Stage Perfection New 12 (Enregistré Automatiquement) N

Département génie mécanique
Remerciements
Mon remerciement le plus profond est toujours pour Dieu qui nous a accordé la grâce de la
prière et la supplication pour ne jamais perdre l’espoir de réaliser un jour notre rêve, plus la
grâce de la santé et la volonté qui sont toujours des facteurs pour continuer le chemin.
Avant tout développement sur cette expérience professionnelle, il apparaît opportun de

commencer ce rapport de stage par des remerciement a ceux qui m’ont beaucoup appris au
cours de mon stage, et ceux même qui ont eu la gentillesse de faire le stage a un moment très
profitable.
Aussi, je remercie M. Ben Arfi Mejdi, Directeur Commercial de Simetal, de m’avoir accepté
dans son entreprise afin de réaliser mon stage de perfectionnement.
Mes vifs remerciements et ma sincère gratitude envers Mr Rezgui Lotfi, responsable de

production et de maintenance pour m’avoir sacrifié son temps et sa connaissance précieuse
qui m’ont aidé à bien accomplir mon travail.
J’adresse aussi mes remerciements aux chefs d’ateliers qui m’ont accepté et intégré parmi les
ouvriers. Enfin un clin d’œil à tous les ouvriers avec qui j’ai travaillé. Enfin, mes enseignants
et tout le staff de la direction de l ISET Siliana.
1
Table des matières

Remerciements......................................................................................................................................1
Introduction générale.............................................................................................................................5
Chapitre 1 : Présentation de l’entreprise et l’atelier de production.......................................................7
Introduction...........................................................................................................................................9
I- Présentation...............................................................................................................................9
I.1- Service de SIMETAL................................................................................................................10
I.2- Organigramme de l’entreprise...............................................................................................11
II- Les panneaux............................................................................................................................12
II.1- Les compositions des matières premières des panneaux.....................................................13
III- Les différents types de panneaux composites aluminium....................................................14
III.1- Panneaux composite aluminium ‘’classique ‘‘......................................................................14
III.2- Panneaux composite aluminium « alu brossé »...................................................................15
Conclusion............................................................................................................................................16
Chapitre2 : chaine de production et les taches effectuées en entreprise............................................18
Introduction.........................................................................................................................................18
I- Service de production...................................................................................................................19
I.1- Le côté technique (bureau d’études)......................................................................................19
I.1- Les stocks et magasins (Aluminium, matière première et fournitures diverses)....................19
II- Atelier de production...............................................................................................................19
II.1- Chaine de production............................................................................................................19
III- LES travaux effectues et les apports du stage......................................................................31
III.1- Soudure d’une tige...............................................................................................................31
III.2- Changement d’un joint pneumatique..................................................................................32
III.3- Assistance a une maintenance préventive [3]......................................................................32
III.4- La surveillance des panneaux dans zone découpage............................................................33
Conclusion............................................................................................................................................34
Chapitre 3 : Étude de cas d’un système mécanique d’un vérin pneumatique......................................35
Introduction.........................................................................................................................................36
I- Vérin pneumatique...................................................................................................................36
I.1- Définition [1&2]......................................................................................................................36
I.2- Principe de fonctionnement du vérin pneumatique [1&2].....................................................37
I.3- Le vérin a double effet [1]......................................................................................................38
2
I.4- Les caractéristiques du vérin pneumatique à étudier [ 1 ].....................................................39

II- Problématique..........................................................................................................................40
II.1- diagramme Ishikawa..............................................................................................................42
II.2- les étapes du démontage de la machine (vérin pneumatique).............................................42
II.3- les outils utilisés....................................................................................................................43
III- Les solutions pour la panne de vérin pneumatique..............................................................44
Conclusion............................................................................................................................................44
Conclusion générale.............................................................................................................................45
Reference bibliographie.......................................................................................................................46
3
Figure 1: symbole de l’entreprise......................................................................................................10

