Séminaire Fours & Chaudieres (Naftec)

Sommaire
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Chapitre I : Rappel de transfert de chaleur
1. Généralités…………………………………………………………….01
2. Conduction………..…………………………………………………..03
3. Convection...…………………………………………………………..06
4. Rayonnement.…………………………………………………………07
5. Exemple industriel…………………………………………………….08
Chapitre II : La combustion
1. Définitions………….…………………………………………………09
2. La flamme.……………………………………………………………09
3. Nature et caractéristiques des combustibles..……………………….10
4. Définition de la chaleur de combustion…...………………………...11
5. Réactions de combustion…...………………………………………...11
6. Composition théorique des fumées………………………………….13
7. Teneur théorique des produits agressifs…………………………….13
8. Pouvoirs calorifiques supérieur et inférieur………………………...14
9. Enthalpie des fumées…………………………………………………14
10. Température de combustion…………………………………………15
11. Brûleurs………………………………………………………………19
Chapitre III : Les fours
1. Utilisation des fours...………………………………………………...21
2. Caractéristiques générales des fours tubulaires……………………...21
3. Constitution d’un four tubulaire……………………………………..24
4. Description des différents types de fours…………………………...27
5. Description détaillée d’un four tubulaire……………………………33
6. Rendement thermique d’un four..……………………………………42
7. Méthodes de nettoyage des tubes d’un four……………………….44
8. Régulation et instruments de contrôle………………………………49
9. Sécurité des fours…………………………………………………….54
Chapitre IV : Les chaudières
1. Composition de l’eau………………………………………………..56
2. Composition de l’eau………………………………………………..57
3. Description de la chaudière………………………………………….66
4. Circuits d’une chaudière……………………………………………..70
5. Description d’une chaudière à foyer intérieur et tubes de fumées… 72
6. Autres types de chaudières……………………………………………73
Chapitre V : Applications
Bibliographie
SONATRACH / IAP SKIKDA Fours & Chaudiàres
CHAPITRE I : Rappel de Transfert de Chaleur
1 / Généralités :
On appelle transfert de chaleur, les processus par lesquels de l'énergie est

échangée sous forme de chaleur entre des corps ou des milieux à des
températures différentes T1 et T2.
La chaleur peut être transmise par conduction, convection ou rayonnement. Bien

que les trois processus puissent avoir lieu simultanément, l'un des mécanismes
est généralement prépondérant. Par exemple, la chaleur est principalement
transmise par conduction à travers les murs en brique d'une maisonҐ; l'eau dans
une casserole placée sur une cuisinière est surtout chauffée par convectionҐ; la
Terre reçoit sa chaleur du Soleil en grande partie par rayonnement.
Le flux engendré dans le transfert est proportionnel à la différence de température

T1 - T2 et à la section de passage S du flux:
) = h S (T1 - T2)
h s’interprète comme un coefficient d’échange de chaleur.
Cependant, cette relation n’est valable qu’au premier ordre, car le plus souvent, le
coefficient h dépend de la température.
On introduira souvent la quantité ) / S, qui est la densité de flux, et qui s’exprime

en W/m2
Les différents modes de transferts de chaleur seront étudiés en détail dans la suite
de ce cours. Le problème sera de déterminer le coefficient h dans chacun des
modes envisagés ci-après.
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A. BENAhMED & M. TOUIKER 04-08/03/2006
-1-
la conduction.
a) la conduction
Ce transport de chaleur se produit au sein d'une même phase - au repos ou

mobile, mais tranquille (absence de remous) - en présence d'un gradient de
température. Le transfert de chaleur résulte d'un transfert d'énergie cinétique
d'une molécule à une autre molécule adjacente. Ce mode de transfert est le seul à
exister dans un solide opaque. Pour les solides transparents, une partie de
l'énergie peut être transmise par rayonnement. Avec les fluides que sont les gaz et
les liquides, la convection et le rayonnement peuvent se superposer à la
conduction.
b) la convection.
Le transfert de chaleur par convection se produit entre deux phases dont l'une est
généralement au repos et l'autre en mouvement en présence d'un gradient de
température. Par suite de l'existence du transfert de chaleur d'une phase à l'autre,
il existe dans la phase mobile des fractions du fluide (ou agrégats) ayant des
températures différentes. Le mouvement du fluide peut résulter de la différence de
masse volumique due aux différences de températures (on parle alors de
convection libre ou naturelle) ou à des moyens purement mécaniques (on parle
alors de convection forcée).
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-2-
Lorsqu'un fluide est en écoulement, une partie du transfert de chaleur dans le

fluide se fait également par conduction et, dans le cas d'un fluide transparent, un
transfert de chaleur par rayonnement peut accompagner les deux transferts
précédents.
c) le rayonnement.
Un point matériel chauffé émet un rayonnement électromagnétique dans toutes les
directions situées d'un même côté du plan tangent au point matériel. Lorsque ce
rayonnement frappe un corps quelconque, une partie peut être réfléchie, une
autre transmise à travers le corps (dit diathermique si tout est transmis), et le
reste est quantitativement absorbé sous forme de chaleur. Si on place dans une
enceinte deux corps capables d'émettre un rayonnement thermique, il existe entre
ces deux corps à températures différentes un échange de chaleur dû à
l'absorption et à l'émission de ces rayonnements thermiques. Cet échange de
chaleur est désigné habituellement sous le nom de rayonnement. Les transferts
par rayonnement se poursuivent même lorsque l'équilibre thermique est atteint,
mais le débit net de chaleur échangé est nul. Ce type de transport de chaleur
est analogue à la propagation de la lumière, et il ne nécessite aucun
support matériel, contrairement aux écoulements. Les gaz, les liquides
et les solides sont capables d'émettre et d'absorber les rayonnements thermiques.
Dans de nombreux problèmes de transformation d'énergie thermique, les trois
modes de transfert de chaleur coexisteront mais, généralement, au moins une des
trois formes pourra être négligée, ce qui simplifiera le traitement mathématique de
l'appareil de transfert. Nous pouvons dire dès à présent, qu'aux températures
ordinaires, le transport par rayonnement est négligeable, mais il peut devenir
notable et prépondérant lorsque le niveau de température augmente.
En outre, signalons que certains transferts thermiques sont accompagnés d'un
transfert de matière entre deux phases. Le flux de chaleur transféré en présence
d'un changement de phase dépend de la nature et des propriétés physico-
chimiques des phases en présence. C'est le cas de l'ébullition, de la condensation,
mais aussi des problèmes d'humidification, de séchage, de cristallisation, etc.
Dans ce qui suit nous allons présenter, pour les trois types de transport de la
chaleur, les lois générales qui les gouvernent. Puis nous traiterons, de manière
simple, quelques applications où le mode de transport de chaleur étudié est
prédominant.
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-3-
2 / CONDUCTION :
L’échange de chaleur par conduction est défini par la relation de FOURIER

(1822) ; la valeur instantanée de la quantité de chaleur transmise dans l’unité de
temps est proportionnelle :
- à la section plane perpendiculairement traversée par le flux calorifique.

- A la conductivité thermique du matériau traversée qui dépend des propriétés
physiques de la matière.
- Au gradient de température qui est le rapport de la variation de la
température à la distance parcourue par le flux calorifique.
dQ dT
O .S
dt dL
dq :quantité de chaleur
dt : temps
dT :température
dL : épaisseur du matériau traversé par le flux de chaleur
S : section traversée par le flux de chaleur
O : coefficient de conductivité thermique du matériau.
On voit que le gradient de température (dT/dL) est négatif dans l’équation ci-
dessus :cela signifie que le flux calorifique va du chaud au froid. le signe du
gradient est opposé à celui du flux.
Dans le tableau 1, sont reportées les conductivités de quelques corps solides,

liquides et gazeux. D'une façon générale, les métaux sont beaucoup plus
conducteurs de chaleur que les substances non métalliques. Les gaz sont plutôt
mauvais conducteurs : le caractère isolant de la laine de verre est dû à la
présence de l'air emprisonné entre les fibres.
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-4-
Tableau 1
Matériau (W/mxK) Matériau (W/m/K)
Argent 419 Grès 1,8
Cuivre 386 Verre 0,78
Aluminium 204 Chêne 0,17
Laine de
Fer (pur) 73 0,038
verre
Acier Inox 16 Eau 0,556
Mercure 8,2 Air 0,0262
On trouvera d'autres valeurs dans le Handbook of Chemistry and Physics
Le calcul intégral permet de généraliser la loi de Fourier à des corps de forme

quelconques .
Exemples d’applications.
2.a- paroi plane de longueur L.
SO'T 'T
q
L § L ·
¨ ¸
© SO ¹
§ L ·
R ¨ ¸ Résistance thermique
© S .O ¹
1 S .O
K Conductance thermique
RTh L
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-5-
2.b- paroi composite plane (murs composés)
Une paroi peut être composée de plusieurs matériaux différents en contact

physique les uns avec les autres sur une surface S. L’épaisseur de la paroi est L
et chacun des matériaux à une épaisseur L1, L2, L3,….Ln, Telle que L=Li.
Les matériaux constituant la paroi ont des conductivités thermiques qui sont,
respectivement Ȝ1, Ȝ2, Ȝ3.
T1,T4 températures des deux extrémités en °C
Chaque élément de paroi est traversé par le même flux thermique :

Q=q1=q2=q3=…….qn=cte
T1 T 2 T 2 T3 T3 T4
q1 q2 q3
§ L1 · § L2 · § L3 ·
¨ ¸ ¨¨ ¸¸ ¨¨ ¸¸
© O1S ¹ © O2 S ¹ © O3 S ¹
§ L ·
T1 T 4
¨ ¸
© O.s ¹
C’est la résistance thermique donc q
¦RThermique
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-6-
2.c- paroi cylindrique :
L : longueur de la paroi cylindrique

re, ri rayons extérieur et intérieur du
cylindre
T1, T2 températures correspondant
respectivement à ri et re
2 3 L O T 1 T 2
Q
r
Ln e
ri
2.d- paroi sphérique :
En régime permanent, la formule donnant le flux de chaleur est
4 3 L O re ri T 1 T 2
Q
re ri
Toujours T1 est supérieure à T2
3 / CONVECTION :
Le transfert de chaleur par convection apparaît entre deux phases dont
l'une au moins est mobile, en présence d'une différence de
température. Le mouvement des phases peut être provoqué par une
dégradation d'énergie mécanique, le transfert de chaleur est dit de
convection forcée. Le mouvement peut être provoqué par l'existence
même du transfert de chaleur par suite de l'apparition dans le milieu
d'une différence de masse volumique, le transfert de chaleur est dit de
convection naturelle ou libre. Dans ce qui suit, nous nous limiterons au
transfert de chaleur par convection forcée qui est le mode de transfert
de chaleur essentiel pour de nombreux appareils industriels de transfert
de l'énergie thermique.
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3.a- Applications:
- faire bouillir de l’eau dans une casserole
- évaporateur, condenseur, échangeur dans un procédé
- radiateur associe au moteur d’une voiture.
3.b- Loi fondamentale de la convection :
Le flux de chaleur transmis par convection entre une surface et un fluide est donné
par la relation suivante :
QC = h S ( Ts - Tf ) NEWTON
Avec
Qc : le flux de chaleur par convection (KCAL/hr)
hc : coefficient d’échange de chaleur (KCAL/hm2°C)
S : surface d’échange (m2) où surface de contact entre le fluide et le solide
(ts-tf) :différence de température entre la surface du solide Ts et celle du fluide tf
.loin de la surface(°C).
hc.S = kc conductance thermique par convection

