahier des
charges mais surtout une pièce qui soit démoulable sans problème. C'est la fonction

Stage d'alternance 2022- Page

principale du moule. L'empreinte est gé né ralement composée par un noyau
(empreinte mâ le situé e dans la partie mobile) et par une cavité (empreinte femelle
située dans la partie fixe). Située de part et d'autre du plan de joint.

II.2.1. Dépouilles

Pour faciliter le dé moulage de la pièce, le moule doit avoir des dépouilles

(inclinaisons des parois verticales) qui doivent ê tre intégrées dans la forme de la
pièce. La dépouille dé pend essentiellement de l'état de surface de la piè ce et de la
pré cision de la gé ométrie des surfaces (grainage, poli glace, planéité , rectitude…
etc.). Dans une moindre mesure la dépouille dépend aussi de l'élasticité du
thermoplastique.

Figure 14 : Dépouille d’une pièce injectée

Il n’est pas possible, ou difficilement ré alisable, de sortir une piè ce d’un outillage
avec des parois perpendiculaires au plan de joint. En effet, comme la matière se
rétracte, et reste sous forte contrainte sur le noyau du moule, elle devient difficile à
extraire sans déformation, casse ou rayure. Il faut donc mettre des dépouilles sur
l’ensemble de ces parois avec des angles compris entre 1.0 et 5.0 degrés.

Les valeurs des dépouilles fournies pour quelques thermoplastiques (tableau 5)

demandent un bon usinage et une bonne finition du moule.

Stage d'alternance 2022- Page

 Tableau 4 : Dépouilles des thermoplastiques

II.2.2. Retrait

On entend par retrait les processus qui conduisent à la réduction des dimensions
de la piè ce par rapport à celles du moule froid. Le retrait exerce une influence directe
sur les dimensions d'une pièce moulée par injection. Un retrait différentiel provoque
des déformations (gauchissement ou voilage).

Lors de la conception des piè ces on doit appliquer un coefficient de correction

des dimensions de l’empreinte qui tiennent compte du retrait de la matière. Sa
valeur du retrait s’exprime en % et dépend essentiellement de :

 Polymè re injecté ;
 La structure macromolé culaire ;
 L’é paisseur de la pièce ;
 Conditions de moulages (pressions, température, vitesse).

Figure 15 : Retrait d’une pièce injectée

II.2.3. Dégazage

L'air présent dans le moule doit pouvoir s'échapper facilement pendant l'injection.
En cas de ventilation insuffisante, il peut se produire une compression d'air
considérable, ce qui peut conduire à un retardement du remplissage du moule, à une
pression prématurée du polymère et dans les cas extrêmes, à l'apparition de brû lures
de polymère (taches noires sur la pièce), effet diesel. Il est donc nécessaire de réaliser

Stage d'alternance 2022- Page

des mises à l’air libre des empreintes et de tous les endroits de fin de remplissage
(nervures, clips, etc.) que l’on souhaite remplir correctement. Un jeu de 0.02 à 0.03
est é tanche au passage du polymère mais pas à l’air.

Figure 16 : Events

II.3. Fonction éjection

II.3.1. Principe de l’éjection

Cette fonction assure l’extraction correcte des piè ces et suivant besoin de leur
système d’alimentation hors de l’outillage. L’étude des plans de joint et du sens de
démoulage dé termine la partie de l’outillage sur laquelle se fera la retenue globale
de la piè ce. Cette partie est dans la plupart des cas la partie mobile où sont
implanté s les dispositifs d’é jection des piè ces.

Il peut arriver de devoir positionner l’éjection coté fixe. Il est aussi possible de
faire de séquence d’éjection avec multi-batterie d’éjection pour é jecter la carotte
avant la piè ce ou inversement ou bien d’autres possibilité s existent.

