Extrait 42149210

M AT É R I AU X
Ti100 - Plastiques et composites
Plasturgie : fabrications de corps

creux, de ilms et de ils
Réf. Internet : 42149
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III
Cet ouvrage fait par tie de
Plastiques et composites
(Réf. Internet ti100)
composé de :
Propriétés générales des plastiques Réf. Internet : 42152
Plastochimie et analyse physico-chimique Réf. Internet : 42139
Adjuvants des plastiques Réf. Internet : 42138
Matières thermoplastiques : monographies Réf. Internet : 42147
Matières thermodurcissables : monographies Réf. Internet : 42146
Caoutchoucs Réf. Internet : 42615
Essais normalisés, développement et sécurité des plastiques Réf. Internet : 42145
Applications des plastiques Réf. Internet : 42141
Plastiques et environnement Réf. Internet : 42657
Plasturgie : procédés d'extrusion Réf. Internet : 42150
Procédés d'injection des thermoplastiques Réf. Internet : 42151
Plasturgie : fabrications de corps creux, de films et de fils Réf. Internet : 42149
Plasturgie : procédés spécifiques aux composites Réf. Internet : 42474
Finitions des plastiques - Fabrication additive des polymères Réf. Internet : 42475
Matériaux composites : présentation et renforts Réf. Internet : 42142
Caractérisation et propriétés d'usage des composites Réf. Internet : 42144
Applications des composites Réf. Internet : 42140
Bases de données : polymères Réf. Internet : 42603
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IV
Cet ouvrage fait par tie de
Plastiques et composites
(Réf. Internet ti100)
dont les exper ts scientifiques sont :
Jean-François AGASSANT
Professeur Mines-Paristech, Responsable Département « Mécanique et Matériaux »,
Délégué Mines-Paristech à Sophia-Antipolis
Christophe BINÉTRUY
Professeur à l'Institut de Recherche en Génie Civil et Mécanique (GeM), École Centrale de
Nantes
Pierre CHARRIER
Global Advanced Engineering , CAE Durability Prediction Director, Modyn,
TrelleborgVibracoustic Group
Claude JANIN
Conseiller scientifique du LRCCP
Patricia KRAWCZAK
Professeur à l'Ecole des Mines de Douai, Responsable du Département Technologie des
Polymères et Composites et Ingénierie Mécanique
Marie-France LACRAMPE
Responsable du Groupe Polymères, Professeur au Département Technologie des
Polymères et Composites et Ingénierie Mécanique de l'Ecole des Mines de Douai
Jean-Benoît LE CAM
Professeur des Universités, Institut de Physique de Rennes, CNRS/Université de Rennes 1
Francis PINSOLLE
Ingénieur ENSEM (École nationale supérieure d'électricité et de mécanique de Nancy),
IAE (Institut d'administration des entreprises d'Aix-en-Provence)
Gilbert VILLOUTREIX
Professeur au CNAM (Conservatoire national des arts et métiers)
Redouane ZITOUNE
Maître de conférences-HdR à l'IUT-A de l'Université Paul Sabatier
V
Les auteurs ayant contribué à cet ouvrage sont :
Jean-François AGASSANT Jean-Claude JAMMET

Pour les articles : AM3663 – AM3705 Pour l’article : AM3660
Michel BELLET Bernard MONASSE

Pour l’article : AM3705 Pour l’article : AM3705
Yves DEMAY Francis PINSOLLE

Serge DUPONT Bernard PLANTAMURA

Éric GAMACHE David SILAGY

Raoul HAGÈGE Abbas TCHARKHTCHI

Robert HINAULT
Pour l’article : AM3663
VI
Plasturgie : fabrications de corps creux, de films et de fils
(Réf. Internet 42149)
SOMMAIRE
Réf. Internet page
Filage textile AM3740 9
Modélisation du procédé de ilage textile AM3741 13
Soulage de corps creux bi-orientés AM3700 17
Extrusion-soulage de grands corps creux AM3646 23
Soulage de gaine AM3702 31
Extrusion de ilm à plat : cast ilm AM3707 37
Rotomoulage de pièces industrielles en matériaux polymères AM3706 41
Calandrage AM3663 47
Simulation numérique des procédés de soulage AM3705 51
Thermoformage AM3660 57
VII
ｒ￩ｦ￩ｲ･ｮ｣･＠ｉｮｴ･ｲｮ･ｴ
ａｍＳＷＴＰ
Filage textile
par Raoul HAGÈGE

Docteur-Ingénieur
Ancien Directeur du Laboratoire de l’Institut textile de France (ITF) - Paris
1. Définitions et questions de terminologie ......................................... AM 3 740 - 2

2. Principaux procédés de mise en œuvre du filage........................... — 2
3. Filage à l’état fondu ................................................................................ — 3
3.1 Filage actuel ................................................................................................. — 3
3.1.1 Polymères de base ............................................................................. — 3
3.1.2 Température de filage ........................................................................ — 3
3.1.3 Profil des trous de filière .................................................................... — 4
3.1.4 Débit d’extrusion ................................................................................ — 4
3.1.5 Refroidissement sous filière .............................................................. — 5
3.1.6 Ensimage............................................................................................. — 5
3.1.7 Bobinage ............................................................................................. — 5
3.2 Phénomènes de structuration .................................................................... — 6
3.2.1 Observations sur la ligne de filage.................................................... — 6
3.2.2 Observations hors ligne de filage ..................................................... — 7
3.3 Modélisation du filage à l’état fondu ......................................................... — 7
3.3.1 Schéma de principe simplifié du procédé de filage textile ............. — 8
3.3.2 Notion de viscosité élongationnelle.................................................. — 8
3.3.3 Bilan des inconnues et des équations du filage textile
à l’état fondu ....................................................................................... — 8
3.3.4 Filage isotherme ................................................................................. — 9
3.3.5 Filage non isotherme.......................................................................... — 9
3.4 Quelques conséquences pratiques ............................................................ — 10
4. Filage à partir de solutions concentrées de polymères ................ — 10
4.1 Filage des fibres acryliques ........................................................................ — 10
4.2 Phénomènes morphostructuraux intervenant sur la ligne
de fabrication ............................................................................................... — 11
4.3 Les nouvelles fibres cellulosiques.............................................................. — 12
4.4 Filages de solutions mésomorphes de dérivés cellulosiques ................. — 12
4.5 Filage des fibres à base de poly(chlorure de vinyle) ................................ — 12
5. Filage par procédés spéciaux ............................................................... — 13
5.1 Filage de mésophases lyotropes................................................................ — 13
5.2 Filage de gel ................................................................................................. — 13
6. Conclusion et perspectives................................................................... — 14
Pour en savoir plus........................................................................................... Doc. AM 3 740
P our fabriquer les étoffes (tissus, tricots, etc.) servant à l’habillement, à con-
fectionner des serviettes, des nappes, des draps, des rideaux et des voila-
ges…, pour réaliser des textiles à usages techniques (voiles de bateau, tentes,
chapiteaux, bâches, géotextiles, architectures de bâtiments, etc.), on a utilisé,
jusqu’à la fin du XIXe siècle, les fibres naturelles fournies par l’agriculture (coton
ｐ｡ｲｵｴｩｯｮ＠Ｚ＠ｯ｣ｴｯ｢ｲ･＠ＱＹＹＸ
et lin…) et par l’élevage (laine, soie…). Depuis un peu plus d’un siècle, les
besoins de tous les marchés correspondant à ces divers produits ont conduit à
Toute reproduction sans autorisation du Centre français d’exploitation du droit de copie est strictement interdite.
© Techniques de l’Ingénieur, traité Plastiques et Composites AM 3 740 − 1
Ｙ
ａｍＳＷＴＰ
FILAGE TEXTILE ________________________________________________________________________________________________________________________
un emploi de plus en plus massif, à côté des fibres naturelles, de fibres n’existant
pas dans la nature et que l’on appelle fibres synthétiques (ou parfois fibres chi-
miques).
Le filage textile consiste essentiellement en la fabrication de ces fibres synthé-
tiques. Celles-ci non seulement peuvent donc remplacer les fibres naturelles sur
un plan quantitatif, mais apportent également des caractéristiques originales
répondant à de nouveaux besoins. C’est pourquoi la technologie du filage textile
est en constante évolution depuis son invention dans les années 1880, et
englobe désormais la fabrication de fibres « à hautes caractéristiques
mécaniques », telles que les fibres de carbone ou de céramique.
1. Définitions et questions Multifilament appelé par poulie

de terminologie Canalisation d’amenée du collodion
de xanthogénate de cellulose
Bien que ces notions n’aient pas encore fait l’objet, à notre con-
naissance, d’une terminologie précise et homologuée, nous dési-
gnerons sous l’expression de filage textile, et de façon volontaire-
ment restrictive, l’opération (ou l’ensemble d’opérations) consistant
à transformer une masse visqueuse de polymère organique (fondue Bain de coagulation
ou dissoute dans un solvant adéquat) en un ensemble de filaments
continus parallèles et jointifs et, le plus souvent, bobinés, en finale,
sous la forme d’un multifilament continu, dit aussi fil continu. Les
produits ainsi obtenues, bobinés ou « câblés », sont essentiellement
des produits intermédiaires destinés aux opérations textiles usuel- Bloc filière
Point de rassemblement
les prévues en aval [transformation en fibres coupées (dites aussi des filaments individuels
discontinues), texturation, tissage, tricotage, etc.] ou bien à certai- Ensemble Bobine terminale
nes modalités de la technologie d’élaboration des composites. Ainsi des filaments de fil de rayonne
défini, le filage textile fait partie de l’ensemble des procédés dits de extrudés
« mise en forme des matériaux » (essentiellement, sinon exclusive-
ment, des matériaux macromoléculaires organiques). Figure 1 – Schéma de principe du filage selon le procédé viscose
Le besoin de cette précision terminologique est la nécessité, selon
nous et divers autres auteurs, de bien saisir les ressemblances et les
différences entre le procédé que nous venons de définir et le pro- — un piston, en tête de cette canalisation, qui symbolise la pres-
cédé textile généralement appelé filature : ce dernier permet de sion exercée sur cette masse visqueuse pour l’extruder au travers
transformer une masse de fibres dites en bourre (fibres naturelles d’une série de trous percés dans une plaque en métal réfractaire ;
telles que laine ou coton, et/ou aussi mélange de ces fibres avec des — l’ensemble plaque plus trous qui prend le nom de filière ;
fibres synthétiques coupées) en un fil (dit aussi filé de fibres). Les — le bain dit « de coagulation » essentiellement aqueux dans
filés de fibres, d’une part, et les multifilaments continus synthéti- lequel est immergée la filière et au sein duquel prennent naissance
ques, d’autre part, sont d’une certaine manière des concurrents chacun des filaments individuels du fil final. Chacun de ces fila-
pour les transformations de l’aval, en surfaces textiles par exemples ments passe très rapidement de l’état liquide visqueux à l’état solide
(tissage, tricotage...). La filature implique, en général, une forte tor- dès qu’il entre au contact de l’eau (on peut parler de
sion des fibres de départ, ce qui la distingue fondamentalement du « précipitation » au sens physico-chimique du terme) ;
filage. — les filaments solidifiés qui sont alors rassemblés au sein du
bain et bobinés à la sortie sous la forme de fil continu
L’invention du procédé de filage textile date de la fin du XIXe siè-
cle, époque où Hilaire de Chardonnet inventa (vers 1883) la soie arti-
ficielle, sous le nom de procédé viscose : le polymère utilisé était
alors la cellulose, polymère naturel qui est un constituant fonda-
mental de la paroi des cellules végétales. Cette cellulose, extraite de 2. Principaux procédés
certaines pâtes de bois (matière première de l’industrie papetière)
de pureté particulière, est transformée en un dérivé soluble, le xan- de mise en œuvre du filage
thogénate de cellulose, à la suite d’une série de transformations
dont nous ne parlerons pas dans le présent article. La figure 1 repré-
sente un schéma de principe de ce procédé de filage, avec, On distingue deux grandes classes de procédés :
successivement : — le procédé de filage à partir de l’état fondu (melt spining en
— la canalisation d’amenée du liquide visqueux à filer : ce liquide anglais) : nous emploierons souvent, dans la suite du texte, une
possède une viscosité de l’ordre de quelques poiseuilles adaptation de cette expression anglaise, en parlant de « filage du
(1 Pl = 1 Pa.s), disons comparable à celle du miel, pour une concen- fondu (ou en fondu) » ;
tration de l’ordre de 30 % en masse de xanthogénate de cellulose, — le procédé de filage à partir d’une solution concentrée, plus ou
dans un solvant aqueux à très forte alcalinité ; moins dérivé de l’ancien procédé viscose.
AM 3 740 − 2 © Techniques de l’Ingénieur, traité Plastiques et Composites
ＱＰ
ａｍＳＷＴＰ
_______________________________________________________________________________________________________________________ FILAGE TEXTILE
Le premier procédé est de beaucoup le plus utilisé, car son prix de — soit auprès de la société Rhône-Poulenc Filtec, qui produit
revient est très inférieur (et il évite les solvants souvent polluants), notamment des fils de PET (et aussi de PA6-6) à emplois
mais il ne s’applique qu’à des polymères ayant un point de fusion techniques : tissus PET « supports » d’enduction PVC pour des
assez bien défini et qui ne subissent pas de réactions secondaires applications types bâches, chapiteaux ou autres « constructions
(telles que réticulations) sous l’action de la chaleur. Le second est légères » (architectures textiles) ; fils PET (ou PA) pour renforcement
employé chaque fois que le premier est inapplicable. de matrices en élastomères (pneumatiques et autres produits en
Le filage à l’état fondu est utilisé pour le filage du poly(téréphta- caoutchouc), tissus PET pour bandes transporteuses, etc. ;
late d’éthylèneglycol) (PET, communément nommé Polyester), qui — soit auprès de la société Nylstar (filiale commune entre Rhône-
est depuis une vingtaine d’années, et encore sans doute pour long- Poulenc et SNIA BPD), qui produit essentiellement des fils de PA6 et
temps, le plus important des polymères textiles à l’échelle mon- PA6-6 destinés notamment aux emplois dans le domaine des bas et
diale. La production mondiale de PET (en cumulant fils continus et collants.
fibres coupées) dépasse les 11 Mt* en 1994 sur un total, toutes
fibres chimiques confondues, de 21 Mt**. Depuis le début des
années 1980, le total des fibres synthétiques a rejoint celui des fibres 3.1.1 Polymères de base
naturelles et croît, depuis, sensiblement au même rythme, en dépit
de très grosses fluctuations pour ce qui concerne le coton, princi-
pale fibre textile naturelle. Le polyamide (PA, essentiellement PA6 et Le PET filé à l’usine Rhône-Poulenc Filtec d’Emmenbrücke pos-
PA6-6), qui est la seconde en importance des fibres synthétiques, sède les caractéristiques macromoléculaires suivantes :
approche les 4 Mt en 1994 (dont 840 000 t environ, pour les emplois — masse moléculaire moyenne en nombre (Mn) 32 000 à 38 000,
dits « techniques ») et est aussi filé à l’état fondu. Le filage en solu- soit un degré de polymérisation moyen (DPn) compris entre 170 et
tion (essentiellement l’acrylique), avec 2,4 Mt en 1994, ne repré- 200, environ ;
sente qu’environ 14 %*** du total de ce qui est filé sur la planète. — indice de polydispersité (Mw /Mn) : 2,20 à 2,25 (avec Mw masse
Bien que la position relative des divers polymères textiles soit sen- moléculaire moyenne en masse) ;
siblement différente quand on se place à l’échelle de l’Europe de — viscosité intrinsèque (VI) : 1,0 dL/g ;
l’Ouest plutôt qu’à l’échelle mondiale (cf. Pour en savoir plus, Doc. — teneur en groupes terminaux : ––COOH : 12 mol/t ;
AM 3 754 figure A), il n’en reste pas moins vrai que partout le filage — température de fusion (Tf ) : 255 °C ;
à l’état fondu représente la grande majorité des tonnages produits. — température de transition vitreuse : environ 80 °C.
* 5 % environ de ce tonnage est utilisé pour les textiles dits techniques. Il convient de noter que le polymère utilisé pour les applications
** Ce chiffre représente grossièrement 20 % du tonnage des « matières plastiques » techniques est obtenu sur place par un procédé dit de post-conden-
produites mondialement.
sation en phase solide (PCS) à partir de granulés de polymère stan-
*** Il existe un certain flou dans les statistiques des tonnages produits : on ne connaît
pas très bien les tonnages concernant le polypropylène, ainsi que ceux relatifs aux fibres
dard (à applications textiles) ayant un Mn plus faible, de 18 000 à
cellulosiques produites par le procédé viscose : selon certaines sources, le polypropylène 20 000 (DPn de 90 à 110), une VI de 0,66 dL/g et un indice de polydis-
correspondrait à 4 Mt ; selon d’autres, les cellulosiques correspondraient à 3 Mt. En admet- persité de 2,03 à 2,06.
tant toutes ces données, on arriverait à 6 Mt pour le filage en solution contre 19 Mt pour le
filage fondu, soit plutôt une proportion de 24 %. Le PA6-6, utilisé par Nylstar, possède les paramètres moléculaires
Pour les deux procédés, l’événement fondamental consiste en la suivant, en règle générale :
« naissance » du filament solide à partir de la phase liquide vis- — Mn = 15 000 à 20 000 (DPn environ 70) ;
queuse. S’il s’agit de l’état fondu, cette naissance implique un refroi- — indice de polydispersité : 2 ;
dissement du jet liquide ; s’il s’agit de la solution, elle implique — teneur en groupes terminaux : ––NH2 : 38 à 45 mol/t ; ––COOH :
l’élimination du solvant ; or cette dernière peut être obtenue de deux 80 à 90 mol/t ;
façons : soit par précipitation dans un bain aqueux (c’est le cas du — Tf = 260 °C.
procédé viscose), soit par évaporation, si le solvant est suffisam- Le PA6, également utilisé par Nylstar, a pour caractéristiques :
ment volatil ; on parle ainsi de voie humide et de voie sèche respec- — Mn = 15 000 à 20 000 (DPn environ 150) ;
tivement. Il existe aussi une voie hybride, dans laquelle le jet de — indice de polydispersité : 2 ;
collodion (nom donné à la solution concentrée de polymère) sort de — teneur en groupes terminaux : ––NH2 : 38 à 45 mol/t ;
la filière à l’état sec, traverse une courte distance (généralement de
— Tf = 215 °C.
l’ordre du centimètre) dans l’air, puis pénètre dans le bain de coagu-
lation au sein duquel il parcourt une longueur variable, souvent de
l’ordre du mètre, dépendant évidemment de la vitesse de filage,
avant d’être bobiné à l’état solide sur une bobine placée générale- 3.1.2 Température de filage
ment hors du bain. C’est selon cette dernière variante que sont filés
les polymères dits lyotropes, dont les solutions concentrées dans
certains solvants adéquats présentent un caractère mésophase ou C’est la température à laquelle est portée la masse de polymère
cristal liquide : le plus ancien de cette famille est le poly(paraphény- fondue en amont de la filière. Cette température est généralement
lène téréphtalamide) qui est la macromolécule de base des fibres et de 25 à 30 °C au-dessus de la température de fusion du polymère,
filaments de Kevlar. soit en pratique autour de 290 °C pour le PET à applications techni-
ques (il s’agit, dans ce cas précis, de la température à la sortie des
boudineuses d’alimentation des filières, la température à la sortie de
la filière pouvant être augmentée, pour une très courte durée, jus-
3. Filage à l’état fondu qu’à 330 °C).
Pour les polyamides de Nylstar, deux exemples très courants de
profils de températures de filage sont présentés tableau 1.
3.1 Filage actuel Pour les trois polymères, le réservoir de polymère fondu en
amont de la filière est maintenu sous une légère surpression d’un
gaz inerte et sec, afin d’éviter toute oxydation et /ou hydrolyse qui
La description qui suit concerne des multifilaments de polyester serait extrêmement préjudiciable à la masse moléculaire moyenne
[poly(éthylènetéréphtalate) ou PET] à emplois techniques, ainsi que au sein des filaments obtenus et donc à leurs propriétés mécani-
des multifilaments de PA6 et PA6-6 à emplois textiles. ques. Les températures de filage utilisées dans chaque cas concret
Les indications chiffrées qui illustrent le texte correspondent sont ajustées pour maintenir un compromis adéquat entre la visco-
généralement aux informations recueillies : sité, la pression de filage et la vitesse d’extrusion.
ＱＱ
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FILAGE TEXTILE ________________________________________________________________________________________________________________________
a même produit des multifilaments où coexiste des filaments à sec-

Tableau 1 – Profils de températures de filage tion circulaire et d’autres à section trilobée.
pour les polyamides PA6 et PA6-6
Les multifilaments techniques de PET produits à Emmenbrücke
nécessitent des pressions de filage relativement importantes en
Polyamide PA6 PA6-6
comparaison avec les multifilaments textiles fabriqués par Nylstar :
44 dtex, 44 dtex, cela entraîne l’utilisation de plaques filières beaucoup plus épaisses.
Caractéristiques
10 filaments mat 13 filaments mi-mat
Extrudeuse : 3.1.4 Débit d’extrusion
1re zone 290 °C 315 °C
Le procédé représente une véritable micro-extrusion, laquelle
2e zone 285 °C 310 °C implique une pression exercée sur la masse en fusion. Les vitesses
3e zone 280 °C 305 °C d’extrusion usuelles sont comprises entre 10 et 20 m ⋅ min–1, pour le
PET à emplois techniques, et entre 8 et 40 m ⋅ min–1 (soit un débit-
4e zone 275 °C 292 °C
masse par filament de 0,4 à 2,5 g/min), pour les polyamides de
5e zone 270 °C 292 °C Nylstar. Ces débits sont assurés par des pompes volumétriques à
engrenages. Il est évidemment essentiel qu’ils soient aussi unifor-
Tube de transfert 268 °C 292 °C
et tête de filage mes que possible au niveau de chacun des orifices de sortie ; la dis-
position relative de ceux-ci, en relation avec la rhéologie de la
masse en fusion est le paramètre critique permettant le contrôle de
cette uniformité. Le milieu filtrant qui se trouve en aval de la pompe
3.1.3 Profil des trous de filière joue également un rôle très important. Les lits filtrants sont généra-
lement constitués de poudres métalliques ou de sables de granulo-
La figure 2 représente en section droite le cas le plus usuel, celui métrie progressive et bien calibrée : il est en effet indispensable
du trou à orifice circulaire ; on note la présence d’un avant-trou dé- d’éliminer le plus complètement possible les particules non (ou mal)
terminant un canal de diamètre relativement important (de l’ordre fondues qu’on appelle des « gels » et qui se forment en permanence
de 1 mm), et traversant la majeure partie de l’épaisseur de la au sein de la masse de polymère liquide, surtout si les temps de
plaque : ce canal est relié par un convergent, d’angle α, à un capillai- séjour sont longs (d’où la nécessité de maintenir un débit suffisant
re, qui détermine le diamètre 2R du jet liquide en sortie de filière. La d’extrusion) ; ces gels, qui ont une forme généralement isodiamé-
longueur L de ce capillaire joue, avec l’angle α et la valeur de R, un trique et une dimension de 1 à plusieurs micromètres, risquent
rôle fondamental dans le comportement au cours du filage : si α est d’entraîner, sur des filaments, dont le diamètre individuel final ne
trop proche de 180° (cas de l’épaulement), il se crée une zone dite de dépasse guère en moyenne les 25 µm, des défauts rhédibitoires. En
recirculation dès que la vitesse d’extrusion atteint une valeur revanche le milieu filtrant doit laisser passer divers adjuvants pré-
critique ; on cherche à adapter les valeurs de l’angle α aux caracté- sents dans la masse en fusion et notamment les particules d’oxyde
ristiques viscoélastiques des différents polymères fondus à filer. de titane utilisées, dans de nombreux cas, comme agent d’opacifica-
tion (ou de matification) des filaments terminés (ces particules ont
En ce qui concerne la disposition des trous sur la plaque, la une granulométrie individuelle proche de 0,03 µm, mais peuvent
figure 3 indique des exemples de cas usuels. donner lieu à des phénomènes d’agrégation, parfois gênants). Pour
Enfin la figure 4 donne quelques exemples d’orifices non circulai- le filage des multifilaments techniques de PET, on filtre avec un
res utilisés lorsqu’on cherche des propriétés particulières (par empilement de toiles métalliques de porosités décroissantes vers
exemple pour certains comportements en teinture). Récemment, on l’aval.
0,9
1,25
0,3
0,9
b forme typique dans le cas du filage
de filaments à usages textiles
α 5
0,3
a forme typique dans le cas du filage

des filaments à usages techniques
c modélisation de l’écoulement du polymère

fondu au voisinage d’une épaule :
Cotes en millimètres a = 0 échelle arbitraire Figure 2 – Profil de trou
de filière
ＱＲ
ａｍＳＷＴＱ
Modélisation du procédé de filage

textile
par Yves DEMAY
Professeur émérite
Laboratoire Jean Alexandre Dieudonné (LJAD), UMR CNRS 7531
Université Côte d’Azur, Nice, France
1. Contexte..................................................................................................... AM 3 741 - 2
2. Modèle newtonien isotherme .............................................................. — 4
2.1 Expérience de Trouton : la notion de viscosité élongationnelle ............. — 4
2.2 Procédé et paramètres................................................................................ — 5
2.3 Équations ..................................................................................................... — 5
2.4 Test des approximations effectuées.......................................................... — 5
3. Modèle viscoélastique isotherme ....................................................... — 6
3.1 Comportement viscoélastique et loi de Maxwell ..................................... — 6
3.2 Viscosité élongationnelle pour un liquide obéissant à la loi de Maxwell ... — 7
3.3 Équations ..................................................................................................... — 7
3.4 Nombres adimensionnels du modèle viscoélastique isotherme............ — 8
3.5 Résolution numérique ................................................................................ — 8
4. Modèle newtonien non isotherme...................................................... — 9
4.1 Transfert de chaleur : l’équation de bilan thermique............................... — 9
4.2 Équations adimensionnelles et résolution couplée ................................. — 10
5. Stabilité du procédé ............................................................................... — 10
5.1 Instabilité d’étirage : draw resonance ....................................................... — 10
5.2 Un problème modèle : la stabilité du filage newtonien isotherme ........ — 12
5.3 Stabilité du filage viscoélastique isotherme............................................. — 13
5.4 Stabilité du filage newtonien non isotherme ........................................... — 14
6. Conclusion................................................................................................. — 14
6.1 Acquis de la modélisation .......................................................................... — 14
6.2 Limites actuelles des modèles et améliorations possibles ..................... — 15
7. Glossaire .................................................................................................... — 15
8. Sigles, notations et symboles.............................................................. — 15
Pour en savoir plus .......................................................................................... Doc. AM 3 741
e filage textile est le procédé de fabrication des fils et fibres synthétiques.