1/hc.S= RC résistance thermique par convection
4 / Rayonnement
Le rayonnement thermique est un transfert de chaleur sans le support de la

matière
4.a- Bilan énergétique relatif à un rayonnement incident
Lorsque un flux d’énergie ĭi rayonnée rencontre un corps

- une partie de l’énergie est absorbée ( ĭa) .
- Une partie est réfléchie ( ĭr)
- Une partie continue son trajet après avoir traversé le corps (ĭt)
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NB :
- Si toute l’énergie incidente est absorbée le corps est appelé corps noir
- Si une partie de l’énergie est absorbée, mais que cette partie est constante
quelque soit la longueur d’onde de l’énergie incidente, le corps est appelé corps
gris (dans le cas contraire, c’est un corps coloré).
- Si aucune énergie ne traverse le corps,ce corps est appelé opaque (le
contraire de transparent)
4.b- loi fondamentale du rayonnement
Qr = S HV (T4 1– T 42)
loi de STEFAN-BOLTZMAN (1879)
Avec :
Qr :flux de chaleur échangé par rayonnement entre corps 1 et 2
V: La constante de Boltzmann = 4.88.10-8Kcal / h.m2(°K)4
S : surface du corps 1
H: Facteur qui tient compte des facteurs d’emmisivité des deux corps et des
géométries relatives.
NB : Pour un corps noirH
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5 /. Exemple industriel d’illustration des différents modes de transfert de

chaleur
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CHAPITRE II : La combustion
La combustion est l’ensemble des réactions chimiques, produites au cours de l’oxydation

complète ou partielle du carbone, du soufre des combustibles, qui donnent, généralement,
naissance à une flamme.
1 - Définitions :
• Combustion neutre : combustion sans excès d’air, ni défaut d’air et sans imbrûlés.
• Combustion oxydante : combustion effectuée avec excès d’air ; mais l’excès d’air n’est
pas une garantie de combustion complète (sans imbrûlés).
** Impératifs de la combustion :
• Elever la température des réactants à la température d’inflammation.

• Conserver cette température d’inflammation, donc être dans les limites d’inflammation.
• Propager la combustion.
** Vitesse de déflagration Vd :
C’est la propagation normale dans les brûleurs (ordre de grandeur de Vd : 1m/s).

La vitesse de déflagration dépend :
• Du combustible (elle est environ trois fois plus pour l’hydrogène que pour les
hydrocarbures);
• De la température initiale ;
• Elle croit avec le diamètre du conduit et la turbulence.
2-La flamme :
La flamme est le volume dans lequel s’effectue les réactions de combustions ; il peut être
plus grand que la partie visible qui est couramment considérée comme la flamme.
On peut distinguer deux sortes de flammes selon la manière dans s’effectuent les mélanges
comburant /combustible :
• Les flammes de pré - mélange.

• Les flammes de diffusion.
On peut, bien entendu, avoir des flammes pour lesquelles on se situe entre ces deux limites.
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2.a - Flammes de combustible gazeux
Flamme de pré mélange
D’un mélange homogène de combustible gazeux et de comburant, s’effectue en grande

partie sur une surface appelée front de flamme , d’épaisseur très faible au dela de cette
surface ,sur laquelle 95% de la combustion ,on a un mélange résultant de la combustion du
combustible restant ,par l’oxygène de l’espace ambiant ,qui diffuse en sens inverse de
l’écoulement du gaz .
Flamme de diffusion
Le combustible gazeux et le comburant sont introduits séparemment .Par diffusion les deux
gaz vont se mélanger progressivement .Le mélange sera d’autant plus accentué que la
turbulence sera forte .La longueur de la flamme est grande par rapport à celle obtenue avec
une flamme de prémélange .
2.b - Flamme de combustible liquide :
Le combustible liquide est pulvérisé en fines gouttelettes. Les gouttelettes vont, par détente
et chauffage dans l’ouvreau du brûleur, se vaporiser et éventuellement cokefier. les vapeurs
vont diffuser dans le comburant, le comburant va diffuser dans le sens contraire pour venir
oxyder les particules de coke. Globalement on a ainsi une flamme de diffusion.
3- Nature et caractéristiques des combustibles :
Les principaux combustibles utilisés dans les fours pétroliers et pétrochimiques sont :
• Gaz naturel
• Fuel - gaz de raffinerie
• Fuel-oils légers et lourds
• Résidus légers et lourds
• Essences
Fuel-gaz de raffinerie
Poids moléculaires …………………..de 8 à 35
H2 (% vol.)………………………… 5% en moyenne
PCI (kcal/kg )……………………….....1500 à15000
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Fuel-oils
PCI (kcal/kg )…………………………… 9500 à 9800
Soufre (% Poids)…………………………4 à 5
Viscosité (cSK à 50°c)…………………... 0 à 1500
Densité ………………………………….0.8 à 1
Vanadium………………………………..jusqu’à400 ppm
4 - Définition de la chaleur de combustion
On appelle « chaleur de combustion » à pression constante d’un corps simple ou d’un

composé chimique définie le nombre de calorie dégagé par la combustion avec l’oxygène
d’une partie de ce combustible égale à une unité de masse .La combustion a lieu à la
pression normale de 760 mmHg avec le combustible, l’oxygène, les fumées pris à la
température initiale de 0°c, et l’eau produite par la combustion totalement condensée.
5- Réaction de combustion
Connaissant la composition des combustibles, l’excès d’air imposé et le taux de la vapeur

de pulvérisation des brûleurs, nous résoudrons l’équation de réaction afin de déterminer la
composition des gaz provenant de la combustion. En effet, il sera utile de connaître cette
composition pour :
• Dimensionner le four
• Dimensionner les carnaux et la cheminée
• Evaluer la quantité de produit agressifs libérée.
Les principales réactions de combustion neutres sont données dans le tableau ci-dessous,
avec une température de référence 0°c.
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Ces réaction permettent de déterminer la quantité d’air nécessaire aux brûleurs ainsi que la
composition et la quantité de fumées sèche et humide produites à partir d’un combustible
déterminé.
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6- Composition théorique des fumées
La composition théorique des fumées s’exprime en pour-cent volume ou pour-cent poids.
On obtient ces valeurs à partir du nombre de molécule des constituants que l’on détermine
à l’aide des équations des réactions.
Soit par les principaux constituants de fumées humides provenant de la combustion de 1kg
de combustible :
Il vient :
Poids spécifique fumées = 6 PMi ni x 10-3

6 0, 0224 ni x 10-3
Volume spécifique fumées =1/ poids spécifique fumées = 6 0,0224 ni

6 PMi ni x 10-3
7- Teneur théorique en produits agressifs
La connaissance de teneur des fumées en produits agressifs s’impose aujourd’hui du

fait de la réglementation sur la pollution atmosphérique.
Les principaux produits agressifs contenus dans les fumées produites par les combustibles
utilisés sont le CO2, le SO2 et le NO.
Les valeurs spécifiques de ses constituants sont données en tête du tableau ci-contre.
Poids Nombre % Poids Volume

moléculaire De volume (Kg/Kg) (Nm3/Kg)
moles
Produits CO2 44 n1 n1/N 44n1 x 10-3 0.0224n1

agressifs SO2 64 n2 n2/N 64n2 x 10-3 0.0224n2
N2 28 n3 n3/N 28n3 x 10-3 0.0224n3
O2 32 n4 n4/N 32n4 x 10-3 0.0224n4
H2O 18 n5 n5/N 18n6 x 10-3 0.0224n5
Total N 100.00 PMini x 10-3 0.0224ni
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- 15 -
8- Pouvoir calorifique supérieur et inférieur
On appelle pouvoir calorifique supérieur (PCS) la quantité de chaleur, exprimée en

Kilocalories, dégagée par la combustion à pression constante de 760 mmHg de 1
kilogramme ou de 1 normal mètre cube d’un combustible étant ramenés à la
température de référence (0°c).
On appelle pouvoir calorifique inférieur (PCI) la quantité de chaleur dégagée dan les
mêmes conditions que le PCS, mais en admettant que la vapeur provenant de la réaction de
combustion n’est pas condensé.
Les deux valeurs sont liées pour les gaz et les liquides par des relations respectives
suivantes en négligeant la contraction du mélange combustible et comburant :
PCI = PCS – 10, 9 n pour les gaz n = nombre de moles H2O

PCI = PCS – 53 H pour les liquides H = % poids de l’hydrogène du
Combustible
9-Enthalpie des fumées :
L’enthalpie des fumées est la chaleur spécifique de ces fumées a cette température.
La chaleur spécifique moléculaire des gaz constituants les fumées varie en fonction de la
température suivant les formules ci-après, lesquelles peuvent être utilisées sans grands
risques d’erreurs pour les niveaux de températures considérés exprimés en degrés Celsius :
O2, N2, H2, CO il vient : Cp =6,8 + 12 x 10-4 t (kcal/kmole)

H 2O il vient : Cp =8,1 + 58 x 10-4 t (kcal/kmole)
CO2 il vient : Cp =8,5 + 74 x 10-4 t (kcal/kmole)
D’où la notion de la chaleur d’échauffement des gaz.
On appelle chaleur d’échauffement d’un gaz de t0 à t1 le nombre total de kilocalories

qu’il faut céder à ce gaz pour effectuer cette élévation de température.
Inversement la chaleur d’échauffement moléculaire donne la quantité de chaleur qu’un gaz

cédera en se refroidissant, d’où les formules suivante : chaleur d’échauffement moléculaire
à pression constante de 0°c à t°c en kilocalories :
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- 16 -
Gaz parfaits (O2, N2, H2, CO) Qp = 0,0068 t + 0,0000006 t²

