Chap 9

CHAPITRE 9
La durabilité des armatures

et du béton d’enrobage
V. BAROGHEL-BOUNY, B. CAPRA, S. LAURENS
Résumé
Développé sans cesse depuis la fin du XIXe siècle, le béton armé est aujourd’hui
le matériau de construction le plus répandu dans le monde. Si le béton a la capa-
cité d’empêcher la corrosion des armatures, encore faut-il connaître à quelles
conditions.
La corrosion des armatures a lieu à la suite de la carbonatation du béton d’enro-
bage et/ou de la pénétration des chlorures. Le processus de corrosion est un phé-
nomène électrochimique qui se produit au sein du béton. La détérioration se
déroule en deux étapes, dans la première phase, dite d’amorçage, l’acier est pro-
tégé initialement par l’alcalinité élevée de la solution interstitielle régnant à l’inté-
rieur du béton : il se forme une couche passive mince d’oxydes protecteurs. La
carbonatation du béton en diminuant le pH et/ou une quantité suffisante de chlo-
rures peuvent détruire cette passivité et amorcer la deuxième étape, à savoir la
propagation de la corrosion. L’apport d’oxygène et surtout l’humidité ambiante rè-
glent alors la vitesse de corrosion. La propagation de la corrosion conduit pro-
gressivement à la formation de fissures et au décollement du béton d’enrobage.
Pour améliorer la durabilité des ouvrages en béton armé, il faut autant que pos-
sible allonger la période d’amorçage en utilisant des bétons compacts et peu per-
303
LA DURABILITÉ DES BÉTONS
méables (en présence de chlorures, les ajouts de laitiers, de cendres volantes ou

de fumées de silice peuvent être bénéfiques). Il faut aussi, évidemment, que
l’épaisseur d’enrobage soit suffisante. Le respect de la réglementation actuelle
(normes européennes), ou d’approches de types performantielles, permettent de
viser une durée de vie donnée. Des modèles numériques permettent de pronos-
tiquer des durées de périodes d’amorçage ainsi que des vitesses de développe-
ment de la corrosion avec prise en compte des incertitudes.
Les méthodes de diagnostic des ouvrages permettent de quantifier, par croise-
ment de différentes techniques, l’état de dégradation dû à la corrosion. Selon l’état
d’avancement des dommages, des mesures préventives, de réhabilitation, voire
de remplacement, seront utilisées afin de garantir la sécurité de l’ouvrage ou, le
cas échéant, sa requalification dans le cadre d’un programme de maintenance.
Mots-clés
ACIER, ARMATURE, CARBONATATION, CHLORURE, CORROSION, ENROBAGE, FISSURA-
TION, HUMIDITÉ, MAINTENANCE, MODÈLES, PASSIVATION, PRÉDICTION, PRÉVENTION,
RÉPARATION, SOLUTION INTERSTITIELLE.
304
La durabilité des armatures et du béton d’enrobage
1. INTRODUCTION : ASPECT ÉCONOMIQUE

DE LA CORROSION
Le béton armé est largement utilisé depuis plus d’un siècle car c’est un matériau
de construction souple d’emploi, économique et durable. L’utilisation d’armatu-
res en acier dans les zones tendues, en raison de la faible résistance à la traction
du béton, permet de concevoir des structures aux emplois divers, le béton fournis-
sant à l’armature un environnement protecteur. Il existe pourtant des situations où
les ouvrages en béton armé se dégradent plus vite ou plus sévèrement que prévu
suite à des fautes de conception et de mise en œuvre ou à une mauvaise utilisation
des matériaux par rapport à l’agressivité de l’environnement. Généralement, les
dégradations observées résultent d’une combinaison de ces différents facteurs.
La corrosion des aciers au carbone dans le béton est l’une des principales patho-
logies des ouvrages de génie civil. Elle concerne de nombreux ouvrages tels que
ceux soumis à une atmosphère chargée en CO2, comme dans les milieux urbains
ou industriels (phénomène de carbonatation), ou des ouvrages soumis à l’exposi-
tion aux ions chlorure (environnement marin, sels de déverglaçage sur ouvrages
routiers).
La corrosion de l’acier dans le béton a reçu une attention croissante durant ces tren-
te dernières années à cause de sa fréquence et des coûts élevés des réparations. Une
étude au Japon montre que 90 % des bâtiments exposés à un environnement marin
présentent des épaisseurs d’enrobage insuffisantes et que le pourcentage de bâti-
ments âgés de 10 ans qui souffrent déjà de détériorations est important [MAS 02].
La corrosion reste la cause de détérioration la plus coûteuse en termes de mainte-
nance. Elle est à l’origine de nombreux défauts apparents qui, s’ils n’engendrent
pas de pertes de capacité portante de la structure, se révèlent nuisibles à l’exploi-
tation de l’ouvrage. En Amérique du Nord, l’investissement tardif dans le domai-
ne de la maintenance provoque actuellement des déficiences structurales
importantes.
Les États-Unis doivent surveiller un parc de près de 586 000 ponts autoroutiers
dont 15 % sont considérés comme structuralement déficients, essentiellement
pour des raisons de corrosion avancée [MAN 04, LAF 05]. La majeure partie du
patrimoine d’ouvrages d’art a été construite durant les années 1930, en réponse à
la crise économique, et durant les années 1950 à 1970 lors de la réalisation du ré-
seau d’autoroutes. Les premiers ouvrages ont atteint leur fin de vie tandis que les
seconds nécessitent des travaux de maintenance majeurs. Le renouvellement ou
le remplacement de ces ponts va coûter plus de 10 milliards de dollars par an
(≈ 8500 M€) au cours des dix prochaines années et ceci uniquement pour couvrir
les déficiences les plus graves [LAF 05, EST 03, FHA 97]. L’analyse du cycle de
305
vie estime les coûts indirects pour l’usager, dus aux retards et à la perte de pro-
ductivité, à plus de dix fois les coûts directs de maintenance, réparation et réhabi-
litation des ouvrages corrodés. Dans le cas cité, la corrosion est principalement
induite par les ions chlorure provenant des sels de déverglaçage et de l’exposition
marine.
Au Canada, environ 40 % des ponts autoroutiers ont plus de 40 ans de service. Un
grand nombre d’entre eux exigent un renouvellement ou un remplacement en rai-
son des dommages causés par la corrosion. Ces travaux sont estimés à 10 mil-
liards de dollars canadiens (≈ 6 500 M€) [LAF 05, CUS 04], dont 30 à 50 %
devraient être affectés à la remise en état des tabliers de ponts [LOU 03]. Au Qué-
bec, la majorité des 4000 ponts gérés par le ministère des Transports sont en béton
armé. Un grand nombre d’entre eux ont une durée de service supérieure à 50 ans
et se trouvent dans un état de détérioration avancé. En 1998, on estimait que 25 %
de ces ouvrages souffraient, à des degrés divers, de corrosion des armatures
[VEZ 98]. En Amérique du Nord, le coût total des dégradations de l’infrastructure
en béton liées à la corrosion par les sels de déverglaçage est estimé à 150 milliards
de dollars [BRO 00].
Au Royaume-Uni, le département des transports estime que le coût de réparations
des ponts routiers inventoriés et endommagés par la corrosion, soit environ 10 %,
s’élève à environ 617 millions de livres sterling (≈ 900 M€) [LAF 05, BRO 00].
Le réseau autoroutier suisse compte 1043 ponts routiers, 1096 passages supé-
rieurs et 1095 passages inférieurs (total de 3 234), dont 53 % sont en béton pré-
contraint, 45 % en béton armé et 2 % en acier [CON 00]. Les coûts d’entretien du
réseau autoroutier sont en augmentation durant ces dernières années mais les
montants exacts imputables aux dégâts issus de la corrosion ne sont pas connus.
En France, la direction des Routes du ministère de l’Équipement a conduit en
1997 des enquêtes d’image qualité des ouvrages d’art (enquête IQOA) qui sont
des évaluations précises du patrimoine national [DAL 99]. Il ressort de ces études
que les dégradations observées sur les ouvrages d’art en béton armé sont essen-
tiellement dues à la corrosion des armatures. Sur un échantillon de 315 ponts du
réseau national (hors ponts métalliques et en maçonnerie), la base IQOA indique
que 89 d’entre eux sont atteints de corrosion, soit 28 % de l’échantillon. De plus,
la plupart des désordres touchant les bâtiments est également liée à la corrosion
des aciers.
Les interventions de maintenance engendrent également des coûts indirects impu-
tables à l’utilisateur. Ces coûts comprennent les pertes dues aux ralentissements
et aux attentes, les surcoûts d’exploitation des véhicules et les coûts d’atteinte à
306
l’environnement. Ces coûts indirects sont estimés à plus de dix fois les coûts de
maintenance et de remplacement des ouvrages corrodés [YUN 06].
À l’heure actuelle, une période de restriction économique limite les budgets d’en-
tretien et les travaux de réparation accusent des retards. Cette constante pression
sur la disponibilité des budgets de maintenance favorise le développement de
nouvelles technologies de monitoring d’ouvrages, le développement de modèles
plus fiables et la mise en place de surveillances et d’auscultations permettant de
répertorier, de suivre et de prédire l’évolution des détériorations. L’analyse de
l’évolution des détériorations permet de mieux planifier la maintenance et de pro-
céder à un échelonnement optimal des interventions dans le temps et dans l’espa-
ce en maintenant une sécurité adéquate.
Les catastrophes majeures d’ouvrages engendrées par la corrosion sont heureuse-
ment relativement rares mais l’éventualité de telles défaillances ne doit pas être
sous-estimée. La figure 9.1 illustre un effondrement d’ouvrage provoqué par la
corrosion des aciers du béton à l’université Syracuse de New York (rupture d’une
dalle portante de parking en porte-à-faux). L’enquête a conclu que la capacité por-
tante des aciers supérieurs a été réduite par la corrosion provoquée par les sels de
déverglaçage apportés par les voitures en stationnement.
Figure 9.1 : rupture d’une dalle de parking due à la corrosion des aciers.
Le tableau 9.1 recense quelques exemples de défaillances avec les durées de ser-
vice associées. Bien que les évènements survenus sur ces ouvrages aient été en-
gendrés en partie par la corrosion, ils sont souvent dus à la conjonction d’une série
d’évènements critiques.
307
Tableau 9.1 : défaillances survenues sur des structures par l’action de la corrosion
[CON 06].
Année Durée
Événements Lieu
d’occurrence de service
Effondrement du pont Silver Virginie (États-Unis) 1967 39 ans
Berlin Ouest
Effondrement de la halle de congrès de Berlin Ouest 1980 23 ans
(Allemagne)
Massachusetts
Effondrement du pont Mianus River 1983 26 ans
(États-Unis)
canton d’Uri
Démolition du pont autoroutier Elmenrüti 1984 14 ans
(Suisse)
canton de Zurich
Effondrement du plafond de la piscine d’Uster 1985 13 ans
(Suisse)
Effondrement d’un parking, université de Syracuse New-York (États-Unis) 1995
Harrisburg, Pennsylvanie
Effondrement du pont de Walnut Street 1996 96 ans
(États-Unis)
Effondrement d’une dalle de parking Minnesota (États-Unis)
Effondrement d’une dalle dans la cour d’un collège Yverdon (Suisse) 2005 30 ans
La corrosion des armatures est la première cause de désordre affectant le domaine

du bâtiment. Les manifestations sont des éclats de béton dus à des armatures très
proches de la surface, recouvertes de produits d’oxydation et pouvant générer des
coulures de rouille. Ces sinistres ne remettent généralement pas en cause la stabi-
lité du bâtiment mais engendrent une forte détérioration de l’aspect. La corrosion
des armatures est, dans ce cas, principalement due à la carbonatation du béton,
l’influence des chlorures ne concernant généralement que les ouvrages en milieu
marin ou exposés aux sels de déverglaçage. Les phénomènes de corrosion peu-
vent être relativement rapides en cas de porosité excessive du matériau et/ou d’in-
suffisance d’enrobage.
Dans la perspective d’un développement durable, les infrastructures doivent con-
server les performances requises sur le long terme. Une longévité insuffisante
conduit en effet à des dépenses accrues pour l’entretien. Afin de bâtir et exploiter
des structures fiables et durables, il est nécessaire d’évaluer les coûts du cycle de
vie au même titre que le coût d’investissement de la construction. Par ailleurs,
pour une structure déjà détériorée, un programme de maintenance et de réparation
rationnel doit être établi en rapport avec l’état de la structure. Il est donc important
de pouvoir identifier suffisamment tôt les risques de dégradations possibles et, le
cas échéant, de pouvoir prédire leur évolution afin de mettre en place les stratégies
de maintenance les mieux adaptées.
308
2. LES DEUX ÉTAPES DE LA CORROSION DES ACIERS :

INCUBATION ET PROPAGATION
Les manifestations visibles de la corrosion d’un ouvrage (tâches de rouilles, fis-
surations, armatures apparentes corrodées, éclatements de béton) sont les consé-
quences de réactions chimiques endogènes qui ont commencé bien avant que les
désordres ne soient apparents. On distingue schématiquement et successivement
deux phases dans le développement de la corrosion :
– une période d’amorçage, dite aussi période dormante, d’incubation ou d’initia-
tion, durant laquelle la stabilité du système constitué par l’armature métallique
noyée dans la matrice cimentaire du béton décroît progressivement et durant
laquelle se créent les conditions favorables au développement de la corrosion.
L’amorçage de la corrosion peut être provoqué soit par la carbonatation du béton
d’enrobage, soit par la pénétration d’ions chlorure ;
– une période de propagation durant laquelle on observe, en premier lieu, la for-
mation de produits issus de la corrosion de l’armature. Les phénomènes électro-
chimiques de corrosion, décrits plus loin au paragraphe 3, conduisent à la
formation d’oxydes et d’hydroxydes de volumes supérieurs à celui de l’acier sain
(figure 9.2). Ces produits entraînent des contraintes qui peuvent provoquer une
fissuration parallèle aux aciers qui diminue l’adhérence acier/béton, ainsi que
l’éclatement du béton d’enrobage (formation d’épaufrures). Les désordres créés
nuisent à l’aspect esthétique des ouvrages, mais contribuent aussi à affaiblir les
résistances mécaniques. La corrosion conduit aussi à une diminution de la sec-
tion des armatures, homogène dans le cas de la carbonatation, ou par piqûres
(profondes) dans le cas d’une attaque par les chlorures lorsque la concentration
en chlorures a dépassé un seuil « critique » de dépassivation [ALO 00]. On con-
sidère généralement que la capacité fonctionnelle de l’ouvrage est entamée dès la
destruction du béton d’enrobage, même si la réduction de la section des armatu-
res ne contribue pas encore à produire des défauts structurels.
Fe
Fe3O4
Fe(OH)2
Fe(OH)3
Fe(OH)3, 3H2O
0 1 2 3 4 5 6
Volume (cm3)
Figure 9.2 : augmentation de volume des produits d’oxydation du fer.
309
La figure 9.3 illustre les différentes phases précédentes selon le modèle de Tuutti
[TUU 82].
I II
Volume des produits de corrosion

Amorçage Propagation
Temps
Figure 9.3 : schéma de dégradation des armatures au cours du temps, d’après [TUU 82].
Après une période d’amorçage, ou d’incubation (zone I), la corrosion débute (point A). Elle se poursuit
dans une phase de propagation (zone II) et conduit à une dégradation progressive du béton qui s’ac-
célère après la destruction de l’enrobage (point D).
À la surface d’un ouvrage, les signes visibles de la corrosion apparaissent bien

après le début de la phase de propagation car la rouille aura dû migrer des aciers
jusqu’à la surface. De même, la fissuration ne sera visible qu’après l’existence
d’une quantité de rouille suffisante pour fissurer le béton d’enrobage.
La période d’amorçage est capitale dans la préservation des armatures puisqu’elle
va contrôler le début des phénomènes de corrosion. Si l’enrobage en béton est un
élément essentiel de protection, sa seule épaisseur n’est pas nécessairement syno-
nyme de durabilité. Ses caractéristiques de transfert (perméabilité, diffusivité)
sont essentielles car elles assurent la fonction de barrière vis-à-vis des agents
agressifs. L’environnement (température, humidité) joue également un rôle im-
portant sur la résistance de cette barrière.
La figure 9.4 donne des exemples de dégradations d’ouvrages dues à la corrosion
(fissuration, éclatement localisé, éclatement généralisé). L’apparition des fissures
à la surface est la conséquence des réactions qui ont démarré bien avant les mani-
festations visibles. L’état ultime correspond à un éclatement du béton, avec ris-
ques de chute des morceaux de béton dans le cas d’éléments verticaux. Les
fissurations sont souvent accompagnées, voire précédées dans certains cas, d’ex-
sudations (tâches de rouille).
310
Si l’éclatement du béton n’entraîne pas de conséquences structurelles directes

(dans les règlements de calcul le béton n’est pas pris en compte dans les zones ten-
dues), la perte de section d’acier influence fortement la capacité portante de
l’ouvrage. Une étude expérimentale réalisée au LMDC de Toulouse sur des pou-
tres en béton armé soumises pendant 14 ans à un environnement agressif à permis
d’aboutir aux conclusions suivantes [CAS 00a, CAS 00b] :
– à la rupture, seule intervient la réduction de section des armatures ; celle-ci
entraîne une diminution de la capacité portante de près de 20 % et une diminu-
tion de la ductilité de l’ordre de 70 % due en partie à la perte de ductilité des
aciers tendus ;
– le comportement mécanique résiduel en service des poutres corrodées est con-
trôlé à la fois par la réduction de la section d’acier mais également par la perte
d’adhérence acier-béton.
Ces manifestations, lorsqu’elles sont visibles, sont le signe d’une corrosion active
qui a entraîné des dommages. Dès lors, la mise en place d’actions de maintenance
plus ou moins lourdes afin de réparer l’ouvrage est nécessaire. Il est donc impor-
tant pour un maître d’ouvrage de ne pas attendre que les désordres se manifestent
pour intervenir (approche curative) mais de pouvoir anticiper ceux-ci (approche
préventive).
a) Fissuration b) Éclatement localisé c) Éclatement généralisé
Figure 9.4 : exemples de détériorations dues à la corrosion d’ouvrages en béton armé

(© OXAND).
311
3. LES MÉCANISMES DE CORROSION DES ACIERS

3.1. L’environnement basique de l’acier dans le béton sain
Lors du gâchage d’un béton à base de ciment Portland, les principaux anhydres
contenus dans le clinker (silicates C2S et C3S, aluminates C3A et C4AF) s’hydra-
tent au contact de l’eau (voir chapitre 2). Dès les premiers instants, on peut mesu-
rer un pH très basique de l’ordre de 13,5 à 14 dans le liquide interstitiel. De
manière schématique, l’hydratation de C2S et C3S conduit à la formation de sili-
cates de calcium hydratés (C-S-H), qui sont à l’origine de la résistance de la ma-
trice, et de portlandite Ca(OH)2 sous forme de cristaux légèrement solubles. La
portlandite réagit avec les sulfates alcalins, toujours présents en quantité mineure
dans le ciment, pour donner les hydroxydes correspondants :
Ca(OH)2 + K2SO4 → CaSO4 + 2 KOH
Ca(OH)2 + Na2SO4 → CaSO4 + 2 NaOH
Le pH élevé de la solution interstitielle est dû à la présence en grande quantité
d’ions OH– provenant des bases alcalines et de la chaux dont la solubilité dépend
précisément de la concentration en ions OH–. Après quelques heures, la solution
interstitielle s’enrichit progressivement en bases alcalines NaOH et surtout KOH,
alors que la concentration en chaux décroît et devient négligeable à long terme
comme l’indique la figure 9.5 [LON 73]. Ceci explique que le pH reste largement
supérieur à 13 alors qu’une solution saturée de chaux n’a qu’un pH de 12,5.
103
OH–
K2O
102
Teneur (mmol/kg)
Na2O
SO3
10
CaO
1
10 15 30 60 min 5h 2 7 28 90 j 6 mois 2 ans
Temps
Figure 9.5 : évolution de la composition de la solution interstitielle d’une pâte de ciment

au cours du temps, d’après [LON 73].
312
La phase aqueuse est extraite par compression de pâtes pures de rapport E/C = 0,5. Sa basicité croît
rapidement et devient alcaline, alors que la teneur en chaux décroît de façon significative.
Après environ 6 mois, l’évolution des différentes espèces devient faible et les valeurs atteintes sont
alors celles du milieu dans lequel baignent les armatures métalliques. Soumises à un environnement
basique formé par la phase aqueuse fortement chargée en ions (provenant de l’hydratation du ciment
ou ayant pénétré depuis l’extérieur dans le béton par l’intermédiaire du réseau poreux), ces armatures
vont être soumises à des réactions électrochimiques.
3.2. La corrosion : un phénomène électrochimique

