Conventionnel (SPM) Et Le Gaz-Lift Non Conventionnel (CCE)

INSTITUT ALGERIEN DU PETROLE
ECOLE DE BOUMERDES
DIVISION DE PRODUCTION
DIRECTION ENGINEERING & PRODUCTION
Projet professionnel de fin de formation
Pour l’obtention du diplôme d'ingénieur
Spécialisé en production pétrolière
Thème :
Etude comparative entre le gaz-lift conventionnel (SPM)

et le gaz-lift non conventionnel (CCE) dans le champ
HASSI MESSAOUD ; Cas des puits MD280 et MD468
Réalisé par : Suivi par :
Mr. FETTANE Merzak Mr. BACHI Mohammed
Ingénieur production N1
Promotion : Février 2016-2018

Remercieme
nt
Au terme de ce travail, en premier lieu je tiens à remercier le

dieu le tout puissant miséricordieux, qui m’a facilité le chemin,
et m’a donné la patience pour achever ce modeste travail.
Je tiens à exprimer ma grande gratitude à MR
CHEMIL LATAMENE, AKROUR Tarek, SMAIL YOUCEF,
pour leur encadrement, le suivi et les suggestions, qu’ils
n’ont cessé de me prodiguer tout au long de la période du
projet et qui ont contribué à un bon déroulement de ce travail.
J’adresse mes vifs remerciements à tout le personnel de
direction engineering et production, en particulier le
personnel de département contrôle puits sud.
Mes remerciements vont à tout le personnel que j’ai
contacté durant mon stage au sein de division de
production, et qui ont contribué de prés ou de loin à la
réalisation ce travail.
Je ne lasserai pas cette occasion passée, sans remercier tous
mes amis et mes collègues.
Fettane Merzak
Dédicac
e
Avec énorme plaisir, un cœur

ouvert et immense joie, que je dédie
mon travail à mes très chers
magnifiques parents qui m’ont soutenu
tout au long de ma vie ainsi mes
frères et mes sœurs, et en
particulier mon frère SAID et tous
mes amis sans exception. A toutes les
personnes qui m’ont encouragé
ou aidé le long de mes études et
pendant la
période du stage
d’induction.
Fettane
Merzak
sommaire
Sommaire
Introduction générale…………………………………………………………………………………………………….1,2
Chapitre I : Introduction sur le gaz lift

I.1 Introduction .................................................................................................................
3
I.1.1 Les puits éruptifs ......................................................................................................

3
I.1.2 Les puits non éruptifs...............................................................................................
3
I.1.3 Principe de gaz lift ....................................................................................................
4
I.1.4 L’équipement du gaz lift ..........................................................................................
5
I.1.4.1 L’équipement de surface ..................................................................................
5
I.1.4.1.1 Equipement déshydratation ........................................................................ 5
I.1.4.1.2 Les équipements de mesure et contrôle ..................................................... 5
I.1.4.1.3 Equipement de compression ....................................................................... 6
I.1.4.1.4 Réseau collecte ............................................................................................ 6
I.1.4.2 Les équipements de fond ................................................................................. 6
I.1.4.2.1 Les mandrins ................................................................................................ 6
I.1.4.2.1.1 Mandrins conventionnels ......................................................................

6
I.1.4.2.1.2 Mandrins à poche latérale..................................................................... 6
I.1.4.2.1.3 Mandrins pour vanne concentrique ......................................................

7
I.1.5 Types de gaz lift........................................................................................................

8
I.1.5.1 Classification suivant le mode d’injection ........................................................ 8
I.1.5.1.1 Gaz lift continu .............................................................................................

8
I.1.5.1.2 Gaz lift intermittent : ................................................................................... 8
I.1.5.2 Classification selon le type de complétion ....................................................... 8

I.1.5.2.1 Gaz lift direct ................................................................................................
8
I.1.5.2.2 Gaz lift inverse.............................................................................................. 9

I.1.5.2.2.1 Gaz-lift avec production dans le casing ................................................. 9
I.1.5.2.2.2 Tubing concentrique.............................................................................. 9
I.1.5.2.2.3 Gaz lift parallèle .....................................................................................

9
I.1.5.2.2.4 Gaz lift double...................................................................................... 10
I.1.5.3 Classification selon le circuit d’injection ........................................................ 10
I.1.5.3.1 Circuit ouvert ............................................................................................. 10
I.1.5.3.2 Circuit fermé .............................................................................................. 11
I.2 Les avantages et les limitations de gaz lift ................................................................ 11
I.2.1 Les avantages .........................................................................................................

11
I.2.2 Les inconvénients................................................................................................... 12
I.3 Le concept de gaz lift .................................................................................................
12
I.3.1 Pression en tête de puits (well Head pressure) ..................................................... 12

I.3.2 La pression de gaz à injecter ..................................................................................
12
I.3.3 Profondeur de l'injection du gaz ............................................................................
13
I.3.4 L’indice de productivité (IP) et l’effet skin................................................................. 13
Chapitre II : La théorie de système de production

II.1 Introduction ...............................................................................................................
14
II.2 Inflow performance relationship IPR......................................................................... 14
II.2.1 Loi de Darcy............................................................................................................ 14

II.2.1.1 Ecoulement radial ...........................................................................................
15
II.2.1.2 Ecoulement linéaire ........................................................................................

15
II.2.1.3 Ecoulement d’huile .........................................................................................
16
II.2.1.4 Concept de productivité index ....................................................................... 17
II.2.2 Prévision IPR au temps actuel................................................................................ 17

II.2.3 Méthode de Vogel ................................................................................................. 18
II.3 Tubing performance cure TPC ou VLP ....................................................................... 19
II.3.1 Régime d’écoulement ............................................................................................

21
II.4 Application de l’analyse nodale au puits GL ..............................................................
21
II.4.1 L’approche de l’analyse nodale ............................................................................. 22

II.5 Les différentes corrélations multiphasiques et leurs applications............................ 23
II.5.1 Méthode Poettmann et Carpenter ........................................................................ 23

II.5.2 Méthode Hagedorn et Brown ................................................................................
24
II.5.3 Méthode de Beggs and Brill ...................................................................................
25
II.5.4 Méthode de Hasan and Kabir ....................................................................................
25
Chapitre III : Applications du Gaz-lift dans le champ de HMD

III.1 Introduction sur gaz lift ............................................................................................. 26
III.1.1 Gaz lift à Hassi Messaoud ...................................................................................... 26

III.1.2 Résultats des essais................................................................................................ 26
III.1.3 Les types de Complétions à Hassi Messaoud ........................................................ 28
III.1.3.1 Complétion Concentrique : .........................................................................
28
III.1.3.2 Complétion Télescopique : ......................................................................... 28
III.1.3.3 Complétion chemisage :.............................................................................. 28
III.1.3.4 Complétion Tubing penché .........................................................................

28
III.1.3.5 Complétions SPM (Side Pocket Mandrin) ................................................... 28

III.2 Les limitations du gas-lift ...........................................................................................
29
III.3 Sélection des puits ayant problème d’optimisation et leurs zones .......................... 29
III.3.1 Collection des données ..........................................................................................

30
III.3.1.1 Les données PVT du fluide .......................................................................... 30
III.3.1.2 Les données du réservoir ............................................................................

30
III.3.1.3 Les données de complétion ........................................................................ 30
III.3.1.4 Les données de surface............................................................................... 31
III.4 Identification des problèmes (les causes principales)............................................... 31
III.4.1 Formation des hydrates .........................................................................................

31
III.4.2 Erosion des équipements....................................................................................... 32
III.4.3 Emulsion................................................................................................................. 32
III.4.3.1 Mauvaise performance du puits .................................................................
32
III.4.3.2 Problème de séparation eau/huile et gaz................................................... 33
III.4.4 Dépôts des sels....................................................................................................... 33

III.5 Avantages et inconvénients des SPM par rapport le CCE…………………………………………33
Chapitre IV : Design et Simulation

IV.1 Introduction à la simulation numérique :.................................................................. 35
IV.1.1 Présentation du software PIPESIM ........................................................................ 35

IV.2 Etude des cas .............................................................................................................
36
IV.2.1 Etude de puits MD280 ........................................................................................... 36

IV.2.1.1 Design et simulation avec CCE de puits MD280 ......................................... 37
IV.2.1.1.1 Choix de corrélation................................................................................. 38
IV.2.1.1.2 Etat de puits sans GL ................................................................................

40
IV.2.1.1.3 L’effet de GOR sur le puits ....................................................................... 41

IV.2.1.1.4 Détermination la quantité du gaz optimum à injecter ............................ 42
IV.2.1.1.5 Sensibilité sur le type de complétion....................................................... 44

IV.2.1.1.6 Etude de la sensibilité de pression du gisement, water cut .................... 44
IV.2.1.1.6.1 Sensibilité de water cut ..................................................................... 45
IV.2.1.1.6.2 Sensibilité sur la pression de gisement ............................................. 46
IV.2.1.1.7 Prévision de la production actuelle de puits ........................................... 47
IV.2.1.2 Design et simulation avec SPM de puits MD280 ........................................ 49
IV.2.2 Etude de puits MD468 ........................................................................................... 52

IV.2.2.1 Design et simulation avec CCE de puits MD468 ......................................... 52
IV.2.2.1.1 Choix de corrélation :............................................................................... 53
IV.2.2.1.2 L’effet de GOR sur le puits MD468 .......................................................... 56
IV.2.2.1.3 Détermination la quantité du gaz optimum à injecter ............................ 57
IV.2.2.1.4 Etude de la sensibilité de pression du gisement, water cut .................... 58
IV.2.2.2 Design et simulation avec SPM de puits MD468………….……….…...............61
Chapitre V : Conclusion et Recommandation