Vapeur d’eau (H2O) Qp = 0,0081 t + 0,0000029 t²
Gaz carbonique (CO2) Qp =0,0085 t + 0,0000037 t²
Méthane (CH4) Qp =0,0098 t + 0 ,000006 t²
Chaleur d’échauffement à pression constante de 0°c à t°c en kilocalories, rapportée à 1

normal mètre cube de gaz (0°c et 760 mmHg) :
Gaz parfaits (O2, N2, H2, CO) Qp = 0,305 t + 0,000027 t²

Vapeur d’eau (H2O) Qp = 0,363 t + 0,000130 t²
Gaz carbonique (CO2) Qp =0,381 t + 0,000166 t²
Méthane (CH4) Qp =0,439 t + 0 ,000269 t²
10-Température de combustion :
On distingue quatre températures de combustion :
-Température théorique
-Température potentielle ou température théorique avec excès d’air
-Température effective
-Température pratique ou température d’équilibre.
10.a- Température théorique
C’est la température que prendraient les produits d’une combustion si celle-ci était neutre,
complète et athermane. La température théorique est donnée par la formule :
Tt = T + PCI / F.c
T : température ambiante
PCI : exprimé en kcal/kg
F : quantité de fumées en kg
c : chaleur spécifique en kcal/kg, degré Celsius avec en première approximation :
C = 0,24 + 3 x 10-5 (tp + T)
Avec tp : température potentielle
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- 17 -
Le tableau ci-dessous donne les températures théoriques de quelques gaz.
Température de
Nature combustion
Pour air à 0° c
H2 2 000°c
CO 2 142°c
CH4 1 850°c
C2H2 2 400°c
10.b- Température potentielle :
C’est la température que prendraient les produits d’une combustion complète et athermane
avec excès d’air.
La température potentielle est donnée par la même formule que la température théorique
avec la quantité de fumées F1 calculée en fonction de l’excès d’air, d’où :
Tt = T + PCI / F.c
Cette température caractérise l’excès d’air nécessité par les types de l’équipement de
chauffe et de la chambre de combustion combinés pour brûler correctement le combustible
considéré. Elle permet également de situer le niveau thermique des fumées dans les
différentes zones d’échange et contribue pour une large part au dimensionnement de la
zone de convection.
10.c- Température effective de combustion
C’est la température que prendrait les produits d’une combustion complète et athermane
avec excès d’air compte tenu de la chaleur absorbée par les dissociations qui se produisent
dans les fumées
te = T + PCI - Qd
F1 c
Avec Qd = chaleur de dissociation.
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- 18 -
Le calcul de te se fait par approximations successives en supposant au départ que te, ce qui
permet de calculer Qd d’après la composition des fumées et les constantes d’équilibre
chimique.
10-d - Température pratique de combustion :
La température pratique de combustion, appelée aussi température d’équilibre, est celle que
l’on obtiendrait si la flamme était à une température uniforme.
Si l’on pose :
(1 – D) = pertes par les imbrûlés

(1 - E) =pertes par les parois
q =quantité de chaleur rayonnée sur les murs par kg ou m3 de combustible
tpr =température pratique de combustion
il vient :
DE PCI = q + F1 c (tpr –T) (1)
Si l’on pose :
p = quantité de combustible en kg ou en m3 brûlée en 1 heure
Q = flux de chaleur rayonnée par la flamme en kcal/h
Il vient :
Q = pq (2)
Or on démontre que :
Q = UµS [(tpr + 273)4 – (t + 273)4]
µ Facteur qui dépend de la forme du foyer ,coefficient de rayonnement mutuel qui

dépend de la nature de la flamme et de la surface réceptrice
S surface de la flamme
tpr température pratique de la combustion = température moyenne de la flamme
t température de la surface réceptrice
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- 19 -
Il en résulte que :
DE PCI = UµS [(tpr + 273)4 – (t + 273)4] / P+ + F1 c (tpr –T)
Pour résoudre cette équation, on peut tracer la courbe /
Y = UµS [(tpr + 273)4 – (t + 273)4] / P + F1 c (tpr –T)
Et la couper par la droite :

y = DE PCI
Il convient d’attirer l’attention sur l’équation qui permet d’expliquer le phénomène que
nous appellerons « paradoxe des flammes chauffantes ».
L’équation
Q = UµS [(tpr + 273)4 – (t + 273)4]
Montre que, si U µ S ont des valeurs données, la flamme chauffe d’autant plus que tpr est
élevé. Cela signifie en langage vulgaire q’une flamme de surface (S) et de nature (U)
données, contenue dans un foyer donné (µ) dont les parois sont à une température donnée
(t) chauffe d’autant plus que sa température est plus élevé.
On pourrait être tenté de croire que de deux flammes quelconques c’est toujours la plus
chaude qui chauffe le plus. Or, cela n’est pas nécessairement vrai.
Brûlons du gaz haut fourneau dans un foyer de chaudière. La flamme est à peine visible et
son rayonnement est extrêmement faible. Carburons la flamme par une petite injection de
benzène. Elle devient brillante et son rayonnement augmente dans une proportion
considérable. Pourtant, si l’on mesure la température de la flamme dans les deux cas avec
un pyromètre à aspiration, on trouve que la température de la deuxième flamme est plus
faible.
Ce résultat s’explique par l’équation dans laquelle tpr a diminué mais U a augmenté de sorte
que, dans l’ensemble, Q a augmenté. On peut d’ailleurs pousser plus loin le raisonnement
et montrer qu’il doit bien en être ainsi.
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- 20 -
La comparaison des équations (1) et (2) des pages précédentes donne :
Q = P [DE PCI – F1 c (tpr - T)]
Q=P[ DE PCI = (tpr – T)] F1 c

F1 c
Or, d’après la définition de la température potentielle tp, on a :
DE PCI = tp –T
F1 c
D’où :
Q = P F1 c (tp – tpr)
Puisque PCI et F1 n’ont pas changé, les deux flammes ont la même température potentielle.
On voit ainsi que le flux de chaleur rayonné Q augmente quand la température pratique tpr
diminue. Cela résulte immédiatement d’ailleurs du principe de l’état initial et de l’état
final.
Il semble paradoxal de dire qu’une flamme chauffe plus parce qu’elle est moins chaude. Le
même résultat semble naturel au contraire si l’on dit que la flamme est moins chaude parce
qu’elle chauffe davantage.
Ne pas perdre de vue que cela n’est vrai qu’à égalité de température potentielle ; Si les
températures potentielles sont différentes, il est impossible de prévoir laquelle des deux
flammes a le grand rayonnement.
11 . Brûleurs (types, fonctionnement et réglage) :
11.1 . Définition
Les brûleurs ont pour rôle de provoquer le mélange intime de l’air et du combustible en
vue d’obtenir la combustion complète de celui-ci. L’air de combustion est introduit par des
volets d’air réglables du fait, la plupart du temps, de la dépression qui règne dans le four.
Le combustible, gaz ou huile, débouche dans le courant d’air au centre d’un ouvreau
réfractaire qui, par la chaleur qu’il rayonne, assure la stabilité de la flamme.
Un brûleur est conçu pour brûler soit du gaz, soit de l’huile. Certains brûleurs sont équipés
pour brûler l’un ou l’autre combustible.
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- 21 -
11.2. Les brûleurs à gaz :
Ils sont de deux types : soit à pré mélange (brûleurs à air induit), soit sans pré mélange.
Dans les premiers,
a. Les brûleurs à mélange : une partie de l’air de combustion est mélangé au combustible
avant que celui-ci ne débouche au du brûleur. Ce pré mélange permet d’obtenir une
combustion plus rapide mais ce type de brûleur ne peut être utilisé sur le gaz dans lesquels
la vitesse de propagation de la flamme est élevée (gaz riche en hydrogène).
b. Les brûleurs sans pré mélange : Ils donnent une flamme de diffusion, l’air de
combustion entrant dans le four parallèlement au jet de gaz et diffusant lentement dans
celui-ci. Ils donnent une flamme plus longue et plus lumineuse que ceux à pré mélange.
Pour obtenir la combustion de l’huile, il faut que celle-ci soit finement pulvérisée dans le
courant d’air de combustion. Cette pulvérisation s »’obtient soit à l’aide des vapeurs d’eau,
soit mécaniquement. Dans les brûleurs pulvérisation à la vapeur, l’huile combustible et la
vapeur sont mélangées dans une chambre de mélange et sortent ensemble par l’orifice des
brûleurs sous l’aspect d’une mousse qui se résout en très fines particules. La
consommation de vapeur et d’environ 35% du pois de celle du combustible.
11.3 - les brûleurs à pulvérisation mécanique :
L’huile arrive sous haute pression au nez du brûleur où elle est pulvérisée par la détente
dans l’orifice de sortie.
11.4. Les brûleurs à pulvérisation à la vapeur :
Ils ont une souplesse de fonctionnement beaucoup plus grande que ceux à
pulvérisation mécanique. Pour ceux-ci, en cas de modification importante de
régime de marche, il est nécessaire de changer l’orifice pour obtenir une
pulvérisation correcte.
L’huile doit être réchauffée avant d’arriver aux brûleurs à une température telle
que sa viscosité soit suffisamment faible ( de l’ordre de 3 à 50 Angler ). D’autre
part, la vapeur de pulvérisation doit être légèrement surchauffée pour être
complètement séchée.
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Les brûleurs ont pour fonction de réaliser la combustion et d’assurer :
•le mélange du combustible et du comburant, de façon à ce que chaque molécule

de l’un puisse trouver la ou les molécules de l’autre, auxquelles elle va s’associer ;
•l’inflammation du mélange ;
•la stabilité de la combustion, tout en assurant une combustion complète.
Pour effectuer cette combustion complète on met de l’air en excès par rapport à la
valeur stœchiométrique. Cet excès d’air augmente la consommation du
combustible, puisque cet air ambiant va être rejeté à la température des fumés. La
perte de rendement due l’excès d’air est d’autant plus forte que la température
des fumés est élevée, donc que le rendement thermique du four est bas. A la
limite, pour un four qui aurait un rendement de 100%, l’excès d’air n’aurait pas
d’importance.
Si l’on réduit l’excès d’air en dessous de la valeur qui conduit à la combustion

complète, la teneur en imbrûlé croît et fait perdre le grain que l’on escomptait en
réduisant l’excès d’air, et ceci de deux façons :
• Instantanément : on perd de la chaleur de combustion des imbrûlés ;

• Dans le temps par effet cumulatif : les imbrûlés peuvent encrasser les surfaces
d’échanges, ce qui conduit à une élévation de température des fumées et donc à une perte
de chaleur sensible.
11.5 - Brûleurs soufflés et brûleurs à tirage naturel
Il n’y a pas de différence essentielle entre un brûleur soufflé et un brûleur dit à