Figure 2:SIMETAL EN AFRIQUE..................................................................................................11
Figure 3 : l’organigramme d’entreprise................................................................................................12
Figure 4: LDPE VIERGE..................................................................................................................13
Figure 5: LDPE noirs.........................................................................................................................13
Figure 6: résine...................................................................................................................................14
Figure 7: bobine aluminium..............................................................................................................14
Figure 8: panneaux classique.............................................................................................................15
Figure 9: panneaux alu brossée.........................................................................................................15
Figure 10:schema de circuit de production......................................................................................19
Figure 11 : le convoyeur a vis............................................................................................................20
Figure 12: Dosage...............................................................................................................................21
Figure 13: Automate manuelle..........................................................................................................21
Figure 14: le moteur du mixage Figure 15: réducteur et arbres de transmission..........22
Figure 16: marteau.............................................................................................................................22
Figure 17: Zone d’injection...............................................................................................................23
Figure 18 : zone d’extrusion..............................................................................................................24
Figure 19 : zone d’extrusion................................................................................................................24
Figure 20 : manomètre.......................................................................................................................24
Figure 21 : Distributeur.....................................................................................................................25
Figure 22 : Rouleaux de stockage d’aluminium...............................................................................25
Figure 23 : vérin pneumatique..........................................................................................................26
Figure 24 : le port de rouleau et chariot..........................................................................................26
Figure 25: zone de refroidissement...................................................................................................27
Figure 26 : l’imprimante....................................................................................................................27
Figure 27 : capteur rotatif.................................................................................................................28
Figure 28 : unité de découpage..........................................................................................................28
Figure 29: unité de stockage..............................................................................................................29
Figure 30 : joint casse..........................................................................................................................30
Figure 31: maintenance préventif.....................................................................................................31
Figure 32: Zone de coupage................................................................................................................31
Figure 33: schéma vérin......................................................................................................................35
Figure 34: vérin a double effet.............................................................................................................37
Figure 35:schema du mixeur.............................................................................................................41
Figure 36: les outils............................................................................................................................41
Figure 37: le piston en panne.............................................................................................................42
4
Introduction générale
Pour travailler dans un monde industriel, il faut avoir la capacité à gérer les équipements
industriels, et de bien occuper leur entretien pour garantir le bon fonctionnement. Si on parle
d’un domaine qui offre des besoins indispensables comme la société SIMETAL CITYBOND,
la maintenance et la sécurité sont plus profondes.
L’entreprise des panneaux composites en aluminium est un milieu délicat qui nécessite un bon
plan de sécurité et de maintenance.
On parle dans notre rapport l’établissement SIMETAL CITYBOND qui est l’unique
producteur en Afrique du panneau composite en aluminium.
Cette société garantit un service de bonne qualité au niveau de la sécurité, comme produire et
un service maintenance dont les membres sont bien qualifiés, ce service qui joue un rôle très
important d’assurer la survie des équipements matériels et bien évidement de l’établissement.
Devant une exigence de la clientèle, d’amélioration des performances de la société et la

présence des certains problèmes dans les équipements et principalement sur les machines de
production, l’établissement a proposé ce sujet afin de diagnostiquer et améliorer les activités
de maintenance préventive et corrective.
Pour aboutir ces objectifs, le présent travail est divisé en trois chapitres. Le premier définit la
société de production des panneaux composites en aluminium SIMETAL CITYBOND, en
suite donne une présentation générale sur la maintenance enfin présente une étude sur les
différentes étapes des machine production ainsi le diagnostic des plans de maintenance
corrective et préventive.
5
6
Chapitre 1 : Présentation de l’entreprise

et l’atelier de production
7
8
Introduction
Dans ce chapitre on va définir l’entreprise, les différentes unités de la société des panneaux
composite d’aluminium SIMETAL CITYBOND, et l’organigramme de ses services, ces
activités et de sa création tout en détaillant.
I- Présentation
La société des panneaux composite d’aluminium SIMETAL CITYBOND est une société
privée ayant pour mission de commercialise les produits des panneaux composites
d’aluminium et sous le label de CITYBOND.
Figure 1: symbole de l’entreprise
Crée en 2010, SIMETAL est actuellement l’unique producteur en Afrique du panneau

composite en aluminium, produit utilisé principalement dans les domaines de l’architecture,
que ce soit les bâtiments publics, les sièges et les bureaux de sociétés représentatifs ou les
9
bâtiments commerciaux et industriels, sans oublier les programmes d’identification

d’entreprise comme au niveau des stations à essence, des concessionnaires automobiles, des
banques ou des supermarchés et l’habillage des tunnels et les ponts.
Figure 2:SIMETAL EN AFRIQUE
Notre ligne de production dispose d’une capacité de production de 2000 000m²/an. Elle
détient sa propre gamme CITYBOND (déposée en Tunisie, Algérie et Maroc) et développe
aussi des gammes personnalisées (un produit sur mesure). Pour répondre aux demandes de ses
clients, SIMETAL dispose d’une usine située à Sousse et Siliana dont j’ai passé mon stage.
I.1- Service de SIMETAL