Liste des figures
Fig. (I.1) : principe de gaz lift…………………………………………………………..4
Fig. (I.2) : Les équipements de surface………………………………………………...5
Fig. (I.4) : Mandrin à poche latérale……………………………………………………7
Fig. (I.3) : Mandrin conventionnel……………………………………………………..7
Fig. (I.5) : Mandrin pour vanne concentrique………………………………………….7
Fig. (I.6) : gaz lift direct………………………………………………………………..8
Fig. (I.7) : complétion parallèle………………………………………………………...9
Fig. (I.8) : complétion double…………………………………………………………10
Fig. (I.9) : Circuit ouvert………………………………...……………………………10
Fig. (I.10) : Circuit fermé……………………………………………………………..11
Fig. (II.1) : écoulement radial…………………………………………………………15
Fig. (II.2) : Ecoulement linéaire………………………………………………………16
Fig. (II.3) : La courbe des IPR………………………………………………………...18
Fig. (II.4) : pertes de charge dans le puits…………………………………………….19
Fig. (II.5) : régime d’écoulement……………………………………………………..20
Fig. (II.6) : point de fonctionnement………………………………………………….22
Fig. (III.1) : Evolution de nombre des puits gaz-lift…………………………………..26
Fig. (III.2) : Nombre des puits convertis au gas-lift par an…………………………...27
Fig. (III.3) : La production de chaque type de puits…………………………………..27
Fig. (III.3) : Système d’injection du gaz avec givrage………………………………..32
Fig. (IV.1) : design de puits avec CCE………………………………………………..37
Fig. (IV.2) : choix de corrélation……………………………………………………...38
Fig. (IV.3) : point de fonctionnement de puits………………………………………..39
Fig. (IV.4) : état de puits sans GL…………………………………………………….40
Fig. (IV.5) : L’effet de GOR sur le puits……………………………………………...41
Fig. (IV.6) : quantité du gaz optimum………………………………………………...42
Fig. (IV.7) : PFD en fonction du gaz injecté………………………………………….43
Fig. (IV.8) : Sensibilité sur la complétion…………………………………………….44
Fig. (IV.9) : Sensibilité de water cut sur le débit……………………………………...45
Fig. (IV.10) : Sensibilité sur la pression de gisement…………………………………46
Fig. (IV.11) : Prévision de la pression actuelle de gisement………………………….47
Fig. (IV.12) : Prévision de l’index de productivité…………………………………...48
Fig. (IV.13) : Design de puits avec les vannes SPM………………………………….49
Fig. (IV.14) : L’Aofp de puits avec les SPM…………………………………………50
Fig. (IV.15) : L’Aofp de puits à l’état actuel avec les SPM…………………………..51
Fig. (IV.16) : les différentes corrélations……………………………………………..53
Fig. (IV.17) : point de fonctionnement de puits en 2008……………………………..54
Fig. (IV.18) : point de fonctionnement de puits après 2008…………………………..55
Fig. (IV.19) : L’effet de GOR sur le puits…………………………………………….56
Fig. (IV.20) : L’état de puits sans GL………………………………………………...56
Fig. (IV.21) : Quantité de GL optimum à injecter…………………………………….57
Fig. (IV.22) : Variation PFD en fonction de GL……………………………………...58
Fig. (IV.23) : Sensibilité de water cut sur le débit…………………………………….58
Fig. (IV.24) : Prévision Pg et le débit actuels…………………………………………59
Fig. (IV.25) : L’évolution de Pg du puits MD468…………………………………….60
Fig. (IV.26) : Prévision Pg et IP actuels………………………………………………60
Fig. (IV.27) : Design de puits avec les vannes SPM………………………………….61
Fig. (IV.28) : L’Aofp de puits avec les SPM…………………………………………61
Fig. (IV.29) : Qh de puits à l’état actuel avec les SPM………………………………..62
Liste des tableaux
Tableau IV.2 : Les données PVT…………………………………………………….37
Tableau IV.1 : Les résultats de test BUILD UP 27/06/2009………………………...37
Tableau IV.2 : Les données PVT…………………………………………………….38
Tableau IV.3 : Les différentes corrélations…………………………………………..38
Tableau IV.4 : Les paramètres calculés de puits……………………………………..39
Tableau IV.5 : Débit optimum……………………………………………………….43
Tableau IV.6 : Sensibilité sur le tubing de la production……………………………44
Tableau IV.7 : Résultat de sensibilité sur water cut………………………………….45
Tableau IV.8 : Sensibilité sur la pression de gisement………………………………46
Tableau IV.9 : Prévision de la pression de gisement………………………………...47
Tableau IV.10 : Prévision de l’index de productivité………………………………..48
Tableau IV.11 : Débit d’huile avec CCE et SPM……………………………………51
Tableau IV.12 : Débit avec CCE et SPM en état actuel……………………………..51
Tableau IV.13 : Les résultats de test BUILD UP 01/03/2008……………………….52
Tableau IV.14 : Les données PVT…………………………………………………...52
Tableau IV.15 : Les différentes corrélations…………………………………………53
Tableau IV.16 : La pression de fond dynamique mesurée et calculée……………….53
Tableau IV.17 : Les résultats de la simulation numérique…………………………...54
Tableau IV.18 : Les valeurs de débit………………………………………………...55
Tableau IV.19 : Résultat de sensibilité sur water cut……….………………………..59
Tableau IV.20 : Les paramètres actuels de gisement………………………………...59
Tableau IV.21 : Débit d’huile avec CCE et SPM……………………………………62
Introduction générale
Introduction Générale
Tout gisement pétrolier destiné à l’exploitation commence par forer un puits dans le but
extraire et conduire l’huile du réservoir vers la surface avec des minimums coûts et à des
conditions optimales, ceci en premier temps grâce son énergie naturelle. Néanmoins fur et à
mesure que le puits mis en production cette énergie va diminuer progressivement en raison de
déclin dans la pression du réservoir, qui affecte directement la capacité productrice de ce
puits. L’arrivée à ce point le puits nécessite de recourir à des moyens et des méthodes de
production artificielle pour compenser cette déplétion et donner une deuxième vie pour le
réservoir et puits afin de pouvoir récupérer maximum des réserves qui sont encore en place.
Nous allons voir ces différents moyens dans les chapitres suivants.
Parmi ces méthodes utilisées on trouve l’activation par le gas-lift qui ressemble au processus
d’écoulement naturel ou considérer comme étendue de ce dernier qui l’objectif de notre
d’étude.
Le gas-lift est une technique de production activée pour les puits qui ont perdu leur éruptivité
totale ou partielle. Elle consiste à injecter du gaz sous pression le plus bas possible dans la
colonne de production dans le but d’assurer l’écoulement des fluides jusqu’à la surface à
travers des équipements qui est une phase cruciale appelée la complétion.
L’effectuation une étude pour la réalisation des complétions adéquates est nécessaire durant la
période de vie de puits en vue de faire un choix sur le diamètre, les problèmes de dépôts, la
déplétion et les contraintes appliquées, et il faut avoir une bonne connaissance du gisement
tous ceux-ci sont liés entre eux afin d’adapter à des paramètres optimales de production
(débit, pression…etc.).
Le taux de production d'un puits peut souvent être sévèrement limité par la performance d'un
seul composant dans le système. Si l'effet de chaque composant sur la performance totale du
système peut être isolé, la performance du système peut être optimisée dans la façon plus
économique.
La disponibilité de gaz en quantités suffisantes dans la région ciblée, rendre le gas-lift est le
moyen d’activation le plus modéré. Mais on doit prendre en considération les problèmes
engendrés de cette méthode d’activation tels que l’installation et le fonctionnement des
équipements (type de complétion, CCE, SPM…etc.).
SH-DP Page 1
Dans ce travail on a présenté une étude comparative entre deux méthodes d’injection du gas-
lift, le CCE et SPM et d’optimisation des paramètres aux quels le puits donne un rendement
maximal.
Notre étude est appliquée sur les MD280 et MD468 du champ de HMD qui sont actuellement
occupés par le CCE pour l’injection du gas-lift.
Dans le cadre de cette étude un logiciel a été élaboré que nous avons utilisé pour étudier la
performance de notre système en traçant les différentes courbes (L’IPR, VLP), et aussi faire la
sensibilité sur quelques paramètres de nos puits. Tout ça basé sur l’application du principe de
l’Analyse Nodale pour la comparaison et l’optimisation, en utilisant le logiciel PIPESIM.
Pour la réalisation ce projet nous allons suivre ce plan de travail :
1. Introduction sur gaz lift.

2. La théorie de système de production.
3. Gas-lift conventionnel (SPM) et gaz lift (CCE).
4. Design et simulation.
5. Discussion et recommandation.
SH-DP Page 2
Chapitre I
I.1 Introduction
Chaque réservoir produisant des hydrocarbures caractérisé par sa pression naturelle. C’est
l‘énergie (le potentiel) qui permet aux liquides et gaz de déplacer du fond du puits jusqu’à la
surface. Au fur et à mesure de la production les réservoirs commencent à s’épuiser,
connaissant une chute continue de la pression.
Cette pression risque donc, à un moment donné, de devenir insuffisante pour assurer la
production de manière naturelle. Arrivé à ce point, on dit que le puits qui était éruptif est
devenu non éruptif, et nécessite de recourir à des moyens de production artificielle.
Parmi ces moyens on a l’activation par gas-lift qui est l’objectif de notre étude.
I.1.1 Les puits éruptifs
D’un puits éruptif lorsque, il est capable de débiter en surface sans qu’il y a une source
d’énergie extérieure. Et pour que le puits soit éruptif, il faut que la contre pression exercée par
la colonne hydrostatique de fluide présenté dans le puits soit inférieure ou égale à la pression
de gisement.
�� − ��é𝑝 > �. �. 0.098 + ∆�
(I.1)
�� : Pression de gisement en
bar.
��é𝑝 : Pression de séparation en
bar.
� : Profondeur de puits en m.
� : Densité de fluide.
∆� : La somme des pertes de charges au cours de remontée de l'effluent vers la surface à
travers les différents équipements : tubings, duses, collectes…..etc.
�. �. 0.098 : représente la pression de la colonne hydrostatique de
l’effluent.
I.1.2 Les puits non éruptifs
L’appellation d'un puits est non éruptif lorsque, il n’est pas capable de débiter en surface
par sa propre énergie, donc la contre pression exercée par la colonne hydrostatique de fluide
présenté dans le puits est supérieure ou égale à la pression de gisement.
Chapitre
� − I : ��é𝑝 < �. �. 0.098 + ∆� Introduction sur le gaz lift
�
(I.2)
Dans certains gisements nouveaux, et les gisements exploités depuis longtemps la non-
éruption est rencontrée où la pression de fond est faible, alors que les réserves récupérables
sont importantes. Pour activer et mettre en production ces puits il faut installer un dispositif
d’activation. On peut agir sur l'un des paramètres de non-égalité ; sur la hauteur H de la
colonne de fluide où le puits est mis en pompage, ou sur la densité de fluide d ou un fluide
moins dense (gaz) est injecté dans la colonne pour l'alléger.
I.1.3 Principe de gaz lift
Le principe d’injection du gaz avec certaine pression aussi profondément que possible; et
pénétrer dans le tubing, où il y a l’huile soit à travers les vannes ou ‘CCE’. Le gaz injecté plus
léger va diminuer la densité de la colonne du fluide contenu dans tubing, rendant ainsi
l'énergie du réservoir suffisante pour faire monter les fluides jusqu'aux installations de surface
(jusqu'au séparateur), ceci est similaire à un ajout de puissance en fond de trou pour aider le
réservoir à produire l’effluent qu’il contient.
Fig. (I.1) : principe de gaz lift

I.1.4 Les équipements du gaz lift
I.1.4.1 Les équipements de surface
Fig. (I.2) : Les équipements de surface
I.1.4.1.1 Equipement déshydratation
Les hydrates sont manifestés comme des cristaux dus de la réaction de molécules d’eau
avec le gaz, sous des conditions adéquates ; leur formation provoque le bouchage des
équipements les conduites, vannes etc.
Et donc devant ce problème la déshydratation du gaz est nécessaire. Et pour lutter contre ces
formations il y a des méthodes consistent à envoyer des agents inhibiteurs.
I.1.4.1.2 Les équipements de mesure et contrôle
 Equipement de mesure la température (thermomètres).

 Equipement de mesure la pression (manomètres).
 Porte duse manuel pour régler le débit de gaz.
 Equipement de mesure le débit (débitmètre).
I.1.4.1.3 Equipement de compression
Le gaz injecté qui arrive de la station de séparation avec une faible pression par rapport à
la pression d’injection désirée.
Certains compresseurs sont utilisés pour ce but, compresseurs centrifuges et compresseurs
axiaux d’augmenter la pression de gaz pour l’envoyer dans les différents réseaux d’injection.
I.1.4.1.4 Réseau collecte
Ce réseau se compose de différents types pipes (conduites), qui permettent de distribuer

le gaz dans les puits reliés à ce système.
I.1.4.2 Les équipements de fond
I.1.4.2.1 Les mandrins
L’architecture de mandrel prend une forme de tubing placée dans le tubing à une
profondeur désirée. Qui permet de porter une vanne (SPM) sans influer sur le diamètre du
tubing, l’ensemble constituant une partie de tubing.
On distingue trois types de mandrin.
 Mandrins conventionnels.
 Mandrins à poche latérale (Side Pocket mandrin).
 Mandrins pour vannes concentriques.
I.1.4.2.1.1 Mandrins conventionnels
Leur fabrication à base d’un élément de tubing. Les vannes et les clapets anti-retour sont
vissés avant le descendre à la cote désirée. Un réceptacle utilisé qui perce le canal permettant
au gaz de passer de l’annulaire vers le tubing. Ce type de mandrins est le plus ancien il n’est
pas utilisé carrément, puisqu’il présente plusieurs inconvénients, car toute opération de
repêchage ou maintenance nécessite Workover.
I.1.4.2.1.2 Mandrins à poche latérale
Cette technologie de mandrins se diffère par rapport à précédente car est associée au
développent de Wire-line. Les mandrins sont incorporés dans le train de tubing et descendus
vide ou avec des vannes de test au cours de l’équipement de puits. Ensuite le repêchage ou
maintenance se manipule grâce le Wire-line.
Fig. (I.3) : Mandrin conventionnel Fig. (I.4) : Mandrin à poche latérale
I.1.4.2.1.3 Mandrins pour vanne concentrique
Ces mandrins sont équipés par une vanne concentrique permettant du gaz de passer à
l’intérieur du tubing.
Cette vanne peut :
 Soit être intégrée au mandrin.
 Soit être mise en place par le Wire line.
Ces mandrins avec vanne concentrique permettent de résoudre certains problèmes liés
d’encombrement en complétion multiple.
Fig. (I.5) : Mandrin pour vanne concentrique

I.1.5 Types de gaz lift
I.1.5.1 Classification suivant le mode d’injection
I.1.5.1.1 Gaz lift continu
Le gaz lift est réalisé par une injection de gaz d’une manière continue, à pression et débit
biens déterminés, dans la colonne de production, ce gaz permet alléger le poids volumique du
fluide dans celle-ci, le puits redevenu éruptif.
I.1.5.1.2 Gaz lift intermittent :
Il consiste d’injection intermittente et à fort débit d’un volume déterminé de gaz sous
pression dans la partie profonde de la colonne de production, de façon à chasser vers le haut le
fluide qu’elle contient.
I.1.5.2 Classification selon le type de complétion
I.1.5.2.1 Gaz lift direct
Dans ce type le gaz injecté directement dans l’espace annulaire (casing-tubing), et

l’effluent monte dans le tubing, c’est le mode le plus performant il donne la meilleure
optimisation et manipulation des équipements. Soit en cas où le tubing penché au fond, soit
dans le cas d’utilisation des vannes ’SPM’, Sid Pocket Mandrin mais dans ce cas il faut
prendre en considération les dangers causés par la présence la couche de LD1 et LD2. C.-à-
d.voir si les puits candidats ont double protection.
Fig. (I.6) : gaz lift direct

