Mémoire PDF

République Algérienne Démocratique et Populaire
Ministère de l’Enseignement Supérieur et de la Recherche Scientifique
UNIVERSITE M’HAMED BOUGARA-BOUMERDES
Faculté des Sciences de l’Ingénieur

Mémoire de Master
Présenté par :
Mr DJATIT Farouk
Mr AMRANI Mustapha
En vue de l’obtention du diplôme de Master en
Génie Electrique
Option : Automatique
Thème :
Commande et supervision de la pompe

d’extraction de la centrale thermique de
Ras-Djinet par un API S7 300
Président Mr SMAANI. B M.C.B UMBB

Rapporteurs Mr IKHLEF. B M.A.A UMBB
Examinateur Mr AKROUM. H M.C.B UMBB
Examinateur Mr IDIR. A M.C.B UMBB
- Promotion Juin 2017-

Dédicaces
Je dédie ce modeste travail
A mes très chers parents
Ames frères et mes sœurs
A toute Ma famille
Et a tous mes amis
A tous mes collègues de la promotion 2017
A tous ceux qui m’aiment et qui me sont chers
FAROUK
Dédicaces
Je dédie ce modeste travail
A mes très chers parents
Ames frères et mes sœurs
A MA Chère petite nièce RITEDJ
A toute Ma famille
Et a tous mes amis
A tous mes collègues de la promotion 2017
A tous ceux qui m’aiment et qui me sont chers
MUSTAPHA
Remerciements
Nous tenons tout d’abord remercier Dieu de nous avoir donné
la force et le courage pour réaliser ce travail.
Nous remercions notre promoteur Mr. IKHLEF qui ont suivi
et dirigé notre travail et notre Encadreur Mr. CHAFAI
Nous remercions aussi toutes les personnes qui nous ontaidés
de près ou de loin au sein de la centrale de Ras-Djinet lors de notre
stage pratique en particulier monsieur Ben mrabet et monsieur
Hauchin.
Nous présentons aussi nos sincères remerciements aux
enseignants d’option génie électrique.
Enfin, nous remercions nos familles pour leurs aides,
compréhensions, encouragements et soutiens le long de nos études.
‫ملخص‬
‫هذا المشروع يتضمن استبدال نضام المنطق السلكي لمضخة االستخراج الموجودة في محطة رأس جنات بنظام الي‬
SIEMENS S7 300 .‫وذلك باستعمال المبرمج االلي الصناعي‬
.WINCC ‫وقمنا أيضا بوضع واجهة لمراقبة نضام مضخة االستخراج بواسطة برنامج‬
Step7-‫ مضخة االستخراج‬-‫المبرمج االلي‬-‫ الواجهة بين اآللة واإلنسان‬: ‫الكلمات المفتاحية‬
RESUME
Ce projet concerne à remplacer le système de la logique câblée de la pompe d’extraction
qui existe dans la centrale de Ras-Djinet par un système automatisé en utilisant un automate
programmable industriel SIEMENS S7 300.
Nous avons également fait la supervision de système de la pompe d’extraction avec le logiciel
Wincc flixible.
Mots clés : Interface HMI-Automate programmable- Step7- pompe d’extraction.
ABSTRACT
This project involves replacing the wired logic system of the extraction pump in the
Ras-Djinet plant by an automated system using a SIEMENS S7 300 programmable logic
controller.
We also made the system supervision of the extraction pump with the Wincc flixible software.
Keywords: Interface HMI-Programmable automaton- Step7- extraction pump.
Sommaire
Introduction General :……………………………………………………………………….1
Chapitre I : présentation de centrale de Cap_Djinet
I 1 Introduction : ............................................................................................................... 2
I. 2 Historique de la centrale :.......................................................................................... 2
I. 3 Etape de réalisation :.................................................................................................. 2
I. 4 Constitution de la centrale : ...................................................................................... 2
I. 5 Constituants communs de Ces 4 tranches : ........................................................... 2
I. 4.1 Chaudière :............................................................................................................... 3
I. 4.2 La turbine : .............................................................................................................. 3
I. 4.3 Le poste d’eau : ........................................................................................................ 4
I. 4.4 Condenseur : ............................................................................................................ 4
I. 4.5 La bâche alimentaire : ............................................................................................ 4
I. 4.6 Les pompes : ........................................................................................................... 5
I. 4.7 Alternateur : ............................................................................................................ 5
I. 4.8 Salle de commande centralisée : ............................................................................ 6
I. 4.9 Transformateur principal d’évacuation de l’énergie : ........................................ 6
I. 4.10 Dessalement de l’eau de mer : .............................................................................. 7
I. 5.1 Station de filtrage et de pompage d’eau de mer : ................................................ 7
I. 5.2 Poste de détente gaz naturel : ................................................................................ 7
I. 5.3 Poste fuel : ................................................................................................................ 7
I. 5.4 Station de pompage fuel. ......................................................................................... 7
I. 5.5 Déminéralisation d’eau de mer : ............................................................................ 7
I. 5.6 Station d’électro chloration : .................................................................................. 7
I. 5.7 Salle des compresseurs d’air: ................................................................................. 8
I. 6 Principe de fonctionnement : ................................................................................... 8
I
Sommaire
I. 7 Présentation d’une tanche thermique de la centrale de Ras-Djanet : ................. 10
Conclusion : ............................................................................................................................ 11
Chapitre II: Description et fonctionnement de pompe d’extraction
II. 1 Introduction : ............................................................................................................ 12
II. 2 Définition d’une pompe hydraulique : ................................................................... 12
II. 3 Mode de classement : ............................................................................................... 12
II. 3.1 Les pompes volumétriques : ............................................................................. 12

II. 3.2 Les turbopompes : ............................................................................................. 12
II. 3.2.1 Les pompes centrifuges : ............................................................................ 12
II. 3.2.1.1 Constitution : ............................................................................................ 13
II. 4 Avantages et inconvénients des pompes centrifuges ............................................. 13
II. 4.1 Avantages : ......................................................................................................... 13
II. 4.2 Inconvénients : ................................................................................................... 14
II. 5 Régulation du débit: ................................................................................................. 14
II. 7 Acheminement du condensat principal (RM) : ..................................................... 14
II. 8 Pompe d’extraction .................................................................................................. 18
II. 8.1 Définition : .......................................................................................................... 18
II. 8.2 Caractéristique : ................................................................................................ 18
II. 8.3 Description générale de la pompe d’extraction : ............................................ 18
II. 8.4 Description mécanique : .................................................................................... 18
II. 8.5 Organe d’isolement et de contrôle : ................................................................. 20
II. 8.5.2 Organe de contrôle : ................................................................................... 20
II. 9 Commandes du système d’eau de la pompe d’extraction : .................................. 21
II. 10 Démarrage et arrêt d’une pompe d’extraction : ................................................. 21
II. 11 Les états des composants de signalisation optique (voyant lumineux) ont la
signification suivante : ........................................................................................................... 21
II
Sommaire
II. 12 Instrumentations utilisées dans le circuit RM ..................................................... 22
II. 12.1 Capteurs : ......................................................................................................... 22
II. 12.1.2 Capteur de pression .................................................................................. 22
II. 12.1.3 les détecteurs de niveau : ......................................................................... 22
II. 12.1.3 Capteur de température (Thermomètres avec contacts électriques) ... 22
II. 12.1.4 Capteur de position ................................................................................... 23
II. 12.2 Les actionneurs : .............................................................................................. 23
II. 12.2.1 Définition : ................................................................................................. 23
Conclusion : ............................................................................................................................ 24
Chapitre III : Les automates programmables industrielles
III. 1 Introduction : ............................................................................................................ 25
III. 2 Objectif d’un système automatisé : ......................................................................... 25
III. 3 Structure d’un système automatisée : .................................................................... 25
III. 4 Les parties d’un système automatisé : .................................................................... 26
Introduction de l’API : ............................................................................................... 26
III. 5 Automate programmable industriel (API) : .......................................................... 27
III. 5.1 Définition : .......................................................................................................... 27
III. 5.2 Historique : ......................................................................................................... 27
III. 5.3 Domaine d’emploi des automates : .................................................................. 27
III.5.4 Rôle et l’influence de l’automate programmable industrie sur l’industrie :….27
III. 5.5 Les avantage des automates programmables .................................................. 27
III. 5.6 Type des automates programmables industrielles : ....................................... 28
III. 5.6.1 Type compacte : .......................................................................................... 28
III. 5.6.2 Type modulaire : ......................................................................................... 28
III. 5.7 Description des éléments d’un API : ................................................................ 29
III
Sommaire
III. 5.7.1 Structure Matérielle : ................................................................................. 29
III. 6 Critères de Choix d’un automate programmable industriel : ............................. 32
III. 7Choix de l’API : ......................................................................................................... 32
III. 8Automate programmable S7300 : ........................................................................... 32
Conclusion : ............................................................................................................................ 33
ChapitreIV:programmation et simulation
IV. 1 Introduction : ............................................................................................................ 34
IV. 2 GRAFCET : .............................................................................................................. 34
IV. 2.1 Définition : .......................................................................................................... 34
IV. 3 Les règles d’évolution : ............................................................................................ 35
IV. 3.1 Règle 1 « Situation initiale » : ........................................................................... 35
IV. 3.2 Règle 2 « Franchissement d’une transition » : ................................................ 35
IV. 3.3 Règle 3 « Evolution des étapes actives » : ........................................................ 35
IV. 3.4 Règle 4 « Evolutions simultanées » : ................................................................ 36
IV. 3.5 Règle 5 « Activations et désactivations simultanées » : .................................. 36
IV. 4Mise en équation d'un grafcet : ................................................................................ 37
IV. 4.1Règle générale : ................................................................................................... 37
IV. 5 Elaboration de GRAFCET de la pompe d’extraction : ........................................ 37
IV. 5.1 Grafcet de sécurité : voir figure IV.7 ............................................................... 37
IV. 5.2 Grafcet de conduit : voir figure IV.8 ............................................................... 38
IV. 5.3 Grafcet de démarrage de la pompe d’extraction :.......................................... 39

IV. 5.4 Grafcet de production normale de la pompe d’extraction……………………….…...40
IV. 5.5 Grafcet d’arrêt de la pompe d’extraction : ..................................................... 41
IV
Sommaire
IV. 6 GEMMA : ................................................................................................................. 42
IV. 6.1 Définition : .......................................................................................................... 42
IV. 7 Structuration du GEMMA : .................................................................................... 42
IV. 7.1 Partie commande hors énergie (PZ) : .............................................................. 43
IV. 7.2 Partie commande en énergie (A, D, F) : .......................................................... 43
IV. 7.2.1 Définition des procédures ........................................................................... 43
IV. 8 Utilisation pratique du GEMMA : ......................................................................... 44
IV. 9 Les boucles opérationnelles du GEMMA............................................................... 44
IV. 9.1 Marche normale : Voir figure IV.14 ................................................................ 44
IV. 9.2 Marche de réglage : voir figure IV.15.............................................................. 44
IV. 9.3 Arrêt de sécurité : voir figure IV.16 ................................................................ 45
IV. 10 Elaboration le GEMMA de la pompe d’extraction :........................................... 46
IV. 11 Programmation avec step 7 ................................................................................... 47
IV. 11.1 Définition : ........................................................................................................ 47
IV. 12.1 Fonctions de base du logiciel : ........................................................................ 47
IV. 12.2 Les applications du logicielle STEP 7 : .......................................................... 47
IV. 12.3 Interaction du logiciel et du matériel ............................................................. 47
IV. 13 Mode d‘emploi de step 7 : ...................................................................................... 48
IV.13.1 Solution d’automatisation de système et dimensionnement de l’automate : ... 49
IV. 14 Présenter une partie de simulation de notre programme : ................................ 50
Conclusion : ............................................................................................................................ 50
Chapitre V : SIMATIC WinCC
V. 1 Introduction : ............................................................................................................ 51
V. 2 Définition de La supervision : ................................................................................. 51
V. 3 Domaines d'application de la supervision : ........................................................... 51
V. 4 Logiciel de supervision : .......................................................................................... 51
V
Sommaire
V. 4.1 Définition : ............................................................................................................. 52
V. 4.2 Fonctionnalités : .................................................................................................... 52
V. 4.3 Caractéristiques techniques: ................................................................................ 52
V. 4.4 Avantage:[10] ......................................................................................................... 52
V. 5 Simulation de supervision sous Wincc : ................................................................. 53
V. 6 Vue de wincc ............................................................................................................. 53
V. 6.1 Vue d’accueil : ....................................................................................................... 53
V. 6.2 Vue de système de la pompe d’extraction : ......................................................... 54
V. 6.2.1 Vue d’ensemble: .............................................................................................. 54
V. 6.2.2 Vue d’ensemble 1 : .......................................................................................... 55
V. 6.3 Les vues de grafcet : .............................................................................................. 56
V. 6.3.1 Vue de grafcet de sécurité : ............................................................................ 56
V. 6.3.2 Vue de grafcet de conduite : .......................................................................... 57
V. 6.3.3 Vue de grafcet de démarrage : ...................................................................... 57
V. 6.3.4 Vue de grafcet de production normal : ......................................................... 58
V. 6.3.5 Vue de grafcet d’arrêt : .................................................................................. 59
Conclusion : ............................................................................................................................ 59
Conclusion generale: .............................................................................................................. 60
VI
LISTE DES FIGURES
Figure I.1 : Chaudière ................................................................................................................ 3

