Cours VT

OUAIS GROUP ENGINEERING & CONTRACTING QUALITY CONTROL
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NON DESTRUCTIVE TESTING
QUALIFICATION TRAINING – VISUAL EXAMINATION A 1 66
Notes de cours
EXAMEN VISUEL
& DIMENSIONNEL
Mohamed K. BENCHARIF Septembre 2010

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TABLE DES MATIÈRES
1- INTRODUCTION ............................................................................................................................. 3
2- CARACTÉRISTIQUES D’UN INSPECTEUR EN SOUDAGE : ........................................................ 3
3- CODE D’ÉTHIQUE .......................................................................................................................... 3
4- NORMES, SPÉCIFICATIONS ET CODES ...................................................................................... 4
5- LOI ET RÈGLEMENTS SUR LES APPAREILS SOUS PRESSION : .............................................. 5
5.1- EXIGENCES DE QUALIFICATION POUR LES APPAREILS SOUS PRESSION ...................................... 5
6- OBJECTIFS DE LA FORMATION ................................................................................................... 5
7- DÉFINITIONS .................................................................................................................................. 6
8- IMPORTANCE DES DÉFAUTS ....................................................................................................... 6
9- ZONES RÉSULTANT DE L’OPÉRATION DE SOUDAGE .............................................................. 7
10- PROCESSUS D'ÉVALUATION DES SOUDURES ........................................................................ 7
11- INSTRUMENTS DE MESURE : ..................................................................................................... 8
12- LES DÉFAUTS DE SOUDAGE : ................................................................................................... 9
12.1- OBJECTIF : ................................................................................................................................................ 9
12.2- CLASSIFICATION DES DÉFAUTS : .......................................................................................................... 9
13- DÉFAUTS DE DIMENSION : ......................................................................................................... 9
13.1- DISTORSION : ........................................................................................................................................... 9
13.2- PRÉPARATION DES JOINTS INADÉQUATE : ....................................................................................... 10
13.3- DÉSALIGNEMENT : ................................................................................................................................. 12
13.4- DIMENSIONS : ......................................................................................................................................... 17
13.5- MAUVAIS PROFILS : ............................................................................................................................... 20
13.5.1- CANIVEAUX : .....................................................................................................................................................................20
13.5.2- DÉBORDEMENT : .............................................................................................................................................................24
13.5.3- CONVEXITÉ EXCESSIVE (SURÉPAISSEUR) :............................................................................................................26
13.5.4- CONCAVITÉ (MANQUE D’ÉPAISSEUR) : .....................................................................................................................32
14- DÉFAUTS DE STRUCTURE : ..................................................................................................... 34

14.1- POROSITÉ / SOUFFLURE VERMICULAIRES : ..................................................................................... 34
14.2- MANQUE DE FUSION : ........................................................................................................................... 41
14.3- MANQUE DE PÉNÉTRATION : ............................................................................................................... 46
14.4- INCLUSION DE LAITIER : ....................................................................................................................... 48
14.5- FISSURES : .............................................................................................................................................. 51
14.6- FISSURES DE CRATÈRE ....................................................................................................................... 59
14.7- COUPS D’ARC ......................................................................................................................................... 60
15- PROPRIÉTÉS DÉFECTUEUSES : .............................................................................................. 61
15.1- PROPRIÉTÉS MÉCANIQUES : ............................................................................................................... 61
15.2- COMPOSITION CHIMIQUE: .................................................................................................................... 61
15.3- DURETÉ : ................................................................................................................................................. 61
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1- INTRODUCTION
L'examen visuel & dimensionnel est un moyen très efficace pour contrôler la qualité des
assemblages mécano-soudés, et de révéler les problèmes liés au soudage.
Il doit être préventif, c'est-à-dire effectué en au moins deux étapes soit;
- Avant soudage
- Après soudage
CERTIFICATIONS
Europeenne: EN-473
Américaine: SNT-TC-1A
2- CARACTÉRISTIQUES D’UN INSPECTEUR EN SOUDAGE :
 UN BON INSPECTEUR EST CELUI QUI SAIT ÉCOUTER.
 ÊTRE CAPABLE DE DISCUTER ET D'ARGUMENTER AVEC LES GENS POUR JUSTIFIER LEUR
DÉCISION CONCERNANT LA QUALITÉ DU TRAVAIL.
 DOIT AVOIR UNE BONNE EXPÉRIENCE EN SOUDAGE DE SORTE QU'IL PUISSE ÊTRE EN MESURE
D'EXPLIQUER ET DE FAIRE COMPRENDRE LES MOTIFS DE SES DÉCISIONS.
 DOIT ÊTRE CAPABLE D'EXPRIMER CLAIREMENT SES POINTS DE VUE.
 DOIT CONNAÎTRE ET MAÎTRISER LES EXIGENCES DE QUALITÉ REQUISES.

TACHES DE L'INSPECTEUR EN SOUDAGE Cliquer ici
3- CODE D’ÉTHIQUE
 L'ÉTHIQUE EST UN ASPECT IMPORTANT QUE L'INSPECTEUR DOIT CONSIDÉRER

PRINCIPALEMENT AU NIVEAU DU SENS COMMUN, DE L'HONNÊTÉ ET DE L'INTÉGRITÉ.
 VIVRE AVEC LES RÈGLES ET RAPPORT DE SON SUPERVISEUR PEUT IMPORTE LES SITUATIONS
(QUESTIONNER VOS DÉCISIONS).
 BASER SES DÉCISOINS TOTALEMENT SUR LES FAITS DISPONIBLES SANS ÉGARD À QUI A FAIT LE
TRAVAIL (ÊTRE IMPARTIAL).
 EFFECTUER SEULEMENT LES INSPECTIONS POUR LESQUELLES VOUS ÊTES QUALIFIÉ.
 SE COMPORTER DE FAÇON POLIE ET COURTOISE.
 SIGNER UNIQUEMENT LES RAPPORTS POUR LES TRAVAUX QUE VOUS AVEZ INSPECTÉS.
 GARDER EN TÊTE QUE SI VOUS AVEZ DES DIFFICULTÉS À RECONNAÎTRE LA DIFFÉRENCE ENTRE
LES ASPECTS ÉTHIQUES ET NON ÉTHIQUES, VOUS ALLEZ AVOIR BEAUCOUP DE DIFFICULTÉS À
EFFECTUER VOTRE TRAVAIL.
3
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4- NORMES, SPÉCIFICATIONS ET CODES

NORME : UN RECEUIL D'EXIGENCES ÉTABLI PAR CONSENSUS ENTRE PLUSIEURS INDIVIDUS OU
ORGANISMES POUR DÉFINIR LES QUALITÉS MINIMALES REQUISES POUR UN PRODUIT, UN PROCÉDÉ
OU, LA QUALIFICATION D'UN INDIVIDU OU D’UNE SOCIÉTÉ.
SPÉCIFICATION : UN ÉTAT EXACT ET DÉTAILLÉ D'UN OBJET, PRODUIT, ETC…
CODE : UNE COLLECTION SYSTÉMATIQUE DE RÈGLEMENTS
LES NORMES, LES SPÉCIFICATIONS ET LES CODES ÉTABLISSENT LES EXIGENCES MINIMALES.
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CODES DE CONSTRUCTION
API 1104 Soudage de Canalisations et Ouvrages Annexes

SECTION VIII Pressure Vessel / Reservoirs sous pression, 15 PSI et plus
API 620 Desing and construction of large "welded" low pressure storage tank /
Conception et construction de réservoirs de Stockage à basse pression.
API 650 Welded Steel Tanks for Oil Storage / Réservoir de Stockage d'huile &
D'essence.
API 653 Tank inspection, repair, alternation and reconditionning / Inspection sur
réservoir, réparation, modification et remise à neuf.
B31.1 Power piping / Réseaux de tuyauterie sous pression, 15 PSI et plus
B31.3 Process Piping / Tuyauterie de procédés.
B31.4 Pipeline Transportation Systems for Liquid Hydrocarbons and Others
Liquids
B31.8 Gas Transmission and Distribution Piping Systems
5- LOI ET RÈGLEMENTS SUR LES APPAREILS SOUS PRESSION :
 Voir Presentation en Annexe
5.1- EXIGENCES DE QUALIFICATION POUR LES APPAREILS SOUS PRESSION
Autorites reglementaires: ARH (Hydrocarbures) ; DPEM (Energie Electrique)

• Décret exécutif No. 90-245 du 18 Aout 1990 : Portant réglementation des appareils à pression
de gaz
• Décret exécutif No. 90-246 du 18 Aout 1990 : Portant réglementation des appareils à pression
de vapeur
6- OBJECTIFS DE LA FORMATION
1. Détecter les indices de défauts et d'anomalies de soudage.
2. Identifier les indices
3. Dimensionner les défauts et anomalies.(Utilisation de gabarits normalisés de
soudure).
4. Porter un diagnostique sur l'acceptabilité des indices selon les critères.
5. Consigner les résultats sur un rapport d'inspection.
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7- DÉFINITIONS
INDICATION: Une image qui apparaît lors d'une inspection et qui demande une
interprétation pour déterminer ce qu'elle signifie, elle peut être vraie ou
fausse.
DISCONTINUITÉ: Toute irrégularité ou anomalie dans l'arrangement et / ou l’homogénéité

d'un matériel ou d'une soudure. Une discontinuité n'est pas
nécessairement un défaut.
DÉFAUT: Une discontinuité qui excède les limites d'acceptation de la norme ou

de la spécification. Une discontinuité rejetable exige soit :
 une réparation ;
 une retouche ;
 un remplacement.
8- IMPORTANCE DES DÉFAUTS
L'importance des défauts est relatives; elle dépend de plusieurs facteurs donc les principaux sont énumérés ci-
après. Un défaut peut être nuisible dans un cas et ne l'est pas dans un autre cas.
1. Nature ex. caniveau, manque de fusion, fissure, etc.
2. Quantité
3. Arrangement (isolé, en ligne, regroupé, etc.)
4. Localisation (en surface, interne, près du bout, etc.)
5. condition de service (sévère, cyclique, statique, dynamique, etc.)
6. Type d'ensemble soudé (tuyauterie, structure, réservoir, etc.)
7. Produit ex. acide, vapeur, gaz, eau, etc.
8. Incidence sur la sécurité (ex. toxicité, inflammabilité, etc.)
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9- ZONES RÉSULTANT DE L’OPÉRATION DE SOUDAGE
SOUDURE: Zone ou se trouve le métal déposé

Le métal déposé est le résultat de la dilution du
métal d'apport avec le métal de base.
LIGNE DE FUSION: Zone de fusion entre le métal d'apport et le métal de base.
ZAT: Zone affectée thermiquement. Terme anglais ZAT.

