Travail de Fin de Cycle

REPUBLIQUE DEMOCRATIQUE DU CONGO
ENSEIGNEMENT SUPERIEUR ET UNIVERSITAIRE
INSTITUT SUPERIEUR DES TECHNIQUES APPLIQUEES
ISTA/KOLWEZI
B.P 299
Email : istakolwezi@gmail.com
CONTRIBUTION A L’AMELIORATION DES PRODUCTIVITES

DES ENGINS DE CHARGEMENT ET TRANSPORT DES MINERAIS
DANS LA SECTION 104
(Cas de la mine souterraine kakula-nord)

Présenté par: KAOKO MBUMBA Dorcin
Travail de fin de cycle présenté et défendu

en vue d’obtention d’un diplôme de grade
d’ingénieur technicien en géologie et mines.
DECEMBRE 2022
Epigraphie
‘‘Choisissez un travail que vous aimez et vous n’aurez pas à

travailler un seul jour de votre vie’’
2
Confucius
Dorcin MBUMBA | Travail de Fin de Cycle

Dédicace
A vous mes chers parents MUZEUNEVU TSHANANA Jean et KAMIN

KADIMB A MUTEB Esperance pour l’amour et le soutien ainsi que d’avoir
rendu prioritaire mes études. Profitant de cette occasion, je vous offre ce
travail et que l’Eternel Dieu vous comble de joie et allonge votre vie sur terre.
KAOKO MBUMBA Dorcin

3

Avant propos
Au terme de ce premier cycle, nous avons été soumis à la rédaction du
présent travail qui est le fruit de beaucoup de sacrifices.
Ce travail n’est pas l’œuvre d’une seule personne. Il a été réalisé avec
le concours de bien d’hommes et femmes de bonne volonté auxquelles nous
voulons témoigner en cette occasion notre profonde gratitude.
Nos sincères remerciements vont à l’endroit de Monsieur LUHALWE

4
KAKUDJI Alphonse qui, malgré ses multiples occupations, a consenti ses
efforts en dirigeant ce travail de fin de cycle et pour le temps et bravoure
qu’il a accordés à la direction de ce chef-d’œuvre.
Nous disons également merci au corps académique, administratif et

professoral de notre institution pour avoir contribué à notre formation.
Nous voulons particulièrement, saisir cette opportunité pour rendre

hommage et présenter nos sincères remerciements à nos chers parents pour
leur sacrifice, leur amour, auxquels ils ont consenti durant notre formation.
Que l’Eternel Dieu les bénisse et leurs accorde une longue vie.
A cette occasion, nous tenons à remercier notre famille : Magistrate

IHEMBA Nano, Dr KATSHAYI Rossi, MANKAND Palore, LUMBU Naomie,
KAMIN Patricia, KANTENG Presel, LUBIKA Roy, KAMIN Maelys,
MUZEUNEVU Rayan, IHEMBA Ralia ; pour votre soutien et vos conseils.
A mes beaux frères, belle sœur : Aubert MBAYO, Ambroise LUBIKA, Cedric
MUZINGA, Rebecca KET, William SATSHOVA.
A vous mes ami(e)s : François BANZA, Elvis NDAYI, Daniella NAWEJ,

Jean-Luc MBAYO, Grace MBAYO, Parfait TITIMA, Patricia ILUNGA, Gloria
MISENGA,… Nous disons également merci à tout le personnel de la MAISON
PIERENE.
En fin à vous tous qui avez contribué de loin ou de près à la réussite de ce

modeste travail trouvez ici l’expression de notre gratitude.

Liste des figures
Figure 1 : localisation du projet kamoa-kakula
Figure 2 : la géologie de la ceinture du copperbelt de l’Afrique centrale
Figure 3 : colonne stratigraphique simplifiée des gisements de kakula
Figure 4 : schéma de zonage minéral a kamoa

5
Figure 5 : l’inclinée du convoyeur principal de la mine de kakula
Figure 6 : le plan indiquant l’emplacement des infrastructures clés pour les
mines de kakula
Figure 7 : cycle des opérations minières
Figure 8 : pince pour purge
Figure 9: chargeuse LH621i
Figure 10: benne sandvik TH663i Toro

Liste des tableaux
Tableau 1 : temps de cycle de la chargeuse
Tableau 2 : analyse statistique par la méthode de liorzou
Tableau 3 : la classe d’heure de la chargeuse
Tableau 4 : temps de cycle de la benne au bloc 11 pierre 9

6
Tableau 8 : la classe d’heure de la benne
Tableau 9 : temps de cycle de la chargeuse après amélioration
Tableau 10 : nouvelle classe d’heure

Table des matières
Epigraphie…………………………..…………………………………….…02
Dédicace…………………………………………………………………….03
Avant-propos……………………………………………………..…………04
Liste des figures…………………………………………………………...…05
Liste des tableaux………………………………………………………..…..06
Table des matières………………………………………………………..….07
7
Introduction générale…………………………………………………...…..09
CHAPITRE I. GENERALITES SUR LA MINE SOUTERRAINE DE KAKULA…...10
I.1. Historique de la mine de kakula …………………………………….....10
I.2. Localisation………………………………………………………….......10
a. climat…………………………………………………………….......11
b. sol…………………………………...............................................................11
c. végétation………………………………………………………..….11
I.3. cadre géologique………………………………………………….……11
a. la géologie régionale……………………………………….……….11
b. la géologie locale……………………..……………………………..12
c. stratigraphie…………….…………………………………………..12
d. minéralisation…………………………………....…………………13
e. topographie…………………….…………………………………....15
f. conception de l’accès a la mine…………………….……………......15
g. plan du site………………………………….………………………16
I.4. cadre minier…………………………………………………………….16
1. méthode d’exploitation……………………………………………..16
2. services des opérations minières……………………………………17
CHAPITRE II : NOTION SUR LES ENGINS DE CHARGEMENT ET TRANSPORT EN
MINE SOUTERRAINE……………………………………………………….20
II.1 : introduction………………….………………………………………..20
II.2 : chargement……………………………………………………………20

II.2.1 : description sur la chargeuse…………………………………………..20
II.2.2 : coefficient d’utilisation pratique des engins de chargement…………21
II.3 : transport………………………………………………………………....22
II.3.1 : description sur la benne…………………………………………....….22
II.3.2 : coefficient d’utilisation pratique des engins de transport……...……..23
II.4 : répartition des heures de prestations des engins de production……….23
II.5 : notion sur les rendements des engins miniers de production………….25
II.5.1 : définition……………………………………………………………....25 8
II.5.2 : rendement de la chargeuse…………………………………………....25
II.5.3 : rendement de la benne………………………………………………..26
CHAPITRE III : DETERMINATION DES PRODUCTIVITES DES ENGINS ……..27
III.1 : introduction…………………………………………………………….27
III.2 : présentation du lieu d’étude…………………………………………....27
III.3 : les facteurs influençant la réalisation du Target……………………….27
III.4 : évaluation des temps de cycle des engins de chargement et de transport
dans la mine souterraine de kakula nord……………………………………28
III.4.1 : temps de cycle de la chargeuse.......................................................…..............28
III.4.2 : temps de cycle de la benne………………………………………...…32
CHAPITRE IV : AMELIORATION DES PRODUCTIVITES DES ENGINS DE
CHARGEMENT ET TRANSPORT………………………………………………38
IV.1 : introduction………………………………………………………….…38
IV.2 : engins de chargement………………………………………………..…38
IV.3 : engins de transport……………………………………………………...42
CONCLUSION……………………………………………………….………....45
Bibliographie…………………………………………………………………..46

INTRODUCTION GÉNÉRALE
Tenant compte des opérations fondamentales d’une mine souterraine,
nous constatons que le chargement et transport des minerais jouent un rôle
important dans les attentes de la production.
La présence des engins de chargement et transport des minerais est

indispensables dans la mine souterraine car après avoir miné sur un front
l’opération qui suit est forcement le déstockage des produits abattus afin de
libérer le front et continuer avec les autres étapes.
Nous utilisons généralement une chargeuse et un camion benne pour 9

ces opérations et dans la mine souterraine de KAKULA NORD où nous
avions effectué notre stage les engins utilisés sont des marques SANDVICK ;
les Chargeuses du type Bouger LH621i Toro et les camions bennes du type
TH663i Toro
Nous parlerons d’un seul mode de transport car notre travail parle sur
l’amélioration des productivités des engins de chargement et transport des
minerais du front jusqu’au grizzly.
Les objectifs attendus en fin de ce travail sont les suivant :

• Apporter une amélioration sur le rendement ou la productivité des
engins de chargement et du transport des minerais dans la section
104 afin d’augmenter le Target attendu
• Avoir a la fin de mes analyses une suggestion meilleure sur l’opération
de chargement et de transport des minerais dans les chantiers de la
section 104.
De ce fait notre travail sera en quatre chapitres comme détaillés ci-dessous :
CHAPITRE I : GÉNÉRALITÉS SUR LA MINE SOUTERRAINE DE KAKULA ; ici

nous allons présenter la mine souterraine de kakula (lieu de notre stage),
sur son plan historique, géologique, minier et ses méthodes d’exploitation.
CHAPITRE II : NOTION SUR LES ENGINS DE CHARGEMENT ET

TRANSPORT EN MINE SOUTERRAINE ; parlant des notions des engins de
chargement et transport nous allons procédés par les présentations de ces
deux engins de leurs descriptions et de leurs classes d’heures.
CHAPITRE III : DETERMINATION DES PRODUCTIVITES DES ENGINS ; dans

ce chapitre nous allons présentés les différentes données prises pendant
notre déroulement qui fait objet de nos analyses après évaluations.
CHAPITRE IV : AMELIORATION DES PRODUCTIVITES DES ENGINS DE

CHARGEMENT ET DE TRANSPORT ; étant dernier chapitre avant de
conclure, ici nous améliorer quelques paramètres faisant objet de nos
suggestions à apporter a l’entreprise Kamoa.