Figure I.2 : présentations des trois corps de la turbine ................................................................ 4
Figure I.3 : constitution de poste d’eau........................................................................................ 4
FigureI.4 : Bâche Alimentaire ..................................................................................................... 5
FigureI.5 : Alternateur ................................................................................................................ 6
FigureI.6 : Salle de commande centralisée................................................................................... 6
FigureI.7 : Transformateur principal d’évacuation de l’énergie ................................................. 7
Figure I.8: les phases production de l’énergie électrique ............................................................. 9
FigureI.9 : Schéma synoptique d’une tranche thermique .......................................................... 10
Figure II.1 : face d’une pompe centrifuge ................................................................................. 13
Figure II.2 : Schéma de conduite principale de condensat primaire simplifie............................ 17
Figure II.4 : Carte de commande d’organe de puissance (AS11). .............................................. 21
FigureII.5 : Capteur de pression ............................................................................................... 22
FigureII.6 :Détecteur de niveau................................................................................................. 23
FigureII.7 : capteur de température .......................................................................................... 23
FigureII.8 : Capteur de position ................................................................................................ 24
FigureII.9 : Vannes motorisées électriques ................................................................................ 24
FigureII.10 :Pompe à eau électrique.......................................................................................... 25
Figure III.1 : structure d’un système automatisé ....................................................................... 26
Figure III.2 : Automates programmables de Type compacte ..................................................... 29
Figure III.3 : API de Type modulaire ........................................................................................ 29
Figure III.4 : CPU S7-300 ......................................................................................................... 31
Figure III.5 : Les modules d’entrée /sortie ................................................................................ 32
Figure III.6 :S7 300 ................................................................................................................... 33
Figure IV.1 : structure générale d’un grafcet ............................................................................ 34
Figure IV. 2 : L’étape initiale .................................................................................................... 34
Figure IV.3 : Evolution des étapes actives ................................................................................. 35
Figure IV.4 : Evolutions simultanées ......................................................................................... 35
Figure IV.5 : Exemple d’activations et désactivations simultanées ............................................ 36
VII
LISTE DES FIGURES
Figure IV.6 : Mise en équation d’un grafcet .............................................................................. 37

Figure IV.7 grafcet de sécurité .................................................................................................. 37
Figure IV.8 : grafcet de conduit ................................................................................................ 38
Figure IV.9 : Grafcet de démarrage de la pompe d’extraction .................................................. 39
Figure III.10 : grafcet de production normale de la pompe d’extraction ................................... 40
Figure IV.11 : grafcet d’arrêt de la pompe d’extraction ............................................................ 42
Figure IV.12 : Le GEMMA ....................................................................................................... 42
Figure IV.13 : Structuration du GEMMA ................................................................................. 43
Figure IV.14 : marche normale du GEMMA ............................................................................ 44
Figure IV.15 : marche de réglage du GEMMA ......................................................................... 45
Figure IV.16 : arrêt normale du GEMMA ................................................................................ 46
Figure IV.17 : GEMMA de la pompe d’extraction .................................................................... 47
Figue IV.18 : diverses parties de step7....................................................................................... 49
Figure IV.19 : Mode d‘emploi de step 7..................................................................................... 50
Figure IV.20 : exemple de simulation de programme de la pompe d’extraction ........................ 52
Figure V.1 : page d’accueil de WinCC flexible ........................................................................... 51
Figure V.2 : Vue d’accueil ......................................................................................................... 53
Figure V.3 : vue d’ensemble 1 du système de la pompe d’extraction ......................................... 54
Figure V.4 : vue d’ensemble 2 du système de la pompe d’extraction ......................................... 55
Figure V.5 : vue de grafcet de sécurité ...................................................................................... 56
Figure V.6 : Vue de grafcet de conduite .................................................................................... 57
Figure V.7 : Vue de grafcet de démarrage ................................................................................. 58
Figure V.8: Vue de grafcet de production normal…. ……………………………………............................59
Figure V.9: Vue de grafcet d’arret…….……………………………………………………..…............................59
Figure V.10: Vue des alarmes…………………………………………………….……………………………….59
VIII
LISTE DES TABLEAU
Tableau II.1 : organe d’isolement ......................................................................................... 16
Tableau II.2: Organe de contrôle .......................................................................................... 16
IX
LISTE DES ABREVIATIONS
A.P.I : Automate Programmable Industriel.

AU : Arrêt d’Urgence.
BP-L : BOTON POUSSOIR DE LIBERATION
BP-M : BOTON POUSSOIR DE MARCHE
BP-A : BOTON POUSSOIR D’ARRET
BP: Base Pression.
CPU : Unité centrale.
CP : Processeurs de communication.
DB : Bloc de Données.
FM : Modules de fonction.
F : Forçage.
FB : Bloc Fonctionnel.
FC : Fonction.
GPN : Grafcet de Production Normale.
GS : Grafcet de Sécurité.
GC : Grafcet de Conduite.
GD : Grafcet de Démarrage.
GA : Grafcet D’ARRET.
GEMMA: Guide d’Etude des Modes de Marche et d’Arrêt.
HP : Haute Pression.
IM : Modules d’extension.
IHM: Interface Homme Machine.
MP : Moyenne Pression.
MPI : Interface Multipoint.
OB : Bloc d’Organisation.
PO : Partie Opérative.
PC : Partie Commande.
PP : Partie pupitre
PS : Modules d’alimentation.
X
LISTE DES ABREVIATIONS
PG : programming device.
RM : l’eau d’extraction (condensat principal).
RQ : vapeur auxiliaire.
RH : soutirages basse pression.
RN : condensat secondaire.
SGP: SIMMERING GRAZ PAUKER.
SM : Modules de signaux.
U D :système eau déminéralisée
VC :eau de refroidissement
Win CC: Windows Control Center.
XI
Introduction générale
De nos jours l’énergie électrique est un besoin vital pour l’homme, elle occupe une place
prépondérante dans l’industrie et son développement. L’énergie électrique est produite à partir
de la conversion d’autres formes d’énergies primaires à l’exemple d’énergies fossiles, nucléaire
et renouvelable.
Une centrale thermique est une centrale électrique qui produit de l'électricité à partir d'une
source de chaleur selon le principe des machines thermiques. Certaines installations utilisent
une partie de cette chaleur pour d'autres applications on parle alors de cogénération.
La centrale thermique de Ras Djanet est une centrale électrique composée de quatre (4)
groupe monoblocs d’une puissance unitaire de 168 mégawatts(MW), totalisant une capacité
installée de 670 mégawatts, la puissance fournie au réseau est de 672 MW, et le reste est
consommé par les auxiliaires. Cette centrale est la plus grande du pays.
En effet, dans cette centrale se trouve une pompe d’extraction qui a pour but d’aspirer
l’eau du condenseur et de refouler vers la bâche alimentaire.
Actuellement, le mode de marche du procédé est manuel et semi-automatique. La

commande de cette pompe d’extraction, a été réalisée à l’origine en logique câblée. Dans le
cadre de notre projet de fin d’étude, nous envisageons d’automatiser cette pompe d’extraction
en remplaçant le système existant par un système à base d’automate programmable industriel.
Pour cela, notre mémoire s’articule autour de cinq chapitres organisé comme suit :
Chapitre I : sera consacré à la présentation de la centrale avec une description des différents
éléments qui constituent cette centrale et les principaux circuits de production.
Chapitre II : nous décrivons la pompe d’extraction des différents éléments qui la constituent
et son instrumentation.
Chapitre III : sera destiné à la description des automates programmable industriels.
Chapitre IV : nous allons décrire le GRAFCET le GEMMA et le logiciel de programmation

step 7 et dans cette partie nous présentons également le GRAFCET et le GEMMA de notre
système.
Enfin le chapitre V : on parlera de la supervision et logiciel de wincc et on présentera la

supervision de notre pompe d’extraction.
Nous allons finir notre travail par une conclusion générale.
1
Chapitre I Présentation de la centrale de Cap_Djinet
I. 1 Introduction :
Dans la présentation de la centrale de Cap-Djinet on va donner en premier temps
l’évolution historique de la centrale, sa situation géographique, l’organigramme de ses
différentes directions sa constitution et les éléments principaux de ses différentes activités
industrielles, sont fonctionnement et ses différents objectifs.
I. 2Historique de la centrale :
Première fourniture d’énergie électrique au réseau s’est effectuée le17 juin 1986a été
construite par un groupe Austro-allemand SIEMENS-SGP qui avait la responsabilité des
études de la supervision du montage et du contrôle d’ouvrage, ainsi que d’une entreprise
Espagnole DRAGADOS à laquelle a été confié la réalisation de la prise d’eau de mer. [1]
I. 3Etape de réalisation : [1]

 Les principaux contrats ayant été signés en 1980 ;
 les travaux de terrassement ont démarré en mars1981 ;
 le début de montage de la centrale s’est effectué en mars1984 ;
 Le couplage au réseau des trois groupes ayant été réalisé au cours de l’année 1986.
Le calendrier de réalisation des principales opérations se présente comme suit :
 travaux de génie civil : 1984-1985 ;
 Montage mécanique : 1984-1986,
 Montage électrique : 1984-1986.
La mise en service des groupes de production s’est déroulée comme suit :
 Groupe 1 en décembre 1985 ;
 Groupe 2 en avril 1986 ;
 Groupe 3 en septembre 1986 ;
 Groupe 4 en décembre 1986.
I. 4Constitution de la centrale : [1]

Elle est composée de 04 groupes et chaque groupe est compose de:
 La chaudière ;
 La turbine a’ vapeur ;
 Condenseur ;
 Alternateur ;
 Auxiliaires électrique ;
 Salle de commande centralisée ;
 Transformateur principale d’évacuation de l’énergie;
 Dessalement de l’eau de mer.
I. 5 Constituants communs de Ces 4 tranches :

 Station de filtrage et de pompage d’eau de mer ;
 Poste de détente gaz naturel ;
 Poste fuel ;
 Station de dessalement et de déminéralisation d’eau de mer ;
 Station d’électro chloration ;
 Salle des compresseurs d’air.
2
I. 4.1 Chaudière :
A)-Rôle :
Chaudière ou générateur de vapeur a pour rôle de transformer l’eau d’alimentation de
l’état liquide à l’état de vapeur à haute pression pour alimenter le groupe Turbo
Alternateur(GTA).voir Figure I.1
B)-caractéristiques : [2]
 Capacité de vaporisation maximale : 523 t/h.
 Température de l’eau alimentation : 246°C.
 Pression de service : 160 bars.
 Température de la vapeur : 540°C.
Figure I.1 : Chaudière
I. 4.2 La turbine :
Elle a pour rôle de transformer l’énergie thermique contenue dans la vapeur provenant
de la chaudière en un mouvement de rotation de l’arbre, le travail mécanique obtenu sert à
entrainer l’alternateur. Elle compose de trois corps : haute pression(HP), moyenne pression
(MP) et base pression (BP).elle sont présenté dans la figure I.2
3
MP BP HP
Figure I.2 : présentations des trois corps de la turbine
I. 4.3 Le poste d’eau :

Le poste d’eau comprend l’ensemble des appareils qui préchauffe l’eau et le transfert
du condenseur jusqu’ à la chaudière, en passant par la bâche d’alimentation. Figure I.3
Figure I.3 : constitution de poste d’eau
I. 4.4 Condenseur :
Son rôle est d’assurer la condensation de la vapeur évacuée du corps BP de la turbine
par la circulation de l’eau de mer de refroidissement (débit de 2 x 12000 m3/h), dans les
14850 tubes en titane contenu dans le condensateur.
I. 4.5 La bâche alimentaire :