La demande du client étant spécifique à chaque affaire, l’entreprise propose, parmi sa gamme
de produits, une solution d’aménagement étudiée avec le bureau d’étude. Non seulement le
client choisit son type de produit (type de bois, aluminium …) mais aussi son coloris, sa
nature de fabrication et ses dimensions. Le travail à effectuer dans les différents ateliers est
donc identique tout au long d’un chantier, mais unique sur toutes les affaires à traiter. Il arrive
parfois qu’il y ait des demandes de prototypes ; dans ce cas la cellule recherche et
développement met en œuvre une gestion de projet afin de définir un nouveau type de
panneau.
I.2- Organigramme de l’entreprise
10
L’organigramme représente les différents départements générale dans la société tels que
direction commerciale, direction technique, direction administrative chaque direction montre
plusieurs services au niveau de la société.
L’usine de SIMETAL est organisée selon l’organigramme suivant :
11
Directeur generale
secretaire generale
directeur technique
directeur commerciale directeur
administrative
chef technique personnel

achat
bureau d etude production
Figure 3 : l’organigramme d’entreprise.

.
II- Les panneaux
12
SIMETAL propose une large gamme de panneaux composite aluminium allant des finitions
classiques de couleurs à des panneaux composite aluminium miroir en passant par des
panneaux de finition bois ou marbre.
II.1- Les compositions des matières premières des panneaux

a- Le plastique
Le LDPE (polyéthylène à basse densité) est le cœur des composites en aluminium mélangé
avec du magnésium. Le LDPE issu de la pétrochimie (l'ensemble des technologies étudiant ou
utilisant le pétrole ou le gaz naturel (principalement composé de méthane et d’éthane) pour fa-
briquer des composés chimiques synthétiques (existant ou non dans la nature ; dans le dernier
cas, ces composés sont dits « artificiels ») présente une malléabilité et une résistance aux
chocs importantes. Dans l’atelier production, nous avons deux types de LDPE : celui obtenu
par recyclage (couleur noir) et le LPDE vierge (couleur blanche).
Figure 4: LDPE VIERGE
Figure 5: LDPE noirs

b- La résine
Cette matière en utilisée comme colle pour les panneaux composites en aluminium, elle per-
met au plastique fondu de coller avec les plaques d’Aluminium.
13
Figure 6: résine
c- Les bobines en aluminium
Elles sont fabriquées à partir d’alliages en aluminium et enduis de couleurs au choix. Elles
sont pliable, bonne qualité et ne s’oxydent pas. Elles sont parfaites pour le revêtement des sur-
faces.
Figure 7: bobine aluminium
III- Les différents types de panneaux composites aluminium.

Les panneaux composites comportent 2 types de panneaux qui sont les suivants :
III.1- Panneaux composite aluminium ‘’classique ‘‘

SIMETAL prépare ces panneaux composite aluminium à partir d'un cœur polyéthylène basse
densité standard ou feu retardant pris en sandwich entre deux feuilles d'aluminium d'épaisseur
0,10 - 0,15 - 0,18 - 0,21 - 0,30 - 0,35 - 0,40 - 0,45 ou 0,50mm. La finition est soit une peinture
polyester ou bien PVDF (Polyvinylidene Fluoride resin). Les coloris sont illimités. Il vous
suffit de communiquer le code Pantone souhaité. Ces panneaux peuvent être fabriqués avec
des feuilles d'aluminium d'épaisseurs différentes sur chaque face ainsi qu'avec des aspects de
14
brillance différents. Par exemple, certains clients commandent des panneaux avec une face
brillante et l'autre mate de façon à s'adapter plus facilement à des chantiers différents.
Figure 8: panneaux classique
III.2- Panneaux composite aluminium « alu brossé »