Zone très étroite, suivant la ligne de fusion.
Cette zone est la plus faible d'un assemblage mécano-soudé et est généralement plus dur que la
zone soudée.
MÉTAL DE BASE: Toute autre partie de l'assemblage n'ayant pas été affectée par le soudage.
10- PROCESSUS D'ÉVALUATION DES SOUDURES
1) Recherche d'indication
Faux (ex. égratignure, etc.)

2) Identification des indices
Vraie (ex. caniveau)
Longueur
3) Dimensionnement des indications Caniveau
Profondeur
Concavité
4) Comparer avec les critères d'acceptation
Conforme
5) Diagnostique
Non conforme
Rapport
6) Consignation des résultats
Feuille de route
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11- INSTRUMENTS DE MESURE :

Voir presentation « Introduction a l’Inspection Visuelle »
QUELQUES INSTRUMENTS ET OUTILS POUR L’INSPECTION VISUELLE
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12- LES DÉFAUTS DE SOUDAGE :

12.1- OBJECTIF :
L'objectif du cours est de familiariser les participants sur les défauts de soudage, les moyens de contrôles et les
critères d'acceptation. Tous les défauts de soudage discutés à ce cours ont été revue en fonction des critères
des codes suivants;
- ASME SECTION VIII, DIVISION 1 et 2

- ASME SECTION 1
- B31.1
- B31.3
- API 650 & API 653
12.2- CLASSIFICATION DES DÉFAUTS :
DÉFAUTS DE DIMENSION
- Distorsion
- Préparation des chanfreins
- Désalignement
- Dimensions
- Profil
DÉFAUTS DE STRUCTURE
- Porosités/ soufflures vermiculaires
- Manque de fusion
- Manque de pénétration
- Inclusion de laitier
- Fissures
PROPRIÉTÉS MECANIQUES/CHIMIQUES DÉFECTUEUSES

- Propriétés mécanique
- Composition chimique hors spécification
- Dureté
13- DÉFAUTS DE DIMENSION :
13.1- DISTORSION :
L'une des plus grandes difficultés rencontrée lors du soudage est le contrôle de l'expansion et de la contraction
causée par l'effet de la chaleur et du refroidissement. Si des mesures appropriées ne sont pas prises ces effets
causeront des distorsions, des gauchissements ou des tensions internes qui sous un effort minime produira une
fissuration pouvant conduire à une fracture de la pièce.
La distorsion peut être totalement ou partiellement contrôlée par un des moyens suivants;
1. Pré-arrangement ou pré-pliage
2. Serre de fixation rigide
3. Séquence de soudage appropriée
4. Bloc de dispersion de la chaleur
5. Préchauffage de la pièce
6. En augmentant la vitesse de déposition de la soudure (ex. Procédés semi-auto.)
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PRÉPARATION DES BORDS
EXIGENCES DES CODES
1. Les surfaces externes et internes à être oxy-coupées doivent être propres et libre de peinture, huile,
scories, rouille ou autres matières préjudiciable au métal de base lorsque la chaleur est appliquée.
2. Les surfaces oxy-coupées doivent être raisonnablement uniformes. Les scories laissées par l'oxy-
coupage doivent être enlevées. La discoloration produit par l'oxy-coupage n'est pas considérée comme
une oxydation préjudiciable.
3. Pour les aciers inoxydables, une meule à base d'alumine doit être utilisée et des brosses en acier
inoxydable doivent être également utilisées.
4. Lors du meulage d'acier au carbone, des précautions doivent être prises pour que les poussières d'acier
ne se retrouvent sur des pièces en acier inoxydable.
13.2- PRÉPARATION INADÉQUATE DES JOINTS:
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ASME B31.1 ET B31.3
Note:
(1) Se referer à ASME B16.25 pour des informations detaillees sur les extremeites de soudage. (Refer to
ASME B16.25 for detailed dimension information on welding ends).
g = root gap (ecartement) per welding specification

m = the lesser of (le plus petit de) 3.2 mm (1/8 in.) or 0.5 b
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PRÉPARATION DES CAVITÉS
Deux dimensions D1: Angle de chanfrein; D2: Rayon
Pratique général
0
Angle du chanfrein: L'angle du chanfrein doit être au minimum de 15 et doit être
augmenté au fur et à mesure que la profondeur de la cavité augmente
0
jusqu'à un maximum de 25 .
Rayon: Le rayon doit au minimum égaler le diamètre de la baguette à souder
utilisée pour remplir la cavité.
13.3- DÉSALIGNEMENT :
MOYENS DE CONTRÔLE Selon Annexe B ci-joint
CRITÈRES Selon le produit fabriqué (Voir Annexe A)
13.3.1- JOINT DE TRANSITION
MOYENS DE CONTRÔLE Règle à bord droit et rapporteur d'angle
CRITÈRES ASME Section VIII, Div. 1: Pente 1:3 - 30° max

0
ASME Section 1, ASME B31.1 & ASME B31.3, 1:3 - 30 max.
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ANNEXE A-1
Notes:
(1) La préparation du joint est montrée pour illustration seulement.
(2) La transition et le renforcement de la soudure doivent être conformes aux exigences
de cette procédure.
(3) La valeur de tm selon le cas applicable est comme suit;
a. L'épaisseur minimale du tuyau commandé.
b. L'épaisseur minimale du bout cylindrique à souder d'un composant ou du raccord
(ou le plus mince des deux) quand il s'agit de deux composants.
(4) L'épaisseur maximale du bout d'un composant;
a. Le plus grand de (tm + 0.15") ou 1.15 tm quand commandé sur une base
d'épaisseur minimale.
b. Le plus grand de (tm + 0.15") ou 1.10 tnom quand commandé sur une base
d'épaisseur nominale.
(5) L'enveloppe maximale est définie par les lignes solides.
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ANNEXE A-2
1) ASME Section I & ASME Section VIII, Div. 1 et Div. 2
ÉPAISSEUR NOMINALE DU CATÉGORIES DE JOINT

MATÉRIEL DE BASE,
A B, C & D
(mm)
Moins de 13 mm incl. 1/4 t 1/4 t
Plus de 13 @ 19 mm incl. 3 mm 1/4 t
Plus de 19 @ 38 mm incl. 3 mm 5 mm
Plus de 38 @ 51 mm incl. 3 mm 1/8t
Plus de 51 mm 3 mm 1/8t ou 19 mm
(Le plus petit des deux)
2) B31.1 & B31.3 = 1.6 mm max.
3) API 650 & API 653

JOINT VERTICAL:
A) + de 16 mm d'épaisseur = 10%, maximum 3.2 mm
B) 16 mm et moins = 1.6 mm max.
JOINT HORIZONTAL:
A) + de 16 mm d'épaisseur = 20%, maximum 3.2 mm
B) 16 mm et moins = 1.6 mm max.
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ANNEXE B-1
MESURAGE DU DÉSALIGNEMENT
Le désalignement (anglais: misalignment) est un défaut d'alignement qui peut
se mesurer, avant le soudage, avec une règle ou avec certains calibres de
soudage. Le calibre de l'Institut d'Angleterre "The Welding Institute" (TWI) offre
cette possibilité et il est utile pour effectuer des mesures après le soudage. Il
faut prendre des précautions lorsque l'on mesure le désalignement des
soudures longitudinales sur les appareils à pression quand la tôle est incurvée.
Utiliser le calibre en la plaçant à un angle aussi faible que possible par rapport à
la soudure, de manière à éliminer l'effet de la courbure de la tôle.
Mesure du désalignement Mesure du désalignement

Avec une règle, avant soudage après le soudage à l'aide
du calibre TWI.
Mesure du désalignement sur soudure bout à bout

d'un réservoir cylindrique.
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ANNEXE B-2
EFFET DU DÉSALIGNEMENT
Deux tôles soudées avec un alignement parfait subissent une traction de façon uniforme.
Contraintes uniformes
D'où contraintes au joint: "S" = contraintes de traction
Deux tôles soudées mal alignées subissent aussi un étirement, mais une courbure se
manifestera au niveau de la soudure lorsque les forces tendent à s'aligner.
D'où contraintes au joint: "S" = contraintes de traction + contraintes de flexion
INSPECTION VISUELLE DES SOUDURES
FINITION DES SOUDURES SELON LES SECTIONS DE CONSTRUCTION DU CODE

ASME.
Les soudures doivent être à pleine pénétration et fusion complète. Elles peuvent être
laissées dans la condition tel que soudées. Cependant, elles doivent être suffisamment libre
d'ondulation grossière, rainure, débordement d'arêtes vives ou abrupte ou vallées.
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13.4- DIMENSIONS :
Voir Figures 1, 2 et 3
Terminologie des soudures d'angle

concaves (à gauche) et
convexes (à droite)
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DIMENSIONS DES SOUDURES D'ANGLES
(a) Soudure d'angle convexe (b) Soudure d'angle concave