Stage d'alternance 2022- Page

 Tableau 5 : Quelques exemples des systèmes d’éjection

II.3.2. Ejection par déformation

II.3.2.1. Principe

Le démoulage des pièces à l'aide seulement des éjecteurs est la solution la plus
simple. Dans la majorité des cas, il faut mettre en oeuvre des éléments
complémentaires pour dégager les formes en contre-dépouilles avant de pouvoir les
éjecter.

II.3.2.2. Exemple

Dans le cas où les pièces moulées ont de faibles valeurs de contre-dépouilles et que
la matière plastique est dotée d'un allongement suffisant avant rupture, il est
possible de réaliser le démoulage par déformation.

A : Ejection de la contre-dé pouille à l'aide d'une plaque dévêtisseuse.

Stage d'alternance 2022- Page

 Figure 17 : Ejection par plaque dévêtisseuse

B : Ejection à l'aide d'un noyau coulissant qui dégage la pièce de l'empreinte dès
l'ouverture du moule, puis action de l'éjecteur central.

Figure 18 : Ejection après retrait de la broche

C : Ejection par éjecteur annulaire et éjecteurs cylindriques après retrait de la broche.
La matière plastique se déforme vers l'inté rieur.

Figure 19 : Ejection avec déformation vers l'intérieur

D : Ejection par é jecteur annulaire et é jecteurs cylindriques, l'éjection se réalise en

deux étapes, extraction de la piè ce de l'empreinte par l'action des éjecteurs cylindriques
et de l'é jecteur annulaire, la broche se déplace en même temps, puis poursuite de
l'éjection, la broche reste en place. La matiè re plastique se dé forme vers l'extérieur.

Figure 20 : Ejection avec déformation vers l'extérieur

II.4. Fonction régulation thermique (refroidissement)

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 Elle assure la ré gulation de l’outillage pour permettre une solidification correcte
du polymè re. Cette fonction est né cessaire pour obtenir une structure optimale du
polymè re injecté et un temps de production minimum. Ces deux objectifs sont
généralement contradictoires. La ré alisation de cette fonction est assurée par la
circulation dans l’outillage (circuits de ré gulations) d’un fluide caloporteur.

On refroidit les moules par rapport à la tempé rature d'injection du polymè re.
Bien souvent la température des moules est comprise entre 40°C et 100°C. La
plupart du temps, on perce des trous pour faire circuler un liquide de
refroidissement. Les diamè tres couramment utiliser vont de Ø6, Ø8, Ø10, Ø12 au-
delà les diamè tres cré és un flux laminaire néfaste à l’absorption des calories.
L’importance du standard des raccords de raccordement peut aussi jouer sur le

dimensionnel.

Figure 21 : Trous de refroidissement

II.5. Éléments standards dans la conception du moule

Le moule est certainement un des éléments les plus importants du processus de

moulage.

La conception de moules et les difficultés rencontrées au cours de sa

construction, déterminent en grande partie la qualité de la pièce et son coû t.

La plupart des concepteurs de moules utilise les pièces standards tels que des
plaques, des colonnes et des bagues guidage, des é jecteurs ou mê me une carcasse
complète du moule (Figure 26), parce qu'elles sont disponibles rapidement et avec
des prix compé titifs et aussi elles aident le mouliste à gagner un temps précieux.

Stage d'alternance 2022- Page

 Figure 22 : Moule standard

L'économie de coû ts peuvent ê tre encore amé lioré es si les choix de fournisseur,
de tailles et de nuance d'acier des plaques à usiné es sont intelligemment choisies.
En effet, le choix du fournisseur et de la nuance et d'acier est souvent faite au stade
de la conception afin de simplifier et d'accélé rer la livraison du moule. Cela signifie
que le maté riel et les piè ces peuvent ê tre commandé s en temps utile et que le
travail peut ê tre mieux planifié .

Dans de nombreux cas, le choix de la nuance d'acier est semblé pas facile car c'est
un compromis entre les souhaits du mouliste et du mouleur.