L Il existe principalement deux procédés selon que l’état liquide est obtenu
par élévation de température (fusion) ou à l’aide d’un solvant. Lors de la mise
en œuvre du procédé de filage, le polymère fondu ou en solution subit un
écoulement principalement élongationnel et unidirectionnel. Si le polymère
est fondu, la solidification du filament peut être obtenue soit par un refroidis-
sement progressif (par jet d’air par exemple) soit par une trempe brutale.
Dans les deux cas une centaine de filaments sont fabriqués simultanément.
Ces filaments sont ensuite assemblés, après solidification, pour constituer
des fils grâce à un agent d’ensimage qui assure l’adhésion entre les filaments
et qui confère au fil des propriétés de stabilité dimensionnelle et de teinture.
Cet article concerne uniquement l’étude thermomécanique, pour un filament,
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de l’écoulement entre l’extrusion depuis la plaque filière et la solidification.
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MODÉLISATION DU PROCÉDÉ DE FILAGE TEXTILE _________________________________________________________________________________________
Le but de cette étude est de définir les grandeurs thermomécaniques (taux

d’étirage, contrainte élongationnelle, profil de température…) qui vont condi-
tionner la structure du filament et donc ses propriétés.
Les divers produits résultant du procédé de filage sont soumis à des
contraintes dimensionnelles très sévères. Les fibres textiles par exemple sont
destinées à être teintes, assemblées en fil puis tissées. La stabilité du procédé
au sens industriel (absence de casse, régularité du diamètre…) est donc essen-
tielle pour la suite des opérations. De nombreux filaments sont fabriqués
simultanément et la casse d’un filament à l’état liquide est très contraignante
pour l’opérateur puisqu’il doit alors jeter ou recycler la bobine incomplète et
relancer le procédé. Néanmoins il existe aussi, dans certaines conditions opé-
ratoires, des phénomènes d’instabilité au sens hydrodynamique qui sont une
limitation forte du procédé. On observe, dans des conditions faiblement aniso-
therme et à des taux d’étirage relativement élevés, l’apparition d’une instabilité
hydrodynamique. Il s’agit dans ce cas de l’apparition d’un écoulement insta-
tionnaire et périodique en temps.
La modélisation nous donne une clé pour comprendre ces problèmes d’ins-
tabilités qui constituent la principale limitation du procédé. La démarche suivie
est classique puisqu’elle se réduit à la construction d’un système d’équations
différentielles (le modèle) permettant de décrire les champs de vitesse, de
contrainte et de température à l’intérieur du polymère lors de l’écoulement. Si
l’expression de la conservation de la matière et de l’équilibre des forces en
présence ne pose que peu de problème, il en va tout autrement de la loi de
comportement du polymère liant la contrainte élongationnelle à l’intensité de
la déformation. Il est classiquement observé que ces produits polymériques
ont un comportement de type viscoélastique et que si celui-ci est assez bien
connu pour un écoulement de cisaillement, il est beaucoup plus délicat à
caractériser dans un écoulement élongationnel. Ces équations font naturelle-
ment apparaître les nombres sans dimension quantifiant l’intensité de l’étirage
et du refroidissement. La résolution numérique de ces équations par des
méthodes appropriées permet de connaître un ordre de grandeur des taux
d’élongation, des contraintes élongationnelles et de la vitesse de refroidisse-
ment qui conditionnent le développement de la structure et les propriétés
mécaniques de la fibre. La modélisation permet aussi de comprendre l’appari-
tion de l’instabilité d’étirage (draw resonance) ou l’observation de casses
fréquentes dans certaines conditions opératoires.
matique). L’élimination du solvant (et cela pose un évident

1. Contexte problème écologique) est obtenue soit par immersion dans un
bain aqueux soit par évaporation du solvant à l’aide d’un jet d’air.
Lors de la fabrication des fils et fibres synthétiques (voir [9]
pour une description détaillée des différents procédés de fabrica- L’étude complète de la modélisation du procédé pouvant être
tion), le polymère fondu ou en solution est d’abord poussé à tra- très complexe, cet article détaille séparément l’influence d’un cer-
vers une plaque comportant jusqu’à une centaine de trous d’un tain nombre de points clés comme le comportement du polymère
diamètre proche du millimètre à travers lesquels le débit doit être et le refroidissement. Il commence par l’étude du cas le plus
le plus uniforme possible. Cette plaque et l’ensemble des lits fil- simple, c’est-à-dire par l’étude de l’étirage d’un filament sur une
trants placés avant cette plaque constituent le pack de filage. distance assez courte pour que les variations de température
Après extrusion, ces filaments sont étirés simultanément et de puissent être négligées. Cette situation, schématisée à la figure 2,
manière plus ou moins importante selon le procédé. Deux procé- correspond au cas d’un étirage à l’état fondu, suivi d’une trempe
dés ayant des applications industrielles différentes sont considé- brutale ou du filage en solution. Si le comportement est newto-
rés dans la suite : nien le modèle est assez simple pour admettre une solution analy-
tique donnant une expression des champs de vitesse et de
– le filage à l’état fondu. Ce procédé de filage à haute vitesse est contrainte. Nous introduirons ensuite, toujours dans le cas d’un
largement utilisé pour la fabrication des fibres polyester ou polya- écoulement faiblement anisotherme, un comportement plus com-
mide. Le polymère est fondu puis, en général, simultanément for- plexe tenant compte du caractère viscoélastique des produits
tement étiré dans l’air et refroidi par une soufflerie. On a dans ce polymériques. L’analyse est alors plus délicate puisque la solution
cas des forts taux d’élongation et de refroidissement. La figure 1 qui est calculée numériquement n’existe pas pour toutes les
représente le schéma d’un système de production de fils textiles à valeurs des paramètres procédés. L’étude de l’influence du refroi-
haute vitesse ; dissement est menée, par souci de simplicité, dans le cas d’un
– le filage en solution. Ce procédé concerne des tonnages beau- comportement newtonien. Le dernier point abordé est la stabilité
coup moins importants (fibres de type acrylique ou polyamide aro- du procédé. En effet l’étirage dans l’air n’est pas un écoulement
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de filage
fil
Figure 1 – Schéma d’un système de production de fils textiles à haute vitesse (d’après [AM 3 740])
confiné et le débit, bien que cela ne soit pas évident intuitivement, matière et l’équilibre des forces en présence. Cette analyse est dans
n’est pas forcément constant dans le temps à une distance don- le cas du filage largement simplifiée par le caractère unidirectionnel
née de l’extrusion. Cela induit naturellement des variations de dia- de l’étirage qui permet une modélisation unidimensionnelle. On
mètre du fil bobiné. C’est l’instabilité de draw resonance et l’on obtient alors un système d’équations différentielles le long du che-
observe alors, avec le temps, des variations importantes du dia- min de filage pour des variables thermomécaniques (vitesse, tempé-
mètre du fil bobiné. rature et contraintes) moyennées sur la section du filament. Ce
système est complété par des données aux extrémités, à la sortie de
La démarche suivie est classique : on construit d’abord un sys- la filière et à la fin du chemin de filage (la solidification du filament).
tème d’équations différentielles (le modèle) permettant de décrire Ce système d’équations différentielles ainsi que les données aux
les champs de vitesse, de contrainte et de température à l’inté- extrémités constituent le modèle dont la solution est, en général,
rieur du polymère lors de l’écoulement. L’adimensionnement des calculée numériquement. On obtient ainsi un ordre de grandeur des
équations fait naturellement apparaître des nombres sans dimen- taux d’élongation, des contraintes élongationnelles et de la vitesse
sion quantifiant l’intensité de l’étirage (le taux d’étirage ou draw de refroidissement. Ces paramètres conditionnent le développement
ratio), la mémoire que le matériau peut avoir de cet étirage (le de la structure et les propriétés mécaniques de la fibre. Les modèles
nombre de Deborah) et l’intensité du refroidissement (le nombre instationnaires (c’est-à-dire dépendant du temps) permettent d’étu-
de Stanton). La résolution numérique de ces équations par des dier la stabilité du procédé. Le modèle est opérant s’il permet de
méthodes appropriées permet de connaître les contraintes élon- prévoir et de comprendre les différentes limitations du procédé qui
gationnelles (liées aux forts gradients de vitesse) ainsi que les gra- sont observées expérimentalement. Par exemple la modélisation
dients thermiques lors de l’étirage. Les résultats sont présentés en permet de comprendre l’apparition de l’instabilité d’étirage ou draw
utilisant ces nombres sans dimension. Par exemple les résultats resonance au-delà d’un taux d’étirage critique lorsque l’étirage est
de stabilité du modèle viscoélastique isotherme sont présentés faiblement anisotherme. Il permet aussi de comprendre la dispari-
dans le plan taux d’étirage – nombre de Deborah. tion de cette instabilité périodique lorsque le couplage étirage-refroi-
L’analyse thermomécanique utilise la loi de comportement du dissement est significatif. De même le comportement fortement
polymère liant les contraintes d’écoulement à l’intensité de la défor- viscoélastique de certains polymères permet de comprendre les
mation par l’intermédiaire de constantes rhéologiques. Ces données phénomènes de casse du filament (même si dans ce cas le modèle
sont complétées par les équations traduisant la conservation de la est moins prédictif).
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x
Filière
y
S0
w0
L S (z)
l
w (z)
Bac d’eau
Δl
z
SL F
z
+ Figure 3 – Schéma de l’expérience de Touton
wL
par souci de simplicité) soumise à une force F de traction dans la
direction z (voir figure 3). Les parois latérales (normales aux direc-
tions x et y) sont libres de contraintes.
Figure 2 – Schématisation du procédé de filage
Le liquide obéit à une loi de comportement newtonnienne et on
a donc la relation suivante entre le tenseur des contraintes σ et le
On construit ainsi des modèles de complexité croissante qui, tenseur des vitesses de déformation :
dans les limites de la mécanique des milieux continus, permettent
de dégager les grandes tendances et les limites du procédé.
Dans cette expression p désigne la pression et η la viscosité. Cette

éprouvette subit une élongation uniforme dans la direction z. Le
2. Modèle newtonien champ de vitesse U est donc de la forme :
isotherme
Ce modèle stationnaire, qui est le plus simple, est par exemple
une première approximation du filage en solution. On ne consi-
dère ici qu’un seul filament. Un point important est que la partie Le tenseur des vitesses de déformation est donc diagonal avec :
extrusion, c’est-à-dire la réorganisation du profil de vitesse et le
passage d’un profil de Poiseuille dans la filière à un profil de
vitesse quasiment homogène dans une section du filament lors de
l’élongation, est négligée. Ce sera aussi le cas dans la suite pour
la plupart des autres modèles. Cette approximation est légitime Le tenseur des contraintes est donc aussi diagonal :
dès que l’étirage s’effectue sur une longueur assez grande devant
le diamètre du capillaire car cette réorganisation du profil de
vitesse s’effectue, en général, sur une longueur de l’ordre d’un
demi-diamètre. Nous verrons dans la suite les limites de cette
approximation. Cet écoulement étant essentiellement élongation-
nel nous considérons tout d’abord l’étirage d’une éprouvette Puisque les efforts surfaciques sont nuls sur les parois latérales de
liquide : c’est l’expérience de Trouton [1]. l’éprouvette on a : σxx = σyy = 0 et donc . On en déduit
l’expression . Cela s’écrit classiquement sous la forme
de la relation dite de Trouton [1] :
2.1 Expérience de Trouton : la notion dw dw
de viscosité élongationnelle dz dz
(1)
On considère une éprouvette cylindrique liquide de longueur l La viscosité élongationnelle est donc égale à trois fois la visco-
et de section courante S (cette section est ici carrée uniquement sité en cisaillement.
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Soufflage de corps creux bi-orientés

par Bernard PLANTAMURA
Ingénieur Centrale Paris – DEA matériaux
Chef de projets R&D chez SIDEL Blowing & Services
1. Procédés de soufflage de corps creux ............................................... AM 3 700 - 2

2. Phénomène de bi-orientation................................................................ — 2
2.1 Bi-orientation des polymères amorphes.................................................... — 2
2.2 Bi-orientation des polymères semi-cristallins ........................................... — 3
3. PET (polyéthylène téréphtalate) et applications en soufflage .... — 4
3.1 Fabrication du PET ....................................................................................... — 4
3.2 Caractéristiques et propriétés du PET ........................................................ — 4
3.3 Autres matériaux utilisés (liste non limitative) .......................................... — 8
4. Réalisation industrielle de la bi-orientation...................................... — 8
4.1 Conditions opératoires communes ............................................................ — 8
4.2 Cycle chaud ou procédé continu ................................................................ — 9
4.3 Cycle froid ou procédé discontinu .............................................................. — 11
4.4 Applications .................................................................................................. — 18
4.5 Procédés complémentaires ......................................................................... — 20
5. Intégration dans une ligne d’embouteillage ..................................... — 23
5.1 Remplisseuse ............................................................................................... — 23
5.2 Combi souffleuse-remplisseuse-boucheuse.............................................. — 23
5.3 Ligne d’embouteillage ................................................................................. — 23
Pour en savoir plus ........................................................................................... Doc. AM 3 700
l existe une très grande variété de corps creux en polymères thermoplas-

I tiques et de procédés pour les fabriquer, selon la taille et les marchés pour
ces flacons ou récipients (pharmacie, cosmétiques, boissons, liquides divers,
réservoirs, cuves...).
On peut distinguer l’extrusion-soufflage, l’injection-soufflage, le soufflage
avec bi-orientation, le rotomoulage (liste non exhaustive).
L’extrusion-soufflage et l’injection-soufflage utilisent dans leur première
phase les procédés d’extrusion et d’injection dont les principes généraux sont
décrits dans d’autres dossiers de notre collection [cf. Doc. AM 3 700].
Ce dossier est consacré essentiellement à la technique de soufflage
bi-orienté dont le matériau le plus représentatif et le plus répandu est le PET
(polyéthylène téréphtalate).
Cette technique et ce matériau ont permis depuis plus d’une trentaine d’années
un essor considérable des applications pour boissons et liquides alimentaires.
Cet essor est dû notamment à la grande diversité des formes possibles, à l’aspect
attrayant, à la légèreté et à la résistance des bouteilles, très appréciés par les
consommateurs.
L’augmentation considérable des cadences et de la productivité des machines
de fabrication de bouteilles et d’embouteillage est le second facteur de ce succès
technologique et commercial, qui a largement dépassé les frontières européennes
et connaît une forte croissance sur les marchés mondiaux, avec un développe-
ment dans de nouvelles applications (lait, jus, thés, produits sensibles...).
Les techniques continuent à évoluer pour satisfaire les contraintes économiques
et environnementales, avec notamment la mise en place de circuits de collecte et
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de traitement des emballages, et l’utilisation industrielle de PET recyclé.
Toute reproduction sans autorisation du Centre français d’exploitation du droit de copie

est strictement interdite. – © Editions T.I. AM 3 700 – 1
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SOUFFLAGE DE CORPS CREUX BI-ORIENTÉS ______________________________________________________________________________________________
1. Procédés de soufflage macromoléculaire, certaines propriétés mécaniques de l’objet trans-

formé (résistance en traction, module d’Young, résistance aux chocs,
de corps creux etc.) sont améliorées dans le sens de l’étirage. En particulier, les résis-
tances au fluage et à la fissuration sous contrainte sont améliorées de
manière importante. Ce réarrangement macromoléculaire réduit la
perméabilité aux gaz, d’où l’utilisation de ce procédé pour fabriquer
Les techniques de fabrication des corps creux associent une des bouteilles pour boissons carbonatées.
opération préalable de fusion du polymère thermoplastique à
une opération de mise en forme par soufflage. Lors de la fabrication des corps creux par extrusion-soufflage
avec bi-étirage ou injection-soufflage avec bi-étirage, les pré-
formes, de dimensions notablement inférieures par rapport à
Les conditions dans lesquelles la première opération est effec-
l’objet final, sont étirées axialement et radialement, ce qui conduit
tuée vont avoir, selon les différents procédés, des effets sur les
à une bi-orientation de la matière (orientation bidimensionnelle de
propriétés de l’objet final.
la structure des chaînes moléculaires).
La technique d’extrusion-soufflage (figure 1) met en forme le
polymère à partir de son état fondu (état visqueux ou visco-
élastique). La structure et l’arrangement des chaînes macromolé- 2.1 Bi-orientation des polymères
culaires sont déterminés pour l’essentiel par le refroidissement du
corps creux au contact du moule froid et, dans une moindre amorphes
mesure par l’histoire des déformations et des contraintes
auxquelles le matériau fondu a été soumis au cours du soufflage. L’orientation moléculaire d’un polymère amorphe (PS, PMMA,
PAN, PC, PVC, etc.) ou de la phase amorphe d’un polymère
La technique d’injection-soufflage (figure 2) met en forme la semi-cristallin est la conséquence d’un étirage réalisé dans des
matière injectée dans un moule sous l’action d’une pression d’air, conditions telles que le polymère se trouve à l’état caoutchoutique
mais sans allongement de l’ébauche injectée. (température légèrement supérieure à sa température de transition
Ces techniques, dans leur mise en œuvre, n’influencent que vitreuse Tg). Cet étirage provoque une orientation partielle des chaî-
faiblement la configuration des chaînes macromoléculaires. nes ou des segments de chaînes macromoléculaires situées entre
La technique de bi-orientation va avoir pour objectif d’apporter les points d’enchevêtrement. L’ensemble devient plus ordonné, son
à la fois une élongation et une expansion radiale de la matière au entropie (caractérisant le degré de désordre de la structure) diminue
cours du soufflage, dans une plage de température bien et son énergie interne est modifiée.
particulière, l’état « caoutchoutique », pour orienter les chaînes Il y a accroissement de l’énergie potentielle de nature élastique,
moléculaires dans le plan de la paroi, ce qui va conférer au corps due à l’orientation et aux modifications des configurations molécu-
creux des propriétés améliorées de façon très significative. laires, et également dissipation d’énergie causée par la modifi-
cation de l’enchevêtrement moléculaire, lorsque l’étirage est suivi
d’un refroidissement au-dessous de la température de transition
vitreuse, comme c’est le cas généralement, les tensions internes
2. Phénomène liées aux modifications de la configuration moléculaire du poly-
de bi-orientation mère sont figées dans le corps creux.
Lorsque ce corps creux en polymère amorphe bi-orienté est porté à
L’orientation moléculaire est liée à un réarrangement ordonné des une température supérieure à sa température de transition vitreuse :
chaînes macromoléculaires, obtenu en général par étirage du poly- – la libération des tensions internes tend à le ramener à la forme
mère à une température appropriée. Du fait de ce réarrangement qu’il avait avant l’étirage ;
Trémie d’alimentation
Extrudeuse en granulés ou poudre
Tête d’équerre
Bouteille en cours
de soufflage
Roue de soufflage
Ventilateur d’air
1/2 Moule ouvert de refroidissement
Empreinte
Bouteille en cours
d’éjection Moteur d’entraînement
de la vis d’extrusion
Moteur d’entraînement de la roue de soufflage
Figure 1 – Machine d’extrusion-soufflage

AM 3 700 – 2 est strictement interdite. – © Editions T.I.
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______________________________________________________________________________________________ SOUFFLAGE DE CORPS CREUX BI-ORIENTÉS
2 1
Soufflage Injection
dans le moule de la préforme
Déformation
Orientation des chaînes
a PET amorphe
3
Éjection de la pièce
Figure 2 – Poste d’injection-soufflage (vue de dessus)
Déformation
– la relaxation de la structure bi-orientée est directement liée à la
Cristallisation
stabilité des points d’enchevêtrement.
induite par l’étirage
2.2 Bi-orientation des polymères Phase amorphe

Cristallites
semi-cristallins
b polymère semi-cristallin
2.2.1 Généralités Figure 3 – Schéma de l’évolution de la microstructure

d’un polymère par bi-étirage
L’effet de l’étirage d’un polymère semi-cristallin dans les
conditions adéquates est plus complexe à interpréter que celui d’un
polymère amorphe.
Contrainte nominale (MPa)
À l’état naturel, un polymère semi-cristallin se compose d’une 20

phase amorphe dans laquelle sont dispersées de façon plus ou PET à 85 oC
moins aléatoire des zones cristallines (lamelles, sphérolites...). rupture
50 MPa
Les lamelles cristallines sont de petites dimensions, de l’ordre 650 %
de grandeur de la dizaine de nanomètres. Les sphérolites sont des
structures plus complexes créées lors du refroidissement du poly-
mère fondu.
10
Dès que la taille et le nombre des sphérolites augmentent, la
lumière est diffusée du fait des variations locales d’indice de
réfraction (§ 3.2.7). Ainsi, les polymères initialement transparents à
PC à 165 oC PS à 115 oC
l’état amorphe, deviennent opalescents, puis opaques à dominante
blanche par effet de cristallisation sphérolitique. rupture
1,5 MPa
Dans les polymères semi-cristallins, l’étirage accélère et favorise 950 %
la formation de cristallites ordonnées dans le sens de l’étirage. Ces 0
cristallites ont une taille plus petite et une structure différente des 0 200 400
sphérolites mentionnés précédemment (figure 3). Ainsi, les possi-
Déformation (%)
bilités d’obtenir une structure finale homogène et ordonnée sont
d’autant plus élevées que le plus grand nombre possible de cristal-
lites est formé, orienté et développé dans les mêmes conditions. Figure 4 – Essais de traction uniaxiale à Tg + 10 oC : illustration
C’est ainsi que l’on peut obtenir une bouteille à taux de cristallinité du durcissement structural du PET à 85 oC, comparé avec le PS
élevé, et pourtant transparente. (polystyrène) à 115 oC et le PC (polycarbonate) à 165 oC [2] [5]
Cela implique que la cristallinité du polymère avant l’opération

d’étirage doit être la plus faible possible. La bi-orientation d’un 2.2.2 Cas du PET : phénomène de durcissement
polymère semi-cristallin demande donc non seulement la maîtrise à l’étirage (strain-hardening )
des conditions d’étirage comme dans le cas des polymères
amorphes, mais aussi la maîtrise des phénomènes de cristal- Le PET, à la différence d’autres polymères comme le PVC, le PP,
lisation thermique. le PS, le PC..., présente un phénomène de durcissement lorsque
l’on l’étire à l’état caoutchoutique au-delà d’un certain taux de
Une autre différence avec les polymères amorphes est que le
déformation (figure 4) [2] [5].
réchauffage d’un objet bi-orienté en matière semi-cristalline ne
provoque pas forcément un recouvrement partiel de ses La contrainte augmente brutalement au-delà d’une certaine
dimensions antérieures à l’étirement, car les phases cristallines valeur de la déformation ou étirage (figure 5). Cette propriété est
peuvent stabiliser la structure orientée. extrêmement intéressante pour l’application industrielle. Elle va

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3. PET (polyéthylène
Contrainte (MPa)
70 téréphtalate)
et applications en soufflage
60
50 Bref historique
Le PET a été synthétisé en 1941 par British Petroleum. Les

40 23 oC 75 oC 85 oC 95 oC premières productions industrielles et applications commer-
ciales ont vu le jour dans les années 1950. La FDA (Food and
Drug Administration américaine) l’autorise en 1976 pour le
30
conditionnement des boissons.
Les premières souffleuses avec bi-orientation pour le PET
20 apparaissent à la fin des années 1970. Les années 1980 voient le
début de l’essor commercial du PET pour le conditionnement
des boissons, d’abord carbonatées puis pour les eaux minérales.
10 Les années 1990 voient le développement de nouvelles applica-
tions (jus de fruits, remplissage à chaud, flacons plats, bière...).
Les cadences maximales des souffleuses passent de
0 3 600 bouteilles par heure en 1980 à plus de 70 000 aujourd’hui.
2 4 6 8 10
Taux d’élongation (L/L0)
a en fonction de la température T (avec εɺ = 0,005 s–1)

3.1 Fabrication du PET
Contrainte (MPa)
Sa formule chimique est (C10H8O4)n .

40
Les matières premières utilisées pour sa synthèse sont l’éthy-
35 lène-glycol (HOCH2—CH2OH) et l’acide téréphtalique (PTA).
Par estérification, on obtient l’hydroxyéthylène téréphtalate
30 (HET) (figure 6a ).
On effectue ensuite la polymérisation en phase liquide où les
25 monomères se lient sous forme de longues chaînes (figure 6b ).
0,01 s–1
On obtient des granulés transparents amorphes de PET de visco-
sité intrinsèque (communément appelée IV, § 3.2.1) environ
20 0,60 dL/g.
Taux naturel
d’étirage Cristallisation des granulés : par action de la chaleur, on obtient
15 des granulés cristallisés blancs. L’industrie textile, par exemple,
utilise le PET à cette étape.
10 Post-condensation (remontée de la masse moléculaire) : par
maintien à 220 oC sous flux d’azote pendant 10 à 16 h, on obtient
des granulés cristallisés d’IV 0,70 à 0,86 dL/g, utilisables pour la
5 0,001 s–1 fabrication de préformes et bouteilles bi-orientées.
0
2 4 6 8 10 L/L0 Les granulés de PET sont très hygroscopiques et doivent être
protégés de la reprise d’humidité pour pouvoir être transfor-
b en fonction de la vitesse de déformation εɺ (avec T = 95 oC) més en préformes (taux d’humidité 2 500 ppm maximum).
Figure 5 – Comportement mécanique du PET au-dessus de Tg

mettant en évidence le durcissement structural en fonction
de la température et de la vitesse de déformation 3.2 Caractéristiques et propriétés du PET
Nous allons passer rapidement en revue les caractéristiques et
permettre d’obtenir un effet autorégulateur de l’épaisseur lors du
les paramètres importants de la résine PET utilisée pour le
soufflage. Nous verrons plus loin (§ 4.3.2.4) que la zone de la
soufflage bi-orienté.
forme qui commence à se gonfler durcit dès qu’elle atteint un
certain niveau d’amincissement et la déformation se propage
alors à la zone adjacente plus épaisse. On a donc un procédé 3.2.1 Différentes définitions de la viscosité
industriel plus stable et une meilleure qualité de répartition
d’épaisseur du corps creux final qu’avec un polymère ne présen- On parle communément d’indice de viscosité ou IV du PET, mais
tant pas ces propriétés (amorphe, tels le PS ou le PVC, ou commençons par rappeler les définitions des différentes dénomi-
semi-cristallin tel le PP). nations que l’on peut rencontrer.