Joue un grand rôle d’un échangeur à mélange (réchauffeur), l’eau est chauffée alors par
le soutirage (S4) du corps moyenne pression (MP) de la turbine.
Dégager les gaz étrangers incondensables vers l’atmosphère avec deux tuyauteries
d’évacuation. Figure I.4
4
Figure I.4 : Bâche Alimentaire
I. 4.6 Les pompes :

 pompes d’extraction :
Assurent le transfert de l’eau de puits du condenseur jusqu’à la bâche alimentaire
en passant par les(03) réchauffeurs BP, (le débit nominal des pompes est 414 m3/h).
 pompes d’alimentation
Ces pompes alimentaires servent refouler l’eau d’alimentation de la bâche
alimentaire vers la chaudière en passant à travers les réchauffeurs haute pression et
l’économiseur. (Le débit nominal des pompes est 3×261.6m3/h).
 pompes de circulation
Ces pompes de circulation assurent le refoulement de l’eau de mer jusqu’au
condenseur.
I. 4.7 Alternateur :
L’alternateur de la centrale de Ras –Djinet, est une machine synchrone triphasée. C’est
un alternateur bipolaire à refroidissement direct du rotor et à refroidissement indirect de
l’enroulement du stator avec l’hydrogène, Il sert à transformer l’énergie mécanique produite
par l’arbre de la turbine en énergie électrique. Figure I.5
Figure I.5 : Alternateur
5
I. 4.8 Salle de commande centralisée :

Les quatre groupes de production de l’électricité sont contrôlés et réglés chacun à partir
d’un pupitre dans la salle de commande climatisée et insonorisée (Figure I.6). Il existe deux
salles de commande et chacune comprend :
 02 pupitres de conduite et de signalisation des alarmes électrique.
 02 tableaux verticaux où sont rassemblés les organes de commande et les appareils
d’enregistrement.
 Un tableau synoptique qui schématise les auxiliaires électrique et les tableaux relatifs
au service commun
 Un équipement de supervision d’analyse d’incidents.
Figure I.6 : Salle de commande centralisée
I. 4.9 Transformateur principal d’évacuation de l’énergie :

Chaque alternateur est raccordé par des gaines à un transformateur élévateur (15.5-
220kv) d’une puissance de 220 MKV à travers un disjoncteur compteur. Les transformateurs
élévateurs ont un poids de 140 tonnes (sans les radiateurs) et leur réfrigération est assurée par
une circulation forcée d’huile, laquelle est elle –même refroidie par l’air. Figure I.7
Figure I.7 : Transformateur principal d’évacuation de l’énergie
6
I. 4.10 Dessalement de l’eau de mer :

Station de dessalement a pour rôle la production d’eau dessalée à partir de l’eau de mer.
Quatre unités de dessalement produisant 500m 3/jour chacune, assurant la production en eau
dessalée, stockée dans deux bâches (2*2700m 3).
I. 5.1Station de filtrage et de pompage d’eau de mer :

1) Amenée d’eau de mer :
L’amenée d’eau de mer s’effectué à partir de trois canalisations indépendantes
de 3 m de diamètre chacune, dont la prise est située à 900 m de longueur au large de
la mer.
2) filtration d’eau de mer :
La filtration d’eau de mer s’effectue en deux étapes :
 une première filtration s’effectue au niveau des grilles à grappins pour stopper
et récupérer les gros déchets et organismes arrivant avec l’eau de mer.
 une deuxième filtration s’effectue au niveau des tambours filtrants pour la
récupération des organismes de petite taille qui n’ont pas pu être stoppés par
les grilles à grappins.
3) pompage d’eau de mer :
Le pompage s’effectue dans des puits situés après la station de filtrage, par trois
groupes de pompes déférents pour les besoin de la centrale.
 Pompes d’alimentation en eau de mer de refroidissement
 Pompes d’alimentation en eau de mer pour les unités de dessalement
 Pompes d’alimentation en eau de mer pour la station d’électro chloration
I. 5.2 Poste de détente gaz naturel :

Le gaz naturel est utilisé comme combustible principal dans la centrale Thermique de
Ras-Djinet.
I.5.3 Poste fuel :

La centrale de Ras –Djanet, utilise comme combustible de secoure le fuel léger.
I.5.4 Station de pompage fuel.

Cette station comporte en tout quatre unité, chaque unité et directement reliée à une
chaudière.
I.5.5 Déminéralisation d’eau de mer :

L’installation de déminéralisation sert au traitement de l’eau d’appoint d’alimentation
pour les 4 chaudières .
Deux chaines de déminéralisation de 40 m3/h chacune, parachèvent le traitement de
l’eau avant son utilisation dans le cycle vapeur.
Le stockage d’eau déminéralisée se fait dans deux (02) réservoirs de 1500 m3 chacun.
7
I.5.6 Station d’électro chloration :

La chloration de l’eau de mer permet de protéger le circuit d’eau de mer (condenseur,
conduite d’amenée d’eau de mer …) contre tout encrassement pouvant être causé par les
micro-organismes marins .Elle se fait par injection d’hypochlorite de sodium.
I.5.7 Salle des compresseurs d’air:
Un ensemble de compresseurs de tuyauteries de vannes, sert à la production et la
distribution de l’air, nécessaire aux différents consommateurs dans la centrale.
I.6 Principe de fonctionnement :

Dans une centrale thermique à vapeur, la production de l’énergie électrique comporte
trois phases. Figure I.8
1- La transformation de l’énergie chimique du combustible en énergie calorifique de la
vapeur dans la chaudière.
2- La transformation de l’énergie calorifique en énergie mécanique par la turbine.
3- La transformation de l’énergie mécanique en énergie électrique par l’alternateur.
Le condensât est extrait par la pompe d’extraction pour l’acheminer vers la bâche alimentaire
en passant par le réfrigérateur d’été, les réfrigérants d’hydrogène de l’alternateur et par les
réchauffeurs BP.
L’eau d’alimentation de bâche alimentaire sera refoulée par la pompe alimentaire vers la
partie inférieure du ballon chaudière en passant par les réchauffeurs HP 5 et 6 pour le
réchauffeur à une température de 256.5 °C sous une pression de 164.3 bars avant d’être
introduite dans l’économiseur de 284.7 °C et une pression de 160 bars.
A la sortie de l’économiseur, l’eau est encore à l’état liquide, pour avoir de la vapeur il
faut encore chauffer à une certaine température qui permet de transformer l’eau en vapeur.
Ce liquide sera vaporisé en descendant dans des colonnes d’alimentation qui traversant les
huit bruleurs qui fonctionnent en présence d’oxygène fournit par le ventilateur de soufflage, la
vapeur prend une température de 540°C et une pression de 170 bars.
La vapeur est canalisée dans les écrans vaporisateurs jusqu’ à la partie supérieure du
ballon chaudière et s’achemine vers le corps HP de la turbine en passant par les trois
surchauffeurs.
La vapeur d’échappement en partie détendue est refroidie dans la partie HP de la turbine, est
ramenée à la chaudière pour une resurchauffe.
Après le passage par les resurchauffeurs 1 et 2 où elle est portée à 540°C et 48 bars.
A la sortie des resurchauffeurs la vapeur poursuit sa détente dans le corps MP puis dans le
corps BP .la vapeur détendue est conduite au condenseur.
L’effet de la vapeur dans les trois corps de la turbine est de fournir l’énergie mécanique
à l’alternateur qui produit de l’énergie électrique.
Tous les auxiliaires sont alimentés à travers le transformateur de soutirage.
8
Figure I.8: les phases production de l’énergie électrique
9
I. 7 Présentation d’une tanche thermique de la centrale de Ras-Djanet :

Voir Figure I.9
SCHEMA SYNOPTIQUE D’UNE TRANCHE

Cheminé THERMIQUE
Tube Ballon
support
Resurchauffeur Alternateur
Economiseur s Vapeur RA
BP
MP
Resur 1
HP
Surchauffeurs
Surch 1
By pass BP
Vapeur RB
Resur. 2
TS
Surch. 3 Eau de mer
TP
Vapeur RC
Surch. 2
By pass HP
Combustible
Condenseur
R é c h a u ffe u rs
Réfrigérant
R o ta tif
D ’a ir
Réchauffeurs HP D’été
5 et 6 Dégazeur
S4
O Eau RM
Ventilateur Colonne Bâche

de recyclage Ecrans d’alimentation alimentaire
Vapeur RQ vaporisateurs
Réchauffeurs BP 1,2 et 3
Pompes Eau RL Pompes
alimentaires d’extraction
Préchauffeur Ventilateur (1 x 50%) (1 x 100%)
d’air à vapeur O de soufflage
Figure I.9 : Schéma synoptique d’une tranche thermique

10
Conclusion :
Dans ce chapitre on a fait une présentation générale de la centrale thermique de Ras-
Djinet, en premier temps on a présenté la constitution de la centrale (les différents éléments
principaux), et enfin on a donné leur principe de fonctionnement qui nous permet de produire
de l’électricité.
11
Chapitre II Description et fonctionnement de la pompe d’extraction
II. 1Introduction :
Les pompes sont des éléments essentiels dans la vie et le confort des êtres humains.
Les pompes déplacent les fluides qu'ils soient chauds ou froids, propres ou sales.
Elles effectuent cette opération de manière extrêmement efficace .Dans notre projet on a la
pompe d’extraction de la centrale de Ras-Djanet qu’on va étudier pour connaitre leur
fonctionnement et leur influence sur le fonctionnement du système de la centrale thermique de
Ras-Djanet.
II. 2 Définition d’une pompe hydraulique :

Une pompe hydraulique est une machine destinée à accroitre l’énergie d’un liquide en vue
de provoquer son élévation de pression et son déplacement dans un circuit.
II. 3 Mode de classement :

Il existe un très grand nombre de types de pompes. Ces différents types peuvent tous se
rattacher, à quelques exceptions près, à deux grandes catégories :
 Les pompes volumétriques.
 Les pompes roto-dynamiques appelées aussi turbopompes.
II. 3.1Les pompes volumétriques :

Les pompes volumétriques ou à capacité variable sont des pompes dans lesquels
l’écoulement du fluide résulte de la variation d’une capacité occupée par le fluide.
On distingue deux grands types de pompes volumétriques :
 Les pompes rotatives ;
 Les pompes alternatives.
II. 3.2Les turbopompes :

Les turbopompes sont actuellement parmi les plus employées. Les principales raisons de
ce choix sont les suivantes : ces appareils étant rotatifs et ne comportant aucune liaison articulée,
leur entraînement, par un moteur électrique ou à combustion interne, ne présente aucune
difficulté. D'autre part, l'encombrement de la turbopompe est environ huit fois moindre que
celui des pompes volumétriques, et peut être encore réduit en adoptant une disposition à axe
vertical. Ce moindre encombrement et aussi un poids plus faible permettent de réaliser
d'appréciables économies sur les bâtiments abritant les installations. De plus, les frais
d'entretien d'une turbopompe sont peu élevés.
On a trois classes de turbopompes
 Les pompes hélices ;
 Les pompes hélico-centrifuges ;
 Les pompes centrifuges.
II. 3.2.1Les pompes centrifuges :

Les pompes centrifuges sont composées d'une roue à aubes qui tourne autour de son axe,
d'un stator constitué au centre d'un distributeur qui dirige le fluide de manière adéquate à l'entrée
de la roue, et d'un collecteur en forme de spirale disposé en sortie de la roue appelé volute.
Le fluide arrivant par l'ouïe est dirigé vers la roue en rotation qui sous l'effet de la force
centrifuge lui communique de l'énergie cinétique. Cette énergie cinétique est transformée en
énergie de pression dans la volute.
12
Un diffuseur à la périphérie de la roue permet d'optimiser le flux sortant est ainsi de limiter
les pertes d'énergie.
II. 3.2.1.1 Constitution :

Les pompes centrifuges sont de construction très simple en version de base. Elles sont
essentiellement constituées d’une pièce en rotation le rotor appelée aussi roue ou hélice qui
tourne dans un carter appelée corps de pompe ou volute voir figure II.1.
Ces machines comprennent donc :
Un distributeur (arrivée du liquide)
 L’ouïe d’aspiration ;
 Le corps de la pompe ou volute ;
 Le refoulement qui va s’élargir ;
 L’ouïe de refoulement.
Sortie
Roue
Sortie
Entré Arbre
e de
roue
Roue
Sortie
Volut
e
Figure II.1 : face d’une pompe centrifuge
II. 4Avantages et inconvénients des pompes centrifuges :