I.1.5.2.2 Gaz lift inverse
Dans ce cas il y a plusieurs configurations à prendre.
I.1.5.2.2.1 Gaz-lift avec production dans le casing
Cette technique nécessite un débit d’injection plus grand, avec présence certains
problèmes :
 Nécessite un volume de gaz plus grand.
 Désigne spéciale des équipements.
 Ne marche pas avec gaz lift intermittent.
I.1.5.2.2.2 Tubing concentrique
Le gaz injecté se fait dans un petit tube concentrique appelé « macaroni » descendu dans
le tubing, à partir d’opération snubbing qui est utilisé très courant. La production se récupère
dans l’espace annulaire (tubing-macaroni). Cette méthode bien adoptée au débit d’injection
plus grand et à complétion plus de 4"1/2.
I.1.5.2.2.3 Gaz lift parallèle
Ce mode comprend double complétions parallèles, l’un pour l’injection de gaz et l’autre
reçoit la production de réservoir. Ce genre de complétion est utilisé lorsque le gaz disponible
n’est pas autorisé à entrer en contact avec le casing.
Fig. (I.7) : complétion parallèle

I.1.5.2.2.4 Gaz lift double
Ce type de complétion utilisé, lorsqu’on veut exploiter par un seul puits deux réservoirs
d’une manière séparée. Le problème dans ce type réside dans l’encombrant des équipements,
les vannes et mandrins.
Fig. (I.8) : complétion double
I.1.5.3 Classification selon le circuit d’injection
La source du gaz injecté, soit de la quantité provient d’huile de gisement soit de puits à
gaz.
I.1.5.3.1 Circuit ouvert
Le gaz utilisé comme une source pour le gaz lift, d’après son utilisation va brûler à torche
ou commercialisé. Voir figure. (I.5).
Fig. (I.9) : Circuit ouvert

I.1.5.3.2 Circuit fermé
Dans ce cas le gaz qui sert au gaz lift récupéré à la sortie de séparateur puis la station de
traitement, il est ré-comprimé par une série des compresseurs et réinjecter dans les puits. Voir
figure. (I.6).
Fig. (I.10) : Circuit fermé
I.2 Les avantages et les limitations de gaz lift
I.2.1 Les avantages
 Adaption aux débits moyens ou élevés.

 La flexibilité : c’est la principale qualité du gaz lift car il ne dépend pas de la
variabilité des paramètres Q, GOR, WOR, Pwf.
 Applicable pour des puits ayant un GOR relativement élevé.
 L’équipement du puits est simple et les valves et CCE peuvent être changées ou
réglées par intervention wire line, snubbing.
 Présence d’un matériel réduit et d’un coût faible.
 L’existence des compresseurs de gaz d’injection et de ligne haute pression disponible
pour l’utilisation de gaz lift rendre l’investissement initial bas.
 Possibilité d'injecter un additif (inhibiteur de corrosion par exemple) en même temps
que le gaz.
 Adaptation sur les puits déviés : fiabilité actuelle du matériel gaz lift sur des puits avec
une déviation atteignant 50°.
 Peut-être un moyen d'activation des puits durant toute sa vie et jusqu'à la déplétion
totale.
I.2.2 Les inconvénients
 Volume de gaz injecté requis peut être excessif pour les puits à fort pourcentage d’eau
(water cut).
 Pas utilisable dans un casing en mauvais état (déformé).
 Manipulation du gaz à haute pression, ce qui peut être coûteux et comporte des risques
(sécurité).
 Mauvais rendement dans les puits profonds.
 Nécessite de traitement du gaz en cas de formation des hydrates soit par
déshydratation soit par injection de glycol, méthanol.
 Si le gaz est corrosif, il faut soit le traiter, soit mettre en place des complétions en
aciers spéciaux. Ce qui augmente le coût de l’investissement.
I.3 Le concept de gaz lift
Dans la réalisation du projet ou faire une étude préalable pour choisir les équipements
d’un puits à gaz lift, on doit prendre en considération des facteurs ayant une influence sur
cette opération, on cite :
I.3.1 Pression en tête de puits (well Head pressure)
La mise en production d’un puits pétrolier avec une bonne efficacité exige une pression
en tête de puits très basse, qui est en fonction des réseaux collectes et la pression de manifold.
Puisqu’elle joue un rôle important dans la production d'un puits, plus la pression grande on
doit injecter plus de gaz pour vaincre les pertes des charges et la pression en tête, lorsqu'elle
est basse, elle donne un débit important, en outre, un faible volume de gaz injecté permet au
puits de produire ce débit. Donc la pression en tête de puits influe directement sur les deux
paramètres gouvernant le gaz lift, La pression et le débit d’injection.
I.3.2 La pression de gaz à injecter
Le nombre de vannes de décharge a un lien étroit avec la pression du gaz lift injecté, ainsi
lorsqu'elle est élevée peut permettre de fonctionner sans vannes de décharge, en 'single point'
ce qui rend la complétion, l'exploitation et la maintenance du puits simple.
Il y a une formule très utilisée pour déterminer la pression de gaz injecté en surface, qui est
celle de R.V.SMITH. Elle consiste à calculer les pertes de charges dans la colonne verticale en
connaissant certains paramètres tels que, le débit de gaz injecté, pression d’injection au fond.
Formule de R.V.SMITH
�2�.𝛾 �.�.𝑋 .� .��. � � −1

�� 1 − �22 = .0.925 × 10−2 (I.3)
�5
.�
�2
3
Où : �� : Le débit de gaz injecté en m /j.
𝑋 : La profondeur d'injection en m.
�� .
� = 0.0625 × (I.4)
𝑋
�.𝑍
T : Température moyenne en °K.

P2 : Pression d'injection au fond en bar.
P1 : Pression d'injection en surface en bar.
f : Coefficient de frottement, il est en fonction du Re et (ε / d).
� : Le skin.
18.�� .
Où : �� =
��
𝜇 .�
Avec (ε /d) : détermine à l'aide d’un abaque.

Z : facteur de compressibilité.
𝛾� : densité de gaz.
La pression d'injection au fond c'est la pression sous laquelle le gaz arrive au point
d'injection. Elle est choisie de telle façon à éviter l'absorption de l'effluent par la formation.
I.3.3 Profondeur de l'injection du gaz
Pour que le gaz injecté soit efficace, il faut que le point d’injection le plus profond
possible. Il y a trois principaux paramètres qui améliorent l’efficacité du gaz injecté : la
pression d'injection, le débit d'injection et la profondeur d'injection. Ce dernier est déterminé à
partir du gradient de pression du puits en débit, plus le point d'injection. Cette profondeur est
calculée par la formule suivante :
��
�� = 40 × − 1
��
I.3.4 L’indice de productivité (IP) et l’effet skin
La productivité d'un puits dépend directement du draw-down, et donc de la pression de

fond dynamique. L'activation par gaz lift a un effet de réduire cette pression comme toutes les
autres méthodes d'activation. L'effet est confirmé dans les puits ayant IP important où le gaz
lift amène des débits remarquable.
Chapitre II
II.1 Introduction
Tout puits de production est foré et complété pour déplacer le pétrole de son
emplacement d'origine dans le réservoir au séparateur ou à la ligne de production. Ces fluides
nécessitent de l'énergie pour soulever les produits à la surface. Le système de production peut
être inclut de nombreux composants dans lesquels les pertes de l'énergie ou des pertes de
charge se produisent. Pour analyser ce système de production, on se base sur la théorie
d’analyse nodale qui consiste à déterminer le chemin d’écoulement du fluide depuis le
réservoir jusqu’à la surface en deux parties qui se rencontrent en un point appelé le nœud,
situé dans notre cas au fond du puits, et par conséquent l’écoulement dans le réservoir avant le
nœud est appelé l’inflow, et l’écoulement après le nœud l’outflow.
II.2 Inflow performance relationship IPR
L’un de plus importants composants dans le système d’écoulement dans le puits est
l’écoulement du réservoir vers le fond.
Cet écoulement dépend de chute de pression ou draw down dans le réservoir(𝑃𝑅 − 𝑃�� ). La
relation entre le débit et la chute de pression dans le milieu poreux peut être très complexe et
dépend de plusieurs paramètres, tels que les propriétés pétrophysiques de la roche, les
propriétés des fluides, le régime d’écoulement, la saturation de la roche en fluide, la
compressibilité des fluides, l’endommagent de la formation (stimulation), la turbulence et le
mécanisme de récupération. La relation entre le débit de production provenant du réservoir et
la pression fond dynamique se montre par IPR (Inflow performance relationship).
Il y a plusieurs méthodes ont été élaborées par des chercheurs pour construire la courbe IPR
des puits à huile et à gaz parmi ces méthodes on cite.
II.2.1 Loi de Darcy
En 1956 Henry Darcy a proposé une expression mathématique reliant la vitesse d’un
fluide dans un milieu poreux et homogène au gradient de pression à travers un filtre à la
viscosité du fluide. Bien que les expériences ont été effectuées avec un flux seulement de haut
vers le bas direction verticale, l'expression est également valable pour horizontale. Qui est très
intéressante dans l’industrie pétrolière, il est également noter que les expériences de Darcy
impliquaient un seul liquide, de l'eau, et que le filtre de sable était complètement saturé d'eau.
Par conséquent, aucun effet des propriétés fluides ou de la saturation n’étaient impliquées.
Les filtres à sable de Darcy étaient de section transversale constante, donc l'équation n'a pas
représenté les changements de vitesse.
Cette loi est devenue une loi fondamentale pour la description du mouvement de liquide dans
les milieux poreux.
La de Darcy s’écrit sous la forme suivante :
� 𝜅
V= = (II.1)
��
� 𝜇 ��
Ou en terme de débit volumétrique :

𝜅 �
q= v � = (II.2)
��
𝜇 ��
II.2.1.1 Ecoulement radial
La loi de Darcy peut être utilisée dans le cas d’un écoulement radial, à ce moment la zone
ouverte à l'écoulement n’est pas constant (Fig. 1), l’équation de Darcy est écrit sous la forme :
2� � 𝜅
q= (II.3)
��
𝜇 ��
Fig. (II.1) : écoulement radial
II.2.1.2 Ecoulement linéaire
Pour l’écoulement linéaire avec une section d’écoulement constante A et chute de

pression (P2, P1) à travers une section transversale de longueur L donnée par :
Fig. (II.2) : Ecoulement linéaire
��2 𝜅 � �
��
�
=-� 0
�� (II.4)
𝜇
�1
On intègre :
q = c 𝜅 � (𝑃2 − 𝑃1 ) (II.5)
Où c est un facteur de conversion, (c =1 pour les unités de Darcy).
II.2.1.3 Ecoulement d’huile
Lors de l'application de l'équation Darcy au flux d'huile dans un réservoir, on suppose que
l'huile est seulement légèrement compressible. Le petit changement de q avec la pression est
traité avec le facteur de volume de formation d'huile
�� , de sorte que le débit peut être exprimé en surface ou volume, pour le débit d'huile.
2� � � ��
�� ( �� ) (II.6)
𝑘�
𝜇�
=
Où
� 𝜅� ��
2�� = (II.7)
��
�� 𝜇 � � � �
�
��
𝜅�
Après l’intégration cette équation, on suppose que la fonction f(p) =𝜇 � �� est indépendante de
la pression ou qu’elle peut être évaluée à la pression moyenne le long de rayon de drainage du
puits.
2� � �� (�� −�� )
�� (II.8)
𝜇 � �� ln ( � ��
=
)
Dans le système du champ d’unités l’équation (8) devient

0.00708 � �� (�� −�� )
(
�� = (II.9)
𝜇 � �� ln �� )
Où
��
�� = débit entrant, STB/day.