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______________________________________________________________________________________________ SOUFFLAGE DE CORPS CREUX BI-ORIENTÉS
■ Viscosité intrinsèque
HO O
C’est la limite de la viscosité réduite (η – η0)/(η0 C ) lorsque la
C C + HO − CH2 CH2 − OH concentration en polymère dissout C tend vers zéro. La viscosité
O intrinsèque a également la dimension de l’inverse d’une concen-
OH
tration.
C’est cette viscosité intrinsèque, exprimée en dL/g que l’on
trouve dans les fiches techniques des références commerciales de
O PET. Mais par abus de langage, on parle souvent d’indice de visco-
C C OH + nH2O sité (IV).
H OCH2CH2O O n ■ Viscosité inhérente
ηinh = (1/C ) ln (η /η0 )

a estérification PTA avec EG
ηinh a la dimension de l’inverse d’une concentration.
O ■ Méthode de mesure à partir de l’état fondu
C C OH La viscosité intrinsèque du PET et sa méthode de mesure en solu-
H n tion sont définis par la norme ISO 1628-5. Pour des raisons de sécu-
OCH2CH2O O
rité (absence de solvants dangereux), on préfère aujourd’hui
Chaleur et mesurer l’IV à partir de mesures de viscosité à l’état fondu (cf.
vide « Matériels de contrôle » en [Doc. AM 3 700]) et de corrélations
préétablies entre viscosité à l’état fondu (MFI) et viscosité en
O
solution (IV).
C C OH + (mn)H2O
H OCH2CH2O O m 3.2.2 Importance de la viscosité (IV)
La viscosité intrinsèque définie plus haut (plus communément
(n = 1 à 20 ; m = 90 à 200) appelée IV) est caractéristique de la masse moléculaire et de la
longueur des chaînes des polymères.
b polycondensation pour fabriquer du PET
Plus les chaînes sont longues, plus il y a de possibilités de
Figure 6 – Schéma de synthèse et polycondensation du PET liaisons entre elles et plus la viscosité est élevée.
Plus l’IV est élevé, plus la vitesse de cristallisation est faible et
meilleures sont les caractéristiques mécaniques après
La méthode de référence pour la mesure de la viscosité du PET bi-orientation. Mais il faut plus d’énergie pour l’obtenir, ce qui aug-
est faite sur un viscosimètre capillaire après dissolution du PET mente le coût des granulés de PET.
dans un solvant (ISO 1628-1 et 1628-5). On rencontre plusieurs
modes d’expression des résultats, souvent sources de confusion : L’IV peut être modifié au cours de la transformation du PET par
l’injection. Si le malaxage par le profil de la vis d’injection est trop
■ Viscosité relative important, la viscosité diminue à cause du cisaillement important
des chaînes et du comportement « pseudo-plastique » des poly-
mères fondus (la contrainte de cisaillement diminue avec la vitesse
ηrel = t /t0 = η /η0 de cisaillement).
avec t (s) temps d’écoulement de la solution contenant le Un mauvais séchage provoque également une chute de la visco-
polymère dissous dans le solvant, sité par hydrolyse (les molécules d’eau réagissant avec les
chaînes). La baisse de l’IV entre granulés et préformes doit être
t0 (s) temps d’écoulement du solvant seul, inférieure à 0,02 dL/g pour éviter des difficultés au soufflage et une
dégradation des propriétés mécaniques des bouteilles (résistance
η0 viscosité du solvant seul, au fluage surtout, puis résistance à l’impact, rigidité, tenue en
η viscosité du solvant avec le polymère dissous. compression verticale...).
Pour cela, le PET doit être séché à un taux résiduel d’humidité
ηrel est sans dimension.
inférieur à 25 ppm environ.
■ Viscosité spécifique
3.2.3 Analyse thermique du PET
η sp = (t − t0 ) /t0 = (η − η0 ) /η0
Au cours des procédés industriels de transformation, le PET tra-
verse différentes plages de températures où des comportements
ηsp est sans dimension. différents sont mis en évidence par l’analyse enthalpique différen-
tielle AED (Differential Scanning Calorimetry DSC).
■ Indice de viscosité ou viscosité réduite (cf. ISO 1628-5)
ηred = η sp /C Se reporter à la norme ISO 11357-1 ou au dossier [P 1 205].
avec C concentration du polymère dans le solvant, très souvent

exprimée en dL/g (80 mL/g = 0,80 dL/g). La figure 7 montre un thermogramme DSC d’un échantillon
quasi amorphe prélevé sur une préforme. On peut y déterminer
ηred s’exprime en m3/kg ou mL/g. trois températures représentatives de phénomènes particuliers.

ＲＱ
ａｍＳＷＰＰ
Flux d’énergie (mW)

Au-dessous de Tg, chaînes
désordonnées avec
Réaction endothermique
liaisons entre
les noyaux
Granulés de PET
Réaction exothermique
Montée en
température INJECTION
(20o C/mn)
60 80 100 120 140 160 180 200 220 240 260

Variable selon matière T (oC)
Tg Tc Tf
Tg : température transition vitreuse Tc : température de cristallisation Tf : température de fusion
Figure 7 – Histoire thermique du PET amorphe au cours de la transformation (§ 4.1)
3.2.3.1 Température de transition vitreuse 3.2.3.3 Température de fusion Tf
Le passage de la phase amorphe d’un état vitreux à un état La température de fusion Tf est la température à laquelle les
caoutchoutique (et inversement) correspond à la température cristaux ont tous fondu ; cela correspond au désordre maximal
de transition vitreuse notée Tg ; cela traduit l’apparition de dans la matière.
premiers mouvements de longs segments de chaînes.
On peut dire aussi que cela correspond à la température de
L’apport de chaleur permet de débloquer certains degrés de fusion du polymère : c’est la température de fusion des cristallites,
liberté, ainsi les molécules qui étaient figées à l’état vitreux (liaison le passage de l’état solide à l’état liquide (cf. figure 7).
entre les noyaux benzéniques) sont plus mobiles et peuvent L’ordre de grandeur pour le PET est de 250 à 270 oC.
translater.
La transition vitreuse est fortement dépendante de la morpholo- 3.2.4 Acétaldéhyde (AA)
gie du PET. En effet, lorsque l’IV est élevé, ou la cristallinité élevée,
la mobilité des chaînes est limitée et par conséquent Tg augmente. L’acétaldéhyde (CH3CHO) est un composé volatil présent à l’état
Cette augmentation peut attendre une dizaine de degrés. L’orien- de traces (0,5 à 2 ppm) à l’issue de la polymérisation du PET et qui
tation mécanique subie par l’échantillon et la vitesse de refroidis- peut également se former au cours de la fusion des granulés de
sement lors du passage précédant la Tg jouent également un rôle PET et de l’injection de la préforme (§ 4.3.1).
important (cf. dossier [AM 3 274]).
C’est également un composé organique présent dans de
nombreux aliments, certains fruits (jusqu’à 230 ppm), aliments, ou
3.2.3.2 Température de cristallisation le vin (jusqu’à 140 ppm).
Bien que l’acétaldéhyde ne soit pas toxique à ces niveaux de
La température de cristallisation Tc correspond au maximum concentration [fiche INRS FT120], sa présence dans la boisson, en
du pic exothermique de cristallisation (cf. figure 7). particulier l’eau minérale, est indésirable, ce composé lui donnant
un goût peu agréable.
La teneur organoleptique limite généralement admise est de 20
L’élévation de température entraîne une cristallisation partielle à 30 ppb (soit 20 à 30 mg/m3 d’eau), détectable par un « goûteur »
de type sphérolitique correspondant à un réarrangement local des expérimenté.
chaînes macromoléculaires liées entre elles par des forces inter- Cette limite peut être dépassée si la préforme en PET contient
moléculaires. plus de 5 à 6 ppm d’acétaldéhyde, surtout pour une bouteille de
Pour le PET, le taux de cristallinité maximal est de l’ordre de 55 %. petite capacité (moins de 50 cL).

ＲＲ
ａｍＳＶＴＶ
Extrusion-soufflage de grands corps

creux
par Serge DUPONT
Ingénieur civil mécanicien
Docteur en Sciences Appliquées, Université Catholique de Louvain (Belgique)
Corporate Industrial Director, Plastic Omnium Automotive INERGY
1. Défits et spécificités ............................................................................. AM 3 646v2 - 2

2. Extrusion-soufflage................................................................................ — 2
2.1 Description du procédé d’extrusion soufflage......................................... — 2
2.2 Éléments constitutifs d’une souffleuse .................................................... — 4
2.3 Particularités du soufflage de grands corps creux .................................. — 4
2.4 Applications et polymères utilisés............................................................ — 6
3. Extrusion ................................................................................................... — 7
3.1 Extrudeuses ................................................................................................ — 7
3.2 Vis et fourreaux utilisés en extrusion-soufflage ...................................... — 7
3.3 Analyse du fonctionnement et problèmes rencontrés............................ — 9
4. Formage de la paraison......................................................................... — 9
4.1 Extrusion continue & discontinue............................................................. — 9
4.2 Têtes à accumulation ................................................................................. — 12
4.3 Têtes multicouches .................................................................................... — 12
4.4 Calcul des filières et poinçons................................................................... — 13
4.5 Réglage d’épaisseur................................................................................... — 14
4.6 Régulation axiale (WDS)............................................................................ — 15
4.7 Poinçons de forme & SFDR ....................................................................... — 15
4.8 Régulation azimutale (PWDS-RWDS) ....................................................... — 16
4.9 Évaluation de la répartition des épaisseurs par thermographie ............ — 17
4.10 Modélisation de l’extrusion de la paraison.............................................. — 18
5. Soufflage de la paraison....................................................................... — 19
5.1 Drapage, pincement et prégonflage ......................................................... — 19
5.2 Modes de soufflage (canne, aiguille,…) ................................................... — 19
5.3 Éléments de contrôle du procédé ............................................................. — 20
5.4 Modélisation du soufflage......................................................................... — 20
6. Moules de soufflage .............................................................................. — 20
6.1 Dimensions et retraits................................................................................ — 21
6.2 Matériaux utilisés ....................................................................................... — 21
6.3 Refroidissement des moules..................................................................... — 23
6.4 Dispositifs particuliers ............................................................................... — 26
6.5 Refroidissement interne ............................................................................ — 27
6.6 Traitement de surface ................................................................................ — 27
7. Extraction de la pièce............................................................................ — 28
8. Postrefroidissement .............................................................................. — 28
8.1 Évolution des dimensions lors du refroidissement — 28
8.2 Stabilisation ................................................................................................ — 31
9. Opérations de finition ........................................................................... — 31
9.1 Découpes & poinçonnage ......................................................................... — 31
9.2 Soudures..................................................................................................... — 31
9.3 Contrôles (dimensionnel, étanchéité)....................................................... — 32
10. Conclusions et perspectives ............................................................... — 34
Pour en savoir plus .................................................................................................. Doc. AM 3 646v2
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est strictement interdite. – © Editions T.I. AM 3 646v2 – 1
ＲＳ
ａｍＳＶＴＶ
EXTRUSION-SOUFFLAGE DE GRANDS CORPS CREUX _______________________________________________________________________________________
L’extrusion-soufflage de grands corps creux a connu, depuis le milieu des

années 90, un développement spectaculaire avec, notamment, l’émergence
des réservoirs à carburant en matière plastique. Ces derniers remplacent pro-
gressivement les réservoirs métalliques : en 2010, près de 50 millions de
pièces plastiques ont été produites au niveau mondial. Les parts de marché du
réservoir plastique s’élèvent à environ 90 % en Europe, 85 % sur le continent
nord-américain et atteignent 50 % en Asie, où le changement de matériau a
démarré plus tardivement, mais où une forte croissance est prévue d’ici 2020.
Le succès du réservoir plastique auprès des constructeurs automobiles
repose à la fois sur des arguments techniques et économiques. La solution
plastique permet en effet un gain de poids, et offre l’avantage de la réalisation
de designs plus complexes mieux à même de s’intégrer dans l’environnement
véhicule. Elle présente une amélioration de la sécurité au regard des tests
crash et feu. La grande inertie chimique des plastiques utilisés permet de
s’affranchir des effets de la corrosion qui s’appliquent aussi bien sur la face
externe (environnement, sel de déneigement) que sur l’intérieur (biocarbu-
rants) des réservoirs en métal. Enfin, des voies existent afin d’assurer le
recyclage dans la même application.
Après un bref rappel du procédé de fabrication, le présent article s’attache à
décrire les spécificités de l’extrusion-soufflage des grands corps creux au
niveau des matières utilisées, des équipements et des outillages.
1. Défis et spécificités 2 500 mm en longueur, 500 mm à 1 200 mm en largeur et 300 mm

à 700 mm en profondeur pour un réservoir à carburant) ;
4/ un encombrement relativement grand des équipements :
La fabrication de grands corps creux produits par extrusion-souf- l’empreinte au sol d’une souffleuse pour réservoir multicouche est
flage se heurte à trois difficultés principales : de l’ordre de 20 m × 15 m, pour une hauteur sous crochet de l’ordre
1/ réaliser la distribution d’épaisseur souhaitée : si généralement, une de 10 m. La longueur d’une chaîne de fabrication peut atteindre
distribution uniforme permet de réduire le poids, accélérer le refroi- 100 m à 150 m, en tenant compte des utilités (compresseur, broyeur,
dissement et diminuer les risques de déformations, certaines parties groupe froid, stockage et alimentation matière), des équipements de
de la pièce (plages de soudure, goulot, embase, patte de fixation…) finition et de l’entreposage intermédiaire des pièces produites.
peuvent requérir des valeurs particulières qu’il faut pouvoir assurer ;
2/ obtenir la géométrie correspondant à la définition théorique :
les pièces produites sont intégrées dans leur environnement avec La paroi d’un réservoir multicouche est composée de plu-
des tolérances dimensionnelles étroites qui doivent être garanties sieurs matériaux coextrudés, qui, par leurs propriétés spécifi-
tout au long de la vie du produit ; ques (rigidité, perméabilité…), contribuent aux performances de
3/ garantir les propriétés (mécaniques, étanchéité, perméabilité…) l’enveloppe ; nous reviendrons à ce concept au paragraphe 4.3
prévues par les cahiers des charges : le souci de la sécurité des
personnes et de la qualité de notre milieu de vie engendre des nor-
mes de plus en plus sévères à respecter.
La maîtrise de ces problèmes nécessite une compréhension du
procédé et des phénomènes physiques en jeu (rhéologie des poly-
2. Extrusion-soufflage
mères, retraits et relaxation des contraintes…), l’utilisation de rési-
nes et la mise en place de technologies adaptées ainsi que le
retour de l’expérience accumulée au fil des années. 2.1 Description du procédé d’extrusion
Outre les spécificités techniques évoquées, les lignes de fabrica- soufflage
tion de grands corps creux se distinguent aussi par :
1/ des cadences faibles (de l’ordre de 30 à 60 pièces par heure), Les grands corps creux comme les réservoirs à carburant sont
justifiées par les temps de refroidissements importants (40 s à produits suivant le procédé d’extrusion-soufflage. Cette technique
150 s) liés aux épaisseurs des pièces (3 mm à 10 mm) ; si le temps de mise en œuvre repose sur 9 étapes (figure 1) :
de démarrage d’une installation est compris entre 1 et 2 h, la stabi- 1/ l’alimentation de la machine sous forme de granulés ou de
lisation du procédé n’est souvent atteinte qu’après plusieurs heu- poudre ; outre la résine vierge, on procède à ce stade à l’ajout
res, de sorte que les lignes de fabrication sont presque toujours éventuel de colorant, sous forme de mélange maître et à l’incorpo-
exploitées en 3, voire 4 équipes ; ration des chutes de production, sous forme de broyés ;
2/ des débits matière élevés (300 kg/h à 1 500 kg/h), dus aux poids 2/ l’extrusion de la résine thermoplastique à l’aide d’un ensemble
des paraisons à produire (5 kg à 15 kg), le poids relatif des chutes, vis/fourreau appelé extrudeuse. Au cours de cette opération, la
encore appelées carottes, se situant généralement entre 30 % et matière est comprimée et passe de l’état solide à l’état fondu avant
50 % ; les taux de rebut au soufflage sont compris entre 1 % et 2 % ; de pénétrer dans la tête d’extrusion ;
3/ des tailles d’outillage importantes, tant au niveau des filières 3/ le formage d’une paraison ou cylindre de matière fondue au tra-
(200 mm à 1 000 mm) que des moules de soufflage, conséquence vers d’une filière annulaire ; celle-ci est la plupart du temps munie
des dimensions des corps soufflés (typiquement 1 000 mm à de dispositifs de régulation permettant de moduler son épaisseur ;

AM 3 646v2 – 2 est strictement interdite. – © Editions T.I.
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_______________________________________________________________________________________ EXTRUSION-SOUFFLAGE DE GRANDS CORPS CREUX
Figure 1 – Étapes du procédé d’extrusion-soufflage (doc. DFM)

ＲＵ
ａｍＳＶＴＶ
4/ l’expulsion de la paraison soit de manière continue, soit par accu-

mulation. Dans ce dernier cas, la matière nécessaire à la formation Tête d’extrusion
de la paraison est accumulée dans la tête avant son expulsion ; Pince
5/ la découpe et le pincement de la paraison entre les deux blocs d’extraction
Canne de
d’un moule ; Moule soufflage
6/ le soufflage de la paraison : à la fermeture du moule, de l’air ou
un autre mélange gazeux est injecté assurant le placage de la
paraison sur les parois ;
7/ le refroidissement de la pièce soufflée, par contact avec les
parois refroidies du moule et par brassage intense du mélange
gazeux compris dans le corps creux ;
8/ l’ouverture du moule et l’extraction de la pièce ;
9/ l’élimination des carottes, qui sont broyées et réintroduites dans
le procédé (voir (1)).
Après le soufflage proprement dit, a lieu une phase de post- Plateaux
refroidissement, libre ou contraint, assurant la stabilité dimension- Bâti
nelle nécessaire aux opérations ultérieures de finition.
L’extrusion-soufflage possède de nombreux avantages. Elle
permet : Figure 3 – Unité de fermeture (doc. DFM)
– d’utiliser des moyens automatiques ;
– de réaliser des pièces de formes complexes et de grandes
dimensions ;
– d’utiliser des moules présentant un coût raisonnable ; Alimentations Extrudeuses
Alimentations
matières matières
Les cadences atteintes dépendent de l’efficacité du
refroidissement : elles sont donc élevées, dans le cas de pièces
fines de petites dimensions, plus faibles pour les grands corps
creux d’épaisseur plus importante.
Le procédé comporte également un certain nombre d’inconvé-
nients. Il demande :
– une mise au point parfois délicate des épaisseurs ;
– des tolérances sur les dimensions relativement larges ;
– une thermique de moule bien contrôlée. Tête
d’extrusion
Dans le cas des réservoirs à carburant, une analyse technico-
économique détaillée est fournie dans [1].
2.2 Éléments constitutifs

d’une souffleuse
Unité de
La machine d’extrusion-soufflage est constituée de deux élé- fermeture
ments essentiels :
1/ l’unité d’extrusion (figure 2) qui se compose d’une ou plusieurs
extrudeuses, munie(s) de leur système d’alimentation et de la tête
d’extrusion. Elle réalise les étapes 1 à 4 décrites en 2.1 ; Figure 4 – Configuration d’une presse de soufflage (doc. KAUTEX
2/ la presse ou l’unité de fermeture (figure 3) qui comprend le bâti Maschinenbau GmbH, type KBS241 COEX6)
supportant les plateaux, sur lesquels sont fixées les empreintes du
moule. Elle est le siège des étapes 5 à 8 décrites en 2.1.
La configuration habituelle des souffleuses consiste à placer
l’unité d’extrusion au-dessus de l’unité de fermeture (figure 4).
Trémie
Élément Les principaux constructeurs de souffleuses pour corps creux
d’alimentation
chauffant et
ventilateur de grandes dimensions sont KAUTEX Maschinenbau (Bonn,
Groupe Allemagne), BEKUM Maschinenfabriken (Traismauer, Autriche),
motoréducteur
Soffiagio Technica (groupe MEICO, Monza, Italie), The Japan
Steel Work (Yokohama, Japon) et KINGSWEL MACHINARY
(Shanghai, Chine).
2.3 Particularités du soufflage de grands

Cylindre corps creux
Tête Dans le cas de grands corps creux, le cycle de soufflage, tel que
d’extrusion décrit au paragraphe 2.1, est quelque peu modifié (figure 5).
1/ au vu de la taille de l’article, le poids de la paraison peut atteindre
Fourreau rainuré une voire plusieurs dizaines de kg ; dans le cas d’une tête à accumu-
lation, le temps d’expulsion correspondant est généralement com-
Figure 2 – Unité d’extrusion (doc. DFM) pris entre 5 s. et 15 s. ; dans le cas d’une extrusion continue, la

ＲＶ
ａｍＳＶＴＶ
Figure 5 – Particularités de l’extrusion-soufflage de grands corps creux (doc. DFM)