II. 4.1Avantages :
 Construction simple, peu de composants mobiles, longue durée de service ;
 Débit de refoulement facile à ajuster par une soupape à la sortie de la pompe ou par la
vitesse de rotation ;
 Vitesse de rotation élevée, entraînement direct possible par moteur électrique ou
turbine ;
 Limiteur de pression intégré, pas de soupape de sécurité requise ;
 Fonctionnement très silencieux grâce à un bon équilibrage des masses et à l’absence
de masses oscillantes ;
 Refoulement continu sans pulsations ;
13
 Acheminement possible de matières solides ;

 Conviennent à des puissances élevées ;
 Concentration élevée de la puissance et petit espace de construction.
II. 4.2Inconvénients :
 Risque de cavitation avec de l’eau chaude ou des pressions d’aspiration faibles ;
 Le débit volumétrique dépend de la pression de refoulement ;
 Plusieurs étages requis pour les pressions de refoulement élevées.
II. 5 Régulation du débit :

Plusieurs méthodes sont possibles pour changer le débit :
 Changement de la vitesse de rotation de la pompe :
Le changement de la vitesse de rotation de la pompe C'est la méthode la plus
employée. Cependant, la régulation électrique du moteur via un variateur de fréquences
engendre une consommation d'énergie supplémentaire dont il faut tenir compte.
 Ajout d'une vanne réglable sur la conduite de refoulement :
L'ajout d'une vanne plus ou moins ouverte sur la conduite de refoulement engendre
des pertes de charges singulières qui vont déplacées la caractéristique du réseau vers les
faibles débits. Cette méthode est très coûteuse d'un point de vue énergétique et est donc à
prohiber.
 Réglage par By-Pass :
Le principe du réglage de débit par By-Pass consiste à dériver une partie du débit au
refoulement pour le réinjecter à l'aspiration. Cette méthode est d'un point de vue énergétique
pas très rationnelle.
II. 6 Le circuit RM :
Ce circuit commence à la sortie du condenseur et se poursuit jusqu’ au dégazeur de la
bâche alimentaire en passant par les pompes d’extraction, les réfrigérants d’été, le réfrigérant
d’alternateur, le réfrigérant des buées, les éjecteurs de vapeur de service et les réchauffeurs
basse pression.
Appartiennent aussi le au système RM les conduites menant à la station de contournement
basse pression, au poste de contournement vapeur auxiliaire de l’alimentation secours dans le
système Noria ainsi que celles menant à la bâche tampon. [1]
II. 7Acheminement du condensat principal (RM) :

Le condensat s’échappe de la sortie du condenseur par une des pompes d’extraction,
chacune prévue pour 100%. Ces pompes sont construites sur le type pompe centrifuge à 3
étages.
La pompe d’extraction RM 21 D001 et la pompe d’extraction RM 22 D001 acheminent
le flux de condensat à travers les organes d’arrêt et les clapets de retenue, dans le collecteur RM
32. Celui-ci alimente le réfrigérant d’alternateur avec une partie de l’écoulement (à peu près 50
%), qui peut être amenée directement à travers les réfrigérants d’été VC 53 W001au VC 54
W001, au choix.
L’autre partie de l’écoulement s’achemine par la conduite RM 30, munie d’une soupape
de réglage, dans la conduite RM 32, Puis ramène le condensat du réfrigérant de l’alternateur.
14
Plus loin dans la conduite RM 30 est placé le réfrigérant des buées avec robinet terrie.
Le condensat traverse après cela les condenseurs, mont é en parallèle, des éjecteurs de
vapeur de service SL 13 B001 et SL 14 B001 par les conduites RM 37 et RM 38. Le collecteur
RM 40 amène le flux de condensat, en passant par un orifice de mesure, des soupapes de réglage
et des clapets de retenue, jusqu’ à l’entrée du réfrigérant de condensat RH 10 W002.
De la sortie de celui-ci les conduites RM 51/52/53mènent aux réchauffeurs basse pression
RH 10 W001, RH 20 W001, RH 30 W001.le condensat réchauffé arrive, par la vanne à moteur
RM 50 S003 et des organes d’arrêt, dans la bâche alimentaire RH 40 B001 avec une température
de 114°C.
Ici se passe encore un dégazage complet « STORK ».
Les réchauffeurs basse pression peuvent être verrouillés par une vanne actionnée par
moteur et peuvent être contournés par le by-pass RM 50.
Du collecteur RM 32 part l’alimentation RM 31 du ballon de détente appartenant au by-
pass basse pression SF de la turbine.
Du condensat peut être soutiré de la conduit RM 40, selon les besoins, par l’intermédiaire
de la soupape RM 41 S001 et retransporté dans le condenseur afin de garantir un débit minimal
de circulation dans la pompe. La conduite RM 36 alimente le poste de contournement moyenne
pression du système vapeur auxiliaire RQ avec du condensat d’injection, pour la régulation de
la température.
Le raccordement avec le ballon de détente de condensat de la turbine SD a lieu par la
conduite RM 42, qui, au besoin, alimente aussi le système de condensat secondaire RN.
Une quantité de condensat, réglée suivant le niveau dans la bâche alimentaire, est retransportée,
par la conduite RM 61, dans la bâche tampon RM 60 B001.
Cette bâche tampon set maintenue à faible surpression. Le réservoir est équipé avec un
filtre CO2. Une mesure de niveau commande l’arrivée d’eau déminéralisée venant du système
UD.
Si le niveau de la bâche alimentaire baisse, le condensat va alors être conduit dans le
condenseur par la soupape de réglage RM 60 S002 et la conduite RM 62.
Si la turbine est déclenchée, la vapeur va alors être soufflée dans le condenseur par le
poste de contournement. L’eau de refroidissement nécessaire va être repiquée de la conduite
RM 63 et injectée dans le condenseur pour refroidissement.
La quantité de condensat dans la pompe est réglée au moyen de la soupape de réglage
RM 40 S001 et ce en rapport avec le niveau dans le condenseur. La soupape de réglage RM 61
S001 sert à la régulation du niveau de la bâche alimentaire et ouvre, si le niveau monte, Le
parcours RM 61 jusqu’ à la bâche tampon RM 60 B001.
Si le niveau de la bâche alimentaire baissée, le condensat de la bâche tampon va être dirigé
dans le condenseur par la soupape de réglage RM 62 S002. De cette maniéré le niveau du
condensat s’élève et la soupape de réglage RM 40 S001 amène plus de condensat dans la bâche
alimentaire. Si le débit de la pompe baisse, le diaphragme de mesure placé en aval commande
la soupape RM 40 S001 et assure le débit minimal d’écoulement grâce à une réinjection dans
le condenseur.
Le circuit de refroidissement de l’alternateur est réglé par la soupape RM 30 S001.
La mise en marche des pompes de condensat s’appuie sur les critères suivants :
 Le niveau du hotwell est au-dessus du niveau minimal.
15
 La conduite est fermée par la soupape de réglage RM 40 S001 du condensat et la

soupape de réglage du contournement RM 40 S001 est ouverte.
 Le niveau des réchauffeurs basse pression est faible que le niveau maximal.
 Le niveau de la bâche alimentaire est plus que le niveau maximal.
Ce réglage a, pour but de maintenir dans les limites données le niveau de la bâche alimentaire.
Si le niveau monte au-dessus d’une valeur donnée, la soupape RM 60 S001 s’ouvre et une
partie du condensat s’écoule dans le réservoir de condensat. De ce fait le niveau dans la bâche
alimentaire diminue. Au contraire si le niveau dans la bâche alimentaire est trop petit, la
soupape RM 62 S002 s’ouvre est le condenseur est réalimenté. De ce fait le niveau dans la
bâche alimentaire monte.
L’alternateur SP dispose en propre d’un réfrigérant d’alternateur SS alimenté en
hydrogéné.
Le réfrigérant H2 est réfrigéré par un écoulement partiel du condensat (100-210 t/s).
Le réglage pour but de maintenir la valeur de température donné.
Les températures d’entrée et de sortie de H2, ainsi que l’indication du débit dans le flux
de condensat servent de paramètres.
Si la température de l’hydrogène s’élève, la soupape de réglage RM 30 S001 se ferme et
une plus grande quantité de condensat est amenée par le réfrigérant d’alternateur.
Si la température s’écarte en dessous de la valeur de consigne, la soupape de réglage
s’ouvre.la position de la soupape (0-100%) est saisie par la régulation et indiquée au pupitre de
commande. [2] Voir figure II.2
16
Figure II.2 : Schéma de conduite principale de condensat primaire simplifie
17
II. 8 Pompe d’extraction :

II. 8.1 Définition :
Sont des pompes de type centrifuge, pour rôle d’acheminer le condensat principal à la
sortie du condenseur jusqu’à la bâche alimentaire en passant par les réchauffeurs basse pression,
les réfrigérants d’été, les réfrigérants d’hydrogène et le condenseur des buées ainsi que les
éjecteurs de service. [2]
II. 8.2 Caractéristique :

 Hauteur totale (pression de service) : 16.8 bars ;
 Hauteur à débit nul :19.7 bars ;
 Débit nominal : 414 m3/h ;
 Puissance :300KW ;
 Tension : 6.3 KV ;
 Vitesse de rotation : 1479 tr/min. [2]
II. 8.3 Description générale de la pompe d’extraction :

Les pompes d’extraction constituent un groupe de machines particulièrement exposées à
la cavitation.
En effet, d’un côté elles doivent aspirer l’eau condensée sous un vide de quelques pour
cent seulement au-dessus du vide absolu, de l’autre, ce qu’est encore plus défavorable, elles
reçoivent à l’aspiration un mélange d’air et de vapeur lorsque le débit d’eau condensée diminue
et devient inférieur à celui de la pompe. Le corps et les tuyauteries de raccordement doivent
donc être établis de telle sorte que ces pièces ne comportent pas de poche d’air, c’est-à-dire que
l’air et la vapeur existant dans la pompe puissent s’échapper vers le haut. Dans le cas des
pompes verticales par exemple, si la pompe n’est pas en charge dans une cuve sous vides et si
la roue ne comporte qu’une ouïe, ces derniers doit être diriger vers le haut pour que les bulles
de vapeur et d’air qui peuvent se dégager dans l’ouïe sous l’effet de la dépression remontent
sans difficulté à la partie haute de la chambre d’aspiration, d’où elles sont évacuées par une
tuyauterie reliée au condenseur. Cette partie haute de la chambre d’aspiration est désignée dans
la littérature technique américaine et anglaise sous le nom (d’air-trap).
II. 8.4 Description mécanique :

Un corps cylindrique fixe communique avec les orifices d’aspiration et de refoulement à
l’intérieur se trouve un cylindre. Le rotor, tangent intérieurement au corps de la pompe et dont
l’axe est excentré par rapport à celui du corps. Le rotor est muni de 2 à 8 fenêtre diamétralement
opposées deux à deux, dans lesquelles glissent des palettes que des ressorts différents capacités
comprise entre les cylindres et les palettes en créant ainsi une aspiration du liquide d’un coté
de refoulement de l’autre. [2] Voir figure II.3
18
Figure II.3 : Schéma de la pompe d’extraction
19
II. 8.5 Organe d’isolement et de contrôle :

La pompe d’extraction contient des organes d’isolement et de contrôle qui possèdent un
rôle très important dans son fonctionnement. Voir les tableaux II.1 et II.2 :
II. 8.5.1 Organe d’isolement :
Organe d’isolement
Repère Désignation
RM 11/12 S001 Vanne d’isolement amont pompe
RM 21/22 S001 Vanne d’isolement aval pompe
Tableau II.1 : organe d’isolement
II. 8.5.2 Organe de contrôle :
Organe de contrôle
Repère Désignation
RM 21/22 P001 Pression de refoulement de la pompe d’extraction
RM 11/12 P002 Pression d’aspiration de la pompe d’extraction
RM 21/22 T001 Température eau d’extraction sortie de la pompe
RM 21/22 T002 Température eau réfrigération palier
RM 21/22 L001 Niveau de huile palier
RM 21/22 T003 Température palier de la pompe
Tableau II.2 : Organe de contrôle
20
II. 9 Commandes du système d’eau de la pompe d’extraction :