« tirage naturel ». la différence ne se situe qu’au niveau de la perte de pression
subit par l’air dans le brûleur.
Cette différence de pression et générée :
• par u ventilateur pour les brûleurs soufflés (perte de pression dans les brûleurs
jusqu’à environ 250 daPa) leur capacité peut atteindre jusqu’à 80mw ;
• par le tirage du four pour les brûleurs dits à « tirage naturel » (perte de pression
de 6 à 20 daPa) leur capacité peut atteindre 7mw.
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- 23 -
CHAPITRE III : Les Fours

Dans la plupart des unités de raffinage ou de pétrochimie l’apport de l’énergie
thermique requise par le procédé se fait par l’intermédiaire de fours à chauffage
direct dans lesquels l’énergie produite par la combustion est transmise
directement au fluide à réchauffer qui circule dans un serpentin tubulaire ou un
faisceau de tube. C’est la raison pour laquelle est appelé four tubulaire.
1. Utilisation des fours tubulaires :
Les usages des fours tubulaires sont multiples mais chaque cas nécessite une
étude particulière dans le but de concevoir le four le plus économique et le mieux
adapté aux conditions imposées.
On peut citer les exemples suivants :
¾ Réchauffage d’un fluide sans changement de phase

¾ Réchauffage d’un fluide avec vaporisation partielle
¾ Réchauffage d’un fluide avec réaction chimique
2. Caractéristiques générales des fours tubulaires :

Un four tubulaire est conçu et calculé pour permettre de transférer au fluide une
quantité de chaleur donnée par heure; le débit et les températures d’entrée et de
sortie étant fixes à l’avance .Il faut donc faire apparaître dans le four une quantité
de chaleur suffisante, à la température voulue, pour réchauffer le fluide et
compenser les pertes, et transférer la chaleur disponible au fluide dans des
conditions telles que celui-ci ne soit pas détérioré.
Le four doit donc être avant tout agence en vue de la combustion d’une quantité
suffisante de combustible .Il devra comporter les brûleurs nécessaires ; ceux-ci
devront pouvoir être alimentés en combustible et en air. Dans la plus part des
fours de raffinerie, l’admission de l’air de combustion dans le four est obtenue par
la dépression qui règne à l’intérieur du four. Cette dépression est elle même due
au tirage de la cheminée.
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Les températures obtenues dans les produits de la combustion sont toujours très
élevées .On peut, d’ailleurs, les augmenter en préchauffant l’air de combustion par
les fumées allant à la cheminées.
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Les échanges thermiques à l’intérieur du four se font à la fois par les trois
mécanismes de la radiation, de la convection et de la conduction.
Les produits de la combustion cèdent leur chaleur aux tubes par radiation et
convection ;à travers les parois de tubes ,le transfert se fait par conduction ; à
l’intérieur des tubes, c’est la convection qui intervient de nouveau ;enfin ,les pertes
calorifiques à travers les murs du four se font par conduction.
Le phénomène le plus important à prendre en considération est la radiation des

produits de convection .Cependant ,l’histoire des fours tubulaires montre que
l’intérêt de ce phénomène a d’abord été négligé .Les premiers fours construits
étaient pratiquement des fours à convection .Dans ce type de four ,les premières
rangées de tubes exposées à la flamme absorbaient la chaleur à un taux très
élevé alors que les tubes situes près de cheminée n’en absorbaient que très peu.
Si l’on retirait la première rangée , c’étaient les tubes de la seconde qui étaient
surchauffes et le retrait des tubes ne faisait qu’aggraver le problème.
La véritable solution qui est celle actuellement utilisée dans les fours modernes est
d’augmenter le nombre de tubes exposés à la radiation et limiter à une valeur
raisonnable la qualité de chaleur qu’ils absorbent par unité de surface.
3. Constitution d’un four tubulaire :
D’une façon générale, les fours comportent les parties principales suivantes :
3.1-Charpente et casing :
Le four tubulaire est constitué d’une enveloppe métallique de formes diverses,

souvent parallélépipédique ou cylindrique.
Le four comporte une zone dite « zone de radiation » constituée essentiellement

d’une chambre de combustion dans laquelle des tubes sont exposés à la flamme
et reçoivent la chaleur principalement par radiation des produits de combustion .La
température des fumées à la sortie de la zone de radiation est élevé (700°c
à1100°c) et donc le rendement est faible (de l’ordre de 50% du pouvoir calorifique
inférieur ‘PCI’) .Une fraction de l’échange se fait également par convection entre
les fumées et les tubes . Cette zone si elle existe, est installée à la sortie des
fumées de la chambre de combustion. Elle est constituée d’un faisceau de tubes
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- 27 -
placés en quinconce, perpendiculairement ou parallèlement à la direction des

fumées. Dans les deux cas, on cherche à obtenir une vitesse assez grande pur les
fumées, de façon à augmenter le coefficient d’échange .Ces tubes peuvent être
garnis d’ailette ou d’aiguilles, afin d’augmenter la surface d’échange du coté des
fumées, qui est généralement le fluide présentant la résistance thermique la plus
forte.
Le rendement de la zone de convection est, bien entendu, supérieur à celui d’un

four ne comportant q’une zone de radiation .Le rendement dépend de la
température d’entrée du fluide chauffé (on ne peut pas refroidir des fumées en
dessous de la température du fluide froid), mais également de l’importance de la
surface d’échange que l’on a installée.
L’enveloppe métallique du four doit être suffisamment renforcée pour résister aux
actions du vent et supporter le faisceau tubulaire .Elle est constituée d’une
ossature en charpente et de tôles boulonnées ou soudées sur cette charpente
.Comme , en général ,la chambre de combustion est en dépression par rapport à
l’atmosphère du fait du tirage de la cheminée ,cette enveloppe doit être
suffisamment étanche pour éviter l ’ entée de l’air parasite qui aurait un effet
préjudiciable sur le rendement du four.
Les parois intérieures du four, particulièrement celles de la chambre de

combustion, sont protégés contre l’effets de la température par un garnissage
réfractaire et isolant qui, en outre, a pour but de réduire les pertes de chaleur à
l’extérieur.
Le plancher de la zone de combustion constitue la sole du four ; elle est aussi,

recouverte d‘une couche de produits réfractaire et isolant.
Les parois verticales (ou la sole dans les fours verticaux) sont percées dans
lesquels sont placés les brûleurs .Un certains nombre de regards permettent
d’observer la combustion, la forme des flammes, la tenue des tubes ;des portes
d’accès à l’intérieur du four sont aussi ménagées dans les parois .Ces regards et
ces portes doivent être hermétiquement clos lorsque le four est en service .
Enfin, les fumées quittent le four par l’intermédiaire de la « cheminée » en

passant, le cas échéant, par le réchauffeur d’air .La cheminée de forme cylindrique
peut être située directement sur le four ou sur une fondation séparée Le conduit
amenant les fumées à la base de la cheminée s’appelle ‘carneau ‘.Le rôle de la
cheminée est multiple .Son premier but est de conduire les fumées dans
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- 28 -
l’atmosphère à une hauteur telle, qu’elles ne risquent pas de gêner le voisinage :

ceci est important, en particulier dans les installations très resserrées où les
cheminées des fours doivent être plus élevées que les colonnes voisines. Mais, la
cheminée, par son tirage, met la chambre de combustion en dépression et
provoque ainsi l’entrée de l’air nécessaire à la combustion par les volets d’air des
brûleurs .Ses dimensions, hauteur et diamètre, doivent donc être calculées pour
obtenir ce tirage.
La cheminée est souvent protégée intérieurement, au moins dans sa partie basse

où les fumées sont encore très chaudes, par une couche de béton réfractaire, ce
qui permet de la construire en acier ordinaire .Quand la cheminée est de grande
hauteur, elle est quelquefois construite en béton .A sa base, on trouve souvent un
registre qui permet de régler le tirage .Ce registre doit être construit en acier
résistant à la température des fumées.
3.2-Matériaux réfractaires et isolants :
Le revêtement des parois intérieures du four est constitué soit d’un mur en briques
réfractaire, soit d’une couche de béton réfractaire.
Les produits réfractaires utilisés dans les fours de raffinerie sont en général
constitués d’argiles ou de terre de diatomée .Ces produits joignent à leur qualité
réfractaire, une faible perte calorifique ; ils sont donc en même temps isolants.
Les bétons sont constitués d’un liant hydraulique ,en général un ciment fondu
,auquel on ajoute en proportion variables ,suivant les conditions d’utilisation ,des
produits tels que granulés de diatomée et de vermiculite .On obtient ,après
séchage pour l’évaporation de l’eau, d’un béton de faible densité ,résistant bien à
des températures de l’ordre de 1000-1200°c et dont la conductibilité thermique est
de l’ordre de 0,25Kcal/m.h.°c .Les bétons sont appliqués au pistolet pneumatique
sur les parois du four ou ils sont maintenus en place par un grillage métallique
tendu sur aiguilles soudées à la paroi intérieure du four.
Les briques réfractaires sont en général rectangulaires (220 x 110 x 65xmm), mais
on utilise aussi des pièces moulées ou découpées dans des briques standard pour
le montage de murs cylindrique ou de voûtes .Les des murs sont liés entre elles
par un coulis au ciment réfractaire spécial .
Les voûtes, ou plafond des fours, sont construites avec des briques de forme
spécial, suspendues par des crochets en acier ou fonte alliés à une série de fers
profilés reliant les parois verticales du four .Les briques présentent une saillie sur
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- 29 -
une partie de leur épaisseur qui vient reposer sur une saillie correspondante de la
partie inférieur de la brique voisine.
Lorsque la température de la chambre de combustion et très élevé, les parois

réfractaire sont constitués de plusieurs épaisseur de briques .On interpose entre la
dernière épaisseur de briques et la paroi métallique du four une couche d’isolant
(laine de verre ou de roche) qui permet de réduire les pertes calorifiques.
MATERIAUX REFRACTAIRE
4. Description des différents types de four :
Il existe de nombreuses dispositions des tubes, dans les zones de radiation et de

convection, et d’une zone par rapport à l’autre. Il en résulte de nombreux types de
fours. On peut, toutefois, distinguer les différentes catégories suivantes :
4.1 - Les fours dits « cabines » à tubes horizontaux : dans ces fours la forme
générale de la zone de radiation est celle d’un parallélépipède, dont la plus grande
longueur est horizontale .Les tubes sont placés horizontalement le long des parois
latérales les plus longues .Les brûleurs sont situés sur la sole, ou sur la partie
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- 30 -
inférieure des murs latéraux les plus longs ou encore sur les murs d’extrémités ne
recevant pas les tubes.
4.2 - Les fours dits « boites » à tubes verticaux : dans ces fours, la forme
générale de la zone de radiation est celles d’un parallélépipède, les tubes sont
placés, dans la plus part des cas, circonférentiellement le long de la paroi
intérieure .Les brûleurs verticaux sont disposés dans la sole du four. La zone de
convection, placée au-dessus de la chambre, est constituée de tubes verticaux
placés directement dans la cheminée, ou de tubes horizontaux, en général très
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- 31 -
courts, situés dans une chambre spéciale entre la chambre de combustion et la