CHAPITRE I. GÉNÉRALITÉS SUR LA MINE SOUTERRAINE
DE KAKULA
I.1. HISTORIQUE DE LA MINE DE KAKULA
La mine de cuivre Kamoa-Kakula, une coentreprise entre Ivanhoe Mines
(39,6 %), Zijin Mining Group (39,6%), Crystal River Global Limited (0,8 %) et
le gouvernement de la République démocratique du Congo (20 %); est un
très grand gisement de cuivre stratiforme plat, proche de la surface, avec des
zones d'exploration prospectives adjacentes dans la ceinture de cuivre
d'Afrique centrale, à environ 25 kilomètres à l'ouest de la ville de Kolwezi et à
environ 270 kilomètres à l'ouest de la capitale provinciale de Lubumbashi. 10
Kamoa-Kakula a commencé à produire des concentrés de cuivre en mai
2021 et a commencé la production commerciale le 1er juillet 2021. Une
expansion progressive devrait faire de Kamoa-Kakula le deuxième plus grand
complexe de cuivre au monde. Kamoa-Kakula est alimentée par de
l'électricité propre et renouvelable générée par l'hydroélectricité et devrait
figurer parmi les plus faibles émetteurs de gaz à effet de serre au monde par
unité de métal produit, comme l'a confirmé un audit indépendant réalisé en
2020 par Hatch Ltd., de Mississauga, au Canada. La mine de Kakula aura
l'une des empreintes environnementales les plus favorables de toutes les
mines de cuivre de niveau 1 dans le monde. En plus d'une empreinte de
surface relativement petite, environ 55 % des résidus de la mine seront
pompés vers les chantiers souterrains. Ivanhoe Mines s'est engagée à
atteindre des émissions de gaz à effet de serre opérationnelles nettes nulles
(Scope 1 et 2) à la mine de cuivre de Kamoa-Kakula.
Nous ne pouvons donc que nous réjouir vu la grande renommée que

s'est procurée la mine de Kakula sur le plan mondial.
I.2. LOCALISATION
Figure 1. Localisation du projet Kamoa-kakula

Le projet kamoa-kakula est situé à environ 25 km à vol d'oiseau et à
l'ouest de la ville de Kolwezi chef-lieu de la province du Lualaba et 270 km à
vol d'oiseau à l'ouest de Lubumbashi, dans le sud de la République
Démocratique du Congo. Le projet est centré à environ 10°46’S de latitude et
25°15’E de longitude. La mine souterraine de KAKULA Nord mise en
exploitation en 2017 est à 16 Km de la base de KCSA11
a. Climat
Dans le grand KATANGA, la ville de Kolwezi a un climat tropical avec

deux saisons dont l’une sèche allant de mai en septembre et l’autre
pluvieuse allant d’octobre en avril.
11
La température moyenne est de 20°C et les minimums mensuels
peuvent descendre jusqu’à 9°. La moyenne des précipitations est de 1200
mm3
b. Sols
Les sols du Katanga ne sont pas riches malgré la luxuriance de la

végétation qui est due principalement à la richesse en humus. Soumis au
fort pluviomètre de la région, les sols humifères du Katanga manquent la
possibilité de se reconstituer et les divers constituants du sol (sels minéraux,
argiles) libérés du complexe qu'ils formaient. (Duvignaud, 1958)
c. Végétation
La flore qui domine la région est la formation boisée typique de la forêt de

Miombo. Une étude géobotanique a été menée par la société sur terrain
permettant de ressortir les formations végétales suivantes :
Forêt claire
Pelouse sèche
Savane boisée
Voici les principales espèces répertoriées selon les groupements floristiques

suivants :
Arbuste naine
Foret type Miombo
Dambos
Foret marécageuse
I.3. CADRE GEOLOGIQUE

a. LA GEOLOGIE REGIONALE
La province métallo génique de la Copperbelt d’Afrique centrale est
hébergée dans des roches méta sédimentaires du bassin du Katanga Néo
protérozoïque. Les séquences inférieures ont été déposées dans une série de
bassins de Rift restreints qui ont ensuite été recouverts par des siltstones

marins et des shales de grande envergure, riches en organique. Ces unités
(«schiste de minerai») contiennent la majeure partie des dépôts au sein de la
Copperbelt (le gisement de KAMCO est toutefois une exception à cela). Cet
horizon est surmonté par ce qui est devenu une séquence étendue de
carbonate mélangé et de roches clastiques du groupe Upper Roan (Selley et
al. 2005). La géométrie extensionnelle a été préservée par orogenèse. La
forme de l’érogène est définie par un tableau convexe-vers le nord de plis et
de failles inverses (l’arc de Lufilian), le plus clairement montré par les
schémas affleurement curvilignes des strates du groupe Roan dans la portion
Katanguien de la Copperbelt.
b. GEOLOGIE LOCALE 12
Le gisement Kamoa modélisé est situé dans un terrane largement
replié centré sur les dômes Kamoa et Makalu entre la faille West Scarp et
Kansoko Trend. Le gisement de Kakula est situé dans un terrain largement
plié avec les portions centrales de Kakula, et Kakula Ouest, situé sur le
dessus des antiformes. Les dômes forment des fenêtres érosionnelles qui
exposent la limite redox entre les grès hématitiques (oxydés) sous-jacents, et
le grand conglomérat diamictite (l’hôte de la minéralisation), Carbonacé et
sulfuré (réduit). Le contour des dômes utilisés dans le modèle de ressources
est élargi pour inclure des portions du grand conglomérat qui ont été
lessivés de la minéralisation. Contrairement aux dépôts tectoniquement
démembrés de la ceinture de Copperbelt de Katanguien, et à la courroie de
pli et de Poussée externe, les roches hôtes de Kamoa-Kakula sont intactes et
relativement non perturbées.
Deux tendances primaires sont évidentes sur le projet et sont

interprétées comme héritées de l’architecture sous-bassin sous-jacente. Un
premier ordre orienté vers le nord-est et des synformes à tendance est-nord-
est de deuxième ordre se produisent à Kamoa et le projet vers Kolwezi. Des
synformes à tendance ouest-nord-ouest de deuxième ordre se produisent à
Kakula, généralement conformes à la tendance de la zone de Monwezi Fault,
au niveau régional, de la Copperbelt centrale congolaise (Selley et coll.,
2018). La croissance du bassin pendant le dépôt du grand conglomérat est
évident dans un épaississement progressif au sud-ouest.
c. STRATIGRAPHIE
Le bassin de Katanguien est surmonté d’un sous-sol composite
constitué d’intrusions plus anciennes, déformées et métamorphosées, qui
sont principalement d’affinité granitique et de séquences méta volcaniques –
sédimentaires supracrustales. En Zambie, ce sous-sol est principalement
Paléo protérozoïque en âge (2100 – 1900 ma), alors que dans la région de
Kamoa, seul le sous-sol Méso protérozoïque (~ 1100 – 1300 Ma) est connu.

13
Figure 2: La géologie de la ceinture du copperbelt de l’afrique centrale
d. MINERALISATION
La minéralisation identifiée à ce jour dans le cadre du projet est
typique des gisements de cuivre sulfuré stratiformes encaissés dans les
sédiments. La minéralisation Kamoa-Kakula, cependant, est inhabituelle
dans la mesure où elle se trouve à la base du Grand Conglomérat, qui est
stratigraphiquement plus élevé que la majorité des gisements de Copperbelt
qui sont généralement encaissés dans les roches dolomitiques du sous-
groupe des Mines.
La superficie actuelle de deux gisements Kakula et Kansoko couvre 50 km2

tandisqu’avec une teneur en cuivre de 1%, les ressources minérales de
Kakula couvrent une superficie de 27,4 km2, dont 21,5 km2 sont classées
comme indiquées et 5,9 km2, classées comme présumées. Le gisement reste
ouvert latéralement aux extensions actuellement en cours de forage et la
partie sud de la zone de licence d'exploitation Kamoa-Kakula n'a
pratiquement pas été testée.
Les gisements de Kakula sont des gisements de cuivre stratiformes encaissés

dans des roches sédimentaires, stratigraphiquement situés dans les
diamictites de la base du Groupe Kundelungu inférieur (Nguba), qui repose
sur les grès de la partie inférieure du Mwashya. Les gisements se sont
formés à une limite redox typique, les grès de Mwashya (R4.2) étant les
couches rouges (oxydées) et les diamictites les couches grises (réduites).