Le mouliste est principalement inté ressé par l'usinabilité de l'acier, ses au

polissage, traitement thermique et de traitement de surface des propriété s.

Le mouleur est à la recherche d'un moule avec une bonne résistance à la corrosion,
à haute résistance à la compression, …etc.

Conclusion :

Au terme de ce chapitre, on constate que les solutions techniques qu’il faut

choisir au cours de la conception doivent non seulement assurer les quatre
fonctions du moule requis (mise en forme, alimentation, refroidissement, é jection)
mais doivent aussi garantir la bonne qualité des produits et la facilité de la
fabrication (l’usinage).

Le chapitre suivant traitera l’étude des produits, le choix de la matière plastique

convenable et ce en s’appuyant sur une étude rhéologique pré liminaire afin de
définir le plan de joint et é viter les défauts de moulage.
Stage d'alternance 2022- Page
 Chapitre 2 : étude
théorique de produit
 I. Présentation de produit

Le produit qu’on va concevoir et étudier dans ce chapitre est un seau en polypropylène

demander en se réfé rant à un prototype donnée par le client

II. Dimensionnement de la pièce

Le seau est donnée par le client et demande un seau identique de mê me exigences

donc on a mesuré les dimensions de seau nous même et on a fait la conception et les
analyses de produit.

III. Esthétique et design

Concernant la cô té esthé tique du seau on a pris les mê mes dimensions exacte de

produit donnée par le client et faire la conception par « SOLIDWORKS »

Figure 23 : design du seau demandé

IV. Analyse de la pièce

Nous allons procéder à une analyse détaillée de nos produits en respectant les
règles générales de la conception des pièces en matière plastique. Cette analyse nous
permet de prévoir et éviter les problèmes d’injection.

IV.1. Plan de joint

Le choix du plan de joint doit être fait de tel sorte qu’on limite les contres
dépouille, simplifie le moule, facilite l’é jection et minimise la trace de la ligne de
joint sur la surface exposé e de la piè ce.

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IV.2. Epaisseur de paroi

Pour minimiser les défauts de moulage, le principe primordial de la conception à

respecter est celui d’une épaisseur uniforme des différentes parois.

Cette épaisseur dépend essentiellement de la matière injecté e et des contraintes

auxquelles la pièce est soumise. Gé né ralement, les épaisseurs usuelles des pièces
injectées varient entre 0.5 et 6 mm (pour le polypropylène, l’épaisseur doit ê tre
comprise de préférence entre 0.7 mm et 5 mm).

IV.3. Analyse de dépouille

La dé pouille est la conicité de dé moulage, elle est indispensable pour toute piè ce
moulé e par injection. Au cours de la conception, il faut prévoir autant de dépouilles
que possible sur l’ensemble des parois de la piè ce pour faciliter son extraction hors
du moule sans marques de traîné e ou d’é jecteur, déformation ou casse. En fonction
de la matière et des é tats de surface de la piè ce, l’angle de dépouille doit être
compris en gé né rale entre 0.5 et 5.0 degrés.

Pour ce fait, une analyse de dépouille des pièces via le logiciel « SOLIDWORKS »
est indispensable. Suite à cette analyse, on a modifié les zones qui né cessitent une
dépouille tout en conservant la forme fonctionnelle des produits.

IV.4. Contre dépouille

C’est une surface ou entité qui empêche le démoulage dans une direction
perpendiculaire au plan de joint. Lors de la conception d’une pièce on évite au
maximum les surfaces en contre dépouille car elles rendent le moule plus couteux et
plus complexes. En effet, si la souplesse de la matière ne permet pas le démoulage
forcé (par déformation), il faut que le moule comporte des systè mes mobiles pour
permettre l’éjection.

En règle générale, les plastiques ductiles tels que le PP ou le PEhd peuvent tolérer
des contre-dépouilles jusqu'à 5% de leur diamètre.