Avec cotés égaux Avec cotés égaux
(c) Soudure en filet convexe (d) Soudure en filet concave

Avec cotés inégaux Avec cotés inégaux
FIGURE 1
NOTES:
(1) La dimension de la soudure d'angle est la longueur du coté du plus grand triangle
isocèle droit. La gorge théorique = 0.707 X dimension de la soudure. Pour les autres
soudures, la gorge théorique doit être basée sur la longueur des deux cotés et l'angle
entre les deux pièces à être soudées.
(2) Pour les soudures d'angle à cotés inégaux, la dimension de la soudure est exprimée par
les longueurs des cotés du plus grand triangle droit qui peut être inscrit dans la coupe
transversale de la soudure.
(3) L'angle, tel que noté aux figures plus haut, peut varier de l'angle de 90 0 tel que montré
basé par l'angle des deux surfaces à souder.
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Tn = Épaisseur t= Épaisseur nominale

nominale du mur du du mur du tuyau
tuyau
Cx (min) = 1.25 x t mais
Cx (min) = 1.09 x Tn ou pas moins de 1/8" (3
l'épaisseur du mur mm)
du raccord, le plus
petit des deux
Approximativement
Approximativement
1/16" (1.5 mm) avant le
1/16" (2.0 mm) avant le
soudage
soudage
B31.1 B31.3
DIMENSIONS MINIMALES DES SOUDURES REQUISES POUR LES JOINTS
PAR EMBOÎTEMENT DE TYPE "SOCKET WELD
FIGURE 2
x
min. = 1.40 tn ou l'épaisseur du mur raccord, le plus
petit des deux.
tn = Épaisseur nominale du mur du tuyau
FIGURE 3
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13.5- MAUVAIS PROFILS :
13.5.1- CANIVEAUX :
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ANNEXE C-1
Un caniveau peut être difficile à mesurer, en particulier si les

exigences très sévères relatives aux charpentes sous charges
dynamique sont applicable. Le calibre IIW(The International Institute
of Welding) a une forme particulière permettant de mesurer les
profondeurs selon la méthode indiquée et il est utile pour déterminer
la profondeur des caniveaux.
Mesure de la profondeur d'un caniveau à l'aide du calibre du IIW.
Quelques-unes des principales causes de caniveaux sont;

- La technique de l'opérateur. Par exemple, trop de courant et
un arc trop long peuvent accroître les risques de caniveaux.
- L'électrode: les différents types d'électrodes ont des
comportements différents à cet égard.
- L'accessibilité du joint et la position de soudage; avec
certaines électrodes, l'opérateur le plus adroit ne peut
empêcher la formation de caniveaux dans certaines
conditions d'accessibilité et de positions de soudage.
- Préparation de joint: un talon (méplat) incorrect peut
occasionner des caniveaux internes excessifs.
Talon (méplat) incorrect
21
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ANNEXE C-2
Le terme Caniveau décrit une fusion exagérée du métal de base durant le
processus de soudage. S'il n'est pas corrigé, le caniveau peut être préjudiciable
à l'assemblage et de ce fait, C'est un défaut.
Les caniveaux peuvent se situer à plusieurs endroits;

- Caniveau à la racine dans une soudure bout à bout avec préparation
en V sans support à l'envers.
- Caniveau au bord du cordon ou d'une couche, créant un manque de
métal de forme aigüe, le plus souvent en forme de sillon.
- Réduction de l'épaisseur du métal à l'endroit du dernier cordon
caniveau externe.
Les caniveaux sur les bords d'un joint n'affectent pas la soudure dans son
ensemble si un soin particulier est pris pour les corriger avant de déposer le
cordon suivant. Dans le cas contraire, du laitier peut rester emprisonner dans le
caniveau lors du soudage du cordon suivant.
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ANNEXE D
0.8 mm ou
10% de l'épaisseur nominal du matériel de base
(le plus petit des deux)
ASME SECT. I, ASME SECT. VIII, DIV. 1 et DIV. 2
&
ASME/ANSI B31.1
SERVICE NORMAL;
A) Soudures circ. = 0.8 mm max.
B) Soudure long. = Aucun
SERVICE SÉVÈRE : Aucun
AUTRES: 0.8 mm max.

ASME / ANSI B31.3
JOINTS VERTICAUX: 0.4 mm MAX.

JOINTS HORIZONTAUX: 0.8 mm MAX.
AUTRES: 0.8 mm MAX.
API 650 et 653
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13.5.2- DÉBORDEMENT :
De la même façon que la convexité excessive, le débordement tend à

produire un effet d'entaille qui est préjudiciable à la tenue en service
d'une composante sous l'effet de contraintes cycliques.
Le débordement est une condition ou un excès de métal fondue qui
se retrouve à la base de la soudure en dehors de la ligne de fusion.
Sur les joints en filet le débordement peut réduire la dimension
effective de la soudure.
Causes:
1) Vitesse d'avancement trop lente
2) Courant trop élevé
3) Technique de soudage incorrecte
4) Diamètre de la baguette trop grand
5) Angle incorrecte de la torche
LE DÉBORDEMENT N'EST PAS ACCEPTABLE NI POUR LES

SOUDURES D’ANGLE NI POUR LES SOUDURES AVEC CHANFREIN.
24
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Le débordement (overlap) consiste en un excès de métal au niveau

du raccordement de la soudure et est illustré au Figures 7 et 8. Il
produit un effet d'entaille et une concentration de contraintes qui dans
le cas d'une soudure d'angle peuvent réduire sa dimension efficace.
Débordement dans une soudure d'angle Débordement dans une soudure

bout à bout avec préparation en V.
En examinant un débordement, on trouve qu'une partie de la zone

fondue de la soudure n'est pas fusionnée au métal de base. Les
débordements sont courants dans les soudures d'angle et les
soudures bout à bout, avec différents procédés de soudage. Leurs
causes principales sont les suivantes;
- Technique incorrectes;
o Vitesse d'avance trop lente
o Angles d'inclinaison de l'électrode incorrects
o Techniques de balancement incorrectes
- Variables essentielles
o Diamètre d'électrode insuffisant
o Réglages incorrects du courant et de la tension
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13.5.3- CONVEXITÉ EXCESSIVE (SURÉPAISSEUR) :
MOYENS DE CONTRÔLE Selon Annexe E

CRITÈRES: Selon Annexe F
CAUSES & REMÈDES Voir Annexe E
26
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ANNEXE E-1
Evaluation d’une soudure d’angle concave Mesure de la dimension d’une soudure d’angle
27
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ANNEXE E-2
FIGURE 1
Ce calibre peut mesurer la gorge, la convexité d'une soudure d'angle
FIGURE 2
MESURAGE DE LA SURÉPAISSEUR À L'AIDE DU
CALIBRE DU TWI.
28
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ANNEXE F-1
ÉPAISSEUR NOMINALE RENFORCEMENT MAXIMUM, mm
DU MATÉRIEL DE BASE, JOINT AUTRES
mm CIRCONFÉRENTIEL SOUDURES
Moins de 2.4 mm 2.4 0.8
2.4 à 4.8 mm incl. 3.2 1.6
4.8 à 13 mm incl. 4.0 2.4
13 à 25 mm incl. 4.8 2.4
25 à 51 mm incl. 5.0 3.2
51 à 76 mm incl. 6.0 4.0
76 à 102 mm incl. 6.0 6.0
102 à 127 mm incl. 6.0 6.0
Plus de 127 mm 8.0 8.0
ASME SECTION I & SECTION VIII, DIV. 1 et DIV. 2
TABLEAU 1
RENFORCEMENT DES SOUDURES BOUT À BOUT DES JOINTS

CIRCONFÉRENTIELS ET LONGITUDINALES
RENFORCEMENT MAXIMUM SELON LA
ÉPAISSEUR NOMINALE DU
TEMPÉRATURE DE CONCEPTION
MATÉRIEL DE BASE, POUCE
(mm) > 7500F 3500F @ 7500F < 3500F
Jusqu'à 1/8 (3.0) incl. 1/16 (2.0) 3/32 (2.5) 3/16 (5.0)
Plus de 1/8 @ 3/16 (3.0 @ 5.0)

1/16 (2.0) 1/8 (3.0) 3/16 (5.0)
incl.
Plus de 3/16 @ 1/2 (5.0 @ 13.0)
1/16 (2.0) 5/32 (4.0) 3/16 (5.0)
incl.
Plus de 1/2 @ 1 (13.0 @ 25.0)
3/32 (2.5) 3/16 (5.0) 3/16 (5.0)
incl.
Plus de 1 @ 2 (25.0 @ 50.0) incl. 1/8 (3.0) 1/4 (6.0) 1/4 (6.0)
Le plus grand de ¼" (6.0mm) ou

Plus de 2 (50.0) 5/32 (4.0) 1/8 fois la largeur de la soudure
en pouces (mm).
RÉSEAU DE TUYAUTERIE À VAPEUR / ASME ANSI B31.1
TABLEAU 2
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ANNEXE F-2
ÉPAISSEUR NOMINALE DU MATÉRAIL
RENFORCEMENT MAXIMUM, (mm)
DE BASE, (mm)
Jusqu'à 6 mm incl. 1.6
Plus de 6 à 13 mm incl. 3.0
Plus de 13 à 25 mm incl. 4.0
Plus de 25 mm 5.0
Notes:
1) Ce tableau s'applique aux conditions normales et cycliques sévère. Pour la
condition de service fluide D on doit multiplier par deux les valeurs du tableau
pour ce qui est du renforcement maximum.
2) Ces valeurs s'appliquent également aux renforcements intérieurs.
3) La soudure doit émerger sans rugosité de la surface du métal de base.
4) Pour les soudures d'angles, la hauteur du renforcement est mesurée de la gorge
théorique.
ASME / ANSI B31.3
TABLEAU 3
ÉPAISSEUR NOMINALE RENFORCEMENT MAXIMUM, (mm)