Avant d’entamer la disposition du système d’eau de la pompe d’extraction et la séquence
de démarrage d’une pompe d’extraction, il est nécessaire, pour le futur chef de bloc, d’avoir
certaines notions de technique de commande ISKAMATIK utilisés dans la centrale de Ras-
Djanet ci-joint un schéma de la commande de la centrale.
La disposition du système d’eau de la pompe d’extraction fait partie de la commande de groupes
fonctionnels (programme progressif). [2]
II. 10 Démarrage et arrêt d’une pompe d’extraction :

La séquence d’arrêt et de démarrage de la pompe d’extraction passe par une carte
électronique appelée carte de commande d’organes de puissance (AS11). Figure II.4
Elle reçoit des ordres actifs de protection (P) et des signaux de libération (L) et le cas échéant
des ordres automatiques de la commande des groupes fonctionnels.
Elle traite logiquement les ordres d’entrée d’après leur priorité et délivre des ordres aux organes
de puissance pour la commande manuelle et la signalisation des organes de puissance, les
organes de commande suivants, sont prévus au poste de commande (pupitre).
Figure II.4 : Carte de commande d’organe de puissance (AS11).
II. 11 Les états des composants de signalisation optique (voyant lumineux) ont la
signification suivante :
 Etat de marche : Lorsque le programme de la pompe d’extraction est en état de
marche la lampe de validation de l’état de marche est allumée (voyant de marche) ;
 Etat d’arrêt : Lorsque le programme de la pompe d’extraction est en état d’arrêt la
lampe d’arrêt est allumée (voyant arrêt) ;
 Etat de défaut : Si on a un problème dans le programme de la pompe d’extraction,
la lampe de défaut est allumé (voyant dérangement).
21
II. 12 Instrumentations utilisées dans le circuit RM :

II. 12.1 Capteurs :
Les capteurs sont des composants d'automatisme qui ont pour but de récolter une
information sur la partie opérative et de la retransmettre à la partie commande qui pourra ainsi
la traiter.
II. 12.1.2Capteur de pression :
On utilise les manomètres où la pression du processus doit être indiquée localement et où
il est nécessaire en même temps d‘avoir également une fonction de contacts électriques. Voir
Figure II.5
FigureII.5 : Capteur de pression
II. 12.1.3les détecteurs de niveau :

Les détecteurs de niveau sont utilisés lorsqu’il n’est pas nécessaire de suivre
graduellement la variation d’un niveau. Dans ce cas, lorsque le niveau de produit atteint le
seuil de remplissage, le détecteur convertit la variation physique d’état en un ordre de
commutation. Cela permet d’activer ou de désactiver des dispositifs de remplissage tels que
des convoyeurs ou des pompes ou de transmettre le signal vers un automate. Voir FigureII.6
Les applications typiques pour la détection de seuil de niveau est :
 Détection de niveau haut et niveau bas

 Détection de fuites
 Protection anti débordement
FigureII.6 : utilisation des détecteurs
II. 12.1.3Capteur de température (Thermomètres avec contacts électriques) :

Les thermomètres avec contacts de commutation trouvent leur application à chaque fois
que la température de processus doit être indiquée localement et qu’en même temps des valeurs
limites doivent être surveillées. Les contacts électriques ferment ou ouvrent le circuit en
22
fonction de la position de l’aiguille de l'instrument de mesure d’indication. Si l’indication est

sensiblement au-dessus ou en-dessous d'une valeur de consigne, ils déclenchent une alarme,
d’où aussi le terme « contact d’alarme ». Ces instruments sont également adaptés aux processus
de démarrage, d'arrêt ou de commutation. Voir FigureII.7
FigureII.7 : capteur de température
II. 12.1.4 Capteur de position :

Sont des capteurs à contact ou à distance. Ils peuvent être équipés d’un galet, d’une tige souple,
d’une bille. L’information donnée par ce type de capteur est de type tout ou rien (0ou1) et peut être
électrique, optique ou pneumatique. [3] FigureII.8
FigureII.8 : fin de course
II. 12.2 Les actionneurs :

II. 12.2.1 Définition :
Est l'organe de la partie opérative qui, recevant un ordre de la partie commande via un
éventuel pré-actionneur, convertit l'énergie qui lui est apportée en un travail utile à l'exécution
de tâches.
On peut citer les actionneurs suivant :
23
II. 12.2.1.1Vannes motorisées électriques :

Les vannes motorisées électriques permettent le sectionnement automatisé des réseaux.
Les vannes deviennent donc pilotables et contrôlables à distance par l’intermédiaire d’un
automate le plus souvent. [4] FigureII.9
FigureII.9 : Vannes motorisées électriques
II. 12.2.1.2Les Pompes :

Une pompe à eau est un dispositif permettant d'aspirer et de refouler de l’eau. A l’aide
d’un moteur électrique et d’une turbine en sortie d’axe, l’eau est refoulée avec force
FigureII.10
FigureII.10 : Pompe à eau électrique
Conclusion :
A la fin de ce chapitre on a déduit que la pompe d’extraction joue un rôle très important et
essentiel pour le fonctionnement de bloc de production électrique de la centrale de Ras-Djinet.
Le chapitre suivant on vera les automate programmable industriel.
24
Chapitre III Les automates programmables industriels
III. 1 Introduction :
Un système automatisé est capable de gérer des projets complexes. Ils peuvent nous aider
à Augmenter la production. Une machine ou un (système) est dit automatise lorsque le
Processus qui permet de passer d'une situation initiale à une situation finale se fait parfois sans
intervention humaine et que ce comportement est répétitif chaque fois que les états qui
Caractérisent la situation initiale sont remplis. C'est un ensemble organisé de moyens
Techniques interconnectés à des moyens de commande et de contrôle qui assurent un
Fonctionnement reproductible plus ou moins indépendant des interventions humaines.
Brièvement on peut dire que l’automatisation c’est un ensemble de procédés qui rendent
L’exécution d’une tache automatique (sans l’intervention humaine).
III. 2Objectif d’un système automatisé :

L’automatisation est un moyen permettant d’accroître la compétitivité du produit élaboré
par le Système objet de cette automatisation. Elle permet de :
 Accroître la productivité de l'entreprise en réduisant les coûts de production ;
 Améliorer la flexibilité de la production ;
 Perfectionner la qualité du produit ;
 S’adapter à des contextes particuliers ;
 Augmenter la sécurité.
III. 3Structure d’un système automatisé :

Un système est dit automatisé lorsque le processus qui permet de passer d’une situation
initiale à la situation finale, se fait sans intervention humaine et que ce comportement est
répétitif. Un système automatisé réalise un certain nombre d’actions par plusieurs composants
qui comporte au système automatisée. Figure III.1
Figure III.1 : structure d’un système automatisé
25
III. 4Les parties d’un système automatisé :

Tout système automatisé peut se composer par les trois parties suivant :
 La Partie opérative (PO) :

Elle exécute les ordres qu’elle reçoit de la partie commande grâce aux ACTIONNEURS
Elle comporte les éléments suivants :
Pré-actionneur :
Est un constituant dont le rôle de distribuer, sur ordre de la partie commande, l'énergie
utile aux actionneurs. Les pré-actionneurs les plus utilisés sont les contacteurs (pour les moteurs
électriques) et les distributeurs (pour les vérins pneumatiques).
Actionneur :
Objet technique qui transforme l’énergie d’entrée qui lui est appliquée en une énergie de
sortie (généralement mécanique) utilisable par un Effecteur pour fournir une action définie
(moteur...).
Capteur :
Est un élément de prélèvement et de codage d’informations sur un processus ou sur
l’environnement du système. Il convertit une grandeur physique (position, vitesse…) en une
information appelée compte-rendu et compréhensible par la Partie Commande.
Effecteur :
Qui agissent sur la matière d'ouvre (pales de ventilateurs…) (tout organe en contact avec la
matière d'œuvre).
 La Partie commande (PC) :

Elle joue le rôle du cerveau de notre système, et pilote la partie opérative et reçoit des
informations venant des capteurs de la Partie Opérative, et les transmet vers cette même Partie
Opérative en direction des pré-actionneurs et actionneurs. La partie de commande est une unité
de traitement ou un automate programmable industriel.
 La partie pupitre (pp) :

Compose des pupitres de commande et de signalisation il permet à l’opérateur de
commander le système (marche, arrêt, départ cycle…).
Introduction de l’API :
Ces dernières années, les avancées technologiques ont conduit au développement des
automates programmables industriels (API) et à une révolution importante dans l’automatique.
Cet ouvrage, une introduction aux API, a pour objectif de Faciliter le travail des ingénieurs
praticiens qui font leurs premiers pas dans le domaine des automates programmables
industriels.
26
III. 5Automate programmable industriel (API) :

III. 5.1 Définition :
Un automate programmable industriel est un appareil électronique programmable similaire
à un ordinateur servant à commander des procédés industriels. Il est spécialement conçu pour
automatiser ces procédés. Sa programmation détermine quelles commandes il doit donner en
fonction de l’état de différents dispositifs de détection (capteurs). [11]
III. 5.2Historique :
Les automates programmables sont apparus aux USA vers les années 1969, à l’époque ils
étaient destinés essentiellement à automatiser les chaînes de montages automobiles. Ils sont
apparus en France en 1971, ils sont de plus en plus employés dans l’industrie.
Avant les API : utilisation des relais électromagnétique et des systèmes pneumatiques
pour la réalisation des parties commandent ⇒ Logique câblée.
III. 5.3 Domaine d’emploi des automates :

On utilise les API dans tous les secteurs industriels pour la commande des machines
(convoyage, emballage ...) ou Des chaînes de production (automobile, agroalimentaire, ...) ou
il peut également assurer des fonctions de régulation de processus (métallurgie, chimie ...). Il
est de plus en plus utilisé dans Le domaine du bâtiment (tertiaire et industriel) Pour le contrôle
du chauffage, de l'éclairage, de la sécurité ou des alarmes. [5]
III. 5.4 Rôle et l’influence de l’automate programmable industriel sur l’industrie :

L'automate programmable est en fait une amélioration des vieux relais que l'on utilisait et
qui nécessitaient des câblages fastidieux. Ainsi, une petite modification du fonctionnement de
la machine entraînerait un recâblage complet du système.
Lorsque les automates programmables ont été introduits elles ont été programmées dans
un format qui a suivi la façon dont les relais ont été connectés physiquement. Maintenant, au
lieu d'avoir une équipe d'électriciens qui s'occuperaient de la logique câblée, celle-ci Est
maintenant confié à l'automate que l'on peut programmer facilement via le langage à contact
(ladder).
Ainsi un API joue un rôle important dans les industries de procédés.
Dans le contexte actuel de l'automatisation, l'importance de l'automate a augmenté
rapidement. Avec la demande croissante de formation dans ce domaine, plusieurs sociétés
proposent des paquets de formation sur les automates.
III. 5.5 Les avantage des automates programmables :

Dès leurs introductions, les API gagnent de la popularité dans les industries et deviennent
de plus en plus essentiels et indispensables pour assurer un bon fonctionnement des processus.
On peut citer quelques avantages qu’ils offrent :
 La facilité de mise en œuvre relativement aux autres systèmes d’automatisation qui les
précédents ;
 La possibilité d’agir sur deux paramètres le matériel et le programme ;
 La flexibilité dans la possibilité d’ajout ou de suppression d’une ou plusieurs
entrées/sorties (capteur/actionneurs) ;
 Rapidité d’exécution ;
27
 Fiabilité et facilite de diagnostic ;

 La possibilité de tester ses programmes avant utilisation ;
 La possibilité de mettre en œuvre plusieurs automates en réseaux. [6]
III. 5.6 Type des automates programmables industrielles :

Les automates peuvent être de type compact ou modulaire :
III. 5.6.1 Type compacte :

Un API compacte est un API qui intègre le processeur, l’alimentation, les entrées, les
sorties dans seule modules. Selon les modèles et les fabricants, il pourra aussi réaliser certaines
fonctions supplémentaires comme comptage rapide, E/S analogique et recevoir des extensions
en nombre limité.
Ces automates, de fonctionnement simple, sont généralement destinés à la commande de
petite machine et des petites installations et pour l’automatisme décentralisés sur les annexes
de grosses et moyennes machines. Quelque exemple de type compact. Voir figure III.2
Figure III.2 : Automates programmables de Type compacte
III. 5.6.2 Type modulaire :