cheminée .Celle-ci est montée directement sur le four.
4.3 - Les fours cylindriques verticaux : la zone de radiation se présente sous la forme
d’un cylindre à axe vertical .Les brûleurs sont placés sur la sole, à la base du cylindre .La
surface d’échange couvre les parois verticales et présente donc une symétrie circulaire
par rapport au groupe de chauffage.
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- 32 -
4.4 - Les fours à chauffage par murs radiants : La surface d’échange est placée
dans le plan médian de la chambre de combustion. Les brûleurs sont répartis sur
les parois latérales longitudinales.
4.5 - Les fours dits à double chauffe : Dans ces derniers, le plan des tubes
constituant la surface d’échange, et dans le plan médian des rangs de brûleurs.
Pour tous les types de fours cités ci-dessous, à l’exception des cas ou les brûleurs
sont en voûte, la zone de convection peut être située au-dessous de four. La zone
de convection peut également être placé sur le coté de la zone de radiation. Dans
ce dernier cas des carneaux de fumées très chaudes assurent la liaison entre les
deux zones.
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Les tubes constituant la surface d’échange de la zone de radiation sont placés

devant le garnissage réfractaire isolant de l’enveloppe. Un espace égal à environ
un diamètre de tube est maintenu entre les tubes et cette paroi réfractaire. La
chauffe du tube, bien qu’inégalement répartie, se fait sur toute la périphérie.
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L’enveloppe du four n’est pas parfaitement étanche, notamment suite au

vieillissement et aux nombreux passages de tubes. Pour des raisons de sécurité
ou pour la sauvegarde du matériel, l’intérieur du four est maintenu en dépression
par rapport à l’air extérieur.
Cette dépression est, le plus souvent, obtenue par le tirage de la cheminée, ou

quelquefois,par un ventilateur de tirage. Ces organes sont placés directement au-
dessous de la zone de convection,ou au sol à coté du four.
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L’air de combustion est introduit dans les brûleurs, soit par la dépression régnant
dans chambre de combustion (brûleur à tirage naturel), soit à l’aide d’un
ventilateur (brûleurs soufflés).
Pour assurer la combustion compète du combustible, un excès d’air, par rapport à

la valeur stoechiométrique, doit être ajouté. Cet excès d’air dépend, de la
température de l’air de combustion et principalement du combustible.
Les valeurs d’excès d’air les plus couramment admises sont, en pour-cent de l’air
stœchiométrique :
Combustible Air froid (20°C) Air chaud (300°C)

Fuel oïl 20-25 5-15
Gaz 10-15 5-10
Le choix d’un type de four dépend principalement des facteurs suivants :
• Nature des produits chauffé et condition de service (débit, température,

pression) ;
• Drainabilité des faisceaux tubulaires ;
• Présence ou non de catalyseur dan les tubes ;
• Combustible ;
• Encombrement ;
• Facilité de construction ou de transport ;
• Coût pour application donnée.
5. Description détaillé d’un four tubulaire :
Un four tubulaire est constitué de :
5.1 - Faisceaux tubulaires : Les faisceaux tubulaires sont généralement

constitués de tubes droits, sans soudure, reliés entre eux :
• Par des coudes à 180° soudés sur les tubes, ou
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- 37 -
• Par des liaisons spéciales, appelées boites de retour, comportant un ou deux

orifices fermées par des bouchons .Ces dispositifs permettent l’observation et le
nettoyage de l’intérieur des tubes.
Les dimensions les plus courantes des tubes de four et tolérances sont indiquées
dans le tableau ci-dessous :
Diamètre extérieur
Pouces 1,9 2,375 2,875 3,5 4 4,5 5,563 6,625 8,625 10,75
mm 48,39 60,3 73 88,9 101,6 114,3 141,3 168,3 219,1 273
Epaisseur moyenne
Pouces 0,145 0,154 0,203 0,216 0,226 0,237 0,258 0,280 0,322 0,365
mm 3,68 3,91 5,16 5,49 5,74 6,02 6,55 7,11 8,18 9,27
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Tolérances dimensionnelles (d’après la norme NF A 49.219) :

Ɣ sur l’épaisseur T :
T 3,2 mm + 0,5 mm
-0,15 T
3,2 T 20 +0,15 T
-0,125 T
T 20 ± 0,125 T
Ɣ Sur le diamètre extérieur D :
D 48,3 +0,4 mm
-0,8 mm
48,3 D 114,3 +0,8 mm
-0,8 mm
114,3 D 219,1 +1,6 mm
219,1 D 406,4 +2,4 mm
-0,8 mm
Tableau I. Dimensions les plus courantes des tubes de fours .
5.2 - Matèriau des tubes : le chois du matériau pour le faisceaux des tubes
repose sur les critères suivants :
• Résistance à la corrosion par le fluide chauffé ;

• Résistance à l’oxydation par les fumées chaudes ;
• Résistance mécanique en température :
- à la pression intérieure du fluide chauffé,

- aux contraintes mécaniques dues au poids du faisceau tubulaire et du fluide qu’il
contient.
Les matériaux les plus usités sont dans le tableau ci-dessous, avec la température
maximum d’emploi pour la résistance à l’oxydation par les fumées.
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Type suivant Désignation Température

AISI* suivant normes Limite
Etats Unis française D’emploi
AFNOR (°c)
Acier au carbone TU42F 480
Aciers alliés à 1,25%Cr0,5%Mo TU 10 CD 5-05 600

2,25%Cr11%Mo TU 10 CD 9-10 630
5% Cr-0 ,5%Mo TUZ 12 CD 05-05 650
9% Cr-1% Mo TUZ 10 CD 09 700
Aciers 18Cr8Ni 304 Z6 CN 18-10 870

inoxydables 18Cr–8Ni-Ti 316 Z6 CNT 18-10 870
18Cr-8Ni 18Cr8Ni-Cb 347 Z6 CN Nb 18-10 870
18Cr8Ni-CO 316 Z6 CND 17-12 870
Aciers 35Ni 20 Cr 43 Fe 985
réfractaires forgés (alliage 800 H)
72 Ni 15 Cr 8 Fe 1010
(alliage 600)
Aciers 25Cr20Ni(HK40) 1010

réfractaires moulés
par centrifugation 35 Ni 25 Cr Nb 1100
*Dans les fours les grades H généralement utilisés car le contrôle de la teneur en carbone permet
de meilleures résistances mécaniques à température élevé .
Tableau II. Matières des tubes les plus couramment utilisées et température limites d’emploi.
5.3 - Supportage des faisceaux tubulaires :
La libre dilatation de l’élément du faisceau tubulaire est à la base des principes du

supportage.
Les matériaux utilisés doivent résister :
•Aux fumées ;
•À l’oxydation ;
•À la corrosion par les cendres de combustibles liquides (vanadates,
sulfates …) et présenter une bonne résistance mécanique à chaud (domaine
élastique et fluage).
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- 40 -
Dans certains cas, on utilise des métaux peu ou pas alliés, mais ils sont alors
protégés de l’action des fumées (température, oxydation) par un garnissage
réfractaire .C’est le cas des supports d’extrémités dans les zones de convection.
5.4 - Garnissage des parois du four :
L’enveloppe des fours (chambre de combustion, zone de convection, cheminée)

est constituée d’une paroi métallique revêtue intérieurement d’un garnissage
isolant et réfractaire.
Les propriétés requises pour un garnissage isolant réfractaire sont variées :
• Conductivité thermique faible ;

• Température pyroscopique élevé ;
• Résistance mécanique élevée ;
• Bonne résistance aux variations de température ;
• Facilité de mise en œuvre.
Ces propriétés sont contradictoires et la sélection d’un matériau pour une

application particulière est le résultat d’un compromis .Dans certain cas, c’est un
garnissage multicouche qui permettra d’allier les propriétés opposées de plusieurs
matériaux.
Différents types de garnissage :
a)Matériaux utilisables directement au contact des fumées :
• Briques réfractaires : constituées d’argiles réfractaire (silicate d’aluminium

hydraté) ou de terre de diatomées et possédant une structure poreuse naturelle ou
artificiellement provoquée .Les briques sont obtenues le plus souvent par moulage
et cuisson .Elles sont posées avec un coulis d’assemblage à prise à air.
• Béton isolant réfractaire :constitué d’un mélange de ciment alumineux fondu et

d’agrégats réfractaire .Ils sont mis en place par coulée ou par projection .La prise
est hydraulique .Ils sont fixés par des ancrages en V soudés sur la tôle de
l’enveloppe du four .
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- 41 -
• Fibres céramiques :ces fibres céramiques ,d’un diamètre de 3µm ,sont obtenues
par soufflage d’une masse réfractaire sillico-alumineuse fondue à base de produits
extra purs .Elles sont conditionnées sous les formes suivantes :
- matelas de fibre fixés sur les parois du four par des ancrages soudés sur la
tôlerie et constitués, par exemple, de tige et rondelle,
-modules préfabriqués, assemblage de nappes de fibres céramiques sous
forme de cubes (de section 0,3 x 0,3m) que l’on ancre côte à côte sur la tôlerie.
b) Matériaux utilisables en deuxième couche
Pour accroître la résistance thermique d’une paroi résistante à la chaleur, mais

peu isolant, on peut utiliser les matériaux suivants :
ƒ Fibres minérales : ces fibres sont obtenues par soufflage d’une masse réfractaire
de roches synthétiques fondues .Les panneaux constitués de ces fibres sont très
isolant et utilisés derrière des murs constitués de briques.
ƒ Panneaux rigides de silicate de calcium : très isolants, utilisés en deuxième

couche derrière une paroi de briques ou de béton réfractaire.
5.5 - Brûleurs :
Les brûleurs ont pour rôle de provoquer le mélange intime de l’air et du

combustible en vue d’obtenir la combustion complète de celui-ci. L’air de
combustion est introduit par des volets du fait ,la plupart du temps ,de la
dépression qui règne dans le four .Le combustible ,gaz ou huile ,débouche dans le
courant d’air au centre d’un ouvre au réfractaire qui ,par la chaleur qu’il rayonne
,assure la stabilité de la flamme. Un brûleur est conçu pour brûler soit du gaz ,soit
de l’huile .Certains brûleurs sont équipés pour brûler l’un ou l’autre combustible (
bruleurs mixtes ).
5.6 - Ramoneurs : Afin de maintenir propre le circuit des fumées et ainsi

conserver l’efficacité des surfaces d’échange, on installe dans les zones de
convection des ramoneurs.
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- 42 -
Plusieurs types sont disponibles :
a) • Appareils à soufflage d’air ou de vapeur. Ce sont des tubes rotatifs, fixes

ou réfractaires, comportant des buses de soufflage .Ils sont utilisé de façon
intermittente (en général 3 fois par 24 heures) pour souffler les dépôts pulvérulents
qui ont pu se déposer sur les surfaces d’échange.
b)• Ramoneurs acoustiques ou subsoniques. Ce sont des appareils qui