La corrosion représente l’attaque destructive d’un métal par des réactions électro-
chimiques qui conduisent à un transfert d’ions et d’électrons à l’interface métal/
solution. À la surface du métal, deux types de réactions couplées correspondant
au processus de corrosion/oxydation, ont lieu :
• une réaction anodique, ou d’oxydation du métal, correspondant à la formation,
à partir de l’état métallique, d’ions passant en solution
Fe → Fen+ + ne–
La cinétique de cette réaction est régie par la capacité du milieu électrolytique à
accepter la présence d’ions ferreux Fe2+ ou ferriques Fe3+. La concentration de
ces ions dépend de la nature des anions présents en solution et de la valeur du pro-
duit de solubilité des anions et des ions ferreux ou ferriques ;
• une réaction cathodique correspondant à la réduction d’un oxydant présent
dans la solution par capture d’électrons fournis par la cathode. Selon la disponi-
bilité en oxygène de l’environnement, on obtient :
– en l’absence d’oxygène :
2H2O + 2e– → 2OH- + H2
2H3O+ + 2e– → 2H2O + H2
– en présence d’oxygène :
O2 + 2H2O +4e– → 4OH-ou O2 + 4H3O+ + 4e– → 6H2O
Ces réactions principales d’oxydoréduction sont suivies des réactions secondaires
de formation des produits de corrosion à la surface du métal:
Fen+ + nOH– → Fe(OH)n
2 Fe(OH)n ↔ FexOy + H2O
Elles sont illustrées schématiquement par la figure 9.6:
313
Atmosphère
O2 H2O
Fe2 O3, H2O

Fe(OH)2 OH– Béton
d'enrobage Film passif
Fe2+
e– Armature en acier
Anode (–) Cathode (+)
Figure 9.6 : schéma de formation des produits de corrosion, d’après [DUV 92].
La création d’une pile électrochimique locale sur l’acier entre les zones cathodique et anodique en
présence d’eau et d’oxygène conduit à la dissolution du métal au niveau de l’anode et la précipitation
de différents oxydes ferreux.
Selon les études réalisées à l’Université de Nancy sur les différents types de
rouilles vertes [REF 93, GEN 96, GEN 98, GEN 01, LEG 01], la formation des
différents produits de corrosion comprend les étapes suivantes :
– dissolution du fer sous forme d’ions ferreux Fe2+ ;
– formation d’hydroxyde ferreux Fe(OH)2 ;
– formation de rouille verte stable en l’absence d’oxygène ([FeII3 FeIII (OH)8] +
[Cl.H2O]– en présence de chlorures ou [FeII4 FeIII2 (OH)12]2+ [CO3 2H2O]2–
dans un béton carbonaté) ;
– formation de ferrihydrite 5Fe2O3.9H2O;
– formation d’autres oxydes (goethite (α - FeOOH), lépidocrocite (γ - FeOOH),
akagénite (β - FeOOH), magnétite (Fe3 O4)) qui correspondent à la rouille rouge
et gonflante connue classiquement, ou stabilisation de la ferrihydrite.
Ces études ont également conduit à proposer, pour ces composés intermédiaires,
la formule générale :
[FeII(1-x) FeIIIx (OH)2]x+· [(x/n) An–·(m/n) H2O]x–
dans laquelle x est le rapport FeIII/Fetotal et An–, l’anion considéré (OH–, Cl–,
SO42– ou CO32–).
314
Le schéma réactionnel de la corrosion implique la présence simultanée de quatre

milieux où ont lieu les processus élémentaires :
– une zone anodique correspondant à l’oxydation du fer ;
– une zone cathodique correspondant à la réduction d’espèces chimiques en
solution (par exemple l’eau ou l’oxygène dissous) ;
– un milieu conducteur d’électrons (l’acier) ;
– un milieu électrolytique (le liquide interstitiel du béton).
Les réactions anodiques et cathodiques sont caractéristiques du couple métal/so-
lution. À l’échelle macroscopique, elles ont lieu simultanément et au même en-
droit. Localement, les surfaces des zones anodique et cathodique sont variables.
Lorsqu’un conducteur électronique (métal) est en contact avec un conducteur io-
nique (électrolyte), il constitue une électrode. L’interface entre les deux phases
correspond pour chacune d’elles à une très forte perturbation dans la distribution
locale des charges électriques, dont la densité moyenne locale est normalement
nulle. Il s’établit ainsi de part et d’autre de l’interface des charges d’espace non
nulles, électronique du côté du métal et ionique du côté de la solution. En premiè-
re approximation, ces charges électriques de signes opposés peuvent être consi-
dérées comme situées dans deux plans parallèles correspondant à un condensateur
électrique. Il existe ainsi entre les deux « plaques » de ce condensateur une diffé-
rence de potentiel appelée « potentiel d’électrode » ou « potentiel électro-
chimique » ou « potentiel du métal » (sous entendu par rapport à la solution) et
dans tout l’espace concerné, un très fort champ électrique. Lorsque le métal est
mis au contact de l’electrolyte ce potentiel s’établit spontanément, on parle ainsi
de potentiel « spontané » ou « libre ».
Ce champ électrique et le potentiel d’électrode associé influent naturellement sur
les transferts de charges électriques entre les deux phases métal et solution, c’est-
à-dire sur les réactions anodique et cathodique. En sens inverse, ces transferts mo-
difient les charges d’espace et donc la différence de potentiel du condensateur.
Même si les deux réactions sont indépendantes, elles engendrent et subissent tou-
tes les deux le même type d’interaction avec les grandeurs électriques potentiel et
courant. Elles sont donc mutuellement couplées par leurs effets électriques.
De même pour la relation entre potentiel et courant (interaction en boucle) : le po-
tentiel U influence le courant i, et le transfert de charges par le courant qui circule,
influence en retour la distribution de ces charges, et donc le potentiel. Aucune des
deux représentations i = f(U) ou U =f’(i) n’est totalement satisfaisante et il faut
toujours garder à l’esprit qu’il s’agit là de simplifications nécessaires à la quanti-
fication.
315
Pour mesurer le potentiel d’une électrode, il est nécessaire d’introduire dans la so-
lution un second conducteur électronique qui constitue une deuxième électrode ;
c’est la différence des potentiels internes des deux conducteurs électroniques qui
représente le potentiel de l’électrode.
Le passage en solution des ions métalliques lors de la réaction anodique d’un mé-
tal M est soumis à un équilibre dynamique :
M ↔ Mn+ + ne–
Cet équilibre correspond à un potentiel E représentant la différence de potentiel
entre le métal M et la solution contenant les ions Mn+. E est le potentiel réversible
de la réaction d’électrode. Ce potentiel peut être calculé par la relation de Nernst :
n+
E = E 0 + RT-------- ln [ M ] (V)
nF
avec :
E0 potentiel standard de l’électrode de métal M (potentiel du métal en équilibre
avec une solution de ses ions de concentration égale à 1 mol/L) (V);
R constante des gaz parfaits (8,314 J/mol/K);
T température (K);
n valence du métal;
F nombre de Faraday (96500 coulomb);
[Mn+] : concentration en ions métalliques dans la solution (mol/L).
Une quantité telle que E n’est pas mesurable directement. Pourtant, la connaissan-
ce et la comparaison des potentiels d’équilibre de différentes réactions d’électro-
de s’avèrent nécessaires en électrochimie et en corrosion. Dans ce but, on mesure
les potentiels d’équilibre E par rapport à une autre électrode, désignée sous le nom
d’électrode de référence, à l’équilibre et en contact électrique avec la première
par l’intermédiaire de la solution.
L’électrode de référence arbitrairement choisie est l’électrode standard à l’hydro-
gène (ENH). Elle est constituée d’un métal inerte (platine) plongé dans une solu-
tion d’acide normale à 25 °C dans laquelle on effectue un barbotage d’hydrogène
sous une pression d’une atmosphère. La tension mesurée correspond donc à la dif-
férence de potentiel entre le métal et l’électrode standard à hydrogène. Par con-
vention, le potentiel EENH de cette électrode est arbitrairement pris comme égal à
zéro. On utilise également d’autres électrodes de référence telles que l’électrode
au calomel saturé (ECS, mélange Hg/Hg2Cl2 immergé dans du chlorure de potas-
sium saturé, à 20 °C, E Hg ⁄ H g Cl = EENH + 0,25 V) ou l’électrode cuivre/sulfate
2 2
de cuivre (Cu/CuSO4).
316
Dans le cas de la formation d’oxydes en milieu aqueux, les réactions d’électrodes

font intervenir les ions H3O+, donc le pH. Les différents équilibres en fonction du
pH peuvent être représentés dans un diagramme (figure 9.7) appelé diagramme
potentiel-pH ou diagramme de Pourbaix [POU 66].
1,4
pH = 13,5
1,2
Fe3+ (b)
0,8
Potentiel (V) EENH
0,4
Fe2O3
Fe2+
0
Immunité
– 0,4 (a) Passivation

Fe3O4
– 0,8 Corrosion
– 1,2
Fe
– 1,6
0 2 4 6 8 10 12 14
pH
Figure 9.7 : diagramme de Pourbaix du système Fe-H2O à 25 °C.
Dans un béton sain (pH de l’ordre de 13,5 et température de 25 °C), les armatures sont dans un état
électrochimique qui empêche la corrosion (immunité ou création d’un film passif qui empêche la cor-
rosion). Si le pH descend en dessous d’une valeur limite d’environ 9, la corrosion peut se déclencher
selon le potentiel de l’acier. Un béton sain est donc un milieu protecteur pour les armatures en acier,
toute baisse de pH significative va rendre possible une corrosion des aciers.
Pour une valeur du pH de l’ordre de 13,5 (liquide interstitiel du béton), le dia-

gramme montre que le fer est en équilibre avec Fe3O4 pour un potentiel d’environ
– 800 mV ; au-dessous de cette valeur, le fer ne se corrode pas (domaine d’immu-
nité) et pour des valeurs supérieures, les oxydes Fe3O4 et Fe2O3 forment un film
passif à la surface de l’acier en réduisant la vitesse de corrosion à un niveau né-
gligeable (domaine de passivation).
Le domaine compris entre les deux droites (a) et (b) correspond au domaine de
stabilité de l’eau. D’une manière générale, ces deux droites délimitent trois ré-
gions importantes :
– tous les métaux dont le potentiel d’équilibre est situé en dessous de la droite (a)
sont attaqués par l’eau avec dégagement d’hydrogène ;
317
– tous les métaux dont le potentiel d’équilibre est situé entre les droites (a) et (b)
ne sont attaqués qu’en présence d’oxygène ;
– tous les métaux dont le potentiel d’équilibre est situé au dessus de la droite (b)
sont thermodynamiquement stables.
Selon la disponibilité en oxygène, le potentiel de l’acier passivé peut varier sur
une plage relativement étendue. Expérimentalement, on peut mesurer le poten-
tiel d’une armature noyée dans le béton, c’est le potentiel de corrosion.
Pour des structures exposées à l’air dans des conditions normales, les mesures de
potentiel de corrosion donnent des valeurs variant entre – 200 mV et + 100 mV
s’inscrivant nettement dans la partie supérieure du domaine de passivité présenté
par le diagramme de Pourbaix. L’analyse de la couche passive montre que l’acier
dans le béton est effectivement recouvert d’une pellicule fine d’une solution soli-
de Fe3O4–Fe2O3 γ dont l’épaisseur varie entre 10–3 et 10–1 µm [SAG 90]. Lors-
que la couche passive se détruit et que la corrosion se développe, le potentiel
évolue vers des valeurs nettement négatives.
Bien que les diagrammes de Pourbaix ne fassent pas intervenir de considérations
cinétiques et qu’ils supposent que la composition du milieu électrolytique au voi-
sinage du métal est connue, ce qui est rarement le cas, on peut affirmer que la for-
mation d’une couche passive à la surface de l’acier dans un béton sain est la règle
générale et que le développement de l’hydratation qui se traduit par un enrichis-
sement en ions OH– au cours du temps, et donc par une augmentation du pH, ne
peut avoir que des effets bénéfiques sur la stabilité de cette couche.
3.3. Influence des additions minérales sur le pH du liquide interstitiel
L’utilisation d’additions minérales (laitiers de haut-fourneau, cendres volantes,
fumées de silice, fillers) modifie les équilibres chimiques au sein du béton et peut
avoir des conséquences sur le pH du liquide interstitiel et donc sur la stabilité de
la couche passive.
Les cendres volantes et le laitier de haut-fourneau conduisent à une teneur en port-
landite plus faible dans le béton. En effet, les cendres volantes réagissent avec la
portlandite (réaction pouzzolanique) pour former des C-S-H supplémentaires.
Quant aux laitiers de haut-fourneau, leur hydratation ne conduit pas à la formation
de portlandite. On peut donc s’attendre à une légère diminution du pH du liquide
interstitiel en sachant toutefois que ce sont les alcalis qui deviennent prépondé-
rants au bout de quelques heures.
Le pH de la phase liquide est déterminé par le taux initial d’alcalins présents dans
les cendres volantes utilisées qui peut atteindre 3 à 4 % suivant leur origine. Pour
318
un pourcentage moyen de cendres, le pH n’est que légèrement affecté, ne perdant

que quelques dixièmes de point par rapport à un ciment Portland [DIA 81].
Le laitier de haut-fourneau consomme davantage les alcalins, mais le pH est en-
core suffisant pour assurer la stabilité de la couche passive comme le montre le
tableau 9.2 [LON 73].
En revanche, l’introduction de fumées de silice, en substitution partielle du ci-
ment, réduit le pH de la solution bien plus que par un simple effet de dilution com-
me l’indique la figure 9.8 [PAG 83].
Tableau 9.2 : analyse de la phase aqueuse interstitielle de pâtes de ciment (E/C = 0,5)
conservées en sac étanche 6 mois à 25°C [LON 73].
% en masse Concentration en équivalent (g/L)

Nature du ciment pH
de Na2O, K2O
Na+ + K+ OH-
Na2O = 0,23
CEM I 0,69 0,65 13,9
K2O = 1,16
CEM III/B Na2O = 0,20

0,14 0,13 13,1
(80 % de laitier) K2O = 0,39
14
0%
pH de la solution interstitielle
10 %
13
20 %
12 30 %
11
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90
Temps de cure (jours)
Figure 9.8 : influence du pourcentage de fumées de silice sur le pH de liquides

interstitiels extraits de pâtes de CEM I, d’après [PAG 83].
Éprouvettes de rapport E/C+S = 0,5 conservées à 22 °C en récipients étanches. Le remplacement
partiel du CEM I par des pourcentages croissants de fumées de silice diminue sensiblement le pH du
liquide interstitiel.
319
Le faible rapport C/S dans les C-S-H formés en présence de fumées de silice serait
responsable de l’épuisement en alcalis par adsorption de ceux-ci sur les silicates
hydratés [DIA 83]. Les fumées de silice diminuent le pH de la solution mais comp-
te tenu du fait que, pour d’autres impératifs, le taux de substitution ne dépasse pas
10 %, cette diminution ne doit pas altérer la passivité de l’acier dans le béton.
Quel que soit le type de ciment utilisé, il se forme une couche passive d’oxydes à
la surface de l’armature qui maintient le métal dans un état stable.
4. LES DEUX PHÉNOMÈNES INDUCTEURS

DE LA CORROSION DES ACIERS DANS LE BÉTON :
CARBONATATION ET PÉNÉTRATION DES CHLORURES
La corrosion des armatures dans les ouvrages en béton armé est induite par deux
phénomènes distincts :
– la carbonatation du béton par pénétration d’un front de CO2 de la surface vers
le cœur du béton
– la pénétration des ions chlorure pour les ouvrages en milieu marin (immergés,
en zone de marnage, soumis aux éclaboussures ou aux embruns…) ou exposés
aux sels de déverglaçage dans les environnements présentant des risques de gel
(contact direct, projections, ruissellement…).
La limite entre la phase d’amorçage de la corrosion des armatures et le début de
la phase de propagation (point A sur la figure 9.3) peut être quantifiée de la ma-
nière suivante, selon que la corrosion est initiée par la carbonatation ou la péné-
tration des chlorures [GUI 04] :
– environnement sans chlorures : temps nécessaire pour atteindre une profondeur
de carbonatation égale à l’épaisseur d’enrobage ;
– en présence de chlorures : temps nécessaire pour que la concentration en chlo-
rures dans le liquide interstitiel atteigne une valeur donnée (appelée aussi con-
centration critique) au niveau du premier lit d’armatures.
4.1. La carbonatation du béton
4.1.1. Mécanisme général
Le dioxyde de carbone (CO2) présent dans l’air pénètre sous forme gazeuse dans
le béton par le réseau poreux ou par les fissures. En présence d’eau (qui existe au
moins dans les pores les plus petits, voir le paragraphe 2.1.3 du chapitre 3), il pro-
voque une réaction chimique dite de carbonatation avec la pâte de ciment hydra-
tée. Cette réaction transforme les produits d’hydratation, notamment l’hydroxyde
de calcium (portlandite) Ca(OH)2, en carbonate de calcium CaCO3 [USD 82,
COW 91]. La carbonatation fait intervenir la chaîne de réactions suivantes :
320
• dissolution du CO2 dans l’eau :

CO 2 + H 2 O ↔ H 2 CO 3
– +
H 2 CO 3 + H 2 O ↔ HCO 3 + H 3 O
– 2– +
HCO 3 + H 2 O ↔ CO 3 + H 3 O
• réaction de l’acide carbonique avec la portlandite, après dissolution de la port-
landite :
H2CO3 + Ca(OH)2 → CaCO3 + 2H2O
L’une des conséquences de la consommation de la réserve basique que constitue
la portlandite est une baisse du pH de la solution interstitielle du béton, (initiale-
ment compris entre 12,5 et 13,5) par libération des ions H3O+, jusqu’à des valeurs
voisines de 9, d’où une dépassivation de l’acier d’armature (cf. le diagramme de
Pourbaix).
Il est à noter qu’en présence de bases alcalines (NaOH, KOH) la solubilité de la
chaux est relativement faible et que la réaction est ralentie. Cependant, les bases
alcalines peuvent, elles aussi, se carbonater :
H2CO3 + 2KOH → K2CO3 + 2H2O
H2CO3 + 2NaOH → Na2CO3 + 2H2O
La carbonatation des bases alcalines augmente la solubilité de la chaux qui peut
alors se carbonater en plus grande quantité :
K2CO3 + Ca(OH)2 → CaCO3 + 2KOH
Na2CO3 + Ca(OH)2 → CaCO3 + 2NaOH
La carbonatation altère également les hydrates de la pâte de ciment durcie (silica-
tes et aluminates). Dans le cas des C-S-H, ceux-ci peuvent évoluer jusqu’à aboutir
à un matériau amorphe de type gel de silice [DUN 89] :
H2CO3 + CaO . SiO2 . nH2O → CaCO3 + SiO2 . nH2O + H2O
La portlandite est le composé qui se carbonate le plus rapidement mais les autres
composés hydratés (aluminates et silicates de calcium) sont aussi sensibles à l’at-
taque par le CO2 et produisent également de la calcite.
La figure 9.9 représente de manière schématique la succession des réactions élé-
mentaires précédentes [THI 06a].
321
Figure 9.9 : mécanisme de carbonatation de Ca(OH)2, d’après [THI 06a].