DU MATÉRIEL DE BASE,
JOINT VERTICAL JOINT HORIZONTAL
(mm)
Jusqu'à 13 mm incl. 2.5 3.0
Plus de 13 à 25 mm incl. 3.0 5.0
Plus de 25 mm 5.0 6.0

API 650 & 653
TABLEAU 4
30
Rev Page de pages
ANNEXE G-1
La convexité excessive tend à produire des effets d'entaille dans les
soudures multipasses et peut occasionner d'autres défauts tels que
inclusions de laitier, manques de fusion et soufflures, lors du soudage
des passes suivantes. Le terme convexité a normalement trait au
profil d'une soudure d'angle alors que le terme surépaisseur
excessive concerne le profil d'une soudure bout à bout.
Convexité excessive d'une soudure d'angle surépaisseur excessive d'une soudure

bout à bout
La convexité excessive, comme le débordement, peut être causée par

un manque de fluidité du métal fondu. Les causes typiques de
convexité se retrouvent dans un cas ou une combinaison des cas
suivants;
- Technique incorrectes;
o Vitesse d'avance trop lente
o Angles d'inclinaison de l'électrode incorrects
o Techniques de balancement incorrectes
- Variables essentielles
o Diamètre d'électrode insuffisant
o Réglages incorrects du courant et de la tension
31
Rev Page de pages
13.5.4- CONCAVITÉ (MANQUE D’ÉPAISSEUR) :
CAUSES & REMÈDES

Le manque de surépaisseur de soudure lui aussi relatif aux soudures bout à bout est
considérée comme indésirable. La contrainte admissible par le joint est considérablement
réduite si le manque de surépaisseur n'est pas corrigé correctement. Come illustré à la
Figure 14, des passes supplémentaires doivent être ajoutées pour dimensionner
correctement la soudure; cependant, en faisant ceci on doit faire attention:
- Respecter le profil de soudure requis,
- Ne pas dépasser les valeurs limites de la surépaisseur,
- Ne pas créer des défauts de soudures additionnels.
Un manque de surépaisseur peut être occasionné par une ou plusieurs des causes
opératoires suivantes;
- Vitesse d'avance trop rapide,
- Nombre insuffisant de passes ou de couches,
- Technique de balancement incorrecte,
- Angles d'ouvertures excessifs.
FIGURE 13 FIGURE 14
Manque de surépaisseur Correction d'un manque de surépaisseur
Joint en filet = doit rencontrer la gorge

minimum spécifié
CRITÈRES
Joint bout à bout = doit rencontrer
l'épaisseur du métal de base
32
Rev Page de pages
caniveau
Soudure
insuffisante
5 mm 10 mm
33
Rev Page de pages
14- DÉFAUTS DE STRUCTURE :

14.1- POROSITÉ / SOUFFLURE VERMICULAIRES :
Soufflure de cratere
Porosités alignées + fissure
Porosités éparses
Cordon creux
34
Rev Page de pages
CAUSES:
- Présence excessive de souffre dans le métal de base.
- Courant trop bas ou élevé.
- Manipulation fautive de l'électrode.
- Présence de matière grasse sur les surfaces à souder.
- Électrodes défectueuses ou humides.
- Arc trop long.
- Souffre d'arc.
- Courant d'air excessif
- Présence d'humidité sur les surfaces à souder.
PROCÉDÉ AVEC PROTECTION GAZEUSE
- Débit de gaz / trop bas ou élevé.
- Mauvaise angle de torche.
- Distance tuyère / travail trop grand.
Inspection visuelle attentive
MOYENS DE CONTRÔLE Examen par ressuage
Examen par radiographie
CRITÈRE Selon Annexe H
CAUSES & REMÈDES Voir Annexe I
MACROGRAPHIES
Avant rupture
Porosités après rupture
35
Rev Page de pages
ANNEXE H
CRITÈRES D'ACCEPTATION POUR LES POROSITÉS
Indication ronde de plus de 4.8 mm ou

4 indications rondes en ligne séparées de 2 mm ou moins mesurées côté à côté
(Voir Appendice Obligatoire 4 du Code ASME Section VIII)
ASME SECTION I, SECTION VIII, DIV. 1 et DIV. 2 ET ASME/ANSI B31.1
Porosités internes :
Categorie D :
- Non Applicable
Categorie Conditions Cycliques Severes:
- Dimension et distribution des porosites internes voir Code ASME, Section VIII, Division 1,
Appendix 4
Categorie Normale:
- Epaisseur ≤ 6mm(1⁄4 in.), même limite que pour Categorie Conditions Cycliques Severes
- Epaisseur > 6mm(1⁄4 in.), la limite est 1,5 fois celle de Categorie Conditions Cycliques Severes
Porosités débouchantes en surface :
- Epaisseur ≤ 5mm (3/16 in.) : Aucune porosité permise
- Epaisseur > 5mm (3/16 in.) : Non Applicable.
ASME/ANSI B31.3
Un nid de porosité à tous les 100 mm de soudure. La dimension du nid ne doit pas
excéder 2.4 mm dia.
API 650 & 653
36
Rev Page de pages
ANNEXE I-1
INCLUSIONS GAZEUSES (SOUFFLURES)
Le terme soufflure est utilisé pour décrire des poches de gaz emprisonnées dans le métal
fondu. Les soufflures peuvent se manifester sous divers arrangement, diverses formes et
quantités. Elles peuvent être localisées n'importe où dans la zone fondue. Certaines
soufflures peuvent déboucher à la surface d'une soudure et, de ce fait, être décelées
visuellement. Cependant, lorsqu'elles sont situées sous la surface, des moyens particuliers
de contrôle, comme la radiographie, sont nécessaires pour les découvrir.
Causes des soufflures
En soudage multipasses, la position des soufflures suivant leur profondeur dans la soudure
peut être un indice permettant de connaître leur cause probable. Dans de nombreux cas, les
soufflures s'accumulent en même temps que la succession des passes. Afin d'éviter que, par
accumulation, la densité de soufflures arrive à un point tel que la soudure entière soit
inacceptable, ces soufflures doivent être complètement enlevées avant d'effectuer les passes
suivantes.
Les causes typiques de soufflures sont:
- Humidité,
- Composition chimique et structure du matériau de base,
- Impureté de surface et contaminants,
- Problèmes concernant les électrodes, les flux, les gaz de protection, le laitier
- Techniques opératoires.
Humidité
L'humidité absorbée par les électrodes enrobées ou les fils fourrés cause des soufflures. Il
en est de même pour les flux utilisés dans des procédés comme le soudage à l'arc submergé
ou le soudage vertical sous laitier.
Afin d'éviter l'humidité, les produits consommables (fils, flux, électrodes, etc.) doivent être
entreposés dans des conditions contrôlées. Les électrodes à basse teneur en hydrogène
EXXX6 et 8 doivent être entreposés dans un four maintenu à une température minimale de
250°F. Elles ne doivent pas être sorties du four pour une période maximale de :
 E7018 = 4 heures,
 E90, 9018 et E8018 = 2 heures,
 E100 et 11018 = 1 heure.
 Les autres types d'électrodes doivent être entreposés à une température ambiante
dans un endroit sec et propre.
37
Rev Page de pages
ANNEXE I-2
Matériaux de base
Il est important de sélectionner un matériau d'apport adapté au métal de base à souder.
En cas de teneur élevée en souffre dans le matériau de base, les soufflures sont fréquentes.
D'Autres éléments comme le zinc dans les aciers galvanisés, peuvent aussi occasionner de
nombreuses soufflures après soudage.
Les matériaux, comme l'aluminium par exemple, ayant des oxydes réfractaires, doivent être
proprement nettoyés pour éviter les soufflures. Les dédoublures dans les tôles peuvent être
aussi une source de soufflures lors de l'opération de soudage.
Contaminants de surface
Durant la fabrication des métaux, les surfaces peuvent être en contact avec certains
contaminants qui peuvent occasionner des soufflures. Certains de ces contaminants sont;
- Huiles,
- Graisse,
- Peinture,
- oxydes.
La rouille et la calamine sont aussi des sources possibles de soufflures.

Les équipements destinés à la préparation des pièces à souder introduisent souvent des
contaminants. Certains de ces équipements ont;
- cisailles,
- scies à ruban,
- meules abrasives,
- grignoteuses,
- équipements d'oxycoupage.
Les outils en mauvais état de fonctionnement, comme les meuleuses pneumatiques, les
pistolets à buriner ou à nettoyer, peuvent déposer des pellicules d'huile ou de graisse sur les
surfaces à souder.
Dans le cas de l'aluminium, des outils utilisés pour d'autres matériaux comme l'acier, peuvent
apporter des contaminants à l'origine de soufflures.
38
Rev Page de pages
ANNEXE I-3
L'utilisation de brosses à poils en acier au carbone sur les aciers inoxydables

peut être aussi une source de soufflures.
Les contaminants qui occasionnent des soufflures peuvent aussi être introduits
lors des opérations de récupérations et de recyclage de flux non fondu qui
surviennent en soudage à l'arc submergé.
Recouvrement insuffisant de flux.