Le gisement se trouve en dehors de la région de plissement et de
chevauchement, dans le bassin d’avant-pays occidental, et est par la suite
relativement intact et non déformé. L’unité de diamictite riche en clastes la
plus profonde (Ki 1.1.1.1) renferme, de manière générale, une minéralisation
à plus faible teneur (< 0,5% Cu).
La plus grande partie de la minéralisation à haute teneur est située dans

l’unité pauvre en clastes (Ki 1.1.1.3) ou encore dans les strates de grès et de
silt (Ki 1.1.1.2), qui sont présents localement entre les diamictites riches en
clastes (Ki 1.1.1.1) et les diamictites pauvres en clastes (Ki 1.1.1.3). La
minéralisation de cuivre aux gisements de Kakula présente trois styles
distincts : 14
Super gène
Hypogène
Mixte.
Près de la surface, à proximité des dômes de Kamoa et Makalu, les

diamictites ont été lessivés, donnant lieu à des zones localisées d’oxydes de
cuivre et des enrichissements secondaires de sulfures de cuivre vers le bas.
Figure 3: Colonne stratigraphique simplifiée des gisements de Kakula
La minéralisation est peu profonde et présente un pendage variant de

0 à 20˚, à partir de 20 m environ sous la surface jusqu’à la
profondeur forée actuelle de plus de 1 000m. Les gisements sont plus
ou moins ouverts dans toutes les directions et peuvent être facilement
accrus par des forages additionnels. L’épaisseur de la minéralisation
varie de 3 m à 18 m, la moyenne étant de 7 m ; les teneurs les plus
élevées se trouvent généralement à la base du corps minéralisé.

Kakula montre une zone minérale similaire, mais la
minéralisation est principalement l’hypogène Chalcocite dominante.
Les zones de bornite et de chalcopyrite ne sont pas aussi bien
développées qu’à Kamoa, et les zones de Chalcocite de supergène ne se
produisent pas à Kakula.
15
Figure 4: Schéma de zonage minéral à Kamoa
e. TOPOGRAPHIE
La zone du projet est au bord d’une crête orientée nord – nord-est à
Sud – Sud- Ouest qui est incisée par de nombreux ruisseaux et rivières.
L’élévation de la zone du projet varie de 1 300 m à 1 540 m au-dessus du
niveau de la mer (AMSL), avec des activités d’exploration actuelles dans des
zones d’élévation de 1 450 m à 1 540 m au-dessus du niveau de la mer
(AMSL). La topographie locale du projet est affectée par les bassins versants
des rivières Mukanga, Kamoa et Lulua ainsi que des ruisseaux Kalundu,
Kansoko et Kabulo.
f. CONCEPTION DE L'ACCES A LA MINE

L'accès à la mine est nécessaire pour assurer un transport sûr et fiable
du personnel et du matériel miniers, pour la production, pour les voies de
ventilation en entrée et en sortie, et pour faciliter la réticulation de tous les
services à destination et en provenance des travaux de la mine. L’incliné du
convoyeur principal sera suffisamment large pour pouvoir accueillir le
convoyeur ainsi que de gros équipements mobiles, tels qu'un chariot de
manutention à gauche ou un camion, tout en maintenant l'accès piétonnier.
La direction du voyage dans les déclins devrait être en montée dans le
déclin du convoyeur principal et en descente dans le déclin du service
principal. À environ 1030 m du portail de la rampe, des galeries à accès
double seront développées à partir du déclin de la desserte principale vers
les galeries à périmètre. Ces galeries fourniront également un accès au
magasin principal et à la zone initiale de basculement de camion.

16
Figure 5: L’incliné du convoyeur principal de la mine de

Kakula
g. PLAN DU SITE
La figure suivante présente un plan indiquant l'emplacement des
infrastructures clés pour les mines de Kakula.
Figure 6: Le plan indiquant l'emplacement des infrastructures clés pour les mines de
Kakula
I.4. CADRE MINIER

1. METHODE D’EXPLOITATION
Etant donné que Le choix de la méthode d’exploitation dépend des
dimensions et de la configuration du gisement, de la valeur des minéraux

qu’il renferme, de la composition, de la stabilité et de la résistance du massif
rocheux et des impératifs de production et de sécurité (parfois
conflictuels).Au regard de tous ces paramètres, dont certaines valeurs
sont données ci-haut, l’entreprise KAMCO S.A a opté pour cette mine de
Kakula, la méthode de chambres et piliers.
2. SERVICES DES OPERATIONS MINIERES
Ces services sont chargés de l’exécution des travaux de l’exploitation
selon les programmes des services techniques.
Le cycle des opérations minières est le suivant :
17
Minage
Forage Déstockage
Soutènement Purge
Figure 7 Cycle des opérations minières
DESTOCKAGE
A Kakula, cette étape se fait en deux parties ; dont la première consiste
à déplacer les matériaux abattus << qu’on appelle TAS >> sur le frontvers un
endroit de stockage temporaire (MAC BEY) ; c’est à partir de cet endroit que
se fera la deuxième partie qui est le chargement et transport des matériaux
abattus pour constituer les remblais. Le chargement et transport seront
détaillés après dans les pages qui viennent.
Le déstockage a pour but de laisser le front libre afin de permettre un autre

abattage ; et ce déstockage se fait à l’aide d’une chargeuse sur pneus.
PURGE OU ECAILLAGE
Après minage, la roche restante formant les parements et la couronne
d’une galerie subit des contraintes dues aux ondes de choc, provoquant
ainsides déformations. Ces déformations subdivisent la roche en trois zones,
à savoir : La zone d’écrasement ; La zone de détente ; Et la zone seine.
Le processus d’écaillage consiste à détacher les blocs rocheux formant la

zoned’écrasement afin d’éviter la chute des blocs sur les travailleurs et sur
les matériels et de permettre aux mineurs de travailler en toute sécurité

dans la mine souterraine. La purge peut être manuelle ou mécanique. La
purge manuelle s’effectue à l’aide des pinces, tandis qu’à KAMOA, on utilise
le jumbo 282 pour la purge mécanique.
Figure 8 Pince pour purge
SOUTENEMENT
Après avoir purgé, les blocs rocheux formant la zone de détente restent
encoreattacher sur la zone seine, alors pour éviter la chute de ces blocs ; on 18
fait le soutènement par boulonnage.
Les missions classiques du boulonnage sont de :
• Soutenir les terrains susceptibles de s'effondrer,

• Freiner (ou stopper) les déplacements des parois des ouvrages
(convergences)
• Renforcer les propriétés mécaniques naturelles du massif, en l'armant,
et en particulier les discontinuités (joints, fissures, fractures.) dont il
faut empêcher le glissement.
FORATION
C’est une opération au cours de laquelle un trou cylindrique est
exécutéjusqu’à une profondeur donnée dans la roche avec un outil de coupe
pour defin de production, de soutènement ou d’étude.
Dans cette section, on parlera particulièrement sur le forage de

production, qui consiste à forer les trous où seront logés les explosifs. Le
forage varie suivant l’allure des trous à forer, c’est ainsi qu’on distingue deux
types de forage, à savoir : le forage horizontal et le forage vertical.
Les paramètres de forage sont :
• Le diamètre des trous,

• La direction de foration,
• La profondeur destrous,
• La maille de foration.
MINAGE
Le minage est une opération qui consiste à loger des explosifs dans
les trous forés puis tirer, en vue d’ébranler ou d’abattre la roche en place. Le
minage a pour but d’éclater la roche, la fragmenter, l’écraser, la réduire en
petite dimension recommandée pour permettre la manutention.

Les paramètres de minage en mine souterraine sont :
• La charge spécifique de l’explosif,

• Le mode de raccordement,
• Le mode d’initiation,
• Le schéma de tir,
• La hauteur de bourrage.
• La nature de l’explosif et le plan de tir sont choisis en fonction de la
nature dela roche.
LE SCHEMA DE TIR
19
Un schéma de tir est une disposition prédéfini d’abattage des roches.
Dans ce schéma, il est précisé le nombre, la forme et la disposition des trous
à forer. Ces trois paramètres changent en fonction de la nature et la forme
de l’ouvrage projeté.
Le principe du schéma de tir en mine souterraine est la suivante :
• Définir les objectifs techniques et économiques (granulométrie et

coûts),
• Caractériser le massif (résistance, fracturation, hydrogéologie),
• Matériels disponibles pour le forage, ainsi que pour le chargement; Les
caractéristiques des explosifs (densité, énergie, résistance à l’eau),
Contraintes de l’environnement (riverains, bruit).
NB: KAMOA utilise le bouchon du type canadien ; ce bouchon comporte

quatre grands trous de dégagement, de 102 mm d’alésage.
CHARGEMENT ET TRANSPORT
Le chargement et le transport est l’une des opérations minière aussi
importante car elle consiste à évacuer les matériaux de son milieu abattu et
les déplacer.
Pour le chargement, KAMOA utilise la chargeuse LH621i toro de marque

Sandvik et pour le transport des matériaux c’est la benne TH663i toro
également de marque Sandvik qui est en utilisation.