𝑘� = perméabilité effective d’huile, md.
�= épaisseur de réservoir, ft.
𝑃� = pression à � = �� , psi.
𝑃�� = pression dynamique de fond de puits, psi.
�� = rayon de drainage de puits, ft.
�� = rayon de puits, ft.
𝜇� = viscosité d’huile, Cp.
�� = facteur volumétrique de formation d’huile, bbl/STB.
L’équation (9) s’applique pour un état d’équilibre (steady state), (�� = constant), écoulement
laminaire d'un puits situé au centre de la zone de drainage. Il est plus utile d'exprimer
l'équation (9) en terme de pression moyenne de réservoir �𝑅 , et pour l’état pesudo-steady state
ou écoulement stabilisé (�𝑅 − �� = ��) comme suit :
�� = 0.00708 � �� (��
��
� −�� )
(II.10)
𝜇 � �� ln (0.472 ��
II.2.1.4 Concept de productivité index
La productivité index J s’exprime par la relation entre le débit entrant au puits et la

chute de pression (draw down).
0.00708 � 𝑘 �
J=𝜇 �� (II.11)
� �� ln (0.472 ��
)
𝜅 �
Cette équation ne valable que si la fonction de pression f(p) = 𝜇 � ��
est constante. La
productivité index peut être également exprimée :

0.00708 � �� 𝜅�
J= (II.12)
𝑅
� ��
(�� 𝑅 −�� ) ln (0.472 � � �� 𝜇 � ��
� )
II.2.2 Prévision IPR au temps actuel
Si toutes les variables dans les équations d'inflow pouvaient être calculées, l’équation
résultante de l'intégration de la loi de Darcy (II.1) pourrait être utilisée pour quantifier les
valeurs d’IPR.
Malheureusement les informations sont rarement disponibles, pour cela plusieurs méthodes
empiriques sont utilisées pour prévoir le débit d’inflow d’un puits. La plupart de ces méthodes
nécessitent au moins un test stabilisé sur un puits, et certains nécessitent plusieurs tests dans
les quels qo et pwf sont mesurés.
Les plus répandues sont Vogel Harrison, Fetkovitch, Jones, Blount et Glaze.
II.2.3 Méthode de Vogel
Vogel a rapporté les résultats d'une étude dans laquelle il a utilisé un modèle de réservoir
mathématique pour calculer les IPR pour un puits de pétrole produisant à partir de réservoir
saturé. L'étude a traité plusieurs réservoirs avec des caractéristiques d'huile très différentes,
une perméabilité relative, des skin et des caractéristiques d’espace.
Fig. (II.3) : La courbe des IPR
L'équation finale pour la méthode de Vogel était basée sur des calculs sur 21 réservoirs
saturés. Après avoir tracé des courbes IPR adimensionnelles pour tous les cas considérés,
Vogel est arrivé à une relation adimensionnelle entre le débit et la pression.
�� 2
� ��
= 1 − 0.2 − 0.8 (II.13)
� � (max �𝑅 �𝑅
D’où :
�� : Débit d’huile ��
�� (max ) : Débit d’huile correspond à la pression dynamique (�� =0), AOF.
�𝑅 : Pression moyenne de réservoir.
Vogel a montré que dans la plupart d’application de sa méthode l'erreur dans le débit prévu
devrait être dépassée 10%, mais pourrait augmenter à 20% pendant la phase finale de
déplétion.
II.3 Tubing performance cure TPC ou VLP
Il a été consacré pour déterminer la performance d’un puits de production, c-à-d la

capacité de l’installation (tubing) de ramener le fluide depuis le fond de puits jusqu’à la
surface.
Il faut être Capable de calculer les pertes de charges à travers les différents composants dans
le système de production, comme illustre la Fig. (II.4).
Fig. (II.4) : pertes de charge dans le puits
Pendant la remonté des effluents de fond à la tête de puits. Ces effluents subissent à un
changement dans les conditions d’écoulement qui se traduisent par le changement de leurs
phases. Il s’agit d’un écoulement diphasique ou même triphasique (eau, huile et gaz) dans une
conduite verticale ou horizontale, donc on aura l’équation générale de gradient de pression y
compris les différents types de pertes de charge qu’on peut les rencontrer.
psep+ ∆pl + ∆pdus + ∆ptub + ∆psssv + ∆prst = pwf (II.14)
Où
psep : pression de séparation.
∆pl : perte de charge dans la ligne.
∆pdus : perte de charge dans la duse.
∆ptub : perte de charge dans le tubing.
∆psssv : perte de charge dans la vanne de sécurité subsurface.
∆prst : perte de charge dans les différentes restrictions.
Après développement les termes de l’équation (II.14) on trouve l’équation générale :
�� ×� � ×2�� × � �
= + + (II.15)
× �� × �
�
�� 2×�� ×� ×�
×�
Cette équation comprend trois termes :

 Terme exprime les pertes de charge dues à la pression hydrostatique.
 Terme exprime les pertes dues aux frottements.
 Terme exprime les pertes dues à l’accélération.
�� = masse volumique du mélange.
�� = facteur de frottement.
�� = vitesse du mélange.
�� = accélération de gravité.
Le problème qui s’expose pour résoudre cette équation la difficulté de déterminer les
paramètres �� et �� .
Fig. (II.5) : régime d’écoulement

II.3.1 Régime d’écoulement
 Ecoulement à bulle : ce régime apparait avec GLR faible.

 Ecoulement à poches ou bouchons : l’augmentation de débit de gaz (GLR), augmente la
hauteur des vagues liquide.
 Ecoulement dispersé : dans les grandes valeurs du GLR le liquide se disperse dans le gaz
et l’écoulement devient un brouillard.
 Ecoulement stratifié : une grande augmentation du GLR rend les bouchons longs; ce qui
permet de diviser l’huile et le gaz en deux couches séparées.
 Ecoulement annulaire : une grande augmentation du GLR rend l’huile entourée par le
gaz.
II.4 Application de l’analyse nodale au puits GL
L'approche de l’analyse nodale peut être utilisée pour analyser de nombreux problèmes
de puits de pétrole et de gaz. La procédure peut être appliquée à la fois aux puits de fluide et
de gaz lift, si l'effet de la méthode de gaz lift sur la pression peut être exprimée en fonction du
débit. La procédure peut également être appliquée à l'analyse des performances de puits
injecteur grâce à une modification appropriée des expressions d’inflow et outflow. Les
applications possibles de l’analyse nodale sont :
 Sélectionner le diamètre du tubing.
 Sélectionner le diamètre du réseau collecte.
 Dessin du Gravel pack.
 Choisir le diamètre de la duse.
 Choisir le diamètre de la vanne de sécurité.
 Conception de gaz lift.
 Evaluation la stimulation du puits.
 Analyser les effets de densité de perforation.
 Prévoir les effets de déplétion sur la perforation.
 Déterminer l’effet de compression sur la performance de gaz du puits.
 Analyser les anomalies au niveau de restriction.
II.4.1 L’approche de l’analyse nodale
L’analyse nodale a été appliquée depuis de nombreuses années pour analyser

la performance de systèmes composés de plusieurs éléments qui sont en interaction entre eux,
circuits électriques, réseaux collectes et les systèmes de pompage centrifuges sont tous
analysés en utilisant cette méthode.
La procédure consiste à sélectionner un nœud dans le puits et diviser le système à ce nœud.
Tous les composants en amont du nœud comprennent la section d'inflow, tandis que la section
d’outflow se compose de tous les éléments en aval du nœud. Une relation entre le débit et la
chute de pression doit être disponible pour chaque élément du système. Le débit à travers le
système peut être déterminé une fois les conditions suivant sont satisfaites
 le débit entrant est égal sortant.
 Une seule pression peut exister à un nœud.
Quand le nœud est sélectionné, la pression du nœud est calculée dans les deux sens à partir
des pressions fixes.
pnod = �𝑅 − ∆p (élément amont).
Outflow
pnod = �� + ∆p (élément
aval).
La chute de pression, ∆p, dans n'importe quel élément varie avec débit, q. Par conséquent, le
tracement de la pression des nœuds par rapport au débit produira deux courbes, l'intersection
donnera les conditions optimales, c’est le point de fonctionnement comme illustre le graphe
dans la Fig. (II.6).
Fig. (II.6) : point de fonctionnement

L'effet d'une modification de l'un des éléments peut être analysé en recalculant la pression du
nœud par rapport au débit en utilisant les nouvelles caractéristiques du composant qui a été
changé. Si une modification a été effectuée dans un débit entrant en amont vers le nœud; la
courbe d’outflow reste inchangée.
Toutefois, si l'une ou l'autre courbe est modifiée, le point de fonctionnement sera déplacé et
une nouvelle capacité d'écoulement, même si les pressions reste fixes, ce qui peut se produire
avec ou une modification des conditions de séparation.
La procédure suggérée pour appliquer l’analyse nodale comme suit :
 Déterminer quels composants du système peuvent être modifiés.
 Sélectionner un composant à optimiser.
 Développer des expressions pour l'inflow et l’outflow.
 Obtenir les données requises pour calculer la chute de pression par rapport aux tous
composants.
 Sélectionner l'emplacement du nœud qui mettra l'accent sur l’effet de la modification
du composant sélectionné.
 Déterminer l'effet de la modification des caractéristiques du composant sur l’inflow et
l’outflow.
 Répéter la procédure pour chaque composant qui consiste à optimiser.
II.5 Les différentes corrélations multiphasiques et leurs applications
L’une des composantes les plus importantes dans le système du puits c’est le tubing de
production. Jusqu'à 80 % des pertes de pression, peut être consommée en soulevant les fluides
du fond du trou à la surface.
Pour cela de nombreuses corrélations ont été développées au cours de dernières années pour
prédire le gradient de pression de l’écoulement à deux phases dans la production de puits.
Certains chercheurs ont choisi de supposer que le gaz et le liquide transportent à la même
vitesse de sorte que la densité du mélange peut être calculée en fonction de l'accumulation de
liquide.
II.5.1 Méthode Poettmann et Carpenter
La raison principale pour inclure cette méthode dans les discussions est le fait que c'était
une tentative sérieuse à résoudre le problème de débit dans les puits multiphasiques, et
déterminer le facteur de frottement diphasique. Aussi, cette méthode a été largement utilisée
pendant de nombreuses années pour la conception de puits à gaz lift.
II.5.2 Méthode Hagedorn et Brown
La méthode Hagedorn et Brown a été développée par obtenir des données

expérimentales sur la chute de pression et le débit à partir d'un puits. Les corrélations ont été
développées en supposant que le facteur de frottement de deux phases pourrait être obtenu à
partir du Moody diagramme basé sur un nombre de Reynolds en deux phases. Cette méthode
permet de déterminer les paramètres suivants :
 Le liquide Hold-up HL.
 Le facteur de frottement diphasique.
A partir de l’équation générale :
�
2
×� 2
2
∆( )
��
144 = + � ×� � 2�
� � (II.16)
�
+�
�� 2.9652 ×10 5 ×�� 5 � ∆�
Où �� La densité
×� �moyenne du mélange.
�� = �� HL+ �� (1 − �� ) (II.17)

�� : Densité du gaz.
�� : Densité du liquide.
�� : Fraction liquide.
� : Facteur de glissement.
qL : Débit liquide.
M : Masse totale du liquide.
D : Diamètre de tubing.
�� : Vitesse superficielle de mélange.
�� = �� + �� .
�
�
�� = .
�� : �Vitesse
�
superficielle de liquide.
��
�� = .
��
�� : Vitesse superficielle de gaz.

�� : Débit de gaz.
�� : Section de passage.
II.5.3 Méthode de Beggs and Brill
La corrélation de Beggs et Brill a été développée à partir de données expérimentales

obtenues dans une installation de test à petite échelle, au niveau de plan horizontal. Les
liquides utilisés étaient l'air et l'eau.
Pour chaque diamètre de conduite, les taux de liquide et de gaz ont été variés quand tous les
diagrammes d'écoulement ont été observés lorsque la conduite était horizontale. L'angle de la
conduite a varié dans la gamme de (-90° à + 90°) de sorte que l'effet de l'angle sur
l'étalonnage et le gradient de pression a pu être observé. Les équations présentées par Beggs
et Brill s'appliquent à un écoulement dans une conduite à n'importe quel angle d'inclinaison, y
compris
débit descendant. Bien que la méthode applicable pour prédire légèrement les gradients de
pression dans les puits verticaux, elle donne de bons résultats pour les calculs de pipeline.
II.5.4 Méthode de Hasan and Kabir
Hasan et Kabir ont proposé un modèle à utiliser surtout pour les puits directionnels ou
déviés. Le modèle prédit à la fois le type d'écoulement et le gradient de pression.
Le modèle proposé a été testé en utilisant données sur le terrain de dix puits offshore.
Comparaison du modèle proposé avec celui de Beggs et Brill il a fait un peu mieux.
Chapitre III
Chapitre III : Gaz lift conventionnel (SPM) et gaz lift (CCE)
III.1 Introduction sur gaz lift
III.1.1 Gaz lift à Hassi Messaoud
Au niveau du champ de Hassi Messaoud des essais d’activation par gas-lift ont été
effectués sur un ensemble de puits non éruptifs avec des complétions différentes en fonction
des problèmes particuliers liés aux puits et de la disponibilité des équipements.
III.1.2 Résultats des essais
L’évolution du gas-lift à Hassi Messaoud se caractérise par l’accroissement de la

