L’Institut supérieur des études technologiques de Radès

Département Génie Mécanique

RAPPORT DE STAGE DE
PERFECTIONNEMENT

Réalisé par : Raslen Nefzi

Encadré par : Aziz ben salem
Période du stage : 11/01/2024 – 04/02/2024
Sociéte d’accueil : Société pour l’économie de l’eau SEE
 Sommaire

Liste des Figures .................................................................................................................... 3

Introduction ........................................................................................................................... 4
Remerciement ....................................................................................................................... 5
Chapitre I : Présentation du l’entreprise ................................................................................. 6
1- Généralité :................................................................................................................ 7
2- Poste du travail : ....................................................................................................... 11
3- L’organigramme du l’entreprise :................................................................................ 12
4- Les principaux produits fabriqués par SEE : ............................................................... 13
Tubes gouttes à goutte avec goutteurs intégrés ........................................................... 13
Tubes gouttes à goutte lisse sans goutteurs ................................................................. 13
Agritape .......................................................................................................................... 13
Agrilite ............................................................................................................................ 13
Chapitre II : Les matières plastiques ................................................................................ 14
1- Généralité : .............................................................................................................. 15
2- Thermoplastique : .................................................................................................... 15
Chapitre III : Les services régissant l’activité de l’entreprise ............................................... 17
Le plan du la salle : ........................................................................................................... 18
Description des machines :............................................................................................... 19
1- linge d’extrusion: ...................................................................................................... 19
a- introduction : ........................................................................................................ 19
b- ligne du type Lite : ................................................................................................. 20
c- Ligne du type tape ................................................................................................ 29
2- L’unité d’injection : ................................................................................................... 31
a- Généralité: ........................................................................................................... 31
b- Conception des presses d’injection : ..................................................................... 31
1- Fonctions PRINCIPALES : .......................................................................................... 31
2- COMPOSITION D’UNE PRESSE D’INJECTION : ................................................................ 32
C- Les deux partie essentielles d’injection :................................................................ 33
D- Presse d’injection : ............................................................................................... 35
E- Moule d’injection : ................................................................................................ 36
Chapite IV : Les taches effectuées au cours du stage ........................................................... 39
1- Fabrication des bobines : .......................................................................................... 40

1|Pa ge
 2- Principe de démarrage de ligne d’extrusion : .............................................................. 40
3- Les tests effectués sur la bobine : ............................................................................. 40
Chapitre V : Etude du cas : entretien du moule du gouteur et la presse d’injection ................ 41
1- description du procédé de la machine et du moule : .................................................. 42
2- Les composant du machine et du moule : ................................................................. 42
• Une partie mobile ................................................................................................ 43
• Une partie fixe ..................................................................................................... 43
3- Le Problème ............................................................................................................. 44
4- Le cause :................................................................................................................. 44
La solution temporel : ................................................................................................... 44
5- La solution : ............................................................................................................. 46
Conclusion : ..................................................................................................................... 52

2|Pa ge
 Liste des Figures

Figure 1 : une vue du satellite du l'industrie ............................................................................. 7

Figure 2 ; certificat du SEE .................................................................................................... 10
Figure 3 : tube extrudé .......................................................................................................... 19
Figure 4: le bol ..................................................................................................................... 21
Figure 5 : L'accumulateur ..................................................................................................... 21
Figure 6 : tapis du transport .................................................................................................. 22
Figure 7 : le mélangeur ......................................................................................................... 22
Figure 8 : téte d'éxtrusion ...................................................................................................... 23
Figure 9 : systéme du collage ................................................................................................ 24
Figure 10 : sécheur ............................................................................................................... 25
Figure 11 : bague du refroidissement..................................................................................... 25
Figure 12 : système du performation ..................................................................................... 26
Figure 13 : tireuse ................................................................................................................. 27
Figure 14 : machine d'enroulement ....................................................................................... 27
Figure 15 : broyeur................................................................................................................ 28
Figure 16 : tape .................................................................................................................... 29
Figure 17 : roue formage ....................................................................................................... 29
Figure 18 : roue du refroidissement ....................................................................................... 30
Figure 19 : presse d'injection ................................................................................................ 32
Figure 20 : moule du gouteur ................................................................................................ 36
Figure 21 : gaine d'irrigation .................................................................................................. 37
Figure 22 : moule des gaines ................................................................................................. 37
Figure 23 : empreinte des gaine d'irrigations .......................................................................... 38
Figure 24 : moule du gouteur ................................................................................................ 45
Figure 25 : empreinte du gouteur........................................................................................... 46
Figure 26 : empreinte X ......................................................................................................... 46
Figure 27 : les deux empreinte du moule ............................................................................... 47
Figure 28 : les deux empreinte du moule ............................................................................... 47
Figure 29 : empreinte supérieure........................................................................................... 48
Figure 30 : empreinte : inferieure ........................................................................................... 48
Figure 31 : conception du moule du gouteur .......................................................................... 49
Figure 32 : conception du moule du gouteu ........................................................................... 50