ＲＷ
ａｍＳＶＴＶ
matière est éjectée au fur et à mesure pendant le cycle de soufflage – une largeur importante de la distribution de masse molécu-
de la pièce précédente, d’une durée typique de 60 à 150 s. laire, pour éviter les pressions élevées dans l’outillage ainsi que
2/ en fin d’expulsion, le bas de la paraison est étiré et scellé ; la l’apparition de défauts de surface en sortie de filière ;
paraison est ensuite prégonflée. Ces opérations sont destinées à – une bonne étirabilité, afin d’obtenir, lors du plaquage de la
lui assurer une configuration stable et reproductible ; paraison sur les parois du moule, une distribution d’épaisseur la
3/ après fermeture du moule, les gaz de soufflage sont introduits à plus homogène possible ;
l’intérieur de l’enveloppe au travers d’orifices ; ceux-ci peuvent pren- – une bonne stabilité thermique, de manière à limiter les phéno-
dre la forme de cannes ou d’aiguilles, logées dans la paroi du moule ; mènes de réticulation lors des arrêts ainsi qu’après les recyclages
4/ le refroidissement de la pièce est assuré par contact avec les multiples des chutes de production ;
parois du moule et par circulation du gaz à l’intérieur de 2/ Les contraintes liées au produit demandent :
l’enveloppe ; pendant cette étape, il est possible de procéder à un
traitement de la surface interne, destiné à réduire la perméabilité – un poids moléculaire élevé, de manière à satisfaire les performan-
de la peau interne (fluoration en ligne) ; ces mécaniques (résistance à l’impact, fluage sous charge limité) ;
5/ en fin de cycle, on procède à l’évacuation des gaz de soufflage – une bonne résistance à la fissuration sous tension en présence
via la canne et les aiguilles ; de carburant ;
6/ après ouverture du moule, la pièce brute est évacuée vers le – un indice de fluidité faible, afin d’éviter, lors d’un test de feu,
poste de décarottage. un percement trop rapide de l’enveloppe ;
– dans le cas de la fluoration en ligne, une teneur réduite en oli-
Un exemple de synoptique est présenté sur la figure suivante,
gomères ainsi qu’en additifs, et ce afin d’assurer un bon accro-
dans le cas du soufflage monocouche par accumulation.
chage de la couche fluorée ;
– une bonne résistance au rayonnement UV.
Le tableau 1 reprend les principales propriétés des résines utili-
sées dans le cas de soufflage de grands corps creux (ici réservoirs
Attente
à carburant). Le tableau 2 fournit les principaux grades homolo-
gués pour cette application.
Expulsion paraison
Transfert paraison
Drapage
Tableau 1 – Propriétés des résines de soufflage
PEHD
Fermeture des pinces des prégonflage Caractéristiques Méthode
(soufflage)
Prégonflage
Densité ISO 1183 0,943 à 0,953
Fermeture rapide du moule
MFI (190 °C, 21,6 kg) (g/10 min) ISO 1133 3,7 à 9,0
Fermeture lente du moule
Module en traction (MPa) ISO 527 > 800
(50 mm/min)
Piquage
Limite élastique (MPa) ISO 527 > 23
Soufflage (50 mm/min)
Ouverture des pinces des prégonflage Limite élastique (%) ISO 527 9 à 15
(50 mm/min)
Avance pince de sortie article
IZOD entaillé +23 °C (kJ/m2) ISO 180/1A > 23
Dégazage (désaérage)
IZOD entaillé -40 °C (kJ/m2) ISO 180/1A > 17
Ouverture du moule
Température de fusion (°C) ISO 3146 > 130
Descente drapage
Vicat A – 1 kg (°C) ISO 306 > 125
Extraction de pièce
Vicat B – 5 kg (°C) ISO 306 > 75
Rapprochement des étireurs
> 30 min souf-
Période d’induction à l’oxy- flage coex
ISO 11357
gène « OIT » (min) > 14 min souf-
flage mono
2.4 Applications et polymères utilisés
Résistance à la fissuration
La résine de base utilisée pour les réservoirs à carburant est le sous tension ASTM D1693 A > 500
polyéthylène haute densité (PEHD). Plusieurs types de contraintes
guident le choix des matières utilisées ainsi que leurs propriétés ESCR Bell test A (h)
rhéologiques, mécaniques et chimiques.
1/ Les contraintes liées au procédé nécessitent : Dureté Shore A ISO 868 60 à 65
– un poids moléculaire élevé, de manière à limiter les phénomè- MFI (Melt Flow Index) : Indice de fluidité
nes d’étirage lors de la phase d’expulsion : cette contrainte est par-
ticulièrement sévère dans le cas de l’extrusion continue ;

ＲＸ
ａｍＳＶＴＶ
Tableau 2 – Principales résines homologuées pour la production de réservoirs à carburant
LYONDELL
JPE INEOS EXXON TOTAL
Caractéristique Méthode BASELL
HB111R K46-06 BA46-055 MS201B
4261AG
HLMI........................................ (g/10 min.) ISO 1133 5,9 4,6 5,6 5,5 8
Masse volumique ........................ (kg/m3) ISO 1183 945 946 945 946 949
Module en flexion 23 °C ............... (MPa) ISO 178 1000 1000 1000 1100 1200
Limite élastique ............................. (MPa) ISO 527 23 23 23 24 24
Tension à la rupture (Break)......... (MPa) ISO 527 41 37 42 40 43
Élongation à la rupture ......................(%) ISO 527 640 570 620 630 670
Charpy Impact -40 °C .................. (kJ/m2) ISO 179 9,8 9,3 9,9 9,9 9,5
Résilience en traction avec ISO 180 158 147 157 146 140
entaille 0 °C .................................. (kJ/m2)
Résistance à la fissuration sous tension ISO 16770 80 55 90 15 20

FNCT 80 °C 6 MPa ...............................(h)
Résistance à la fissuration sous tension ASTM >600 >600 >600 360 550
ESCR 10 % IGEPAL..............................(h) 1693A
HLMI (High Load Melt Index) : indice de fluidité mesuré selon la norme ISO 1133 en utilisant comme poids 21,6 kg pour l’extrusion du matériau
3. Extrusion – elle assure la mise en pression de la matière et la force à pas-

ser par la filière.
Le passage de la matière de la phase solide à la phase liquide se
fait :
3.1 Extrudeuses
– par apport calorifique du système de chauffage ;
L’extrudeuse est constituée (figure 2) : – par friction entre les granulés ;
– d’une vis, composée de différentes sections ; – par frottement des granulés sur le fourreau.
– d’un groupe motoréducteur entraînant la vis ; L’extrusion est la principale source de consommation d’énergie
– d’un fourreau ou cylindre situé autour de la vis ; de la machine soufflage (figure 6). Dans le cas de la fabrication de
– d’un système de chauffage et de régulation de la température
réservoirs à carburant en polyéthylène haute densité, en tenant
(type colliers chauffants) réparti le long du fourreau ;
compte des utilités industrielles (compresseur, groupe froid) et
– de ventilateurs permettant le refroidissement du fourreau ;
des périphériques (broyeur), la consommation totale du procédé
– de sondes qui mesurent la température du fourreau et permet-
représente de l’ordre de 700 à 800 Wh/kg de matière mise en
tent la régulation en boucle fermée des colliers chauffants.
œuvre. La part relative à l’extrusion est typiquement comprise
Jusqu’à il y a quelques années, les moteurs électriques équipant entre 320 Wh/kg à 360 Wh/kg, dont 240 Wh/kg à 270 Wh/kg pour
les extrudeuses étaient du type courant continu, alimentés en ten- l’énergie consommée par le moteur et 80 Wh/kg à 90 Wh/kg pour
sion triphasée et pilotés par un variateur à thyristors fournissant celle consommée par les chauffes. Nous reviendrons sur ces
une tension continue redressée. Depuis une dizaine d’années sont valeurs par la suite.
apparus progressivement des moteurs à courants alternatifs, asyn-
chrone jusqu’à une puissance de 200 kW, synchrones au-delà.
Cette évolution a été rendue possible par le développement de 3.2 Vis et fourreaux utilisés en extrusion-
variateurs de fréquence et est motivée par la réduction des coûts
de maintenance (suppression des balais) ainsi que l’augmentation soufflage
des rendements. Dans le même ordre d’idée, les boîtes de vitesse
traditionnelles avec poulies entraînées par courroies sont de plus La géométrie des vis est généralement caractérisée par les para-
en plus remplacées par des alimentations en prise directe. Des mètres suivants [2] :
solutions existent aujourd’hui pour des diamètres de vis jusqu’à – le diamètre externe de la vis D ;
50 mm, avec des rendements proches de 95 %. – la longueur de la vis L, exprimée souvent en fonction du rap-
L’extrudeuse accomplit trois fonctions principales : port L/D ;
– elle transporte la matière le long du fourreau, depuis la zone – le pas de la vis X, souvent exprimé en multiple du diamètre ;
d’alimentation jusqu’à la filière ; – la profondeur du filet H ;
– elle plastifie la matière de façon homogène grâce au malaxage – le nombre de filets nf ;
et à la chaleur apportée de l’extérieur ; – l’épaisseur du filet b, mesurée parallèlement à l’axe de la vis ;

ＲＹ
ａｍＳＶＴＶ
19 % Trémie
Niveau max
Extrusion
20 % 61 %
Chauffes
Mouvements
Clapet
Niveau min
a consommation relative des éléments d'une souffleuse
Cellule de mesure
17 %
Chambre de mesure
Souffleuse
6% Extrudeuse
56 % Compresseur
21 % Broyeur
Groupe Froid
b consommation relative d'une souffleuse et de ses périphériques Le débit réel est calculé en
mesurant la perte de poids dans la
Figure 6 – Répartition de la consommation d’énergie chambre de mesure, isolée de la
au sein de la machine de soufflage et du procédé trémie par le clapet
Les paramètres H, X et nf peuvent varier sur la longueur de la vis. Le débit réel est comparé
à la consigne
Quelques valeurs typiques des différents paramètres, pour des
extrudeuses PEHD à fourreau rainuré, sont données ci-après :
– rapport L /D : 20…28 ; La vitesse est adaptée en
– pas X : au niveau du fourreau rainuré, 0,8 à 1D , le long du cylindre fonction de l’écart avec
1…1,4D ; la consigne
– profondeur du filet H : 0,06…0,08D ;
– nombre de filets n f : 1 ou 2 ;
– épaisseur du filet b : 0,07 à 0,1D . Figure 8 – Équipement gravimétrique pour le contrôle du débit
Les extrudeuses pour machines de soufflage comprennent pres-

que toujours une zone de fourreau rainuré à l’alimentation tion de la vis. Cela permet d’obtenir des variations de débit infé-
(figure 7), intensivement refroidie par un circuit d’eau, et isolée ther- rieures au pourcent.
miquement du reste du fourreau. La longueur de cette zone varie de L’analyse du fonctionnement d’une vis peut se faire en calculant
3 à 5D à partir du centre de l’orifice d’alimentation. Ce dispositif per- les grandeurs suivantes :
met d’assurer un débit relativement constant pour une vitesse de
rotation donnée, et ce quelle que soit la pression en pointe de vis. Taux d’alimentation C : il s’agit de la quantité de matière extru-
Cette caractéristique est particulièrement importante en extrusion- dée par tour de vis ; il s’exprime comme le rapport entre le débit-
soufflage, où la pression en pointe de vis varie lors de d’expulsion masse M et la vitesse de rotation de la vis (RPM) et peut varier en
de la paraison suite au mouvement du poinçon (voir § 4.6). fonction de celle-ci.
Dans le cas particulier de l’extrusion continue, le débit réel est Soient M, en kg/h et RPM en tr/min ; C, en g/tr, vaut alors :
contrôlé à l’aide d’un équipement particulier (figure 8). Le poids C = (M / RPM) (1000 / 60)
extrudé est évalué en continu à l’aide d’une cellule de mesure et
l’écart avec la consigne est corrigé en modifiant la vitesse de rota- Énergie spécifique d’extrusion E : c’est la quantité d’énergie
transmise à la matière par l’extrudeuse. Par hypothèse, on se
limite à considérer la seule énergie mécanique transmise, ce qui,
dans le cas des extrudeuses à fourreau rainuré de diamètre supé-
rieur à 80…90 mm, constitue une approximation raisonnable. Elle
vaut le rapport entre la puissance absorbée par le moteur d’entraî-
Rainures nement de la vis P et le débit-masse M.
Soient P, en kW et M, en kg/h ; l’énergie spécifique E, en Wh/kg,
vaut alors :
E = 1000 P / M.
Dans le cas du PEHD, l’énergie spécifique théorique minimale
pour porter la matière de la température ambiante à celle de mise
en œuvre est de l’ordre de 140 Wh/kg, ce qui représente 40 % des
Circuit de refroidissement valeurs mesurées en pratique (320 Wh/kg à 360 Wh/kg, voir § 3.1).
La différence s’explique par les pertes au niveau du moteur et du
réducteur de vitesse ainsi que par la dissipation de chaleur par fric-
Figure 7 – Schéma de principe d’un fourreau rainuré
tion dans la zone de fourreau rainuré et le long du cylindre.

ＳＰ
ａｍＳＷＰＲ
Soufflage de gaine
par Eric GAMACHE

Ingénieur de recherche Arkema CERDATO
Docteur en sciences et génie des matériaux de l’École nationale supérieure des mines de Paris
Ph. D de l’École polytechnique de Montréal
1. Description du procédé ......................................................................... AM 3 702 - 2

2. Outillage..................................................................................................... — 4
2.1 Extrudeuses ................................................................................................. — 4
2.2 Filières d’extrusion...................................................................................... — 5
2.3 Filières de coextrusion................................................................................ — 6
2.4 Système de refroidissement ...................................................................... — 7
2.5 Stabilisation de la bulle .............................................................................. — 9
2.6 Système d’étirage et de bobinage............................................................. — 9
2.7 Système de contrôle et Post Processing................................................... — 10
3. Paramètres affectant la géométrie des bulles................................ — 10
4. Instabilités et défauts d’extrusion ..................................................... — 12
5. Modélisation ............................................................................................. — 14
5.1 Modèles isothermes ................................................................................... — 14
5.2 Modèles anisothermes ............................................................................... — 15
5.3 Aérodynamisme de l’anneau de refroidissement .................................... — 16
5.4 Modèles instationnaires ............................................................................. — 16
5.5 Coextrusion ................................................................................................. — 17
6. Conclusion................................................................................................. — 18
Pour en savoir plus .......................................................................................... Doc.AM 3 702
e procédé de soufflage de gaine aussi nommé « Film Blowing » en anglais

L est avec le procédé d’extrusion à plat une des méthodes principales per-
mettant de produire des films de polymères. Les structures produites ont en
général une épaisseur comprise entre 10 et 200 µm. On préfére le procédé de
soufflage de gaine à l’extrusion à plat dans le cas où les emballages doivent
avoir une bonne performance mécanique. En effet, le procédé de soufflage de
gaine induit forcément un léger bi-étirage qui est particulièrement souhaitable
pour la fabrication de films servant à la sacherie. Ce procédé permet aussi de
produire des films de très grandes dimensions pouvant être utilisés pour la
production de bâches agricoles. Le procédé de soufflage de gaine offre aussi
l’avantage de permettre l’implantation d’une ligne industrielle de grande capa-
cité sur une surface faible comparativement à la surface nécessaire pour
l’implantation d’une ligne d’extrusion à plat. Les développements technologi-
ques récents permettent de produire des films complexes élaborés à partir de
nombreux matériaux polymères. Les lignes de soufflage modernes permettent
de produire des structures multicouches. De façon générale, les films sont
constitués de cinq couches obtenues à partir de trois matériaux :
– une résine peu coûteuse servant de structure mécanique ;
ｐ｡ｲｵｴｩｯｮ＠Ｚ＠｡ｶｲｩｬ＠ＲＰＱＰ

ＳＱ
ａｍＳＷＰＲ
SOUFFLAGE DE GAINE _______________________________________________________________________________________________________________
– une résine servant de liant ;

– une résine coûteuse offrant par exemple des propriétés barrières.
Les innovations technologiques récentes portent sur l’optimisation du refroi-
dissement, sur le contrôle continu de l’épaisseur et sur l’augmentation de la
productivité.
Abréviations Abréviations
PPA Polymer Processing Aid PET polyéthylène téréphthalate)
PEUBD polyéthylène ultra basse densité (Ultra Low density FLH hauteur de figeage de la gaine (Frost Line Height)
Polyéthylène ULDPE)
PEBD polyéthylène basse densité (Low Density Polyéthy- BUR taux de gonflement (Blow Up Ratio)
lene LDPE)
PEBDL polyéthylène basse densité linéaire (Linear Low TUR taux d’étirage (Take Up Ratio)
Density Polyéthylene LLDPE)
m_PEMO polyéthylène moyenne densité métallocène Dr ratio d’étirage (Draw Ratio)

(Métallocene Medium Density Polyethylene)
PEHD polyéthylène haute densité DDr taux d’amincissement du film (Draw Down Ratio)
EVOH copolymère d’éthylène et d’alcool vinylique IBC Internal Bubble Coding System
(Ethylene Vinyl Alcohol)
PVDC polychlorure de vynilidène) FLH ligne de figeage (Frost Line Height)
1. Description du procédé avec Ui (m/s) Vitesse linéaire d’écoulement du polymère (en

sortie de filière : indice 0, à la position de
figeage : indice f ).
Simultanément à l’opération d’étirage longitudinal, de l’air est
Définitions soufflé dans le tube grâce à une ouverture située au centre de la
Laize : largueur du film filière, ce qui engendre une légère surpression qui a pour effet de
gonfler le tube. Le tube gonflé est fréquemment nommé « bulle »
Bulle, gaine : nom donné au film entre la filière et les rou-
ou gaine (bubble en anglais). Il suffit d’une surpression (par rap-
leaux pinceurs
port à la pression atmosphérique) de quelques dizaines de pascals
pour gonfler la bulle. Lorsque le diamètre souhaité est atteint, la
vanne d’alimentation en air est fermée. Les rouleaux pinceurs qui
L’utilisation de la technique du soufflage de gaine a débuté au plaquent les parois du film l’une contre l’autre servent aussi à pré-
début des années 1940. Les premiers films étaient fabriqués avec venir les fuites d’air servant au gonflement de la bulle. Le volume
du polyéthylène afin d’élaborer des emballages étanches à l’eau et d’air piégé à l’intérieur de la bulle est donc constant. Cet air qui est
possédant une bonne durabilité à basse température. Visking Cor- emprisonné à l’intérieur de la bulle se réchauffe rapidement et sa
poration est créditée pour être une des premières entreprises à participation au processus de refroidissement du film est presque
avoir développé ce type de procédé. Un schéma de principe du négligeable.
soufflage de gaine est illustré figure 1 [36]. Tout comme pour
l’extrusion à plat, le procédé de soufflage de gaine nécessite l’ali- Le taux de gonflement BUR (Blow Up Ratio) permet de définir
mentation en polymère fondu d’une filière. Par contre, en extru- l’étirage transversal du film induit par le gonflement de la bulle :
sion-soufflage la filière utilisée est une filière annulaire. Le tube qui Rf
est formé à la sortie de la filière est étiré à l’aide de rouleaux pin- BUR =
ceurs situés au-dessus de la filière. Sur une ligne de production R0
industrielle les rouleaux pinceurs peuvent être situés à plus d’une
dizaine de mètres de la filière. Les lignes de soufflage nécessitent avec Ri (m) rayon de la bulle de polymère (en sortie de filière :
donc une hauteur sous plafond importante. La vitesse des rou- indice 0, à la position de figeage : indice f ).
leaux pinceurs permet de contrôler le taux d’étirage longitudinal Le soufflage de gaine induit donc un étirage bi-axial. Il est étiré
du film. Le taux d’étirage TUR (Take Up Ratio) ou encore le ratio longitudinalement par les rouleaux pinceurs et transversalement par
d’étirage Dr (Draw Ratio) permet de définir l’étirement longitudinal l’effet du gonflement. Simultanément aux opérations d’étirage, la
du film induit par les rouleaux pinceurs. bulle est refroidie par un jet d’air qui est projeté à haute vitesse sur
Uf sa paroi externe de façon uniforme grâce à un anneau de refroidis-
TUR = Dr = sement, situé directement au-dessus de la filière. Sous l’effet du
U0
refroidissement le polymère atteint sa température de cristallisation

ＳＲ
ａｍＳＷＰＲ
________________________________________________________________________________________________________________ SOUFFLAGE DE GAINE
Rouleaux
pinceurs
Rouleaux pinceurs
FLH
Anneau de
Rf refroidissement
Ligne de figeage
∆P
Air de refroidissement
a TUR = 6,6 et BUR = 3,1
Extrudeuse Filière
Bobineur
Air de gonflement
Figure 1 – Schéma de principe du procédé de soufflage de gaine [36]
et se solidifie. L’orientation du film est alors fixée. L’apparition de la

phase cristalline est caractérisée par une augmentation plus ou
moins importante de la turbidité du film. La position à laquelle cette
turbidité se manifeste est désignée sous le nom de ligne de figeage
(figure 1 et 2) [36] ou encore FLH (Frost Line Height). Au-dessus de
cette position, la bulle forme un tube de diamètre et d’épaisseur
constants. La position de la ligne de figeage est importante, car de
manière générale, plus la ligne de figeage est basse plus la bulle est b TUR = 6,6 et BUR = 2,1
stable et plus la productivité peut être augmentée. Quand le film est
suffisamment refroidi pour éviter que les parois opposées du tube Figure 2 – Géométrie de bulles de PEBD produites à une vitesse
adhèrent l’une à l’autre, la bulle est mise à plat. En général, sur les d’étirage et à un débit d’air de refroidissement identiques [36]
lignes industrielles, cette étape de mise à plat survient à plus de
10 m de hauteur. Le film passe alors au travers d’un système – d’un système de bobinage permettant le changement rapide
complexe de rouleaux permettant d’assurer l’uniformité du film de de rouleau sans perte de productivité.
façon à minimiser les plis créés à la surface du film lors de la phase Les dimensions des lignes de soufflage de gaine sont très varia-
de mise à plat et les variations locales d’épaisseur. Le tube qui est bles selon le type de machine (laboratoire ou industrielle), les pro-
alors mis à plat peut être découpé de plusieurs façons : duits utilisés et l’application visée :
– en premier lieu, il est possible de découper le tube mis à plat – le diamètre des filières varie ainsi de 50 mm (figure 3) [1] à 2 m ;
au niveau des plis. Cette découpe permet de produire simultané- – l’entrefer de 0,5 mm à 3 mm ;
ment deux bobines de largeurs égales sans perte. Par contre la lar- – le débit de 5 kg/h à 2 300 kg/h.
gueur des bobines produites par la découpe dans le pli n’est pas
régulière car la bulle vibre en permanence ; Selon les cas, les films obtenus peuvent avoir des épaisseurs
– il est aussi possible de découper (environ 2 cm par lisière) des allant de 10 à 250 µm, pour des diamètres de bulles variant entre la
dizaine de centimètres et 6 m. Il est possible d’évaluer le taux de
bandes aux extrémités latérales du film suite à la mise à plat, ce qui
réduction de l’épaisseur DDr (Draw Down Ratio) en utilisant la rela-
permet d’éliminer les plis et donc d’obtenir des bobines régulières.
tion de conservation du débit entre la sortie de la filière et la posi-
En contre-partie, le film produit est légèrement moins large. Ce type
tion de figeage :
de découpe permet de produire simultanément deux bobines ;
– finalement, il est possible de découper le tube mis à plat dans H Qm ρf 2πRf Uf ρ f
DDR = 0 = = ρ TUR BUR
un seul pli, ce qui permet d’obtenir un film deux fois plus large. H f
ρ 2 πR U
0 0 0 Q m 0
Une représentation schématique d’une ligne industrielle est
avec Hi (m) épaisseur de la bulle de polymère (en sortie de
illustrée figure 3. En plus des éléments décrits précédemment, on
filière : indice 0, à la position de figeage : indice f ),
constate la présence :
– d’un système de contrôle des dimensions (diamètre et épais- ρi (kg/m3) densité du polymère (en sortie de filière :
indice 0, à la position de figeage : indice f ),
seur) de la bulle,
– d’une cage de calibration ou diaphragme (iris) de centrage per- Qm (kg/h) débit-masse de polymère.
mettant de maintenir la bulle dans l’axe de la filière ; Pour une filière donnée il est donc possible de contrôler l’épais-
– d’un système oscillant de mise à plat et de répartition des seur du film en ajustant de façon appropriée le débit, le taux d’éti-
défauts permettant d’uniformiser la qualité du film ; rage et le taux de gonflement.