émettent des vibrations acoustiques ou infrasonores dans l’enceinte de la zone de
convection, afin de maintenir en suspension les poussières et ainsi éviter leurs
dépôts sur les surfaces d’échange.
5.7 - Réchauffeur d’air :
Les préchauffeur d’air ont été conçu et mis eau point .Ce sont, en fait, des
échangeurs de chaleur entre les fumées et l’air de combustion pour lesquels on
cherche à obtenir des pertes de charge pour éviter l’emploi de ventilateurs, tout en
ayant un bon coefficient de transfert pour diminuer les investissement pour un taux
de récupération de chaleur donné. D’autre part, les effets de la corrosion à
l’acide sulfurique doivent être pris en considération lorsque la température des
fumées à la sortie du préchauffeur est inférieure au point de rosée (170 à 200°c).
Lorsque la température d’entrée du fluide à réchauffer ne permet pas de refroidir

les fumées à un niveau tel que le rendement du four n’est pas à son optimum
économique, on peut effectuer un recyclage thermique avec changement de
support .Il s’agit d’enlever la chaleur des fumées sortant du four pour la
réintroduire à l’entrée de la chambre de combustion.
Un recyclage pur et simple de fumées n’apporte rien, car la température du fluide

froid limite la température de refroidissement des fumées .Il faut donc
nécessairement un fluide à température plus basse .L’air de combustion remplit
ces conditions.
Plusieurs schémas peuvent être utilisés :
L’air de combustion est réchauffé directement par les fumées (fig.1) . Un

échangeur de chaleur placé sur le circuit des fumées réchauffe l’air de combustion
qui alimente les brûleurs.
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- 43 -
01
On interpose entre les fumées et l’air de combustion un fluide intermédiaire tel que
l’eau sous pression, de l’huile (fig.2). Le caloduc constitue une application
technologique particulière de ce schéma.
Figure 02
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- 44 -
Une à ce schéma est constituée par le fluide principal à réchauffer (fig.3).dont la

température est abaissée par de l’air de combustion, puis la température dans une
zone de convection complémentaire avant de passer dans le circuit normal.
Figure 03
Différent types de réchauffeurs d’air :
a) Réchauffeur d’air intégré (fig.4)
Ce sont des échangeurs constitués de tubes en acier, placés en zone de

convection du four et dont la constitution est identique à celle des zones de
convection classiques de réchauffage de fluide procédés .Là encore, la surface
d’échange du côté fumées peut être accrue par des ailettes ou des aiguilles.
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- 45 -
Figure 04
b) Réchauffeur d’air séparé
Deux types principaux se trouvent sur le marché :
• les réchauffeurs statiques : ils peuvent être à tubes de fonte ; à plaques d’acier ;
à tubes d’acier.
• les réchauffeurs dynamiques ou régénératifs : parmi les réchauffeurs

dynamiques ,l’appareil le plus fréquemment utilisé est constitué par un rotor
recevant un empilage de tôles minces gaufrées .Un moteur assure la rotation du
rotor .Les tôles du rotor passent successivement dans le courant de fumées ,où
elles s’échauffent ,et le courant d’air de combustion ,qui s’échauffe à leur contact
.Des métalliques d’étanchéité montés sur le rotor assurent une étanchéité
imparfaite avec le stator et entre les circuits air et fumées . Une partie de l’air en
surpression par rapport aux fumées passe celles-ci et abaisse leur température
.Les ventilateurs d’air et de fumées doivent sont en général montées dans des
paniers facilement remplaçables.
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• Quelle que soit la solution, un dispositif de réchauffage d’air de combustion devra

être préférence muni de dispositif de by passage. Celui-ci permet l’entretien
éventuel des réchauffeurs d’air sans être obligé d’arrêter l’ensemble de
l’installation.
NB :
Dans les fours brûlant des combustibles liquides ,il est important d’utiliser des
appareils dans lesquels les espaces de passage des fumées sont de dimensions
suffisantes pour que les encrassements dues aux cendres , ou éventuellement
des suies ,ne conduisent pas rapidement à une obstruction du circuit des fumées .
6. Rendement thermique d’un four :
L’économie d’exploitation est un facteur prépondérant dans l’étude d’un four ;

aussi la notion de rendement est-elle d’importance.
On définit le rendement d’un four comme le rapport entre la quantité de chaleur

absorbée par le fluide réchauffé et celle dégagée par la combustion.
K =Qreçue /Qcombustion = 1- (Perte / Qcombustion )
NB :
¾ Une partie très faible de la chaleur non absorbée est perdue par
conduction à travers les parois du four (1 à 2 % de la quantité libérée aux
brûleurs)
¾ Les pertes les plus importantes sont les pertes à la cheminée, dissipées
dans l’atmosphère par les fumées qui sortent du four à température
assez élevée.
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- 47 -
NB : le pourcentage de perte par les fumées dépend de deux paramètres :
¾ L’excès d’air de combustion

¾ La température de rejet des fumées
a) L’excès d’air de combustion : le débit des fumées s’accroît avec l’excès d’air
aussi faible que possible, tout en veillant à obtenir une combustion complète, sans
imbrûlés ; on peut jouer sur ce facteur par un réglage correct de la combustion,
encore que, même avec des brûleurs bien conçus, on ne puisse descendre en
dessous d’une certaine limite car on risque d’avoir une combustion incomplète
dont les inconvénients sont :
• D’abord la réduction du dégagement de chaleur par unité de poids de

combustible brûlé, donc une réduction du rendement contraire à l’effet recherché ;
• la formation de CO susceptible de se combiner à l’oxygène encore présent dans
les fumées en dehors de la chambre de combustion (phénomène de post-
combustion qui peut endommager le four) .
b) la température de rejet des fumées : La température des fumées dépend d’un

très grand nombre de facteurs ; en fait, pour un excès d’air donné, la température
à laquelle les fumées sortent de la zone de radiation est déterminée par charge
thermique du four, la surface et la température des tubes .L’aménagement d’une
zone dite de convection, constituée d’un faisceau tubulaire placé sur le trajet des
fumées vers la cheminée, permet de récupérer une partie de a chaleur sensible de
celles-ci.
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- 48 -
Il faut ,toutefois ,signaler que la température des fumées reste toujours supérieure
à la température d’entrée de la charge dans le four .Généralement ,en raffinerie ,le
fluide entrant au four est préchauffé par un système important d’échangeurs .
Remarque :
Le pourcentage de perte de fumées dû à la température de rejet s’obtient

approximativement par la relation approchée suivante :
% (perte aux fumées dû à leur température de rejet) = température des fumes (°c)
20
c) Possibilité et limite à l’amélioration du rendement d’un four :
Dans certaines installations comme par exemple les unités de craquage la

température d’entrée de la charge dans le four sont telles qu’une zone de
convection utilisant la charge entrant au four aurait trop peu d’effet sur le
rendement.
On peut alors utiliser les fumées pour réchauffer un autre produit plus froid comme
par exemple surchauffer ou même produire de la vapeur d’eau.
Un autre procédé permettant d’améliorer le rendement d’un four, s’il comporte déjà
une zone de convection, et d’installer à la suite de celle-ci un pré chauffeur d’air de
combustion. Les calories ainsi récupérés augmente la qualité de chaleur libéré par
la combustion .Mais, bien sur, il fait que les surfaces d’échange en radiation et
convection soit alors calculées pour permettre l’absorption de cette quantité de
chaleur supplémentaire .Cependant, cet investissement supplémentaire ne peut
souvent se justifier que pour les fours de grande capacité.
Pourtant, il faut signaler qu’on ne peut réduire tout la température des fumées
.Nous virons en effet que le tirage de la cheminée diminue lorsque la températures
fumées diminue : quand le tirage est trop faible, et devient nécessaire d’utiliser un
ventilateur et la consommation d’énergie nécessaire pour ce ventilateur doit être
prise en compte dans le bilan général.
Une autre raison limitant la récupération de la chaleur des fumées et qu’en

dessous d’une certaine température (point de rosée) ,les fumées laissent
condenser des produits acides susceptibles de provoquer des effets corrosifs
gênant .
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- 49 -
7- Méthode de nettoyage des tubes d’un four :
7.1 – Nettoyage externe des tubes :
Pour conserver le rendement de la récupération de chaleur sur les fumées, il est

nécessaire d’entretenir l’état de propreté des surfaces d’échange. la mise en place
de surfaces étendues (ailettes ou picots) rend possible l’accumulation de suies
lors de brûlage de combustibles liquides.
La méthode classique utilisée pour éliminer ces dépôts repose sur le soufflage des
suies par un jet de vapeur.
Cela peut être réalisé par des lances équipées de nombreux orifices, placées à
demeure dans la zone de convection et par lesquelles est injecté périodiquement
de la vapeur moyenne pression.
Ces lances peuvent encore être rétractiles et ne pénètrent dans la zone de

convection que lors des injections de vapeur. Elles ne comportent alors que deux
orifices d’injection et pénètrent en tournant dans la zone de convection entraînées
par un mécanisme extérieure, un contact de fin de course inversant le
déplacement de la lance en fin de trajet.
Ce dernier type évite de laisser en place dans les fumées chaudes les lances en
dehors des cycles de ramonage et ont une efficacité plutôt supérieure dans la
mesure où le nombre d’orifice d’injection étant limité, le jet de vapeur est plus
concentré sur les surfaces à nettoyer.
Le schéma ci-dessous en montre un exemple.
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L’efficacité des souffleurs de suie est malgré tout limitée puisque les tubes
concernés protègent leurs voisins de l’impact du jet de vapeur (on ne peut guère
espérer atteindre plus de 3 rangées de tubes au-dessus et au-dessous de la
lance). Cela conduit à la mise ne place d’un grand nombre de ramoneurs et par
suite à une consommation de vapeur relativement importante (environ 300kg de
vapeur par ramoneur et par cycle).
Les cycles de ramonage sont de une fois par quatre à une fois par jour.
Une technique plus récente fait appel à l’émission d’infra -son par un tube de
résonance.
Cette technique plus efficace (puisque les sons se propagent dans toute la zone
de convection) dans la mesure où les zones ne sont pas trop amortie par la
géométrie du four et peu onéreuse (absence de consommation de vapeur) est
mise en oeuvre avec une très grande fréquence (un cycle de 2 minutes tous les
quatre heures,par exemple).
Le schéma ci-dessous présente un exemple d’installation de ramoneur sonore.
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- 51 -
7.1 – Nettoyage interne des tubes « décocking » :
Ce procédé consiste à nettoyer les tubes du four, généralement par passe par
l’action de la vapeur et de l’air. Le décokage s’accompli habituellement en deux
phases. ECAILLAGE et COMBUSTION.
a) PHASE D’ECAILLAGE :
Pendant cette phase seule la vapeur est injectée à l’entrée d’une passe à un débit
élevé tandis que l’on chauffe.
Le tube est bonifié et le coke est détaché de la paroi par l’action refroidissante de
la vapeur sur les tubes chauds obligeant le coke à se contracter et à se briser.
L’entraînement de la vapeur à grande vitesse et l’action chimique.
2C 3H2O o CO2 3H2 CO

Durant cette phase et si l’opération est bien conduite on pourra éliminer de 90% à
95% du coke.
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b) PHASE DE COMBUSTION :
Le reste du coke, considéré comme infime est brûlé à l’air en présence de la

vapeur.
2O2 4C o 2CO2 2CO
c) Exemple : Décockge du four 70 FI
Procédure :
Après arrêt de l’unité suivant la procédure.