La présence du liquide interstitiel, en quantité suffisante dans la porosité du béton, permet au CO2
présent dans l’atmosphère sous forme gazeuse de se dissoudre pour former des ions CO32– en en-
traînant une diminution de pH du milieu. Ces ions carbonate se combinent ensuite aux ions Ca2+ pro-
venant de la dissolution de la portlandite pour former de la calcite CaCO3 et de l’eau.
4.1.2. Conséquences de la carbonatation sur la microstructure du béton

Après carbonatation accélérée, la porosité du béton diminue (figure 9.10 [THI 03,
THI 06a]). Ceci est du au fait que les volumes molaires des produits de la réaction
de carbonatation sont supérieurs à ceux des hydrates à partir desquels ils se for-
ment. Par exemple, le volume molaire de Ca(OH)2 est de 33,2 cm3/mol alors que
celui de CaCO3 est de 36,9 cm3/mol soit une augmentation de plus de 11 %. Le
volume molaire passe de 12 à 16 cm3/mol entre un C-S-H sain et un C-S-H car-
bonaté (plus de 30 % d’augmentation) [THI 06a]. Les carbonates formés occupent
donc une partie des vides capillaires initiaux.
La distribution des volumes poreux est également modifiée par la carbonatation
[PIH 68, BIE 87, NGA 97, MIR 99, THI 03, THI 06a]. Une diminution significative
de l’amplitude du mode poreux principal compris entre 30 et 60 nm (1 nm = 10–9 m)
est enregistrée après carbonatation. Ceci est à corréler avec la diminution globale de
porosité et de perméabilité observées après carbonatation.
322
17
16
15
Porosité (%) 14
13
12
M25 : porosité (Hg)
11 M25 : porosité (J)
10
0 20 40 60 80
h (mm)
Figure 9.10 : profils de porosité d’un béton déterminés par gammadensimétrie (γ)
et par intrusion de mercure (Hg) d’après [THI 06a].
Le béton étudié a une résistance moyenne de 25 MPa à 28 jours. Les porosités sont mesurées après
14 jours de carbonatation accélérée (à l’issue de 3 mois de conservation dans l’eau et d’1 mois d’étu-
vage à 45 °C), le transfert de CO2 à travers le béton se faisant de la gauche vers la droite, La préci-
pitation de la calcite au sein de la matrice cimentaire a pour conséquence une diminution de la
porosité. Ceci rend plus difficile la pénétration des espèces agressives dans le béton.
La carbonatation n’est pas, en soi, nocive pour le béton et, au contraire, il a sou-
vent été mentionné dans la littérature scientifique que la résistance mécanique
et le module d’élasticité augmentaient après carbonatation.
Cependant, il est à noter que les bétons fabriqués avec des ciments contenant des
laitiers de haut-fourneau voient leurs caractéristiques mécaniques se détériorer
après carbonatation en raison de l’augmentation de leur porosité dans ce cas par-
ticulier [DEC 93].
Par ailleurs, la réaction chimique de carbonatation de la portlandite libère l’eau
qui était liée chimiquement dans cet hydrate. Cette eau relarguée participe aux
transferts hydriques dans le matériau [THI 06a]. La progression de la carbonata-
tion diminue avec le temps, d’autant plus que la formation de carbonates de cal-
cium et le relargage d’eau libre remplissent partiellement les pores
(autoprotection par ralentissement de la diffusion du dioxyde de carbone) et ren-
dent les hydrates moins accessibles à la dissolution (formation d’une gangue de
carbonate de calcium à la surface de la portlandite, par exemple [GRO 90]).
4.1.3. Mesure de la profondeur de carbonatation
La carbonatation du béton s’accompagne d’une diminution progressive du pH comme
le montre schématiquement la figure 9.11. Il est utile de connaitre la profondeur à la-
quelle le pH atteint une valeur de l’ordre de 9 car une armature d’acier située à cette
profondeur est dans la zone de corrosion du diagramme de Pourbaix (figure 9.7). La
323
technique la plus simple à mettre en œuvre est le test à la phénolphtaléine qui consiste
à mesurer le changement de couleur de cet indicateur coloré en fonction du pH
(figure 9.12). Le virage de la phénolphtaléine est représentatif d’une zone de pH de
l’ordre de 9,5. La mesure de la profondeur de carbonatation s’effectue de manière
normalisée en faisant la moyenne des valeurs mesurées en différents points [CEN 03].
Couche Béton en cours Béton sain pH

totalement de carbonatation
carbonatée 13
12
11
10
Virage de la 9
phénolphtaléine
8
– 24 – 18 – 12 –6 0 6 12 18 24 30
Distance du front de neutralisation (mm)
Vers la surface du béton Vers l'intérieur du béton
Figure 9.11 : gradient de pH au niveau du front de carbonatation, d’après [KAS 84].

Échantillons de bétons confectionnés avec un rapport E/C=0,7. De part et d’autre du front de neutra-
lisation décelé par le virage de l’indicateur, le pH évolue progressivement sur une épaisseur de 20 mm
environ de 8,5 jusqu’à 11.
Figure 9.12 : mise en évidence de la profondeur carbonatée par la phénolphtaléine

dans un béton courant [ROZ 07].
La zone sombre (pourpre en réalité) à cœur représente un béton non carbonaté (non virage de la phé-
nolphtaléine, donc pH > 9,5). La zone plus claire représente le béton carbonaté selon cet indicateur
coloré. La variabilité de l’épaisseur du front est due à la présence des granulats et aux effets cinéti-
ques [THI 07]. La figure montre que la profondeur de carbonatation est plus grande dans le béton cou-
rant (photos du haut) que le BHP (photos du bas).
324
4.1.4. Influence de l’humidité relative sur la carbonatation

La vitesse de progression du front de carbonatation dépend des caractéristiques
du matériau (porosité, nature du ciment, etc.). L’humidité relative du milieu envi-
ronnant, qui détermine la teneur en eau du béton [DEC 93], est également un pa-
ramètre fondamental. Quand l’humidité relative augmente, la fraction de pores
remplie d’eau augmente également et gêne ainsi la diffusion du gaz CO2 qui est
environ 10000 fois plus faible en phase liquide qu’en phase gazeuse (de l’ordre
de 10–12 m2.s–1, contre 10–8 m2.s–1). En conséquence, la vitesse de pénétration
est réduite. De même, une faible humidité relative ralentit la dissolution du CO2
par manque d’humidité et donc le processus de carbonatation.
Pour que la carbonatation soit maximale, l’humidité relative doit être :
– suffisamment faible pour qu’une phase gazeuse connectée permettant la diffu-
sion du CO2 gazeux soit présente ;
– suffisamment importante pour que la réaction de carbonatation proprement dite
puisse avoir lieu en phase aqueuse. En effet, la carbonatation de la portlandite
passe inévitablement par la rencontre des cations Ca2+, provenant de la dissolu-
tion de la portlandite en phase aqueuse, et des anions CO32- provenant de la dis-
solution du CO2 dans l’eau.
La carbonatation est donc maximale lorsque l’humidité relative a une valeur mo-
dérée, c’est-à-dire lorsqu’elle est comprise entre 40 et 60 % [WIE 84], ou entre
40 et 80 % [VAN 94, SAE 95] voire entre 84 et 92 % [ROY 99], selon les auteurs
(figure 9.13).
La carbonatation ne se produit pratiquement pas dans un béton totalement sec
ou complètement saturé en eau. Elle est maximale pour des humidités relatives
de l’ordre de 65 %, valeurs courantes dans les climats tempérés.
325
30
Profondeur de carbonatation (mm)

(2)
20
(1)
10
0
30 40 50 60 70 80 90 100
Humidité relative (%)
Figure 9.13 : influence de l’humidité relative sur la profondeur de carbonatation.

Courbe 1, E/C=0,6 ; courbe 2, E/C=0,8 à 20°C, d’après [WIE 84].
Bétons confectionnés avec des rapports E/C de 0,6 (courbe 1) et 0,8 (courbe 2) et conservés 16 ans
à 20 °C. La profondeur de carbonatation passe par un maximum pour une humidité relative comprise
entre 40 et 80 % et diminue rapidement. Pour des valeurs inférieures, le CO2 ne peut se dissoudre
par manque d’eau ; pour des valeurs supérieures, sa diffusion en phase gazeuse est beaucoup plus
lente et diminue la carbonatation. Les rapports E/C des bétons testés sont supérieurs à ceux utilisés
en pratique ; ils ont été choisis pour mettre en évidence l’influence de l’humidité relative grâce à des
essais relativement rapides.
4.1.5. Cinétique de la carbonatation

La pénétration du CO2 et sa réaction avec les hydrates de la pâte divise le béton
en deux : une zone carbonatée et une zone non carbonatée. Malgré la complexité
des phénomènes, on admet généralement que l’épaisseur de la zone carbonatée
x(t), à un instant donné t de la vie d’un ouvrage, est donnée par la relation (1) :
x ( t ) = x0 + K t (1)
où :
x0 est l’épaisseur carbonatée initiale ;
K est une constante prenant en compte à la fois la composition du béton (rapport
E/C, dosage et nature du liant…) et les conditions d’environnement (humidité
relative, température, pression…).
326
La relation (1) est celle que l’on obtient théoriquement en faisant l’hypothèse que
les réactions chimiques liées à la carbonatation (passage en solution du CO2, dis-
solution de Ca(OH)2, précipitation de CaCO3…) sont infiniment plus rapides que
la diffusion du CO2 gazeux à travers la matrice cimentaire, qui est supposée ne
pas évoluer au cours du temps. La diffusion du CO2 devient alors l’étape limitante
et l’évolution de la carbonatation du matériau est régie par ce seul processus (dif-
fusion « pure ») [THI 07].
4.1.6. Influence de la composition et des conditions de mise en œuvre
sur la carbonatation du béton
Rapport E/C
Les courbes de la figure 9.14 illustrent l’influence du rapport E/C sur la profon-
deur de carbonatation.
15
3URIRQGHXUGHFDUERQDWDWLRQPP
1
,80
10 =0
C
E/
,60 2
=0
E/C
,45
E/C = 0 3
0
0 1 2 3 4 6 10 15
¥WDQQpHV
Figure 9.14 : évolution de la profondeur carbonatée en fonction de la racine carrée

du temps, d’après [SCH 76].
La relation linéaire entre la profondeur de carbonatation et la racine carrée du

temps est observée expérimentalement confirmant ainsi que la diffusion est le
phénomène dominant dans le processus de carbonatation et ce dans une large
gamme de rapports E/C.
Dosage en ciment
La figure 9.15 montre l’influence du dosage en ciment sur la profondeur de car-
bonatation de bétons préparés avec du CEM I et conservés à 20 °C et 50 % HR
pendant 5 ans. On constate que la profondeur carbonatée est d’autant plus faible
que le dosage en ciment est important car la porosité du béton, et donc la diffu-
sion, sont réduites.
327
30 2
3
/m
Épaisseur carbonatée (mm)

kg
0
20
20 0
30
3
4
350
10 5
400
500
0
1 mois 3 6 mois 1 an 3 ans 5 ans
Figure 9.15 : relation entre épaisseur carbonatée et dosage en ciment, d’après [VEN 69].
Éprouvettes 7 × 7 × 28 cm de béton préparé avec du CEM I et des granulats 0/20 mm, de même ma-
niabilité, conservées à 20 °C et 50 % HR pendant 5 ans. Les courbes 1 à 5 correspondent à des do-
sages en ciment respectifs de 200, 300, 350, 400 et 500 kg/m3. Pour des bétons fabriqués à même
maniabilité, l’épaisseur carbonatée est d’autant plus faible que le dosage en ciment est plus élevé.
Conditions de cure
La figure 9.16 représente l’influence des conditions de cure sur la carbonatation.
De manière générale, la réduction du temps de cure accroît de façon significative
la profondeur de carbonatation.
Une cure inadaptée conduit à une hydratation insuffisante de la couche superficielle
de béton par manque d’eau ce qui augmente la porosité et, par conséquent, la sensi-
bilité à la carbonatation. La réduction du temps de cure peut donc avoir des consé-
quences néfastes à long terme alors qu’une cure humide prolongée limite la
profondeur de carbonatation. En pratique, l’effet de la cure est particulièrement sen-
sible dans les premiers jours. Ceci est illustré par la figure 9.17 relative à des éprou-
vettes de béton confectionnées avec un ciment Portland renfermant 12 % de C3A
(courbe 1) et un ciment contenant 70 % de laitier de haut-fourneau (courbe 2), con-
servées après une cure initiale dans l’eau, pendant un an à l’air à l’abri de la pluie.
Outre les caractéristiques « intrinsèques » du matériau, les conditions de mise en
œuvre influencent également la vitesse de carbonatation (coffrage, vibration, fi-
nition…). Miragliotta [MIR 00] a notamment étudié les effets de parois.
328
40
(1)
Epaisseur de carbonatation (mm)

30
(2)
20
10
0
0,4 0,6 0,8 1,0 1,2
Rapport E/C
Figure 9.16 : évolution de la carbonatation en fonction du rapport E/C

pour différentes conditions de cure, d’après [BAR 87].
La courbe 1 correspond à des éprouvettes de bétons préparés avec des ciments de type CEM I con-
servées 24 heures en moule puis 6 ans à l’air. Pour la courbe 2, les bétons ont subit une cure de
24 heures en moule suivie de 27 jours dans l’eau puis 6 ans dans l’air (20 °C, 50 % HR). La carbona-
tation est réduite lorsque le béton jeune est conservé suffisamment dans l’eau avant d’être exposé au
milieu ambiant.
10
Profondeureur de carbonatation (mm)
(2)
(1)
0
1 3 7 28 360
Temps de cure dans l'eau (jours)
Figure 9.17 : influence de la cure sur la profondeur carbonatée, d’après [MEY 68].
Éprouvettes de béton confectionnées avec un ciment Portland renfermant 12 % de C3A (courbe 1) et
un ciment contenant 70 % de laitier (courbe 2), conservées après une cure dans l’eau, pendant un an
à l’air, à l’abri de la pluie. Une cure humide prolongée limite la profondeur de carbonatation. L’effet est
particulièrement sensible pour les premiers jours de conservation.
Résistance à la compression
Dans la pratique des ingénieurs, la résistance à la compression est l’indicateur le
plus couramment utilisé pour caractériser un béton durci. La figure 9.18 représen-
329
te la relation entre résistance mécanique et profondeur de carbonatation pour dif-

férents bétons. Une relation quasi linéaire est observée. On constate également
qu’au-delà d’environ 50 MPa, la carbonatation devient négligeable du fait d’une
porosité de plus en plus faible.

(2)
10
(1)
6
0
20 30 40 50
Résistance à la compression (MPa)
Figure 9.18 : relation entre résistance à la compression à 28 jours

et profondeur carbonatée, d’après [TSU 80].
Les courbes présentées sont relatives à un béton de ciment de type CEM I ({U, courbe 1) et un béton
de ciment CEM II à 30 % de cendres volantes (zS, courbe 2), exposées 2 ans à l’extérieur (z{) ou
à l’intérieur (SU).
2
50
0,2 % CO2
40
30
1
20
Atmosphère normale
10
0
10 20 30 40 50 60
Résistance à la compression (MPa)
Figure 9.19 : influence de la concentration en CO2 et de la résistance à la compression

sur la profondeur carbonatée, d’après [NIS 86].
La courbe 1 correspond à des mesures effectuées dans une atmosphère à 0,03 % de dioxyde de car-
bone, tandis que la courbe 2 est relative à des endroits à forte concentration en dioxyde carbone, de
l’ordre de 0,2 % (garages, tunnels). L’influence de la teneur en CO2 est surtout sensible pour des ré-
sistances à la compression inférieures à 30 MPa.
330
Les variations de teneur en CO2 de l’air (figure 9.19), ont une influence sur les
bétons de résistance modérée (≤ 30 MPa environ). Au-delà, la teneur en CO2 n’a
plus d’influence sur la carbonatation et la relation linéaire entre résistance et car-
bonatation est de nouveau observée.
4.1.7. Influence des additions minérales sur la carbonatation
Les bétons contenant des additions minérales telles que les laitiers de haut-four-
neau et les cendres volantes montrent une sensibilité accrue à la carbonatation par
rapport aux bétons de ciment Portland [SKJ 86, MEY 68, FAT 86, HAM 68,
MAT 84, TSU 80, BIE 86, PAI 86, LIT 86]. Dans les bétons incorporant du laitier
de haut fourneau, la profondeur de carbonatation s’accroît avec le pourcentage de
laitier ajouté ; en moyenne, elle est une fois et demie plus élevée pour un béton
fabriqué avec un ciment contenant 50 % de laitier de haut-fourneau par rapport à
un béton de ciment Portland. Pour les cendres volantes, l’accroissement de la car-
bonatation n’est sensible que si le pourcentage de cendres dépasse 30 %. Certains
auteurs affirment même que les différences par rapport au ciment Portland sont
mineures lorsque l’on compare des bétons ayant de mêmes résistances. Il convient
de rappeler ici que la vitesse et le degré d’hydratation des bétons contenant du lai-
tier ou des cendres volantes sont davantage affectés par une cure insuffisante que
les bétons de ciment Portland.
Les ciments Portland composés aux fillers sont une spécificité française. Des étu-
des [RAN 89] montrent que l’ajout de fillers calcaires (15 et 20 % en masse par
rapport au ciment) et de fillers siliceux (10 et 25 %) à des clinkers conduit à des
épaisseurs de carbonatation du même ordre de grandeur que celles obtenues avec
des ciments Portland de même classe de résistance. Par contre, avec un CEM II à
15 % de laitier de haut-fourneau, les bétons se carbonatent plus qu’avec des CEM
II aux fillers calcaires ou siliceux de même classe.
Les fumées de silice ont une place particulière puisqu’elles permettent de confec-
tionner des bétons à hautes performances. Or, l’ajout de fumées de silice consom-
me la portlandite et ceci peut donc modifier la vitesse de carbonatation. On peut
retenir les éléments suivants :
– les bétons contenant des fumées de silice sont plus sensibles que les bétons de
ciment Portland aux effets d’une cure médiocre ;
– la présence de fumées de silice ne donne lieu à une carbonatation importante
que dans le cas des bétons de résistance à la compression moyenne ou médiocre.
L’influence des ajouts minéraux sur la carbonatation peut s’interpréter par leur
action sur la structure microporeuse du béton, sur la porosité globale et sur la po-
rosité de la couche carbonatée. La carbonatation de la portlandite donne essentiel-
lement du carbonate de calcium, dont il existe trois variétés : la calcite, la vatérite
331
et l’aragonite, la calcite étant la forme stable à long terme. La transformation port-

landite-calcite s’effectue avec une augmentation de volume de 12 %. Cependant,
la carbonatation ne se traduit pas par un gonflement du béton, mais, au contraire,
par un retrait. En effet, les phénomènes de dissolution qui se produisent dans la
pâte de ciment durcie lors de la réaction de carbonatation conduisent à un relâche-
ment des contraintes internes et, de ce fait, entraînent un retrait. La carbonatation
modifie la distribution de la taille des pores tout en réduisant la porosité moyenne
du ciment hydraté. Les mesures de porosité [BIER 86, LIT 86, DAI 71] montrent
que la réduction s’effectue en grande partie au niveau des pores de petites dimen-
sions (quelques dizaines de nanomètres). Cette réduction de porosité améliore la
résistance à la compression de la couche carbonatée [NIS 86]. La carbonatation
relativement plus importante des bétons contenant du laitier de haut fourneau cor-
respond selon Litvan et Meyer [LIT 86] à une modification de la distribution po-
reuse de la couche carbonatée qui se traduit par un accroissement des pores
capillaires (20-350 nm) aux dépens des pores de petites dimensions qui existent
dans le béton non carbonaté. Corrélativement, une diminution de la résistance à
la compression et un accroissement de la perméabilité sont observés dans ces bé-
tons carbonatés.
Porosité du béton et profondeur de carbonatation varient dans le même sens.
Cette analyse est confirmée par l’étude des bétons à hautes performances dont
la profondeur de carbonatation est très faible voire nulle.
4.2. La pénétration des ions chlorure dans le béton