ＳＳ
ａｍＳＷＰＲ
SOUFFLAGE DE GAINE _______________________________________________________________________________________________________________
En contre-partie les films présentent quelques inconvénients

1 Extrudeuse comme leur manque de résistance à la perforation, leur très faible
2 Filière module et contrainte à la rupture.
3 Système de contrôle Le soufflage de gaine présente de nombreux avantages du fait
des dimensions de la contrainte bi axiale imposée au film. Les propriétés d’impact
4 Cage de calibration des films obtenus par cette technique sont donc plus importantes,
5 Mise à plat à épaisseur égale que celles des films obtenus par extrusion à plat.
6 Système oscillant de Les propriétés mécaniques et optiques du film peuvent aussi être
répartition des défauts contrôlées dans une certaine mesure en ajustant le taux de refroi-
7 Bobinoir dissement, le taux d’étirement et le taux de gonflement. Un autre
avantage de cette technique de fabrication par rapport à la précé-
8 Panneau de contrôle
dente est la plus faible dimension de la filière.
En effet, pour produire un film possédant une largeur de 2,5 m par

extrusion à plat, il est nécessaire d’utiliser une filière de 2,6 m. Par
contre, en utilisant la technique de soufflage de gaine avec un taux de
gonflement de 3, il faut utiliser une filière de 0,265 m de diamètre.
Les filières de grandes dimensions de l’extrusion à plat entraî-

nent, et ce malgré une isolation thermique efficace, de très fortes
pertes thermiques. Le procédé de soufflage de gaine est donc glo-
balement moins énergivore. De plus, il est possible de fabriquer
des films de différentes largeurs avec un seul outillage sans réali-
ser de changement de filière. Enfin, la géométrie de la filière per-
met de s’affranchir des phénomènes d’enrobages fréquemment
rencontrés en extrusion à plat multicouches. Ce procédé offre donc
Figure 3 – Représentation schématique d’une ligne industrielle [1] une très grande versatilité.
En contre-partie de cette flexibilité, les films produits par cette
Les films produits par soufflage de gaine peuvent être utilisés technique sont en général de qualité légèrement inférieure à ceux
pour fabriquer : produits par la technique de l’extrusion à plat. En général, le refroi-
– des sacs ; dissement, qui se fait par convection forcée à température ambiante,
– des bâches agricoles ; est moins efficace, qu’en extrusion à plat. Le faible taux de refroidis-
– des films imper respirant (films barrière à l’eau mais perméa- sement a pour effet de créer des films possédant un plus haut degré
ble à la vapeur d’eau) pour bâtiments (housewrap film) ; de cristallinité ou encore possédant une taille d’entités cristallines
– des films architecturaux servant de filtre UV ; plus grande. Le film produit par soufflage de gaine est donc moins
– des films industriels (toitures pour serres) ; translucide. Par contre, la cristallinité plus importante entraîne une
– des structures flexibles servant à l’emballage alimentaire ou au amélioration des propriétés barrières et des propriétés mécaniques
suremballage. en traction. Les filières de soufflage de gaine ne permettent pas de
Environ 60 % des films fabriqués sur le marché sont produits réglage de l’entrefer en sortie de filière. De plus, la présence d’une
grâce au procédé de soufflage de gaine. Les principales applica- surface libre importante et l’absence de lèvres d’ajustements sont un
tions sont illustrées figure 4. désavantage majeur. En effet, même sur une bulle stable, un film
produit par soufflage de gaine présente en général une plus grande
Les principales qualités recherchées lors de l’élaboration de variabilité d’épaisseur (environ 7 %) qu’un film produit par extrusion
films sont : à plat. Il faut aussi souligner que le démarrage d’une ligne de souf-
– la résistance aux chocs ; flage de gaine est plus compliqué que celle d’une ligne d’extrusion à
– l’adhésion ; plat. En effet, le temps de stabilisation des dimensions (diamètre et
– la brillance ; épaisseur) de la bulle est relativement long, ce qui est lié au fait
– la transparence ; qu’en soufflage de gaine on étire vers le haut, sur plusieurs mètres,
– l’imperméabilité ; une bulle de polymère fondu refroidie par de l’air projeté à grande
– la compatibilité alimentaire ; vitesse. L’étape de stabilisation est donc longue (plus de 30 min) et
– la résistance au vieillissement (oxydation, UV, etc). les différents ajustements doivent être effectués avec beaucoup de
prudence. Cette phase de stabilisation a pour effet de générer plus
de pertes initiales que l’extrusion à plat. Par contre, lorsque le régime
Suremballages
permanent est établi, le taux de perte est très faible car il n’est pas
forcément nécessaire de couper les lisières du film, ce qui fait que
globalement cette méthode cause peu de perte. Cette méthode de
Sacs fabrication est donc plus souhaitable pour la fabrication de films
industriels nécessitant de très hauts volumes de production que pour des situa-
Sacs à tions nécessitant des arrêts et démarrages fréquents.
Sacs ordures
Sacs de
Emballages
petites
dimension 2. Outillage
automatique
Films industriels
2.1 Extrudeuses
Films agricoles Films bâtiment
Le procédé de soufflage de gaine fait appel à des extrudeuses
Figure 4 – Répartition des marchés du film plastique en Europe monovis relativement longues, c’est-à-dire avec un ratio longueur sur
(doc. Plasteurofilm) diamètre compris entre 24 et 32. Le diamètre D de la vis pilote en

ＳＴ
ａｍＳＷＰＲ
________________________________________________________________________________________________________________ SOUFFLAGE DE GAINE
grande partie le débit. L’utilisation d’un fourreau rainuré d’une lon- Plusieurs types de filières sont disponibles sur le marché. Elles
gueur d’environ 4D situé sous la trémie permet d’augmenter le débit. sont caractérisées par leur coût, leur complexité et leurs fonction-
La présence de rainures augmente le coefficient de friction entre les nalités. L’alimentation en polymère peut être réalisée sous la
granulés et le fourreau, ce qui entraîne un transport vers l’avant de la filière, sur le périmètre externe ou à l’aide d’un mandrin spiralé.
vis plus efficace et par le fait même un débit plus important. Contrai- Les filières de coextrusion sont utilisées pour l’élaboration de
rement au reste du fourreau, cette petite section est refroidie afin structures multicouches. En général, il s’agit de filières à mandrins
d’éviter des problèmes de colmatage au pied de la trémie. spiralés ou de filières à couches empilables.
Les filières à alimentation latérale ou cardioïde (figure 5a) [2] sont
Nota : les principes généraux de l’extrusion monovis sont expliqués en détail dans les
dossiers Extrusion. Extrusion monovis [AM 3650] et [AM 3651]. les plus simples et les moins coûteuses à produire. Le polymère est
introduit sur un des côtés de la filière et il s’écoule de chaque côté du
mandrin central situé à l’intérieur de la filière. Ce mandrin central est
fixé à la filière par sa base. À l’opposé du point d’introduction, les
2.2 Filières d’extrusion deux fronts de matière se rencontrent, s’assemblent et forment une
ligne de soudure. Les lignes de soudure sont des sources potentielles
La fonction principale de la filière est de recevoir le polymère
de défauts optiques ou de faiblesses sur le film. Un autre problème lié
fondu provenant de l’extrudeuse et de lui donner la forme d’un
à ce type de filière est qu’il est difficile d’obtenir une épaisseur uni-
tube très fin. Les principales caractéristiques géométriques des forme en sortie de filière. En effet, comme la longueur d’écoulement
filières de soufflage de gaine sont le rayon interne R0 et l’entrefer parcourue par le polymère est différente entre la zone d’alimentation
H0. Typiquement le ratio H0/R0 est inférieur à 0,01. En général et la zone de recouvrement des fronts de matières, le champ de
l’extrusion est effectuée à la verticale du bas vers le haut. Il existe vitesse à l’intérieur de la filière n’est pas uniforme, ce qui engendre
aussi quelques lignes où l’extrusion est effectuée du haut vers le donc nécessairement une variation de vitesse (selon la circonférence)
bas et encore plus rarement des systèmes permettant l’extrusion à en sortie de filière et donc une variation d’épaisseur. Afin de lisser les
l’horizontale. La filière doit permettre de délivrer le polymère défauts, il est possible de fixer la filière sur une plateforme rotative ou
fondu de façon régulière, c’est-à-dire sans présence de ligne de oscillante. La rotation permet de répartir les défauts sur la totalité de
resoudure qui pourrait se traduire par la présence de défauts de la circonférence de la bulle, ce qui n’élimine pas les défauts mais per-
surface, de défauts optiques ou de défauts structurels pouvant met de les rendre moins apparents. Ce type de système augmente le
engendrer des faiblesses. Il faut aussi s’assurer de l’absence de coût de l’outillage. Pour ces raisons, ces filières sont de moins en
variation circonférentielle de débit qui pourrait entraîner une varia- moins utilisées industriellement.
tion locale de l’épaisseur du film. Pour ce faire, la conception de la Les filières par alimentation inférieure (figure 5b) [3] sont aussi
filière doit être effectuée en tenant compte des matériaux qui sont nommées filières par alimentation centrale, à ailettes ou à torpille
extrudés. Une attention particulière doit être donnée au centrage (spider leg die). Elles présentent une amélioration notable par rap-
du poinçon à l’intérieur de la filière afin de minimiser les variations port à la filière à alimentation latérale car elles permettent d’avoir
d’épaisseur, ce qui est particulièrement important car contraire- une longueur d’écoulement circonférentielle uniforme et donc un
ment aux filières d’extrusion à plat, les filières de soufflage de film d’épaisseur uniforme. Le polymère est alimenté au centre du
gaine ne comportent pas de lèvres flexibles permettant d’ajuster mandrin externe et s’écoule le long du mandrin interne qui est
localement l’entrefer. constitué d’un cône inversé. Le mandrin est maintenu en place
Mandrin Canaux
central hélicoïdaux
Mandrin Mandrin
interne externe
Mandrin
central Alimentation
Alimentation
Alimentation
a flière cardioïde [2] b filière à torpille [3] c filière à mandrin spiralé [4]
Figure 5 – Types de filières utilisés pour la production de film monocouche par soufflage de gaine

ＳＵ
ＳＶ
ａｍＳＷＰＷ
Extrusion de film à plat : cast film
par David SILAGY

Ingénieur Arts & Métiers, Docteur en Sciences
et Génie des Matériaux de l’École Nationale Supérieure des Mines de Paris
Chef du Service des Technologies de Transformation
des Thermoplastiques d’ARKEMA, CERDATO
1. Extrusion des polymères vue du procédé film à plat ................ AM 3 707 - 2

1.1 Description du procédé .............................................................................. — 2
1.2 Vis d’extrusion utilisées en cast film......................................................... — 2
2. Filières plates ........................................................................................... — 3
2.1 Quelques règles de conception ................................................................. — 3
2.2 Types de filières plates ............................................................................... — 3
2.3 Dispositifs d’ajustement............................................................................. — 3
3. Systèmes de coextrusion...................................................................... — 4
4. Étape d’étirage......................................................................................... — 5
4.1 Rouleau thermostaté .................................................................................. — 5
4.2 Systèmes de plaquage sur rouleau thermostaté ..................................... — 5
4.3 Ligne de figeage sur rouleau thermostaté ............................................... — 6
4.4 Guidage du film et équipements avals ..................................................... — 6
4.5 Étape de bobinage...................................................................................... — 8
4.6 Quelques conceptions spécifiques de ligne d’extrusion de film à plat.. — 9
5. Limites du procédé d’extrusion de film à plat ................................ — 10
5.1 Draw Resonance ......................................................................................... — 10
5.2 Rupture de Melt — 10
5.3 Problèmes géométriques........................................................................... — 10
6. Modélisation de l’étape d’étirage....................................................... — 11
6.1 Enjeux de la modélisation.......................................................................... — 11
6.2 Paramétrage du procédé cast film ............................................................ — 11
6.3 Modèles existants....................................................................................... — 12
7. Exploitation de la modélisation .......................................................... — 14
7.1 Optimisation de la géométrie .................................................................... — 14
7.2 Influence sur les limites d’étirabilité ......................................................... — 16
8. Conclusions et perspectives................................................................ — 18
Pour en savoir plus ........................................................................... Doc. AM 3 707
L e procédé d’extrusion de film à plat de polymère, couramment dénommé

« cast film » ou « film casting » est avec le soufflage de gaine, l’un des
procédés permettant de fabriquer des films (d’épaisseur variant de 10 à
300 μm). On préférera l’extrusion de film à plat dans le cas où le polymère est
peu visqueux et se prête mal à des opérations de soufflage de gaine (cas des
polyamides), dans le cas où le produit doit être couché sur un substrat (poly-
éthylène basse densité ou haute densité, polypropylène, polyéthylène téréph-
talate), dans le cas où le film est destiné à être biétiré (cas du polypropylène
ou polyéthylène téréphtalate). Au cours des dernières années, les exigences du
marché du film ont conduit à des développements intensifs dans la technologie
d’extrusion de film à plat, ce qui débouche sur un procédé de production
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mature pour la fabrication de films de haute précision dimensionnelle à partir

d’un très large panel de matériaux polymères.
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EXTRUSION DE FILM À PLAT : CAST FILM ___________________________________________________________________________________________________
Les films produits par extrusion à plat sont principalement utilisés dans le
marché de l’emballage. Il peut s’agir d’emballage alimentaire ou d’emballage
de produits techniques, marchés qui tous les deux conduisent au dévelop-
pement de films sophistiqués, à très haute technicité, soit par le nombre de
matériaux associés, soit par les épaisseurs relatives des couches obtenues.
Ainsi, la coextrusion est une technique de plus en plus rencontrée dans le pro-
cédé d’extrusion de film à plat, avec des systèmes allant de façon exceptionnelle
jusqu’à 11 couches, mais restant généralement limités à 5 couches.
Cet article se limite essentiellement au procédé d’extrusion du film mono-
couche. Le procédé d’extrusion de film plat est réputé pour permettre d’obtenir
d’excellentes propriétés optiques et dimensionnelles. Le refroidissement par le
biais d’un rouleau thermostaté permet d’atteindre de grandes vitesses de
production (plusieurs centaines de mètres par minute) et influence significati-
vement les morphologies obtenues dans le film. (0)
Abréviations des polymères cités dans l’article

PA polyamide
PE polyéthylène
PEBD PE basse densité
PEBDL PE basse densité linéaire
PEHD PE haute densité
PET poly(éthylène téréphtalate)
PP polypropylène
PVDF poly(fluorure de vinylidène)
1. Extrusion des polymères cast film, toujours lorsqu’on le compare au soufflage de gaine, per-
met d’obtenir une meilleure transparence, un meilleur brillant et
vue du procédé film à plat une meilleure rigidité, alors que le soufflage de gaine offre un
meilleur compromis de propriété mécanique dans le sens trans-
verse et le sens longitudinal. Cette différence avec le soufflage de
gaine est surtout avérée pour le PE mais ne se transfère pas systé-
1.1 Description du procédé matiquement au cas d’autres polymères semi-cristallins, comme le
PA ou le PVDF.
L’extrusion de film à plat consiste à extruder un polymère à l’état
fondu à travers une filière plate, à l’étirer dans l’air sur une courte
distance et à le refroidir de façon rapide sur un rouleau thermostaté. 1.2 Vis d’extrusion utilisées en cast film
Le film obtenu est ensuite stabilisé au contact de rouleaux suc-
cessifs puis enroulé, après en avoir préalablement découpé les
bords. En fonction de l’épaisseur du film et de l’application, il est Le procédé d’extrusion de film à plat utilise généralement des
important de distinguer les films fins (10 à 50 μm), les films épais extrudeuses monovis, qui ont des longueurs comprises entre 27 et
(100 à 300 μm) et les feuilles destinées au thermoformage (200 à 33 fois le diamètre de la vis. En ce qui concerne les principes géné-
2 500 μm). Les deux premières catégories de film sont effectivement raux de l’extrusion monovis, le lecteur pourra se référer aux articles
obtenues par étirage de la matière à l’état fondu, comme nous consacrés à l’extrusion dans ce traité [AM 3 650] [AM 3 651] [38].
l’avons décrit. Les feuilles destinées au thermoformage sont Dans le cas de l’extrusion de polyoléfines, l’extrudeuse peut être
obtenues par un procédé qui s’apparente au calandrage de feuille. équipée de culasse refroidie par circulation d’eau. Il est également
Dans ce dernier cas, les dimensions sont atteintes par l’entrefer de possible de rencontrer des culasses rainurées afin d’améliorer l’effi-
la calandre et l’étirage y est limité. cacité de l’avalement du granulé.
Tous ces types de film à plat sont soit enroulés après découpe, Le choix de la géométrie de la vis en extrusion de film à plat doit
soit engagés directement vers une autre étape de conversion prendre en considération la réincorporation et le recyclage des
comme la mono ou biorientation ou le thermoformage. bords découpés en aval de la ligne. L’utilisation de vis dotées
d’éléments dispersifs et distributifs facilite généralement la plasti-
Le schéma de principe d’une ligne d’extrusion de film à plat est fication et le mélange du matériau réincorporé dans la matière
illustré figure 1. vierge.
En associant plusieurs extrudeuses, il est possible de coextruder
La présence de raccords de grande longueur entre l’extrudeuse
des films multicouches et ainsi de combiner plusieurs types de
et la filière plate est souvent observée sur les lignes d’extrusion à
matériaux polymères, généralement choisis en raison de leurs pro-
plat. La présence d’un mélangeur statique placé avant la filière
priétés complémentaires.
peut s’avérer avantageuse afin d’homogénéiser le polymère fondu.
En comparaison du procédé de soufflage de gaine, les films Il est également possible de rencontrer des pompes à engrenages,
obtenus en technologie cast offrent une meilleure tolérance d’épais- également intercalées entre la filière et l’extrudeuse, et qui ont
seur. Il est également connu dans la profession que le procédé de pour objectif de minimiser les fluctuations de débit d’extrusion.
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___________________________________________________________________________________________________ EXTRUSION DE FILM À PLAT : CAST FILM
Tireur Filtres Trémie

oscillant
Traitement Extrudeuse
Enrouleur de surface Système de Filière
Tireur Adaptateur
mesure plate
intermédiaire d’épaisseur
Rouleau d’appel thermostaté
Figure 1 – Schéma de principe d’une ligne d’extrusion de film à plat [1]
2. Filières plates Lèvres

vres
flexibl
xibles
Le polymère fondu s’écoule à travers une filière plate, dont la
section finale est rectangulaire. L’un des objectifs de cet outil est
d’obtenir une régularité de température et d’épaisseur transversale
(c’est-à-dire perpendiculaire à la direction de l’écoulement) aussi
Manifold
bonne que possible. L’entrefer (c’est-à-dire la section rectangulaire
à travers laquelle s’écoule le polymère fondu) des filières utilisées
b coupe
en cast film peut être réglé de façon manuelle ou automatique. L’uni-
formité de la distribution de l’écoulement est liée à la conception
du canal (appelé couramment manifold ) et une lèvre flexible est uti- a vue d’ensemble
lisée pour l’ajustement final de l’épaisseur de polymère fondu. Dans de la partie basse
certaines applications, une barre d’étranglement est utilisée pour
Figure 2 – Schéma de principe de l’écoulement du polymère
ajuster la régularité de l’écoulement.
dans une filière plate
2.1 Quelques règles de conception porte-manteau sont les plus fréquemment rencontrées aujourd’hui.
La principale raison est que cette géométrie, lorsqu’elle est bien
La filière a pour vocation de transformer un écoulement de poly- conçue, permet d’obtenir une bonne distribution de la perte de
mère d’une géométrie circulaire vers une géométrie rectangulaire. charge sur la largeur, de façon peu dépendante des conditions opé-
Cette distribution est effectuée par un canal appelé manifold, suivi ratoires et sans s’appuyer de façon systématique sur les dispositifs
d’une zone résistant à l’écoulement, appelée land. Comme l’illustre de correction (barre d’étranglement, lèvres ajustables). Son princi-
la figure 2, le polymère fondu pénètre au centre de la filière puis pal désavantage est le coût de réalisation en raison de la complexité
est reparti de façon régulière et symétrique de chaque côté de la de la géométrie à usiner.
filière. Afin d’obtenir un écoulement de polymère le plus régulier Les filières en T sont très simples à réaliser ; elles sont plus
possible le long de la largeur de la filière, la géométrie du canal fréquemment rencontrées dans une technologie proche du cast
d’écoulement doit être conçue en prenant en compte d’une part les film qui est l’extrusion couchage. Ce type de filière n’est pas
propriétés rhéologiques et thermiques du polymère, et d’autre part recommandé pour les polymères sensibles à la dégradation ther-
les conditions opératoires. Ce processus de conception est décrit mique, puisque cette géométrie favorise les zones de stagnation du
dans l’article [A 3 655] [39] du présent traité. polymère fondu.
La filière queue de carpe se situe entre les deux autres systèmes
en termes de compromis coût/qualité de distribution. Comme la
2.2 Types de filières plates filière en T, la filière « queue de carpe » nécessite l’incorporation de
systèmes additionnels permettant l’ajustement du flux afin d’amé-
Ces règles de conceptions aboutissent à la définition d’une géo- liorer l’uniformité de l’écoulement sur la largeur.
métrie particulière du canal d’écoulement. Il existe plusieurs types
de géométries, les plus importantes étant représentées figure 3.
Ces filières sont connues sous le nom de :
2.3 Dispositifs d’ajustement
— filière en T (T-die, en anglais) ;
— filière « queue de carpe » (fish tail die, en anglais) ; Malgré le respect des règles de conception, des hétérogénéités
— filière porte-manteau (coathanger die, en anglais). d’écoulement sur la largeur de la filière sont très fréquentes et
Certains développements ont consisté à combiner les฀ atouts peuvent être résolues par différentes méthodes. Des différences
de chacun de ces trois systèmes de base pour aboutir à une฀géo- locales de vitesse d’écoulement peuvent être généralement éli-
métrie hybride, mais ils ne sont pas très répandus. Les filières minées en modifiant localement l’ouverture des lèvres constituant
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EXTRUSION DE FILM À PLAT : CAST FILM ___________________________________________________________________________________________________
Parties mobiles
coulissantes
a filière porte-manteau Figure 4 – Principe de restriction interne [2]
Boîte de coextrusion
b filière en T
Filière plate
Figure 5 – Schéma d’une boîte de coextrusion suivie

d’une filière monocanal
c filière « queue de carpe » type externe, qui consiste à boucher partiellement une partie de
l’entrefer en y vissant une pièce métallique (la restriction) qui
Figure 3 – Différents types de filières plates épousera localement la forme de l’entrefer. L’écoulement de poly-
mère situé en amont d’une restriction externe génère générale-
ment de fortes surépaisseurs de bord. Afin de réduire ce
l’entrefer. Cela est réalisé par exemple, en effectuant un léger phénomène, il est possible d’utiliser un système de restriction dit
cintrage de la lèvre à l’aide de vis de pressions (autrement appelée interne. Le principe de la restriction interne consiste à combler par-
lèvre flexible, figure 2b ). Les métaux utilisés pour cette partie de tie ou totalité du canal d’écoulement à l’intérieur de la filière
l’outillage permettent d’atteindre des déformations allant jusqu’à (figure 4). La géométrie de la restriction interne peut être conçue
2 mm. La lèvre prend sa forme grâce à l’élasticité du métal d’une de façon à minimiser les perturbations de l’écoulement. Des systè-
part et à la pression générée par le polymère fondu d’autre part. mes de restriction hybrides, combinant interne et externe, peuvent
Dans certains cas, la filière plate est dotée d’un dispositif appelé être rencontrés.
barre de restriction (choker bar, en anglais), qui est localement
ajustable (déformable par cintrage). Cette bande de métal est
située à l’intérieur de la filière et permet d’effectuer un ajustement
grossier de l’écoulement grâce à sa taille massive. Ce dispositif est 3. Systèmes de coextrusion
plus fréquemment rencontré en extrusion de feuille, mais là aussi
les lèvres réglables sont utilisées pour les ajustements fins.
La mise en œuvre de plusieurs polymères par coextrusion est
Les lèvres flexibles, qui sont positionnées sur toute la largeur de très fréquemment rencontrée dans la technologie cast film. Il existe
la filière, peuvent être ajustées de façon à s’écarter de la section deux grandes façons de réaliser un film cast multicouche :
rectangulaire naturelle. Une différence d’ouverture entre les bords
— utiliser une filière monocouche en aval d’une boîte de coex-
et le centre de la filière est généralement appliquée pour contrôler
trusion (appelée feed block ou black box ) ;
l’épaisseur de l’extrudat et compenser les effets de bords engendrés
— utiliser une filière multicouche (multicanal, ou multimanifold
par le comportement rhéologique du polymère fondu (gonflement
en anglais).
ou effets de bord dû à l’étirage que nous verrons plus loin).
La valeur de l’écartement des lèvres flexibles, appelé généra- L’association feed block et filière monocouche reste le système le
lement entrefer, est souvent comprise entre 0,25 mm et 1 mm. La plus fréquemment utilisé. Nous allons décrire ici principe, avantages
largeur des filières couramment rencontrées en cast film varient de et inconvénients de chacun de ces systèmes.
700 mm à 4 000 mm. Une filière monocouche (appelée single-manifold en anglais)
Il est possible d’utiliser un système d’ajustement de la largeur peut être utilisée en aval d’une boîte de coextrusion (appelée
utile de la filière, appelé restriction (en anglais, deckling system ). généralement feed-block ) comme cela est illustré figure 5.
Ce système peut également contribuer à la réduction des surépais- Plusieurs matériaux polymères sont extrudés dans le feed block,
seurs de bord générées après étirage sur le film. Tous les polymè- dans lequel ils sont rassemblés en un seul écoulement multicou-
res ne se prêtent pas à ces restrictions de largeur, en effet les che. Ce polymère multicouche s’écoule ensuite dans la filière
matériaux sensibles à la dégradation sont éliminés naturellement monocouche. L’avantage de ce système est qu’il n’est pas limitatif
de ce type de configuration. Le système le plus commun est de en termes de nombre de couches différentes. L’inconvénient est
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Rotomoulage de pièces industrielles

en matériaux polymères
par Abbas TCHARKHTCHI

Professeur des universités
Président de la commission technique et scientifique de l’Association Francophone de
Rotomoulage (AFR)
Arts et Métiers ParisTech (ENSAM), Paris, France
1. Principe du rotomoulage ............................................................... AM 3 706v2 – 2

1.1 Description générale du procédé....................................................... — 2
1.2 Principales étapes du rotomoulage ................................................... — 3
2. Moules et machines ........................................................................ — 4
2.1 Moules ................................................................................................ — 4
2.2 Machines ............................................................................................ — 4
3. Conditions du rotomoulage .......................................................... — 5
3.1 Matériaux rotomoulables ................................................................... — 5
3.2 Zone de mise en œuvre ..................................................................... — 6
3.3 Paramètres principaux influant sur le procédé de rotomoulage ...... — 7
4. Analyse d’un cycle de rotomoulage ............................................ — 8
4.1 Différentes étapes d’un cycle de rotomoulage ................................. — 8
4.2 Mécanismes de transfert thermique au cours d’un cycle
de rotomoulage .................................................................................. — 9
5. Granulométrie de la poudre .......................................................... — 10
5.1 Micronisation...................................................................................... — 10
5.2 Diffusion des bulles d’air au cours du chauffage.............................. — 11
6. Rotomoulage réactif....................................................................... — 13
6.1 Contexte ............................................................................................. — 13
6.2 Rhéocinétique ..................................................................................... — 13
6.3 Diagrammes (temps-température-transformation TTT).................... — 13
7. Simulation du procédé de rotomoulage ..................................... — 15
7.1 Écoulement du mélange réactif ......................................................... — 15
7.2 Simulation de la coalescence (procédé non réactif) ......................... — 15
8. Pièces techniques réalisées par rotomoulage........................... — 16
8.1 Pièces multicouches ........................................................................... — 16
8.2 Pièces moussées ................................................................................ — 17
8.3 Réservoir de stockage d’hydrogène à haute pression ...................... — 17
9. Principaux avantages et inconvénients et comparaison
du rotomoulage avec les autres procédés ................................. — 18
9.1 Avantages et inconvénients ............................................................... — 18
9.2 Comparaison entre le rotomoulage et les autres procédés ............. — 19
10. Quelques règles à respecter pour la conception des pièces
rotomoulées ..................................................................................... — 20
11. Conclusion........................................................................................ — 21
12. Glossaire ........................................................................................... — 21
Pour en savoir plus..................................................................................Doc. AM 3 706v2
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ROTOMOULAGE DE PIÈCES INDUSTRIELLES EN MATÉRIAUX POLYMÈRES ––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––
e rotomoulage est un procédé de transformation des matières plastiques