Dans notre cas de figure, le produit est de révolution (seau) possédant un contre
dépouille important qui provoque l’obstruction de l’éjection, on va utiliser deux
chariots sur tous le corps du seau.

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 Figure 24 : le contre dépouille

IV.5. Simulation au remplissage

A ce stade, la simulation au remplissage des produits est né cessaire pour

déterminer la position des points d’injection, vérifier le remplissage des produits et
pré voir les dé fauts de moulage tel que la localisation des bulles d'air et des lignes de
soudures.

Avec les conditions de moulage utilisé es, le produit devrait être remplis
parfaitement avec un temps de remplissage est 2,1 sec.

Figure 25 : temps de remplissage

Tableau 6 : simulation plastique SOLIDWORKS

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Pression de fin de remplissage Température de fin de remplissage

Temps de refroidissement Température à la fin de refroidissement

Lignes de soudure Bulles d'air

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V. Choix de la matière
Le polypropylène :

Le polypropylène, de sigle PP est de formule chimique (-CH2-CH(CH3)-)n, est un

polymère thermoplastique semi-cristallin de grande consommation (bouteille, mobilier,
etc.). Sa ré sistance exceptionnelle à la fatigue en fait un matériau de choix pour les
pièces qui doivent ê tre déformé es (articulation entre un couvercle et une boite par
exemple).

Le polypropylène est une polyolé fine ré sultant de la polymé risation des monomères
propylè nes [(CH2=CH-CH3)] en pré sence de catalyseurs, suivant principalement la
catalyse de Ziegler-Natta.

Figure 26 : PP en granulée

VI. Détermination de temps de refroidissement

C’est le temps nécessaire pour refroidir la pièce dans l’empreinte avant l’éjection. Le
temps de refroidissement correspond à la partie la plus long du cycle d’injection. Pour
avoir un refroidissement suffisamment efficace, le temps moyenne dans lequel la pièce
sera éjectée ne dépond que :

 Epaisseur de la pièce ;
 Les caracté ristiques de la matiè re plastique PP.

On peut déterminer ce temps en utilisant deux mé thodes : analytique et graphique.

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VI.1. Méthode analytique

Analytiquement, le temps de refroidissement s’exprime par :

𝑒2 4 𝜃𝑖 − 𝜃𝑀
𝑡𝑟𝑒𝑓 = × ln[ 2 × ]
𝑎 × 𝜋2 𝜋 𝜃𝑚 − 𝜃𝑀
Tref : temps de refroidissement au cœur du produit ;

E : épaisseur de la pièce en mm ;

A : diffusivité thermique du polymère en 10−4 𝑐𝑚2/𝑠 ;

θi : tempé rature d’injection de la matière en ºC ;

θM : température de la surface de l’empreinte ou température du moule en ºC ;

θm : température moyenne de la moulé e au moment du démoulage en ºC ;

Dans notre cas on a :

e = 2 mm = 0.2 cm ;

a = 7.5 10−4 𝑐𝑚2/𝑠 ;

θM = 35 ºC

θi = 240 ºC

θm = 70 ºC

0.22 4 240 − 35
𝑡𝑟𝑒𝑓 = −4
× ln( (
2 )) = 10.85 𝑠
7.5 × 10 ×𝜋 70 − 35
�

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VI.2. Méthode graphique

D'après le graph, 𝑒 ≅ 11 𝑠

Stage d'alternance 2022- Page

Conclusion

Dans ce chapitre, on a choisi la matière plastique convenable. Ensuite, les

analyses et les simulations ré alisé es nous ont permis de valider le plan de joint et
identifier les défauts de moulage.

Les résultats des analyses et des simulations doivent être exploité es pour choisir
la disposition convenable des empreintes et réaliser la conception du moule qui
sera repré sentée dans le chapitre suivant.