CHAP II. NOTION SUR LES ENGINS DE CHARGEMENT ET
TRANSPORT EN MINE SOUTERRAINE
II.1. INTRODUCTION
Une mine souterraine est une sorte d’usine aménagée dans la couche
superficielle de l’écores terrestre, en vue d’extraire de la roche en place, les
minéraux utiles qu’elle renferme. Dans ce chapitre nous parlerons des
engins miniers qui sont utilisés dans l’opération du chargement et du
transport.
Notons également qu’un engin minier est toute machine minière de la

catégorie des machines minières mobiles ou semi-mobiles ; et une machine
m
20
minière est toute machine travaillant dans une mine participant a au moins
une des opérations minières telles que le forage, le minage, le chargement, le
transport,, l’exhaure et tant d’autres.
Il s’agira de la description brève des chargeuses Toro LH621i et la

benne Toro TH663i tous de marque sandvik ; ces engins travaillent dans la
mine souterraine de Kakula Nord et font parties des opérations de
chargement et du transport des minerais.
II.2. CHARGEMENT
II.2.1. DESCRIPTION SUR LA CHARGEUSE
Figure 9 : Chargeuse LH621i
La mine souterraine de kakula nord utilise une chargeuse de marque

sandvik LH621i c’est
est une chargeuse de 21 tonnes conçue pour le
développement minier rapide et la production minière souterraine à grande
échelle. Avec une puissance hydraulique supérieure pour un remplissage
godet et une puissance de transmission pour
pour une vitesse de rampe élevée.

La chargeuse LH621i Toro possède une cabine qui résiste à la
poussière et au bruit et protège l’operateur en cas de retournement ou de
chute d’objets.
Lorsque le carburant à très faible teneur en soufre est disponible, sandvik

propose des options de moteurs a faibles émissions stage V et tier 4f. Le
moteur stage V est conforme aux réglementations européennes sur les
émissions, tandis que le tier 4f offre des taux de ventilation
considérablement réduits, tout en maintenant les performances de la
chargeuse et le rendement énergétique.
La toro LH621i propose de multiples solutions intelligentes telles que le

21
système de commande Sandvik intelligent control, le matériel embarqué
pour les services numériques.
Elle a une capacité de 21 tonnes métriques, son godet a une capacité de 8 à

11m³, son moteur a une puissance de 352kW et sa vitesse en charge est de
26Km/h
Son temps de cycle est déterminer par : Tcyc=Te+Ta+Td+Tr
Avec Tcyc : temps de cycle de la chargeuse
Te : temps d’excavation (remplissage godet)
Ta : temps d’aller a l’unité de transport
Td : temps de déversement
Tr : temps de retour au front de taille
LH621i ; 6 représente la dimension de la galerie et 21 représente la capacité

du godet en tonne
II.2.2. COEFFICIENT D’UTILISATION PRATIQUE DES ENGINS DE

CHARGEMENT

=
• Détermination de débit de la chargeuse
× ×
Débit théorique horaire : (m³/s) ou (T/s)

× ×
Débit effectif horaire : × CUA (m³/s) ou (T/s)

Avec :
Cg : la capacité godet en (m³ ou tonne)
Kr : le coefficient de remplissage
TcyC : le temps de cycle de la chargeuse en (seconde)
CUA : Coefficient d’utilisation absolu

II.3. TRANSPORT
II.3.1. DESCRIPTION SUR LA BENNE
22
Figure 10: benne sandvik TH663i Toro

Egalement de marque Sandvik, kakula utilise la benne TH663i conçue
avec la sécurité de l’operateur et de la maintenance a l’esprit, le camion est
équipé d’une cabine de pointe offrant une ergonomie de l’operateur
supérieure et de multiples solutions numériques pour une maintenance et
un dépannage faciles.. Le moteur Volvo de 565kW stage II/tier 2 a faible
consommation de carburant pour camion Toro TH663i offre une longue
durée de vie et un faible coût d’exploitation.
Elle a comme avantage :
1. Capacité élevée et vitesse de rampe rapides
2. Ergonomie de cabine haut de gamme pour le confort de
l’operateur
3. Facilité d’entretien grâce à l’emplacement judicieux des zones de
service clés et de l’accès au service
4. Système de levage intégré pour un changement de peu plus sûr
et plus rapide
Sa capacité est de 63 tonnes métriques et sa vitesse en charge est de

33km/h
Son temps de cycle est déterminé par : Tcyb= Tc+Trc+Td+Trv
Avec : Tcyb : temps de cycle de la benne
Tc : temps de chargement
Trc : temps de rouler en charge
Trv : temps de rouler à vide
Le temps de cycle varie selon les chantiers et d’autres

d’autres contraintes telles que :

• Etat de la route
• Panne ou manque de la chargeuse et la benne dans un chantier
• Manque du minage
• Panne au grizzly
• Embouteillages
• Etc…
Ceci crée d’autres temps dans la formule du temps de cycle entre autre nous
citons : le temps d’attente(Ta), temps de manœuvre(Tm),…
TH663i ; 6 représente également la dimension de la galerie et 63 représente

la capacité en tonne du bac de la benne. 23
Compte tenue de la capacité de la chargeuse disponible, pour une charge
complète la chargeuse doit remplir le bac de la benne avec trois courses des
matériaux abattus.
Démonstration : Capacité benne=63 tonnes
Capacité godet= 21 tonnes
Pour une charge complète pour une benne il faut

21tonnes×3 pour faire 63 tonnes qui correspond à la capacité de la benne.
II.3.2. COEFFICIENT D’UTILISATION PRATIQUE DES ENGINS DE TRANSPORT

=

• Détermination de débit de la chargeuse

× ×
Débit théorique horaire : (m³/h) ou (T/h)

× ×
Débit effectif horaire : × CUA (m³/h) ou (T/h)

Avec :
Cb : la capacité bac de la benne en (m³ ou tonne)

TcyB : le temps de cycle de la benne en (minute)
CUA : Coefficient d’utilisation absolu
II.4. REPARTITION DES HEURES DE PRESTATIONS DES ENGINS

DE PRODUCTION
Généralement les engins dans une mine ont des heures pendant
lesquelles ils doivent prestés. Le service de dispatch (control roum) est sensé
faire le suivi de la prestation des engins.

II.4.1. Heures Possibles (HP)
Les heures possibles sont les heures théoriques, pendant lesquelles

l’exploitant aurait souhaité qu’un engin fonctionne pour la réalisation du
Target.
Pour notre étude, les heures possibles valent deux postes soit
24heures.
II.4.2. heures de maintenance (HMTN)
Ce sont les heures pendant lesquelles l’engin est sous la responsabilité des
services de maintenance pour des raisons telles que : pannes visites, 24
entretien réparation,…
II.4.3. Heure de mise a la disposition(HMAD)
Du fait de l’intervention des heures de maintenance sur les heures

possibles, les engins auront a prester pendant les heures égales aux heures
des mises a la disposition qui sont celles pendant lesquelles l’engin est a la
disposition de l’exploitant.
Elle découle de la différence des heures possibles et celles de

maintenance, sous forme mathématique :
HMAD=HP-HMTN
Le rapport des mises a la disposition sur les heures possibles,

couramment appelé taux ou coefficient de mises a la disposition s’exprime
par :
HMAD
=
HP
II.4.4. Heure de chômage (HCh)
Elles sont appelées aussi heures de perte qui sont celles pendant lesquelles
l’engin, bien qu’en étant a la disposition de l’exploitant n’est pas utilisé pour
une ou telle autre raison : prise en charge, déplacement machine, ou il est
utilisé a un autre travail que celui de la production minière.
II.4.5. Heure d’utilisation effective (HUE)
Ces heures sont en faites les heures pendant lesquelles l’engin fonctionne
réellement. C’est en quelque sorte la différence entre les heures de
disponibilités et celle de chômage
L’expression mathématique est donnée par :
= − ℎ

Il existe aussi un taux d’utilisation pratique qui exprime en pourcentage
l’efficacité de l’organisation de l’exploitant minier
C’est donc un rapport des heures d’utilisation pratique aux heures de

disponibilité donné par la formule suivante :
HUTP
=
HMAD
Notons également que les heures d’utilisation pratiques peuvent être

exprimées en fonction du taux de mises à la disposition, d’utilisation
pratique et des heures possibles.
25
= $ × ×
Sachant que CMAD×HUE= CUA
Avec CUA : Coefficient ou taux d’utilisation absolu
D’où HUE= HP×CUA
Notons aussi que la répartition des heures de prestation des engins miniers
est la totale responsabilité du service de dispatch.
II.5. NOTION SUR LES RENDEMENTS DES ENGINS MINIERS DE PRODUCTION
II.5.1. DEFINITION
Théoriquement le rendement se définit comme étant la quantité des

produits qu’un engin réalise pendant une unité de temps qui s’exprime en
[m³/h].
II.5.2. RENDEMENT DE LA CHARGEUSE
Son rendement est calculé en fonction de la capacité du godet et du

temps de cycle.
× ×
%&'ℎ = (m³/h)

Avec:
Rdch: le rendement d’une chargeuse en (m³/h)