consommation de gaz suite à l’augmentation du nombre des puits gaz-lift, l’apport du
gas-lift à la production est environ de 37 % de la production totale du champ Hassi Messaoud
les dernières années.
700
N°de puits
600
500
400
300
200
100
Les années
Fig. (III.1) : Evolution de nombre des puits gaz-lift
L’évolution du nombre des puits convertis en gas-lift à hassi messaoud a augmenté d’une
manière exponentielle ce qui signifie que ces puits ne sont pas capables d’acheminer l’huile
de réservoir jusqu’à l’unité de séparation, à cause de l’épuisement de réservoir, et la chute de
pression de gisement à hassi messaoud avec le temps.
Aujourd’hui le nombre de puits activés en GL environ de 608 puits dont 508 puits en
production et 100 fermés (abandonnée, en cours de work-over, snubbing, l’étude …etc.).
Chapitre III : Gaz lift conventionnel (SPM) et gaz lift (CCE)
60
50
50 45
43
40
40 36
33
29
30 24 26
23
20 21 19
20 17 17 17
14 14 14 14
10 10
10 6 6 6 7 8
3 4
1 1 2 1 2 1 1
0
N° des puits
Fig. (III.2) : Nombre des puits convertis au gas-lift par an
Quantité d'huile à HMD
37%
Puits éruptifs
puits GL
63%
Fig. (III.3) : La production de chaque type de puits
3 3
La production dans le champ de Hassi Messaoud est d’environ 2400 m /h et 2500 m /h
divisée entre le champ sud et le champ nord, cette valeur est comprise entre les puits éruptif et
les puits GL.
3
La production des puits éruptif est d’environ 1600 m /h par une participation 63% de
production total du champ de Hassi Messaoud, par contre les puits qui sont mis en GL
3
participent par un taux de 37% soit 900 m /h.
Donc les puits gas-lift sont nombreux, ils ont une grande influence sur la production du
champ de Hassi Messaoud. Devant cette situation il faut prendre en considération ces puits et
bien les optimiser avec les paramètres de fonctionnement optimal comme le débit de gaz
injecté, pression injection ….etc.
III.1.3 Les types de Complétions à Hassi Messaoud
Plusieurs études ont été menées en collaboration avec des sociétés spécialisées dans la
construction d’équipement de gas-lift afin de mettre une complétion plus adaptée aux puits de
Hassi Messaoud. Et actuellement dans le champ de Hassi Messaoud on a Cinq types de
complétion gas-lift :
III.1.3.1 Complétion Concentrique :
Le gaz est injecté dans un petit tube concentrique appelé « macaroni ». Ce genre de profil
est très courant. Cette solution se rencontre en général dans des puits où le gas-lift n’a pas été
prévu jusqu’à la fin du forage du puits et la pose d’un tube concentrique est un moyen simple
et peu coûteux d’activer le puits. Est en général réalisé grâce à une unité de snubbing, avec ou
sans pression dans le puits. Dans tous ces puits, la production se fait par le tubing initial 4"1/2.
III.1.3.2 Complétion Télescopique :
Cette complétion utilisée dans les puits salé où l’injection du gaz lift à travers l’espace
annulaire (4"1/2 et 2"7/8) et l’injection de l’eau à travers le CCE, et la production d’huile à
travers l’espace annulaire (2"7/8 et CCE).
III.1.3.3 Complétion chemisage :
Dans cette complétion on descente un tubing 2"7/8 dans le tubing 4"1/2 et l’injection de
gas-lift à travers l’espace annulaire (4"1/2 et 2"7/8) et la production d’huile dans le tubing
2"7/8.
III.1.3.4 Complétion Tubing penché
On utilise cette complétion dans les puits qui n’ont pas de risque au niveau de la zone
LD2, on Perfore du tubing 4"1/2 et on injecte le gas-lift à travers l’espace annulaire (7" et
4"1/2) et donc la production à travers le tubing 4"1/2.
III.1.3.5 Complétions SPM (Side Pocket Mandrin)
L’injection de gaz est effectuée dans l’annulaire tubing.-casing et le réservoir produit par
le tubing. Dans le cas, où la pression d’injection requise est très importante on utilise des
vannes de décharge placées à différentes profondeurs sur le tubing, qui permettent d'alléger
progressivement l'effluent jusqu'à ce que le gaz puisse passer par l'orifice d’injection. La
technologie des vannes, leurs réglages et la procédure de démarrage sont telles qu'une vanne
de décharge se referme dès que la vanne qui se trouve en-dessous laisse passer le gaz
d'injection, ce qui permet d'utiliser au mieux le gaz injecté.
III.2 Les limitations du gas-lift
Le gaz lift est peu utilisé car difficile à faire fonctionner. Ses principales limites sont :
 opérations au câble nombreuses.
 nécessité de faire un design très précis et de le surveiller.
 nécessité de souvent faire des tests de production pour vérifier le comportement des
tubings.
 Le gaz à la surface a une pression basse doit être recomprimé pour être réinjecté.
 Le gas-lift en continu fonctionne mal lorsque la pression du réservoir en écoulement.
 Le gas-lift a besoin d’une alimentation continue de gaz.
 besoin d’avoir une pression casing stable.
 Le gas-lift s’accompagne de problèmes de sécurité et de précautions à prendre dues à
la manipulation de gaz à haute pression.
 Dans le cas où le gaz est corrosif, il faut soit le traiter, soit mettre en place des
complétions en aciers spéciaux.
 Le gas-lift est très sensible à la pression en tête de puits et peut devenir très peu
performant quand cette contre pression est élevée.
III.3 Sélection des puits ayant problème d’optimisation et leurs zones
La sélection se fait en fonction de si le puits il est en problèmes, c'est-à-dire ayant le

problème des dépôts de sel et nécessitant une activation au gaz-lift.
Les puits les plus importants pour la réalisation de notre étude, sont des puits qui sont reliés
au gas-lift par le concentrique CCE, notre objectif consiste à remplacer ce CCE par les
vannes SPM la méthode d’injection conventionnelle, et de faire une comparaison entre les
deux méthodes d’injection à l’aide de la simulation numérique grâce les softwares qui sont
actuellement sur les marchés dans notre cas c’est PIPESIM pour arriver en fin de choisir
quelle est la méthode bien appropriée et qui a un rendement de récupération meilleur.
On a choisi les deux puits MD280 et MD468 comme exemple du champ sud de Hassi
Messaoud les paramètres considérés sont :
 Le débit d'injection du gaz-lift.
 Mode d'injection concentrique cee et la profondeur (point) d'injection.
 Model de Complétion
III.3.1 Collection des données
À partir de la banque de données, on prend les résultats des différents tests sur les puits
choisis. Les données techniques de ces puits sont aussi très nécessaires telles que la
complétion, les dimensions des tubings, la cote des perforations.
III.3.1.1 Les données PVT du fluide
 Model du fluide.
 Propriétés du fluide.
 Water cut.
 GOR.
 Densité du gaz.
 Densité de l'eau.
 Densité de l’huile, API.
III.3.1.2 Les données du réservoir
 Pression de fond statique (test).

 Pression de fond dynamique (test).
 Débit (test).
 Température du réservoir.
 Le modèle de l'IPR.
 Index de productivité.
III.3.1.3 Les données de complétion
 Température ambiante.
 Longueur du tubing.
 Diamètre intérieur du tubing.
 Diamètre extérieur du tubing.
 Rugosité (optionnelle).
 Angle de déviation.
 Côte du point d'injection.
 Diamètre d'ouverture de la duse.
 Côte des perforations.
III.3.1.4 Les données de surface
 Pression de tête (test).

 Pression d’injection du gaz.
 Débit d’injection du gaz.
III.4 Identification des problèmes (les causes principales)
L’utilisation des puits activés par le gas-lift dans le champ de Hassi Messaoud rencontre
plusieurs problèmes pendant la phase de production qui rendent la réalisation de l’opération
parfois délicate et coûteuse, qui nécessite des études profondes, des interventions au temps
adéquat. Parmi ces problèmes on trouve :
III.4.1 Formation des hydrates
Le passage du gaz par des étranglements (duse ou vanne) des conduites s’accompagne
par une diminution de la température et de la pression, qui peut amener le système dans les
conditions telles qu’il y ait cristallisation de l’eau, la formation des hydrates est due à la
présence des gouttelettes d’eau dans le gaz au niveau de la duse empêche le passage du gaz,
qui se traduit par l’arrêt du puits, elle se manifeste énormément en hiver. La formation des
hydrates provoque la perte de production, pour éviter le bouchage des duses de surface, une
première façon d’y arriver consiste à déshydrater le gaz, lorsque cela n’est pas possible, il faut
se placer dans des conditions de température et de pression permettent d’éviter la formation
des hydrates. Et prendre encore les préventions nécessaires pour les éviter.
 Installer à l’eau des substances telles que le méthanol et le glycol qui agissent sur le point
de fusion des corps solides (hydrates).
 Complétion parallèle. (Injection séparée d’eau et de gaz).
 Complétion concentrique (mise en place duse de fond dans le concentrique).
 L’augmentation de la performance des unités qui traitent le gaz.
Fig. (III.3) : Système d’injection du gaz avec givrage
III.4.2 Erosion des équipements
L’érosion est un phénomène indésirable crée par l'action physique des molécules du gaz
contre les parois du milieu de l’écoulement, quand la vitesse du gaz est élevée ces actions sont
négatives sur les parois de métal, les forces de frottement et les chocs entre l’équipement
subissent des variations métalogiques, ainsi que l’agrandissement du diamètre intérieur des
duses utilisées pour le réglage du débit, les molécules du gaz fraisent la duse à ses parois
intérieurs, le débit de gaz injecté augmente avec l’agrandissement du diamètre de passage.
III.4.3 Emulsion
L’émulsion est favorisée par le ratio du gas-lift injecté / huile mais aussi par les
émulseurs des PCI. Le risque est plus fort avec un BSW élevé, un brut paraffinique, la
production de sable, une injection d’inhibiteur de corrosion, une production de condensats.
L’émulsion peut induire plusieurs problèmes :
 Une mauvaise performance du puits.
 Problème de séparation eau/huile et gaz.
III.4.3.1 Mauvaise performance du puits
L’émulsion augmente significativement les pertes de charge le long du tubing. En cas de

puits instable, cette perturbation se rajoute à la perte de production due à l’instabilité.
De plus, pour le gas-lift, l’augmentation de la contre pression dans le tubing rend plus difficile
ou même impossible le transfert de l’injection gas-lift à la vanne de service.
L’injection reste en surface ce qui réduit encore l’efficacité et la production du puits.
Une émulsion forte, si elle n’a pas été prévue, peut empêcher une pompe PCI de débiter.
Il faut dans ce cas, prévoir une injection par liner de désémulsifiant à l’aspiration de la pompe.
III.4.3.2 Problème de séparation eau/huile et gaz
L’émulsion rend difficile la séparation eau / huile spécialement pour les bruts
paraffiniques. Cela peut induire de plus fortes teneurs en hydrocarbures dans l’eau rejetée.
Une émulsion sévère induit aussi du moussage et des difficultés de séparation gaz -liquide.
Cela peut entrainer des risques de déclenchement de séparateur, ou induire un carry-over de
l’huile avec le gaz ce qui peut affecter la qualité d’huile et gaz.
III.4.4 Dépôts des sels
L’origine des sels les eaux produites en même temps que le pétrole; Ces eaux qui
peuvent provenir soit de l’aquifère se trouvant à la base du gisement pétrolifère soit de la
roche réservoir elle-même qui peut en retenir des quantités importantes. Ces eaux sont
généralement très chargées en sels et quelque fois jusqu'à saturation. Le sel prédominant et le
chlorure de sodium, mais il est toujours accompagné, en quantités très variables, de sels de
calcium, potassium, magnésium, baryum, strontium, sous forme de sulfates, carbonates,
bicarbonates, chlorures, iodures et bromures.
III.5 Avantages et inconvénients des SPM par rapport le CCE
Points forts
 Meilleure récupération de brut.
 Meilleur moyen de contrôle du débit du gaz injecté.
Points faibles
 Instrumentation fréquente de wireline.
 En cas de panne intervention par des appareils lourds (workover…etc.).
 Risque de bouchage par les dépôts.
 Le risque de corrosion de casing ’’7’’ qui est difficile à réparer par rapport à 4"1/2.
Chapitre IV
Chapitre IV : Design Et Simulation
IV.1 Introduction à la simulation numérique :
Pour garder la production des puits à bon état, et les exploiter convenablement pendant
leur durée vie il faut suivre leurs comportements et éliminer ou au moins minimiser les
risques des problèmes qui persistent et rendent leurs exploitations délicate sur terrain. Tels
que la déplétion naturelle des gisements, les problèmes de formation de dépôts solides soit au
niveau perforation de réservoir soit au niveau de colonne hydrostatique du tubing.
L’objectif de mon étude consiste à intervenir sur l’un de ces problèmes, c’est la déplétion de
gisement par l’injection du gas-lift puis finalement faire la comparaison et choisir quelle est la
méthode la bien appropriée entre les deux méthodes d’injection CCE et SPM, tout ça l’aide de
la simulation numérique qui est définie comme est une série de calculs effectués sur un
ordinateur et reproduisant un phénomène physique complexe, dont la description repose sur
un modèle mathématique pour aboutir un résultat de ce phénomène, comme s’il était
réellement déroulé. Cette représentation peut être une série de données, une image ou même
un vidéo.
IV.1.1 Présentation du software PIPESIM
Cette partie va mettre la lumière sur la présentation du logiciel PIPESIM, et montrer