Dans ce type d’API le processeur, l’alimentation, et les interfaces d’entrées /sorties sont
repartis dans unité séparées pour plusieurs raisons dont on peut citer la facilitation des
opérations de la maintenance.
Ces différents modules sont fixés sur des Racks contenant le fond du panier ; les bus et
les connecteurs occurrence.
Les Racks sont des lamelles métalliques qui une forme géométrique bien spécifique qui lui
permet de recevoir les déférent modules des automates. Installé et enlever ces modules est
particulièrement facile. Figure suivante illustre mieux ce dispositif.
Ces automates sont utilisés dans le cas où on a affaire à des structures moyennement et
hautement complexes car ces derniers requièrent une puissance et une capacité de traitement
assez élevées. Voir La figure III.3
28
Figure III.3 : API de Type modulaire
III. 5.7 Description des éléments d’un API :

III. 5.7.1 Structure Matérielle :
L'API se présente sous forme d'un ensemble de blocs fonctionnels s'articulant autour d'un
canal de communication.
Cette organisation modulaire permet une grande souplesse de configuration. Il en résulte
que, pour une.
Application particulière, un automate doit être équipé d'un certain nombre de constituants
capables de Satisfaire aux spécifications imposées.
Cette organisation modulaire se traduit par une structure matérielle générale comprenant :
 Rack ;
 Alimentation ;
 Unité centrale ;
 Coupleurs ;
 Les modules d’entrée /sortie.
III. 5.7.1.1 Le rack :

Il s'agit de structures métalliques pouvant recevoir un certain nombre de cartes
électroniques de même dimension, selon un pas donné. Un équipement peut se présenter sous
la forme :
 Un système compact, fermé avec un nombre d'E/S défini par le constructeur,
généralement peu important et réservé aux API bas de gamme ;
 Un rack principal avec un (ou plusieurs) rack d'extension liés par le bus de l'API ou par
coupleurs d’extensions si le nombre d’entrées / sorties est important.
III. 5.7.1.2Le module d’alimentation :

Il permet de fournir l'énergie nécessaire au bon fonctionnement de l’automate.
Les principales tensions utilisées dans un API sont du +12v et ± 5v adaptés au fonctionnement
des cartes électroniques internes.
Le module d’alimentation à un emplacement réservé dans le rack principal.
On distingue :
 Le module d’alimentation alternatif qui fournit l’énergie nécessaire à partir du secteur
220V ;
29
 Le module d’alimentation continu qui fournit l’énergie nécessaire à partir

d’alimentations Externes (24 ou 48V) ;
 Le choix du module d’alimentation d'un automate programmable se fera à partir de sa
Configuration et d'un bilan énergétique des consommations des coupleurs installés.
III. 5.7.1.3 L’unité centrale (CPU) :

L’Unité Centrale est le cœur de l’automate. Voir la Figure III.4
Figure III.4 : CPU S7-300

Elle regroupe l’ensemble des dispositifs nécessaires au fonctionnement logique interne
de l’API :
 Le Processeur.
 La Mémoire.
 Le Gestionnaire d’entrées / sorties.
III. 5.7.1.3.1Le processeur :

Le processeur, ou unité traitement a pour rôle principal le traitement des instructions qui
constituent le programme de fonctionnement de l’application (les fonctions logiques ET, OU,
les fonctions de temporisation, de comptage, de calcul PID, etc..). Mais en dehors de cette tâche
de base, il réalise également d’autres fonctions :
 Gestion des entrées/sorties ;
 Surveillance et diagnostic de l’automate par une série de tests lancés à la mise sous
tension ou cycliquement en cours de fonctionnement ;
 Dialogue avec le terminal de programmation, aussi bien pour l’écriture et la mise au
point du programme qu’en cours d’exploitation pour des réglages ou des vérifications.
III. 5.7.1.3.2 Mémoires :

Contient le programme qui définit les actions de commande effectuées Par le
microprocesseur. Elle contient également les données qui proviennent Des entrées en vue de
leur traitement, ainsi que celles des sorties.
III. 5.7.1.3.3 GESTIONNAIRE D’E/S :

Pour la gestion des E/S industrielles.
30
III. 5.7.1.4 Coupleurs :

Ce sont des cartes électroniques qui assurent la communication entre les périphériques
(modules d’E/S ou autres) et l’unité centrale. En général, les échanges entre l’UC et les modules
d’E/S s’effectuent par l’intermédiaire d’un bus interne (liaison parallèle codée) alors que ceux
avec les périphériques de l’automate (console, lecteur de cassette, ...) s’effectuent par un bus
externe (liaison parallèle ou série).
III. 5.7.1.5 Les modules d’entrée /sortie :

Les entrées/sorties assurent l’intégration directe de l’automate dans son environnement
industriel en réalisant la liaison entre le processeur et le processus. Elles ont toutes, de base,
une double fonction :
Une fonction d’interface pour la réception et la mise en forme de signaux provenant de
l’extérieur (capteurs, boutons poussoirs, etc.) et pour l’émission de signaux vers l’extérieur
(commande de pré-actionneurs, de voyants de signalisation, etc.). La conception de ces
interfaces avec un isolement galvanique ou un découplage optoélectronique assure la protection
de l’automate contre les signaux parasites. Une fonction de communication pour l’échange des
signaux avec l’unité centrale par l’intermédiaire du bus d’entrées/sorties. Ces module
d’entrée/sortie se présente généralement sous forme d’interface modulaire qu’on ajout selon le
besoin. Voir la figure III.5
Figure III.5 : Les modules d’entrée /sortie
Il est existé deux types de modules de d’entée et de sortie :

 Module d’entrée :
 Module d’entrée (Tout ou rein) :
Les entrées TOR : Elles permettent de raccorder à l’automate les différents capteurs
logiques tels que : boutons poussoirs, thermostats, fins de course, capteur de proximité,
photoélectriques, roues codeuses, ...
L’information ne peut prendre que deux états (vrai/faux 0 au 1) c’est le type d’information
délivrée par un détecteur (capteur), bouton poussoir ….
31
Module d’entrée analogique :

Il reçoit un signal analogique qui représente l'état que peut ou doit prendre un capteur
entre deux limites. Les E/S analogiques transforment une grandeur analogique en une valeur
numérique et vice versa. La précision dépend du nombre de bits utilisés.
Modules de sortie :
Module de sortie ((Tout ou rein)) :
Elles sont destinées à :
 Commander les pré-actionneurs et éléments des signalisations du système ;
 Adapter les niveaux de tensions de l'unité de commande à celle de la partie opérative du
système en garantissant une isolation galvanique entre ces dernières.
Module de sortie analogique :
Ils 'émet un signal analogique qui représente l'état que peut ou doit prendre un actionneur
entre deux limites. Ce module est munit d'un convertisseur numérique- analogique.
III. 6Critères de Choix d’un automate programmable industriel :

Après l’établissement du cahier des charges, il revient à l’utilisateur de regarder sur le
marché l’automate le mieux adapté aux besoins, en considérant un certain nombre de critères
importants :
 Le choix d'un automate programmable est en premier lieu le choix d'une société ou
d'un groupe et Les compétences/expériences de l’équipe d’automaticiens en mise en
œuvre et en Programmation de la gamme d’automate ;
 Les capacités de traitement du processeur (vitesse, données, opérations, temps...) ;
 Le nombre d’entrées/sorties nécessaire ;
 Le type des entrées/sorties nécessaire ;
 La qualité du service après-vente (La documentation, durée de la garantie, la
formation).
III. 7Choix de l’API :

Nous allons choisir un automate d’après les critères précédents :
API S7300
III. 8 Automate programmable S7300:
Le S7300 est un automate de conception modulaire fabriqué par la firme SIEMNS Destiné
à des taches d’automatisation moyenne et haute gamme. On peut le composer en fonction de
nos besoins à partir d’un vaste éventail de modules. [7] Voir figure III.6
32
Figure III.6 : S7 300
Conclusion :
Dans ce chapitre et d’après la présentation de l’automate programmable et de son
utilisation dans le domaine industriel on déduit que l’API possède un rôle très important dans
l’amélioration de la situation de l’industrie et dans la réalisation des travaux qui sont difficiles
pour l’homme.
33
Chapitre IV Programmation et simulation
IV. 1 Introduction :
Dans ce chapitre nous définirons le GRAFCET et le logiciel step 7 et nous présenterons
le GRAFCET de la pompe d’extraction et une partie de simulation de leur programme.
IV. 2 GRAFCET :
IV. 2.1 Définition :
Le GRAFCET (GRAphe Fonctionnel de Commande par Etapes et Transitions) ou SFC
(Sequential Fonction Chart) est un outil graphique qui décrit les différents comportements de
l'évolution d'un automatisme et établit une correspondance à caractère séquentiel et
combinatoire entre :
 Les ENTREES : c’est-à-dire les transferts d'informations de la Partie Opérative vers la
Partie Commande.
 Les SORTIES : transferts d'informations de la Partie Commande vers la Partie Opérative.
C’est un outil graphique puissant, directement exploitable, car c’est aussi un langage pour
la plupart des API existants sur le marché. Lorsque le mot GRAFCET (en lettre capitale) est
utilisé, il fait référence à l’outil de modélisation. Lorsque le mot grafcet est écrit en minuscule,
il fait alors référence à un modèle obtenu à l’aide des règles du GRAFCET.
Le GRAFCET comprend : voir la figure IV.1.
 Des étapes : associées à des actions ;
 Des transitions : associées à des réceptivités ;
 Des liaisons orientées : reliant étapes et transitions.
Figure IV.1 : structure générale d’un grafcet

34
IV. 3 Les règles d’évolution :

IV. 3.1 Règle 1 « Situation initiale » :
L’étape initiale caractérise le comportement de la partie commande d’un système en début
de cycle. Elle correspond généralement à une position d’attente. L’étape initiale est activée sans
condition en début de cycle. Il peut y avoir plusieurs étapes initiales dans un même grafcet.
Le symbole est le double carré. Voir la figure IV.2
Figure IV. 2 : L’étape initiale
IV. 3.2 Règle 2 « Franchissement d’une transition » :

Une transition est validée si toutes les étapes immédiatement précédentes sont actives.
L’évolution du grafcet correspond au franchissement d’une transition qui se produit sous deux
conditions :
 Si cette transition est validée ;
 Si la réceptivité associée à cette transition est vraie.
Si ces deux conditions sont réunies, la transition devient franchissable et est
obligatoirement franchie.
IV. 3.3 Règle 3 « Evolution des étapes actives » :

Le franchissement d’une transition entraîne simultanément l’activation de toutes les
étapes immédiatement suivantes et la désactivation de toutes celles immédiatement
précédentes. Voir figure IV.3
Figure IV.3 : Evolution des étapes actives
35
IV. 3.4 Règle 4 « Evolutions simultanées » :

Plusieurs transitions simultanément franchissables sont simultanément franchies. Cette
règle de franchissement permet notamment de décomposer un grafcet en plusieurs
diagrammes indépendants. Voir figure IV.4
Figure IV.4 : Evolutions simultanées
IV. 3.5 Règle 5 « Activations et désactivations simultanées » :

Si, au cours du fonctionnement, une même étape doit être désactivée et activée
simultanément, elle reste active. Voir la figure IV.5.
Figure IV.5 : Exemple d’activations et désactivations simultanées
36
IV. 4 Mise en équation d'un grafcet :

IV. 4.1 Règle générale :
Pour qu'une étape soit activée il faut que : voir figure IV.6
 L'étape immédiatement précédente soit active ;
 La réceptivité immédiatement précédente soit vraie ;
 L'étape immédiatement suivante soit non active ;
 Après activation l'étape mémorise son état.
N
a
XN=XM*a + XN*XL
b
Figure IV.6 : Mise en équation d’un grafcet
37
IV. 5 Elaboration de GRAFCET de la pompe d’extraction :

IV. 5.1 Grafcet de sécurité : voir figure IV.7
Figure IV.7 grafcet de sécurité
IV. 5.2 Grafcet de conduit : voir figure IV.8
100
Figure IV.8 : grafcet de conduit
‘’G Arrêt’’
Figure IV.8 : Grafcet de conduit
38
IV. 5.3 Grafcet de démarrage de la pompe d’extraction : voir figure IV.9
T/X8/10S
Figure IV.9 : Grafcet de démarrage de la pompe d’extraction
39
IV. 5.4 Grafcet de production normale de la pompe d’extraction : voir figure IV.10
Figure III.25 : grafcet de production normale de la pompe d’extraction
Figure IV.10 : Grafcet de production normale de la pompe d’extraction
40
IV. 5.5 Grafcet d’arrêt de la pompe d’extraction : Voir figure IV.11
T/X55/110S
Figure IV.11 : grafcet d’arrêt de la pompe d’extraction
41
IV. 6 GEMMA :
Le GEMMA est un guide graphique structuré qui propose des modes de fonctionnement
types. Selon les besoins du système automatisé à étudier on choisit d'utiliser certains modes de
fonctionnement. Le guide graphique GEMMA est divisé en "rectangle d'état". Chaque rectangle
d'état a une position précise sur le guide graphique. Chaque rectangle d'état est relié à un ou
plusieurs autres rectangles d'états par des flèches orientées. Le passage d'un rectangle d'état à
un autre s'effectue un peu à la manière du franchissement d'une transition de grafcet.
Voir figure IV.12
Figure IV.12 : Le GEMMA
IV. 7 Structuration du GEMMA :