Cg : la capacité godet en (m³)
TcyC : le temps de cycle de la chargeuse en (seconde)
Le temps de cycle d’une chargeuse s’obtient en chronométrant les différents
temps ci-après :
• Le temps de remplissage du godet (Trg)

• Le temps de manœuvre allé vers la benne (Tma)
• Le temps de déversement (Td)

• Le temps de manœuvre retour vers le front (Tmr)
Ainsi il sera calculé par cette formule :
TcyC=Trg+Tma+Td+Tmr
II.5.3. RENDEMENT DE LA BENNE
Comme pour les engins de chargement, nous pouvons déterminer le

rendement de la benne en tenant compte de sa capacité du bac et son temps
de cycle, son expression mathématique est donnée par :
× ×
%&( = (m³/h)
26
Avec:
Rdb: le rendement de la benne en (m³/h)

Cb : la capacité du bac de la benne en (m³)
TcyB : le temps de cycle d’une benne exprimé en (minute)
Le temps de cycle d’une benne est trouvé en chronométrant les différents
temps selon cette expression :
TcyB= Tc+Trc+Td+Trv
Avec : Tcyb : temps de cycle de la benne
Tc : temps de chargement
Trc : temps de rouler en charge (temps d’aller au grizzly)
Trv : temps de rouler à vide (temps de retour au front)
Productivité de la benne :
P=Rn×D
Avec :
P : productivité
Rn : rendement ou débit
D : distance réelle entre le point de chargement mine et le

point de déchargement.

CHAP III. DETERMINATION DES PRODUCTIVITES DES
ENGINS
III.1. INTRODUCTION
Notre étude fera une contribution sur l’amélioration des opérations de

chargement et transport, ceci nous ramène à la détermination de la
productivité des engins de production.
III.2. PRESENTATION DU LIEU D’ETUDE
La mine souterraine de Kakula-Nord procède par une subdivision des

sections afin de scinder les équipes pour faciliter les opérations. Pour notre 27
travail nous avions fait étude sur la section 104 qui, a son tour est composée
de 5 blocs qui sont : Bloc 11, Bloc 6, Bloc 8, Bloc 5.
Cependant nous nous sommes beaucoup plus concentrés sur les Bloc
11 et le bloc 6 car ces derniers ne manquaient en aucun jour l’exploitation.
Bloc 11 Pierre 9 : 2795m du grizzly

Bloc 6 pierre 6 : 3168m du grizzly
III.3. LES FACTEURS INFLUENÇANT LA REALISATION DU TARGET
Le terme « Target » est en mot anglais qui signifie ‘‘l’objectif à

atteindre’’. Dans la mine souterraine de kakula nord, les exploitants ou les
operateurs des engins de production ont comme objectifs :
Pour les operateurs de la chargeuse ; ils doivent libérer les

matériaux abattus du front en les plaçant dans les engins de
transport ou en les plaçant a un quelconque endroit appeler
communément MAC BEY.
Pour les operateurs de la benne ; ils doivent transportés
les matériaux abattus jusqu’au grizzly avec un but
d’atteindre au moins 10 courses par poste.
Cependant que cette production n’est pas atteinte suite aux différentes
contraintes que nous avions constatées dans ladite mine qui sont :
• La flotte des engins de chargement insuffisante

• La mauvaise communication entre les operateurs bennes et
chargeuses
• La distance entre les chantiers et le grizzly
Pour arriver à atteindre le Target ou maximiser la production, nous allons

dans la suite de ce travail déterminer :
• La flotte des engins de chargement en vue d’éviter les temps d’attentes

des engins de transport

• Différentes propositions palliatives aux divers problèmes liés au non
réalisation du Target.
III.4. EVALUATION DES TEMPS DE CYCLE DES ENGINS DE CHARGEMENT ET

DE TRANSPORT DANS LA MINE SOUTERRAINE DE KAKULA NORD
III.4.1. TEMPS DE CYCLE DE LA CHARGEUSE
Les chronométrages du temps de cycle est exprimé en secondes, dans les

chantiers de la section 104 avec la chargeuse LH621i.
N° Trg Tma Td Tmr TcyCh

1 30 23 29 20 102 28
2 27 19 11 25 82
3 16 27 23 24 90
4 20 21 25 14 80
5 23 60 09 48 140
6 15 47 11 45 118
7 33 54 15 50 152
8 16 62 12 49 139
9 31 43 13 37 124
10 27 50 08 45 130
11 40 38 10 34 122
12 29 21 22 20 92
13 17 19 42 19 97
14 21 19 09 16 65
15 22 37 07 33 99
16 17 18 21 18 74
17 45 26 21 25 120
18 26 37 08 35 106
19 30 38 13 33 114
20 15 38 12 30 95
21 21 19 25 18 83
22 32 16 14 14 76
23 31 57 18 50 156
24 34 28 30 20 112
25 12 47 11 43 113
26 31 37 18 32 118
27 26 27 19 23 95
28 18 19 27 15 79
29 34 46 24 40 144
30 27 17 18 13 75
TOTAL 3224
Tableau 1 : temps de cycle de la chargeuse

Analyse statistique par la méthode de liorzou
• Détermination des classes
-./
) = 1 + 10
-.
) = 1 + 10 =5.96 ~ 6
K : Nombre d’échantillon
• Etendue de la population
d=Xmax-Xmin 29
Xmax : valeur maximum=156
Xmin : valeur minimum= 65
D= 156-65 = 91
• Amplitude
d
0=
k−1
34 34
0= => 0= = 18.2
54 6
• Les bornes
?
Limite inferieur Li = Xmin −
@
4C.@
Li = 65 − = 65-9.1= 55.9
@
?
Limite supérieur Ls = Xmax + @
4C.@
Ls = 156 + = 156+9.1= 165.1
@
N LRC Xi Ni Xi.Ni
1 55.9 – 74.1 65 2 130
2 74.1 – 92.3 83.2 8 665.6
3 92.3 – 110.5 101.4 6 608.4
4 110.5 -128.7 119.6 8 956.8
5 128.7 – 146.9 137.8 4 551.2
6 146.9 – 165.1 156 2 312
30 3224

• Classe d’heures
DATE HP HMTN HMAD Hch HUE CMAD CUE CUA
04.07.2022 24 3.49 20.51 2.3 18.21 0.85 0.88 0.75
05.07.2022 24 6.44 17.56 2.06 15.50 0.73 0.88 0.64
06.07.2022 24 4.49 19.51 2.18 17.33 0.81 0.88 0.72
07.07.2022 24 2.88 21.12 1.56 19.56 0.88 0.92 0.81
08.07.2022 24 5.8 18.20 2.81 15.39 0.75 0.84 0.64
11.07.2022 24 6.43 17.57 2.25 15.32 0.73 0.87 0.63
12.07.2022 24 5.76 18.24 0.99 17.25 0.76 0.94 0.71 30
13.07.2022 24 3.49 20.51 1.42 19.09 0.85 0.93 0.79
14.07.2022 24 3.83 20.17 2.07 18.10 0.84 0.89 0.75
15.07.2022 24 1.55 18.45 1.97 16.48 0.76 0.89 0.68
18.07.2022 24 3.95 20.05 2.63 17.42 0.83 0.86 0.72
19.07.2022 24 5.5 18.50 5.11 13.39 0.77 0.72 0.55
20.07.2022 24 4.42 19.58 2.36 17.22 0.81 0.87 0.71
21.07.2022 24 6.5 17.50 2.21 15.29 0.72 0.87 0.63
22.07.2022 24 5.53 18.47 2.88 15.59 0.76 0.84 0.64
25.07.2022 24 2.56 21.41 1.9 19.51 0.89 0.91 0.81
26.07.2022 24 3.62 20.38 3.08 17.30 0.84 0.84 0.72
27.07.2022 24 5.8 18.20 2.67 15.53 0.75 0.85 0.64
28.07.2022 24 3.98 20.02 1.76 18.26 0.83 0.91 0.76
29.07.2022 24 5.6 18.40 2 16.40 0.76 0.89 0.68
02.08.2022 24 5.42 18.58 2.41 16.17 0.77 0.87 0.67
03.08.2022 24 5.43 18.57 3.27 15.30 0.77 0.82 0.63
04.08.2022 24 4.51 19.49 1.95 17.54 0.81 0.89 0.73
05.08.2022 24 4.95 19.05 1.66 17.39 0.79 0.91 0.72
08.08.2022 24 3.74 20.26 1.73 18.53 0.84 0.91 0.77
09.08.2022 24 5.57 18.43 2 16.43 0.76 0.89 0.68
10.08.2022 24 2.91 21.09 1.92 19.17 0.87 0.90 0.79
11.08.2022 24 3.62 20.38 2.01 18.37 0.84 0.90 0.76
12.08.2022 24 3.84 20.16 1.87 18.29 0.84 0.90 0.76
15.08.2022 24 2.89 21.11 2.67 18.44 0.87 0.87 0.76
Tableau3 : la classe d’heure de la chargeuse

CUAmoy = I CUA/30
= 21.25/30 = 0.708
× ×
%&'ℎ =

×C.L× .C
= 4 M.L
= 225.12m³/h
× ×
= × CUA

31
=159.38 m³/h
III.4.2. TEMPS DE CYCLE DE LA BENNE
Les chronométrages du temps de cycle est exprimé en minutes au bloc

11 pierre 9 a une distance de 2795m du grizzly, dans les chantiers de la
section 104 avec la benne TH663i.