4.2.1. Chlorures libres et chlorures totaux - Profils de concentration
La pénétration des ions chlorure dans le béton requiert la présence d’une phase
liquide. En milieu saturé, c’est-à-dire par exemple dans le cas de structures im-
mergées dans de l’eau de mer, les ions chlorure pénètrent dans le béton par diffu-
sion, sous gradient de concentration (entre la surface contenant des chlorures et le
cœur qui en est exempt). Lorsque la structure en béton est soumise à des cycles
d’humidification/séchage (zone de marnage, exposition aux embruns ou aux sels
de déverglaçage), les chlorures peuvent pénétrer dans le béton par absorption ca-
pillaire et migrer avec la phase liquide par convection au sein de la zone concer-
née par les cycles. Les chlorures migrent ensuite par diffusion dans les zones
saturées (ou dans les zones partiellement saturées là où le degré de connectivité
de la phase liquide le permet). Le phénomène de convection est d’autant plus im-
portant qu’il est rapide. L’humidification d’un matériau sec avec une solution sa-
line durant une journée peut faire pénétrer les chlorures plus profondément que ne
le feraient plusieurs mois de diffusion en milieu saturé [FRA 98]. La pénétration
332
des chlorures dépend donc des caractéristiques du matériau et des cycles d’humi-
dification/séchage qu’il subit (durée, conditions climatiques).
Les ions chlorure interagissent également avec la matrice cimentaire (voir le cha-
pitre 3) : ils peuvent s’adsorber sur les C-S-H ou réagir chimiquement avec cer-
tains composés pour donner de nouveaux produits (les chloroaluminates de
calcium, en particulier le monochloroaluminate de calcium hydraté, ou sel de
Friedel, C3A.CaCl2.10H2O). Ces chlorures sont appelés « chlorures fixés » ou
« chlorures liés ». Les interactions complexes ions-matrice sont souvent décrites
par une isotherme d’interactions non linéaire de type Freundlich [BIG 96,
FRA 98]. La fixation des ions chlorure dépend fortement de la nature du ciment
utilisé et principalement de sa teneur en C3A mais l’alumino-ferrrite de calcium
C4AF ainsi que les sulfates jouent également un rôle.
On peut alors définir :
– les chlorures libres qui se trouvent sous forme ionique dans la solution intersti-
tielle. Ils sont extractibles à l’eau et sont de ce fait appelés également « chlorures
solubles dans l’eau » ;
– les chlorures totaux, qui incluent, outre les précédents, ceux fortement adsor-
bés sur les C-S-H et ceux chimiquement liés dans la matrice cimentaire sous
forme de chloroaluminates de calcium.
On considère que seuls les chlorures libres peuvent diffuser et jouer un rôle actif
dans le processus de dépassivation et de corrosion des armatures. Ces constata-
tions expliquent le fait que les bétons à base de CEM I à teneur relativement éle-
vée en C3A soient plus résistants à la corrosion induite par les chlorures en
raison de leur capacité à fixer une quantité importante de chlorures qui ne se-
ront plus disponibles pour dépassiver les aciers.
Le profil de concentration en chlorures (libres ou totaux) dans un béton est une
courbe concentration-profondeur qui est strictement décroissante (« profil de
diffusion ») si le béton est saturé ou si les cycles d’humidification/séchage sont
négligeables. Dans le cas contraire, ce profil n’est décroissant qu’à partir de la
profondeur où les ions peuvent migrer dans un réseau constamment saturé d’eau
(zone de diffusion), c’est-à-dire au delà de la zone de convection (figure 9.20). Ce
phénomène peut être pris en compte de façon simplifiée en définissant, pour un
type d’environnement donné, une concentration en surface équivalente qui est
l’extrapolation par la solution de la deuxième loi de Fick, au niveau de la surface
de la structure, du profil obtenu au-delà de la zone de convection.
Par rapport au mécanisme induit par la carbonatation, le mécanisme de corrosion
électrochimique en présence de chlorures est différent dans le sens où la corrosion
n’est plus une corrosion généralisée mais une corrosion locale sous forme de pi-
333
qûres. Si l’on observe que la vitesse de corrosion est, en général, plus élevée en
présence d’ions chlorure, les mécanismes physico-chimiques sous-jacents ne sont
pas encore parfaitement expliqués. Toutefois, il apparaît qu’une conséquence de
la présence des ions chlorure est la dissolution locale de la couche passive et une
migration à travers celle-ci. De très faibles concentrations en chlorures (> 0,01 %)
modifieraient la morphologie de la couche passive en formant le composé
FeOOH [SAG 90], puis des ions complexes instables FeCl3- qui consomment les
ions hydroxyles présents selon les réactions :
Fe + 3 Cl– → FeCl3– + 2e–
FeCl3– + 2 OH–→ Fe(OH)2 + 3 Cl–
Les électrons libérés par la réaction d’oxydation se déplacent à travers le métal
jusqu’aux sites cathodiques. Selon les réactions ci-dessus, le processus conduit à
une diminution du pH et à un recyclage des ions chlorure (figure 9.21).
Figure 9.20 : illustration de la zone de convection dans une structure en béton armé
soumise à des transferts hydriques et de chlorures.
La création de piles électrochimiques sur l’armature conduit progressivement à la dissolution du métal
dans les zones anodiques.
334
O2 H2O Cl– Atmosphère
Béton d'enrobage
Fe(OH)2, Cl–, H+
OH– Film passif

OH– FeCl2, FeCl–3
Cathode (+) Cathode (+)
Anode (–) e–
e–
Armature en acier
Figure 9.21 : mécanisme de la corrosion électrochimique en présence de chlorures

[DUV 92].
L’attaque du métal est localisée en des points particuliers se matérialisant par des trous étroits : les
piqûres. A la surface du métal, on observe une distribution de micropiles, les piqûres sont les sites
anodiques et le film passif environnant constitue de larges surfaces cathodiques.
Les piqûres constituant les sites anodiques et le film passif les surfaces cathodi-
ques, on observe des micropiles dont le rapport des surfaces cathode/anode est
élevé. Cela conduit à des densités de courant de corrosion localement très gran-
des. Au niveau des aires cathodiques, la production des ions OH– relève le pH, ce
qui réduit les possibilités d’attaques ultérieures sur ces surfaces. Pour que les
réactions se poursuivent, il faut que les ions Cl– soient toujours disponibles au dé-
triment des ions OH– afin de maintenir le rapport Cl–/OH– au-dessus de la valeur
critique de dépassivation. Or, la formation des produits de corrosion intermédiai-
res contenant du chlore diminue temporairement la concentration en chlorures. En
outre l’apport d’ions OH– à partir de la réserve alcaline du liquide interstitiel tend
à repassiver les zones attaquées et limite la propagation de la corrosion. Si l’ap-
port en chlorures se maintient, la concentration de ces derniers augmente dans les
aires anodiques, puis se redistribue grâce aux courants de corrosion sur toute l’ar-
mature. Les variations d’humidité et les gradients de concentration en chlorures
créent de nouvelles anodes qui finissent par se rassembler en larges zones corro-
dées. La corrosion est d’autant plus élevée que la quantité de chlorures disponible
au niveau de l’armature est importante.
Il est difficile de connaître exactement la concentration en chlorures libres
« critique » (appelée encore « seuil ») susceptible de permettre l’amorçage de la
corrosion des armatures. En effet, cette concentration dépend de nombreux para-
mètres tels que, notamment, la microstructure au contact des armatures. De plus,
335
la concentration en chlorures de la solution interstitielle n’est pas identique (mê-

me au voisinage des armatures) à la concentration au niveau des sites de corrosion
(piqûres). En outre, l’amorçage de la corrosion dépend du potentiel électrochimi-
que de l’acier [ALO 00a, ALO 00b] Un critère d’amorçage de la corrosion sou-
vent retenu est celui proposé par Hausman [HAU 67, EN00]. Il prend en compte
le rapport entre la concentration en chlorures libres et en hydroxyles au droit des
armatures :
–
[ Cl ]
---------------- ≥ 0 ,6
–
[ OH ]
Plus ce rapport est élevé, plus la vitesse de corrosion est grande. Ce critère est
compatible avec une analyse thermodynamique de la stabilité de la couche de pas-
sivation en fonction du pH [RAH 98], et sa fiabilité a été démontrée expérimen-
talement [SAL 91]. On peut alors déduire de ce critère la valeur de la
concentration « critique » en chlorures, si l’on connaît le pH de la solution inters-
titielle.
Un rapport [Cl–]/[OH–] compris entre 0,6 et 1 conduit généralement à une con-
centration « critique » en ions chlorure de l’ordre de 0,4 % par rapport à la mas-
se de ciment, pour un béton non carbonaté (et donc à des concentrations
« critiques » comprises entre 0,04 et 0,1 % par rapport à la masse de béton, sui-
vant la formulation).
Précisons de plus que cette relation permet d’intégrer les interactions entre carbona-
tation (diminution de la concentration en OH–) et pénétration des chlorures (aug-
mentation de la concentration en chlorures libres) [KIS 96]. Rappelons ici que l’état
hydrique du béton est un paramètre déterminant vis-à-vis de la corrosion des arma-
tures, d’une part, pour le transport des espèces chimiques (nécessité d’une phase ga-
zeuse pour le transport du CO2 gazeux et d’une phase liquide pour les ions chlorure),
et, d’autre part, pour les réactions chimiques entre ces espèces et le béton.
4.2.2. Influence de la microstructure et des additions minérales
La diffusion des chlorures dans les bétons est décrite au chapitre 3 de ce livre. Les
informations rapportées dans ce qui suit ont principalement pour objectif de rap-
peler quelques points essentiels et de compléter les données sur l’influence des
additions minérales. La vitesse de pénétration des chlorures dépend de la porosité
de la pâte de ciment (phénomène diffusif) mais le coefficient de diffusion mesuré
n’est pas constant. Sa valeur dépend de la concentration en chlorures de la solu-
tion interstitielle mais également du cation associé (voir la discussion sur l’usage
de la première loi de Fick pour décrire la diffusion ionique au chapitre 3). Il sem-
ble que la diffusion des chlorures combinés aux cations divalents (par exemple
336
CaCl2) soit plus rapide que celle des cations monovalents comme NaCl [RAN 89,
ARY 90, ALH 90, SHO 82]. Par contre, les chloroaluminates se forment en quan-
tité plus importante à partir de CaCl2 et les chlorures libres sont moins abondants
[ARY 90]. Il apparaît aussi que la fixation des chlorures réduit la dimension des
pores les plus petits en modifiant la morphologie des fibres de C-S-H. Le chlorure
de calcium conduirait ainsi à une structure plus ouverte au niveau des pores capil-
laires que le chlorure de sodium, ce qui faciliterait la diffusion des espèces chimi-
ques libres [MID 84, REG 78, HAN 85]. Ainsi, les chlorures libres, mais aussi les
chlorures liés, en modifiant la géométrie des pores, influent sur le processus de
pénétration. Ces considérations montrent la complexité des interactions entre les
différents facteurs qui interviennent dans la diffusion des chlorures.
Concernant l’incorporation d’additions minérales dans les ciments, on peut rele-
ver trois conséquences relatives à la pénétration des chlorures :
– la capacité de fixation des chlorures est déterminée par la concentration en (C3A
+ C4AF) du liant. Or la teneur de ces composés diminue par effet de dilution en
présence de laitiers de haut-fourneau ou de cendres volantes puisque les alumina-
tes proviennent du clinker. La quantité de chloroaluminates formée étant réduite,
la teneur en chlorures libres devrait être plus élevée pour des ciments incorporant
des additions minérales. Or, certains auteurs [ARY 90, BYF 87] montrent qu’au
contraire, la quantité de chlorures liés est plus élevée dans les ciments composés
au laitier et aux cendres volantes que dans les ciments Portland. Ce résultat est
assez controversé car Nguyen [NGU 06] trouve que les isothermes d’interactions
sont très proches pour les mortiers à base de ciments de types CEM I et CEM V.
Par contre, la quantité de chlorures liés, mais aussi de chlorures libres, est moindre
dans un béton renfermant des fumées de silice. Selon les travaux de Short et Page
[SHO 82], la diminution de capacité de fixation proviendrait de l’accroissement de
la solubilité des chloroaluminates provoquée par l’abaissement du pH de la solu-
tion interstitielle en présence de fumées de silice ;
– les additions minérales réduisent le pH de la solution interstitielle (tableau 9.2
et figure 9.8), l’effet étant davantage marqué avec les fumées de silice. Cette
diminution conduit à admettre un seuil de concentration en chlorures au niveau
de l’armature plus faible si l’on considère le rapport caractéristique Cl–/OH– ;
– le coefficient de diffusion apparent des chlorures est dépendant des additions
minérales. À condition de respecter une cure humide adaptée, l’ajout de laitiers
de haut-fourneau, de cendres volantes ou de fumées de silice réduit dans des pro-
portions notables les coefficients de diffusion des chlorures dans le béton. Les
valeurs moyennes de ces coefficients sont reportées dans le tableau 9.3 [SHO 82,
BRO 82]. Des données supplémentaires sont fournies dans le chapitre 3 de ce
livre.
337
Tableau 9.3 : Coefficient de diffusion apparent moyen, Da, de différentes pâtes de ciment
avec additions minérales.
Nature du ciment (E/C = 0,5-0,6) Coefficient de diffusion apparent Da (10–12 m2/s)
Ciment Portland 5
Ciment au laitier de haut-fourneau 0,5
Ciment aux cendres volantes 1,5
L’incorporation de fumées de silice conduit aussi à une diminution du coefficient

de diffusion du même ordre de grandeur que celle provoquée par le laitier de haut
fourneau lorsque la teneur en fumées de silice est inférieure à 20 %. Par ailleurs,
comme dans le cas de la carbonatation, les CEM II aux fillers calcaires se com-
portent comme les CEM I de même classe de résistance, en ce qui concerne la dif-
fusion des chlorures.
L’ajout de produits minéraux modifie la valeur critique du seuil de dépassiva-
tion, mais surtout réduit la vitesse de pénétration des chlorures, ce qui est déter-
minant dans le développement de la corrosion. On peut cependant affirmer
qu’en ce qui concerne la période d’amorçage, la qualité du béton (faible rapport
E/C et classe de résistance du ciment élevée) a une plus grande influence que le
choix du type de ciment utilisé et que les conditions d’exposition des ouvrages
jouent un rôle majeur sur la corrosion des armatures.
5. PRÉDICTION DE LA DURÉE DE VIE DES STRUCTURES

EN BÉTON ARMÉ RELATIVEMENT À LA CORROSION
DES ARMATURES
5.1. Période d’incubation seule
5.1.1. Modèles de carbonatation
Les principaux modèles de carbonatation reposent sur l’utilisation de la première
loi de Fick. Ils se différencient les uns des autres par les paramètres pris en comp-
te, les hypothèses simplificatrices sur les mécanismes physico-chimiques, et les
conditions initiales et aux limites.
Parmi les nombreux modèles existants, il est possible d’établir des catégories dont
la finalité, et la complexité, sont différentes [THI 06b].
Les modèles empiriques
La profondeur de carbonatation dépend du temps selon une relation de la forme :
B
X c = At
avec :
338
Xc profondeur de carbonatation ;
A, B paramètres de calages ;
t temps.
Ces modèles ne reposent pas sur des bases physiques et nécessitent des données
de calage afin de prédire le comportement futur. Ils ne prennent pas en compte les
cycles humidification/séchage qui ont une influence non négligeable sur le niveau
de carbonatation et ont donc un intérêt prédictif limité.
Les modèles analytiques et semi-analytiques
Ces modèles considèrent la diffusion comme le facteur limitant de la réaction de
carbonatation et prennent en compte de manière simplifiée la dépendance vis-à-
vis des matériaux et des facteurs environnementaux :
X c = A ( HR, T, Rc, [ CO 2 ]… ) t
avec :
Xc profondeur de carbonatation ;
A(HR, T, Rc,[CO2]…) : fonction prenant en compte la dépendance à des fac-
teurs physiques tels que l’humidité relative, la température, la résistance à la
compression, la teneur en CO2… par l’intermédiaire de lois simplifiées ;
t temps.
Ces modèles analytiques ou semi-analytiques intègrent comme données d’entrée,
de manière directe ou indirecte, des indicateurs performantiels de durabilité phy-
sico-chimique tels que la porosité, la perméabilité, l’état hydrique et la teneur en
matières carbonatables. Ils ont l’avantage de la simplicité et d’une bonne repré-
sentativité globale des phénomènes (modélisation de la pénétration de la carbona-
tation par un front raide) mais ne peuvent pas représenter de manière fine les
réactions. Ils sont bien adaptés à une utilisation de type ingénieur qui cherche à
obtenir l’ordre de grandeur de l’évolution de la dégradation avec le temps.
Dans cette famille, on peut citer, par exemple, les modèles de Papadakis
[PAP 91], Bakker [BAK 94], Duracrete [DUR 00], Petre-Lazar [PET 01].
Les modèles numériques
Ces modèles s’attachent à décrire finement la physique des phénomènes en pre-
nant en compte notamment les transferts en milieu poreux non saturé, les équili-
bres chimiques, les cinétiques des réactions et les modifications de porosité du
matériau. Leur degré de complexité nécessite une implantation numérique consé-
quente.
La prise en compte des phénomènes physico-chimiques de façon plus exhaustive
dans les modèles permet de décrire de mieux en mieux la carbonatation des bé-
tons. Le modèle de Bary et Sellier [BAR 03], prend notamment en compte le rôle
339
déterminant du transport (par diffusion et convection avec l’eau liquide) du cal-

cium dans le processus de colmatage de la zone carbonatée.
Le modèle physico-chimique numérique développé par Thiery et al. [THI 04, THI
06a] est basé sur les mêmes principes. Ce modèle est bien adapté à la nouvelle ap-
proche de la durabilité (les indicateurs de durabilité qui sont des grandeurs facile-
ment mesurables figurent parmi les données d’entrée) [THI 06b]. Ses spécificités
sont les suivantes :
– prise en compte de l’évolution de la porosité au cours de la carbonatation (due
à la dissolution des produits d’hydratation et à la formation de calcite) et du taux
de saturation en eau liquide (augmentation locale lors de la carbonatation des
produits d’hydratation) ;
– prise en compte des cinétiques chimiques responsables de l’adoucissement du
« front » de carbonatation ;
– intégration du séchage du matériau (transfert de l’eau liquide décrite par la loi
de Darcy et utilisation d’une relation donnant la pression capillaire en fonction
du taux de saturation calée sur l’isotherme de désorption de vapeur d’eau expéri-
mentale du matériau) avec possibilité de décrire des cycles d’humidification/
séchage ;
– prise en compte des transferts ioniques (en assurant l’électroneutralité) ;
– prédiction du pH de la solution interstitielle.
Ces modèles sont bien adaptés à la description fine des phénomènes. Ils peuvent
toutefois requérir de gros moyens de calcul.
Tous ces modèles doivent naturellement être validés non seulement à l’aide d’es-
sais de carbonatation accélérée (première phase de validation), mais également à
partir de données in situ, les essais accélérés pouvant présenter des différences par
rapport aux phénomènes observés en carbonatation naturelle [GUI 04, BAR 06].
Enfin, on peut citer une dernière catégorie de modèles, plus restreinte, et basée sur
des approches statistiques multi-facteurs comme par exemple le modèle de Vesi-
kari [VES 00]. Ce type de modèle est difficile à mettre en œuvre car les valeurs
expérimentales manquent pour les nombreuses grandeurs d’entrée requises.
Pour une liste exhaustive des principaux paramètres pris en compte dans les dif-
férents modèles de carbonatation présentés, et d’autres modèles non détaillés ici,
le lecteur pourra se référer au guide AFGC Conception des bétons pour une durée
de vie donnée des ouvrages, tableau 16, page 114 [GUI 04].
5.1.2. Modèles de pénétration des chlorures
La plupart des modèles relatifs à la pénétration des chlorures dans le béton utili-
sent, parmi les données d’entrée, un coefficient de diffusion des ions chlorure. Les
modélisations sont basées sur la résolution des lois de Fick. On rappelle ici les
340
principaux éléments permettant de décrire la pénétration des chlorures dans le bé-

ton. Pour plus de détails, le lecteur pourra consulter le chapitre 3.
Coefficient de diffusion effectif des ions chlorure – Première loi de Fick
Si l’on néglige les interactions électriques entre les chlorures et les autres ions
présents, le processus de diffusion est décrit par la première loi de Fick. Si les ions
se déplacent suivant une direction perpendiculaire à la surface d’entrée dans un
milieu homogène, le flux massique unidirectionnel Je (en kg.m–2.s–1), représen-
tant la quantité d’ions se déplaçant à travers une unité de surface de béton pendant
une seconde, est donné par :
dc l
J e = D e -------
dx
avec:
De coefficient de diffusion effectif des ions chlorure dans le matériau (m2.s–1) ;
cl concentration en chlorures libres de la solution interstitielle (kg.m–3) à la pro-
fondeur x, à l’instant t.
Cette loi permet de calculer le flux massique des ions chlorure, en régime perma-
nent, associé à un gradient de concentration. Le coefficient de diffusion effectif
est fonction non seulement du matériau (composition, âge, état de carbonatation,
fissuration…), mais également des conditions environnementales (concentration
en chlorures, température…). Des relations empiriques De = f (T, [Cl–]…) ont
d’ailleurs été proposées dans la littérature [TAN 01].
Coefficient de diffusion apparent des ions chlorure – Deuxième loi de Fick
En tenant compte de la loi de conservation de la masse, on obtient la seconde loi
de Fick, qui s’écrit, lorsque le coefficient de diffusion effectif ne dépend pas de la
concentration en ions, de la façon suivante :
2
∂c l ∂ cl
------- = D a ----------
∂t ∂x
2
avec:
Da coefficient de diffusion apparent des ions chlorure dans le matériau (m2.s–1).
Cette relation est généralement utilisée pour décrire la pénétration des chlorures
par diffusion dans le béton saturé en régime non stationnaire. Dans le cas ou l’on
considère des interactions électriques entre les ions, l’équation de Nernst-Planck
peut être alors utilisée.
341
Relation entre coefficients de diffusion effectif et apparent des ions