3|Pa ge
 Introduction

La révolution industrielle fut l’avènement de la fonte et de l’acier, nous

vivons aujourd’hui dans un monde où les matières plastiques dominent.
L’électrotechnique, l’électrique, la médecine, le bâtiment, le transport,
l’agriculture, et fait un usage de plus en plus courant

Pour cela, j’ai fait mon stage de perfectionnement pour une durée d’un mois
du 11 janvier 2024 jusqu’à 4 février 2024 dans la société de l’économie de
l’eau (S2E) à zone industriel Ksar Saïd. 2086Tunis dans le but de voir et
connaître plus sur les matières plastique en particulier l’atelier d’injection
et d’extrusion.

Dans ce présent rapport, j’ai essayé de décrire ce que j’ai apprendre durant
ce stage.

4|Pa ge
 Remerciement

Je tiens tout d’abord, à remercier infiniment la société S2E de l’air qui m’a
permis de réaliser ce stage dans les meilleures conditions, plus
particulièrement Mr Kais , directeur de l’entreprise & Mr Samir Tizeoui ; chef
de l’atelier qui m’a fait un grand honneur en acceptant de diriger ce travail et
de me faire bénéficier de leurs savoirs et de leurs compétences, j’ai pour
vous le respect qu’imposent votre mérite et vos qualités humaines bien que
professionnelle. Veuillez, trouver ici l’expression de ma grande estime et de
ma profonde reconnaissance.

J’exprime également mes plus sincères remerciement à tous creux qui ont
apporté leur aide ainsi que leur expérience professionnelle et personnelle
afin d’accomplir ce stage avec succès dans la compagnie S2E.

5|Pa ge
 Chapitre I :
Présentation du l’entreprise

6|Pa ge
 1- Généralité :
C'est un ensemble de sociétés interconnectées formant un complexe :

4 3

Figure 1 : une vue du satellite du l'industrie

1. Le Portail
2. la société de l’économie de l’eau : S2E
3. Parc
4. Laboratoire
5. Scipp
6. IPALPEX

7|Pa ge
 - Le portail :
Créée en 1984 La Société Le Portail est spécialisée dans la conception, la
fabrication et l’installation de portes et portails automatiques pour le
résidentiel, le collectif et l’industrie.

Nous maîtrisons le procédé de la conception à la pose, ce qui nous permet

de vous garantir un travail de qualité dans les règles de l’art. Nous faisons
toujours le choix de la gamme supérieur. Notre expérience, notre qualité et
notre sérieux font de nous un acteur majeur dans le marché de
l’automatisme. Nous jouissons d’une réputation méritée en tant que
société de pointe dans notre domaine.

La Société le Portail fait partie du groupe SCIPP IPALPEX ET SEE ce qui lui
permet d’élargir sa gamme et de faire partie des plus grands projets de la
Tunisie en premier lieu et de l’Afrique en second lieu.

- S2E :
SEE est une société fondée en 1998. Spécialisée dans la fabrication des
tubes d'irrigation goutte à goutte.

- Parc :
Le placement du stockage des produit du sociétés
- Laboratoire :
C'est l'endroit dédié aux essais de la matière plastique du produit.
- SCIPP :
Depuis sa création en 1974 par le fondateur M. Mustfa FARHAT,
le groupe SCIPP s’est enrichi de nombreux sites de production situés
dans toute la Z.I. Manouba, Tunisie. Elle est spécialisée dans l’extrusion
des tubes en PVC pour évacuation, assainissement et pression ainsi que
dans la fabrication des tubes en PEHD ainsi que la fabrication de films à
bulle et tuyaux pour drainage.

8|Pa ge
 - IPALPEX :

IPA est une société ayant pour objet la fabrication et la commercialisation

de tubes multicouches. Consciente de l’enjeu que représentent ce genre
de produits, elle a investi dans ce créneau et utilise la technologie la plus
performante : la soudure au laser.
Première entreprise arabo-africaine à fabriquer les tubes
multicouches, IPA s’est fixée comme objectif de fournir un produit de
qualité à même de rivaliser avec les plus grands fabricants du monde. Elle
dispose aujourd’hui d’une équipe jeune et dynamique formée chez les
spécialistes européens de ce tube.