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Chapitre 3 : calcul et
dimensionnement du
moule
 I. Présentation du moule final

Le moule final représenté dans le figure ci-dessous est regroupé en 2 parties :

 Partie fixe : comporte noyau supérieure, plaque porte empreinte supé rieure,
plaque semelle supérieure, buse moule, 2 doigts de démoulage, 4 colonnes de
guidages, bague de centrage…
 Partie mobile : comporte dévetisseuse, noyau, 2 chariot, plaque porte noyau,
contre plaque porte noyau, tasseaux, plaque semelle infé rieure, contre plaque
d’éjection, plaque d’éjection, 4 é jecteurs, bague de centrage, 4 bagues à
collerettes, 4 bague lisse, 4 guides des chariots, 4 colonnes de guidage de
devetisseuse, 4 colonnes de guidage batterie,4 bagues, 2 contre plaque
devetisseuse, 2 calle d’usure, 2 inserts de partie moulante, …

Figure 27 : moule complet

II. Choix d’aciers pour la construction du moule

Les maté riaux utilisés pour l’élaboration du moule varient en fonction des pièces.
Dans un moule on peut distinguer deux parties :

 La carcasse : Elle se compose par des plaques qui ne sont pas en contact avec
l’empreinte ; Ces pièces doivent résister à l’effort de fermeture et protéger les
empreintes, donc on choisit un acier non allié C45 à 0.45% de carbone.
 La partie moulante : Elle se compose de tous les élé ments responsables du
formage de la pièce. Ces piè ces doivent ré sister aux efforts de compression dus
à la pression d’injection et de maintien, à l’usure, à l’attaque chimique à la
variation de la température … etc. Donc on choisit le 40CrMnMo7 acier
faiblement alliée de 0.4% de carbone et 1.75 de chrome et quelques traces de
Magnésium et de Molybdène.

Stage d'alternance 2022- Page

III. Les fonctions du moule

III.1. Fonction alimentation

Cette fonction permet d’acheminement de la matière fondue, du cylindre de

plastification vers l’empreinte se trouvant dans l’outillage. Le remplissage de l’empreinte
doit se faire rapidement et le plus uniformément possible. Le système d’alimentation de
notre moule est froide et directe ce qui provoque la présence de carotte après l’éjection de
la pièce ce qui impose une opération de décarottage après la production.

Figure 28 : fonction alimentation

III.2. Fonction mise en forme

Cette fonction permette d’obtenir non seulement une pièce conforme mais surtout une
pièce qu’on peut démouler sans problème. Les figures ci-dessous montre la partie
moulante dans notre moule qui est composé de :

Figure 29 : partie moulante

III.3. Fonction refroidissement

Le refroidissement du moule permet d’obtenir une qualité satisfaisante des piè ces
injectées d’une part et détermine la cadence de production.

Stage d'alternance 2022- Page

III.3.1. Dimensionnement des canaux de refroidissement

Pour ce moule le dimensionnement du circuit de refroidissement sera basé sur la

convention des moulistes. Alors, on suit les recommandations pratiques représentées
par la figure ci-dessous qui nous permet de positionner les canaux et choisir leur
diamè tre en fonction de l'épaisseur du produit.

Figure 30 : Dimensionnement de circuit de refroidissement

Pour 𝑒 = 2 𝑚𝑚 , soit 𝐷𝑐 = 8 à 10 𝑚𝑚

III.3.2. Le circuit de refroidissement

Le circuit de refroidissement, dans notre moule, se décompose à 2 parties :

 Refroidissement de la partie fixe : elle est assurée par rainure usinée sur le
pé rimè tre extérieure de petit noyau qui va refroidir le fond du seau.
 Refroidissement de la partie mobile : elle est décomposé en 2 aussi ;
 Refroidissement par nappe simple des trous percée sur les deux
chariots qui assure le refroidissement de surface latérale extérieure du
seau.
 Refroidissement par puits avec lame usiné tous le long de noyau qui
assure le refroidissement de surface latérale inté rieure du seau.