L utilisé pour réaliser des pièces creuses de petites ou grandes dimensions
ou encore des pièces à double paroi. Le principe du rotomoulage est relative-
ment simple mais ce procédé est capable de fabriquer des pièces complexes.
Ces deux avantages sont la clé de son succès.
Le premier brevet décrivant une machine qui ressemble beaucoup aux équi-
pements actuels de rotomoulage a été déposé en 1935. L’introduction des plas-
tisols (PVC) en 1941 par la société Union Carbide a permis les premiers déve-
loppements du rotomoulage. L’utilisation industrielle du polyéthylène dans les
années 1950 et sa disponibilité sous forme micronisée vers 1960 ont apporté à
l’industrie le matériau idéal pour ce procédé.
Le procédé est resté longtemps marginal. En effet, il était considéré comme
lent (donc réservé aux petites séries) et comme restrictif dans le choix des poly-
mères utilisables (essentiellement le polyéthylène). Cependant, des progrès
dans la synthèse des nouveaux polymères, ainsi que dans les moyens de
contrôle du procédé, ont permis de revoir ce jugement. C’est pourquoi les
récents développements ont conduit les concepteurs à considérer cette techno-
logie comme une alternative à l’extrusion-soufflage.
Si les éléments essentiels du rotomoulage et le principe de base n’ont pas
changé depuis les années 1950, des progrès significatifs ont été obtenus depuis
dans les domaines suivants :
– la compréhension du procédé et celui du changement d’état du matériau
pendant le procédé ;
– la surveillance et le contrôle du procédé ;
– la qualité de construction de la machine ;
– la performance du transfert de chaleur ;
– les modes de chauffage et de refroidissement ;
– la qualité du moule ;
– les nouveaux matériaux.
À l’heure actuelle, de nouveaux types de machines (automatisées), de moules
(avec le système de chauffage direct), et de matériaux deviennent disponibles
et permettent de fabriquer différentes pièces techniques comme par exemple
des pièces en polymères renforcés (chargés) ou des pièces multicouches (poly-
mère/polymère, polymère/mousse/polymère) avec des polymères de différentes
familles.
De plus, la technique de rotomoulage réactif permet l’utilisation des polymè-
res thermodurcissables (polyuréthanes ou polyépoxy) pour la fabrication des
pièces de haute performance.
Des secteurs importants du marché s’ouvrent aux produits rotomoulés, car le
procédé peut fournir des pièces de haute qualité, à rendement élevé et à des
prix concurrentiels. C’est pourquoi le rotomoulage peut désormais prendre sa
place légitime à côté des autres procédés, tels que l’extrusion-soufflage, le ther-
moformage et le moulage par injection.
une vitesse faible de rotation (1 à 40 tr/min). Le moule (de taille, de

1. Principe du rotomoulage forme, d’épaisseur et de matériau variables) en rotation est placé
dans un four piloté en température. La chaleur est transférée par
conduction depuis la paroi du moule vers le mélange « matériau
fondu/poudre/air ». Pendant que le moule tourne, la première cou-
1.1 Description générale du procédé che fondue du polymère se forme sur la paroi du moule sous l’effet
de la tension de surface, du cisaillement entre les couches de pou-
De manière générale, le procédé peut être décrit comme suit [1] dre et de la pesanteur. Le bilan de ces trois forces est toujours en
[2] [3] : on fait tourner un moule, chargé avec le matériau thermo- faveur du plaquage du polymère (densité faible) sur la paroi du
plastique sous forme de poudre, sur deux axes perpendiculaires, à moule. Le polymère fondu reste toujours sur la paroi au cours du
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––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––– ROTOMOULAGE DE PIÈCES INDUSTRIELLES EN MATÉRIAUX POLYMÈRES
procédé. Après la formation de la première couche de polymère, la La chaleur est transférée hors du moule à travers les parois, à une
deuxième couche se forme sur cette première couche fondue vitesse dépendant du coefficient de transfert thermique du sys-
chaude. Ce processus continue jusqu’à la consommation de la tota- tème. La pièce va subir un retrait et une couche d’air isolant se
lité de la poudre de polymère pour obtenir une pièce avec la distri- forme entre la surface du moule et la pièce formée. Cette couche
bution d’épaisseur souhaitée. d’air favorise le démoulage. Le procédé de rotomoulage peut alors
être considéré comme terminé.
Dans un cycle de rotomoulage, la température du moule aug-
mente de la température ambiante jusqu’à la température maximale
demandée. Le chauffage du polymère est réalisé par conduction
directe entre la surface interne du moule et le système poudre/air
1.2 Principales étapes du rotomoulage
qui est en contact avec la surface. Pendant que la température (à la De façon générale, on distingue quatre étapes dans le procédé de
surface interne du moule) augmente et dépasse la température de rotomoulage (figure 2).
fusion du polymère, les particules de poudre deviennent visqueuses
et adhèrent sur la surface du moule. & Chargement du moule
La figure 1 montre le mécanisme de la fusion d’une particule de Une charge de poudre en polymère est placée dans le moule, qui
poudre et son adhésion sur la surface interne du moule. Durant le est ensuite fermé. Cette quantité doit être prédéfinie afin d’obtenir
chauffage et la rotation, les particules de poudre fondent progressi- la forme avec l’épaisseur voulue. La quantité de poudre est déter-
vement et s’étalent sur la paroi inférieur (figure 1a). L’étalement est minée à l’aide de la formule suivante :
assuré par le poids du matériau fondu et par la tension superfi-
cielle. Sur la partie verticale, la force de cisaillement et la tension m = S .e.p
superficielle assurent l’adhésion entre le polymère fondu et la
paroi (figure 1b). Sur la partie supérieure du moule, la tension avec S surface de la paroi interne du moule,
superficielle empêche le décollement du matériau fondu de la e épaisseur de la pièce à fabriquer (supposée
paroi (figure 1c). uniforme),
Lors du rotomoulage le mécanisme physique principal est la r masse volumique du polymère.
coalescence de chaque grain de poudre avec les grains voisins.
En effet, quand la température dépasse le point de fusion du poly- Après la fermeture, le moule commence à tourner selon deux
mère, on constate la formation d’une interphase entre les grains axes orthogonaux à une vitesse de 1 à 40 tr/min.
qui résulte de l’interdiffusion des macromolécules de deux grains
voisins en contact. Grace à la coalescence, les deux grains devien- & Chauffage
dront un grain unique. On obtient ainsi la première couche puis les Le moule en rotation est ensuite introduit dans un four où il est
couches successives sur la paroi du moule. La coalescence est chauffé à une température supérieure au point de fusion TF des
accompagnée par un autre phénomène physique appelé densifica- polymères semi-cristallins. Pour les polymères amorphes, cette
tion. Il s’agit de l’élimination de l’air piégé entre les grains de pou- température est supérieure à la température caoutchoutique-
dre. La poudre se transforme en pièce unique, sa densité augmente liquide TCL. Le polymère commence à fondre et prend progressive-
sous l’effet de la densification. ment la forme interne du moule. La rotation continue jusqu’à ce
À la fin de cette étape, quand la poudre a complètement fondu et que la matière soit équirépartie de façon que l’épaisseur de la
que le matériau est réparti de façon homogène, le moule est trans- pièce soit la plus constante possible. La chaleur est normalement
porté dans une chambre de refroidissement. apportée par des brûleurs à gaz ou du fuel, mais peut également
être produite par résistance électrique, par infrarouge et récem-
Le refroidissement du moule et de la pièce formée peut être
ment par énergie solaire.
effectué par air forcé, jet d’eau ou une combinaison des deux.
& Refroidissement
Surface Alors que la rotation biaxiale continue, le moule est transféré à

du moule Une particule un poste de refroidissement. Pour refroidir le moule et le polymère,
du polymère on utilise l’eau, l’air, ou une combinaison des deux.
mg
γ + mg
a partie basse du moule
τ – mg > 0
a chargement b chauffage
γ
γ – mg > 0
b partie verticale c partie haute

(γ = tension superficielle ; τ = force de cisaillement)
c refroidissement d démoulage
Figure 1 – Mécanisme de formation de la première couche
du polymère sur la surface du moule Figure 2 – Les quatre étapes du rotomoulage
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ROTOMOULAGE DE PIÈCES INDUSTRIELLES EN MATÉRIAUX POLYMÈRES ––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––
De façon générale, on refroidit le polymère par l’extérieur du & Moules chaudronnés en tôle
moule, mais dans une technique récente, on utilise la méthode de Ils sont constitués de feuilles de métal relativement fines, mises
refroidissement interne [4]. en forme puis soudées les unes aux autres. Le moule est fini par
Le refroidissement continue jusqu’à ce que le polymère soit soli- polissage :
difié et tienne en forme. – avantages :
& Démoulage la durée de production du premier moule est courte,
Après refroidissement, le moule est transféré au poste de charge- le prix du premier moule n’est pas élevé,
ment/déchargement. Le moule est ouvert et le produit final est la résistance thermomécanique de l’acier est élevée,
retiré du moule. Pour faciliter le démoulage, on utilise souvent un la stabilité dimensionnelle du moule est bonne,
agent démoulant, étalé préalablement sur la surface interne du
moule. Une fois le produit démoulé, le moule peut être rechargé la réalisation de moules de grandes dimensions est possible ;
et le cycle peut recommencer. – inconvénients :
il est difficile de fabriquer des moules de formes géométri-
ques complexes,
2. Moules et machines le moule est relativement lourd,
l’état de surface interne du moule n’est pas très bon.
& Moules obtenus par électroformage
2.1 Moules Dans cette technique, la pièce est obtenue par le dépôt de plu-
sieurs millimètres d’un métal (nickel ou cuivre) sur un modèle.
Les moules de rotomoulage sont souvent réalisés en deux par- L’électroformage est en effet un procédé de fabrication additive
ties démontables. Après sa fermeture, le moule est complètement spécifique pour la production de pièces métalliques de haute préci-
étanche. La figure 3 montre deux exemples de moules en deux par- sion. La particularité de cette technique est qu’on peut développer
ties. La matière utilisée pour la fabrication du moule possède une des pièces métalliques atome par atome, offrant une précision
conductivité thermique très élevée afin de transmettre rapidement extrême.
la chaleur au polymère à l’intérieur du moule et également d’éva-
Les moules électroformés sont utilisés pour des pièces de for-
cuer rapidement la chaleur lors du refroidissement. Il existe quatre
mes très complexes avec des détails de surface fins. Ils sont très
types de moules différents.
chers. Les moules sont fabriqués en nickel, en cuivre ou dans un
& Moules coulés en aluminium alliage des deux avec une bonne conductivité thermique.
Quelques avantages et inconvénients : & Moules spéciaux
– avantages : Il existe des moules spécifiques en composite à matrice orga-
il est possible de réaliser des formes complexes, nique ou des moules avec système de chauffage et de refroidisse-
la conductivité thermique de l’aluminium est élevée ce qui est ment incorporé.
favorable pour un transfert thermique rapide,
la durée de vie de ce type de moule est élevée ; 2.2 Machines
– inconvénients :
Les machines de rotomoulage ont des dimensions variées. En
le coût de la réalisation de ce type de moule est élevé, effet, avec ces machines on peut fabriquer des articles creux d’une
la durée nécessaire pour la production du premier moule est capacité de 0,2 litre à 50 000 litres. La figure 4 montre une machine
élevée, de rotomoulage de laboratoire pour la fabrication des pièces de
la réalisation de moules de très grandes dimensions est dimensions moyennes.
difficile, Dans l’industrie, nous pouvons distinguer les types de machines
des porosités se forment dans les parois du moule lors de sa suivants : les machines de rotomoulage à carrousel, à balancement
fabrication, et à va-et-vient.
la résistance thermomécanique de l’aluminium est faible.
Figure 3 – Exemples de moules de rotomoulage (source : Indian Figure 4 – Machine de rotomoulage à deux axes perpendiculaires
TradeBird) indépendants de la société STP (laboratoire PIMM de l’ENSAM/Paris)
AM 3 706v2 – 4 Copyright © - Techniques de l’Ingénieur - Tous droits réservés
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ａｍＳＷＰＶ
––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––– ROTOMOULAGE DE PIÈCES INDUSTRIELLES EN MATÉRIAUX POLYMÈRES
& Machine de rotomoulage à carrousel & Machine de rotomoulage à balancement (rock and roll)
Cette machine est très courante dans l’industrie. Elle est utilisée Cette machine est utilisée pour la fabrication des pièces de fac-
pour la fabrication de diverses pièces, par exemple des canoës. teur de forme très élevé comme un kayak, un silo, etc. Dans ce
Pour augmenter la cadence, la machine est constituée de plusieurs type de machine, nous avons deux types de mouvements :
bras, ce qui permet la fabrication de plusieurs pièces simultané- – la rotation autour de l’axe de révolution ;
ment. Ces bras sont soit fixes soit indépendants : – le balancement (mouvement croisé) de l’axe principal.
– les machines à bras fixes comportent trois ou quatre bras
(figure 5). Les bras étant fixes les uns par rapport aux autres, les La figure 7 montre les différentes phases d’une machine de roto-
pièces réalisées doivent avoir des temps de cycle similaires ; moulage à balancement, utilisée pour la fabrication d’un silo.
– les machines à bras indépendants sont constituées de plusieurs & Machine de rotomoulage à va-et-vient
bras portant chacun un moule et tournant autour d’un même axe
La machine à va-et-vient est utilisée pour la fabrication de certai-
(figure 6). Les bras peuvent se mouvoir indépendamment les uns
nes pièces industrielles (figure 8). Dans cette technique, le poste de
des autres, ce qui permet d’avoir des durées de cycle différentes
chauffe est occupé alternativement par les chariots 1 et 2. Ils effec-
pour chacune des pièces.
tuent un mouvement de va-et-vient entre leur position « froide » et
le poste de chauffe.
Enceinte de Il existe encore d’autres types de machine, mais d’utilisation
refroidissement moins fréquente.
3. Conditions du rotomoulage
Four
3.1 Matériaux rotomoulables
Ve
rs
En principe, tous les polymères peuvent être utilisés en rotomou-

la
ph
lage. On peut utiliser également les polymères chargés, les mous-

as
ses de polymères pour la fabrication des pièces mono- et multicou-

e3
ches [5] [6]. Cependant les conditions de rotomoulage doivent être

adaptées à chaque type de polymère ce qui n’est pas toujours facile
Phase 3 : et réalisable. Actuellement, les polymères les plus utilisés sont des
refroidissement
thermoplastiques.
Vers
la phas Les polymères thermoplastiques sont des matériaux formés par
e4
des très grosses molécules. Leur poids moléculaire est très impor-
tant (entre environ 30 kg/mole et plus de 1 000 kg/mole). Pour cette
e2
raison leur viscosité à l’état fondu est très élevée. Pour diminuer la
has
Moule viscosité afin d’augmenter la fluidité du polymère, il faut augmen-

la p
Phase 2 : ter la température de mise en œuvre. Cependant nous sommes

s
limités par le risque de dégradation, en particulier quand le temps

Ver
chauffage
de cycle du procédé est élevé. C’est le cas du rotomoulage.
En conséquence nous sommes devant deux exigences contradic-
Phase 1 : toires. D’une part, nous devons augmenter la température pour
chargement augmenter la fluidité du polymère et d’autre part nous ne devons
pas augmenter trop la température pour éviter sa dégradation.
Phase 4 :
À cause de cette contradiction, le rotomoulage de la majorité des
démoulage
polymères (masse moléculaire élevée et stabilité thermique faible)
est difficile.
Figure 5 – Schéma d’une machine à carrousel à trois bras fixes Les thermoplastiques sont classés en deux grandes catégories :
(source : www.rotomoulage.org)
les polymères amorphes et les polymères semi-cristallins.
3.1.1 Polymères amorphes

Pour ces polymères la température de rotomoulage doit être plus
grande que la température de transition liquide-caoutchoutique
TCL. On ne doit pas confondre TCL et Tg (température de transition
Bras vitreuse). En effet, à Tg, le polymère n’est pas encore fondu et le
indépendants rotomoulage n’est pas possible. TCL est une température dans la
Moule zone caoutchoutique supposée être le passage de l’état solide à
ouvert l’état fondu. La définition de cette température a essentiellement
un intérêt pratique. Il est difficile de la déterminer de la même
Moules façon qu’on détermine Tg. Elle montre la température de transfor-
solidaires mation des polymères selon la technique utilisée. Par exemple
pour le thermoformage, elle peut être proche de Tg par contre
pour le rotomoulage, cette température est beaucoup plus élevée.
À cette température, le polymère doit être assez fluide
(2 500 Pa.s). D’autre part, cette température doit être inférieure
avec une viscosité inférieure à la température de dégradation,
Figure 6 – Machine à bras indépendants (source : www.rotomoulage.org) TD, du polymère.
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Calandrage
par Jean-François AGASSANT

Ingénieur civil des Mines. Docteur ès sciences
Professeur à l’École nationale supérieure des mines de Paris
Directeur-adjoint du CEMEF (Centre de mise en forme des matériaux)
Directeur UMR-CNRS/École des mines de Paris n° 7635
et Robert HINAULT
Ingénieur ENSCR (École nationale supérieure de chimie de Rennes)
Directeur technique de la société Taraflex
1. Les bases du procédé de calandrage.................................................. AM 3 663 – 2

2. Description des lignes de calandrage PVC....................................... — 3
3. Réglages et contrôles de la calandre ................................................. — 9
4. Modélisation du procédé ....................................................................... — 11
5. Modélisation et contrôle du procédé ................................................. — 16
6. Conclusion ................................................................................................. — 18
Pour en savoir plus........................................................................................... Doc. AM 3 663
e calandrage est un procédé de fabrication de feuilles (> 100 µm) ou de films

L (< 100 µm) en polymères par écrasement de la masse plastique fondue entre
plusieurs cylindres chauffés et entraînés mécaniquement. Cette technologie est très
ancienne, un brevet US (n° 16) de 1836 revendique le calandrage du caoutchouc. Le
calandrage s’est développé conjointement avec le PVC [poly(chlorure de vinyle)] à
partir des années 1940. Aujourd’hui encore le PVC reste le polymère le plus trans-
formé par calandrage bien que d’autres polymères puissent être calandrés : les élas-
tomères, les alliages d’élastomères (par exemple : Santoprène, Alcryn), le
polyéthylène chloré, le polyéthylène chlorosulfoné (par exemple : Hypalon) ; et cer-
tains polymères polyoléfiniques [polyéthylènes basse densité (PEBD), copolymères
éthylènepropylène, éthylène vinylacrylate (EVA), polypropylène (PP) …].
Comparativement aux procédés d’extrusion-soufflage et d’extrusion à travers
une filière plate, qui permettent également de produire des films et des feuilles
de matières thermoplastiques, le calandrage se différencie par :
— un niveau d’investissement beaucoup plus important, typiquement d’un
facteur 20 ;
— des débits très élevés : de 2 t/h à 6 t/h selon que l’on transforme du PVC
rigide ou du PVC plastifié chargé. Ces chiffres sont 3 à 4 fois plus élevés que ceux
obtenus par extrusion filière plate et 2 à 3 fois plus élevés que par extrusion-
soufflage ;
— des largeurs importantes : 4 000 mm sans étirage pour les feuilles, ou avec
étirage pour les films. Ces largeurs sont comparables à celles obtenues par
extrusion soufflage ;
— une très bonne qualité des films et feuilles, c’est-à-dire : planéité, profil, fini
de surface, stabilité dimensionnelle ;
— une gamme d’épaisseur plus restreinte (50 µm pour le PVC rigide à 1,3 mm
pour le PVC plastifié chargé) qu’en extrusion (10 µm en extrusion-soufflage ou
extrusion filière plate plus étirage à 2 mm pour l’extrusion avec filière plate).
On peut donc dire que calandrage et extrusion se complètent : le calandrage
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est bien adapté aux productions de grandes séries où l’on recherche à la fois
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ａｍＳＶＶＳ
CALANDRAGE ________________________________________________________________________________________________________________________
qualité et débit ; l’extrusion, qui peut être facilement dimensionnée à la taille des
séries, est surtout recherchée pour sa polyvalence (pratiquement tous les poly-
mères thermoplastiques peuvent s’extruder).
En Europe de l’Ouest, la consommation annuelle de PVC est d’environ six mil-
lions de tonnes (d’après l’European Council of Vinyl Manufacturers : 1997). Le
calandrage représente environ 18 % de la totalité des procédés de transforma-
tion du PVC, les principaux marchés des produits calandrés étant l’emballage
rigide (films thermoformés), les revêtements de sols et de toitures, les films pour
la maroquinerie, l’automobile, les revêtements textiles…
Dans ce qui suit nous évoquerons uniquement le calandrage du PVC.
1. Les bases du procédé Si la gélification a lieu dans un mélangeur interne fournée par
fournée (batch) (60 à 90 kg), elle est dite discontinue. Si au contraire
de calandrage elle est réalisée dans une extrudeuse gélifieuse, elle est dite conti-
nue. Une ligne de calandrage n’est pas universelle, c’est-à-dire qu’il
faut la définir en fonction des produits que l’on veut réaliser.
■ Description du procédé Il existe deux procédés de calandrage : à basse température ou
Le procédé de calandrage est basé sur un écoulement à tempéra- procédé Luvitherm, et à haute température, le plus courant.
ture élevée d’une matière thermoplastique viscoélastique entre au
● Le procédé Luvitherm
moins deux cylindres entraînés. En fait, l’expérience montre que
seul le calandrage avec quatre cylindres permet de maîtriser correc- C’est un procédé dédié au PVC rigide, c’est-à-dire non plastifié. Il
tement la qualité des films ou des feuilles. Dans une calandre à qua- permet d’obtenir des films minces (50 µm) à hautes propriétés
tre cylindres (figure 1), la masse plastique fondue en provenance du mécaniques pour l’emballage alimentaire et les bandes adhésives.
mélangeur gélifieur passe d’un cylindre à l’autre par trois entrefers Le calandrage s’effectue à basse température (150 °C), donc en des-
qui sont de plus en plus étroits, ce qui entraîne un reflux avant cha- sous de la température de gélification. La gélification proprement
que entrefer, en même temps qu’un élargissement de la feuille. Ces dite se fait ultérieurement par conduction sur un ou deux cylindres
reflux forment ce qu’on appelle les bourrelets. Seul le premier bour- chauffés à 250 °C. La matière est ensuite refroidie à 120 °C et étirée
relet, appelé bourrelet d’alimentation, est limité en largeur par des en phase élastique sur un train de cylindres de petits diamètres ani-
guides matière. Les bourrelets 2 et 3 ont une largeur libre et une més de vitesses croissantes, ce qui donne un film mono-orienté lon-
forme cylindrique, sauf aux extrémités où la forme s’ovalise. La gitudinalement, donc mécaniquement renforcé dans ce sens. Ce
feuille passe d’un cylindre à l’autre par différences de vitesse et de procédé, en phase d’abandon, est remplacé depuis plusieurs
température. Les cylindres sont entraînés indépendamment, ce qui années par le procédé haute température.
permet d’établir une friction entre eux (typiquement une différence ● Le procédé haute température
de vitesse de 5 à 30 %) et ainsi d’assurer un passage parfait de la
feuille d’un cylindre à l’autre. Le passage par simple différence de Dans ce procédé, décrit plus en détail au paragraphe 2, la matière
température est plus difficile à maîtriser. est d’abord gélifiée et homogénéisée avant d’arriver dans le premier
entrefer de la calandre pour former le premier bourrelet d’alimenta-
■ Lignes de calandrage tion. La calandre est donc une machine de mise en forme, et ne
Une calandre ne fonctionne pas de façon indépendante ; elle fait contribue que marginalement à la gélification du PVC.
partie d’un ensemble complexe appelé ligne de calandrage. Les dif-
férentes phases généralement rencontrées sont les suivantes : ■ Problèmes du calandrage
— mélange des composants de la formulation (dry-blending) ; Le but du calandreur est d’obtenir des films ou des feuilles avec
— gélification ; une faible tolérance d’épaisseur (± 2 µm) sans défauts d’aspect.
— homogénéisation ; Pour cela, il lui faudra éviter les principaux défauts rencontrés en
— alimentation ; calandrage qui sont les suivants :
— calandrage ;
— défaut de planéité : au déroulage la feuille n’est pas plane, elle
— extraction-étirage ;
présente des ondulations d’amplitude plus ou moins importante ;
— grainage ;
— refroidissement ; — défaut de cintrage : au déroulage la feuille ne suit pas une
— conditionnement. ligne droite dans le plan mais un arc de cercle (effet banane) qui
peut être quantifié par le rapport , /L ; (figure 2a) ;
— défaut de stabilité dimensionnelle : l’effet mémoire entraîne des
Bourrelet contraintes résiduelles dans la feuille qui sont responsables des phé-
d'alimentation nomènes de retrait rédhibitoires pour les applications ultérieures ;
— défaut de mouillabilité : il est le plus souvent lié à la formula-
tion ; la feuille présente une tension de surface trop faible qui rend
+ + difficiles voire impossibles les opérations ultérieures de collage,
soudage, impression.
Surface A — défaut d’aspect : fish-eyes, bulles, fusées, mattage, chevron :
Bourrelet 2 +
• fish-eyes : il s’agit de grains de PVC infondus. Ce défaut est lié
Surface B à la qualité des résines et en aucun cas au procédé lui-même,
Bourrelet 3 • bulles : il s’agit de vides sphériques dans l’épaisseur de la
+
feuille, caractéristiques du calandrage de feuilles épaisses
+
(> 1,5 mm),
• fusées : il s’agit de bulles écrasées en surface donc de forme
Figure 1 – Principe du calandrage à quatre cylindres ovoïde et de taille importante (1 mm à 1 cm) (figure 2b),
ＴＸ
ａｍＳＶＶＳ
________________________________________________________________________________________________________________________ CALANDRAGE
• mattage : il s’agit de la perte de transparence de la feuille cor-