• L'entreprise que j'ai créée mon stage dans est le SEE :

➢ Raison sociale : SEE ( société de l’économie de l’eau ) .

➢ Forme juridique : Société Anonyme
➢ Activités : spécialisée dans l’extrusion du tube goutte à goutte et de la gaine jetable
➢ Directeur Général : Samir Tizeoui
➢ Marque : SEE - ADRITEC
➢ Certification : ISO 9001:2015 .
➢ Adresse : Z.I Ksar Saïd 2086 Douar Hicher-Tunis - Tunisie
➢ Tél. : 21671546404
➢ Fax : 21671546404
➢ E-Mail : https://see-agrigoutte.com

9|Pa ge
 Figure 2 ; certificat du SEE

10 | P a g e
A propos :

Créé en 1995, SEE fait partie d’un groupe de sociétés installées sur le
marché tunisien depuis 1974.
Elle est spécialisée dans l’extrusion du tube goutte à goutte et de la gaine
jetable, un système de distribution d’eau et des nutriments des plus
efficace.
Avec plus de 25 ans d’expérience, SEE est devenu un pionnier tunisien dans
la fabrication du tube d’irrigation.

– Irrigation de précision : Une irrigation uniforme avec un apport d’eau

localisé, fréquent et continu.

– Economie d’eau : Réduction de l’évaporation de l’eau, du ruissellement et

du gaspillage.

– Meilleur rendement : Fournit la quantité parfaite de nutriments

directement aux racines des
plantes.

2- Poste du travail :
La chaîne de production de l’entreprise SEE ( société de l’économie de l’eau
) travail le 24 heures réparties sur trois postes, chaque poste est formé des
ouvriers qui travaillent 8 heures.

o 1er poste constitué de 7 ouvriers + 2 chef d’équipe : de 6h à 14h

avec une pose d’un quart d’heure.
o 2ème poste constitué de 8 ouvriers + 2 chef d’équipe : de 14h à
22 h avec une pose d’un quart d’heure.
o 3ème poste constitué de 7 ouvriers + 2 chef d’équipe : de 22 h à
6 h avec une pose d’un quart d’heure.
o Les équipes de jours ne font pas partie d’aucune poste, sont présents
de 8 h à 17 h.

11 | P a g e
 3- L’organigramme du l’entreprise :

12 | P a g e
 4- Les principaux produits fabriqués par SEE :

Le goutteur s’autonettoie
Tubes gouttes à goutte grâce à un filtre à l’entrée
avec goutteurs intégrés du goutteur. Celui-ci est
spécialement conçu pour
empêcher le colmatage du
goutteur.
Goutteur à débit turbulent,
intégré et soudé à la paroi
intérieure du tube.

Le tube lisse est un tube qui

Tubes gouttes à goutte donne à l’utilisateur une
lisse sans goutteurs flexibilité quant au
positionnement de ses
goutteurs.
Diamètre 16 mm (Référence
PET16)

C’est un système
d’irrigation constitué par
Agritape une gaine extrudée de faible
épaisseur et contenant un
labyrinthe continu en creux
de large passage soudé tout
le long du tube.

Système d’irrigation
constitué d’un goutteur
Agrilite turbulent, soudé a la
surface.

13 | P a g e
 Chapitre II :

Les matières plastiques

14 | P a g e
 1- Généralité :
Les propriétés des plastiques varient en fonction des types de polymères utilisés, de
leur structure moléculaire et des additifs incorporés pendant leur fabrication.

Voici quelques généralités sur les plastiques:

1- Polyvalence : Les plastiques sont extrêmement polyvalents et sont utilisés

dans une vaste gamme d'applications, notamment dans l'emballage,
l'automobile, l'électronique, le bâtiment, la médecine, etc.
2- Légèreté: Les plastiques sont généralement légers, ce qui les rend populaires
dans de nombreuses applications où le poids est un facteur critique.
3- Isolation électrique: De nombreux plastiques sont d'excellents isolants
électriques, ce qui les rend utiles dans les applications électriques et
électroniques.
4- Durabilité variable: La durabilité des plastiques varie en fonction de leur
composition et de leur utilisation.
5- Impact sur l'environnement: La question de la durabilité environnementale
des plastiques est devenue de plus en plus préoccupante en raison de leur
omniprésence et de leur impact sur les écosystèmes, en particulier les
problèmes liés à la pollution plastique dans les océans.
6- Recyclage: Le recyclage des plastiques est une méthode importante pour
réduire leur impact environnemental.

Cependant, tous les plastiques sont facilement recyclables, et la gestion des

déchets plastiques reste un défi majeur à relever.