Le GEMMA définit l'état dans lequel se trouve la partie commande du système automatisé.
Dans un premier temps, on peut dire que le GEMMA est divisée en deux parties.
Voir figure IV.13
- Partie commande hors énergie (zone B)
- Partie commande en énergie (zones A, D, F)
42
Figure IV.13 : Structuration du GEMMA
IV. 7.1 Partie commande hors énergie (PZ) :

C'est la partie gauche, repérée B, sur le graphique précédent. Dans cette zone, la partie
commande est hors énergie. Dans cette partie il n'y a pas de modes traités par la partie
commande. Seules des actions dites actions réflexes peuvent se réaliser. Le choix des
composants du système sera prépondérant dans ce mode pour des raisons de sécurité.
IV. 7.2 Partie commande en énergie (A, D, F) :

Cette zone, que nous privilégierons dans cette étude, regroupe trois zones que l'on appelle
les familles de procédures. Il en existe trois :
1. Les procédures de fonctionnement ;
2. Les procédures en défaillances ;
3. Les procédures d'arrêts.
IV. 7.2.1 Définition des procédures :

 Les procédures de fonctionnement (F) :
Les procédures de fonctionnement définissent les états de fonctionnement du système. Ils
sont au nombre de 6. Dans ces rectangles d'état, le système peut produire, mais on peut aussi le
régler, le tester. C'est dans ces procédures que l'on trouve le rectangle d'état caractérisant la
production normale de tout système.
 Les procédures d'arrêts (A)
Les procédures d'arrêt définissent les états de d'arrêt du système... Ils sont au nombre de
7. Ces rectangles d'état permettent d'amener le système à un arrêt normal ou de préparer le
système à une procédure de remise en route.
43
 Les procédures en défaillances (D)

Les procédures en défaillance définissent les états que devra avoir la partie opérative en
cas de défaillance. Ils sont au nombre de 3. Ces rectangles d'état permettent gérer les
défaillances du système tel que par exemple l'arrêt d'urgence. Les états de défaillance sont les
états de défaillance de la P.O.
IV. 8 Utilisation pratique du GEMMA :

Sur le Gemma, chaque rectangle d'état est caractérisé par son nom et son repère.
L'automaticien va dans un premier temps sélectionner les rectangles d'état nécessaires à la
description du système automatisé étudié, puis définir les liaisons entre les rectangles d'état.
Une brève définition de l'effet attendu pourra être utilisé pour décrire le comportement attendu
dans chaque rectangle d'état.
IV. 9 Les boucles opérationnelles du GEMMA

IV. 9.1 Marche normale : Voir figure IV.14
Figure IV.14 : marche normale du GEMMA
 A1 (Arrêt dans l'état initial) : C'est l'état dans lequel se trouve la machine avant de passer
en production normale. Ce rectangle d'état est caractéristique sur un GEMMA car il est
matérialisé par un double encadrement. Il correspond un peu à l'état initial d'un grafcet.
 A2 (Arrêt demandé en fin de cycle) : Cet état permet de conduire le système à un arrêt
en fin d'un cycle de production. Le système va continuer de produire et s'arrêter lorsque le
cycle de production sera terminé. Cet état est utilisé lorsque l'on souhaite réalimenter en
matière première un système.
 F1 (Production normale) : Dans cet état le système produit normalement.
La boucle A1>>F1>> A2>>A1 est la boucle de marche normale. Cette boucle décrit le
fonctionnement normal du système, puis en fin de cycle lors d'un arrêt du cycle de fabrication,
le système vient se remettre en position initiale et sera donc prêt pour un prochain cycle ou série
de cycles.
44
IV. 9.2 Marche de réglage : voir figure IV.15
Figure IV.15 : marche de réglage du GEMMA
 F4 (Marche de vérification dans le désordre) : Cet état permet la vérification dans le

désordre des différents actionneurs du système automatisé sans respecter l'ordre de
production normale. Cet état correspond le plus souvent au mode manuel.
 A6 (Mise PO dans état initial) : Cet état permet, en général après une remise en route après
défaillance du système de ramener le système manuellement ou automatiquement en
position initiale.
La boucle A1>>F4>> A6>> A1 est la boucle de marche de réglage. Le système quitte
l'état A1 (arrêt dans conditions initiales) et passe en F4 (Marches de vérification dans le
désordre) ce qui permet à l'opérateur de pouvoir tester les actionneurs, pré-actionneurs,
capteurs, etc., du système, dans le désordre. Une fois les vérifications effectuées, le système
passe de l'état F4 à l'état A6 (Mise de la P.O. dans l'état initial). Dans cet état le système va
atteindre les conditions initiales. Quand les conditions seront atteintes, le système passera de
l'état A6 à l'état A1.
IV. 9.3 Arrêt de sécurité : voir figure IV.16
Figure IV.16 : arrêt normale du GEMMA
45
 D1 (Marche ou arrêt en vue d'assurer la sécurité) : Cet état permet de gérer le système
lors d'un arrêt d'urgence. On prévoit dans cet état toutes les mesures visant à protéger le
système, cycle de dégagements et précautions pour limiter les conséquences de la
défaillance
 A5 (Préparation pour remise en route après défaillance) : Cet état permet de ramener le
système après une défaillance dans une position qui lui permettra de remettre en route le
système. Dans cet état l'opérateur intervient en général manuellement pour dégager,
nettoyer ou vider le système.
La boucle F1>D1> A5>A6>A1> F1 est la boucle d'arrêt de sécurité. Cette boucle permet
de gérer tous les états successifs d'un système automatisé depuis un arrêt d'urgence lors d'une
production normale jusqu'à la reprise de la production normale.
IV. 10 Elaboration le GEMMA de la pompe d’extraction : voir figure IV.17

Auto
T/X55/110s
T/X8/10S
Figure IV.17 : GEMMA de la pompe d’extraction
46
IV. 11 Programmation avec step 7 :

STEP 7 est le progiciel de base pour la configuration et la programmation de systèmes
D’automatisation SIMATIC. Il fait partie de l'industrie logicielle SIMATIC. Le progiciel de
base STEP 7 Existe en plusieurs versions :
 STEP 7-Micro/DOS et STEP 7-Micro/Win pour des applications autonomes simples
sur SIMATIC S7 – 200 ;
 STEP 7 pour des applications sur SIMATIC S7-300/400, SIMATIC M7-300/400 et
SIMATICC7. [8]
IV. 12.1 Fonctions de base du logiciel :

Le logiciel de base vous assiste dans toutes les phases du processus de création de vos
solutions D’automatisation, comme par exemple :
 La création et la gestion de projets ;
 La configuration et le paramétrage du matériel et de la communication ;
 La gestion des mnémoniques ;
 La création de programmes, par exemple pour les systèmes cible S7 ;
 Le chargement de programmes dans des systèmes cible ;
 Le test de l'installation d'automatisation ;
 Le diagnostic lors de perturbations de l'installation ;
 La conception de l'interface utilisateur du logiciel STEP 7 répond aux connaissances
ergonomiques ;
 Modernes et son apprentissage est très facile. [8]
IV. 12.2 Les applications du logicielle STEP 7 :

Le logicielle STEP 7 met à disposition les applications de base suivantes :
 Editeur de mnémoniques ;
 Gestionnaire de projets SIMATIC ;
 Configuration de la communication NETPRO ;
 Configuration du matériel ;
 Langages de programmation CONT LOG LIST ;
 Diagnostic du matériel.
IV. 12.3 Interaction du logiciel et du matériel

Vous créez à l‘aide du logiciel STEP 7 votre programme S7 dans un projet. L‘automate
S7 est constitué d‘un module d‘alimentation, d‘une CPU et de modules D‘entrées ou de sorties
(modules d‘E/S). L‘automate programmable (AP) contrôle et commande à l‘aide du programme
S7.
47
Votre machine. L‘adressage des modules d‘E/S se fait par l‘intermédiaire des Adresses du
programme S7. Voir figure IV.18. [9]
Figue IV.18 : diverses parties de step7
IV. 13 Mode d‘emploi de step 7 :

Avant de créer votre projet, sachez que différentes approches sont possibles. En effet,
vous êtes libre dans STEP 7 de procéder dans l‘ordre qui vous convient. Voir figure IV.19. [9]
Figure IV.19 : Mode d‘emploi de step 7
48
IV. 13.1 Solution d’automatisation de système et dimensionnement de l’automate :

Les entrées et les sorties de système :
Après l’achèvement de fonctionnement, de programme d'étude et d'identifier les différents
paramètres nécessaires, nous avons besoin de déterminer le nombre des entrées et des sorties
Nécessaire qui permet l’API de communiquer avec leurs déférentes parties de système
automatisé.
D’après notre système on a déterminer :
 79 Entrées ;
 47 Sorties.
A partir de ces nombres des entrées et des sorties qui on a dans notre système on va choisir :
 3 Module de 32 entrées TOR 24 V ;
 2 Module de 32 sorties TOR 24V/0.5A.
Le choix de la CPU :
Le CPU Que nous avons choisi est la CPU 315-2DP de référence 6ES7 315-2AH14-0AB0
Avec les fonctionnalités dont nous avons besoin.
 Mémoire de travail 256 Ko ; 0,05ms/k inst ;
 Port MPI+ DP (maître ou esclave DP) ;
 Configuration multi rangée jusqu'à 32 modules ;
 Échange de données direct (émetteur et récepteur, équidistance, routage,
communication S7 (FB/FC chargeables) ;
 firmware V3.3.
49
IV. 14 Présenter une partie de simulation de notre programme : Voir figure IV.20
Figure IV.20 : exemple de simulation de programme de la pompe d’extraction
Conclusion :
Nous avons défini dans ce chapitre le GRAFCET, le GEMMA, le logiciel step 7 et nous
avons donné le modèle de grafcet et le GEMMA de notre système.
50
Chapitre V Supervision de système de la pompe d’extraction
V. 1 Introduction :
Les systèmes automatisés peuvent être contrôlé à l’aide Des logiciels de supervision Qui
nous permettent la surveillance de l’état de fonctionnement et d’évolution des paramètres du
processus réalisé avec les interfaces qui permettent à l’opérateur de prendre rapidement des
décisions appropriées à ses objectifs.
V. 2 Définition de La supervision :
La supervision est un système informatique interactif qui se situe entre les automatismes
d’atelier et la gestion de la production visant à fournir aux opérateurs les informations leurs
permettant de prendre, au bon moment, les bonnes décisions pour assurer la conduite d’une
production complexe.
V. 3 Domaines d'application de la supervision :

 Le pilotage de grandes installations industrielles automatisées :
-métallurgie (laminoir) production pétrolière (distillation) ;
- production et stockage agroalimentaire (lait, céréales...) ;
- production manufacturière (automobile, biens de consommation...).
 Le pilotage d'installations réparties :
- alimentation en eau potable ;
- traitement des eaux usées ;
- gestion des flux hydrauliques (canaux, rivières, barrages...) ;
- gestion de tunnels (ventilation, sécurité).
 La gestion technique de bâtiments et gestion technique centralisée :
- gestion des moyens de chauffage et d'éclairage (économies d'énergie) ;
- gestion des alarmes incendies ;
- contrôle d'accès, gestion des alarmes intrusion.
V. 4 Logiciel de supervision :
WINCC Flexible Siemens Voir figure V.1
Figure V.1 : page d’accueil de WinCC flexible
51
V. 4.1 Définition :
WinCC est le logiciel phare de Siemens permettant de créer des interfaces homme-
machine sur pupitre tactile (IHM) ou sur écran. SIMATIC WinCC flexible est le fruit d'un
perfectionnement systématique des logiciels d'interface homme-machine. [10]
V. 4.2 Fonctionnalités :
Le WinCC flexible offre, pour les applications au niveau machine un considérable gain
d'efficacité dans la configuration ainsi que des concepts d'automatisation innovateurs.
Dans les secteurs proches du process, de la construction d'installations et de machines ainsi que
de la construction de machines de série, SIMATIC WinCC flexible permet en outre :
 D’améliorer la productivité (efficacité de la configuration) lors de la création de projets
IHM ;
 De réaliser des concepts d'IHM et d'automatisation innovants dans le cadre de réseaux
TCP/IP et du Web ;
 D'accroître la disponibilité des machines et installations par de nouveaux concepts de
maintenance ;
 D'accéder facilement, en toute sécurité aux données de process à partir de n'importe
quel endroit du globe. [10]
V. 4.3 Caractéristiques techniques :