N° Tc Trc Td Trv Tatt TcyB
1 4’30 19’ 14’’ 17’ 00 40.44
2 3’56 22’ 15’’ 18’ 00 43.71
3 4’55 17’ 10’’ 15’ 00 36.65
4 5’19 16’ 11’’ 12’ 05’ 38.3
5 3’24 18’ 16’’ 12’ 10’ 43.4
6 4’20 19’ 09’’ 14’ 07’ 45.1
7 4’55 15’ 14’’ 16’ 10’ 45.69
8 6’21 19’ 13’’ 18’ 05’ 48.34
32
9 5’42 21’ 14’’ 13’ 08’ 47.56
10 3’21 18’ 12’’ 15’ 12’ 48.33
11 5’32 17’ 11’’ 16’ 00 38.43
12 7’34 16’ 15’’ 17’ 00 40.49
13 5’43 19’ 10’’ 14’ 05’ 43.53
14 4’21 20’ 11’’ 13’ 00 37.32
15 4’34 21’ 12’’ 11’ 07’ 43.46
16 6’54 22’ 13’’ 13’ 00 41.67
17 6’23 18’ 09’’ 15’ 8’ 48.13
18 4’34 19’ 10’’ 15’ 11’ 49.44
19 7’46 17’ 11’’ 18’ 07’ 49.57
20 5’54 20’ 13’’ 13’ 00 38.67
21 8’12 18’ 15’’ 19’ 06’ 51.27
22 4’23 19’ 11’’ 12’ 00 35.34
23 5’24 21’ 12’’ 16’ 00 42.36
24 5’54 19’ 09’’ 13’ 05’ 43.44
25 4’32 20’ 10’’ 17’ 00 41.42
26 3’34 21’ 11’’ 15’ 11’ 50.45
27 6’54 18’ 12’’ 17’ 05’ 46.66
28 5’43 20’ 10’’ 17’ 11’ 53.53
29 4’34 19’ 13’’ 19’ 00 42.47
30 5’32 15’ 10’’ 18’ 00 38.42
TOTAL 1314.99’
Tableau 4 : temps de cycle de la benne du bloc 11 pierre 9

-./ -.
) = 1 + 10 ) = 1 + 10 =5.96 ~ 6
d=Xmax-Xmin
Xmax : valeur maximum=53.53 33

Xmin : valeur minimum= 35.34
d= 53.53-35.34 = 18.19
• Amplitude
d
0=
k−1
4C.43 4C.43
0= => 0= = 3.64
54 6
• Les bornes
?
Limite inferieur Li = Xmin − @
. L
Li = 35.34 − = 35.34-1.82= 33.52
@
?
Limite supérieur Ls = Xmax +
@
. L
Ls = 53.53 + = 53.53+1.82= 55.35
@
N LRC Xi Ni Xi.Ni
1 33.52 – 37.16 35.34 2 70.68
2 37.16 – 40.8 38.98 7 272.86
3 40.8 – 44.44 42.62 9 383.58
4 44.44 – 48.08 46.26 4 185.04
5 48.08 – 51.72 49.9 7 349.3
6 51.72 – 55.35 53.53 1 53.53
30 1314.99
Tableau 5 : analyse statistique de la benne par la methode de liorzou
Les chronométrages du temps de cycle est exprimé en minutes au bloc

6 pierre 6 a une distance de 3168m du grizzly, dans les chantiers de la
section 104 avec la benne TH663i.

N° Tc Trc Td Trv Tatt TcyB
1 3’30 21’ 10’’ 17’ 00 41.4
2 4’56 22’ 15’’ 18’ 00 44.71
3 4’23 22’ 10’’ 21’ 00 47.33
4 5’19 21’ 11’’ 19’ 05’ 50.3
5 3’24 18’ 16’’ 18’ 10’ 49.4
6 4’10 21’ 09’’ 20’ 07’ 53
7 4’55 20’ 11’’ 21’ 09’ 54.66
8 6’21 23’ 13’’ 22’ 00 51.34
9 5’42 21’ 14’’ 20’ 08’ 54.56
10 3’21 23’ 12’’ 19’ 10’ 55.33 34
11 5’32 21’ 11’’ 23’ 00 49.43
12 7’34 25’ 13’’ 20’ 00 52.47
13 5’43 20’ 10’’ 18’ 05’ 48.53
14 4’21 21’ 11’’ 19’ 00 44.32
15 4’34 22’ 12’’ 18’ 07’ 51.46
16 6’54 22’ 13’’ 18’ 00 46.67
17 6’23 21’ 09’’ 20’ 8’ 56.13

18 4’34 20’ 10’’ 18’ 00 42.44
19 7’46 19’ 11’’ 18’ 07’ 51.57
20 5’54 20’ 13’’ 19’ 00 44.67

21 8’12 18’ 15’’ 19’ 06’ 51.27
22 4’23 19’ 11’’ 18’ 00 41.34
23 5’24 21’ 12’’ 16’ 00 42.36

24 5’54 20’ 09’’ 19’ 05’ 50.44
25 4’32 20’ 10’’ 17’ 00 41.42
26 3’34 21’ 11’’ 18’ 11’ 53.45
27 6’54 18’ 12’’ 19’ 05’ 48.66

28 5’43 20’ 10’’ 17’ 11’ 53.53
29 4’34 19’ 13’’ 19’ 00 42.47
30 5’32 23’ 10’’ 20’ 00 48.42

TOTAL 1453.49

-./
) = 1 + 10
-.
) = 1 + 10 =5.96 ~ 6
d=Xmax-Xmin 35
Xmax : valeur maximum=56.13
Xmin : valeur minimum= 41.34
d= 56.13-41.34 = 14.79
• Amplitude
d
0=
k−1
4L.M3 4L.M3
0= => 0= = 2.96
54 6
• Les bornes
?
Limite inferieur Li = Xmin − @
@.3
Li = 41.34 − @
= 41.34-1.48= 39.86
?
Limite supérieur Ls = Xmax + @
@.3
Ls = 56.13 + @
= 56.13+1.48= 57.61
N LRC Xi Ni Xi.Ni
1 39.86 – 42.82 41.34 6 248.04
2 42.82 – 45.78 44.3 3 132.9
3 45.78 – 48.74 47.26 5 236.5
4 48.74 – 51.7 50.22 8 401.76
5 51.7 – 54.66 53.18 5 265.9
6 54.66 – 57.61 56.13 3 168.39
30 1453.49
Tableau 7 : Analyse statistique de la benne par la méthode de liorzou

• Classe d’heures
DATE HP HMTN HMAD Hch HUE CMAD CUE CUA
04.07.2022 24 6.43 17.57 2.25 15.32 0.71 0.87 0.63
05.07.2022 24 5.76 18.24 0.99 17.25 0.76 0.94 0.71
06.07.2022 24 3.49 20.51 1.42 19.09 0.85 0.93 0.79
07.07.2022 24 3.83 20.17 2.07 18.10 0.84 0.89 0.75
08.07.2022 24 5.55 18.45 1.97 16.48 0.76 0.89 0.68
11.07.2022 24 3.49 20.51 2.3 18.21 0.85 0.88 0.75
12.07.2022 24 6.44 17.56 2.06 15.50 0.73 0.88 0.64 36
13.07.2022 24 4.49 19.51 2.18 17.33 0.81 0.88 0.72
14.07.2022 24 2.88 21.12 1.56 19.56 0.88 0.92 0.81
15.07.2022 24 5.8 18.20 2.81 15.39 0.75 0.84 0.64
18.07.2022 24 2.59 21.41 1.9 19.51 0.89 0.91 0.81
19.07.2022 24 3.62 20.38 3.08 17.30 0.84 0.84 0.72
20.07.2022 24 5.8 18.20 2.67 15.53 0.75 0.85 0.64
21.07.2022 24 3.98 20.02 1.77 18.26 0.83 0.91 0.76
22.07.2022 24 5.6 18.40 2 16.40 0.76 0.89 0.68
25.07.2022 24 3.95 20.05 2.63 17.42 0.83 0.86 0.72
26.07.2022 24 5.5 18.50 5.11 13.39 0.77 0.72 0.55
27.07.2022 24 4.42 19.58 2.36 17.22 0.81 0.87 0.71
28.07.2022 24 6.5 17.50 2.21 15.29 0.72 0.87 0.63
29.07.2022 24 5.53 18.47 2.88 15.59 0.76 0.84 0.64
02.08.2022 24 5.57 18.43 2 16.43 0.76 0.89 0.68
03.08.2022 24 2.91 21.09 1.92 19.17 0.87 0.90 0.79
04.08.2022 24 3.62 20.38 2.01 18.37 0.84 0.90 0.76
05.08.2022 24 3.84 20.16 1.87 18.29 0.84 0.90 0.76
08.08.2022 24 2.89 21.11 2.67 18.44 0.87 0.87 0.76
09.08.2022 24 5.75 18.58 2.41 16.17 0.77 0.87 0.67
10.08.2022 24 5.43 18.57 3.27 15.30 0.77 0.82 0.63
11.08.2022 24 4.51 19.49 1.95 17.54 0.81 0.89 0.73
12.08.2022 24 4.95 19.05 1.66 17.39 0.79 0.91 0.72
15.08.2022 24 3.74 20.26 1.73 18.53 0.84 0.91 0.77
Tableau 8 : La classe d’heure de la benne