7- Innovation: La recherche et le développement continus dans le domaine des

plastiques visent à créer des matériaux plus durables, plus légers, plus
résistants et plus respectueux de l'environnement.
8-

2- Thermoplastique :
Les plus nombreux (90de la production) et les plus faciles à mettre en œuvrent, ils
ramollissent et se déforment sous l’effet de la chaleur (analogues à la cire de bougie).
Ils peuvent, en théorie, être refondus et réutilisés plusieurs fois.

3- La matière première :
La matière première qui est utilisée pour la production des tubes gouttes à goutte est
PE (polyéthylène) sur les machines d’Extrusion et les machines d’injection avec un
colorant pour faire les détails du placement du tape ou les gouttes .

15 | P a g e
 4- Organisation des activités de fabrication :

Transformation matières
thermoplastiques

extrusion injection

Extrusion PE : Injection PE :

l'injection des piéces

l’extrusion du tube du tube ( Gouteure
goutte à goutte et de rectangulaire et
la gaine jetable tubulaire ) en PE

5- Les unités de production :

Les procédés de fabrication utilisés par SEE sont les procédés de transformations de
matières thermoplastiques par extrusion et par injection.

Les activités de fabrication sont gérées par deux unités autonomes :

➢ Les unités d’extrusions en PE .
➢ Les unités d’injection en PE .

16 | P a g e
 Chapitre III :

Les services régissant l’activité de

l’entreprise

17 | P a g e
 Presse N 4

Bureau du chef
Presse N 3

Broyeur
• Ligne lite N 3 Tuyau goutte à goutte NGR
•

Emballage
• Ligne Lite N 2
• Ligne lite N 1
• Ligne tape N 3
Presse N 2
Presse N 1

• Ligne tape N 2
Le plan du la salle :

Roulement
• Ligne tape N 1

18 | P a g e
Mélangeur
Description des machines :
1- linge d’extrusion:
a- introduction :

Les tubes polyéthylène sont fabriquées par l’entreprise SEE c’est une technique de
transformation appelée « l’extrusion ». L’extrusion consiste à faire passer la matière à
travers une filière afin d’obtenir des produits finis tels que des tubes par un
processus technologique continu. Une ligne d’extrusion présente différents éléments,
tous indispensables pour fabriquer une tube de bonne qualité :

Figure 3 : tube extrudé

Un silo de stockage de la matière première : permet de stocker la matière dans de

bonnes conditions avant son utilisation dans l’extrudeuse.

Un système d’alimentation : composé de tuyauterie et d’un système de vide, il

permet de transporter la matière du silo jusqu’à la trémie d’alimentation de la ligne
d’extrusion.

L’extrudeuse : c’est un ensemble constitué par une vis d’Archimède tournant à

vitesse contrôlée à l’intérieur d’un cylindre chauffé. La matière est chauffée à une
température d’environ 220°C. Cet ensemble a pour fonction :

• de « saisir » la matière et de la transporter par une vis sans fin du point

d’alimentation jusqu’à la sortie ;
• se « plastifier » et de « fondre » cette matière en cours de trajet par chauffage
et malaxage entre la vis et le cylindre ;
• de la « forcer », enfin, à travers un outillage (filière – poinçon),

19 | P a g e
Les outils de conformation : ils permettent de calibrer la canalisation pour lui
donner sa forme dans ses dimensions définitives, puis la refroidir. Cette opération se
fait sous vide afin de maintenir les dimensions de la canalisation le temps de figer la
matière par refroidissement.

Les bacs de refroidissement : ils permettent d’évacuer la chaleur accumulée et

d’assurer une bonne cristallisation de la matière. Ce dernier point est très important
afin de conférer à la canalisation polyéthylène toutes ses caractéristiques
mécaniques.

Le système de marquage : ce système permet d’inscrire sur la canalisation des

éléments d’information (diamètre, épaisseur, etc..) et de traçabilité (N° lot, date de
fabrication, etc…). Trois système de marquage sont aujourd’hui’ utilisés : marquage à
chaud, marquage jet d’encre ou marquage laser.

La tireuse : cet équipement est essentiel car c’est lui qui définit la vitesse de
fabrication de la ligne d’extrusion. La tireuse est asservie à l’extrudeuse afin d’assurer
des caractéristiques dimensionnelles constantes pour la canalisation en cours de
fabrication.