Un recouvrement insuffisant de flux en soudage à l'arc submergé peut être une
cause de soufflures débouchantes dispersées.
Restes de laitier.
Des restes de laitier à la surface des points de soudure, bien qui refondus par la
suite, peuvent occasionner des soufflures, car ils sont souvent imprégnés
d'humidité.
Gaz de protection.
Les soufflures sont souvent causées aussi par une mauvaise distribution du gaz
de protection dans l'arc et ses alentours, ou par des impuretés originaire de
l'intérieur des tuyaux, des connexions et des records au niveau de la torche ou
du pistolet. Par exemple, en soudage à l'arc sous gaz avec fil fusible (GMAW)
utilisant de l'argon pur, les tuyaux, les détendeurs et les gaines (qui ont servi
exclusivement au soudage de l'acier sou CO2 ou ses mélanges) sont des
sources possibles de contamination et, par conséquent, de soufflures, s'ils ne
sont pas remplacés ou nettoyés correctement.
Des raccords ou des connexions mal serrés peuvent permettre à l'air ambiant
de rentrer dans les tuyaux des gaz de protection, occasionnant ainsi des
soufflures.
Comme illustré lors du soudage à l'arc GMAW d'un assemblage en angle
extérieure pointu, l'utilisation d'une buse de diamètre intérieur trop petit peut
occasionner des soufflures.
39
Rev Page de pages
ANNEXE I-4
Influence du diamètre de la buse: A: Moins de risques de soufflures

B: Risque de soufflures
De plus, une distance buse-pièce incorrecte peut aussi causer les mêmes
défauts.
Technique opératoires
En soudage manuel à l'arc, les soufflures peuvent être causées par;

- une manipulation inappropriée de l'électrode,
- des tensions d'arc trop élevées,
- un angle d'inclinaison de l'électrode incorrect,
- des techniques de balancement (oscillation) incorrectes.
40
Rev Page de pages
14.2- MANQUE DE FUSION :
CAUSES:
- Utilisation d'électrodes de diamètre trop gros.
- Angle de chanfrein trop petit
- Courant de soudage trop bas.
- Mauvaise manipulation de l'électrode
- Présence de caniveaux entre-passe.

MOYENS DE
Examen par ressuage & examen par magnétoscopie
CONTRÔLE
CRITÈRE: Aucun manque de fusion n'est permis
CAUSES & REMÈDES Voir Annexe J
41
Rev Page de pages
ANNEXE J-1
- DÉFAUTS DE FUSION
Les principaux défauts de fusion sont:
- Manque de fusion (collage) typique au procédé GMAW,
- Manque de fusion latéral,
- Manque de fusion à la racine,
- Manque de fusion dans les soudures d'angle,
- Manque de pénétration.
On utilise le terme manque de fusion ou collage pour décrire l'absence de fusion
entre la soudure et le métal de base ou entre des cordons de soudure
adjacents. Cette absence locale de fusion peut survenir en tous points des
bords de la préparation d'une soudure bout à bout ou d'une soudure d'angle.
Manque de fusion à la racine d'une soudure bout à bout avec préparation en V.

On distingue aussi un manque de pénétration.
Manque de fusion à la racine d'une soudure bout à bout avec préparation à

bords droits, effectuée des deux côtés.
42
Rev Page de pages
ANNEXE J-2
Manque de fusion à la racine d'une soudure de forte épaisseur

avec préparation en "J"
Les manques de fusion ou collages peuvent être causés par un nombre de

facteurs agissant de façon isolée ou combinée. Certains de ces facteurs sont
les suivants;
- Électrode de trop gros diamètre dans une préparation en "V" étroit.
- Mauvais type d'électrode.
- Courant de soudage trop bas pour atteindre la température de fusion
d'une quantité suffisante de métal de base.
- Maniement incorrect de l'électrode.
- Impossibilité de dissoudre ou faire fondre, pas des flux appropriés, les
oxydes ou les matériaux étrangers présents sur les surfaces à
fusionner.
- Mauvaise conception du joint. Par exemple, une préparation en "V"
étroit sur une pièce de forte épaisseur peut restreindre le maniement
de l'électrode. Ceci augmente la probabilité de manque de fusion
entre la soudure et le métal de base.
- Gaz de protection incorrect (si utilisé).
43
Rev Page de pages
ANNEXE J-3
Manque de fusion en bord de chanfrein et Collage entre-passes
Collage sous cordon. Collage entre-passes
Anneau fusible partiellement fondu.
Manque de fusion à la racine d'une soudure d'angle.
44
Rev Page de pages
ANNEXE J-4
Influence de l'angle d'ouverture de la préparation:

Un "V" étroit gène le maniement de l'électrode.
Un "V" suffisamment ouvert permet un meilleur maniement de l'électrode.
Techniques opératoires incorrectes.
45
Rev Page de pages
14.3- MANQUE DE PÉNÉTRATION :
CAUSES:
- Méplat trop grand
- Ouverture à la racine trop petite
- Diamètre de l'électrode trop grand
- Ampérage trop bas.
- Vitesse de l'arc trop rapide.
MOYENS DE CONTRÔLE Inspection visuelle attentive
CRITÈRE Aucun manque de pénétration n'est permis
CAUSES & REMÈDES Voir Annexe K
Le B31.3 Le service normale accepte un manque de pénétration de 0.8

mm de profondeur si sa longueur n'excède pas 38 mm sur une
longueur linéaire de 150 mm de soudure.
46
Rev Page de pages
ANNEXE K-1
MANQUE DE PÉNÉTRATION
Le terme manque de pénétration est utilisé lorsque le métal déposé ne fusionne
pas entièrement le métal de base au niveau de la racine du joint.
(Voir figure ci-dessous).
MANQUE DE PÉNÉTRATION
Il faut remarquer que le manque de pénétration n'est pas nécessairement un défaut de

soudure. En effet, certaines structures soudées sont conçues et calculées avec des
soudures à pénétration partielle. Le manque de pénétration devient un défaut de soudure
lorsque les codes, les spécifications et les calculs exigent une pénétration complète.
Les causes du manque de pénétration sont très semblables à celles qui occasionnent le
manque de fusion ou collages et sont les suivantes:
- Électrodes de trop gros diamètre dans une préparation en "V" étroit,
- Mauvais type d'électrode,
- Courant de soudage insuffisant empêchant la pénétration et la fusion des bords du
joint à la racine,
- Maniement incorrect de l'électrode,
- Mauvaise conception du joint,
- Mauvais accostage des bords créant un écartement incorrect à la racine.
47
Rev Page de pages
14.4- INCLUSION DE LAITIER :
CAUSES:
- Mauvais nettoyage
- Caniveaux entre-passes,
- Manipulation incorrecte de l'électrode,
- Solidification trop rapide
- Roulement de bain de fusion en avant de l'arc,
- Température trop basse.
MOYENS DE CONTRÔLE Inspection visuelle attentive
CRITÈRE Les surfaces de soudures doivent être libre