CUAmoy = I CUA/30
= 21.25/30 = 0.708
Bloc 11 pierre 9 a une distance de 2795 du grizzly, dans les chantiers

de la section 104 avec la benne TH663i.
× ×
%&( =

×@6.@× .C
= L .C
= 27.59m³/h
37
× ×
= × CUA

=19.53 m³/h
• La productivité P=Rn×D
Rn : rendement
D : distance réelle du front jusqu’au grizzly
P= 19.53×2795
=54586.35

× ×
%&( =

×@6.@× .C
= = 24.97m³/h
LC.LL
× ×
= × CUA

=17.67 m³/h
P= Rn×D
=17.67×3168
=55978.56

CHAP IV : AMELIORATION DES PRODUCTIVITES DES
ENGINS DE CHARGEMENT ET DE TRANSPORT
IV.1. INTRODUCTION
Dans ce dernier chapitre de notre travail il sera question de montrer
en quoi nous pouvons améliorer l’opération du chargement et du transport
sur sa productivité afin d’améliorer le Target
IV.2. ENGINS DE CHARGEMENT
Sachant que le rendement d’une chargeuse est donné par :

38
× ×
%&'ℎ= × CUA

Ceci nous renvoi a trouvé une variable qui peut être modifiée afin de
faire une amélioration sur le rendement de la chargeuse.
• Varions premièrement le temps de cycle : Nous savons aussi que le

temps de cycle d’une chargeuse est donné par la sommation du: temps de
remplissage godet (Tr), temps de manœuvrer aller (Tma), temps de
déversement (Td), temps de manœuvrer retour (Tmr).
Tenant compte de ce temps de cycle nous savons que le temps qui peut
dépendamment varier est celui de manœuvrer allé et retour en réduisant la
distance du front et du point de déversement.

N° Trg Tma Td Tmr TcyCh
1 30 13 29 10 82
2 27 09 11 15 62
3 16 17 23 14 70
4 20 11 25 14 70
5 23 20 09 18 70
6 15 17 11 15 58
7 33 14 15 10 72
8 16 22 12 19 69
39
9 31 23 13 17 84
10 27 30 08 25 90
11 40 18 10 14 82
12 29 11 22 10 72
13 17 19 42 15 93
14 21 19 09 16 65
15 22 17 07 13 59
16 17 18 21 18 74
17 45 16 21 15 97
18 26 17 08 15 66
19 30 18 13 13 74
20 15 28 12 20 75
21 21 19 25 18 83
22 32 16 14 14 76
23 31 27 18 20 96
24 34 28 30 20 112
25 12 17 11 13 53
26 31 17 18 12 78
27 26 27 19 23 95
28 18 19 27 15 79
29 34 16 24 10 84
30 27 17 18 13 75
TOTAL 2315
Tableau 9 : temps de cycle de la chargeuse après amélioration
Tcymoy= 2315/30
=77.16 secondes
CUAmoy= 21.25/30 = 0.708

× ×
%&'ℎ =
× CUA

×C.L× .C
= MM.4
× 0.708
=221.97 m³/h
Comparativement au tableau 1 qui nous a donné un temps de cycle moyen

de 107.46 secondes ramener a un rendement de 159.38 m³/h
• Varions en suite le Coefficient d’Utilisation Absolu qui intervient dans

la formule du rendement et dans la classe d’heure.

CUA =

La formule ci-haut est celle du coefficient d’utilisation absolu mais nous 40

constatons que les heures possibles sont des constantes alors nous allons
variés les coordonnées des heures d’utilisation effectives :
HUE=HMAD-Hch
Ceci nous ramène a : HMAD=HP-HMTN
HMTN=Hc+Hd+Hr
Avec :
Hc : Heure de communication de la panne
Hd : Heure de déplacement de l’engin
Hr : Heure de réparation
A partir de ces points nous allons modifiés le CUA en réduisant les HMTN.

HP HMTN HMAD Hch HUE CUA
Hc Hd Hr HTMN
24 0.30 0.47 1.02 1.79 22.21 2.3 19.91 0.82
24 0.15 1.2 0.46 1.81 22.19 2.06 20.13 0.83
24 0.35 0.54 1.54 2.43 21.57 2.18 19.39 0.80
24 0.51 0.36 0.60 1.47 22.53 1.56 20.97 0.87
24 0.25 0.25 1.23 1.73 22.27 2.81 19.46 0.81
24 0.35 0.54 1.62 2.51 21.49 2.25 19.24 0.80
24 0.41 0.53 1.10 2.04 21.96 0.99 20.97 0.87 41
24 0.32 0.46 0.56 1.34 22.66 1.42 21.24 0.88
24 0.25 0.54 0.58 1.37 22.63 2.07 20.56 0.85
24 0.36 0.52 2.10 2.98 21.02 1.97 19.05 0.79
24 0.15 0.37 0.56 1.08 22.92 2.63 20.29 0.84
24 0.17 0.36 0.59 1.12 22.88 5.11 17.77 0.74
24 0.25 0.56 1.20 2.01 21.99 2.36 19.63 0.81
24 0.35 1.22 1.34 2.91 21.09 2.21 18.88 0.78
24 0.58 0.35 0.48 1.41 22.59 2.88 19.71 0.82
24 0.37 0.35 0.56 1.28 22.72 1.9 20.82 0.86
24 0.36 0.47 0.57 1.4 22.6 3.08 19.52 0.81
24 0.48 0.46 1.21 3.15 20.85 2.67 18.18 0.75
24 0.59 0.52 1.32 2.43 21.57 1.76 19.81 0.82
24 0.24 0.39 2.03 2.66 21.34 2 19.34 0.80
24 0.26 0.40 0.51 1.17 22.83 2.41 20.42 0.85
24 0.41 0.54 1.02 1.97 22.03 3.27 18.76 0.78
24 0.35 0.53 0.60 1.48 22.52 1.95 20.57 0.85
24 0.35 0.38 0.54 1.27 22.73 1.66 21.07 0.87
24 0.41 0.45 0.61 1.47 22.53 1.73 20.8 0.86
24 0.32 0.60 1.20 2.12 21.88 2 19.88 0.82
24 0.30 1.11 0.59 2 22 1.92 20.08 0.83
24 0.15 0.29 1.41 1.85 22.15 2.01 20.14 0.83
24 0.11 0.38 1.23 1.72 22.28 1.87 20.41 0.85
24 0.32 0.47 0.54 1.33 22.67 2.67 20 0.83
Tableau 10 : nouvelle classe d’heure de la chargeuse

CUAmoy= 24.72/30 = 0.82
× ×
%&'ℎ = × CUA

×C.L× .C
= × 0.82
MM.4
=257.09 m³/h
Nous avons réduit les différentes heures de maintenance comparativement

au tableau 3 et nous avions une augmentation sur le rendement. Cette
réduction est faite en tenant compte de la réalité trouver sur terrain
IV.3. ENGIN DE TRANSPORT 42

Sachant que le rendement d’une benne est donné par :
× ×
%&'ℎ =
× CUA
Ceci nous renvoi a trouvé une variable qui peut être modifiée afin
d’améliorer le rendement de la chargeuse.
Pour ce cas nous allons nous intéressé sur le coefficient d’utilisation absolu
(CUA) afin d’augmenter le rendement et porter une amélioration.