La scie : cet équipement permet de couper le tube dans un niveau bien déterminer

L’enrouleur de tube : Cette machine assure l’enroulement du caoutchouc autour

d’une bobine

L’extrusion PE se compose de 6 lignes d’extrusion : ligne Tape 1, 2, 3, et Ligne Lite 1,2 et

ligne du nouvelle goutteur .L’enchaînement de ces lignes d’extrusion sont identiques ,
Sofe que les tubes tapes contient un composent s’appelle tape et les ligne lite contient
des goutteurs .

b- ligne du type Lite :

Cet lignes qui fait les Tubes gouttes à goutte avec goutteurs intégrés . cet lignes
contient :
➢ Système d’insertion goutteur :
Ce système est composé par 3 machines :

20 | P a g e
Le bol : est une machine responsable de l’alignement des goutteurs dans le bon sens,
son principe de fonctionnement est simple, C’est un mouvement de rotation d’un
disque, et par l’effet d’inertie les goutteurs se propagent à l’extrémité du disque, ce
dernier est incliné dans un sens pour que les goutteurs se dirigent vers l’accumulateur.
Le bol est équipe par deux jet l’air , le premier pour faire tomber les goutteurs inversés
du canal et la deuxième pour faire tomber les goutteurs aussi si l’accumulateur est
plein de goutteurs .

Figure 4: le bol

• l’accumulateur : c’est un canal circulaire utilisé comme un réserve au cas où le

bol tombe en panne

Figure 5 : L'accumulateur

21 | P a g e
 • Système de transport : C’est un canal aligné qui transporte les goutteurs vers le
système de collage.

Figure 6 : tapis du transport

➢ Le mélangeur :
Il assure le mélange des matières premières, il est situé à l’avance de l’extrudeuse .
D’abord la matière première qui se trouve dans les silos de stockage matière se déplace
vers les mélangeurs par aspiration (les aspirateurs ont le rôle de transporter la matière
du silo vers les mélangeurs aussi des mélangeurs vers les lignes d’extrusion).

Figure 7 : le mélangeur

22 | P a g e
 ➢ L’extrudeuse :

Une extrudeuse mono vis est composée principalement d’une vis sans fin tournant à
l’intérieur d’un fourreau cylindre réglé en température. La matière à transformer est
introduite dans le fourreau F par une couverture surmontée d’une trémie de stockage T de
grande capacité.

La vis d’extrusion V tourne par l’intermédiaire d’un ensemble (moteur, variateur et

réducteur de vitesse) capable d’assurer une vitesse déterminée de façon fiable et précise.

La section amont du fourreau appelée culasse C est généralement refroidie par

circulation d’eau afin de faciliter l’alimentation en matière par la vis ; le fourreau proprement
dit, est régulé en température par un ensemble comprenant généralement un système de
chauffage électrique par colliers chauffants et un dispositif de refroidissement, soit à air, soit
à circulation de fluide (eau ou l’huile thermique selon le température requise).

La conduite d’une extrudeuse nécessite de connaître le comportement thermique de la

matière à transformer afin de pouvoir introduire les paramètres de températures en rapport
avec la vitesse de rotation de la vis qui détermine le débit du produit à obtenir.

L’extrudeuse monovis est de loin la machine la plus répandue dans l’industrie de

transformation des thermoplastiques. La matière brute sous forme de poudre ou de granulés
est introduite à l’extrémité d’une vis qui tourne dans un cylindre régulé en température. Le
déplacement de la matière résulte de l’action des filets
de la vis sur la matière qui flotte ou adhère à la paroi
interne du cylindre.

L’extrudeuse monovis se compose de cinq modules :

• Vis- cylindre avec leur équipement,
• Groupe moteur,
• Tête d’extrusion porte filière,
• Châssis,
• Centrale de commande et de contrôle,

Figure 8 : téte d'éxtrusion

23 | P a g e
 ➢ Systeme du collage :

Figure 9 : systéme du collage

Le système collage est situé directement après la filière de l’extrudeuse, il

assure le collage des goutteurs avec les tubes, cette opération s’effectue avant que la
tube se refroidis. Le système de collage se représente dans un petit vérin fait un
mouvement de translation verticale pour assurer le contact entre le tube chaud et le
gouteur. Le vérin à activé automatique chaque 20MM .

➢ Bac sous vide :

Il est situé directement après le système de collage, c’est une cage ferme des
toutes les faces avec une aspirateur qui aspire l’air qui se trouve dedans. Cette
opération permet l’air d’entrer dans le tube pour que les surfes du tube ne se colle l’une
avec l’autre .

24 | P a g e
 Figure 10 : sécheur

➢ Système de refroidissement :

Le produit extrudé (tube, profil ou feuille) sortant de la filière est encore chaud et
donc relativement déformable. C’est la raison pour laquelle, on doit le mettre en forme
définitive le plus rapidement possible, et de le figer dans cet état par refroidissement.