de laitier cependant elles n'ont aucune
conséquence métallurgique.
CAUSES & REMÈDES Voir Annexe L
48
Rev Page de pages
ANNEXE L-1
INCLUSION SOLIDES
Inclusions de laitier
On emploie ce terme pour décrire des oxydes et d'autres corps solides
intermétalliques que l'on rencontre dans les soudures sous forme d'inclusions
volumiques. Le soudage à l'art avec électrodes enrobées produit toujours du laitier
qui sert à capter les impuretés du bain de fusion. De plus, il forme au-dessus de la
soudure une couche qui contrôle les vitesses de refroidissement et protège de
l'oxygène de l'air les parties chaudes du métal. On peut éviter la formation de la
plupart des inclusions de laitier par une préparation correcte des surfaces avant
soudage, en veillant à corriger les profils de joint (préparations) dans lesquels l'arc
aurait des difficultés à pénétrer totalement.
Inclusions de tungstène
Les inclusions de tungstène sont caractéristiques des méthodes de soudage sous gaz
inertes (GTAW). Si l'électrode de tungstène, d'où jaillit l'arc, vient en contact avec le
bain de fusion, quelques particules de tungstène se détachent et se retrouvent dans le
métal déposé. Du fait de sa haute température de fusion, le tungstène ne fusionne
pas avec le métal déposé et reste emprisonné sous forme d'inclusion.
Inclusion de cuivre
Ce type d'inclusion se produit lorsque des morceaux de la pellicule qui recouvre les
électrodes utilisées dans les procédés de gougeage ou de coupage à l'arc avec
électrode de carbone et jet d'air ("arc-air"), subsistent dans le joint et sont ensuite
recouverts par un cardon de soudure.
Il peut se produire aussi lors de la réalisation de contrôles magnétoscopiques. Le
courant qui crée le cham magnétique doit passer à travers des conducteurs en cuivre
qui jouent le rôle d'électrodes. S'il y a un mauvais contact entre celles-ci et la pièce
lors du passage du courant, il se produit un amorçage parasite au niveau duquel des
particules de cuivre peuvent fusionner avec la pièce. Ce type de problème doit être
contrôlé avec soin à cause de la facilité de propagation des fissures à partir de ce
genre d'inclusions. En soudage à l'arc, l'utilisation d'un support à l'envers en cuivre
peut aussi occasionner ce genre de défaut lorsque l'arc passe accidentellement au
travers du bain de fusion et jaillit directement sur le support en cuivre.
49
Rev Page de pages
ANNEXE L-2
Durant le soudage, le laitier formé est forcé vers le dessous de la surface du bain de
fusion par l'action pénétrante de l'arc. Le laitier peut aussi passer devant le bain et
être ainsi recouvert lors du passage de l'arc.
Dans tous les cas cependant, il a tendance à flotter au-dessus du bain de fusion, du
fait de sa plus faible densité. Quelques-uns des facteurs qui influencent
l'emprisonnement du laitier dans le métal fondu sont;
- Grande viscosité du métal fondu,
- Solidification rapide du bain.
- Température trop basse,
- Manipulation inappropriée de l'électrode,
- Caniveaux restant dans les cordons précédents.
Une autre cause possible d'inclusion est la présence de matériaux étrangers dans des
dédoublures débouchant sur les bords des préparations.
En soudage multipasses, un nettoyage insuffisant entre passes peut laisser des restes
de laitier solidifié qui sont ensuite recouverts par les passes suivantes. De telles
inclusions de laitier sont souvent caractérisées par leur emplacement sur les bords
des cordons recouverts et souvent tout le long de la soudure. Comme illustré à la
Figure 33, en effectuant la passe de pénétration, il peut arriver que l'électrode soit si
grosse que l'arc jaillisse sur les bords du joint plutôt qu'à la racine, de sorte que du
laitier fondu s'écoule dans l'ouverture à la racine. Il peut rester emprisonné sous le
cordon, ca r l'arc ne chauffe pas la racine à une température suffisante pour permettre
au laitier ne remonter à la surface du bain.
Des lignes d'inclusions intermittentes ou continues peuvent se former. Si la première
passe produit un cordon trop convexe, ou si l'arc a créé de caniveaux sur le bord, il est
alors difficile d'enlever le laitier restant dans le coin formé par le bord du joint et du
cordon lui-même. Si le laitier n'est pas enlevé, il est alors recouvert par les passes
suivantes. (Figure 33).
Figure 33
50
Rev Page de pages
14.5- FISSURES :
CAUSES:
- Joint trop rigide.
- Refroidissement trop rapide.
- Présence excessive d'hydrogène dans l'enrobage de l'électrode.
- Mauvais choix de l'électrode.
- Présence de défaut secondaire tel que manque de fusion, pénétration
incomplète, inclusion, etc.
- Mauvaise technique de soudage (fissure de cratère).
- Présence élevé de carbone dans le métal de base.
- Procédure de soudage inadéquate (préchauffage, postchauffage, etc.).
- Dépôt de la passe à la racine trop petite.
Examen par ressuage
MOYENS DE CONTRÔLE Examen par magnétoscopie
Examen par ultrasons
CRITÈRE Aucune fissure acceptée
CAUSES & REMÈDES Voir Annexe M
51
Rev Page de pages
ANNEXE M-1
FISSURES
Fissures à chaud
Au cours de la solidification du métal fondu, la croissance des grains se fait de
la périphérie vers le centre du bain de fusion.
Certains éléments ainsi que les impuretés sont repoussés ver s l'extérieur des
grains au cours de leur croissance. Leur présence abaisse la température de
solidification bien au-dessous de celle du premier liquide à se solidifier. Au
cours de la solidification, la soudure et le métal de base adjacent se
refroidissent progressivement, ce qui crée une augmentation des contraintes de
retrait à travers la soudure. Lorsque la solidification est presque terminée, les
zones liquides à bas point de la fusion située aux joints des grains peuvent
atteindre une ductilité si faible que les contraintes de retrait produisent la
fissuration.
La présence de «fissures à chaud» dans les soudures résulte des effets
combinés de facteurs mécaniques et métallurgiques. Certains métaux sont
sensibles à la fissuration à chaud comme les alliages pour hautes températures
et les aciers à forte teneur en souffre.
Fissures à froid par l'hydrogène

Les fissures à froid peuvent survenir dans la zone fondue ou dans la zone
thermiquement affectée. Les fissures à froid dans la zone fondue peuvent se
situer suivant une orientation quelconque par rapport à l'axe de la soudure, mais
les positions couramment observées sont illustrées à la Figure 43.
Les fissures transversales dans la zone fondue peuvent s'étendre jusqu'à la
zone thermiquement affectée du métal de base et au-delà.
Les fissures dans la zone thermiquement affectée sont habituellement
longitudinales et se trouvent le plus souvent à la racine ou au raccordement
(«toe») des soudures. Dans certaines conditions, les fissures longitudinales
peuvent être très longues, parcourant même parfois la soudure sur toute sa
longueur.
52
Rev Page de pages
ANNEXE M-2
La fissuration à froid peut aussi se manifester sous forme de fines microfissures
difficiles à déceler par les moyens d'inspections courants et les méthodes de
contrôle non destructif. La présence de minces fissures peut être révélatrice
d'une cause plus sérieuse (comme un niveau élevé d'hydrogène) qui peut
entraîner de graves problèmes de fissuration. es Figures 43, 44 et 45 montrent
quelques fissures à froid typiques et leurs emplacements les plus fréquents.
Comme leurs noms l'indiquent, les fissures à froid prennent naissance à de
faibles températures, généralement au-dessous de 2000C. Dans la plupart des
cas, les fissures surviennent à la température ambiante, après refroidissement
complet de la soudure. L'apparition des fissures à froid est souvent différée
dans le temps. Même après le refroidissement de la soudure à la température
ambiante, un certain temps peut s'écouler avant que la fissuration ne survienne.
Il peut d'agis de quelques minutes à plusieurs heures. Dans certains cas
extrême, on a observé la formation des fissures plusieurs mois après soudage.
1- Fissure transversale dans la zone

fondue.
2- Fissure transversale dans la zone
thermiquement affectée
3- Fissure ou raccordement
4- Fissure dans la zone fondue
5- Fissure à la racine
6- Fissure sous cordon
FIGURE 43
Positions de fissures à froid couramment observées dans les soudures bout à
bout et les soudures d'angles.
53
Rev Page de pages
ANNEXE M-3
FIGURE 44
Fissure à froid dans la zone thermiquement affectée.
FIGURE 45
Fissure à froid typique dans la zone fondue.
Les causes de fissuration par l'hydrogène sont complexes et ne peuvent être
complètement étudiées dans ce texte, cependant on peut indiquer brièvement
les quelques causes suivantes:
- Hydrogène provenant de l'enrobage des électrodes enrobées,
- Hydrogène provenant de sources extérieures dans le métal de base,
c'est-à-dire hydrogène sulfuré,
- Traitement thermique, avant et après soudage, insuffisant.
Les points de soudure non refondus par la soudure finale peuvent être la cause
de fissures. Si le point de soudure est effectué sur une pièce froide et de
grande dimension par rapport à la grosseur du point, il en résulte un
refroidissement rapide comme une trempe. Si la soudure est mal ou que sa
taille est insuffisante, une fissure peut survenir.
54
Rev Page de pages
ANNEXE M-4
Les fissures de cratère qui se produisent durant la solidification ont plus
tendance à se former dans un cratère allongé (FIGURE 46A) où la croissance
des grains de solidification se fait à partir de chaque côté du joint et
perpendiculairement à l'axe de la soudure. Ceci crée un plan sujet au clivage
au moment du retrait. Un petit cratère circulaire a des lignes de solidification
radiales comme indiqué à la FIGURE 46B.
A B
FIGURE 46
Différents types de fissures dans la zone fondue et dans la zone thermiquement
affectée sont illustrés aux FIGURES 47, 48, 49, 50, 51, 52, 53 et 54.
FIGURE 47
Fissure longitudinale
FIGURE 48
55
Rev Page de pages
ANNEXE M-5
FIGURE 49
Fissure à chaud dans une soudure d'angle à forte pénétration.
FIGURE 50
Fissures de cratère
FIGURE 51
Fissure à la racine dans la première passe d'une soudure
56
Rev Page de pages
ANNEXE M-6
FIGURE 52
Fissure à la racine dans une soudure de forte épaisseur avec préparation en
"U".
FIGURE 53
Fissure dans une soudure bout à bout sur préparation à bords droits sans
écartement, associées à des inclusions de laitier.
FIGURE 54
Fissure dans la zone thermiquement affectée d'un acier faiblement allié Fissure
sous cordon)
57
Rev Page de pages
ANNEXE M-7
Quelques-unes des causes de fissuration sont les suivantes;
- Teneur en hydrogène de l'électrode.

- Hydrogène dans le métal de base.
- Pourcentage élevé de souffre dans le métal de base.
- Pourcentage élevé de carbone.
- Joint fortement bridé.
- Refroidissement rapide d'un matériau fragile et sensible à la
trempe.
- Soudures trop petites pour la grosseur, la rigidité et les effets
trempants des parties à joindre.
- Mauvaise accostage au niveau du joint.
- Électrodes inappropriées.
- Défauts secondaires tels que manque de pénétration,
soufflures, cratères allongés, etc.
58
Rev Page de pages
14.6- FISSURES DE CRATÈRE
Cratère souvent accompagné de fissures au centre ou étoilé.
MOYEN DE CONTRÔLE Inspection visuelle attentive
Cratère: Aucun cratère n'est

permis.
CRITÈRES
Fissure dans le cratère: Aucune
fissure permise
Cratère: Nettoyer et ajouter du

métal fondu.
CAUSES & REMÈDES Fissure de cratère: Meuler
jusqu'au métal sain et ajouter du
métal fondu.
Cratère: Nettoyer et ajouter du

métal fondu.
CORRECTIONS Fissure de cratère: Meuler
jusqu'au métal sain et ajouter du
métal fondu.
59
Rev Page de pages
14.7- COUPS D’ARC
Causé par le frottement de l'électrode sur la surface de la soudure ou sur le

métal de base. Peut être due accidentellement ou par une mauvaise technique
d'allumage de l'électrode.
Provoquent une zone très localisée durcie et peuvent constituer une source
éventuelle d'amorce de fissuration.
MOYEN DE CONTRÔLE Inspection visuelle attentive
CRITÈRES Aucun coup d'arc accepté
Mauvaise technique d'amorçage de

CAUSES & REMÈDES l'arc. Amorcer l'arc directement sur
le chanfrein.
La surface du coup d'arc devrait