chlorure
Les deux coefficients de diffusion De et Da sont liés par une relation faisant inter-
venir la pente de l’isotherme d’interactions chlorures-matrice (cm, f = f (cl)) et la
porosité du matériau :
De
D a = --------------------------
∂c m, f
p + ρ -------------
∂c l
avec :
p porosité du matériau accessible aux chlorures ;
cm, f masse de chlorures fixés par unité de masse de solide sec (kg/kg) ;
cl concentration en chlorures libres de solution, interstitielle (kg/m3) ;
ρ masse volumique apparente du matériau à l’état sec (kg/m3) ;
∂c m, f
k d = ------------
- pente de l’isotherme d’interaction chlorures/matrice (ou capacité
∂c l
de fixation ou coefficient de partage).
Avec l’hypothèse d’une capacité de fixation constante, c’est-à-dire d’une isother-
me d’interactions linéaire, kd peut être évaluée de façon simple à partir des para-
mètres de formulation [DEL 96]. Dans le cas général, l’isotherme n’étant pas
linéaire, kd n’est pas constante. La capacité de fixation peut alors être obtenue ex-
périmentalement selon les méthodes proposées par exemple par [TAN 93,
FRA 01], ou encore par calcul à partir des paramètres de formulation (voir par
exemple [PAP 00, PAP 02], où le calcul est basé sur une isotherme de Langmuir).
D’autre part, il est nécessaire de noter que l’isotherme d’interactions, et par con-
séquent la capacité de fixation, dépendent de la température. On notera en parti-
culier qu’une partie des chlorures liés à basse température peut être solubilisée
(dans la solution interstitielle du béton) lorsque la température augmente [NIL 96,
LAR 97, WOW 00].
Pour une liste exhaustive des principaux paramètres pris en compte dans les dif-
férents modèles de pénétration des chlorures présentés, ainsi que d’autres modè-
les non détaillés ici, le lecteur pourra se référer au guide AFGC, tableau 17,
pages 116-117 [GUI 04].
5.2. Prise en compte de la phase de propagation
Les modèles présentés dans le titre précédent décrivent, de manière plus ou moins
complexe, la pénétration des agents agressifs susceptibles de dépassiver les aciers
342
dans le béton. Ces différents modèles permettent de calculer soit la position du

front de carbonatation soit le profil de concentration en ions chlorure.
Cependant, ils ne permettent pas de traiter ni le développement de la corrosion
lorsque l’acier est dépassivé ni la perte de section des armatures correspondante.
De plus, ils n’intègrent que des aspects matériaux et non les conséquences struc-
turales de la corrosion des aciers sur une structure en béton.
Il existe, à l’heure actuelle, moins de modèles décrivant la phase de propagation
de la corrosion que de modèles de carbonatation et de pénétration des chlorures.
Comme pour les modèles d’amorçage, on peut classer les modèles de développe-
ment de la corrosion en deux familles distinctes :
Les modèles empiriques
Les approches sont basées sur des modèles de carbonatation et de pénétration des
chlorures simplifiés qui permettent de calculer un courant de corrosion. La perte
de section des aciers est ensuite calculée par intégration du courant de corrosion
au cours du temps. L’un des paramètres essentiels dans ces approches est la rela-
tion entre la perte de section et le courant de corrosion. Le courant de corrosion
est très variable d’un ouvrage à l’autre mais également sur un ouvrage en fonction
des conditions électrochimiques et de l’environnement local. Des valeurs de l’or-
dre de 1 à 10 µA/cm2 sont fréquemment rencontrées avec des maxima pouvant
atteindre les 20 µA/cm2 [GON 95]. Typiquement, pour un courant de 1µA/cm2,
on considère des pertes de sections annuelles de l’ordre de 10 à 20 µm [JON 92,
ROD 97]. La perte de section d’acier est souvent considérée comme homogène
sur le périmètre mais, dans le cas des chlorures, la corrosion par piqure peut éga-
lement être prise en compte avec une attaque non uniforme et le calcul d’une sec-
tion résiduelle [ENR 98].
Ces modèles permettent d’estimer de manière rapide l’ordre de grandeur de l’évo-
lution de la perte de section d’acier au cours du temps et de calculer ensuite l’im-
pact structural sur l’ouvrage en termes de réduction de capacité portante.
L’approche analytique ou semi-analytique est également bien adaptée à des étu-
des fiabilistes.
On peut citer dans cette catégorie de modèles les travaux de Petre-Lazar [PET 00],
Enright [ENR 98], Vu [VU 00] et Duprat [DUP 04] notamment.
Les modèles numériques
Comme pour la modélisation de la carbonatation et de la pénétration des chloru-
res, des modèles décrivant les interactions entre les différentes espèces ioniques
ainsi que les principes physiques de conservation dans les milieux non saturés
commencent à se développer.
343
On peut citer dans cette catégorie les travaux de Dridi [DRI 06] qui prend en
compte la diffusion, la convection et les interactions ioniques entre les différents
constituants de la phase interstitielle. La corrosion à la surface du métal est con-
trôlée par l’oxydation du fer et la réduction de l’oxygène. Ces travaux tiennent
compte de la polarisation de l’acier et des transferts de masse dans la porosité.
Ces modélisations restent aujourd’hui cantonnées au niveau du matériau et néces-
sitent encore des développements pour être appliquées au niveau de la structure.
Néanmoins, des modélisations de l’impact structural de la corrosion sur des élé-
ments de structure réels existent. On peut citer par exemple le projet national du
« Benchmark des poutres de la Rance » qui, à partir de poutres en béton armé et
précontraint ayant séjournées 40 ans dans l’estuaire de la Rance, a permis de com-
parer différentes modélisations du comportement mécanique de poutres corro-
dées. Les résultats ont montré qu’il est possible de prévoir de manière réaliste le
comportement force/déplacement de poutres corrodées sollicitées en flexion et en
traction. Les différents modèles appliqués allaient de l’approche règlementaire
analytique à la simulation des poutres par éléments finis 3D. L’impact de l’adhé-
rence acier/béton, dégradée par la corrosion, a été pris en compte dans certaines
modélisations de même que la perte de ductilité des aciers [OUG 04].
La figure 9.22 illustre le champ d’endommagement d’une poutre en béton armé,
soumise à une flexion 4 points, obtenu par simulation numérique par éléments fi-
nis [CAP 06].
gris très foncé
Premières fissures dans la zone de moment fléchissant maximal.
gris très clair
Champ d’endommagement à la fin de l’essai.
Figure 9.22 : évolution du champ d’endommagement et de la déformée d’une poutre

en béton armé corrodée sollicitée en flexion 4 points, d’après [CAP 06].
Dans ces simulations, les zones endommagées sont représentatives d’une localisation des déforma-
tions et donc de l’apparition d’une fissuration. Pour un comportement ultime (capacité portante), la ré-
duction de section par corrosion des aciers joue un rôle majeur. Les déformations atteintes seront
influencées par l’adhérence acier corrodé / béton et la ductilité réduite des aciers.
344
Ces différentes modélisations permettent de juger de l’impact des processus de

corrosion sur la section résiduelle des aciers au cours du temps et permettent de
prendre les mesures de maintenance adéquates pour suivre, renforcer ou rempla-
cer des éléments ou parties d’ouvrages dégradés.
5.3. Limites de la modélisation
Les développements récents de modèles permettent de représenter plus finement
les mécanismes de dégradation des ouvrages grâce à une meilleure description
des phénomènes et principes physiques élémentaires. Toutefois, ces modèles re-
quièrent des temps de calcul qui peuvent être conséquents et surtout ils exigent la
connaissance de nombreuses grandeurs d’entrée dont toutes ne sont pas mesura-
bles ce qui nécessite de procéder à des calages sur la base d’essais expérimentaux
qu’il n’est pas toujours facile de réaliser. Ces modèles requièrent également une
expertise pour être utilisés correctement dans leur domaine d’application. Pour
l’instant, ces outils sont principalement utilisés dans le cadre d’expertise excep-
tionnelle ou de recherche.
À l’inverse, les modèles analytiques ou semi-analytiques permettent des applica-
tions pratiques rapides par des ingénieurs bien formés à leur domaine d’utilisa-
tion. Il est ainsi possible de calculer les ordres de grandeur des phénomènes, de
disposer d’éléments d’aide à la décision afin de prendre les mesures qui s’impo-
sent. Le développement des approches par les risques permet de coupler non seu-
lement l’évolution des dégradations par l’intermédiaire de probabilités de
défaillance mais également les conséquences d’une défaillance éventuelle. Le
maître d’ouvrage peut alors optimiser ses coûts de maintenance par rapport à un
niveau de risque donné.
Si les modèles sont un outil important dans la gestion des ouvrages, il est deux
points qui doivent encore être améliorés :
– la prise en compte de la variabilité des caractéristiques du béton qui est un
matériau hétérogène. L’approche probabiliste permet de prendre en compte cet
aléa. Le corollaire de toute analyse fiabiliste est de disposer de données statisti-
ques suffisantes pour des études réalistes ;
– les modèles sont généralement développés en considérant le matériau comme
non fissuré ce qui est rarement le cas (fissures de retrait au jeune âge ou de des-
siccation, fissuration fonctionnelle du béton armé dans les zones tendues,…). La
présence de cette fissuration va influencer les processus de transport des agents
agressifs de l’extérieur vers l’intérieur du béton avec des conséquences sur la
cinétique de transfert. Le diagramme de la figure 9.3 en deux phases (incubation,
propagation) peut alors se trouver modifié de façon conséquente suivant le cas
[FRA 94] (figure 9.23). Selon que la fissure est traversante ou non (figure 9.24),
345
la cinétique de dégradation peut être extrêmement rapide (fissures larges), ou

peu différente d’un béton fissuré si les fissures se colmatent. Il existe très peu
d’études permettant de quantifier l’impact de la fissuration et ceci d’autant moins
que les fissures sont traversantes.
Durées de vie
selon l'état de fissuration
Corrosion
de l'élément de structure
inacceptable
Niveau
nte
uré
rsa
iss
ve
nf
tra
no
on
ton
faç
Bé
de
rsante
ré
non trave
su
de façon
fis
suré
Béton fis
ton
Bé
Temps
Amorçage Propagation
Incubation Phase dormante
Figure 9.23 : comparaison entre les processus de corrosion du béton armé fissuré
et non-fissuré [FRA 94].
La fissuration du béton modifie le schéma classique de la corrosion (phase d’incubation et de propa-
gation). Une fissure traversant un élément en béton armé permet un démarrage plus rapide des dé-
gradations alors qu’une fissure non traversante va se colmater (débris, produits de corrosion) avec le
temps et l’accélération des désordres est moindre que dans le cas d’une fissure traversante.
L’impact de la fissuration sur le développement des processus de corrosion est

encore mal connu mais d’une grande importance dans le développement des
phénomènes.
Selon le type de fissuration (fissuration partant de l’acier, éclatement, délamina-
tion) (figure 9.25). les propriétés de transfert et le développement de la corrosion
seront modifiées de manière différente.
346
Effets climatiques
Effets (température, Attaque chimique
Eau mécaniques humidité) et biologique
Surface du béton
Béton dégradé
par carbonatation
et chlorures
Corrosion Béton d'enrobage

Armature
Béton sain
Zone fissurée Béton non fissuré
Figure 9.24 : influence de la fissuration sur la dégradation du béton armé [LAU 99].
Une fissuration d’origine mécanique accélère la pénétration des agents agressifs au niveau de la fis-
sure mais également dans les zones avoisinantes (microfissuration). La période d’incubation diminue
donc par un développement plus rapide de la carbonatation et de la pénétration des chlorures.
FISSURATIONS
Armature en acier
ÉCLATEMENTS
Armature en acier
DÉLAMINATION
Armature en acier
Figure 9.25 : représentation schématique de différents types de fissuration [NEV 00].

Selon la résistance du béton, l’enrobage, le diamètre et l’espacement des armatures, différents faciès
de fissuration résultent de la corrosion des aciers du béton armé.
347
6. NOTION D’ÉTATS LIMITES ET DE DURÉE DE VIE

En général, lorsque l’on parle de durée de vie d’un ouvrage, on considère la pé-
riode durant laquelle la structure assure son niveau de service requis sous charge-
ment normal et avec une maintenance courante (on ne considère ici que les
éléments structuraux).
Nous avons vu au début de ce chapitre que la dégradation des ouvrages en béton
par la corrosion peut être décrite selon deux étapes : la période d’incubation puis
la période de propagation. Généralement, la durée de vie des ouvrages est définie
comme étant égale à la période d’incubation. C’est une approche sécuritaire (con-
servative) car lorsque la phase de propagation démarre avec les premiers sites cor-
rodés, la structure possède encore une marge de sécurité importante.
Cette durée de vie est donc à considérer comme la fin de vie « nominale » de
l’ouvrage sachant que celui-ci est calculé avec des marges de sécurité (approches
semi-probabilistes des règlements aux états limites modernes). Après la phase
d’incubation, on peut distinguer deux états limites de durabilité :
– états limites de service (ELS) de durabilité : les conséquences d’un dépasse-
ment de cet état limite sont en général uniquement économiques (perte financière
due à une interruption de service temporaire de la structure, coûts de remise en
fonctionnement) ;
– états limites ultimes (ELU) de durabilité : les conséquences d’un dépassement
de cet état limite peuvent être graves vis-à-vis de la sécurité (chutes de morceaux
de béton, perte de capacité portante qui peuvent mettre en danger les usagers de
l’ouvrage).
N.B. Contrairement aux états limites qui concernent le dimensionnement, les deux
états limites définis ici n’existent pas dans les textes normatifs.
Les variabilités intrinsèques aux matériaux, à l’environnement et aux sollicita-
tions ne permettent pas de définir de manière déterministe des durées de vie
exactes.
Les approches retenues sont basées sur la prise en compte de l’aléa par l’intermé-
diaire de différentes variables et elles permettent de définir ainsi une durée de vie
probable avec une sécurité donnée.
6.1. Témoins de durée de vie
La durée de vie probable est généralement estimée dans les études par rapport à
l’ELS de durabilité. Parmi les exemples figurant dans la littérature, on peut citer
l’approche du projet « Brite Duracrete » [SCH 97, GEH 99, DUR 00b, DUR 00c]
et celle de Vesikari [VES 00] à titre d’illustration.
348
Pour concevoir une structure durable avec ces approches probabilistes, il est né-
cessaire de définir :
– un modèle de conception qui prenne en compte les modèles de dégradation des
matériaux, pour décrire l’évolution dans le temps de la résistance de la structure
et de la sollicitation appliquée par l’environnement ;
– des états limites bien identifiés par des critères ;
– la probabilité de défaillance maximale acceptable, associée à l’état limite iden-
tifié précédemment et définie par le maître d’ouvrage ;
– la durée de vie minimale exigée par le maître d’ouvrage pour une probabilité
de défaillance donnée.
En ce qui concerne les structures en béton armé, il est possible de définir des états-
limites de durabilité pour chacun des désordres liés à la corrosion des armatures
(dépassivation, fissuration, éclatement…). Les états limites de service suivants
peuvent être considérés :
– ELS 1 : dépassivation des armatures due à une carbonatation du béton ou à une
pénétration des chlorures (frontière entre périodes d’incubation et de propaga-
tion) ;
– ELS 2 : apparition des premières fissures dues à la formation de produits de
corrosion ;
– ELS 3 : éclatement du béton en parement (si la chute de pièces en béton
n’induit pas la mise en danger de l’usager).
Habituellement, c’est l’ELS 1 qui est considéré comme état limite car la modéli-
sation de la fissuration du béton due à la corrosion est complexe à modéliser.
La durée de vie par rapport à la corrosion des aciers peut alors être définie comme
le temps nécessaire pour que l’ELS1 soit atteint :
– environnement sans chlorure : temps mis pour que la profondeur de carbonata-
tion soit égale à l’enrobage ;
– en présence de chlorures : temps mis pour que la concentration en chlorures
libres [Cl–libres] atteigne une concentration critique [Cl–libres]crit au niveau du
premier lit d’armatures.
Les témoins de durée de vie associés sont [BAR 04b, GUI 04] :
– environnement sans chlorure : profondeur de carbonatation (i.e. zone où pH 9)
et évolution en fonction du temps (cinétique), ou évolution du profil de teneur en
CaCO3 (ou en Ca(OH)2 résiduelle) en fonction du temps ;
– en présence de chlorures : profondeur de pénétration des chlorures (i.e. zone où
[Cllibres] ≥ [Cllibres]crit) et évolution en fonction du temps (cinétique), ou évolu-
tion du profil de [Cllibres] en fonction du temps.
349
6.2. Intérêt des approches probabilistes comme un outil

complémentaire
Contrairement à l’approche déterministe où les valeurs représentatives des varia-
bles sont modélisées par des valeurs uniques (les moyennes), l’approche probabi-
liste prend en compte la variabilité des phénomènes en représentant une variable
par la loi de distribution de ses valeurs possibles (densité de probabilité des varia-
bles aléatoires).
Dans le contexte probabiliste, un dimensionnement est acceptable si la probabilité
de ruine, ou de défaillance, Pf, par rapport à un critère d’état limite, est inférieure
à une valeur cible définissant le risque admissible (Pfcible). Si R et S représentent
respectivement la résistance et la sollicitation d’un élément de structure, la dé-
faillance de l’élément est liée au dépassement de la résistance par la sollicitation.
La probabilité Pf de l’événement (R ≤ S) et la quantification de la sécurité s’écri-
vent alors :
Pf = Prob (R ≤ S) ≤ Pfcible
La valeur de la probabilité cible (risque de défaillance acceptable) peut dépendre
de nombreux facteurs tels que :
– la durée de vie escomptée de l’ouvrage ;
– les conséquences engendrées par la ruine de l’ouvrage ;
– les risques liés au vieillissement ;
– les critères économiques (valeur de remplacement, coût d’entretien…).
Bien qu’étant plus riche qu’une approche globale, une approche probabiliste con-
duit à de nombreuses difficultés car il faut analyser toutes les sources possibles
d’incertitude qui peuvent être très diverses. Dans le cas des témoins de durée de
vie définis précédemment, l’approche probabiliste consiste à calculer, par exem-
ple :
– sans chlorures, la probabilité que le front de carbonatation Xc soit supérieur à
l’enrobage du béton d:
Pf = Prob (d ≤ Xc)
– avec chlorures, la probabilité que la concentration en chlorure libres au niveau
des aciers [Cllibres], soit supérieure à la concentration critique ([Cllibres]crit) :
Pf = Prob ([Cllibres]crit ≤ [Cllibres])
Une fonction d’état limite est une relation entre les différentes variables aléatoires
du problème et sur laquelle on peut définir un critère d’état limite, un seuil, par
rapport auquel on va calculer la probabilité de défaillance. La fonction d’état li-
mite, Z, la plus simple peut se définir de la manière suivante :
Z=R–S
350
La probabilité de défaillance s’écrit alors :

Pf = Prob (Z ≤ 0) ≤ Pfcible
Z étant une variable aléatoire qui dépend des densités de probabilités marginales
de R et S, on peut calculer sa moyenne µZ et son écart type σZ. Par définition, on
appelle indice de fiabilité β, le rapport entre µZ et σZ :
μ
β = -----z
σz
L’indice de fiabilité β est relié à la probabilité de défaillance Pf par la fonction de
répartition de la loi normale centrée réduite Φ :
Pf = Φ(– β)
Pf et β évoluent en sens inverse : plus la probabilité de défaillance est faible, plus
l’indice de sécurité est grand et réciproquement.
Un facteur important dans l’évaluation de la durée de vie d’une structure est alors
la définition de l’indice de fiabilité visé au bout du temps T (durée de vie exigée
par le maître d’ouvrage) : βELS,T. Dans les normes européennes, une valeur de 1,5
est proposée pour cet indice de fiabilité admissible sans préciser l’état limite de
service (ELS 1, ELS 2 ou ELS 3). Cet indice de fiabilité correspond à une proba-
bilité de défaillance de l’ordre de 0,07.
La figure 9.26 illustre le processus de calcul fiabiliste par rapport à une sécurité
donnée à un temps donné. Si l’on considère les valeurs moyennes, il y aura dé-
faillance au bout du temps tm (la sollicitation S devient alors supérieure à la résis-
tance R). Si l’on vise une durée de vie tk, avec une probabilité de défaillance
donnée (zone hachurée), la structure est défaillante au temps t2 et admissible au
temps t1.
Les approches probabilistes sont des outils puissants qui permettent de mieux ap-
préhender le comportement d’un ouvrage en prenant en compte les aléas inhérents
aux matériaux du génie civil et à l’environnement. Ces approches doivent être
couplées avec des données fiables pour alimenter les modèles de manière robuste.
En complément à ces méthodes, des techniques d’actualisation, basées sur les ré-
seaux bayésiens notamment, permettent d’actualiser les modèles en fonction de
la quantité et de la qualité des données disponibles au cours du temps [CAP 06].
351
Valeurs moyennes
de R (t) et S (t)
Densités de probabilité
des fonctions R (t) et S (t)
R (t) fR (t1)
fR (t2)
S (t)
fs (t2)
fs (t1)
Densité de probabilité
conjointe fR,s (t)
t1 tk t2 tm Temps d'exposition
Durée de vie Durée de vie
visée moyenne
Figure 9.26 : évaluation probabiliste de la durée de vie d’un ouvrage.