comment faire un design et un machting pour un model.
Toutes les compagnies pétrolières utilisent des logiciels qui les aident à prédire, simuler et
résoudre les problèmes qui peuvent surgir lors d’une exploration ou une exploitation des
gisements. A titre exemple, le calcul des pressions d’injection, débit de production optimum,
localisation des valves…..etc.
SONATRACH (Division de Production) possède un logiciel PIPESIM, qui permet de faire
d’analyse nodale des puits à l’aide des formulations de IPR lorsque le fluide traverse la
formation (corrélations de VOGEL, DARCY ...) et des formulations de VLP lorsqu’il
traverse la colonne de production (corrélations Hagedorn et Brown, Poettman et Carpenter,
Duns et Ros, Aziz…etc.).
Le software PIPESIM est un logiciel qui calcule les performances d’un puits, il peut aider un
ingénieur de production pour prédire l’évolution de la production durant la vie d’un puits. Il
possède des dispositifs de calcul d’une sensibilité puissante, qui permettent d’optimiser et
d’évaluer les paramètres dans la future. Il est compose aussi de plusieurs sections permettant
la création de modèles nécessaires pour l’étude des performances du puits.
SH-DP Page 35
La première étape consiste à créer chaque section, puis faire un matching avec les données
réelles du puits afin d’avoir le maximum de précision.
Il peut être utilisé pour modéliser le puits avec différents scénarios, de faire des
prédictions sur la Pg et de prédire la chute de pression du réservoir pour optimiser la
production.
La procédure de travail :
1. Entrer les données de PVT de puits (GOR, Pb, Bo, Rs….etc).
2. Entrer les données de la complétion (la profondeur de tubing et casing…etc.).
3. Faire le matching de model.
4. Tracer l’inflow par la méthode de DARCY à partir des données de well-test et de jaugeage
de 27/06/2009 pour le puits MD280 et de 01/03/2008 pour le puits MD468.
5. Tracer l'outflow par les méthodes de Hagedorn and Brown et de beggs and brill et d’autres
corrélations qui calculent les pertes de charge le long de la colonne verticale (tubing).
6. la corrélation qui approche les données réelles de puits tel que la PFD est la corrélation
choisie pour notre modèle.
7. Ensuite, on trace l'outflow dans la même courbe de l'inflow, l’intersection des deux courbes
nous donne le point de fonctionnement du système; la pression de fond dynamique et le débit
de surface
8. Introduire le gaz-lift par CCE, puis par les vannes SPM dans le modèle et tracer le débit
d’injection de gaz en fonction de débit produit.
9. Faire une sensibilité de quelques paramètres tels que la pression de gisement, water cut,
diamètre, débit de gaz injecté et suivre le comportement de puits.
IV.2 Etude des cas
IV.2.1 Etude de puits MD280
Le puits MD280 est un producteur d’huile avec injection continue de gaz lift depuis
23/04/1995, foré sur les bordures de la zone 2EX et complété le 22/04/1978 dans le cadre de
l’exploration du champ de HMD, avec un tubing 3’1/2 ancré dans un packer 83 F1 40 à
3310,9 m, avec un réservoir complétion crépine, sa profondeur initiale est de 3436 m. il est
raccordé au manifold W1A/W1B.
Il est implanté dans les coordonnées suivantes:
X= 802499.125, Y= 123750.094, Z Sol=169.42 m, Z Table= 177 m
SH-DP Page 36
Le puits a besoin de temps en temps de bouchon d’eau BE. En 2015 une chute remarquable
presque un débit nul.
Les puits voisins de rayon 1500 m.
Puits en GL : MD597, MD304, MD43, MD62, un Puits injecteur d’eau MD607.
IV.2.1.1 Design et simulation avec CCE de puits MD280
Tableau IV.1 : Les résultats de test BUILD UP 27/06/2009.

3 3 3
Pg bars skin Débit (m/h) GOR (m /m ) IP m /h/bar
169,58 -4,57 3,17 250 0,037
Tableau IV.2 : Les données PVT.

3 3
Pb bars Rs (m3/m3) Viscosité (Cp) Bo (m /m )
158 185 0,205 1,773
Fig. (IV.1) : design de puits avec CCE
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IV.2.1.1.1 Choix de corrélation
Fig. (IV.2) : choix de corrélation
Tableau IV.3 : Les différentes corrélations.

corrélations Beggs & Brril Duns & Rose Anasri Hagedorn & Brown
2
Pfd (kg/cm ) 125 123 97 80,16
Par comparaison entre les résultats de différentes corrélations utilisées pour déterminer
l’inflow et la pression de fond dynamique Pfd; on remarque que la méthode de Hagedorn &
2
Brown qui donne un résultat proche à la réalité, Pfd mesurée =77,07 Kg/cm et Pfd calculée
2
=80,16 Kg/cm .
Pour cela la méthode Hagedorn & Brown que nous allons utiliser pour tracer l’ouflow.
On trace les deux courbes inflow et outfow dans un même graphe pour avoir le point de
fonctionnement de notre puits ’’Aofp’’ c’est le débit produit.
SH-DP Page 38
Fig. (IV.3) : point de fonctionnement de puits
Tableau IV.4 : Les paramètres calculés de puits.

2 3 3
Pfd (Kg/cm ) Q mesuré (m /h) Q calculé (m /h)
77,07 3,17 3,18
L’écart entre le débit mesuré et le débit de la simulation numérique est 0,01 m/h
On peut dire maintenant que notre modèle est bon marché.
SH-DP Page 39
IV.2.1.1.2 Etat de puits sans GL
Fig. (IV.4) : état de puits sans GL
A partir du graphe ci-dessus on remarque que le puits ne débite pas à cause de manque
l’intersection entre VLP et IPR sans injection du gaz lift.
SH-DP Page 40
IV.2.1.1.3 L’effet de GOR sur le puits
Fig. (IV.5) : L’effet de GOR sur le puits
On remarque de graphe que le GOR a un effet positif sur la quantité d’huile récupérée, pour
3 3 3 3
un GOR = 150 m /m pas de production par contre pour un GOR=250 m /m donne un débit
3 3 3
de 75 m3/j et un GOR=400 m /m donne un débit de 85 m /j. Donc les résultats obtenus
affirment la théorie d’activation par le gas-lift.
SH-DP Page 41
IV.2.1.1.4 Détermination la quantité du gaz optimum à injecter
Fig. (IV.6) : quantité du gaz optimum
On voit que la quantité d’huile produite augmente proportionnellement avec l’augmentation

3
de la quantité du gaz injecté jusqu’à un point optimum (production maximum) c’est 78 m /j
4 3
correspondant à un Qinj = 5x10 m /j, par contre si on continue encore augmenter la quantité
du gaz injecté dans ce cas le gaz joue un rôle amortissant du brute. Alors pour déterminer la
quantité optimum à injecter pour notre puits MD280 revient à la différence entre le gain
3
technique et le gain économique, pour cela le gain technique optimum est 78 m /j après
4 3
injection une grande quantité de gaz. On remarque que l’injection d’un Qinj = 2x10 m /j le
3 4 3 3
puits donne un débit de 75 m /j, et pour Qinj = 5x10 m /j donne un débit de 78 m /j. Nous
4 3 4 3
avons augmenté l’injection 125% de Qinj = 2x10 m /j à Qinj = 5x10 m /j pour un écart de
3 3 4 3
production 3 m /j. Donc le gain économique est 76 m /j correspondant à un Qinj = 3x10 m /j
qui est le débit optimum à injecter pour le puits MD280.
SH-DP Page 42
Fig. (IV.7) : PFD en fonction du gaz injecté
Tableau IV.5 : Débit optimum.

3 3 2
Quantité du gaz (m /j) Q (m /j) Pfd (Kg/cm )
20000 à 30000 3,17 78
La pression du fond dynamique diminuée avec l’augmentation de la quantité du gaz injecté

4 3
jusqu’à un seuil de Qinj = 5x10 m /j, d’après cette valeur PFD prend un chemin inverse; il
augmente avec l’augmentation de la quantité du gaz injecté, où il y a un freinage des effluents
par le gaz injecté.
SH-DP Page 43
IV.2.1.1.5 Sensibilité sur le type de complétion
Fig. (IV.8) : Sensibilité sur la complétion
Depuis le graphe on remarque que l’augmentation du diamètre du tubing de production

s’accompagne par l’augmentation dans le débit d’huile reçu à la surface.
Tableau IV.6 : Sensibilité sur le tubing de la production.

Diamètres (mm) 58,42 73,66 99
3
Débit (m /h) 2,8 3,16 3,5
IV.2.1.1.6 Etude de la sensibilité de pression du gisement, water cut
 Pression du réservoir.
 Les venues d’eau (water cut).
SH-DP Page 44
IV.2.1.1.6.1 Sensibilité de water cut
Fig. (IV.9) : Sensibilité de water cut sur le débit
La quantité de water cut récupérée avec l’huile influence beaucoup sur la production.
Tableau IV.7 : Résultat de sensibilité sur water cut.

3 3 3
Water cut (%) Débit d’huile + eau (m /j) Débit d’huile (m /j) Débit d’eau (m /j)
0 80 80 0
10 78 72,2 7,8
20 76 60,8 15,2
30 74 51,8 22,2
D’après le résultat obtenu, l’augmentation de pourcentage de water cut a un effet négatif sur
la production (huile + eau), quand ce dernier augmente la production diminue. Cela
s’explique par la densité d’eau (Deau =1,2) qui est supérieure d’huile (Dh =0,8), et rendre la
colonne hydrostatique de tubing lourde et augmente les pertes de charge gravitaire.
SH-DP Page 45
IV.2.1.1.6.2 Sensibilité sur la pression de gisement
Parmi les problèmes majeurs actuels dans le champ de HMD, c’est la déplétion des
gisements qui affecte fortement la production ces dernières années. Ce déclin de la pression
revient à la manque du système maintient de la pression, dans la zone 2ex il y a un seul puits
injecteur d’eau MD607 et qui est loin.
Pour évaluer cette chute de la pression en se basant sur la simulation numérique, mais reste
une étude prévisionnelle. Ce déclin est évalué à peu près par 3,9 bars/an.
Fig. (IV.10) : Sensibilité sur la pression de gisement
Tableau IV.8 : Sensibilité sur la pression de gisement.

2
Pression (kg/cm ) 266 246 217 170
3
Débit (m /j) 146 134 112 80
A partir du graphe on observe qu’il y a une chute remarquable dans la production de ce puits,
3
pendant une période de 31 ans la production a chuté du 146 m3/j au 80 m /j par un écart de 66
3
m /j, qui reste comme même une quantité considérable. Tout ça à cause de déclin dans la
2 2
pression du réservoir du 266 Kg/cm au 170 Kg/cm .
SH-DP Page 46
IV.2.1.1.7 Prévision de la production actuelle de puits
Fig. (IV.11) : Prévision de la pression actuelle de gisement
Tableau IV.9 : Prévision de la pression de gisement.

2
Pg (Kg/cm ) 120 145 180 200
3
Qh (m /h) 1,38 2 2,9 3,45
SH-DP Page 47
Fig. (IV.12) : Prévision de l’index de productivité
Tableau IV.10 : Prévision de l’index de productivité.