 Intégration dans les automates programmables ;
 Manipulation du projet ;
 Editeurs de tableau ;
 Gestion de données orientée objet avec possibilités d’édition et de recherche confortables ;
 Bibliothèques d’objets de configuration prédéfinis ou confectionnés par l’utilisateur ;
 Prise en charge linguistique ;
 Visual Basic Script Support ;
 Test et assistance à la mise en service ;
 Communication ouverte entre systèmes HMI et systèmes de niveau supérieur. [10]
V. 4.4 Avantage : [10]

 La cohérence du logiciel de configuration assure une réduction des coûts de formation,
de maintenance et d’entretien tout en étant une garantie d’évolutivité du produit ;
 Minimisation des coûts d’ingénierie grâce au TIA (Totally Integrated Automation) ;
 Outils intelligents pour une configuration simple et efficace ;
 Prise en charge exhaustive de configurations multilingues pour une mise en œuvre
globale ;
 Rapport performances/prix optimisé grâce à des fonctionnalités système
personnalisables ;
 Fonctionnalité de runtime flexible grâce à des scripts Visual Basic ;
 Des concepts de maintenance innovateurs avec commande à distance, le diagnostic,
l’administration via intranet/Internet et la communication par courrier électronique
améliorent la disponibilité ;
52
 Prise en charge de solutions d’automatisation distribuées simples sur la base de réseaux

TCP/IP au niveau machine.
V. 5 Simulation de supervision sous Wincc :

Dans le but d’introduire les consignes, et de surveiller le comportement du processus et
les défauts qu’il peut présenter, on a programmé l’IHM de manière à faciliter la tâche de
surveillance et de maintenance pour le personnel.
Cette programmation a été faite avec le logiciel WinCC flexible, ou on a structuré nos vues
pour la supervision de la machine de la manière suivante :
V. 6 Vue de wincc :
L’application qui nous avons élaboré renferme toutes les vues contenant tous les éléments
De notre système.
V. 6.1 Vue d’accueil :

C’est la vue principale, c’est à partir de celle-ci que l'on accède à l'ensemble des autres
vues. La figue V.2 présent la vue d’accueil de système.
Figure V.2 : Vue d’accueil
53
V.6.2 Vue de système de la pompe d’extraction :

C’est la vue principale, Dans cette vue est présenté la mise en marche des deux pompes
d’extraction de notre système et aussi présenté les différentes vannes de commande des pompes.
On a partagé cette vue en deux. Vue d’ensembles1 et vue d’ensemble2.
V. 6.2.1 Vue d’ensemble 1 :

Présente l’itinéraire de l’eau refouler par les deux pompes d’extraction à partir de
condenseur jusqu’à l’alternateur et les composants qui commandent les deux pompes. Voir
figure V.3
Figure V.3 : vue d’ensemble 1 du système de la pompe d’extraction
54
V. 6.2.2 Vue d’ensemble 2 :

Cette vue Présente la suite de l’itinéraire de l’eau refouler par les deux pompes
d’extraction à partir de l’alternateur jusqu’à la bâche alimentaire et tous les composant de ce
chemin qui sert à commander la pompe d’extraction. Voir figure V.4
Figure V.4 : vue d’ensemble 2 du système de la pompe d’extraction
55
V. 6.3 Les vues de grafcet :

Sont des vues qui permettent à l’opérateur de suivre l’évolution de programme lorsque le
système commander est mis en marche. Dans notre système on a 5 vue de grafcet :
V. 6.3.1 Vue de grafcet de sécurité :

C’est une vue qui permet à l’opérateur de connaitre l’état de programme de sécurité de la
pompe d’extraction. Voir la figureV.5.
Figure V.5 : vue de grafcet de sécurité
V. 6.3.2 Vue de grafcet de conduite :

Cette vue donne à l’opérateur des informations générales à propos de grafcet de conduit.
Voir figure V.6.
56
Figure V.6 : Vue de grafcet de conduite
V. 6.3.3 Vue de grafcet de démarrage :

Cette vue permet à l’opérateur de suivre l’évolution de programme de démarrage de la
pompe d’extraction. Voir figure V.7.
Figure V.7 : Vue de grafcet de démarrage
57
V. 6.3.4 Vue de grafcet de production normal :

Cette vue permet à l’opérateur de suivre le programme de production normal de la pompe
d’extraction lorsque le système est mis en marche. Voir figure V.8.
Figure V.8 : Vue de grafcet de production normal
V. 6.3.5 Vue de grafcet d’arrêt :

Cette vue permet à l’opérateur de suivre l’évolution de programme d’arrêt de la pompe
d’extraction. Voir figure V.9.
FigureV.9 : Vue de grafcet d’arrêt
58
V. 6.3.6 Vue des alarmes : voir figure V.10
FigureV.10 : Vue des alarmes
Conclusion :
Dans ce chapitre et d’après la présentation de système de supervision, on déduite que la
supervision est le fruit de système d’installation industrielle il nous permet de prendre une vue
générale et simple sur notre système à partir d’un écran qui affiche tous les composant de
système.
59
Conclusion Général
L’introduction des automates dans des procédés industriels permet un gain de temps, une
souplesse accrue dans la manipulation et une haute fiabilité. L’automatisation facilite aussi la
détection et la localisation rapide des pannes.
Le but de notre travail consistait à réaliser une automatisation de système de la pompe

d’extraction au niveau de la centrale thermique de CAP-DJINET par l’intégration de l’automate
SIEMENS S7-300, afin de remplacer la commande câblée existante qui a beaucoup
d’inconvénient dont la difficulté de la maintenance et de diagnostic.
Pour programmer l’automate à partir d’un micro-ordinateur, nous avons utilisés le logiciel
STEP-7, L’application S7-PLCSIM qu’il nous a permis de faire une simulation et ce pour voir
le bon fonctionnement de programme.
En vue de l’amélioration de la surveillance et l’optimisation du procédé à contrôler le

logiciel WinCC est une solution dans le système SIEMENS qui est adaptée en fonction des
besoins et considéré comme un logiciel de travail pour l’opérateur, il facilite la visualisation et
permet le fonctionnement et l’observation de process en temps réel.
La réalisation de ce projet au sein de la centrale de CAP-DJINET nous a permis, d’une

part de nous familiariser avec les systèmes automatisés et d’approfondir nos connaissances dans
les automates programmables industriels, et d’autre part de connaitre les démarches à suivre
pour résoudre les problèmes industriels.
En fin, nous souhaitons que cette étude sera utile et pour cela nous éperons que notre
projet sera d’un grand apport pour les promotions avenir et les techniciens de la centrale
thermique de CAP-DJINET.
Perspectives :
1-Realiser un régulateur qui va réguler le débit de refoulement de la pompe.
2-Realiser un programme qui va commander les réchauffeur BP1, BP2 et BP3.
3-Realiser un régulateur qui va réguler la température de l’alternateur.
60
Bibliographie
[1] Documentation interne de la société de Ras-Djinet.
[2] Documentation technique des constructeurs de la centrale thermique de Ras –Djanet.
[3] G. Asch, « Les capteur en instrumentation industriel », 7em édition ,2010.Dunod.
[4] MICHEL GROUT et PATRICK SALUM, « instrumentation industriel et installation des

capteurs et des vannes ». 2009.Dunod.
[5] D. YAKOUB, « Etude de la commande automatique du machine Rubaneuse par (API)

siemens (S7-300 et S7-200) dans L’ENICAB », thème master, Département de Génie
Electrique, Université Mohamed Khider Biskra ,2013.
[6] G. MICHEL, « les API, architecture et application des automates programmables
industriels », édition 1988.Dunod.
[7] Daoud Sid Ahmed et Hateb Noureddine, « Amélioration de système de commande d’une
pompe alimentaire », mémoire master, université de boumerdes ,2014.
[8] SIEMENS SIMATIC, « Programmer avec STEP 7 Manuel », Edition 2010.
[9] SIEMENS. SIMATIC STEP 7 V5.1, « Getting Started STEP 7 », Edition 2000.
[10] SIEMENS, « Formation Wincc Flexible Siemens »,2015.
[11] I. Bekka, « Automatisation d’un premix par l’automate programmable industriel SIMATIC
S7-300 », Doctoral Dissertation, 2015.

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République Algérienne Démocratique et Populaire

Ministère de l’Enseignement Supérieur et de la Recherche Scientifique

UNIVERSITE M’HAMED BOUGARA-BOUMERDES

Faculté des Sciences de l’Ingénieur

Commande et supervision de la pompe

Président Mr SMAANI. B M.C.B UMBB

- Promotion Juin 2017-

Je dédie ce modeste travail

A mes très chers parents

Ames frères et mes sœurs

Et a tous mes amis

A tous mes collègues de la promotion 2017

A tous ceux qui m’aiment et qui me sont chers

A mes très chers parents

Ames frères et mes sœurs

A MA Chère petite nièce RITEDJ

Et a tous mes amis

A tous mes collègues de la promotion 2017

A tous ceux qui m’aiment et qui me sont chers

Chapitre I : présentation de centrale de Cap_Djinet

I. 2 Historique de la centrale :.......................................................................................... 2

I. 3 Etape de réalisation :.................................................................................................. 2

I. 4 Constitution de la centrale : ...................................................................................... 2

I. 5 Constituants communs de Ces 4 tranches : ........................................................... 2

I. 4.1 Chaudière :............................................................................................................... 3

I. 4.2 La turbine : .............................................................................................................. 3

I. 4.3 Le poste d’eau : ........................................................................................................ 4

I. 4.4 Condenseur : ............................................................................................................ 4

I. 4.5 La bâche alimentaire : ............................................................................................ 4

I. 4.6 Les pompes : ........................................................................................................... 5

I. 4.7 Alternateur : ............................................................................................................ 5

I. 4.8 Salle de commande centralisée : ............................................................................ 6

I. 4.9 Transformateur principal d’évacuation de l’énergie : ........................................ 6

I. 4.10 Dessalement de l’eau de mer : .............................................................................. 7

I. 5.1 Station de filtrage et de pompage d’eau de mer : ................................................ 7

I. 5.2 Poste de détente gaz naturel : ................................................................................ 7

I. 5.3 Poste fuel : ................................................................................................................ 7

I. 5.4 Station de pompage fuel. ......................................................................................... 7

I. 5.5 Déminéralisation d’eau de mer : ............................................................................ 7

I. 5.6 Station d’électro chloration : .................................................................................. 7

I. 5.7 Salle des compresseurs d’air: ................................................................................. 8

I. 6 Principe de fonctionnement : ................................................................................... 8

Chapitre II: Description et fonctionnement de pompe d’extraction

II. 1 Introduction : ............................................................................................................ 12

II. 2 Définition d’une pompe hydraulique : ................................................................... 12

II. 3 Mode de classement : ............................................................................................... 12

II. 3.1 Les pompes volumétriques : ............................................................................. 12

II. 3.2.1 Les pompes centrifuges : ............................................................................ 12

II. 3.2.1.1 Constitution : ............................................................................................ 13

II. 4 Avantages et inconvénients des pompes centrifuges ............................................. 13

II. 4.1 Avantages : ......................................................................................................... 13

II. 4.2 Inconvénients : ................................................................................................... 14

II. 5 Régulation du débit: ................................................................................................. 14

II. 7 Acheminement du condensat principal (RM) : ..................................................... 14

II. 8 Pompe d’extraction .................................................................................................. 18

II. 8.1 Définition : .......................................................................................................... 18

II. 8.2 Caractéristique : ................................................................................................ 18

II. 8.3 Description générale de la pompe d’extraction : ............................................ 18

II. 8.4 Description mécanique : .................................................................................... 18

II. 8.5 Organe d’isolement et de contrôle : ................................................................. 20

II. 8.5.2 Organe de contrôle : ................................................................................... 20

II. 9 Commandes du système d’eau de la pompe d’extraction : .................................. 21

II. 10 Démarrage et arrêt d’une pompe d’extraction : ................................................. 21