La durée de vie moyenne d’un ouvrage tm est atteinte lorsque la sollicitation moyenne au cours du
temps S(t) est égale à la résistance moyenne R(t). Ces variables étant généralement aléatoires, on
calcule la probabilité P que S(t) soit supérieure à R(t), P(S(t) > R(t)). On calcule alors la durée de vie
visée de l’ouvrage, tk, en définissant une valeur acceptable de P.
6.3. Liens avec l’approche performantielle. Indicateurs de durabilité

Sur les ouvrages, les deux principaux facteurs conduisant à une dépassivation rapi-
de des armatures (induite par la carbonatation ou la pénétration des chlorures) sont
une porosité excessive du matériau en zone superficielle et/ou un enrobage insuffi-
sant. La porosité excessive du béton est liée à une mauvaise composition, à une te-
neur en eau de gâchage excédentaire, à une vibration incorrecte à la mise en œuvre,
ou encore à une dessiccation importante du béton après décoffrage trop rapide. La
forte porosité confère au matériau une perméabilité et une diffusivité élevées, favo-
risant la pénétration du gaz carbonique ou des ions chlorure. L’insuffisance de l’en-
robage est attribuable soit au non-respect des plans d’exécution, soit à un mauvais
calage des armatures à la mise en œuvre. La réduction de l’enrobage entraîne une
réduction du temps de dépassivation du premier lit d’armatures. Ainsi, les étapes de
conception (formulation, renforts) et de mise en œuvre (fabrication, vibration, cure,
conditions hygrothermiques au jeune âge, respect des enrobages) sont déterminan-
tes pour la durabilité de l’ouvrage vis-à-vis de la corrosion des armatures.
Ces différents paramètres sont, par nature, aléatoires et se prêtent donc à une ana-
lyse fiabiliste telle que décrite précédemment et qui est à la base des codes de
construction actuels. Toutefois, ces approches qui font encore l’objet de recher-
ches, nécessitent des compétences et des moyens de calcul qui ne sont pas tou-
jours disponibles pour la conception.
352
L’approche performantielle, [GUI 04, BAR 06], est une voie nouvelle par rapport à
l’approche classique de la durabilité des structures qui considère uniquement la ré-
sistance à la compression mécanique du béton comme indicateur de la durabilité.
Afin d’aider le concepteur, des spécifications-types pour le matériau béton peuvent
être proposées pour différents types d’environnement et différentes valeurs de durée
de vie visée. L’approche performantielle permet de définir des indicateurs perti-
nents, avec leurs valeurs limites, pour différents types d’environnement. À terme,
cette approche pourra être intégrée dans des approches de type probabiliste.
Les spécifications types proposées dans le guide AFGC [GUI 04] pour la durabi-
lité vis-à-vis de la corrosion des armatures induite par la carbonatation ou par les
chlorures sont basées sur les classes d’exposition proposées dans l’EN 206-1
[EN 00] (voir paragraphe 7) et l’Eurocode 2 et sur les enrobages minimaux impo-
sés par les règlements français et européen. Les différents types d’environnement
retenus sont définis comme suit à partir des classes d’expositions.
Type d’environnement
1 : X0 et X1 ; 2 : XC2 ; 3: XC3 ; 4 : XC4 ; 5 : XS1, XD1, XD3 ; 6 : XS2 et XD2 ;7 : XS3
X0 : aucun risque de corrosion, ni d’attaque ;
XC1 à XC4 : corrosion induite par carbonatation ;
XD1 à XD3 : corrosion induite par les chlorures ayant une origine autre que marine ;
XS1 à XS3 : corrosion induite par les chlorures présents dans l’eau de mer.
Différents niveaux d’exigence (1 à 5) sont définis en tenant compte de la durée de
vie exigée et de la catégorie de l’ouvrage. Enfin, des valeurs limites concernant
les quatre indicateurs pertinents pour la corrosion sont données :
– Peau porosité à l’eau du béton ;
– Dapp(mig) coefficient de diffusion apparent des ions chlorure par essai de
migration électrique ;
– kgaz perméabilité au gaz ;
– kliq perméabilité à l’eau.
Les spécifications ont été établies sur la base de données expérimentales et ont été
vérifiées par des simulations numériques effectuées à l’aide de modèles empiri-
ques (approche déterministe ou probabiliste) et physiques. Les spécifications cor-
respondent à des mesures réalisées selon les méthodes décrites dans le guide
AFGC [GUI 04] sur des éprouvettes conservées dans l’eau pendant 3 mois au plus
après le coulage. Les spécifications types proposées se présentent sous la forme
de tableau (carbonatation cf. tableau 9.4 et chlorures cf. tableau 9.5). Pour chaque
niveau d’exigence (par exemple, la durée de vie) et pour chaque type d’environ-
nement, une série d’indicateurs doit être quantifiée et des critères doivent être sa-
tisfaits [GUI 04, BAR 06]. Ces spécifications permettent de garantir des durées
de vie (par exemple 30, 50, 100, 120 ans ou plus) pour les ouvrages en béton, sur
la base de 1, 2, 3 ou 4 grandeurs physiques mesurées.
353
Tableau 9.4 : indicateurs de durabilité et valeurs limites proposées en fonction du type

d’environnement et de la durée de vie exigée [GUI 04].
Cas de l’amorçage de la corrosion par carbonatation.
Peau est donnée en %, Da(mig) est donné en 10-12 m2.s–1,
kgaz (à s=0 et à Pentrée = 0,2 MPa) est donnée en 10-18 m2 et kliq est donnée en 10–18 m2
Corrosion induite par carbonatation (e = 30 mm)

Type d’environnement 1 2 3 4
Sec et très sec
Durée de vie exigée
(HR < 65 %) Humide Modérément humide Cycles fréquents
Catégorie d’ouvrage
ou humide en (HR > 80 %) (65 < HR < 80 %) d’humidification/séchage
Niveau d’exigence
permanence
< 30 ans
peau < 16 peau < 16 peau < 15 peau < 16
Niveau 1
De 30 à 50 ans
Bâtiment peau < 16 peau < 16 peau < 14 (5) peau < 14 (6)
Niveau 2
De 50 à 100 ans
Bâtiment et ouvrages peau < 12 (7) peau < 12 (7)
peau < 14 (6) peau < 14 (6)
de génie civil kgaz < 100 (8) kliq < 0,1 (9)
Niveau 3
De 100 à 120 ans peau < 12 peau < 12 peau < 9
peau < 9
Grands ouvrages kgaz < 10
Niveau 4 kgaz < 100 kgaz < 100 kgaz < 10 (4)
kliq < 0,01
> 120 ans peau < 9

peau < 9
Ouvrages dits peau < 9 peau < 9 Da(mig) < 1
kgaz < 10
exceptionnels kgaz < 10 kliq < 0,01 kgaz < 10
kliq < 0,01
Niveau 5 kliq < 0,01
Durabilité potentielle faible

Durabilité potentielle moyenne
Durabilité potentielle élevée
Durabilité potentielle très élevée
(1) concentration en chlorures libres à la surface ≤ 10 g.L–1

(2) Concentration en chlorures libres à la surface ≥ 100 g.L–1
(3) alternative : kgaz < 100.10–18 m2
(4) alternative : kliq < 0,01.10–18 m2
(5) alternative : p < 15 % et [Ca(OH)2] ≥ 25 %
(8) alternative : kgaz < 300.10–18m2 et [Ca(OH)2] ≥ 25 %
(9) alternatives : a) kgaz < 100.10–18m2 ; b) kgaz < 300.10–18 m2 et [Ca(OH)2] ≥ 25 %
354
Tableau 9.5 : indicateurs de durabilité et valeurs limites proposées en fonction du type

d’environnement et de la durée de vie exigée [GUI 04].
Cas de l’amorçage de la corrosion par les chlorures.
Peau est donnée en %, Da(mig) est donné en 10-12 m2.s–1,
kgaz (à s=0 et à Pentrée = 0,2 MPa) est donnée en 10-18 m2 et kliq est donnée en 10–18 m2
Corrosion induite par les chlorures (e = 50 mm)
Type d’environnement 5 6 7
Exposition aux sels marins
Durée de vie exigée ou de déverglaçage Immersion dans l’eau
Catégorie d’ouvrage Zone de marnage
5.1 5.2 contenant des chlorures
Niveau d’exigence
[Cl–] faible(1) [Cl–] forte(2)
< 30 ans
peau < 16 peau < 14 peau < 15 peau < 14
Niveau 1
De 30 à 50 ans
Bâtiment peau < 15 peau < 11 peau < 13 peau < 11
Niveau 2
De 50 à 100 ans peau < 11 peau < 11
Bâtiment et ouvrages Da(mig) < 2 peau < 13 Da(mig) < 3
peau < 14
de génie civil Da(mig) < 7
Niveau 3 kliq < 0,1 (3) kliq < 0,1 (3)
peau < 12 peau < 9 peau < 10
De 100 à 120 ans Da(mig) < 20 Da(mig) < 1 peau < 12 Da(mig) < 2
Grands ouvrages
kgaz < 10 Da(mig) < 5 kgaz < 100
Niveau 4
kliq < 0,1 (3) kliq < 0,1 kliq < 0,05
> 120 ans peau < 9 peau < 9 peau < 9

Ouvrages dits Da(mig) < 20 Da(mig) < 1 peau < 9 Da(mig) < 20
exceptionnels kgaz < 10 kgaz < 10 Da(mig) < 1 kgaz < 10
Niveau 5 kliq < 0,01 kliq < 0,01 kliq < 0,01
Durabilité potentielle faible

Durabilité potentielle moyenne
Durabilité potentielle élevée
Durabilité potentielle très élevée
(1) concentration en chlorures libres à la surface ≤ 10 g.L–1

(2) Concentration en chlorures libres à la surface ≥ 100 g.L–1
(3) alternative : kgaz < 100.10–1 8m2
(4) alternative : kliq < 0,01.10–18 m2
(8) alternative : kgaz < 300.10–18 m2 et [Ca(OH)2] ≥ 25 %
(9) alternatives : a) kgaz < 100.10–1 8m2 ; b) kgaz < 300.10–18 m2 et [Ca(OH)2] ≥ 25 %
355
7. RECOMMANDATIONS ET ASPECTS NORMATIFS

OU RÉGLEMENTAIRES
7.1. Classes d’exposition selon la norme NF EN 206-1
La norme NF EN 206-1 Béton, partie 1 « Spécifications, performances, produc-
tion et conformité » définit des classes d’exposition des matériaux en fonction de
leur environnement [EN 00]. En ce qui concerne la corrosion des armatures, les
grandes classes suivantes sont définies :
X0 : aucun risque de corrosion, ni d’attaque,
XC1 à XC4 : corrosion induite par carbonatation, le risque étant croissant de 1
à4;
XS1 à XS3 : corrosion induite par les chlorures présents dans l’eau de mer ;
XD1 à XD3 : corrosion induite par les chlorures ayant une origine autre que ma-
rine ;
XF1 à XF4 : attaque gel-dégel avec ou sans agent de déverglaçage.
À chacune de ces classes correspondent des dispositions constructives dans
l’Eurocode 2 Design of concrete structures (par exemple, ouverture limite des fis-
sures selon la classe d’exposition), et des spécifications sur la composition du bé-
ton dans la norme NF EN 206-1 (tableau NA.F.1).
Par exemple, pour un béton soumis à un environnement de classe XS31, la norme
indique que :
– le rapport Eeff/liant équivalent doit être inférieur à 0,50 ;
– la classe du béton doit être au moins C35/45 ;
– la teneur minimale en liant équivalent est 350 kg/m3.
Un point important qu’il convient de souligner est que si, dans des cas simples,
la résistance mécanique du béton est un facteur favorable vis-à-vis de la durabi-
lité, ce n’est pas un facteur suffisant. Ainsi, deux bétons de résistance mécanique
équivalente pourront avoir une durabilité potentielle vis-à-vis de la corrosion
des armatures très différente [HOU 98, BAR 04a, BAR 06].
Le tableau NA.F.1 de la norme NF EN 206-1montre qu’il faut prendre en compte
l’aspect durabilité dès la formulation du béton. Ceci peut se faire en formulant un
béton qui respecte les données figurant dans le tableau. Cette première approche
prescriptive revient à imposer des moyens d’atteindre la durabilité vis-à-vis de la
corrosion des armatures dans un environnement donné. L’autre démarche consis-
1. La classe d'exposition XS3 correspond au cas des bétons contenant une armature ou des pièces
métalliques noyées, soumis au contact des chlorures présents dans l’eau de mer en zone de mar-
nage ou à l’action de l’air véhiculant du sel marin ou en zone soumise à des projections de sels.
356
te à définir explicitement dans le cahier des charges des critères de durabilité à

respecter, basés cette fois sur des indicateurs de durabilité [GUI 04, BAR 06].
Cette deuxième approche est détaillée au chapitre 8.
7.2. Épaisseur d’enrobage – Spécifications selon BAEL 99
et Eurocode 2
L’épaisseur de l’enrobage est un élément essentiel de la protection des aciers vis-
à-vis de la corrosion. Les règlements actuels, le BAEL 99 [BAE 99] et l’Eurocode
2 [EN1 04] appelé à le supplanter dans les années à venir, prescrivent des valeurs
minimales d’enrobage à respecter mais selon des philosophies très différentes.
7.2.1. BAEL 99
Le BAEL 99, article A.7.1, fixe les dispositions constructives relatives à la pro-
tection des armatures par l’enrobage du béton. Des valeurs minimales d’enrobage
sont prescrites selon trois classes de conditions d’exposition (voir tableau 9.6).
Tableau 9.6 : épaisseurs minimales d’enrobage des armatures à respecter
en fonction des conditions d’exposition selon le BAEL 99.
Épaisseur minimale d’enrobage des armatures

Conditions d’environnement
(en cm)
Environnement sec pour intérieur de locaux 1
Environnement humide et agressif pour ouvrages

3 ou 2, si la résistance caractéristique du
exposés aux intempéries, condensations
béton est supérieure à 40 MPa
et en contact avec les liquides
Environnement très agressif pour exposition à la

5 ou 3, si les armatures sont protégées
mer, aux embruns, brouillards salins, fondants
par un procédé efficace
et en atmosphère chimiquement agressive
Outre des valeurs minimales d’enrobage, le BAEL prescrit également, de manière

indirecte, une limitation de l’ouverture des fissures de fonctionnement dans les
zones tendues du béton armé qui peuvent augmenter la pénétration des agents
agressifs. Les études concernant la fissuration superficielle fonctionnelle du béton
armé n’ont pas révélé une aggravation déterminante de la corrosion lorsque la lar-
geur de fissure n’excède pas 0,4 mm en l’absence de chlorures (phénomène de
colmatage de la fissure). En revanche, dans le cas d’exposition au gel, aux sels de
déverglaçage et en atmosphère marine, l’ouverture des fissures doit être limitée.
Le BAEL 99 traite des « règles » d’ouverture de fissure par le biais de spécifica-
tions techniques de ferraillage, en fonction du niveau d’agressivité du milieu. Le
règlement distingue trois cas possibles de « nocivité » pour la pièce ferraillée :
– une fissuration peu nuisible ;
357
– une fissuration préjudiciable ;

– une fissuration très préjudiciable.
Dans le cas de la fissuration peu nuisible, toute liberté est laissée au concepteur
sur la valeur de la contrainte de travail de l’acier. Cependant, le règlement préco-
nise (article 4.5.31) de ne pas utiliser le taux de contrainte maximal de l’acier
autorisé par la valeur garantie de la limite d’élasticité. En outre, il attire l’attention
sur la présence d’armatures de peau, qui font souvent défaut afin, de concevoir
des éléments non fragiles.
Lorsque la fissuration est préjudiciable (article 4.5.33), la contrainte de travail de
l’acier dépend de sa limite d’élasticité caractéristique fe, de la résistance caracté-
ristique à la traction du béton ftj et d’un coefficient de fissuration η qui représente
une valeur caractéristique pour chaque type d’armature (η = 1,6 pour les armatu-
res haute adhérence et 1 pour les ronds lisses). La contrainte de traction des aciers
σs est alors limitée à la valeur ξ par l’expression :
⎧ 2
--- f e
⎪ 3
⎪
σ s ≤ ξ = min ⎨ 0 ,5f e avec ξ, fe et ftj en MPa
⎪ max ⎧
⎪ ⎨
⎩ ⎩ 110 ηf tj
Pour une fissuration très préjudiciable (article 4.5.34), les conditions de travail de
l’acier sont plus sévères :
σ s ≤ 0 ,8ξ
D’autres spécifications concernent également l’écartement maximal des fers pour
des éléments minces (dalles et voiles).
7.2.2. Eurocode 2
Dans le cadre de l’Eurocode 2, les classes d’exposition sont définies conformé-
ment à la classification de l’EN 206-1. Les valeurs minimales d’enrobage, don-
nées dans le tableau 9.7, sont liées aux classes d’exposition et à la classe
structurale de l’ouvrage (définie dans l’annexe nationale).
L’enrobage nominal Cnom est égal à un enrobage minimal Cmin additionné d’une
marge pour tolérances d’exécution ΔCdev :
Cnom = Cmin + ΔCdev
358
C min, b
C min = max C min, dur + ΔC dur, y – ΔC dur, st – ΔC dur, add
10 mm
avec :
ΔCdev marge pour tolérances d’exécution : valeur recommandée 10 mm. Cette
valeur peut être réduite si un contrôle qualité de l’enrobage est effectué ou dans
la cadre de la préfabrication ;
Cmin,b enrobage minimal vis-à-vis des exigences d’adhérence : diamètre de la
barre ; dans le cas d’une armature individuelle ou diamètre équivalent dans le
cas d’un paquet ;
Cmin,dur enrobage minimal vis-à-vis des conditions d’environnement ;
ΔCdur,y marge de sécurité : 0 mm en général ;
ΔCdur,st réduction d’enrobage dans le cas de l’acier inoxydable : 0 mm si pas de
précision supplémentaire ;
ΔCdur,add réduction d’enrobage dans le cas d’une protection supplémentaire :
0 mm si pas de précision supplémentaire ;
La valeur de Cmin,dur dépend de la classe structurale et de la classe d’exposition
de l’ouvrage :
Tableau 9.7 : valeurs de Cmin,dur requis vis-à-vis de la durabilité
dans le cas des armatures de béton armé.
Classe Classe d’exposition

structurale X0 XC1 XC2/XC3 XC4 XD1/XS1 XD2/XS2 XD3/XS3
S1 10 15 25 30 35 40
S2 15 25 30 35 40 45
S3 Sans 20 30 35 40 45 50
S4 objet 25 35 40 45 50 55
S5 30 40 45 50 55 60
S6 35 45 50 55 60 65
La classe structurale recommandée (durée d’utilisation de 50 ans) est la classe S4.