Figure 11 : bague du refroidissement

25 | P a g e
 ➢ Système de performation :

C’est un système pneumatique destiné à trouver le tube au niveau du goutteur

collé pour permettre le passage d’eau .

Figure 12 : système du performation

26 | P a g e
 ➢ Tireuse :

Elle permet de tirer le tube PE du bac à vide vers la machine d’enroulement , Elle
assure le tirage du tube à une vitesse à peu près égale à la vitesse du l’extrudeuse.

Figure 13 : tireuse

➢ Enrouleur et découpeuse :
Cette machine assure l’enroulement du
caoutchouc autour d’une bobine et de le découper
après avoir enroulé 3000M. La vitesse de
l’enroulement est reliée à la vitesse de la tireuse

Figure 14 : machine d'enroulement

27 | P a g e
 ➢ Système de plastification :

Apres que chaque bobine subit a des tests, on fait plastifier chaque bobine, cette
opération est simple, on met la bobine sur un plateau qui tourne suivant l’axe Y, puis on
appuie sur un bouton pour qu’un rouleau de plastique tourne autour de la bobine
suivant l’axe Z.

➢ Broyeur :

Le broyage est une opération qui consiste à réduire la taille des particules sous l’effet
d’une force mécanique. Il faut que cette force permette de dépasser le seuil de
déformation plastique et atteint la rupture. On utilise cette machine pour pouvoir
réutiliser les déchets plastique obtenus comme matière première

Figure 15 : broyeur

28 | P a g e
 c- Ligne du type tape
C’est le même ligne que les ligne lite sofe que en remplace les gouteures par un système du
sortir d’eau s’appelle Tape .

Figure 16 : tape

En obtient cet produit par un procédé s’appelle Formage , c’est un procédé qui faire
passer une matière entre deux cylindres pour la lisser ou la lustrer, ou pour produire
un film a la forme ou le dessin qui a existe dans la .
le procédé formage se compose par deux composants :
• 1- roue formage :
C’est le roue qui est responsable sur la forme du tape

Figure 17 : roue formage

29 | P a g e
 • 2- roue du refroidissement :

c’est le roue qui est responsable sur la refroidissement du tape .

Figure 18 : roue du refroidissement

30 | P a g e
 2- L’unité d’injection :
a- Généralité:

L'injection plastique est l'un des procédés de fabrication les plus courants dans
l'industrie des plastiques. Il consiste à chauffer des granulés de plastique jusqu'à ce
qu'ils deviennent malléables, puis à les injecter sous haute pression dans un moule.
Une fois refroidi, le plastique prend la forme du moule et peut être retiré comme une
pièce solide. Ce processus est utilisé pour fabriquer une large gamme de produits, des
pièces automobiles aux jouets en passant par les emballages alimentaires.

❖ Cycle du moulage :

Le cycle de la machine d'injection plastique comprend plusieurs étapes clés:

1. Chargement du moule: Les deux moitiés du moule sont fixées à la machine

d'injection. Elles sont généralement chauffées pour aider à maintenir la
température du plastique pendant le processus.
2. Injection: Les granulés de plastique sont introduits dans la trémie de la machine
d'injection. Ils sont ensuite chauffés et fondus par une vis sans fin à l'intérieur du
cylindre de la machine. Une fois fondus, le plastique est injecté sous haute
pression dans le moule.
3. Refroidissement: Une fois que le plastique a été injecté dans le moule, il est
refroidi pour durcir et prendre la forme du moule. Le temps de refroidissement
peut varier en fonction du type de plastique utilisé et de la complexité de la
pièce.
4. Démoulage: Une fois refroidi, le moule est ouvert, et la pièce moulée est
éjectée. Parfois, des dispositifs de démoulage sont utilisés pour faciliter le retrait
de la pièce du moule.
5. Finition: Après le démoulage, la pièce peut nécessiter des étapes
supplémentaires de finition, telles que l'ébavurage, le polissage, ou le marquage,
pour atteindre les spécifications finales du produit.
6. Répétition du cycle: Une fois que la pièce a été éjectée du moule et que le
processus de finition est terminé, le moule est refermé et le cycle peut être
répété pour produire d'autres pièces.

b- Conception des presses d’injection :

1- Fonctions PRINCIPALES :
Les différences entre les machines sont liées au choix des fonctions principales :
➢ Principe de plastification, avec un chauffage par conduction ou par vis
mélangeuse,
➢ Le dispositif d’injection, par piston ou par vis – piston

31 | P a g e
 2- COMPOSITION D’UNE PRESSE D’INJECTION :

Figure 19 : presse d'injection

32 | P a g e
 C- Les deux partie essentielles d’injection :
• Premièrement, il y a un groupe d’injection plastification. Il permet
plusieurs applications comme l’alimentation en granulés et la fusion de la
matière, par la suite dosée et injectée sous pression.