Reprenant les caractéristiques des panneaux précédents avec leur cœur polyéthylène basse
densité, ces panneaux composites aluminium présentent la particularité d'avoir une face en
aluminium brossé. Ils sont également proposés en taille usine de 1220mm x 2440mm mais
aussi disponibles dans les dimensions clients Europe 1500mm x 3050mm ou toute autre
largeur jusqu'à 1570mm. Longueurs de votre choix.
Figure 9: panneaux alu brossée
15
Conclusion
Dans ce chapitre, nous avons présenté l’établissement SIMETAL de Siliana, les équipements
de travail utilise et ses services. En effet elle joue un rôle important pour l’économie
tunisienne, et permet à l’Afrique de se procurer des panneaux composites aluminium.
16
Chapitre2 : chaine de production et les

taches effectuées en entreprise
17
Introduction
Au cours de ce stage, j’ai eu l’opportunité de découvrir un métier sous toutes ses formes et de
comprendre de manière globale les difficultés que les techniciens mécaniciens pouvaient
rencontrer. Pour une meilleure compréhension des tâches que j’ai pu effectuer, il apparaît
approprié de traiter en premier lieu les tâches que j’ai pu effectuer, puis en second lieu les
outils mis à mes dispositions.
I- Service de production
Il prendre en charge la fabrication proprement dite des produits finaux de l'entreprise. Cela
implique de gérer les quantités, la qualité et de respecter les délais de fabrication panneaux
composites aluminium prévus. Son rôle est de prendre en charge la préparation des
commandes et la livraison aux clients finaux. Il est divisé en plusieurs entités qui sont
 Le côté technique (bureau d’études)
 Les stocks et magasins (Aluminium, matière première et fournitures diverses)
 Enfin l’atelier de production
I.1- Le côté technique (bureau d’études).

Le bureau d’étude de l’entreprise SIMETAL est chargé d'interpréter des données.
Composées d'ingénieurs et de techniciens, ils sont chargés de produire des études qui
orientent et justifient les choix structurels et techniques d'un projet.
I.1- Les stocks et magasins (Aluminium, matière première et fournitures
diverses).
18
Le magasin est avant tout un espace de stockage où les marchandises sont rangées suivant un
ordre bien précis. Il permet de garder un état juste des stocks, il assure pour chaque article un
point de gestion entre l’approvisionnement et la consommation.
II- Atelier de production.

II.1- Chaine de production
La chaine de production est constitué de :
Matière
première Convoyeurs à vis Doseur
LDPE
Mixeur
La machine de
L’injection
Zone stockage
Produit finis L’extrudeur
Zone du Zone du Ports de Prise en

Machine de machine de rouleaux en sandwich
découpage refroidissement Aluminium
19
Figure 10:schema de circuit de production.
Afin de subvenir aux différentes garanties en terme de sécurité et de qualité, l’entreprise est
appelé à produire et contrôler ces produits. L’établissement de SIMETAL à un atelier de
production, pour la fabrication des panneaux composites aluminium il est constitué de
plusieurs zones et machines pour la conception des produits qui sont :
a- Les convoyeurs
Après avoir chargé les sacs de LDPE sur les convoyeurs linéaires (dans les cages métalliques
présentées sur la figure ci-contre), le fonctionnement de ces derniers se fait grâce à des
pupitres. Le rôle des pupitres de chaque convoyeur est de commandé le sens de sa vise
d’Archimède, celle-ci permet de transporter LDPE vers les trois trémies du doseur grâce à un
moteur électrique.
Figure 11 : le convoyeur a vis
b- Doseur
Appareil de dosage, permettant de mesurer précisément une quantité. En plus c’est une
machine automatique polyvalente équipé d'un doseur à vis verticale monté sur un châssis
20
équipé d'un convoyeur linéaire. Le dosage se fait par une doseuse de trois chambres dont
chaque fois en dose 100 kg
Figure 12: Dosage
Le dosage est contrôlé par une unité de contrôle réglée manuellement par un ouvrier qui sous-
dessous.
Figure 13: Automate manuelle
c- Mixeur
21
Après le dosage les grains de LDPE sont mixés par un mixeur. Cette phase de mixage se
déroule comme suite :
Un marteau fixé à un vérin double effet qui transforme l’énergie pneumatique en une
mécanique (l’air rentre dans la chambre du bas du vérin grâce aux distributeurs cela provoque
un soulèvement du marteau, dans le sens inverse l’air rentrera dans la chambre supérieure ce
qui fera descendre le marteau) permet au marteau d’exercer une compression sur les grains
présents dans la chambre de mixage pendant ce temps les deux rotors de la chambre ( la
chambre est chauffée à une température de 50 degrés grâce à de l’huile) tournent dans des
sens inverses permettant le mixage des grains. Les rotors fonctionnent grâce à deux arbres de
transmission reliée à un réducteur alimenté par un moteur électrique asynchrone. Le mixage
dure 3 minutes et la porte automatique s’ouvre. La porte en commandé par un vérin lui-même
alimenté par des distributeurs à huiles. La pâte est ensuite injectée vers l’extrudeuse. Cette
opération de mixage est illustrée par les figures ci-dessus :
Figure 14: le moteur du mixage Figure 15: réducteur et arbres de transmission