Figure 31 : rainure de refroidissement de noyau sup

Stage d'alternance 2022- Page

 Figure 32 : puits de refroidissement de noyau

Figure 33 : circuit de refroidissement de chariot

III.4. Ejection

En ce qui concerne l’éjection de notre pièce, on utilisera l’éjection par plaque

dévetisseuse qui assure l’éjection de notre produit par une simple tape sur le contour du
seau.

La plaque dévetisseuse est guider par 4 colonne de guidage et manipuler par une
batterie.

La plaque dévettiseuse est décomposé en 2 parties symétriques pour éviter le

problème d’accrochage du seau injecter sur la plaque.

Figure 34 : éjection par dévetisseuse

Stage d'alternance 2022- Page

III.5. Fonction guidage

Le guidage doit ê tre étudié avec soin car il affecte sé rieusement la qualité de la partie
moulé e.

Dans notre moule le guidage est assurée par :

Tableau 7 : types des guidages dans notre moule

Guidage partie fixe / partie Guidage batterie

mobile

Guidage dévetisseuse Guidage chariots

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III.6. Fonction centrage

Dans notre moule la fonction centrage est assurée par épaulement, des bagues lisses,
des bagues é paulé e et à collerette comme le figure ci-dessous montre.

Centrage plaque
semelle / tasseau

Figure 35 : centrage du moule

Centrage tasseau
Conclusion : contre plaque porte
Centrage
Dans ceplaque porte
chapitre noyau
on a identifié les différentes parties du moule, validé la solution
noyau et contre
technologique plaquepour remplir les fonctions du moule. Notre moule est un moule
choisie
porte noyau
standard à 2 plaques d’encombrement 496x446x539 mm, avec alimentation froide
directe. Après l’injection, la pièce sera refroidie à l’aide de système de refroidissement
bien étudié et elle sera éjectée par une plaque dévetisseuse.

Stage d'alternance 2022- Page

Dossier de conception
Stage d'alternance 2022- Page
 Conclusion générale
Le travail ré alisé dans ce stage d'alternance, consiste à concevoir un moule mono-
empreintes pour un seau.

Pour accomplir ce travail, nous avons commencé tout d'abord par une
documentation sur la matiè re plastique, les fonctions principales du moule d’injection
et leurs solutions technologiques.

Puis, nous avons mené une étude des produits où on a choisie la matière plastique la
demandé par le client et pré ciser les conditions et les dimensions des contres dépouilles
pour assurer l’assemblage du produit.

Nous nous sommes intéressés, dans une troisième étape, au dimensionnement du

moule et ses fonctions principales intervenant dans le cycle de moulage à savoir :
fonction d’alimentation, fonction de mise en forme, fonction de refroidissement et
fonction de démoulage.

Ensuite, cette étude nous a permis d’élaborer un dossier de conception comportant un

dessin d’ensemble et tous les détails des piè ces composantes le moule.

Finalement, une étude économique a été mené e pour l’estimation du cout de

l’outillage.

Nous devons également noter que ce travail nous a offert une bonne occasion pour
pouvoir maitriser les outils de CAO et également de commencer à recenser les
difficultés et les contraintes qui peuvent rencontrer un mouliste.

Nous espérons que la société PRECIMOLD lance la fabrication du moule et par suite
la production du seau.
 Références bibliographique
[1] Catalogue RABOURDIN

[2] MEUSBURGER

[3] Cours PMC des matières plastique, Enseignante : BEN SALAH Henda

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Annexes
 Annexe 1

Annexe 2
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Stage d'alternance 2022- Page
PFE 2016-2017 Page 47
Chapitre 1 : Recherche bibliographique

Annexe 3

Chapitre 1 : Recherche bibliographique

 Annexe 4

Annexe 5
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Stage d'alternance 2022- Page