• Deuxièmement, il y a un groupe de fermeture. Ce dernier permet de

verrouiller, ouvrir, fermer le moule et d’éjecter les pièces. Ainsi, il est possible
de fusionner la matière et de la transférer dans le moule.

➢ Le groupe d’injection assure les tâches suivantes :

o recevoir la matière première ;

o plastifier d’une manière homogène une quantité de matière solide

prédéterminée ;

o établir le contact entre le moule et l’unité d’injection ;

o injecter la matière plastifiée dans des conditions établies.

➢ Les principaux éléments de l'unité d'injection sont :

o la trémie d'alimentation en granulé ;

o le cylindre de plastification constitué d'un fourreau chauffé par des colliers

et d'une vis de malaxage. Cet ensemble se termine par une buse plaquée
contre le moule pendant l'injection ;

o d'un support mobile permettant le positionnement de l'unité par rapport

au moule,

o d'un moteur d'entraînement de la vis assurant le mouvement de

malaxage,

o de vérins d'injection contrôlant la position axiale de la vis par rapport à son

fourreau.

33 | P a g e
➢ Le rôle du groupe de fermeture est de permettre de monter le moule sur la
presse

o et de rendre possible son ouverture et sa fermeture.

o Ce groupe comprend deux plateaux : l’un est mobile, l’autre est fixe.

o Le groupe sert aussi à appliquer la force de fermeture et à centrer les deux

parties du moule lors de la fermeture.

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 D- Presse d’injection :

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 E- Moule d’injection :
1- Introduction :
SEE est équipé d'un atelier mécanique qui s'occupe soigneusement des moules
puisqu'il est l'élément le plus important dans l'injection plastique et il est très sensible
à tous les événements extérieurs comme la poussière et les bavures qui peuvent être
scotché dans l'empreinte et donne alors des pièces qui ne respectent pas la qualité qui
on veut atteindre .

2- Moule du gouteur :

Figure 20 : moule du gouteur

❖ Type : moule a deux plaque .

❖ Matière : Polythéléne .
❖ Nombre d’empreinte : 128 empreinte .
❖ Nembre du carrottes : 16
❖ type d’éjection : éjection poinctuelle .
❖ capacité du gouteur : 2.5 L/H
❖ nom du machine : Sumitomo demag IntelEled 160-340.
❖ Force du verrouillage : 550 Kw
❖ Temp du Dosage : 1.647 s
❖ Temp du cicle : 11.650 s
❖ Refroidissement : 6 s

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 3- Moule du gaines d’irrigation :

Figure 21 : gaine d'irrigation

❖ Type : moule a charriot .

❖ Matière : Polythéléne .
❖ Nombre d’empreinte : 32 empreintes .
❖ Type d’Attack : Attack direct sans carotte
❖ type d’éjection : éjection par noyau .
❖ capacité du gouteur : 4 L/H
❖ Pression : 1Bar
❖ nom du machine : MA 2100 III
❖ Force du verrouillage : 550 Kw
❖ Dosage : 61.5 KG
❖ Maslotte : 18 KG
❖ Temp du cicle : 18.44 s

Figure 22 : moule des gaines

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 Figure 23 : empreinte des gaine d'irrigations

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 Chapite IV :

Les taches effectuées au cours du stage

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 1- Fabrication des bobines :

Cette opération est effectué manuellement, elle consiste à attaché deux cartons
cylindrique creux a un tube plastique par des rivets.
Les outils utilisés pour cette opération sont :
▪ Rivets de 4mm
▪ Prince rivet pneumatique -perceuse pneumatique
▪ Tube pvc diamètre 10
▪ Scie électrique
▪ carton cylindrique creux

2- Principe de démarrage de ligne d’extrusion :

▪ Mettre la machine sous tension

▪ Mettre l’extrudeuse en chauffe pendant une heure à une heure et demie en plein
chauffe en température indiquées sur la fiche de réglage
▪ Vérifier si tous les thermorégulateurs indiquent bien les températures affichées
Remplir la trémie de matière plastique en actionnant l’ensemble alimentateur
▪ Démarrer le central frigorifique
▪ Actionner la pompe à eau de la ligne
▪ Faire couler la matière au niveau de la filière en augmentant progressivement la
vitesse de la vis d’un bouton poussoir de variateur de vitesse en contrôlant les
valeurs indiquées sur le tachymètre.
▪ Une fois l’aspect visuel de la matière dégager est homogène démarrer la pompe
à vide, procéder à l’assemblage de tuyaux et démarrer la tireuse
▪ contrôler la production au cours du temps.