La classe structurale minimale est la classe S1. Le tableau 9.8 fournit des modu-
lations de classe structurale selon différents critères.
359
Tableau 9.8 : Modulations de la classification structurale, annexe nationale à l’EC.
Classe d’exposition
Critère
X0 XC1 XC2/XC3 XC4 XD1/XS1 XD2/XS2 XD3 /XS3
Durée
d’utilisation 100 ans : majoration de 2 classes
de projet
de 100 ans 25 ans et moins : minoration d’1 classe
≥ C30/37 ≥ C35/45 ≥ C40/50 ≥ C45/55

minoration minoration minoration minoration
Classe de de 1 classe de 1 classe de 1 classe de 1 classe
résistance (1) ≥ C50/60 ≥ C55/67 ≥ C60/75 ≥ C60/75 ≥ C70/85
minoration minoration minoration minoration minoration
de 2 classes de 2 classes de 2 classes de 2 classes de 2 classes
≥ C35/45 à ≥ C35/45 à ≥ C40/50 à

base de CEM I base de CEM I base de CEM I
Nature sans cendres sans cendres sans cendres
du liant volantes : volantes : volantes :
minoration minoration minoration
de 1 classe de 1classe de 1classe
Enrobage minoration
compact (2) de 1 classe
(1) Par souci de simplicité, la classe de résistance joue ici le rôle d’un indicateur de durabilité. Il
peut être judicieux d’adopter, sur la base d’indicateurs de durabilité plus fondamentaux et des
valeurs de seuil associées, une justification spécifique de la classe structurale adoptée, en se réfé-
rant utilement au guide AFGC Conception des bétons pour une durée de vie donnée des ouvrages,
ou à des documents normatifs reposant sur les mêmes principes.
(2) Ce critère s’applique dans les éléments pour lesquels une bonne compacité des enrobages peut
être garantie :
– face coffrée des éléments plans (assimilables à des dalles, éventuellement nervurées), coulés
horizontalement sur coffrages industriels ;
– éléments préfabriqués industriellement : éléments extrudés ou filés, ou faces coffrées des élé-
ments coulés dans des coffrages métalliques ;
– sous face des dalles de pont, éventuellement nervurées, sous réserve de l’accessibilité du fond de
coffrage aux dispositifs de vibration.
Le plus grand changement entre le BAEL 99 et l’Eurocode 2 concerne la limita-

tion de la fissuration. De manière similaire, à l’état limite de service, la contrainte
limite de traction est limitée à une valeur maximale (0,8fe dans le cas général)
mais à cette valeur s’ajoutent des conditions spécifiques sur la limitation de la fis-
suration qui ne doit pas porter préjudice au bon fonctionnement, à la durabilité ou
à l’aspect de l’ouvrage. L’EC2 permet aussi d’optimiser la valeur de l’enrobage
en fonction de la classe de résistance du béton et de la durée de vie de l’ouvrage,
360
en considérant chaque partie d’ouvrage en fonction de la combinaison des classes

d’expositions auxquelles elles sont soumises.
L’Eurocode ne traite que de la fissuration fonctionnelle du béton armé due à des
sollicitations de flexion, de traction, d’effort tranchant, de torsion et pas de celle
consécutive à des retraits ou réactions chimiques expansives.
Une valeur limite d’ouverture de fissure wmax est admise selon la classe d’expo-
sition de l’ouvrage (tableau 9.9) :
Tableau 9.9 : valeurs recommandées de l’ouverture maximale de fissure du béton armé
wmax(1) (mm).
Éléments en béton armé et éléments

Éléments en béton précontraint
Classe d’exposition en béton précontraint sans armatures
avec armatures adhérentes
adhérentes
Combinaison quasi-permanente Combinaison fréquente

des charges des charges
X0, XC1 0,4 (2) 0,2 (2)
XC2, XC3, XC4 0,3 (3) 0,2
XD1, XD2, XD3,

0,2 Décompression
XS1,XS2, XS3
(1) L’attention est attirée sur le fait que wmax est une valeur conventionnelle servant pour le calcul.
(2) Sauf demande spécifique des Documents Particuliers du Marché, la maîtrise de la fissuration
est supposée assurée par les dispositions constructives, le calcul de wmax n’est alors pas requis.
(3) Dans le cas des bâtiments des catégories d’usage A à D (voir NF EN 1991-1-1), sauf demande
spécifique des documents particuliers du marché, la maîtrise de la fissuration est supposée assurée
par les dispositions constructives minimales, le calcul de wmax n’est alors pas requis.
En fonction de l’ouverture maximale de fissure recommandée, la norme
NF EN 1992-1-1 permet de déterminer le diamètre des barres qui correspond à
une contrainte donnée dans l’acier, et permet d’en déduire l’espacement maximal
des barres.
8. DIAGNOSTIC DE LA CORROSION
Le diagnostic de l’activité de corrosion des armatures dans le béton peut se dé-
composer en plusieurs niveaux d’objectifs [GUI 03] :
– déceler l’activité de corrosion et évaluer son intensité ;
– identifier l’origine de la corrosion : carbonatation, chlorures (internes ou exter-
nes) ;
– évaluer l’étendue spatiale des désordres observés ou mesurés ;
– prédire l’évolution probable dans le temps et dans l’espace ;
361
– estimer les risques sur la sécurité des ouvrages et des personnes ;

– définir des actions de maintenance adaptées.
De façon très générale, le risque et la cinétique de corrosion, le type de désordres,
leur étendue spatiale et leur intensité sont liés à des facteurs assez clairement iden-
tifiés :
– épaisseur du béton d’enrobage ;
– qualité du béton d’enrobage qui constitue l’électrolyte du système électrochi-
mique (propriétés de transfert, fissuration, état de carbonatation) ;
– environnement et exposition de la structure aux facteurs pathogènes : dioxyde
de carbone, chlorures, humidité, température.
Les techniques d’investigations permettant de déceler et caractériser l’activité de
corrosion des armatures sont diverses de par leurs principes physiques et les in-
formations qu’elles fournissent. Il convient tout d’abord de noter que l’inspection
visuelle constitue, pour des raisons évidentes, la technique la plus employée pour
déceler l’activité de corrosion. Elle trouve cependant très vite ses limites dans la
mesure où la pathologie doit être suffisamment avancée pour avoir généré des dé-
sordres observables à la surface de l’ouvrage (tâches de rouille, éclats, épaufru-
res). Dans certains cas, une délamination du béton d’enrobage, et donc une
atteinte au fonctionnement normal du béton armé peut cependant se produire sans
signes extérieurs visibles. La réalisation d’un diagnostic plus fin ou plus précoce
nécessite de mettre en œuvre des techniques plus aptes à caractériser les processus
électrochimiques mis en jeu ou à déceler un endommagement en profondeur.
On s’attachera ci-après à décrire les techniques du potentiel d’électrode, de la ré-
sistivité électrique et de la résistance de polarisation, qui font l’objet de recom-
mandations Rilem [ELS 03, POL 00, AND 04]. Des techniques et approches
d’investigations complémentaires seront également présentées. Les outils et dé-
marches de diagnostic en génie civil sont par ailleurs amplement détaillés dans
[GUI 05].
L’opportunité des investigations in situ est évaluée selon divers facteurs tels que
l’importance de la structure et son accessibilité ; la nature, la gravité et l’inten-
sité des phénomènes ; les délais et les coûts.
8.1. Mesures du potentiel d’électrode

Parmi les méthodes électrochimiques d’évaluation du risque de corrosion des ar-
matures dans le béton, les mesures de potentiel d’électrode sont les plus simples
et les plus utilisées de par leur caractère non destructif, leur coût et leur simplicité
de mise en œuvre in situ. La mesure du potentiel d’électrode à la surface d’un élé-
ment en béton armé fournit une information qualitative sur le risque de corrosion
362
associé à l’armature située à proximité de la sonde. La valeur du potentiel mesuré

par rapport à une électrode de référence permet en théorie de statuer sur l’état actif
ou passif de l’armature. Par définition, une zone anodique (dissolution du métal)
se caractérise par un potentiel plus faible qu’une zone cathodique (métal protégé).
Sur la figure 9.27 le potentiel mesuré correspond à la valeur de l’équipotentielle
qui intercepte la surface au niveau de l’électrode de référence. On note ainsi que,
selon la résistivité (fonction de l’état de saturation) et l’épaisseur du béton d’en-
robage, la valeur mesurée en surface peut être sensiblement différente de la valeur
du potentiel à l’interface entre l’acier et béton (effet de chute ohmique). Les va-
leurs de potentiel sont avant tout liées à l’électrode de référence utilisée qui doit
toujours être spécifiée. L’électrode cuivre/sulfate de cuivre (ESC) est très généra-
lement utilisée sur site du fait de sa robustesse. Le potentiel est également influen-
cé par les conditions de corrosion (localisée ou généralisée) et la disponibilité en
oxygène.
Voltmètre Ecorr
Électrode de référence
(Calomel (ECS)
ou Cu/CuSO4 (ESC))
V
Lignes Lignes
Éponge
de courant de potentiel
– 200 mV – 200 mV
– 300 mV
Béton
– 400
– 500
Armature Zone de corrosion locale :

passive – 700 mV (anode)
Figure 9.27 : mesure du potentiel d’électrode le long d’une armature, d’après [ELS 03].
La mesure du potentiel d’une armature nécessite de relier électriquement l’armature, un millivoltmètre
à haute impédance et l’électrode de référence. Il est aussi nécessaire de soigner le couplage électri-
que entre le béton et l’électrode au moyen d’une éponge humide. Les zones à fort risque de corrosion
sont matérialisées par les plus basses valeurs de potentiel (de l’ordre de – 300 mV dans le cas du
schéma ci-dessus).
Le tableau 9.10 donne quelques ordres de grandeur des valeurs rencontrées selon
l’environnement dans le cas de la corrosion uniforme [ELS 03] :
363
Tableau 9.10 : variation du potentiel des armatures selon l’environnement,

d’après [ELS 03].
Valeurs typiques de potentiel des aciers dans du béton (V ESC)
Béton saturé sans oxygène – 0,9 … – 1,0 V
Béton humide en présence de chlorures – 0,4 … – 0,6 V
Béton humide sans chlorure (béton sain) + 0,1 … – 0,2 V
Béton humide carbonaté + 0,1 … – 0,4 V
Béton sec carbonaté + 0,2 … 0 V
Béton sec + 0,2 … 0 V
On note que, par rapport à un béton humide sain (+ 0,1 à – 0,2 V/ESC), la présence
de chlorures a tendance à diminuer fortement le potentiel (– 0,4 à – 0,6 V/ESC).
La carbonatation conduit également, mais dans une moindre mesure, à une dimi-
nution de la valeur du potentiel (+ 0,1 à – 0,4 V/ESC). L’état d’humidité du béton
d’enrobage influence aussi considérablement les valeurs de potentiel. Ainsi, les
cycles d’humidification/séchage résultant par exemple d’une exposition aux in-
tempéries peuvent rendre délicate l’interprétation d’un relevé de potentiel. Néan-
moins, si cette influence modifie la valeur du potentiel, les gradients ne sont pas
affectés. Ainsi, une recommandation récente préconise de représenter les gra-
dients et non les valeurs brutes du potentiel pour déterminer les zones à risque de
corrosion maximal (potentiels les plus électronégatifs) [ELS 03].
La norme américaine ASTM C876-91 quantifie la probabilité de corrosion (ta-
bleau 9.11) en fonction des niveaux de potentiel mesurés [AST 99]. Cependant, il
peut être hasardeux d’appliquer ces critères sans discernement, car les valeurs de
potentiels sont difficilement exploitables de manière absolue. C’est pourquoi il
est vivement conseillé de coupler les mesures de potentiel avec des essais supplé-
mentaires (teneur en ions chlorure, profondeur de carbonatation, relevés de zones
de délamination et d’humidité du béton…) afin de mieux cerner le contexte de
corrosion. La figure 9.28 présente les résultats d’une campagne expérimentale
réalisée sur un corpus de 6 ouvrages réels [ELS 03]. Dans cet exemple, les seuils
de potentiel relatifs aux 3 niveaux de risque définis par la norme américaine ont
été évalués expérimentalement sur chaque ouvrage. On peut noter une grande dis-
parité des seuils de potentiels d’un ouvrage à l’autre, montrant ainsi les limites de
l’interprétation du potentiel en termes de valeur absolue.
364
Tableau 9.11 : probabilité de corrosion en fonction du potentiel,

selon ASTM C876-91 [AST 99].
Probabilité de corrosion (%) Potentiel d’électrode ESC (V)

< 10 E > – 0,20
50 (incertaine) – 0,35 < E < – 0,20
> 90 E < – 0,35
0
Potentiel (volt vs Cu/CuSO )
4
– 0,1
– 0,2
– 0,3
– 0,4
– 0,5
– 0,6
1 2 3 4 5 6 7
Zone passive (Prob. > 95 %)
Zone intermédiaire
Zone corrodée (Prob. > 95 %)
Figure 9.28 : mise en évidence expérimentale sur différents ponts (1 à 6) des variations
de seuils de potentiel relatifs aux 3 niveaux de risque ASTM
et comparaison avec les seuils ASTM (7) [ELS 03].
Les seuils de potentiel établis par la norme ASTM C876-91, définissant les zones à probabilité faible
ou forte de corrosion ne sont qu’indicatifs et, même s’ils permettent de définir des tendances généra-
lement observées, ils ne permettent pas de garantir, sur la simple mesure de potentiel, une corrosion
avérée ou non.
8.2. Mesure de la résistivité électrique du béton

La mesure de la résistivité électrique du béton permet d’évaluer le contexte élec-
trolytique dans lequel est plongée l’armature. Un béton de faible résistivité électri-
que constitue un électrolyte favorable à la corrosion, alors qu’un béton très résistif
s’oppose à l’établissement des courants ioniques et limite ainsi la cinétique de la
corrosion. L’information véhiculée par la résistivité électrique est qualitative et ne
permet de statuer que sur un risque de corrosion (tableau 9.12). La mesure de la
résistivité électrique peut-être réalisée au moyen de divers dispositifs expérimen-
taux [POL 00]. Selon le dispositif, elle peut être sensible à la présence d’armatures
proches de la surface qui font chuter fortement la résistivité apparente. Dans ce cas,
il convient de réaliser la mesure le plus loin possible des armatures.
365
Tableau 9.12 : valeurs indicatives de résistivité et des risques associés [AND 04].
Résistivité du béton (kΩ.cm) Risque de corrosion

> 100 Négligeable
50 - 100 Faible
10 - 50 Modéré
< 10 Fort
La résistivité électrique est influencée par la teneur en eau du béton mais égale-
ment par la porosité et la composition de la solution interstitielle (présence de
sels). Cette mesure devrait être mise en œuvre systématiquement en complément
des mesures de potentiel afin d’affiner le diagnostic de la corrosion. Le couplage
de ces deux techniques se révèle intéressant puisqu’il permet d’accéder à une in-
formation qualitative sur la cinétique de corrosion, de larges gradients de potentiel
associés à de faibles résistivités pouvant en effet être associés à de fortes vitesses
de corrosion.
8.3. Mesure de la résistance de polarisation
La technique de la résistance de polarisation vise à mesurer la densité de courant
de corrosion anodique et, par conséquent, la vitesse de corrosion de l’acier à un
instant donné de la vie de l’élément testé. Cette technique se positionne donc com-
me la seule à être en mesure de fournir une information quantitative sur la cinéti-
que du processus électrochimique. Cette méthode est basée sur la linéarité des
courbes intensité (I)/potentiel (E) au voisinage du potentiel « libre » (ou
« spontané »). La pente de la droite ΔE/ΔI exprime la résistance de polarisation
Rp (Ω.cm²) qui est reliée à la densité de courant de corrosion icorr selon la relation
de Stern-Geary [STE 57] :
B-
i corr = -----
Rp
où B est une constante (exprimée en mV).
Malgré certaines contraintes théoriques et expérimentales (polarisation, confine-
ment du champ électrique, humidité suffisante, contact électrique), en mesurant
Rp périodiquement, il est possible de contrôler l’évolution du processus de corro-
sion, d’identifier les zones de corrosion active et d’utiliser les résultats pour pré-
dire la durée de vie résiduelle de la structure.
Le benchmark des poutres de la Rance portant sur des corps d’épreuve de plus de
40 ans stockés en zone de marnage [POU 06] a cependant montré des disparités
importantes entre les dispositifs expérimentaux testés (de laboratoires ou com-
merciaux). De même, il faut garder à l’esprit que ces mesures traduisent un état
366
instantané d’activité qui évolue durant la vie de l’ouvrage. Lors du benchmark,

les zones les plus corrodées après dépose du béton ne correspondaient pas forcé-
ment aux zones de fort courant de corrosion. De même, il n’existe pas de lien di-
rect entre mesure de potentiel et courant de corrosion mais le croisement des
différentes techniques permet de mieux cibler les zones à risque.
Des recommandations récentes de la Rilem [AND 04] donnent des valeurs indi-
catives de courant de corrosion ainsi que les risques associés (tableau 9.13) :
Tableau 9.13 : valeurs indicatives de courant et vitesse de corrosion (icorr et Vcorr)
et des risques associés [AND 04].
icorr (µA/cm2) Vcorr (mm/an) Risque de corrosion
< 0,1 < 0,001 Négligeable

0,1-0,5 0,001-0,005 Faible
0,5-1 0,005-0,010 Modéré
>1 > 0,010 Fort
8.4. Analyses complémentaires

Afin d’appuyer ou d’orienter les techniques électrochimiques présentées plus
haut, il est systématiquement nécessaire de recourir à des analyses complémen-
taires visant à collecter des informations variées [GUI 05].
Les dispositifs de caractérisation géométrique des armatures (positionnement,
profondeur, diamètre) contribuent fortement à la démarche d’investigation. Il
s’agit habituellement d’appareils électromagnétiques (pachomètre, radar). Les
performances de ces outils varient en fonction notamment de la technique utilisée
et de la densité de ferraillage. Ces méthodes ne font pas l’objet d’une norme à
l’heure actuelle, mais un guide de bonne pratique est récemment paru [GUI 05].
La connaissance de la position des aciers permet par exemple de positionner cor-
rectement les sondes de mesures de résistivité (le plus loin possible des armatures)
ou les sondes de mesure de Rp (au droit des armatures). Par ailleurs, l’évaluation
de l’épaisseur d’enrobage (cartographie, moyenne) contribue également à cerner
le risque de corrosion. Enfin, du fait de sa sensibilité aux contrastes physiques
dans les structures en béton (humidité, chlorures), le radar peut révéler des zones
à risque de corrosion et ainsi orienter les techniques électrochimiques plus effica-
ces mais plus coûteuses en termes de temps de mise en œuvre in situ [GUI 05].
Un tel couplage de techniques permet ainsi d’accroître le rendement et d’envisa-
ger des investigations à l’échelle de la structure.
Il est également nécessaire de collecter des informations relatives à la qualité du
béton d’enrobage qui constitue la barrière physique aux agents agressifs. Ces in-
367
formations sont généralement issues de prélèvements analysés en laboratoire

[GUI 03] :
– analyse chimique globale : type et teneur en ciment ;
– dosage des chlorures libres et totaux ;
– dosage des sulfates ;
– caractérisation minéralogique : microscopie optique, diffraction des rayons X ;
– mesures de porosité à l’eau (ou éventuellement mercure) et perméabilité ;
– mesures de diffusivité des chlorures et d’absorption capillaire ;
– essais de résistance mécanique.
Les zones de prélèvement permettent de plus de mesurer la profondeur de béton
carbonaté à l’aide d’une solution de phénolphtaléïne. Enfin, il est possible d’éva-
luer les propriétés de transfert du béton in situ, et notamment sa perméabilité et sa
diffusivité qui influencent la période d’incubation de la corrosion. Une mesure de
perméabilité de surface permet de révéler des anomalies mais est difficile à réali-
ser sur site car fonction de l’humidité du béton. Comme il n’existe pas de norme
pour la mesure sur site à l’heure actuelle, ces mesures restent essentiellement in-
dicatives.
9. PRÉVENTION ET RÉHABILITATION
9.1. Prévention. Mesures constructives
Pour se prémunir des problèmes liés à la corrosion, il est possible d’utiliser des
armatures en acier inoxydable. Le coût d’investissement initial est plus élevé que
celui des armatures classiques, mais il faut considérer le coût global de la structure
en incluant les actions de maintenance sur toute la durée de vie. Dès lors, les dif-
férences sont moindres et le choix de l’inox peut s’avérer économique. Le déve-
loppement d’armatures en matériaux composites (fibres de verre) est également
en cours mais pas encore en phase opérationnelle à grande échelle.
La conception générale d’un ouvrage n’est pas non plus sans influence sur la du-
rabilité générale du béton. Un certain nombre de règles de l’art simples doivent
être respectées afin de réduire au maximum les effets de la corrosion [DUV 92].
• En premier lieu, l’ouvrage doit être dimensionné de telle sorte que les charges ne
donnent lieu au cours du temps qu’à des déformations acceptables de façon à éviter
l’apparition de fissures macroscopiques préjudiciables à sa durabilité. Il apparaît
ainsi que la carbonatation et la pénétration des chlorures sont plus importantes dans
les zones tendues des éléments de structure que dans les zones comprimées [FRA
88]. C’est pourquoi la répartition des armatures doit être étudiée de façon à minimi-
ser la formation éventuelle de fissures : tout ce qui contribue à réduire la concentra-
tion des contraintes a un impact favorable sur la pénétration des agents agressifs.
368
• Au niveau des aspects géométriques des ouvrages, les éléments aux formes
simples assorties de dimensions suffisantes permettent un positionnement et un
enrobage correct des armatures. On évitera les structures trop minces où la péné-
tration des agents agressifs s’effectue suivant deux directions opposées. Une
attention particulière est à porter aux angles dans la mesure où l’attaque suivant
deux directions perpendiculaires peut décoller prématurément le béton d’enro-
bage (figure 9.29).
Armatures
Figure 9.29 : effets de la corrosion au niveau des angles des constructions.