respondant à une rugosité marquée sur la face de la feuille qui
n’est pas au contact du dernier cylindre (figure 2c),
• chevrons : il s’agit de vagues visibles en incidence rasante
(figure 2d).
L
,
2. Description des lignes

de calandrage PVC
a effet de cintrage (effet banane)
Les exemples ci-dessous décrivent les lignes de calandrage les
plus courantes (figures 3 et 4).
■ Formulation
Nous décrivons, sans entrer dans le détail, les bases de la formu-
lation.
● PVC rigide (c’est-à-dire non plastifié)
La formulation comprend :
Direction — PVC polymérisé par un procédé suspension ou masse, KW
de l'écoulement entre 55 et 62 (KW = K-Wert = indications de la masse moléculaire :
un nombre KW élevé correspond à un PVC de masse moléculaire
moyenne élevée [10]) ;
— stabilisant thermique : couple stéarate Ca/Zn + costabilisant ou
thioglycolate d’étain type octylétain ou butylétain en fonction des
applications ;
— lubrifiants externes pour contrôler l’adhérence à chaud sur les
cylindres. Il s’agit de produits du type savons métalliques, cires ami-
b fusée des ou hydrocarbures présentant une compatibilité limitée avec le
PVC ;
— lubrifiants internes pour diminuer la viscosité à chaud et limi-
Piègeage ter la force d’écartement entre les cylindres (en général des esters
d'air d’acides gras) ;
D — agents antichocs pour améliorer la résistance au choc de la
Bourrelet feuille [type ABS (acrylonitrilebutadiènestyrène), EVA (éthylène-
vinylacrylate) ou PCE (polyéthylène chloré)] ;
— agents easy processing : leur but est de modifier l’élasticité du
polymère fondu et d’éviter le phénomène de rupture d’extrudat
pouvant apparaître sous forte contrainte de cisaillement (cas des
films minces à haute vitesse de calandrage). Ces produits (type
méthacrylate de méthyle) ont une excellente compatibilité avec le
PVC ;
— agents anti-UV : ils sont destinés à protéger les produits expo-
sés à la lumière ;
— pigments pour la coloration.
c mattage ● PVC plastifié
La formulation comprend :
— PVC polymérisé par un procédé suspension ou masse à haut
pouvoir absorbant du plastifiant (KW variant de 62 à 80) ;
— plastifiants : le plus courant est le DEHP (diétylhexylphtalate)
mais il en existe un très grand nombre permettant de faire varier les
propriétés finales des films ou des feuilles. Les taux de plastifiant
varient de 25 à 80 pcr (pour-cent de résine) ;
Direction — stabilisants thermiques : on utilise des sels d’acides gras,
de l'écoulement généralement des sels de Ba/Zn ou Ca/Zn. Les sels de Cd sont main-
tenant interdits pour des raisons environnementales. Avec ces sels,
on ajoute des costabilisants du type époxy-stéarate. Il faut s’assurer
de la compatibilité à chaud des stabilisants pour éviter leur dépôt
sur les cylindres de la calandre (plate-out), ce dépôt entraînant de
graves défauts de mouillabilité de la feuille ;
— agents anti-UV ;
— agents fongistatiques, pour protéger le plastifiant de l’attaque
des champignons voir de certaines bactéries ;
d chevrons (rendus visibles en introduisant un colorant dans le bourrelet)
— pigments ;
— charges pour certaines propriétés spécifiques (ignifugation par
Figure 2 – Principaux défauts rencontrés en calandrage exemple) ou pour des raisons économiques ;
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CALANDRAGE ________________________________________________________________________________________________________________________
Tapis
Graineuse Mesure
Gélifieur
Mélangeurs Détecteur d'alimentation Calandre
2 cylindres de métal 4 cylindres d'épaisseur
Straineur Refroidissement Enroulage
Extraction Contrôle
Stabilisation visuel
a ligne pour PVC plastifié
Calandre Contrôle
Grainage
4 cylindres de tension Mesure Contrôle
Extraction Stabilisation d'épaisseur visuel
Mélangeurs Détecteur Tapis
Gélifieur Refroidissement Enroulage
2 cylindres de métal d'alimentation
b ligne pour PVC rigide
Contrôle
Calandre Extraction d'épaisseur Étirage Refroidissement
5 cylindres gélification
Mesure
Détecteur Tapis d'épaisseur Enroulage
Gélifieur
de métal d'alimentation
c ligne pour procédé Luvitherm
Figure 3 – Différentes lignes de calandrage pour PVC
ＵＰ
ａｍＳＷＰＵ
Simulation numérique
des procédés de soufflage
par Michel BELLET

Maître de recherche, École des mines de Paris
Centre de mise en forme des matériaux (Cemef)
Bernard MONASSE
Maître de recherche, École des mines de Paris
et Jean-François AGASSANT
Professeur, École des mines de Paris
1. Généralités............................................................................................... AM 3 705 - 2
1.1 Présentation des différents procédés ...................................................... — 2
1.2 Problèmes de fabrication et enjeux de la modélisation ......................... — 2
2. Équations à résoudre ............................................................................ — 3
2.1 Loi de comportement ................................................................................ — 3
2.2 Conditions aux limites mécaniques ......................................................... — 4
2.3 Équilibre mécanique.................................................................................. — 5
2.4 Conditions aux limites thermiques .......................................................... — 5
2.5 Équation de la chaleur............................................................................... — 5
3. Formulation volumique ou de type membrane ............................. — 5
3.1 Formulation volumique............................................................................. — 5
3.2 Formulation de type membrane............................................................... — 6
3.3 Formulation membrane ou volumique : éléments de choix.................. — 7
4. Discrétisation numérique et résolution........................................... — 8
4.1 Résolution mécanique............................................................................... — 8
4.2 Résolution thermique................................................................................ — 9
4.3 Stratégies de contrôle du maillage .......................................................... — 10
5. Identification des paramètres des lois de comportement ......... — 11
5.1 Les méthodes d’identification classique.................................................. — 11
5.2 Méthode d’identification par analyse inverse ......................................... — 12
5.3 Identification du frottement ...................................................................... — 12
6. Application à la simulation des procédés industriels ................. — 13
6.1 Thermoformage......................................................................................... — 13
6.2 Extrusion-soufflage ................................................................................... — 18
6.3 Injection soufflage-biétirage. Application au formage d’une bouteille. — 22
7. Conclusion ............................................................................................... — 23
Pour en savoir plus......................................................................................... Doc. AM 3 705
es procédés de soufflage et de thermoformage des polymères connaissent

L un développement extrêmement important lié notamment à l’emballage
alimentaire (bouteilles, blisters, pots de yaourts) ou non alimentaire (flacon-
nage, produits d’entretien, parfum), à l’industrie automobile (réservoirs...).
ｐ｡ｲｵｴｩｯｮ＠Ｚ＠ｪｵｩｬｬ･ｴ＠ＲＰＰＲ
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ａｍＳＷＰＵ
SIMULATION NUMÉRIQUE DES PROCÉDÉS DE SOUFFLAGE ____________________________________________________________________________________
1. Généralités
1.1 Présentation des différents procédés
■ Les différents procédés de thermoformage sont présentés dans
l’article [38] des Techniques de l’Ingénieur. Nous rappelons ici les
étapes successives du procédé le plus classique (figure 1) :
• Chauffage de la feuille à l’état solide (généralement par un dis-
positif de type infrarouge).
• Positionnement de la feuille sur l’empreinte du moule.
• Réalisation de la pièce par mise au vide et assistance éven-
tuelle d’un piston.
• Refroidissement et éjection.
■ Le procédé de soufflage consiste à extruder un tube (PVC ou
polyéthylène) en continu, à fermer le moule de corps creux autour a extrusion de la paraison
de la paraison fondue, à souffler de l’air pour gonfler la paraison
jusqu’à ce qu’elle atteigne les parois du moule puis à refroidir la
pièce et à l’éjecter (figure 2). Ce procédé est présenté de façon
détaillée dans l’article [39] des Techniques de l’Ingénieur. Le pro-
cédé de soufflage est de moins en moins utilisé pour la fabrication
de bouteilles. Il est en revanche largement utilisé pour la réalisa-
tion de flacons, de réservoirs automobiles.
■ Le procédé de soufflage-biétirage est, lui, essentiellement dédié
à la fabrication de bouteilles en polyester. Les étapes du procédé
sont décrites à la figure 3 :
• Fabrication par injection de préformes (moules de 32, 48 ou 64
empreintes).
• Chauffage de ces préformes solides dans un four infrarouge.
• Installation de la préforme dans le moule.
b soufflage
• Étirage longitudinal à l’aide d’une canne (vitesse de l’ordre du
mètre par seconde) et soufflage de la préforme : on appellera
« retard au présoufflage » l’intervalle de temps entre le déplace-
ment du piston d’étirage et l’établissement de la pression de souf-
flage.
• Refroidissement puis éjection de la bouteille formée.
Le procédé est présenté dans l’article [39].
a chauffage c refroidissement
Figure 2 – Procédé d’extrusion-soufflage
1.2 Problèmes de fabrication et enjeux

de la modélisation
b formage Un certain nombre de préoccupations sont communes à
l’ensemble de ces procédés : obtention de la distribution d’épais-
seur la plus régulière pour le produit final ; déformation maîtrisée
de la pièce après éjection du moule.
D’autres préoccupations sont plus spécifiques à chaque procédé,

dans la mesure en particulier où les paramètres sur lesquels on
c refroidissement peut jouer sont différents selon les cas :
Figure 1 – Les différentes étapes d’un procédé classique — dans le cas du thermoformage particulier présenté figure 1,
de thermoformage ajustement du niveau de vide et du déplacement du piston ;
ＵＲ
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____________________________________________________________________________________ SIMULATION NUMÉRIQUE DES PROCÉDÉS DE SOUFFLAGE
— les vitesses de déformation peuvent être élevées (jusqu’à

100 s–1 localement), la puissance dissipée lors de la déformation
est non négligeable et les opérations de soufflage ou de thermo-
formage ne peuvent pas toujours être considérées comme isother-
mes même avant le contact de la feuille (ou du tube) et du moule ;
— dans certains cas une formulation de type membrane sera
Tige suffisante ; dans d’autres (notamment quand les termes de cisail-
Préforme d'élongation lement sont importants) une formulation volumique sera préfé-
rable.
2.1 Loi de comportement

Le point clef est le choix de la loi de comportement du matériau.
Selon le procédé et l’état physique du matériau (solide ou fondu),
la loi de comportement peut être très différente.
Chauffage ■ Dans le cas du thermoformage, la feuille est chauffée au voi-
sinage de la température de transition vitreuse (cas du polysty-
rène) ou de la température de fusion (cas du polypropylène). Dans
tous les cas, une loi de comportement de type solide semble la
mieux appropriée. On utilise souvent la loi de G’Sell-Jonas [1] :
a chauffage ou b préforme c biétirage de la
conditionnement dans le moule préforme avec 2 m
thermique de la de soufflage soufflage σ eq = kp ( T ) [ 1 – exp ( – ωε eq ) ] exp ( h ε eq ) ε̇ eq (1)
préforme
La consistance k p dépend de la température et les coefficients de
sensibilité à la vitesse de déformation (m ), à la déformation (h ) et
Figure 3 – Procédé d’injection-soufflage (d’après [39]) viscoélastique (ω ) ne varient que si l’état physique du matériau
change (voir paragraphe 5). σeq , εeq et ε̇ eq désignent respecti-
vement la contrainte équivalente, la déformation équivalente et la
vitesse de déformation équivalente de von Mises.
— dans le cas du soufflage de corps creux, déformation de la ■ Dans le cas du soufflage, le tube extrudé est clairement à l’état
paraison sous l’effet de la gravité avant la fermeture du moule et fondu (T > 180 oC pour du polyéthylène par exemple) et il est
programmation en conséquence du débit ou de l’ouverture de la approprié d’utiliser des lois de comportement des polymères fon-
filière annulaire pour compenser l’effet de la gravité ; dus : comportement newtonien ou comportement viscoélastique.
— dans le cas du soufflage-biétirage, réglage des différents
● Comportement newtonien :
paramètres du procédé : vitesse de la canne d’étirage, pression de
soufflage et retard au présoufflage (tel que décrit plus haut). ␴ = – pI + 2 ηε̇ε (2)
La modélisation numérique est un outil de plus en plus perfor-
mant pour répondre à ces questions : avec ␴ tenseur des contraintes,
p pression,
— distribution d’épaisseur finale pour des paramètres « pro-
cédés » donnés ; I tenseur identité,
— optimisation des paramètres procédés pour obtenir la distri- η viscosité,
bution d’épaisseur requise. ε̇ε tenseur des vitesses de déformation, partie symétrique
En revanche, d’autres propriétés, et notamment la prévision des du tenseur gradient du champ de vitesse ⵱v (v champ
contraintes et des déformations résiduelles, restent un champ de vitesse).
d’investigation largement ouvert. ● Comportement viscoélastique : la loi de Maxwell est la plus
Dans tous les cas, du fait de la différence d’état physique du simple :
matériau entre ces différents procédés, le choix de la loi de
␴ = – qI + ␶ v (3)
comportement du matériau reste un problème crucial.
d␶
␶ v + λ -----------v- – ( ⵱v ) ␶ v – ␶ v ( ⵱v ) T = 2 ηε̇ (4)
dt
q s’apparente à une pression et résulte de l’hypothèse d’incom-
2. Équations à résoudre pressibilité, ␶ v est le tenseur des extracontraintes, dont la dérivée
objective au sens d’Oldroyd apparaît dans le terme entre crochets,
λ est le temps de relaxation.
Les différents procédés que nous venons de présenter ont en ● Certains auteurs ont utilisé des lois de comportement inté-
commun les points suivants : grales plus complexes. Beaucoup ont cependant utilisé des lois
— ils concernent la déformation de structures minces (l’épais- de comportement hyperélastique (par exemple De Lorenzi &
seur du matériau en cours de soufflage ou de thermoformage est Nied [7]).
faible devant les autres dimensions de la pièce) ; ∂W
σ ii = λi ----------- + q (5)
— les déformations sont importantes (on peut rencontrer des ∂ λi
déformations de l’ordre de 5) et essentiellement de nature élonga-
tionnelle. Cependant, dans certaines zones et dans certains procé- avec λi élongations principales auxquelles est soumis le
dés (soufflage-biétirage), les cisaillements peuvent être non matériau,
négligeables ; W potentiel, appelé densité d’énergie de déformation.
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ａｍＳＷＰＵ
Les différentes lois de comportement hyperélastique corres- ■ Vitesse imposée

pondent à des expressions différentes de ce potentiel dont nous Cette condition est utilisée dans le cas de blocage par encastre-
donnons ci-après trois variantes. ment, par exemple dans la zone ∂Ωv du goulot d’une préforme de
● Le modèle de Mooney-Rivlin : bouteille formée par injection-soufflage. Elle s’exprime par :
v = vd (8)
冢冣
2 2 2 1 1 1
W = C 1 (λ 1 + λ 2 + λ 3 – 3 ) + C 2 --------
2
+ --------
2
+ --------
2
–3 (6)
λ1 λ2 λ3 avec v champ de vitesse,
v d vecteur vitesse prescrite (nul dans le cas d’un blocage).
avec C 1 et C 2 deux coefficients élastiques.
■ Application d’une pression
● Le modèle néo-hookéen, utilisant l’expression (6) dans laquelle Lorsqu’une région ∂Ωp de ∂Ω est soumise à une pression envi-
C 2 = 0. ronnante pext , le vecteur contrainte ␶ s’exprime localement :
● Le modèle d’Ogden :
␶ = ␴ n = – pext n (9)
m
µn α α α avec ␴ tenseur des contraintes,
αn 冢 1
W = ∑ - λ n + λ 2n + λ 3n – 3冣
------- (7)
n vecteur normal extérieur à Ω.
n=1
Par défaut, pour une surface libre, la pression p ext sera prise
Ce modèle dégénère vers le modèle le Mooney-Rivlin pour : égale à la pression atmosphérique p atm .
m=2, µ1 = 2 C 1 , µ2 = – 2 C 2 , α1 = 2 , α2 = – 2 ■ Contact avec un outil
■ Dans le cas du soufflage-biétirage du polyester, le compor- Les outils des procédés de soufflage peuvent être supposés par-
tement du matériau est très complexe dans la mesure où la pré- faitement rigides. Les équations du contact unilatéral doivent alors
forme amorphe, initialement chauffée au-dessus de la température être vérifiées sur la zone de contact ∂Ωc . Elles traduisent la
de transition vitreuse, est donc à l’état fondu mais où se développe non-pénétration de la matière dans l’outil et incluent la possibilité
progressivement une structure cristalline au cours de l’étape d’éti- d’une perte de contact :
rage-biétirage. Les modèles hyperélastiques que nous venons ␴ n ⋅ n ⭐ 0
d’évoquer sont alors particulièrement légitimes. Les travaux 
récents visent à donner une forme particulière au potentiel W qui  ( v – v out ) ⋅ n ⭐ 0 (10)
soit à même de tenir compte du développement de cette ( ( v – v ) ⋅ n ) ( ␴ n ⋅ n ) = 0
 out
structure [2].
La première condition traduit le fait que la contrainte normale
σ n = ␴ n ⋅ n doit être négative au contact (il existe alors une pres-
sion de contact positive p c = – σn). La deuxième exprime la
2.2 Conditions aux limites mécaniques non-pénétration. Enfin, la troisième exprime que l’on a nécessaire-
ment soit σn = 0 (perte du contact), soit ∆v ⋅ n = 0 (poursuite du
contact sans interpénétration, ∆v = v – v out désignant le différen-
On note Ω le domaine occupé par la feuille ou la paraison de tiel de vitesse entre le matériau et l’outil).
polymère déformée, à un instant quelconque du procédé. Sa fron-
tière est désignée par ∂Ω. Au cours d’une opération de soufflage, Dans le cas où une hypothèse de contact collant est adoptée, la
les différentes régions de ∂Ω sont affectées de l’une des conditions vitesse relative du matériau par rapport à l’outil est nulle :
aux limites suivantes (figure 4). ∆v = 0 (11)
Cette hypothèse est adoptée par la quasi-totalité des auteurs
ayant étudié le soufflage de polymères, pour sa capacité à traduire
le figeage du matériau au contact de l’outil plus froid, mais aussi
pour sa facilité d’implémentation dans les logiciels de simulation.
∂Ωv En fait, comme nous l’illustrerons plus loin, il est préférable de
v = vd séparer clairement les phénomènes thermiques et mécaniques, en
développant des modélisations du transfert thermique d’une part,
et du contact glissant avec frottement d’autre part.
Ce dernier peut être abordé au moyen de diverses lois de frotte-
∂Ωp ment. La loi de Coulomb relie par exemple la composante tangen-
tielle du vecteur contrainte à la pression de contact (– σ n , à valeurs
p
positives) :
1
␶ τ = µ f σ n ---------------- ∆v (12)
∆v
où µ f est le coefficient de frottement, ∆v étant tangent au contact
∂Ωc de par la condition de non-pénétration. La cission de frottement ␶ τ
s’oppose alors à la vitesse de glissement relative ∆v.
Un autre modèle utilisé est celui du frottement visqueux, intro-
duisant une dépendance linéaire de la contrainte tangentielle en
v = vout fonction de la vitesse relative :
␶ τ = – α f K ∆v (13)
avec αf coefficient de frottement,
K consistance du matériau.
Figure 4 – Schématisation d’une opération de soufflage
et des conditions aux limites associées à différentes régions La détermination de ces coefficients de frottement µ f et α f est un
de la frontière du domaine occupé par le polymère problème délicat.
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____________________________________________________________________________________ SIMULATION NUMÉRIQUE DES PROCÉDÉS DE SOUFFLAGE
2.3 Équilibre mécanique ■ Contact avec un outil

Différents cas peuvent se présenter. Si l’outil est parfaitement
L’équation locale d’équilibre mécanique est donnée par la régulé en température, par exemple par des circuits de refroidis-
conservation de la quantité de mouvement, ou équation fonda- sement, alors la condition sur ∂Ωc est une condition de tempéra-
mentale de la dynamique : ture imposée :
T = Td (19)
⵱ ⋅ ␴ + ρ g = ρ␥ (14)
avec T d température de régulation de l’outil.
avec ␴ tenseur des contraintes,
ρ masse volumique, Cette condition est également appliquée lorsque l’outil est métal-
g vecteur accélération due à la pesanteur, lique. En effet, la grande diffusivité thermique des métaux par rap-
␥ vecteur accélération. port aux polymères assure que la température d’interface est
proche de la température de l’outil.
La forme globale équivalente, ou forme faible, est donnée par
Dans les autres cas, il convient de considérer un coefficient
l’énoncé du principe des puissances virtuelles :
d’échange h th caractéristique du couple polymère-outil et d’écrire
∀v* , 冕␴ εε̇ 冕
: * dV – ρ g ⋅ v *dV + p ext n 冕 · v* dS
une relation similaire à celle pour la surface libre :
– κ ⵱T ⋅ n = h th ( T – Tout ) (20)
Ω Ω ∂Ω p
冕冕
– ␶ τ ⋅ v* dS + ρ␥ ⋅ v * dV = 0 (15) Là encore, l’identification du coefficient d’échange n’est pas évi-
dente. De plus, la température de surface de l’outil, Tout , est sus-
∂Ω c Ω ceptible d’évoluer significativement si le matériau est peu diffusif,
Le champ de vitesse virtuel v* est quelconque et εε̇ * désigne le ce qui complique encore le problème.
tenseur des vitesses de déformation associé (partie symétrique du
gradient). La densité volumique de puissance virtuelle de défor-
mation, présente dans la première intégrale, a encore pour 2.5 Équation de la chaleur
expression :
L’équation locale du transfert thermique s’exprime :
冢冣
* ∂v*
1 ∂vi j
␴ : ε̇ε * = σ ij ε̇ε ij* = σ ij ----- ------------- + -------------
2 ∂x j ∂x i dT
ρ c p --------- = ⵱ ⋅ ( κ ⵱T ) + ␴ : εε̇ (21)
dt
3 3
∂v * ∂v*
∑ ∑ σij ------------
i i
= - = σ ij ------------
- = ␴ :⵱v* (16) avec cp capacité thermique massique à pression constante du
∂x j ∂x j
i=1 j=1 polymère.
Nota : dans la suite, sauf précision contraire, nous utiliserons la convention de som- Le dernier terme est un terme de source traduisant l’autoéchauf-
mation des indices répétés (convention d’Einstein).
fement du matériau par l’énergie dissipée par la déformation.
L’équation d’équilibre (15) doit être vérifiée sous la condition
d’incompressibilité ( ⵱ ⋅ v = 0 ) dont la forme faible s’écrit :
∀p* , 冕 p* ⵱ ⋅ v dV = 0 (17) 3. Formulation volumique