CUA =
La formule ci-haut est celle du coefficient d’utilisation absolu mais nous

constatons que les heures possibles sont des constantes alors nous allons
variés les coordonnées des heures d’utilisation effectives :
HUE=HMAD-Hch
Ceci nous ramène a : HMAD=HP-HMTN
HMTN=Hc+Hd+Hr
Avec :
Hc : Heure de communication de la panne
Hd : Heure de déplacement de l’engin
Hr : Heure de réparation

HP HMTN HMAD Hch HUE CUA
Hc Hd Hr HTMN
24 0.40 0.57 1.21 2.18 21.82 2.25 19.57 0.81
24 0.25 1.51 0.56 2.32 21.68 0.99 20.69 0.86
24 0.15 0.54 0.54 1.23 22.77 1.42 21.35 0.88
24 0.51 0.32 0.59 1.42 22.58 2.07 20.51 0.85
24 0.25 0.35 1.23 1.83 22.17 1.97 20.2 0.84
24 0.35 0.54 1.62 2.51 21.49 2.3 19.19 0.79
24 0.32 0.53 1.20 2.05 21.95 2.06 19.89 0.82 43
24 0.32 0.56 1.06 1.94 22.06 2.18 19.88 0.82
24 0.45 0.54 0.58 1.57 22.43 1.56 20.87 0.86
24 0.36 0.42 2.10 2.88 21.12 2.81 18.31 0.76
24 0.25 0.37 0.58 1.2 22.8 1.9 20.9 0.87
24 0.17 0.36 0.59 1.12 22.88 3.08 19.8 0.82
24 0.25 0.46 1.25 1.96 22.04 2.67 19.37 0.80
24 0.18 1.02 1.14 2.34 21.66 1.77 19.89 0.82
24 0.58 0.35 0.58 1.51 22.49 2 20.49 0.85
24 0.17 0.35 0.56 1.08 22.92 2.63 20.29 0.84
24 0.36 0.47 1.07 1.9 22.1 5.11 16.99 0.70
24 0.28 0.46 1.21 1.95 22.05 2.36 19.69 0.82
24 0.39 0.52 1.32 2.23 21.77 2.21 19.56 0.81
24 0.24 0.39 1.33 1.96 22.04 2.88 19.16 0.79
24 0.56 0.49 0.51 1.56 22.44 2 20.44 0.85
24 0.31 0.54 1.12 1.97 22.03 1.92 20.11 0.83
24 0.45 0.53 0.60 1.58 22.42 2.01 20.41 0.85
24 0.25 0.38 0.54 1.17 22.83 1.87 20.96 0.87
24 0.47 0.43 0.61 1.51 22.49 2.67 19.82 0.82
24 0.52 0.40 1.20 2.12 21.88 2.41 19.47 0.81
24 0.30 0.31 0.59 1.2 22.8 3.27 19.53 0.81
24 0.26 0.39 1.41 2.06 21.94 1.95 19.99 0.83
24 0.11 0.38 1.23 1.72 22.28 1.66 20.62 0.85
24 0.22 0.47 0.59 1.28 22.72 1.73 20.99 0.87
Tableau 11 : nouvelle classe d’heure de la benne

CUAmoy= 24.8/30 = 0.82
× ×
%&'ℎ = × CUA


×@6.@× .C
%&(= ×0.82
LC.LL
=20.47m³/h
Comparativement au tableau 8 qui nous a donné un rendement de

17.67m³/h
44
Cette augmentation du rendement est liée à la modification des différentes

heures dans notre classe d’heure faisant parti de notre suggestion à apporter
à la société.

CONCLUSION GENERALE
Nous voici a la fin de notre étude ayant pour objet l’amélioration des
productivités des engins de chargement et transport des minerais dans la
section 104 de la mine souterraine de kakula nord
Dans le même but d’améliorer nous avons collectés différentes

données sur les engins de chargement et du transport (chargeuse et benne),
tout en signalant ici ces deux engins sont de marque sandvik.
Les données de la chargeuse par rapport au temps de cycle(Tcy) était

de 3224 secondes tout en sachant que le temps de cycle est donné par la
somme du temps de remplissage godet, temps de manœuvre allé, temps de
45
déversement et du temps de manœuvre retour, Tcy=Trg+Tma+Td+Tmr. Par
rapport au coefficient d’utilisation absolu (CUA) nous avons trouvé une
moyenne de 0.708 et en tout le rendement était de 159.38 m³/h.
Pour la benne, nous avions procédés de la même manière qu’a la

chargeuse donc nous avions commencé par le temps de cycle tout en
comparant deux chantiers ayant différentes distances jusqu’au grizzly, l’un
est de 2795m ; son temps de cycle est de 1314.99 minutes, son rendement
est de 19.53m³/h et l’autre de 3168m ; son temps de cycle est de 1453.49
minutes, son rendement de 17.67m³/h.
Nous avions amélioré tout en suggérant a l’entreprise de :
Réduire les distances entre le front et le point d’emplacement de la

benne afin de mettre peu de temps dans les temps de manœuvre allé et
retour, aussi de limiter les heures de maintenances des engins qui sont
reparties en heure de communication, heure de déplacement engin et heure
de réparation, toute fois les heures de communications peuvent être
sensibles réduites tout en équipant les operateurs des appareils de
communication spécifique pour la communication rapide avec le control
room, une autre suggestion est celle de monter un autre grizzly a une
distance de inferieure a celle mentionnée ci-haut.
Enfin nous avions trouvé un nouveau temps de cycle pour la

chargeuse de 2315 secondes en moyenne de 77.16 secondes, avec l’ancien
CUA nous aurons un rendement de 221.97m³/h et si on modifie les HMTN
nous aurons un CUA de 0.82 qui ramène à rendement de 257.09m³/h.
Pour la benne son nouveau CUA après modification des heures de

maintenances (HTMN) est de 0.82 qui ramènent à un rendement de
20.47m³/h comparativement à celui d’avant qui était de 17.67m³/h.

BIBLIOGRAPHIE
I. OUVRAGES
Note de la société KAMOA sur l’étude environnementale et
sociale, plan de gestion environnementale et sociale.
Ir ILUNGA YANO : livre sur le chargement et transport dans
les mines « édition 2019 »
II. COURS ET SYLLABUS
KAKUDJI Alphonse : cours d’exploitation des mines
46
souterraines et projet de la mine souterraine
MWAMBA Jean-Pierre : cours de l’exploitation des mines IIe
graduat en géologie et mines.
KISEYA Flory : cours de machine minière, 3e Graduat
CAUCHY : note des probabilités statistiques 2 e graduat ISTA-
KZI
ZEKA MUJINGA : Cours d’initiation a la recherche scientifique
III. TFC
David KATSHUNGA TSHAMBI : optimisation des opérations de
chargement et transport dans la mine a ciel ouvert de
KABOLELA SUD, TFC ISTA-KZI 2015
IV. GOOGLE
Site web internet

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REPUBLIQUE DEMOCRATIQUE DU CONGO

ENSEIGNEMENT SUPERIEUR ET UNIVERSITAIRE

INSTITUT SUPERIEUR DES TECHNIQUES APPLIQUEES

CONTRIBUTION A L’AMELIORATION DES PRODUCTIVITES

(Cas de la mine souterraine kakula-nord)

Travail de fin de cycle présenté et défendu

‘‘Choisissez un travail que vous aimez et vous n’aurez pas à

Dorcin MBUMBA | Travail de Fin de Cycle

A vous mes chers parents MUZEUNEVU TSHANANA Jean et KAMIN

KAOKO MBUMBA Dorcin

Dorcin MBUMBA | Travail de Fin de Cycle

Nos sincères remerciements vont à l’endroit de Monsieur LUHALWE

Nous disons également merci au corps académique, administratif et

Nous voulons particulièrement, saisir cette opportunité pour rendre

A cette occasion, nous tenons à remercier notre famille : Magistrate

A vous mes ami(e)s : François BANZA, Elvis NDAYI, Daniella NAWEJ,

En fin à vous tous qui avez contribué de loin ou de près à la réussite de ce

Dorcin MBUMBA | Travail de Fin de Cycle

Figure 1 : localisation du projet kamoa-kakula

Figure 2 : la géologie de la ceinture du copperbelt de l’Afrique centrale

Figure 3 : colonne stratigraphique simplifiée des gisements de kakula

Figure 4 : schéma de zonage minéral a kamoa

Figure 6 : le plan indiquant l’emplacement des infrastructures clés pour les

Figure 7 : cycle des opérations minières

Figure 8 : pince pour purge

Figure 9: chargeuse LH621i

Figure 10: benne sandvik TH663i Toro

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Tableau 1 : temps de cycle de la chargeuse

Tableau 2 : analyse statistique par la méthode de liorzou

Tableau 3 : la classe d’heure de la chargeuse

Tableau 4 : temps de cycle de la benne au bloc 11 pierre 9

Tableau 6 : temps de cycle de la benne au bloc 6 pierre 6

Tableau 7 : analyse statistique par la méthode de liorzou

Tableau 8 : la classe d’heure de la benne

Tableau 9 : temps de cycle de la chargeuse après amélioration

Tableau 10 : nouvelle classe d’heure

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La présence des engins de chargement et transport des minerais est

Nous utilisons généralement une chargeuse et un camion benne pour 9

Les objectifs attendus en fin de ce travail sont les suivant :

CHAPITRE I : GÉNÉRALITÉS SUR LA MINE SOUTERRAINE DE KAKULA ; ici

CHAPITRE II : NOTION SUR LES ENGINS DE CHARGEMENT ET

CHAPITRE III : DETERMINATION DES PRODUCTIVITES DES ENGINS ; dans

CHAPITRE IV : AMELIORATION DES PRODUCTIVITES DES ENGINS DE

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Nous ne pouvons donc que nous réjouir vu la grande renommée que

Figure 1. Localisation du projet Kamoa-kakula

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Dans le grand KATANGA, la ville de Kolwezi a un climat tropical avec

Les sols du Katanga ne sont pas riches malgré la luxuriance de la

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I.3. CADRE GEOLOGIQUE

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Deux tendances primaires sont évidentes sur le projet et sont

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Figure 2: La géologie de la ceinture du copperbelt de l’afrique centrale

La superficie actuelle de deux gisements Kakula et Kansoko couvre 50 km2

Les gisements de Kakula sont des gisements de cuivre stratiformes encaissés

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La plus grande partie de la minéralisation à haute teneur est située dans