être meulé et examiné à la
CORRECTIONS
magnétoscopie afin de s'assurer
qu'elle est saine.
60
Rev Page de pages
15- PROPRIÉTÉS DÉFECTUEUSES :
15.1- PROPRIÉTÉS MÉCANIQUES :

- Resistance à la traction
- Élasticité
- Allongement
- Résistance à basse température (résilience)
Voir Annexe N
15.2- COMPOSITION CHIMIQUE:
CAUSE: 1) Mauvais choix du métal de base.
2) Mélange dans la classification des métaux de base.
3) Mauvais choix du métal d'apport.
4) Mélange dans la classification des métaux d'apport. Mauvaise
identification des contenants ou identification illisible.
Voir Annexe O
15.3- DURETÉ :
1.1) Dureté insuffisante
1- Taux de carbone insuffisant
2- Mauvais choix du métal d'apport
1.2) Dureté excessive
1- Refroidissement trop rapide
2- Mauvais choix du métal d'apport
3- Mauvais préchauffage
4- Mauvais Traitement Thermique
Voir Annexe P
CRITÈRE: Les propriétés du métal de base doivent rencontrées les exigences du

Code ASME Parties A pour les métaux ferreux et Partie B pour les
métaux non ferreux.
61
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ANNEXE N
62
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ANNEXE O
63
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ANNEXE P
CYCLE TYPIQUE D'UN TRAITEMENT THERMIQUE (PWHT)
POINT A Température ambiante

POINT B La température maximale du four avant l'entré de la
composante.
SEGMENT B-C La monté en température doit être contrôlée.
SEGMENT C-D La durée du maintien à température constante.
SEGMENT D-E La descente en température doit être contrôlée.
SEGMENT E-F La descente en température n'est pas contrôlée.
EXIGENCES DU CODE
SECT. VIII SECT. 1 B31.1 B31.3
POINT B 8000F None 6000F None
SEGMENT B-C NOTE 1 None None None
SEGMENT C-D Table UCS- Table PW- Table
Table 132
56 39 331.1.1
SEGMENT D-E Note 2 Note 4 Note 3 None
SEGMENT E-F N/A N/A N/A N/A
Note 1 Taux de montée 4000F /hre. divisé par l'épaisseur maximum du métal de base
en pouce, mais en aucun cas supérieur à 4000F.
Note 2 Taux de descente 5000F /hre. divisé par l'épaisseur maximum du métal de base
en pouce, mais en aucun cas supérieur à 5000F.
Note 3 Taux de descente 6000F /hre. divisé par 1/2 l'épaisseur maximum du matériel
en pouce à la soudure mais en aucun cas supérieur à 6000F.
Note 4 Température de maintien à 8000F, refroidissement contrôlé sans aucune valeur
du taux de refroidissement maximum 8000F.
64
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ANNEXE P (SUITE)
65
OGEC Rev Page de pages
COMMERCIAL PIPE SIZES AND WALL THICKNESS

The following table lists the pipe sizes and wall thicknesses currently established as standard, or specifically;
(1) The traditional standard weight, extra strong, and double extra strong pipe.
(2) The pipe wall thickness schedule listed in American Standard B36.10, which are applicable to carbon steel.
(3) The pipe wall thickness scheduled in American Standard B36.19 and ASTM Specification A-109 which are applicable only to corrosion resistant materials,
(Note: Schedule 10s is also available in carbon steel in sizes 12" and smaller).
NOMINAL WALL THICKNESS FOR
NOMINAL OUTSIDE
IPE SIZE DIAM. SCHED SCHED SCHED. SCHED. STD. STAND. SCHED. SCHED EXTRA SCHED. SCHED. SCHED SCHED. SCHED. XX
5S * 10S * 10 20 30 + 40 60 STRONG $ 80 100 120 140 160 STRONG
3/4 1.050 0.065 0.083 --- --- --- 0.113 0.113 --- 0.154 0.154 --- --- --- 0.219 0.308
1 1.315 0.065 0.109 --- --- --- 0.133 0.133 --- 0.179 0.179 --- --- --- 0.250 0.358
1 1/4 1.660 0.065 0.109 --- --- --- 0.140 0.140 --- 0.191 0.191 --- --- --- 0.250 0.384
1½ 1.900 0.065 0.109 --- --- --- 0.145 0.145 --- 0.200 0.200 --- --- --- 0.281 0.400
2 2.375 0.065 0.109 --- --- --- 0.154 0.154 --- 0.218 0.218 --- --- --- 0.344 0.436
2½ 2.875 0.083 0.120 --- --- --- 0.203 0.203 --- 0.276 0.276 --- --- --- 0.375 0.552
3 3.500 0.083 0.120 --- --- --- 0.216 .0216 --- 0.300 0.300 --- --- --- 0.438 1.600
3½ 4.000 0.083 0.120 --- --- --- 0.226 0.226 --- 0.318 0.318 --- --- --- --- ---
4 4.500 0.083 0.120 --- --- --- 0.237 0.237 --- 0.337 0.337 --- 0.438 --- 0.531 0.674
5 5.563 0.109 0.134 --- --- --- 0.258 0.258 --- 0.375 0.375 --- 0.500 --- 0.625 0.750
6 6.625 0.109 0.134 --- --- --- 0.280 0.280 --- 0.432 0.432 --- 0.562 --- 0.719 0.864
8 8.625 0.109 0.148 --- 0.250 0.277 0.233 0.322 0.406 0.500 0.500 0.594 0.719 0.812 0.916 0.875
10 10.750 0.134 0.165 --- 0.250 0.307 0.365 0.365 0.500 0.500 0.594 0.719 0.844 1.000 1.125 1.000
12 12.750 0.156 0.180 --- 0.250 0.330 0.375 0.406 0.562 0.500 0.688 0.844 1.000 1.125 1.312 1.000
14 O.D. 14.000 0.156 0.250 0.250 0.312 0.375 0.375 0.438 0.594 0.500 0.750 0.938 1.094 1.250 1.406 ---
16 O.D. 16.000 0.165 0.250 0.250 0.312 0.375 0.375 0.500 0.656 0.500 0.844 1.031 1.219 1.438 1.594 ---
18 O.D. 18.000 0.165 0.250 0.250 0.312 0.438 0.375 0.562 0.750 0.500 0.938 1.156 1.375 1.562 1.781 ---
20 O.D. 20.000 0.188 0.250 0.250 0.375 0.500 0.375 0.594 0.812 0.500 1.031 1.281 1.500 1.750 1.969 ---
22 O.D. 22.000 0.188 0.250 0.250 0.375 0.500 0.375 --- 0.875 0.500 1.125 1.375 1.625 1.875 2.215 ---
24 O.D. 24.000 0.128 0.250 0.250 0.375 0.562 0.375 0.688 0.969 0.500 1.218 1.531 1.812 2.062 2.344 ---
30 O.D. 26.000 --- --- 0.312 0.500 --- 0.375 --- --- 0.500 --- --- --- --- --- ---
28 O.D. 28.000 --- --- 0.312 0500 0.625 0.375 --- --- 0.500 --- --- --- --- --- ---
30 O.D. 30.000 0.312 0.312 0.312 0.500 0.625 0.375 --- --- 0.500 --- --- --- --- --- ---
32 O.D. 32.000 --- --- 0.312 0.500 0.625 0.375 0.688 --- 0.500 --- --- --- --- --- ---
34 O.D. 34.000 --- --- 0.312 0.500 0.625 0.375 0.688 --- 0.500 --- --- --- --- --- ---
36 O.D. 42.000 --- --- 0.312 0.500 0.625 0.375 0.750 --- 0.500 --- --- --- --- --- ---
All dimensions are given in inches.
The decimal thicknesses listed for the respective pipe sizes represent their nominal average wall dimensions. The actual-thicknesses may be as such as 12.5% under the
nominal thickness because of mill tolerance. Thicknesses shown for Schedule 60 and heavier pipe are not currently supplied by the mills, unless a certain minimum tonnage
is ordered.
* Schedule 5S and 10S are available in corrosion resistant materials and Schedule 10S is also available in carbon steel.
+ Thicknesses shown are available also in stainless steel, under the designation Schedule 40S.
$ Thicknesses shown are available also in stainless steel, under the designation Schedule 80.
66
~o 5 EC COOE API 110. _ 20em. Ed;';on _ Ed;';on Ju;".' 2007
EXAMEN VISUEL
7.1 GENERALITES
La Uya!.llene doit ttre soudée par des soudeur! qualifiés au moyen de modes opératoires
qualflés. Les surfaces é souder doivent être lISSeS, uniformes el e.emptes de dédoublurltS,
déchirures, calamine. Lattier. graiSse. peinture el aulre matériau nUISible susceptible d'avoir
un effet néfaste Wf le soudage. L. conceplJon du je,"1 et l'espacement entre les extrémités
en about doivent être conformes à la spéçjflCatJon de mode opératoire uW5ëe.
..
7.2 ALIGNEMENT
L'ahgnement des extrémités bout Il bout dort m""",~,, ., ,,,,•• ,,. entre les surfaces Pour
7.J USAGE DE LlGNEUR POUR LES SOUDURES BOUT A BOUT
Des ligneulS doivent être util~ pour les soudures bout à bout conformément 41 la
spécifICation de mode opératoire lorsqu' ~ est permIS de rehrer le ligneur 8\8nl
l'achèvement de la passe de fond . la partie ache'lée du COfdon dOIt se trouver dans
segments approximativement égaux espacés â cles dislanœs appro~lmativemenl égales
*
sur la Circonference du joint Toutefois, qu.nd un IIgneur intem••• t utiU. . .t qUi 1••
conditioOll font qu'II "ilwre difficill d'flmpicher 1. bJbI dl boulllr, ou .i iii .oudure
.......oumi. . il dei .ffortl indu., la p.... dl fond doit tu. .ch.vlie .v.nt d.
d'.n.ionn.r Il ligneur. les segments de pliSse de fond utilisés .vec des hgneurs
extemes doivent être espacés uniformément sur la CIrconférence du tube et avoir une
longueur globale d'au moins 50% de la Circonférence du lube avant de retirer le ligneul.
",ni ~11
~o GEe CODE API 110__ 20eme Edl!lon - Edl!lon Julllet200'
EXAMEN VISUEL
7.. CHANFREIN
7.4.1 Chanfrein en usine
Tous les chanfreins en usme sur les extrémités de tube doivent être conformes ~ la
conceptIOn de joint utilisée danlla spéClflCilltlOn de mode opératoire
7.4.2 Chanfrein au ehantier
Les extrémités de tubes doivent être chanfreinées su r le chantier à la mac:tllne-outil ou par