Fermer les vannes FRC1 VA/B, déplacer le contenu des serpentins du four vers la
colonne C1.
Inverser les coudes et insérer le circuit de décokage vers le ballon V3.
Allumer les pilotes
Isoler le système de bloc.
Augmenter la température dans la zone de convectionTI26 150°C.
Ouvrir progressivement la vapeur au surchauffeur.
a.
régler la pression de la vapeur au surchauffeur.
b.
Ouvrir la vapeur progressivement sur les deux passes du four.
c.
Ouvrir l’eau d’épuration des fumées au ballon de séparation V3.
d.
Après avoir éliminer les hydrocarbures des serpentins on commence la
phase d’écaillage.
e. Avertir la CTE
f. Augmenter progressivement le débit de vapeur dans les passes à 4500kg/h.
g. Augmenter la température dans la zone de convection à 650°C à raison de
100°C/H durant cette phase il est conseillé d’empêcher que la température
de surface des serpentins ne dépasse les 550°C( si la couleur des tubes est
rouge).
h.
Contrôler la vapeur surchauffée.
L’évolution de l’opération est suivie en observant la couleur de l’eau de quenche à

la sortie du ballon V3. Quand l’écaillage débute, l’eau vire d’une couleur laiteuse
au gris puis au noir.
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- 53 -
Toutes les 20mn invertir le débit de vapeur sur chaque passe.
x début d’écaillage.
a. renverser la direction du courant de vapeur chaque fois que la concentration
des particules de poussières du coke diminue.
b. Il est recommandé durant cette phase de :
c. Varier le débit de vapeur par réduction intermittente.
d. Injection d’un additif d’air pendant quelques minutes en surveillant
constamment la température des tubes.
e. A contrôler la phase d’écaillage par une prise d’échantillon d’eau à la sortie
du ballon V3.
Phase initiale--------eau laiteuse

Phase d’écaillage, l’eau prend la couleur gris clair puis au fur et à mesure
qu’augmente l’écaillage les particules du coke sont enlevées pour donner une
couleur noire à l’effluent
x Fin de l’opération d’écaillage

x Début de l’opération de combustion.
Après avoir minimisé la présence du coke dans les serpentins pendant l’opération
d’écaillage on procède à la combustion du coke restant par oxydation directe sous
vapeur.
a. réduire la température dans la zone radiante à 645°C.

b. régler le débit de vapeur à 4000kg/h dans chaque passe.
c. Injecter progressivement de l’air au serpentin N°1dans la proportion 1/10 de
la vapeur soit 400kg/h.
d. Si la couleur des tubes est rouge cerise augmenter le débit de vapeur ou
diminuer le débit d’air.
La température de peau des tubes dans cette phase ne doit pas dépasser 550°C.
Quand on note qu’il n’y a plus de combustion on considère que le décokage de
cette passe est terminé.
- fermer l’air au serpentin

- répéter l’opération au serpentin N°2
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x Opération de décokage terminée.

a. diminuer la température dans la zone radiante à raison de 100°C/h lorsque
la température dans la zone radiante ou de convection atteint 150°C.
b. fermer la vapeur dans les serpentins
c. fermer la vapeur au surchauffeur
d. éteindre les brûleurs et pilotes.
8. Régulation et instruments de contrôle :
8.1-Regulation :
La régulation dans les fours reste simple et se limite à des fonctions essentielles au
contexte pétrolier.
Rappelons que ce contexte interdit, entre autre, d’utiliser dans toute la mesure du possible
des combustibles nobles pour brûler des produits secondaires, que la législation sur la
pollution interdit de rejeter à l’atmosphère sans qu’ils aient subis préalablement certains
traitements.
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- 55 -
Fonctions:
La régulation dans les fours porte sur les fonctions suivantes :
•Allure de chauffe en fonction de la température de sortie du fluide process.

•Débit de fluide process dans le four.
•Débit de vapeur de pulvérisation en fonction de la pression du combustible.
•Proportionnalité air/combustible en fonction de l’indication de l’analyseur de l’O2
ou de CO2 sur les fumées du débit combustible.
S’il est possible d’adapter un dispositif fiable et sans trop d’inertie avec les
brûleurs à air soufflé, des difficultés subsistent au niveau de la transmission
mécanique avec les brûleurs à air induit dont l’adaptation reste encore
problématique. De plus, cette fonction est difficile à remplir valablement avec des
combustibles très différentiels et des caractéristiques variables.
•Débit calorifique constant en fonction du PCI du gaz.
8.1.a- Principe :
Les principes de la régulation permettent d’assurer diverses fonctions. Ces

diverses fonctions restent simples et courantes. La régulation est dans la plus part
des cas pneumatique et répond aux principes généraux dont le plus classique est
représenté sur le schéma de la figure IX.1.
Figure 8.1
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- 56 -
Ce schéma comprend :
•un capteur de température (TE)

•convertisseur transformant le signal électrique (mV) en signal pneumatique (PSI)
•un régulateur de température de produit sortant (TC) dans lequel le signal reçu
est comparé à un point de consigne, et transformé en signal modulé
•un servomoteur actionnant une vanne de régulation.
A la demande de l’exploitant il peut être ajouté :
• un enregistreur de température sur le régulateur (TRC).

•un indicateur de température prés de la vanne de réglage.
8.1.b- Régulation de chauffe :
La régulation de chauffe est la plus importante des fonctions prévues pour le

fonctionnement correct d’un four. L’allure des brûleurs est asservie à la
température du fluide process. La chaîne de régulation de la chauffe répond au
schéma classique.
Dans le cas de chauffe simultanée avec des combustibles liquides et gazeux, seul
le débit de l’un d’entre eux est soumis à la régulation, le second étant réglé à une
valeur constante.
Précisons que l’on peut régler indifféremment sur l’un ou l’autre combustible selon
le programme imposé.
8.1.c-Débit de fluide process :
La régulation du débit du fluide process dans les passes d’un four à pour but
d’assurer une répartition égale à 5%prés au maximum dans chacune des passes
d’un four certains exploitants assurent cette répartition à l’aide d’une vanne à
réglage manuel mais, dans la plus part des cas, ce réglage est assuré par un FIC
(Flow Indicator Controller) monté sur chacune des passes.
Ces dispositifs appelés « manifolds » équipent essentiellement des fours

réchauffant des produits en phase mixte. Il faut préciser que le bureau d’études
s’assure que la vaporisation ne débute pas dans la vanne de réglage par suite de
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- 57 -
la perte de charge à travers celle-ci. La régulation de débit doit s’effectuer

essentiellement sur la phase liquide.
La régulation de la répartition égale de la charge dans les passes est une

opération relativement délicate, sensible à la fluctuation de charge et aux incidents
survenant en exploitation tel que l’encrassement d’un tube. Cette fonction de
régulation ne doit pas supprimer l’obligation de vérifier sur chacune des passes :
•la pression en amant des faisceaux.

•la température de fluide à la sortie du faiscea
8.1.d- Débit de vapeur de pulvérisation :
La régulation du débit de vapeur pulvérisation en fonction de celui du combustible

est assurée par un dispositif à pression différentielle.
8.1.e- Proportionnalité combustible/comburant :
La régulation de la proportionnalité carburant –combustible peut être assurée en

fonction de l’indication donnée par :
• un analyseur de O2
•un analyseur de CO2
• un instrument mesurant le débit ou la pression de combustible
• un instrument mesurant le débit ou la pression de comburant
Le choix des indicateurs à exploiter est conditionné par le type de brûleurs

considéré. Précisons qu’avec un équipement de chauffe à air soufflé toutes les
possibilités sont permises alors qu’avec des brûleurs à air induit l’information ne
peut être donnée essentiellement que par des analyseurs de CO2, et O2.
L’utilisation de cette fonction de régulation n’est pas encore très répandue dans
les fours. Les impératifs sur la pollution et la recherche sur l’amélioration du
rendement de la combustion en favorisant l’emploi.
8.1.f- Débit calorifique :
La régulation du débit calorifique a principalement pour but de compléter la

régulation de chauffe, voire même de l’améliorer, en limitant l’inertie est rendre
plus grande encore de part la variation quelquefois importante du pouvoir
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- 58 -
calorifique et de la densité des combustibles gazeux qui rendent insuffisante une

régulation de débit massique.
La régulation du débit calorifique est assurée, le pus souvent, par un simulateur de

chauffe.
Le principe de fonctionnement du simulateur le plus couramment utilisé est basé

sur la chaleur dégagée par un brûleur alimenté à débit constant.
La quantité de chaleur dégagée est comparée à une valeur de référence et un

régulateur modifie le réglage de débit massique du combustible alimentant les
brûleurs principaux en fonction du résultat de la combustion.
8.2-Instruments de contrôle :
8.2.1- Fonctions de contrôle :
Le contrôle dans les fours est constitué par un ensemble de fonctions dont
l’importance est grande. Elles permettent de s’assurer de la bonne marche du four
et de déceler toutes les anomalies de fonctionnement, lesquels peuvent être la
conséquence d’un mauvais réglage ou les avant-coureur d’une panne.
Il est en effet possible de connaître approximativement la loi du vieillissement d’un

matériel dans le temps ou d’encrassement d’un faisceau au cours d’une
compagne. Toute évolution rapide en dehors de ces lois doit être la conséquence
d’une anomalie qu’il faudra rechercher, expliquer et supprimer. Tout ce travail
repose sur les fonctions de contrôle et d’alarme. Les fonctions de contrôle, avec
ou sans alarme, portent sur les points suivants :
•Analyse des fumées.