3- Les tests effectués sur la bobine :

Avant de plastifier la bobine, cette dernière subit à plusieurs tests :

▪ Test de débit
▪ Test de poids
▪ Test de dimension (largeur et épaisseur)
▪ Test de collage

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 Chapitre V :

Etude du cas : entretien du moule du

gouteur et la presse d’injection

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 1- description du procédé de la machine et du moule :

L’injection plastique est un procédé de formage exploitant des moules. Un

matériau, tel que de la résine synthétique (plastique), est chauffé et fondu, puis
transféré dans un moule où il est refroidi à la forme souhaitée. Ce procédé doit son
nom à sa ressemblance à l’injection de liquides par seringue. L’injection plastique se
déroule comme suit : le matériau est fondu et versé dans le moule, où il refroidit, puis
les produits sont extraits et finis.

Moule :
Le moule d'injection plastique est un ensemble mécanique destiné à fabriquer
et transformer des pièces plastiques de manière automatique. En bref, la
performance du moule conçu détermine la cadence de production et la haute
précision d'une pièce plastique.

2- Les composant du machine et du moule :

Presse :
La presse à injecter se compose de plusieurs parties. Voici les principales :

buse, plateau mobile, plateau fixe, collier chauffant, trémie d’alimentation, vis
sans fin (ou vis de plastification), système d’évacuation, mécanisme de fermeture
et console.

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Moule :

Un moule est composé de deux parties bien distinctes :

• Une partie mobile

• Une partie fixe

Ces appellations sont faites en fonctions de leurs utilisations sur une presse à
injecter.

La partie fixe, ou se situe la buse moule, ne se déplace pas. Elle va être en contacte
avec le ponton lors de chaque cycle. La partie mobile, ou se situe l’éjection, va subir
un déplacement en translation, d’où leurs nominations. La zone marquée
de rouge est appelé « plan de joint» (PDJ, C’est toute la surface où les deux parties
citées précédemment sont en contact).

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 3- Le Problème
• Fermeture incomplete du Porte du press .
• Un grincement se produit lorsque en ferme le moule ( dans la phase du
verrouillage ) .
• Il y a plusieurs type du bavure :
- La bavure d’éjecteur
- La bavure du plan du joint
- La bavure du filtration
- La bavure dans la zone du plastification
• Le problème principale que il y a des pièces dans le moule qui sortent
incomplète avec un défaut dans le carotte .

4- Le cause :
• Volume de matériau insuffisant .
• Pression d'injection insuffisante
• Refroidissement prématuré du plastique
• Portes mal dimensionnées ou mal situées
• Faible viscosité du matériau
• Il y a un défaut dans les composants du moule
• Le cause principale : il y a une filtration du matière a cause du l’usure
entre le buse et l’empreinte .

La solution temporel :
Faire une blocage dans l’empreinte ou le problème existe par un entre gouteur qui
mettre forcement dans son placement comme la montre la figure :

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 Figure 24 : moule du gouteur

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 5- La solution :
Le problème existe dans le moule numérau 3 ,

Figure 25 : empreinte du gouteur

brusquement le fabriquant mettre deux empreints réserve s’appelle Empreinte X mais il faut
faire une conception sur le buse .

Prendre les dimensions du buse on utilisant un pied à coulisse

Figure 26 : empreinte X

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 Figure 27 : les deux empreinte du moule

Figure 28 : les deux empreinte du moule

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 Figure 29 : empreinte supérieure

Figure 30 : empreinte : inferieure

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 Figure 31 : conception du moule du gouteur

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 Figure 32 : conception du moule du gouteu

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 • La buse est en cours de fabrication chez le tourneur

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 Conclusion :

Pendant la période de mon stage de perfectionnement dans

la société Industrie Société pour l’économie de l’eau ( SEE)
, Je viens d’acquérir beaucoup de formations pratiques. Ce stage
technicien, qui déroulé de 11/01/2023 au 04/02/2023, a était très
enrichissant pour moi car il m’a permis de découvrir dans les
détails de secteur du la plasturgie, ses acteurs, contraintes, … et
il m’a permis de participer concrètement à ses enjeux au travers
de mes missions variées comme celle du savoir les phénomènes
d’injection et extrusion que j’ai particulièrement apprécié.

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