Mais à l’intérieur du mixeur il est constitué t un marteau qui est place verticalement qui
participe a pétrie la pâte plus facilement.
22
Figure 16: marteau

d- Zone du machine d’injection
Apres le broiement de la matière première on passe dans la zone d’injection se compose

premièrement d’un vis d’injection entrainée par une chaine attachée à un moteur électrique
triphasé dont le rôle est d’injecté la pâte dans la chaudière, n’oubliant pas que la pâte est
mélangée avec la résine dans cette zone
Figure 17: Zone d’injection

e- Zone d extrudeuses
L'extrusion est un procédé de fabrication mécanique par lequel un matériau compressé est
contraint de traverser une filière ayant la section de la pièce à obtenir. On forme en continu un
extrudât, produit long et plat. Dans cette zone l’extrudeuse chauffée par l’huile chaude
commence à excréter La pâte sous forme plat (panneau).
23
Figure 18 : zone d’extrusion
f- Pris en sandwich
La pâte visqueuse extrudée de l’extrudeuse passe dans la zone de pris en sandwich {coincer la
pâte} qui se début entre deux rouleaux chargé de manière contenue d’aluminium.
Figure 19 : zone d’extrusion
Les deux rouleaux ont le rôle de réglée l’épaisseur du panneau en utilisant un manomètre et
des cale standard dont la mise en déplacement se fait par un vérin hydraulique double effet
24
commandé par un distributeur double effet
Figure 20 : manomètre
Figure 21 : Distributeur
g- Rouleaux de stockage d’aluminium

L’aluminium est stocké dans quatre porte rouleaux deux en deux parallèle lord de chargement
de chaque rouleau un système mécanique installé dans chacun de ses porte rouleau permet le
serrage et desserrage de rouleau Ce système mécanique est composé par deux partie, l’une est
fixe par contre l’autre et en translation assuré aussi par un vérin double effet.
25
Figure 22 : Rouleaux de stockage d’aluminium
Figure 23 : vérin pneumatique
Ainsi que le chargement du port rouleau se diffère entre les deux ports rouleau supérieur et les
deux inferieurs dont les deux inferieurs sont chargés à l’aide d’un plateau glissant commandé
de manière hydraulique et les deux rouleau supérieurs sont charges à l’aide d’un chariot
commander manuellement.
26
Figure 24 : le port de rouleau et chariot
h- Zone de machine de refroidissement
Le panneau en composite en traversant cette zone subit un refroidissement lent dans une zone
froide jusqu’on atteindre la rigidité sont requis. La zone de refroidissement au début de la
zone avec l’air ambiant puis en utilisant des ventilateurs.
Figure 25: zone de refroidissement
Lorsque le panneau parcourt la zone de refroidissement la date et la couleur d’aluminium

Utilisé seront impressionnés par une imprimante à champ magnétique avant d’atteindre la
27
zone de collage de logo de l’entreprise L’impression se fait par la technique de variation de

l’encre avec champ magnétique.
La finition est soit une peinture polyester ou bien PVDF (Polyvinylidene Fluoride resin)
Figure 26 : l’imprimante
i- Zone de machine découpage des panneaux
Tout d’abord avant de couper le panneau, un capteur rotatif placé en cantate avec le panneau
permet la mesure de la longueur demandée du client. Ce système est automatisé lorsque la
longueur atteint à un vérin port une lame faire couper le panneau.
28
Figure 27 : capteur rotatif
Figure 28 : unité de découpage
j- Stockage des panneaux