3
IP (m /h/bar) 0,02 0,025 0,029 0,035
3
Q (m /h) 1,38 1,54 1,75 1,96
D’après le résultat de dernier jaugeage de 03/08/2017, le puits a donné un débit d’huile Qh =

1,99 m3/h. Nous avons utilisé les données, débit, pression tête et GOR pour estimer la
pression de gisement et l’index de productivité actuels à l’aide de simulation numérique.
Finalement on a pu arriver à suivre le comportement du puits, prévoir la pression de gisement
2 3
et l’index de productivité actuels sont par ordre Pg = 145 (Kg/cm ), IP = 0.036 (m /h/bar).
Mais tout est reste comme une étude approchée du fait il y a plusieurs paramètres
(endommagement de formation, hétérogénéité, les propriétés pétrophysiques de la roche et les
propriétés des fluides, régime d’écoulement…etc.) qui gouvernent le déplacement du brut de
réservoir jusqu’à la surface.
A la lumière de cette étude ce puits a besoin un système de maintient de pression puisqu’il y a
une manque dans les puits injecteurs dans cette zone, un seul puits injecteur d’eau qui reste
SH-DP Page 48
insuffisant pour compenser en partie ou en totalité le volume produit et maintenir la pression

de gisement de cette zone en bon état.
IV.2.1.2 Design et simulation avec SPM de puits MD280
Fig. (IV.13) : Design de puits avec les vannes SPM
Le graphe ci-dessus montre la complétion conventionnelle d’injection de gaz du puits

MD280, les mandrins à poche latérale SPM et leurs différentes positions. Dans cette partie
nous avons remplacé le concentrique d’injection de gaz par les vannes SPM afin de pouvoir
comparer quelle est la méthode la plus efficace c.à.d. qui donne un meilleur rendement en
terme de propulser l’huile de fond à la surface, entre ces deux méthodes CCE et les vannes
SPM, qui est l’objectif de notre travail.
D’après avoir remplacé le concentrique par les vannes SPM et introduire les mêmes données
citées dans la partie précédente, pression de gisement, pression de tête, pression d’injection et
le débit du gaz injecté puis faire le machting, PIPESIM nous a proposé 4 vannes d’injection
qui correspond à un meilleur rendement de récupération de brut comme illustre la Fig.
(IV.13).
SH-DP Page 49
En grand les vannes sont classées en deux catégories, décharge et opératrice. Pour notre cas
les trois premières vannes elles s’appellent vannes de décharge sont positionnées comme suit :
980 m, 1830 m et 2625 m, leur rôle est d’alléger la colonne hydrostatique pendant le
démarrage d’injection de gaz, et rendre cette colonne légère en allégeant le point volumique
d’huile et minimiser les pertes de charge gravitaire ce qui permet de réduire la PFD, à cette
façon le liftage se déroule, ainsi de suite vanne après vanne jusqu’à la dernière vanne qui
s’appelle vanne opératrice à une côte de 3240 m reste toujours en fonctionnement tant que le
gaz en injection.
Elles s’ouvrent et se ferment selon le principe est celui d’une vanne régulatrice destinée à
s’ouvrir dès que la pression du gaz dépasse une valeur pour la quelle la vanne a été préréglée.
De même la vanne se ferme lorsque la pression du gaz chute en dessous de cette valeur
préréglée.
Fig. (IV.14) : L’Aofp de puits avec les SPM
Le graphe ci-dessus montre état du puit en injection de gaz avec les vannes ’’SPM’’. On
remarque que le puits a donné un débit supèrieur avec l’injection de gaz par les vannes SPM
que l’injection de gaz par le CCE.
SH-DP Page 50
Tableau IV.11 : Débit d’huile avec CCE et SPM.

3 3
Qh avec l’injection de gaz CCE (m /h) Qh avec l’injction de gaz SPM (m /h)
3,18 3,47
Cette différence dans le débit récupéré revient à la manière de soulagement la colonne de

production. Dans le cas où le gaz injecté par les vannes SPM, la colonne hydrostatique de
puits se divise à plusieurs parties chaqu’une à part; et l’injection se fait à différents points ce
qui permet d’allgér progressivement cette colonne et donne une meilleure récupération,
d’autre part un meilleur moyen de contrôle le débit et la quantité du gaz injecté. Néamoins
dans le cas de l’injection de gaz par le CCE le soulagement commence à un seul point qui est
au fond, et le CCE joue un rôle d’encombrant d’huile par reduction dans de l’espace annulaire
de tubinge de production, ce qui réduit cet espace, et affecte la production.
Fig. (IV.15) : L’Aofp de puits à l’état actuel avec les SPM
Tableau IV.12 : Débit avec CCE et SPM en état actuel.

3 3
Qh avec l’injection de gaz ‘CCE’ (m /h) Qh avec l’injction de gaz ‘SPM’ (m /h)
2 2,25
SH-DP Page 51
L’état actuel de puits avec les vannes SPM a donné un débit d’huile supérieur de débit de
puits avec le concentrique CCE, ce qui confirme notre théorie approuvée auparavant que
l’injection de gaz par les vannes SPM est plus efficace que l’injection par CCE en terme de
récupération.
IV.2.2 Etude de puits MD468
Le puits MD468 est un producteur d’huile avec injection continue de gaz lift depuis
26/06/2007, foré sur la zone 25 et complété le 15/01/1996 dans le cadre du développement du
champ de HMD, avec un tubing 4"1/2 ancré dans un packer 83 FA 47 à 3305,5 m, avec un
réservoir complétion liner suspension packer 4"1/2 vam, sa profondeur initiale est de 3452,73
m. il est raccordé au manifold S1A/S1B.
Il est implanté dans les cordonnées suivantes:
X= 813900.25, Y= 115401.758, Z Sol=140.66 m, Z Table= 148 m
Le puits a besoin de temps en temps de bouchon d’eau BE.
Puits voisins avec rayon de 1500 m Puits producteurs huile : MD529, MDZ586, MD208,
MD54, MD308, MD182, MDZ559, MD483.
Puits en GL : MD650.
IV.2.2.1 Design et simulation avec CCE de puits MD468
Tableau IV.13 : Les résultats de test BUILD UP 01/03/2008.

3 3 3
Pg BU bars skin Débit (m/h) GOR (m /m ) IP m /h/bar
241,4 -6,48 5,53 198 0,037
Tableau IV.14 : Les données PVT.

3 3
Pb bars Rs (sm3/sm3) Viscosité (Cp) Bo (sm /sm )
178 181 0,25 1,640
SH-DP Page 52
IV.2.2.1.1 Choix de corrélation :
Fig. (IV.16) : les différentes corrélations
Tableau IV.15 : Les différentes corrélations.

corrélations Beggs & Brril Duns & Rose Anasri Hagedorn & Brown
2
Pfd (kg/cm ) 158 162 155 96
On remarque que la corrélation de Hagedorn & Brown celle qui donne une pression de fond
dynamique proche à la réalité pfd mesurée. Cette méthode qu’on va utiliser dans le reste de
notre travail.
Tableau IV.16 : La pression de fond dynamique mesurée et calculée.

2 2
PFD mesurée (Kg/cm ) PFD calculée (Kg/cm )
93,85 96
SH-DP Page 53
Fig. (IV.17) : point de fonctionnement de puits en 2008
Tableau IV.17 : Les résultats de la simulation numérique.

2 3 3
Pfd (Kg/cm ) Qh mesuré (m /h) Qh calculé (m /h)
96 5,53 5,56
Les résultats de la simulation numérique coincident avec ceux-ci de la mesure, on peut dire
que notre modèle est bon marché.
SH-DP Page 54
Fig. (IV.18) : point de fonctionnement de puits après 2008
Tableau IV.18 : Les valeurs de débit.

3 3
Qh mesuré (sm /h) Qh calculé (sm /h)
5,17 5,19
SH-DP Page 55
IV.2.2.1.2 L’effet de GOR sur le puits MD468
Fig. (IV.19) : L’effet de GOR sur le puits
Fig. (IV.20) : L’état de puits sans GL
SH-DP Page 56
Le puits sans injection du gas-lift ne donne pas le point de fonctionnement. Manque

l’intersection entre l’inflow et l’outflow, à cause de l’augmentation de pfd. Le puits n’a pas
suffisamment d’énergie pour propulser l’effluent jusqu’à la surface, ce qui confirme la théorie
d’activation par le gaz lift.
IV.2.2.1.3 Détermination la quantité du gaz optimum à injecter
Fig. (IV.21) : Quantité de GL optimum à injecter
D’après le graphe, on remarque que l’effet du gaz injecté sur le débit produit a deux
comportement :
Dans la première partie le débit de production augmente avec l’augmentation du débit
3 4 3
d’injecté, Qh = 6,13 m /h, Qinj = 5x10 m /j. Puis l’injection des grandes quantités de gaz
s’accompagne par une satabilité dans le débit de production avant de se chuter. Alors on parle
ici de quantité du gaz optimum correspondant à un débit de production optimum.
SH-DP Page 57
Fig. (IV.22) : Variation PFD en fonction de GL
IV.2.2.1.4 Etude de la sensibilité de pression du gisement, water cut
Fig. (IV.23) : Sensibilité de water cut sur le débit
SH-DP Page 58
Tableau IV.19 : Résultat de sensibilité sur water cut.

3 3 3
Water cut (%) Qh + Qeau (m /j) Qh (m /j) Qeau (m /j)
0 150 150 0
10 148 133,2 14,8
20 146 116 ,8 29,2
30 144 100,8 43,2
40 142 85,2 56,8
On remarque de résultats du tableau ci-dessus que la quantité d’eau produite avec l’huile a un
effet néfaste sur la production d’huile récupérée en surface. Quand le pourcentage d’eau
augmente la quantité d’huile diminuée.
Fig. (IV.24) : Prévision Pg et le débit actuels
Tableau IV.20 : Les paramètres actuels de gisement.

Pg (bar) 237,35 197,15 148,6
3
IP (m /j/bar) 0,4 0,52 0,95
3
Qh (m /h) 5,08 3.84 2,30
SH-DP Page 59
D’après le résultat obtenu, on constate que le puits a besoin un système maintien de pression,
celui va être efficace pour augmenter la production. Le dernier jaugeage le puits a donné
3
Qh= 2.3 m /h correspondant à une Pg = 149 bar, mais si on ajoute des puits injecteurs vont
3
accroitre la production d’huile dans cette zone, Pg = 237 bar donne un débit de Qh = 5 m /h.
Evolution de PG
265
260
255
250
PG
245
240 Evolution de PG
235
230
01/01/1996
01/12/1996
01/11/1997
01/10/1998
01/09/1999
01/08/2000
01/07/2001
01/06/2002
01/05/2003
01/04/2004
01/03/2005
01/02/2006
01/01/2007
01/12/2007
Fig. (IV.25) : L’évolution de Pg du puits MD468
Fig. (IV.26) : Prévision Pg et IP actuels
SH-DP Page 60
IV.2.2.2 Design et simulation avec SPM de puits MD468
Fig. (IV.27) : Design de puits avec les vannes SPM
Le graphe ci-dessus montre clairment le désign de puits avec les vannes SPM et leurs
positions, la pression d’injection de chaque vanne et leurs profondeurs.
Fig. (IV.28) : L’Aofp de puits avec les SPM
Tableau IV.21 : Débit d’huile avec CCE et SPM.
3 3
Qh avec injection du gaz CCE (m /h) Qh avec injection du gaz SPM (m /h)
5,16 5,38
Par la comparison entre les deux méthodes d’injection du gaz lift, CCE et SPM on remarque
que le débit récupéré en cas de SPM est supèrieur de débit en cas de CCE. Une différence de
3
0,22 m /h. En terme de récupération et contrôle du débit du gaz injecté les SPM reste le
meilleur moyen, mais il y a d’autres facteurs qu’on doit prendre en considération tels que le
degré de salinité et les probèmes de dépôts dans le puits.
Fig. (IV.29) : Qh de puits à l’état actuel avec les SPM

Chapitre V
Conclusion
A partir de l’ensemble des analyses et sensibilités que nous avons réalisées sur quelques puits
dans cette étude nous permet, de tirer les conclusions suivantes :
 Le pourcentage de participation de la production des puits gas-lift en état actuel atteint