oxycoupage mécantque Si la société le permet, un oxycoupage manuel peul également
être utilisé. Les extrémités chanfreinées doivent êlre conectemenilisses et uniformes, elle,
dimensions doivent Itre oonfonres â la SP#!ciflt'".;lIion cie mode optratoirll.
7.5 CONDITIONS METEOROLOGIQUES
le soudage ne dOit pas a\lOf lieu loBque la qualrté de la soudure réalisée 5efilil
compromise par les oonditions météorologiques dominantes, y compos sans que la liste SOlI
exhaustive, l'humidité ambiante, les tempêtes de sable, ou des vents violenls. Des
para-lents peuvent élre utJlisés, le cas êchéant la SOCiété doit décider si les conditions
météorologiques sont propICeS -.J soudage
7.6 DEGAGEMENT
lorsque le tube est soudé en ha~teur. le dégagement de travail autour du tube au niveau
de la soodure ne devrait pas ~tre inférieur é t6 pouces (400 mm). Quand le tube est soudé
dans une tranchée , la niche dOIt être assez grande pour permettre 81,1 soudeur ou aux
soudeurs d 'avoir facilement acees au joint.
7.7 NETTOYAGE ENTRE CORDONS
la calamine et 18 l8Itier doivenl étre enlevés de chaque cordon et rainure . Des olJ:ils
mécaniques peuvent être utilisés lorsque la spéciflC8tlOO de mode operatoire le spécde ,
SIOOfl, le nettoyage peul se faire lU moyen d 'outils à main OIJ mécaniques
"',nl 201 1
~o GEe CODE API 110__ 20eme Ed;l;on _ Ed;!;on J";IIe! 2007
EXAMEN VISUEL
7.8 SOUDAGE EN POSITION
1.8.2 Cordons d'apport •• d, finition
Pour le soudage en position, le nomme de cordons d'appon et de finition doit assurer ~ la

soudure achevee une section sensiblemen t uniforme tou t autour de la circonférence du
tube. La surface de crête ne doit en aucun point tomber en dessous de la surface eKteneure
tube ni dêpasser le ""lai de base cie plus de 1,6 mm.
9.1 GENERALITES
Les normes d'acceptatIOn présentées dans la présente section s'appliquent au x

imperfections localisées paf des méthodes de contr61e radIOgraphIQue , magnétoscopique,
par ressuage et ultrasons EII" pelNlnt ' pl.mlnt ,'appliqu.r • l'.umen vilUII. Des
e5sas non destructifs ne dorvenl: pas ter'Vll' à choISIr des scudures soumises à des essaÎS
destructrfs conformément au paragraphe 8,1
9.7 NORMES D'ACCEPTATION VISUELLE POUR LES CANIVEAUX
...... • Les normes d'aceeptat:on du paragraphe 9.7.2 complétent mais ne remplacent

pas les eKigences d'eKamen visllet contenues aitleurs dans ta présente norme.,
9.7.2 Norm•• d'acceptation
Lorsque des moyens visuels et mécaniques sont ubllSél pour déterminer la profondeur, le
caniveau adjacent il ta passe de finition ou de fond ne doit pas dépasser les dimensions
indiquées au tableau 4 Lorsqu'on dispose il la foIS de melures mécaniques et
radio{lraphlquM, les m&$ures mécaniques prevaudront.
"ml 201 1
~o GEe CODE API "" _ 2'eme Ed;';on _ Ed;';on Ju;ne' 2007
EXAMEN VISUEL
Tnblcllu 4 - Dimension! Maximum dn C .... i ..:IIU1
Profondeur Longueur
f.bndr. . .ltYr d'.,ntre > 0,6 mm au ~ 12.5% de

Pa. ~b. quelle q~1! ~1 1Io 1ongV8\J'
'&P<llSHII' de paroo de !U~
Mon;I'. . . . . . cfentrll ~ mm dans une lDngl.eur

Moondre vaIeuf d'en... > o. nvn ou > 6% de
de lOUdufto eontnue de 300 mm ou un sootme
r~lS_ de ~ de tube
de .. long........ de soudure
~nd ... ~Ileuf d'entre a • mm ou 6"" de

Acceptable .\d6gendanvnent de la longueur
r'pallM\,l' Oe pooroi de tube
AmE lOI 1

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OUAIS GROUP ENGINEERING & CONTRACTING QUALITY CONTROL

Rev Page de pages

Mohamed K. BENCHARIF Septembre 2010

TABLE DES MATIÈRES

14- DÉFAUTS DE STRUCTURE : ..................................................................................................... 34

Il doit être préventif, c'est-à-dire effectué en au moins deux étapes soit;

2- CARACTÉRISTIQUES D’UN INSPECTEUR EN SOUDAGE :

 UN BON INSPECTEUR EST CELUI QUI SAIT ÉCOUTER.

 DOIT ÊTRE CAPABLE D'EXPRIMER CLAIREMENT SES POINTS DE VUE.

 DOIT CONNAÎTRE ET MAÎTRISER LES EXIGENCES DE QUALITÉ REQUISES.

 L'ÉTHIQUE EST UN ASPECT IMPORTANT QUE L'INSPECTEUR DOIT CONSIDÉRER

 EFFECTUER SEULEMENT LES INSPECTIONS POUR LESQUELLES VOUS ÊTES QUALIFIÉ.

 SE COMPORTER DE FAÇON POLIE ET COURTOISE.

4- NORMES, SPÉCIFICATIONS ET CODES

API 1104 Soudage de Canalisations et Ouvrages Annexes

5- LOI ET RÈGLEMENTS SUR LES APPAREILS SOUS PRESSION :

 Voir Presentation en Annexe

5.1- EXIGENCES DE QUALIFICATION POUR LES APPAREILS SOUS PRESSION

Autorites reglementaires: ARH (Hydrocarbures) ; DPEM (Energie Electrique)

DISCONTINUITÉ: Toute irrégularité ou anomalie dans l'arrangement et / ou l’homogénéité

DÉFAUT: Une discontinuité qui excède les limites d'acceptation de la norme ou

8- IMPORTANCE DES DÉFAUTS

1. Nature ex. caniveau, manque de fusion, fissure, etc.

3. Arrangement (isolé, en ligne, regroupé, etc.)

4. Localisation (en surface, interne, près du bout, etc.)

5. condition de service (sévère, cyclique, statique, dynamique, etc.)

6. Type d'ensemble soudé (tuyauterie, structure, réservoir, etc.)

7. Produit ex. acide, vapeur, gaz, eau, etc.

8. Incidence sur la sécurité (ex. toxicité, inflammabilité, etc.)

9- ZONES RÉSULTANT DE L’OPÉRATION DE SOUDAGE

SOUDURE: Zone ou se trouve le métal déposé

LIGNE DE FUSION: Zone de fusion entre le métal d'apport et le métal de base.

ZAT: Zone affectée thermiquement. Terme anglais ZAT.

10- PROCESSUS D'ÉVALUATION DES SOUDURES

Faux (ex. égratignure, etc.)

4) Comparer avec les critères d'acceptation

11- INSTRUMENTS DE MESURE :

QUELQUES INSTRUMENTS ET OUTILS POUR L’INSPECTION VISUELLE

12- LES DÉFAUTS DE SOUDAGE :

- ASME SECTION VIII, DIVISION 1 et 2

12.2- CLASSIFICATION DES DÉFAUTS :

PROPRIÉTÉS MECANIQUES/CHIMIQUES DÉFECTUEUSES

13- DÉFAUTS DE DIMENSION :

EXIGENCES DES CODES

13.2- PRÉPARATION INADÉQUATE DES JOINTS:

ASME B31.1 ET B31.3

g = root gap (ecartement) per welding specification

Deux dimensions D1: Angle de chanfrein; D2: Rayon

MOYENS DE CONTRÔLE Selon Annexe B ci-joint

CRITÈRES Selon le produit fabriqué (Voir Annexe A)

13.3.1- JOINT DE TRANSITION

MOYENS DE CONTRÔLE Règle à bord droit et rapporteur d'angle

CRITÈRES ASME Section VIII, Div. 1: Pente 1:3 - 30° max

ÉPAISSEUR NOMINALE DU CATÉGORIES DE JOINT

2) B31.1 & B31.3 = 1.6 mm max.

3) API 650 & API 653

Mesure du désalignement Mesure du désalignement

Mesure du désalignement sur soudure bout à bout

D'où contraintes au joint: "S" = contraintes de traction

D'où contraintes au joint: "S" = contraintes de traction + contraintes de flexion

INSPECTION VISUELLE DES SOUDURES

FINITION DES SOUDURES SELON LES SECTIONS DE CONSTRUCTION DU CODE

Terminologie des soudures d'angle