Apres la mise en longueur les panneaux sont entrainée par une tapis roulant jusqu’au-dessous
d’une ventouse qui assure le stockage des panneaux.
29
Figure 29: unité de stockage
III- LES travaux effectues et les apports du stage

Pendant les un mois de stage, l’entreprise m’a permis de réaliser certains taches entant que
technicien. Au cours de ce stage, différentes sortes d’activités m’ont été confiées. Sous la
direction de maintenance Mécanique, qui a pour but de garder l’usine en marche, j’ai suivi les
techniciens durant leur travail soit en salle de contrôle soit leur intervention sur terrain. Notre
objectif, c’est d’anticiper les problèmes avant qu’elles s existeront ainsi que ses résolutions.
La stratégie du travail était simple et efficace, d’abord Contrôler puis Analyser et enfin Agir.
En analysant les données et les courbes d’état de chaque unité de production, on peut anticiper
les problèmes, les examiner sur terrain, et puis les réparations des défauts.
III.1- Soudure d’une tige
Le soudage est un procédé d'assemblage permanent. Il a pour objet d'assurer la continuité de

la matière à assembler. Dans le cas des métaux, cette continuité est réalisée à l'échelle de
l'édifice atomique. La tâche de soudure avec électrode enrobée (procédé SMAW), aussi
30
appelé soudage manuel avec électrode enrobée (MMAW) m’a permis de souder des tiges de
fer d’une échelle, pour nous facilite la tâche pour enlever une pièce en pannes.
III.2- Changement d’un joint pneumatique
Le joint se trouvant dans le vérin pneumatique du broyeur étant cassé, sa défaillance entraine
un dysfonctionnement de celui-ci. Le rôle du joint est d’isoler les chambres se trouvant dans
le vérin. La cause de cette défaillance est les frottements du a la température. Le joint est en
plastique rigide.
Figure 30 : joint casse
III.3- Assistance a une maintenance préventive [3]
La maintenance préventive est de la maintenance faite en amont de la défaillance. Elle permet

de vérifier que les machines n'ont pas de risque de défaillance. Elle concerne les composants,
les pièces détachées, les équipements et les machines. J’ai assisté à une maintenance
préventive de type systématique sur une machine et cela se fait chaque mois par un
technicien vient changer les pièces d’une machine pour améliorer la productivité
et éviter que les pièces s’usent.
31
Figure 31: maintenance préventif systématique
III.4- La surveillance des panneaux dans zone découpage

Comme on a expliqué dans le chapitre2 partie machine découpage. Elle permet de coupe
les panneaux et c’est la dernière étape de la production elle demande beaucoup de rigueur cas
après la demande du client il faut respecte la longueur et le mètre demande après réglage du
mètre il faut installe les panneaux et ordonnes afin que le chariot puisse avoir accès facile
pour les amené au stockage.
Figure 32: Zone de coupage
32
Conclusion
Dans cette partie j’ai fait une étude sur la salle de production de toutes les machines, le
principe de fonctionnement, les caractéristiques des machines l’analyse fonctionnelle de
chaque machine.
33
Chapitre 3 : Étude de cas d’un système

mécanique
34
Introduction
Dans ce chapitre on parlera de l’étude de cas sur un système mécanique.
J’ai fait une étude sur le principe de fonctionnement, une problématique,

résoudre des problèmes, des défauts et cherche des solutions.
I. Problématique du chariot porte palan

Simetal étant une société industrielle de production assez renommer structure et organise
avec structure et organise avec les techniciens, ayant une bonne formation. Cependant comme
toute grande entreprise elle est souvent confronter à des problèmes auquel elle doit faire face
les techniciens avec agilité et efficacité dans un temps record.
Durant notre stage à Simetal nous avons étant confronté à un réel problème sur le charge-
ment des porte supérieurs de bobine aluminium les bobines doit être charge à une hauteur de
plus 4,24 cm.
Figure 33: rouleau de bobine aluminium