37% de la production totale du champ HMD (sud + nord).
 Le nombre des puits convertis en GL est en train d’augmenter.
 L’injection du gaz à un débit optimum améliore la performance des puits par rapport
la déplétion de la pression de réservoir.
 Le gs-lift est un bon moyen pour augmenter la production des puits.
 Le choix du diamètre adéquat donne un bon rendement de récupération.
 L'optimisation du débit d'injection de gaz conduit à minimiser les pertes de charge
totales.
 L’étude d’optimisation a montré que la méthode de Hagedorn & Brown celle qui
donne le résultat proche à la réalité.
 Le mode d’injection le plus approprié en terme de production pour les puits non salés,
c’est l’injection du gaz par les vanne SPM.
 L’injection du gaz par le concentrique ’’1,660’’ est plus efficace pour les puits salés.
 Pour le puits MD280 :
Après avoir effectué une étude de sensibilité sur le diamètre de tubing, on a trouvé
3
effectivement que le tubing 4"1/2 a donné un meilleur débit de production 84 sm /j
correspond un débit maximum.
Par effectuation une deuxième sensibilité sur le débit du gas-lift optimum à injecter pour
améliorer la production on a constaté que :
3
1. Le débit du gas-lift optimum à injecter pour ce puits est entre 20000 et 30000 sm /j,
dans le cas où l’injection de gaz se fait par le CCE 1,660 in, correspond à un Qh = 3,18
3
sm /h.
2. Le débit du gas-lift optimum dans le cas d’injection par les vannes SPM est Qinj =
3 3
30000 sm /j a un meilleur rendement de production Qh = 3.47 sm /h.
 Pour le puits MD468 :
En effectuant une sensibilité au débit du gaz injecté dans le cas où l’injection par le CCE,
les paramètres optimums sont :
3 3
Le débit de gaz Qinj = 50000 sm /j, et le débit d’huile récupéré Qh = 6,13 sm /h et la
profondeur = 3375 m.
D’ après le remplacement le cce par les vannes spm et avec le même débit de gaz Qinj =
3 3
50000 sm /j, nous a donné un débit d’huile supérieur Qh = 6,20 sm /j.
1. Les vannes spm plus efficace que le cce mais déconseillé pour les puits salés qui
provoque leur bouchage.
Recommandation
La réalisation cette étude nous a conduit à suggérer des recommandations afin de pouvoir
développer l’anneau d’huile à hassi messaoud :
1. Augmenter le débit d’injection totale tant que le gaz disponible, mais à une quantité
optimale pour ne pas freiner la remonté de brut.
2. Les résultats obtenus par le software ’’PIPESIM’’ permettent d’optimiser les
performances des puits non éruptifs en utilisant le mode d’injection les vannes spm, et
pour les puits salés non éruptifs le cce le plus recommandé.
3. La corrélation de Hagedorn & Brown est favorisée pour calculer les pertes de charge
dans la colonne de production.
4. Généraliser l’injection du méthanol pour tous les postes de détente, pour éviter ou
minimiser les problèmes de givrage.
5. Choisir et utiliser le moyen de dessalage le plus approprié pour les puits salés et salés
saturés.
6. Augmenter l’efficacité des unités de traitement de gaz afin de minimiser les
problèmes de givrage, et le colmatage des conduites par le gaz non traité.
7. Garder la complétion actuelle de puits MD280 l’injection du gas-lift par le CCE
1,315in avec le suivi de temps en temps par les bouchons d’eau pour le dessalage.
8. La complétion de side pocket mandrin (SPM) est recommandée, mais il faut prendre
en considération leur bouchage par les différents dépôts, et le cout de réalisation est ce
qu’il est rentable.
3
9. Garder le débit d’injection optimum du gas-lift Qinj = 30000 sm /j pour le puits
3
MD280, et Qinj = 50000 sm /j pour le puits MD468.
10. Etudier la faisabilité de convertir ces deux en short radius avec l’ajout des puits
injecteurs dans les zone 25 et 2ex pour maintenir la pression.
Annexe
Annexe
Fig. (a.1) : Evolution de la Pg du puits MD280
Fig. (a.2) : Qh avec cce ’’1,315’’ du puits MD280

Annexe
Fig. (a.3) : Qh avec cce ’’1,660’’ du puits MD468
Fig. (a.4) : Sensibilité sur Pg du puits MD468

Annexe
SON A TR AC H
DIVISI ON
PRODUCTION
REGION HASSI-
MESSAOUD
D.E.P
C OM PL ETION 3 "1/2 N EW VA M AN C R E
CONCENTRIQUE 1"315 TS90 MD
O liv e 2 " 7 /8 F ile t‚e 1 " 3 15 h g x hg
Red 1"315 h g M x 1"315 TS90 M L:0 .15m
Aju s t‚ a v ec 3 6 0 J ts 1 " 3 15 TS9 0
M M COTES
OD ID ELEC/ SOND/TR
ZSOL : 169.30
VM
ZTABLE:174.75
Z1VM : 169.65
375.00 13"3/8
2 3 93 0 9"5/ 8
.0
88.9 7 6.0
0 0 T ub ing 3 " 1 /2 N .Va m
96.4 7 2.8
0 0
3 2 90 5 OTIS L.Nipple "X" 3"1/2 Vam

.3 53 2 8 8
9 8.2 6 9.8 .0
0 5
0 OTIS L.Nipple "XN" 3"1/2 Vam
3 3 00
.3 03 2 9 8 BAKERA.Seal 80-40
98.0 6 6.9 .0 BAKER Pa c k e r 8 3 F 1 4 0
0 0 3 3 10 0
.3 03 3 0 8
1 27 7 6.8 .0 0
3 3 10
.00 0 03 3 0 8
.9
1 38 1 01 .6
.88 .60
0
7" T o p c re p in ‚ 5 " F J Fr a is‚
0
í
3 3 20 Inter valle Perfos:3379-3385m
3 3 30 .0
.7
03 3 2 8
.4
Crepin‚ 5" FJ Hydril
O T IS L .N i p p l e " J " 1 " 3 1 5 h g L :0 .1 6 m
1 27 1 08 S a b o t G u id e 1 " 3 1 5 T S 9 0 L :0 .2 0 m
.00 .61
Fond Snubbing
3 3 89 Sa b o t c re p in ‚
0
.7 Fond SNUBBING : 16.08.15
initial
Fig. (a.5) : Complétion de puits MD280

Annexe
SON A TR AC H
DIVISI ON
PRODUCTION
REGION HASSI-
MESSAOUD
D.E.P
COMPLETION 4"1/2 NEW VAM ANCREE
CONCENTRIQUE 1"660 TS90
X : 81 4 399.99
Y : 1 1 4 1 5 0 .0
MD 468
O li v e CIW 7 "1/ 16 Tarau d‚e 4"1/2 NV B x 4"3/4 Ac m e
H
0 A ju s ta g e a v e c 2 7 8 J ts + 3 PJ ( 3 +2 + 3 m ) 4 " 1
M M /2
C o u p‚ C s g 7 " … 1 2C m
OD ID Pac k O ff F la n ge 11 " x 11 " 50 0
0
T b g H e a d C IW 1 1 " x 7 " 1 /1 6 5 0 0
0
A d a p te u r C IW 7 " 1 /1 6 x 4 " 1 /1 6 5 0 0
0
1 ‚r e VM + 2 ‚m e V M ( C IW ) 4 " 1 /1 6 5 0 0 0
C r o i x 4 " 1 /1 6 x 4 " 1 /1 6 5 0 0 0
COTES Va n n e Cu r a g e (McEvo y) + Va n n e L a t‚ ra le (CI W ) 4 "1 /1 6 5 0 0 0
B r id e r ‚ d u c ti o n 4 " 1 /1 6 x 3 " 1 /8 5
EA Sous Saumure
0 00
ELEC/ SOND/TR 0
13"3/8 P o r te d u s e 3 " 1 /8 5 0 0 0 r e g l a
VM bl e
Z So l : 1 4 8. 48
ZTABLE:154.0
8
1 14 9 9.5 Z1VM :
.30 9 6.3 149.73
d1.18
1 22 H .T : 5 .6 0
.00 m
4 7 3 Zone :25
.0
0 9"5/ 8
2 3 73
.0
7 Tbg 4"1/2 NVP110 13.5# R2
9 3.6 9 Pds Train : 55T(Saum :1 .18) - CS:637 0Ft. Lbs -Tes t :700 0ps i
7
1 26
.20 8 7.7
O liv e 2 " 7 /8 T a r a ud ‚e 1" 6 6 0 h g F x F
8 Red 1"660 h g M x 1"660 TS90 M L:0 .45m
1 26 Aju s t‚ a v ec 3 3 9 J ts 1 " 6 60 TS9 0
.20 103.2
0
1 39 1 01 .60
.60 3 2 7 8 .5 7 OTIS L.Nipple "R" 4" 1/2 NV
1
1 44
.10 3 2 75 0 OTIS L.Nipple "RN" 4"1/2 NV
3 2 9 0 .7
.7
4 1 Bak e r A.Se a l 82 FA 4 7 4 " 1 /2 N V
3 3 02 3 2 88 1 Bak e r Pa c k e r 8 3 F A 4 7 7 " 3
.9 .0 2 # (Compression-20T)
3 3 03 53 3 0 0
.8 .2 Ens e mb le Su s p e ns ion Ba k e r 4" 1 /2 Vam
0
53 3 0 1 L in e r P a c k e r - L i n e r H a n g e r " H y fl o "
.1 Sw iv el "I "
3 3 05
.5
03 3 0 3
.5
0 7"
2 8.7
0
3 5.1
í
4 7.2 0 Hautperfos
0
4 7.2
0 9 9.5 3 3 40 O T IS L.N ipp le " J " 1 " 6 60 h g L :0.20 m
7 .5 Sab o t G u id e 1 " 6 60 T S 9 0 L :0 .20 m
9 6.3
1 14
9
.30 Tbg 4"1/2 NV(L:147.23m)
336 4.79
1 22 337 5.00
.00
Bas perfos
F on d S nu bbi ng
0 Sab o t G u id e " K" 4" 1 /2 N V
3 Fond SNUBBING : 2 1 .0 1 .1 5
initial
Fig. (a.6) : Complétion de puits MD468

Bibliograph
ie
1. H. Dale Beggs : Production Optimisation.
2. Support de formation cours EXP-PR-PR30 révision 0.2 : les puits activés par le gaz
lift.
3. Le gisement, Techniques d’exploitation pétrolière", par R.Cossé, Paris 1988.
4. Données (SH/DP/EP/service géologie, contrôle interventions sur puits, techniques
puits
5. benseddik M alhadj A : optimisation des puits sales non eruptifs « choix d’une
completion adequate»

Conventionnel (SPM) Et Le Gaz-Lift Non Conventionnel (CCE)

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INSTITUT ALGERIEN DU PETROLE

DIRECTION ENGINEERING & PRODUCTION

Projet professionnel de fin de formation

Pour l’obtention du diplôme d'ingénieur

Spécialisé en production pétrolière

Etude comparative entre le gaz-lift conventionnel (SPM)

Réalisé par : Suivi par :

Mr. FETTANE Merzak Mr. BACHI Mohammed

Promotion : Février 2016-2018

Au terme de ce travail, en premier lieu je tiens à remercier le

Avec énorme plaisir, un cœur

Chapitre I : Introduction sur le gaz lift

I.1.1 Les puits éruptifs ......................................................................................................

I.1.4.1.1 Equipement déshydratation ........................................................................ 5

I.1.4.1.2 Les équipements de mesure et contrôle ..................................................... 5

I.1.4.1.3 Equipement de compression ....................................................................... 6

I.1.4.1.4 Réseau collecte ............................................................................................ 6

I.1.4.2 Les équipements de fond ................................................................................. 6

I.1.4.2.1 Les mandrins ................................................................................................ 6

I.1.4.2.1.1 Mandrins conventionnels ......................................................................

I.1.4.2.1.2 Mandrins à poche latérale..................................................................... 6

I.1.4.2.1.3 Mandrins pour vanne concentrique ......................................................

I.1.5 Types de gaz lift........................................................................................................

I.1.5.1.1 Gaz lift continu .............................................................................................

I.1.5.1.2 Gaz lift intermittent : ................................................................................... 8

I.1.5.2 Classification selon le type de complétion ....................................................... 8

I.1.5.2.2 Gaz lift inverse.............................................................................................. 9

I.1.5.2.2.2 Tubing concentrique.............................................................................. 9

I.1.5.2.2.3 Gaz lift parallèle .....................................................................................

I.1.5.2.2.4 Gaz lift double...................................................................................... 10

I.1.5.3 Classification selon le circuit d’injection ........................................................ 10

I.1.5.3.1 Circuit ouvert ............................................................................................. 10

I.1.5.3.2 Circuit fermé .............................................................................................. 11

I.2 Les avantages et les limitations de gaz lift ................................................................ 11

I.2.1 Les avantages .........................................................................................................

I.3.1 Pression en tête de puits (well Head pressure) ..................................................... 12

Chapitre II : La théorie de système de production

II.2 Inflow performance relationship IPR......................................................................... 14

II.2.1 Loi de Darcy............................................................................................................ 14

II.2.1.2 Ecoulement linéaire ........................................................................................

II.2.1.4 Concept de productivité index ....................................................................... 17

II.2.2 Prévision IPR au temps actuel................................................................................ 17

II.3.1 Régime d’écoulement ............................................................................................

II.4.1 L’approche de l’analyse nodale ............................................................................. 22

II.5.1 Méthode Poettmann et Carpenter ........................................................................ 23

Chapitre III : Applications du Gaz-lift dans le champ de HMD

III.1.1 Gaz lift à Hassi Messaoud ...................................................................................... 26

III.1.3.2 Complétion Télescopique : ......................................................................... 28

III.1.3.3 Complétion chemisage :.............................................................................. 28

III.1.3.4 Complétion Tubing penché .........................................................................

III.1.3.5 Complétions SPM (Side Pocket Mandrin) ................................................... 28

III.3.1 Collection des données ..........................................................................................

III.3.1.2 Les données du réservoir ............................................................................

III.3.1.3 Les données de complétion ........................................................................ 30

III.3.1.4 Les données de surface............................................................................... 31

III.4 Identification des problèmes (les causes principales)............................................... 31

III.4.1 Formation des hydrates .........................................................................................

III.4.3.2 Problème de séparation eau/huile et gaz................................................... 33

III.4.4 Dépôts des sels....................................................................................................... 33

Chapitre IV : Design et Simulation

IV.1.1 Présentation du software PIPESIM ........................................................................ 35

IV.2.1 Etude de puits MD280 ........................................................................................... 36

IV.2.1.1.1 Choix de corrélation................................................................................. 38