Ω
ou de type membrane
2.4 Conditions aux limites thermiques Les produits thermoformés ou soufflés sont le plus souvent des
corps minces. On peut donc se poser la question de la nécessité de
La frontière ∂Ω de la feuille ou paraison est exposée aux types les considérer comme des objets complètement tridimensionnels
de conditions aux limites suivants. pour étudier leur mise en forme. Ne peut-on pas faire l’économie
d’une troisième dimension, en profitant justement de ce caractère
■ Surface libre de produit mince ?
Les surfaces libres de Ω sont exposées au refroidissement par Nous présentons ci-après les deux types d’approche, volumique
l’air ambiant par phénomène de convection. Le flux de chaleur complètement tridimensionnelle, et coque mince — ou plutôt
extrait est alors donné par : membrane dans le cadre de cette présentation —, puis nous don-
nons des arguments de choix entre les deux.
– κ ⵱T ⋅ n = h th ( T – T air ) (18)
avec T température,
κ conductivité thermique, 3.1 Formulation volumique
n vecteur normal extérieur,
h th coefficient de convection, Dans cette formulation, la feuille, préforme ou paraison défor-
Tair température du milieu ambiant. mée est considérée comme un corps pleinement tridimensionnel :
les équations précédentes sont résolues sur le domaine géomé-
Dans certains cas, le rayonnement peut être non négligeable, trique qu’elle occupe, aussi appelé configuration. Dans l’équation
mais il peut être modélisé par un coefficient de transfert thermique d’équilibre mécanique, toutes les contributions sont prises en
équivalent. compte dans l’énergie de déformation. Dans l’équation de la
En pratique, les opérations de soufflage et de thermoformage chaleur, le transfert thermique est envisagé dans toutes les direc-
sont la plupart du temps rapides et il est licite, en première tions à l’intérieur du matériau. En d’autres termes, on ne fait
approximation, de considérer que le transfert thermique avec l’air aucune approximation résultant d’un quelconque facteur de forme
ambiant est nul. sur les équations générales de mécanique et de thermique.
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ａｍＳＷＰＵ
3.2 Formulation de type membrane

θ2
Par rapport au point de vue général exposé ci-dessus, la faible g2
θ2
épaisseur des feuilles thermoformées ou des paraisons soufflées,
par rapport aux rayons de courbure rencontrés, permet d’assimiler Mt g1
leur déformation à celle de surfaces géométriques. Cela revient à
négliger les puissances dissipées par les efforts de flexion et de x3 0 θ1
cisaillement dans l’épaisseur devant celles dissipées par les efforts x0 M θ1
x2 xt
d’expansion. C’est ce que l’on désigne sous le vocable hypothèse
de membrane. En d’autres termes, l’état de contraintes est
considéré comme plan, dans le plan tangent à la surface moyenne x1
du matériau, en chaque point.
t = 0 configuration initiale t > 0 configuration déformée
3.2.1 Coordonnées curvilignes a en thermoformage
Dans l’approximation de type membrane, le plan tangent à la

feuille de polymère est défini facilement au moyen de deux coor-
données lagrangiennes ou curvilignes θ1 et θ 2 qui permettent
d’identifier un point matériel M. Dans le cas du thermoformage, θ1 = ϕ0
ces coordonnées sont prises égales aux coordonnées initiales x θ2
et y dans la configuration non déformée de la feuille (figure 5a),
tandis qu’en extrusion-soufflage ou en injection-soufflage, ce sont
l’angle polaire et la cote initiale du point matériel (figure 5b). g2
Ainsi, à tout instant t, il existe une relation biunivoque entre

coordonnées spatiales et matérielles x t = x t (θ1, θ 2). Les courbes θ1 ϕ0 θ1 g1
θ2 = z 0 Mt
et θ 2 issues du point Mt correspondent à une valeur fixée de θ1 M0
et θ 2 respectivement. Il apparaît qu’une variation infinitésimale
dθ i (i = 1, 2) s’accompagne d’une variation dx t du vecteur position,
tangente à la courbe θ i . Il s’ensuit que le vecteur :
∂x t
g i = ----------i- (22)
∂θ
t=0 t>0
est tangent à la courbe θ i au point Mt. La feuille ou paraison admet
donc en tout point Mt une base tangente définie par : b en extrusion-soufflage
∂x t ∂x t 1
g 1 = ----------
- g 2 = -----------
- g 3 = --------------------------- ( g 1 ⊗ g 2 ) (23) Figure 5 – Coordonnées curvilignes
∂ θ1 ∂θ 2 g1 ⊗ g2
À partir de cette base tangente, dont les deux premiers vecteurs Le vecteur g 3 étant la normale unitaire à la membrane, on
ne sont ni orthogonaux entre eux ni unitaires, on peut définir une remarque que l’on a :
base réciproque, notée (g1, g 2, g 3) et définie par :
g 33 = g 33 = 1 et g i3 = g i3 = 0 pour i = 1, 2 (29)
gi ⋅ g j = δ i
j
pour tout couple (i, j ) d′indices variant de 1 à 3 (24)
Tout vecteur v ou tenseur ␶ peut alors être exprimé dans les
j deux bases, en introduisant différents types de composantes qui
avec δi symbole de Kronecker dont nous séparons clairement
les deux indices pour faciliter les sommations ulté- sont les composantes dites covariantes (indices inférieurs), les
rieures. composantes contravariantes (indices supérieurs), et les
composantes mixtes pour les tenseurs :
Les vecteurs g1 et g 2 sont alors normaux aux courbes θ 2 et θ 1
v = v i g i = vi g i (30)
respectivement, les vecteurs g 3 et g 3 étant quant à eux confondus.
Si nous notons gij les composantes des vecteurs tangents, g i , dans i
la base réciproque, c’est-à-dire : ␶ = τ ij gi × g j = τ ij g i × g j = τj gi × g j (31)
gi = gij g j (i, j = 1, 3) (25) Les relations entre les différents types de composantes se dédui-
sent des relations précédentes :
alors nous déduisons de (24) :
v i = g ij v j vi =gij v j (32)
g i ⋅ g j = g ik g k ⋅ g j =
k
g ik δ j = g ij (26) j m
τ ij = g im τ m = g im g jn τ mn Tij = gim τ j = g im g jn τ mn (33)
Les gij sont les composantes du tenseur métrique g. On peut
On définit la dérivée covariante de la composante contravariante
également introduire la décomposition duale :
v i (respectivement de la composante covariante v i ) du vecteur v
g i = g ij g j (i, j = 1, 3) (27) dans la base tangente des vecteurs gi (respectivement dans la base
réciproque des vecteurs g i ) comme étant la composante dans cette
et en déduire les relations : base de la dérivée partielle du vecteur v par rapport à θ i :
∂v i
g ij = g i ⋅ g j g ik g kj = δ j
i
( i, j, k = 1, 3 ) (28) ----------i- = v | j g i = v i | j g i (34)
∂θ
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Thermoformage
par Jean-Claude JAMMET

Diplômé de l’École d’Application des Hauts Polymères (EAHP – ECPM)
Ancien Directeur Innovation et Développement chez Albea, Gennevilliers, France
et Francis PINSOLLE
Ingénieur ENSEM, Master of Sciences University of Philadelphia
Institut d’administration des entreprises (IAE), Aix-en-Provence, France
1. Présentation ............................................................................................ AM 3 660v2 - 2

1.1 Principe ....................................................................................................... — 2
1.2 Machine type et domaine d’application................................................... — 3
1.3 Le thermoformage parmi les grands procédés de transformation — 3
2. Relations matériaux-thermoformabilité .......................................... — 4
2.1 Thermoformabilité-étirabilité.................................................................... — 4
2.2 Polymère et thermoformabilité ................................................................ — 4
2.3 Niveau de qualité requis pour le semi-produit........................................ — 7
2.4 Cas particulier des semi-produits multicouches complexes.................. — 11
2.5 Feuille mono-orientée/bi-orientée ............................................................ — 12
3. Modes et types de thermoformage................................................... — 12
3.1 Moule positif .............................................................................................. — 12
3.2 Moule négatif ............................................................................................. — 13
3.3 Moule mâle/femelle ................................................................................... — 13
3.4 Twin-Sheet (Twing Forming) .................................................................... — 13
3.5 Cycle pression/vide.................................................................................... — 13
3.6 Assistance mécanique............................................................................... — 14
3.7 Vertical/horizontal ...................................................................................... — 15
4. Machines de thermoformage.............................................................. — 15
4.1 Description générale.................................................................................. — 15
4.2 Poste de chauffage .................................................................................... — 17
4.3 Poste de formage....................................................................................... — 17
4.4 Découpe...................................................................................................... — 19
4.5 Empilage..................................................................................................... — 19
4.6 Broyage/recyclage ..................................................................................... — 20
4.7 Pelliplacage ................................................................................................ — 20
4.8 Optimisation d’une ligne continue ........................................................... — 21
4.9 Extrusion-thermoformage en ligne .......................................................... — 21
4.10 Maîtrise de la qualité ................................................................................. — 21
5. Modélisation du thermoformage ....................................................... — 21
5.1 Modèle géométrique ................................................................................. — 22
5.2 Modèle analytique : approche membrane............................................... — 22
5.3 Méthodes d’éléments finis........................................................................ — 22
6. Conclusion ............................................................................................... — 22
6.1 Technologie................................................................................................ — 22
6.2 Biopolymères ............................................................................................. — 24
7. Aspects économiques........................................................................... — 24
ｐ｡ｲｵｴｩｯｮ＠Ｚ＠ｮｯｶ･ｭ｢ｲ･＠ＲＰＱＹ
8. Glossaire ................................................................................................... — 25
Pour en savoir plus.......................................................................................... Doc. AM 3 660v2
Copyright © – Techniques de l’Ingénieur – Tous droits réservés AM 3 660v2 – 1
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THERMOFORMAGE _________________________________________________________________________________________________________________
es techniques de formage sont utilisées très largement dans l’industrie,

L elles vont de l’estampage, forgeage des métaux au thermoformage des
matières plastiques.
Le thermoformage fait partie, avec l’extrusion et l’injection, des procédés
majeurs de transformation des matières plastiques. Mais, à la différence de ces
deux autres types de procédés qui mettent en œuvre une matière première
sous forme de granulés ou de poudre, le thermoformage s’opère à partir d’une
plaque ou d’une feuille [AM 3 644], c’est-à-dire d’un semi-produit lui-même
issu de l’extrusion d’une matière première à partir de granulés ou de poudre.
Fabriquer un objet thermoformé s’effectue donc en deux étapes, qui peuvent
intervenir en ligne ou en reprise ; l’opération de thermoformage proprement
dite correspond à la seconde étape. Elle permet de réaliser des objets d’épais-
seurs très variables, de quelques dizaines de micromètres à plus d’un
centimètre, de travailler à très hautes cadences de production, avec des outil-
lages bon marché, qui compensent le handicap du coût de la matière première,
un semi-produit.
Le domaine d’application du thermoformage est très large, recouvrant des
marchés aussi divers que ceux de l’emballage alimentaire et non alimentaire,
l’électroménager, le sanitaire, l’automobile, etc.
La plupart des matériaux thermoplastiques (PS, ABS, PE, PP, PMMA, PVC, PET,
PLA, etc.) se thermoforment facilement, de même que les polymères allégés/
expansés [AM 3 343] et les semi-produits multicouches dits « complexes »
[AM 3 659]. Certains matériaux thermodurcissables, légèrement réticulés,
peuvent être thermoformés, mais pour des profondeurs bien moindres que dans
le cas des thermoplastiques : on citera l’exemple de mousse de polyuréthane
utilisée dans l’application des pavillons de portes de voiture.
La technique de thermoformage nécessite pour sa compréhension, non seu-
lement la connaissance des sciences classiques de l’ingénieur, fruit d’une
expérience industrielle et de laboratoire, mais aussi celle des polymères. Dans
l’exposé qui suit, on s’est efforcé de mettre en relation les observations pra-
tiques avec un point de vue plus scientifique.
La variété des techniques de thermoformage est très grande, et pour tout
complément on pourra se référer aux ouvrages de base ou articles donnés en
bibliographie.
Les points suivants seront successivement abordés :
– l’aspect matériau et semi-produit avec leurs plages de température de
formage ;
– les types généraux de thermoformage ;
– les machines, en détaillant les différentes parties les constituant ;
– la modélisation qui prend un grand essor actuellement ;
– un aperçu du coût comparatif entre pièce injectée et thermoformée ;
– des données sur le marché et ses tendances.
1. Présentation peuvent donc être formés que lorsque, après élévation de tem-
pérature, leurs propriétés mécaniques ont chuté, dans la zone
du plateau caoutchoutique pour les polymères amorphes et
dans la zone de la température de fusion pour les semi-cristal-
1.1 Principe lins.
L’art du thermoformage consiste à maîtriser le comportement
Le thermoformage [1] [2] [3] consiste à chauffer le semi-produit du semi-produit au cours de toutes les transformations qu’il va
(feuille/plaque) à une température permettant sa déformation subir notamment pendant le chauffage, le formage et le refroidis-
dans un moule dont il épouse la forme par action d’une différence sement. Ce semi-produit (plaque ou feuille) est souvent constitué
de pression entre ses deux faces. Après refroidissement dans le de plusieurs couches du même polymère (avec une couche cen-
moule, l’objet formé est démoulé. trale de polymère recyclé) ou de polymères différents dont la
La mise en forme s’effectue généralement par une pression combinaison va permettre de réaliser les propriétés désirées
d’air sur la feuille, ou une dépression d’air sous cette dernière, (étanchéité aux gaz, aux liquides, biocompatibilité, propriétés
souvent assistée mécaniquement par un poinçon (figure 1). mécaniques…).
C’est un procédé de transformation « basse pression », qui Quelles que soient la taille, les dimensions et la destination de
impose de faibles contraintes à la feuille. Les matériaux ne l’objet thermoformé, les principes du thermoformage restent les
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__________________________________________________________________________________________________________________ THERMOFORMAGE
Figure 1 – Principe du thermoformage : moule négatif
mêmes. Selon l’application il faudra adapter, outre la matière pre-

mière (le polymère) et le semi-produit (épaisseur, aspect), le
moule et les conditions opératoires (cycle de chauffe, cycle de
montée en pression, cycle de refroidissement).
L’étirage que subit le matériau pendant sa déformation va Figure 3 – Thermoformeuse Kiefel
conduire à une diminution et à une hétérogénéité de l’épaisseur
dans l’objet fini (figure 2). La recherche d’une répartition idéale
des épaisseurs est à l’origine de différentes variantes du cycle de
thermoformage. un système de convoyage par chaînes, la feuille étant rendue soli-
daire des deux chaînes (de part et d’autre de la feuille) par un sys-
tème de picots.
1.2 Machine type et domaine Les machines sont en général équipées d’automates permet-
tant le réglage et le suivi des principales opérations. Il est
d’application aujourd’hui impératif qu’elles soient fiables et qu’elles assurent
la reproductibilité du cycle de formage pour que les objets ther-
Schématiquement, une machine de thermoformage se résume
moformés aient la qualité requise. Lors de leurs implantations,
à une succession de postes fonctionnels où s’effectuent successi-
on veillera également à éviter les lieux soumis à des circulations
vement le chauffage, le thermoformage proprement dit, le refroi-
d’air pouvant nuire au bon contrôle de la température et entraî-
dissement et enfin le démoulage et la découpe. Le convoyage
ner le dépôt de poussières qui vont oblitérer la transparence du
diffère selon qu’il s’agisse de plaque ou de feuille. Dans le premier
produit final. Dans le cas d’emballages alimentaires il peut être
cas, la thermoformeuse est alimentée en mode discontinu ; les
nécessaire d’implanter ces machines en « salle blanche » pour
plaques sont introduites une par une dans la machine, manuelle-
éviter tout problème de contamination. La productivité d’une
ment ou par voie automatique ; chaque plaque est ensuite mainte-
telle installation tient non seulement à sa qualité intrinsèque,
nue en position sur un cadre, au moyen de serre-flancs. Dans le
mais aussi à la qualité du matériau et de la feuille que l’on y
second cas, la thermoformeuse est alimentée en mode continu
introduit.
avec une bobine (figure 3) ; la bobine se déroule pas à pas grâce à
Le domaine d’application du thermoformage est très large,
allant de la petite pièce d’emballage alimentaire ou blister à la
grande pièce technique industrielle (automobile, sanitaire, électro-
ménager, etc. (figure 4).
1.3 Le thermoformage parmi les grands

procédés de transformation
Le thermoformage [1] [2] [3] est principalement en concurrence
avec l’injection et, à un degré moindre, avec l’extrusion soufflage.
Il offre, par rapport à l’injection, de nombreux avantages
comme celui de permettre de réaliser des pièces lourdes
(125 kg) volumineuses (4 m2 de surface projetée), ainsi que des
pièces de faibles épaisseurs ; il permet aussi d’opérer à partir de
semi-produits multicouches. De plus, parce qu’il se caractérise
par de moindres coûts d’outillage, il est mieux adapté aux
petites séries et permet de réduire la durée du cycle complet
depuis la conception de la pièce jusqu’à sa fabrication. Par
La déformation du semi-produit au cours du thermoformage contre, il est moins précis dans les tolérances d’épaisseurs et la
(moule négatif) va entraîner des variations d’épaisseur. qualité d’aspect de la surface obtenue est inférieure ; de plus, il
y a une grande différence d’aspect entre les deux faces d’une
pièce thermoformée.
Figure 2 – Variation des épaisseurs au cours du thermoformage : Le bilan énergétique est différent selon que l’on considère
moule négatif l’ensemble du cycle de fabrication depuis le granulé de polymère
ＵＹ
ａｍＳＶＶＰ
THERMOFORMAGE _________________________________________________________________________________________________________________
2. Relations matériaux-
thermoformabilité
2.1 Thermoformabilité-étirabilité
On rappelle que le thermoformage [1] [4] s’effectue à partir
d’une plaque ou d’une feuille [AM 3 644], semi-produit lui-même
issu de l’extrusion d’une matière première à partir de granulés ou
de poudre (figure 5).
La notion de thermoformabilité associe le polymère et le semi-pro-
duit. La thermoformabilité s’évalue avec un appareil de laboratoire,
dont le mode opératoire se rapproche des conditions réelles de ther-
moformage (température, pression, vitesse d’étirage). Une série de
moules cylindriques de même diamètre d et de profondeurs h crois-
santes sont testés les uns après les autres jusqu’à trouver celui pour
lequel l’échantillon testé (polymère et semi-produit d’épaisseur ei et
de surface ) se déchire : cette procédure permet d’établir la

profondeur H limite. La thermoformabilité s’exprime par la valeur du
ratio H/d. C’est donc avant tout un indicateur de l’étirabilité d’un
ensemble constitué par le polymère, l’épaisseur initiale du semi pro-
duit ei et la surface à plat de la pièce Si.
Par exemple, pour un gobelet en PS d’épaisseur 1 mm, H/d est

au maximum égal à 2.
La figure 6 illustre les valeurs prises par le ratio H/d en fonc-
tion de la température pour différents polymères et différentes
épaisseurs. On observe que la plupart des polymères amorphes
(polystyrène, PVC, polycarbonate) peuvent se thermoformer
dans une large gamme de température (jusqu’à 60 °C) alors que
les polymères semi-cristallins (PE et PP) ont une « fenêtre de
thermoformage » beaucoup plus étroite (parfois inférieure à
10 °C). Certains polymères amorphes (le PMMA ou le
polystyrène expansé) se thermoforment, eux aussi, dans une
plage étroite de température.
2.2 Polymère et thermoformabilité
2.2.1 Comportement rhéologique

Figure 4 – Produits thermoformés
La rhéologie du matériau à la température de thermoformage
présente un caractère élastoviscoplastique prononcé. La caractéri-
jusqu’au produit thermoformé ou seulement le procédé de sation mécanique des matériaux dans cette phase s’avère particu-
thermoformage proprement à partir du semi-produit. Dans le pro- lièrement délicate, d’autant plus que le thermoformage conduit à
cédé MPF (Melt Phase Forming), on chauffe le semi-produit à une un mode de déformation en biétirage, équilibré ou non et variable
température légèrement supérieure à la température de transition en un même point au cours du thermoformage. Les approches
vitreuse ou à la température de fusion selon qu’il s’agisse d’un rhéologiques classiques, où l’on sollicite le matériau en cisaille-
polymère amorphe ou d’un polymère semi-cristallin. Par exemple ment, ne sont donc pas pertinentes.
une feuille de polystyrène se thermoforme autour de 110 °C alors
que l’injection de granulés s’effectuerait autour de 200 °C. Le pro- Pour un polymère amorphe, la fenêtre de température propice à
cédé SPPF (Solid Phase Pressure Forming), qui a été développé l’étirage est très étendue et correspond à la zone du plateau caout-
pour le polypropylène comme alternative au procédé MPF, permet choutique. Pour un polymère semi-cristallin cette fenêtre se situe
le thermoformage de la feuille à une température inférieure de autour du point de fusion où les propriétés mécaniques connaissent
quelques degrés à la température de fusion, donc à l’état solide, en des variations extrêmement importantes ce qui implique une plage
ayant conjointement recours à une pression de l’ordre de 6-7 bars. de formage beaucoup plus réduite et nécessite une grande homogé-
Extrusion
Matière plastique Coextrusion Thermoformage
Feuilles Objet fini
en granulés
ou plaques
+ Calandrage
Figure 5 – Étapes successives de fabrication d’un objet thermoformé
ＶＰ
ａｍＳＶＶＰ
__________________________________________________________________________________________________________________ THERMOFORMAGE
Figure 7 – Courbe du module de Young en fonction de la tempéra-

ture de polymères types
rédhibitoires. La striction peut cependant parfois être recherchée car

elle améliore les propriétés optiques et mécaniques.
Notons enfin que, pour un même type de polymère, l’influence
de la masse moléculaire sur la rhéologie est très importante. Les
masses moléculaires plus élevées favorisent l’allongement du
produit et élargissent ainsi la plage de thermoformage (figure 7).
Les propriétés rhéologiques des polymères dépendent de la
température, mais aussi de la déformation et de la vitesse de
déformation. La figure 8 nous montre comment les propriétés
d’étirabilité du PS dépendent à la fois du taux de déformation et
Figure 6 – Valeur du ratio H/d pour différents polymères et diffé- de la vitesse de déformation . Plus la vitesse de déformation
rentes épaisseurs de semi-produits sera grande (la vitesse du poinçon, la vitesse de montée en pres-
sion), plus le taux de déformation réalisable sera important (la
profondeur de l’embouti telle que définie au § 2.1) mais au prix
néité de la température du semi-produit. La figure 7, qui représente d’une contrainte à appliquer plus élevée.
les évolutions du module de Young en fonction de la température
pour ces deux types de polymère, explique clairement que le mode Pour régulariser les épaisseurs, un matériau présentant un dur-
opératoire en température est beaucoup moins contraint pour un cissement aux fortes déformations sera préférable car plus il se
polymère amorphe que pour un polymère semi-cristallin. À noter déforme, plus il devient résistant (figure 9) et force alors les par-
que, pour un polymère semi-cristallin, un phénomène complexe tel ties non déformées à s’étirer.
que la striction peut intervenir localement au cours de l’étirage, Le tableau 1 donne les caractéristiques de thermoformabilité de
entraînant sur la pièce thermoformée des variations d’épaisseur quelques polymères courants.
Tableau 1 – Caractéristiques de thermoformabilité de polymères courants

Température Température Température Plage de température
Taux de retrait
Polymère de transition vitreuse de fusion du moule de thermoformage
linéaire [%]
[°C] [°C] [°C] [°C]
ABS 90 à 120 – 82 130 à 180 0,3 à – 0,8
PMMA 100 90 150 à 190 0,3 à 0,8
PC 150 130 170 à 200 0,6 à 0,8

PET, PETG, 70 255 60 120 à 170 0,2 à 0,4
CPET
150 à 180
HDPE –110 134 71 130 à 185 3 à 3,5
PP 5 165 10 150 à 165 1,5 à 2,2

(Transparence)
PS (GPPS, 90 80 130 à 182 0,3 à 0,5

HIPS, SBC)
PVC rigide 90 60 100 à 155 0,4 à 0,5
ＶＱ
ａｍＳＶＶＰ
THERMOFORMAGE _________________________________________________________________________________________________________________
Figure 9 – Relation contrainte déformation à différentes températures
2.2.2 Propriétés thermiques

La mise en forme d’un objet nécessite une étape de chauffage
de la feuille et une étape de refroidissement. La capacité du maté-
riau à se réchauffer puis à se refroidir va être primordiale pour la
cadence de production des installations.
Là encore, les polymères amorphes sont avantagés, car ils
nécessitent moins d’énergie, sauf pour ceux qui présentent une
température de transition vitreuse très élevée.
Pour les polymères semi-cristallins comme le PP, sur les thermo-
formeuses alimentées en bobines (donc fonctionnant en mode
continu) et équipées d’un poste de préchauffage de la feuille, c’est
précisément le temps de refroidissement qui est le facteur limitant
pour le temps de cycle de thermoformage. La brusque variation
d’énergie que l’on observe à la température de fusion est due à la
fusion des cristallites. Plus le polymère est cristallin, plus il faut
apporter d’énergie pour fondre sa phase cristalline (par exemple
PEBD, PEHD) (figure 10).
2.2.3 Transparence et translucidité

Dans les applications de thermoformage, la transparence vient
bien souvent en tête des propriétés recherchées ; c’est notamment le
cas dans le domaine de l’emballage, alimentaire et non alimentaire.
Figure 8 – Évolution de la contrainte σ en fonction de la vitesse de

déformation , et du taux de déformation pour le polystyrène
On retrouve bien le fait que le thermoformage s’effectue sur

une plage de température plus étendue pour les polymères amor-
phes que pour les polymères semi-cristallins. Le cas des polyes-
ters est à part car le semi-produit est réalisé à des fortes vitesses
de trempe qui inhibent la cristallisation. Celle-ci se développera au
cours du thermoformage dans des conditions analogues au for-
mage de bouteilles [AM 3 700]. Figure 10 – Diagramme enthalpique de quelques polymères
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e filage textile est le procédé de fabrication des fils et fibres synthétiques.

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matique). L’élimination du solvant (et cela pose un évident

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Dans cette expression p désigne la pression et η la viscosité. Cette