Le système standard mis en place par le système de production ne peut atteindre cette altitude
la société et les techniciens. De ce fait il est nécessaire pour les techniciens de concevoir un
35
système robuste et fiable pouvant exécuter cette tâche en tout sécurité afin de gagner en temps
cette tâche productivité ce qui fait l’objet de notre étude de cas.
1) Influence du problème sur la société
Accident des ouvrier
pertes de temps( inefficacite )
pertes de clientele (pertes argent)
II. Bibliographie du chariot palan

Ce chariot porte palan est un matériel de levage qui permet de déplacer et lever des poids plus
ou moins encombrants. Conçu pour faciliter la manutention de matériel dans différents mi-
lieux industriels et commerciaux.
Les chariots portes palans permettent de déplacer aisément le long de la poutre, il fait le lien
entre le profilé et le palan. La suspension de tout type d'appareils de levage munis d'un cro-
chet est possible sur un chariot porte palans.
Différents types de chariots portes palans :
- Chariot porte palan manuel
Figure 34: chariot palan manuel
- Chariot porte palan électrique
36
Figure 35: chariot palan électrique

En suite les chariots porte palan peuvent être utilisés pour n'importe quelle poutre, qu'elle soit
droite ou inclinée, la largeur du chariot porte palan manuel est réglable. Le mouvement de
translation s'effectue grâce aux galets qui sont au nombre de 4, et qui sont montés sur des
roulements à billes.
III. Caractéristique du chariot palan

1) Caractéristique Technique
 Boite de vitesse, pignons hélicoïdaux haute résistance, grande précision et fiabilité
 Corps en aluminium usine compact et léger
 Moteur électrique ventile isolant classe F. électro magnétique
 Limiteur de charge haute résistance
 Poulie de charge en acier traite grande résistance. Fabrication de haute précision
 Chaine de levage en acier haute résistance Grade 80 traitée et calibrée
 Partie électrique facile d’accès aux composants de haute qualité
 Bac a chaine haute résistance
 Boite à bouton
 Crochet forge avec linguet de sécurité
IV. Analyse fonctionnelle

L'Analyse Fonctionnelle est une Technique qui va nous permettre de déterminer les Fonctions
Techniques nécessaires aux fonctions de service
1) Analyse fonctionnelle externe
37
Pour bien aboutir à notre analyse nous allons tout d’abord passe par ces
étapes pour aboutir à nos besoins
a) Diagramme bête corne
A qui rend-il service ? Sur quoi agit-il ?
Bobine à rouleau
ChariotL’utilisateur
porte palan aluminium
Chariot porte
palan
Dans quel Permettre à l’utilisateur de soulever les

bobines a rouleau à bobine
But ?
Figure 36: bête corne

b) Diagramme pieuvre
Pour élabore la relation entre le produit et l’environnement du système nous

allons passer par ce diagramme pieuvre qui est un outil de l’analyse
fonctionnelle
38
Sécurité
Utilisateur
Fs6
FP1 Fs5 Lubrification

Chariot palan
Rouleau a
Fs2 Fs4
bobine
aluminium Porte
Fs3
supérieur
Zone de
chargement Energie
Figure 37: diagramme pieuvre
FP Permettre de soulever les rouleaux a bobine en

1 aluminium
Fs2 Permettre l’installation des bobines a rouleau

aluminium
Fs3 Fonctionner sous tension du secteur
Fs4 Porter les rouleaux a bobine en aluminium
Fs5 Lubrifier le moteur du chariot
Fs6 Sécuriser l’utilisateur
Fs7 Contrôler la machine
2) Analyse fonctionnelle interne
L'Analyse Fonctionnelle interne permet de s'intéresser aux constituants du système appelés «
39
solutions techniques » et de prévoir leurs degrés de performance dans la réalisation des fonc-