Pour éviter ce décollement du béton d’enrobage, on dispose des armatures transversales.
• Au niveau des détails des dispositions de construction, un grand soin doit être
apporté aux parties de l’ouvrage les plus exposées aux intempéries. Un principe
simple doit pouvoir s’appliquer : éviter la présence d’eau stagnante et le chemi-
nement préférentiel des eaux de ruissellement. Les surfaces horizontales en
béton sont particulièrement concernées et une simple pente suffit généralement à
résoudre les problèmes (figure 9.30).
Pl
eui
uie
Pl
Figure 9.30 : dispositions constructives permettant d’éviter la stagnation d’eau.
369
Ainsi les ponts, les aires de stationnement, les routes, les balcons et terrasses doi-
vent être conçus de façon à d’éviter la stagnation d’eau. Cependant les zones les
plus exposées des surfaces horizontales soumises à une humidité fréquente, à des
éclaboussements répétés avec des sels en ambiance hivernale sont à traiter de fa-
çon spécifique et nécessitent souvent un revêtement imperméable.
9.2. Requalification des ouvrages en béton armé
Si, comme nous l’avons vu, les ruines d’ouvrages directement liées à la corrosion
sont rares, il faut garder à l’esprit que, selon le degré d’avancement des réactions,
la structure atteinte perd une partie de sa capacité portante. Il est donc essentiel de
garder à l’esprit le respect de la sécurité de l’ouvrage en service.
Si la perte de section des armatures est manifeste, il est nécessaire de réévaluer la
capacité portante de l’ouvrage par un calcul mécanique. L’estimation de la section
n’est toutefois pas toujours aisée car elle ne peut se faire que de manière discrète
par l’intermédiaire de sondages, et il est parfois difficile de remonter à des moyen-
nes statistiques.
Si la perte de section est supérieure à 10 %, il convient de renforcer les armatures
[GUI 03]. L’apport de nouvelles armatures peut se faire dans la masse, après dé-
molition des zones atteintes et reconstitution du béton, soit par un apport externe
enrobé dans un béton projeté connecté à la structure, soit par des armatures addi-
tionnelles collées sous forme de plaque de tôles ou de tissus de fibres de carbone.
La corrosion entraîne également une perte d’adhérence qui nécessite la dépose du
béton dégradé puis la reconstitution de l’enrobage. Il est à noter que cette opéra-
tion libère totalement les ancrages des barres. Il faut généralement étayer l’ouvra-
ge pour ce type d’opération car le risque de modification du comportement et de
mauvais fonctionnement des matériaux en tant que béton armé, peut alors être im-
portant.
Si les aciers sont la partie dégradée la plus naturelle quand on parle de corrosion,
il ne faut pas négliger la diminution de la section efficace de béton qui joue un rôle
dans le fonctionnement du béton armé notamment en compression. Comme pour
les problèmes d’adhérence, il faut s’assurer du bon fonctionnement des matériaux
acier et béton ce qui peut nécessiter un étayement. Les produits de réparation doi-
vent être compatibles avec les matériaux en place et assurer une adhérence suffi-
sante à défaut de quoi le comportement mécanique initial ne sera pas restauré.
9.3. Méthodes de réhabilitation
L’objectif de ce paragraphe n’est pas de recenser de manière exhaustive toutes les
techniques existantes mais plutôt de passer en revue les grandes familles de mé-
thodes. Des informations plus précises concernant le domaine d’action, la mise en
370
œuvre ou les limites et précautions d’emplois sont données dans les tableaux 9.14
à 9.21. Pour des informations plus détaillées, le lecteur pourra consulter le guide
AFGC Réhabilitation du béton armé dégradé par la corrosion [GUI 03].
Les différentes méthodes de réhabilitation des ouvrages en béton armé
concernent:
• la reconstitution de l’enrobage. Elle permet de réparer et d’arrêter la progres-
sion des dégradations d’un parement. Après élimination des zones dégradées,
remplacement des armatures trop corrodées et protection directe des armatures si
l’enrobage reconstitué est trop faible par rapport aux normes actuelles, un béton
de réfection est appliqué. Celui-ci devra montrer une bonne adhérence avec les
matériaux en place ;
• l’imprégnation. Les produits appliqués par imprégnation sont des consolidants
(consolidation locale et peu profonde d’une zone faiblement altérée) ou des
hydrofuges (constitution d’une barrière interne vis-à-vis de l’eau liquide mais
pas de la vapeur d’eau, ce n’est donc pas un imperméabilisant). Ces produits
n’ont pas d’action directe sur la corrosion mais sont des traitements complémen-
taires ;
• les inhibiteurs de corrosion, composés chimiques ajoutés en faible concentra-
tion au milieu cimentaire ralentissant, ou stoppant, le processus de corrosion.
Ces produits ont pour fonction de pénétrer l’enrobage du béton, d’abaisser la
vitesse de corrosion de l’acier sans altérer ce dernier. Ils doivent être stables et
compatibles avec le milieu cimentaire et ne pas être toxiques. On distingue les
inhibiteurs anodiques (diminution du courant sur la partie anodique du métal),
les inhibiteurs cathodiques (augmentation de la surtension cathodique) et les
inhibiteurs mixtes. Actuellement, l’efficacité de ces produits est de l’ordre d’une
dizaine d’années ;
• les revêtements de surface. La mise en peinture des ouvrages a pour objectif
d’améliorer l’esthétique, de contribuer à la protection du béton (l’amélioration
de l’imperméabilité du support ralentit la pénétration de l’humidité, de la vapeur
d’eau et des agents agresseurs) et à la correction des défauts de surface (porosité,
fissures). Les ouvrages concernés sont les bâtiments, les tunnels, les murs de
soutènement, les écrans acoustiques et certains ponts. Un critère important de
tenue dans le temps est la bonne adhérence au support ;
• le béton projeté, mélange de granulats, de ciment et d’eau, contenant parfois
des ajouts, projeté sous pression d’air comprimé sur une paroi. Il existe deux
techniques de projection : la voie sèche (eau introduite au niveau de la lance) et
la voie humide (eau introduite au malaxage du béton). Les ajouts peuvent être à
la fois :
– des adjuvants, qui confèrent des propriétés spécifiques à la mise en œuvre
(fluidité, résistance initiale),
371
– des fibres, qui selon leur type et dosage permettent une meilleure cohésion,
des effets de retrait réduits, une amélioration possible des caractéristiques
mécaniques,
– des fumées de silice qui améliorent l’aptitude à la projection (meilleure
accroche) ainsi que la durabilité (béton moins poreux) ;
• les traitements électrochimiques. Il en existe deux types :
– la ré-alcalinisation et l’extraction des chlorures. Ces traitements consistent
à polariser l’armature à l’aide d’une anode enrobée d’une pâte saturée d’un
électrolyte approprié et recouvrant le parement. Le courant de polarisation
circule de l’anode vers l’armature (cathode). Les armatures plus profondes
doivent être reliées électriquement à celle qui est directement polarisée. Ces
traitements durent environ de une à six semaines et sont temporaires. On
distingue la technique suivant laquelle un générateur électrique (technique
du courant imposé) est placé entre l’anode et l’armature et la technique sui-
vant laquelle l’anode, en alliage judicieusement choisi, est directement
reliée à l’armature (courant galvanique). L’objectif de ces méthodes est de
redonner au béton d’enrobage sa capacité à protéger les armatures. La ré-
alcalinisation permet d’augmenter le pH d’un béton qui a été carbonaté ; la
déchloruration permet d’extraire les ions chlorure qui ont pénétré l’enro-
bage,
– la protection cathodique. La protection cathodique des armatures permet de
ralentir, voire d’arrêter la corrosion. Elle consiste à abaisser le potentiel
électrochimique de l’armature jusqu’à une valeur seuil, dite potentiel de
protection, qui est telle que la vitesse de corrosion de l’acier devient négli-
geable. Le principe de la protection cathodique consiste à polariser l’arma-
ture dans le béton à l’aide d’une anode placée de façon permanente sur le
parement, ou parfois dans l’enrobage. Le courant de polarisation, qui cir-
cule de l’anode vers l’armature, se situe entre 2 et 50 mA/m2 de surface
d’armature. Il existe deux techniques de protection cathodique :
– par courant imposé : un générateur électrique est placé entre l’anode et
l’armature,
– par anode sacrificielle (courant galvanique) : l’anode, en alliage correcte-
ment sélectionné, est directement reliée à l’armature.
Une installation de protection cathodique est efficace tant que les éléments les
moins durables que sont les électrodes de références et l’anode, sont fonctionnels.
Ces éléments sont facilement remplaçables et, dans le cas d’une électrode de tita-
ne, la durée de vie peut atteindre 20 ans.
Ce survol rapide des différentes méthodes de réparation et de protection montre
qu’il existe aujourd’hui un large éventail de techniques permettant de prolonger
372
la durée de vie des ouvrages dégradés. Le choix de la technique repose sur des as-
pects technico-économiques liés à la structure et nécessite une étude au cas par
cas de manière à optimiser les coûts.
Tableau 9.14 : reconstitution de l’enrobage.
Domaine d’action Restauration de l’apparence du parement
Enlèvement béton dégradé, remplacement d’armatures
Mise en œuvre
de préférence par des armatures inox), protection éventuelle
Limites et précautions d’emploi Attention au risque de déséquilibre de la structure
Efficacité, contrôle, durée Contrôle des renforcements
Effets secondaires, Risque de récidive si la partie corrodée n’est pas parfaitement
incidences sur l’ouvrage enlevée. Effets cathodiques adjacents
Tableau 9.15 : béton projeté.

Domaine d’action Réparations, renforcements structurels
Mise en œuvre Projection sur la paroi par air comprimé (voie sèche ou humide)
Limites et précautions d’emploi Respect de la composition et des épaisseurs des couches
Efficacité, contrôle, durée Contrôle d’adhérence
Effets secondaires,
Surcharges de la structure
incidences sur l’ouvrage
Tableau 9.16 : hydrofuges de surface.

Domaine d’action Action hydrophobe sur le parement
Mise en œuvre Application par rouleau ou pulvérisateur
Emploi lors d’une altération due à l’eau liquide provenant de
Limites et précautions d’emploi
l’atmosphère (inadéquat pour les surfaces horizontales)
Efficacité, contrôle, durée Contrôle par l’essai perlant
Effets secondaires, Risque d’incompatibilité entre hydrofuges et produits
incidences sur l’ouvrage de traitement
Tableau 9.17 : inhibiteurs de corrosion.

Domaine d’action Ralentissement du processus de corrosion des armatures
Pulvérisation à la surface du béton ou application directe (gel)
Mise en œuvre
sur la surface ou l’acier
Incompatibilité avec hydrofuges et effets limités si teneur
en chlorures trop élevée
Efficacité fonction du type et de la quantité de produit disponible
Efficacité, contrôle, durée
au niveau des aciers. Contrôle par mesure de potentiel
Effets secondaires,
Risque d’efflorescences par réactions avec le béton
373
Tableau 9.18 : peintures, lasures et autres revêtements.

Domaine d’action Action esthétique et protectrice du parement de béton
Mise en œuvre Application en plusieurs couches sur support de bonne qualité
Protection superficielle, non curative dépendant de l’état
du support
Efficacité, contrôle, durée Efficacité liée à la qualité de l’adhérence support/revêtement
Effets secondaires, Incompatibilité avec certains traitements du béton.
incidences sur l’ouvrage Sensibilité aux UV
Tableau 9.19 : enduits pour le bâtiment.

Amélioration esthétique et correction des irrégularités (porosité,
Domaine d’action
fissures) de la surface de béton
Mise en œuvre Selon produit
Limites et précautions d’emploi Protection superficielle non curative
Efficacité fonction de l’adhérence support-revêtement.
Risque des cloquage, craquelage, écaillage
Effets secondaires,
Risque d’efflorescences par réactions avec le béton
Tableau 9.20 : traitements électrochimiques : ré-alcalinisation, extraction chlorures.

Ré-alcalinisation des bétons carbonatés
Domaine d’action
Extraction des chlorures pour les bétons pollués par les chlorures
Polarisation des armatures par électrode placée sur le parement
Mise en œuvre et enrobée d’une pâte saturée d’un électrolyte
Durée : quelques semaines
Continuité électrique des armatures
Limites et précautions d’emploi Béton non susceptible à l’alcali-réaction
Incompatibilité avec les armatures revêtues et les revêtements
Vérification du pH (ré-alcalinisation) ou teneur en chlorures
Efficacité, contrôle, durée (déchloruration)
Traitement à renouveler à terme
Effets secondaires, Déséquilibre de la solution interstitielle du béton
incidences sur l’ouvrage Risque d’efflorescences
374
Tableau 9.21 : traitements électrochimiques : protection cathodique.

Protection des aciers par abaissement de leur potentiel
Domaine d’action
électrochimique
Polarisation des aciers à l’aide d’une électrode placée de façon
Mise en œuvre
permanente sur le parement ou dans l’enrobage
Continuité électrique des armatures
Réparation éventuelle de la surface
Limites et précautions d’emploi Béton non susceptible à l’alcali-réaction
Incompatibilité avec les armatures revêtues et les revêtements
imperméabilisants
Efficacité si potentiel de l’acier maintenu à la valeur exigée
Remplacement des électrodes de référence
Déséquilibre de la solution interstitielle du béton
Risque de fragilisation dans le cas des aciers de précontrainte
Effets secondaires,
Modification de l’apparence du parement
Suivi électrique indispensable durant la durée de vie de
l’ouvrage
10. CONCLUSION
L’examen des ouvrages affectés par une détérioration du béton d’enrobage recou-
vrant les armatures révèle que les dommages résultent presque toujours d’une
épaisseur d’enrobage trop mince et/ou d’un béton défectueux, poreux et peu résis-
tant. La corrosion des armatures du béton armé est aujourd’hui la pathologie qui
coûte le plus cher à la collectivité. Les paramètres dégagés lors des observations et
des études montrent que la durabilité des armatures passe en premier lieu par la
réalisation d’un béton compact et d’une épaisseur d’enrobage adaptée. Les bétons
préparés avec des additions minérales (laitiers de haut-fourneau, cendres volantes,
fumées de silice, fillers) limitent en général la diffusion des ions chlorure.
Les approches modernes ne se basent plus uniquement sur la simple résistance à
la compression comme indicateur de durabilité mais sur des approches où les ca-
ractéristiques du matériau sont définies en fonction d’une durée de vie visée dans
un environnement donné (normes Eurocodes, approche performantielle).
Les progrès réalisés dans la modélisation numérique et la prise en compte des in-
certitudes, dans les approches fiabilistes notamment, permettent de calculer des
durées de vie par rapport à des états limites donnés (initiation de la corrosion, per-
te d’un pourcentage de section d’acier). La requalification mécanique de l’ouvra-
ge permet alors de définir la maintenance adéquate (réparation, confortement,
remplacement). Afin d’éviter des interventions lourdes, il est toujours préférable
d’identifier les désordres le plus tôt possible par des inspections ciblées.
375
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385

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CHAPITRE 9

La durabilité des armatures

V. BAROGHEL-BOUNY, B. CAPRA, S. LAURENS

méables (en présence de chlorures, les ajouts de laitiers, de cendres volantes ou

1. INTRODUCTION : ASPECT ÉCONOMIQUE

Effondrement du pont Silver Virginie (États-Unis) 1967 39 ans

Effondrement d’un parking, université de Syracuse New-York (États-Unis) 1995

La corrosion des armatures est la première cause de désordre affectant le domaine

2. LES DEUX ÉTAPES DE LA CORROSION DES ACIERS :

Figure 9.2 : augmentation de volume des produits d’oxydation du fer.

Volume des produits de corrosion

À la surface d’un ouvrage, les signes visibles de la corrosion apparaissent bien

Si l’éclatement du béton n’entraîne pas de conséquences structurelles directes

a) Fissuration b) Éclatement localisé c) Éclatement généralisé

Figure 9.4 : exemples de détériorations dues à la corrosion d’ouvrages en béton armé

3. LES MÉCANISMES DE CORROSION DES ACIERS

Figure 9.5 : évolution de la composition de la solution interstitielle d’une pâte de ciment

3.2. La corrosion : un phénomène électrochimique

Fe2 O3, H2O

Anode (–) Cathode (+)

Le schéma réactionnel de la corrosion implique la présence simultanée de quatre

Dans le cas de la formation d’oxydes en milieu aqueux, les réactions d’électrodes

– 0,4 (a) Passivation

Pour une valeur du pH de l’ordre de 13,5 (liquide interstitiel du béton), le dia-

un pourcentage moyen de cendres, le pH n’est que légèrement affecté, ne perdant

% en masse Concentration en équivalent (g/L)

CEM III/B Na2O = 0,20

Figure 9.8 : influence du pourcentage de fumées de silice sur le pH de liquides

4. LES DEUX PHÉNOMÈNES INDUCTEURS

• dissolution du CO2 dans l’eau :

Figure 9.9 : mécanisme de carbonatation de Ca(OH)2, d’après [THI 06a].

4.1.2. Conséquences de la carbonatation sur la microstructure du béton

Couche Béton en cours Béton sain pH

Vers la surface du béton Vers l'intérieur du béton

Figure 9.11 : gradient de pH au niveau du front de carbonatation, d’après [KAS 84].

Figure 9.12 : mise en évidence de la profondeur carbonatée par la phénolphtaléine

4.1.4. Influence de l’humidité relative sur la carbonatation

Profondeur de carbonatation (mm)

Figure 9.13 : influence de l’humidité relative sur la profondeur de carbonatation.

4.1.5. Cinétique de la carbonatation

Figure 9.14 : évolution de la profondeur carbonatée en fonction de la racine carrée

La relation linéaire entre la profondeur de carbonatation et la racine carrée du

Épaisseur carbonatée (mm)

Epaisseur de carbonatation (mm)

Figure 9.16 : évolution de la carbonatation en fonction du rapport E/C

te la relation entre résistance mécanique et profondeur de carbonatation pour dif-

Profondeur de carbonatation (mm)

Figure 9.18 : relation entre résistance à la compression à 28 jours

Figure 9.19 : influence de la concentration en CO2 et de la résistance à la compression

et l’aragonite, la calcite étant la forme stable à long terme. La transformation port-

4.2. La pénétration des ions chlorure dans le béton

O2 H2O Cl– Atmosphère

OH– Film passif

Cathode (+) Cathode (+)

Figure 9.21 : mécanisme de la corrosion électrochimique en présence de chlorures

la concentration en chlorures de la solution interstitielle n’est pas identique (mê-

Nature du ciment (E/C = 0,5-0,6) Coefficient de diffusion apparent Da (10–12 m2/s)

L’incorporation de fumées de silice conduit aussi à une diminution du coefficient

5. PRÉDICTION DE LA DURÉE DE VIE DES STRUCTURES

déterminant du transport (par diffusion et convection avec l’eau liquide) du cal-

principaux éléments permettant de décrire la pénétration des chlorures dans le bé-

 Relation entre coefficients de diffusion effectif et apparent des ions

dans le béton. Ces différents modèles permettent de calculer soit la position du

gris très foncé

Relation entre coefficients de diffusion effectif et apparent des ions