tions de service et donc dans la satisfaction du besoin.
a) Diagramme fast
Monter Port
Chariot
Bobine à supérieur
rouleau
Soulever les
rouleaux a bobine
aluminium
Alimenter Moteur
l’Energie électrique
b) Diagramme SADT
Ce diagramme est un outil graphique associé à une méthode d'analyse descendante modulaire
et hiérarchisée. Il permet de représenter un modèle du système réel.
Energie réglage
Charge le rouleau
Bobine à Soulever les rouleaux a
rouleau bobine aluminium
aluminium
Bruit
Chaleur
Chariot
palan
40
Energie Réglage
Soulever le
Rouleau rouleau a Charge le
a bobine bobine rouleau
A-0
Chariot
palan
Monter la
Alimenter
Bobine à
Par l’énergie
rouleau l
A-2
A-1
41
Conclusion
En fin dans ce chapitre nous avons étudié le cas d’une panne sur un vérin pneumatique nous
avons cherché le problème et nous avons résolu.
Conclusion générale
On définitive ce stage que j’ai effectué pendant un mois dans l’entreprise m offert l’occasion
d’assister à différentes tâches que les techniciens pendant l’enchainement du cycle de
production. Il m’a permis également de comprendre l’importance du travail à la chaine de
production et l’assurance de la qualité.
De point de vue professionnel ce stage m’a permis de contacter de plus près les techniciens et
de savoir leurs comportement en assurant chacun la responsabilité total.
42
Reference bibliographie
 https://fr.wikipedia.org/wiki/V%C3%A9rin [1&2]
 https://www.youtube.com/watch?v=QIazA6f87DE [1&2]
 http://www.zpag.net/Tecnologies_Indistrielles/Verin.htm
[1]
 https://fr.wikipedia.org/wiki/Maintenance_pr
%C3%A9ventive [3]
43
 https://www.vaganet.fr/maintenance-preventive-et-
curative/ [3]
44

Stage Perfection New 12 (Enregistré Automatiquement) N

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Département génie mécanique

Avant tout développement sur cette expérience professionnelle, il apparaît opportun de

Mes vifs remerciements et ma sincère gratitude envers Mr Rezgui Lotfi, responsable de

Table des matières

I.4- Les caractéristiques du vérin pneumatique à étudier [ 1 ].....................................................39

Figure 1: symbole de l’entreprise......................................................................................................10

Devant une exigence de la clientèle, d’amélioration des performances de la société et la

Chapitre 1 : Présentation de l’entreprise

Figure 1: symbole de l’entreprise

Crée en 2010, SIMETAL est actuellement l’unique producteur en Afrique du panneau

bâtiments commerciaux et industriels, sans oublier les programmes d’identification

Figure 2:SIMETAL EN AFRIQUE

I.1- Service de SIMETAL

I.2- Organigramme de l’entreprise

chef technique personnel

bureau d etude production

Figure 3 : l’organigramme d’entreprise.

II- Les panneaux

II.1- Les compositions des matières premières des panneaux

Figure 4: LDPE VIERGE

Figure 5: LDPE noirs

Figure 7: bobine aluminium

III- Les différents types de panneaux composites aluminium.

III.1- Panneaux composite aluminium ‘’classique ‘‘

Figure 8: panneaux classique

III.2- Panneaux composite aluminium « alu brossé »

Figure 9: panneaux alu brossée

tunisienne, et permet à l’Afrique de se procurer des panneaux composites aluminium.

Chapitre2 : chaine de production et les

 Le côté technique (bureau d’études)

 Les stocks et magasins (Aluminium, matière première et fournitures diverses)

 Enfin l’atelier de production

I.1- Le côté technique (bureau d’études).

II- Atelier de production.

Zone du Zone du Ports de Prise en

Figure 10:schema de circuit de production.

Figure 11 : le convoyeur a vis

Figure 12: Dosage

Figure 13: Automate manuelle

Figure 14: le moteur du mixage Figure 15: réducteur et arbres de transmission

Figure 16: marteau

Apres le broiement de la matière première on passe dans la zone d’injection se compose

Figure 17: Zone d’injection

Figure 18 : zone d’extrusion

Figure 19 : zone d’extrusion

commandé par un distributeur double effet

Figure 20 : manomètre

Figure 21 : Distributeur

g- Rouleaux de stockage d’aluminium

Figure 22 : Rouleaux de stockage d’aluminium

Figure 23 : vérin pneumatique

Figure 24 : le port de rouleau et chariot

h- Zone de machine de refroidissement

Figure 25: zone de refroidissement

Lorsque le panneau parcourt la zone de refroidissement la date et la couleur d’aluminium

zone de collage de logo de l’entreprise L’impression se fait par la technique de variation de

Figure 26 : l’imprimante

i- Zone de machine découpage des panneaux

Figure 27 : capteur rotatif

Figure 28 : unité de découpage

j- Stockage des panneaux

Figure 29: unité de stockage

III- LES travaux effectues et les apports du stage