•Température de peau avec alarme possible.
•Température des fumées.
•Dépression de la chambre de convection-carneau.
•Pression de l’air soufflé.
•Pression du combustible.
•Pression de la vapeur de pulvérisation.
•Pression de la vapeur d’étouffement.
•Opacité des fumées.
•Température du produit.
•Pertes de charge (encrassement interne).
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- 59 -
•Pertes de charge (encrassement externe).

•Coloration des tubes.
•Température des réfractaires.
•Température du casing.
Notons que les instruments de contrôle assurent aussi des fonctions de sécurité.
Celles-la seront mentionnées dans le chapitre consacré à la sécurité des fours.
8.2.2- thermocouples :
Les thermocouples sont utilisés pour assurer et indiquer la température. Cette

indication peut être également enregistrée et portée en salle de contrôle.
Il existe deux fonctions distinctes dans l’utilisation de ces appareillages :
•Contrôle de température de peau des tubes.
•Contrôle de température des fluides.
• Thermocouples de peau : ils mesurent la température de la paroi extérieure

des tubes. Cette mesure est plus ou moins exacte selon la disposition de la
soudure. On prévoit un ou deux thermocouples par passe en zone de radiation et
de convection aux endroits présumés les plus chauds.
• Thermocouples pour fluides : ils mesurent la température des fumées aux

différents endroits de parcours de celle-ci (une prise de température au centre
nerveux du four reste très importante à connaître).
Pour tous les thermocouples, la nature du couple en fonction de la température est

un critère à respecter, tel par exemple :
Chromel – Alumel pour 1100°C max.

Platine – Platine Rhodier pour 1600°C max.
Les thermocouples doivent être accessibles et facilement remplaçables.
9 .Sécurité des fours :
Etant donné les conditions opératoires très sévères d’un four en service et son
budget relativement important, la sécurité de cet équipement est indispensable.
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- 60 -
Les fonctions de sécurité des fours consistent à éliminer tous les risques éventuels
et à réduire à un degré minimal les dangers afin de protéger l’intégrité du matériel
et d’éviter les préjudices humains.
La sécurité des fours est assurée par un ensemble de fonctions, avec

déclenchement d’alarme ou intervention directe sur la marche du four.
Les instruments assurant ces fonctions sont incorporés dans la chaîne de sécurité
de l’unité ; certains étant reportés en salle de contrôle.
9.1-fonctions de sécurité :
Les principales fonctions de sécurité sont énumérées ci-dessous :
•coupure des feux par pression du combustible basse.

•contrôle de flamme par pilotes ou cellules.
•surpression limitée par soupape, et portes d’explosion.
•verrouillage autorisent l’alimentation en air de combustion et en
combustible
• ouverture du registre à la défaillance de la commande.
•alimentation en vapeur d’étouffement.
• alimentation en vapeur de protection à l’intérieur des tubes.
•purge vapeur des cannes assurées par un système de verrouillage.
9.2- sécurité des brûleurs :
D’après ces fonctions, on remarque que le risque se situe essentiellement au

niveau des brûleurs. Pour cela, un soin particulier doit être réservé aux
équipements de chauffe. En effet, dans les chauffes automatiques, semi-
automatique et celles à main, lorsque les variations de débit sont grandes, il est de
plus en plus nécessaire de prévoir des sécurités en cas d’extinction ( le risque est
important aux faibles débits du combustible ).
Ce n’est pas l’extinction en elle –même qui est à craindre, mais ses
conséquences. Lorsque un brûleur s’éteint et l’arrivée du combustible a toujours
lieu d’être, l’enceinte des fumée est occupée par un mélange inflammable qui peut
s’allumer au contact d’un point chaud ( pot de suies en ignition ,torche d’allumage
ou brûleur de soutien laissé en service ). La combustion brusque du mélange
donne lieu à une surpression instantanée importante pouvant produire de très
graves dégâts.
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- 61 -
Tout extinction des brûleurs qui dure plus de quelques seconds est détectée par
des cellules sensibles aux radiations des flammes des combustibles utilisés. Les
cellules agissent par l’intermédiaires de relais sur des sécurités montées en série
avec les autres dispositifs : manque d’eau ,manque de pression du combustible ,
insuffisance de température dans le cas de fuel ,manque d’air de combustion
,manque de tirage , etc.…dont l’intervention en service arrête l’installation .
Certaines sécurités doivent être mises hors service, pendant les opérations de
démarrage, pour permettre l’allumage. D’autres doivent agir dans un sens
déterminé, par exemple, le manque de tirage doit déterminer l’arrêt, mais un
manque de combustible ou d’air de soufflage ne doit pas couper le tirage afin de
permettre le balayage…etc.
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- 62 -
CHAPITRE IV : Les chaudières

Les chaudières sont des équipements statiques destinées à produire de la vapeur
à partir de l’énergie calorifique du combustible (GN,fuel gaz etc….).
Une chaudière industrielle fournit de la vapeur surchauffée à diverses pression et
température.
- HP (haute pression P=48bar,T=490°C) turbomachine,turboalternateur

- MP (moyenne pression P=12bar - 25 bar,T=300°C) éjecteur,torche
- BP (basse pression P=3bar T=190°C) échangeur
1- composition de l’eau :
L’eau, et en particulier l’eau « brute » est un milieu complexe comportant une

grande variété d’éléments en suspension, en émulsion, en solution.
Eléments rencontrés dans l’eau :
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- 63 -
NB :
Les matières en suspension, en émulsion et organiques sont responsables des

boues et des dépôts.
Les sels minéraux sont responsables des tartres et ils sont également
générateurs des phénomènes de primage ou d’entraînement d’eau et de sels
avec la vapeur.
Quant aux facteurs qui déterminent les phénomènes de corrosion, ils sont des
plus variés :
- gaz dissous (oxygène, CO2)

- PH
- Nature des ions (anions, cations)
- Nature des matériaux
- Température
- Erosion, vibration, cavitation
- Contraintes mécanique etc…
-
2- Propriétés de l’eau :
L’eau est un des meilleurs solvants existants. Lorsqu’elle se forme en masses

nuageuses et ensuite quand elle se répand au sol sous forme de pluie ou de
neige, elle se charge en gaz dissous. Puis en traversant les couches
géologiques de la terre, elle se charge en minéraux.
Les propriétés suivantes, en particulier, sont importantes au regard de l’action

de l’eau sur les matériels, notamment métalliques, en contact avec celle-ci
(capacité et récipients, tuyauteries et accessoires).
Propriétés d’oxydo-réduction qui sont responsables, pour une part

importante, de la corrosion des métaux
Propriétés dissolvantes :
L’eau dissout les cristaux ioniques, les composés moléculaires, les gaz
--------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
- 64 -
2.1 - la solubilité des sels :
2.1.1 - le phénomène physico-chimique
Dans la nature la formation du bicarbonate de calcium, à partir de carbonate

de calcium, d’eau et de gaz carbonique. La réaction chimique s’écrit :
D’autre bicarbonates (notamment de potassium, mais également de

magnésium, de sodium etc..) se forment selon le même schéma et se trouvent
en solution dans l’eau.
La réaction ci-dessus, que nous garderons comme exemple, est réversible

sous l’effet d’une élévation de température (à partir de 55°C notamment) et
d’une augmentation de la concentration du sel dans l’eau.
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- 65 -
Ce qui signifié précipitation sous forme de carbonates ( formation du TARTRE)

et dégagement de gaz carbonique : c’est exactement le phénomène qui se
produirait si l’on utilisait de l’eau brute dans une chaudière.
Formation du tartre :
Les facteurs qui provoquent ou favorisent la déposition des sels sur les parois
chaudes (l’entartrage), sont liés à la baisse de solubilité dans l’eau. Il s’agit
essentiellement de :
- la concentration qui, lorsqu’elle est élevée, favorise la précipitation,

- la température qui, en augmentant, diminue la solubilité.
2.1.2 - les conséquences néfastes :
Le processus décrit ci-dessus a plusieurs conséquences :
- la présence conjointe d’eau et de gaz carbonique, entraînant la formation

d’acide carbonique dilué qui entraîne la corrosion du métal de la chaudière
et de l’ensemble de l’installation ;l’eau est dite « agressive ».
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- 66 -
- l’entartrage du foyer est des tubes entraîne :
* une surconsommation d’énergie,

* une couche isolante entravant l’échange de chaleur
Conductibilité thermique :
Le phénomène de primage (qui est l’entraînement d’eau, chimiquement impure, en

même temps que la vapeur produite par la chaudière) est dommageable,
essentiellement pour deux raisons :
*1) il propage l’entartrage aux corps de chauffe

*2) il provoque l’attaque (physique et chimique), par le mélange eau/vapeur, des
matériels en contact avec cette dernière.
Conclusion
Il faut traiter l’eau Utilisée dans la chaudières :
Soit en éliminant les éléments indésirables

Soit en ajoutant les éléments manquants
Afin de neutraliser les nuisances.
2.2 - la solubilité des gaz :
Les gaz dissous dans l’eau ont notamment les actions néfastes suivantes :
--------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
- 67 -
- le gaz carbonique, qui n’est pas nuisible si la vapeur est sèche, génère de
l’acide carbonique en présence de vapeur condensée, ce qui provoque la
désagrégation des surfaces métalliques,
- l’oxygène est également corrosif en milieu humide et son action accélère
celle du gaz carbonique ; l’attaque est visible dans la génératrice basse du
tuyau, là où circule/s’accumule le condensât : on le repère par la présence
de boues dans le condensât, et surtout par la formation de nombreux
chancre de rouille.
Voir la solubilité de l’oxygène dans l’eau :
--------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
- 68 -
2.3 - l’acidité de l’eau
Mesurer par le PH , l’acidité de l’eau est généralement due à l’acide carbonique

dissous. un PH trop élevé (alcalin) ou surtout trop bas(acide) est un facteur
d’agressivité vis à vis du matériel, notamment métallique.
--------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
- 69 -
Le phénomène est d’autant plus difficile à maîtriser que le PH peut varier de

façon considérable à l’intérieur d’une même installation en fonctionnement (et
passer, par exemple, de 12 en chaudière à 5 dans le réseau de retour).
2.4 - Mesure des paramètres et valeurs –cibles :
2.4.1 - le PH ,ou potentiel hydrogène ,mesure l’acidité de l’eau. cette mesure

se fait avec des méthodes simples,soit électriques, soit colorimétriques. Le PH
doit être idéalement compris entre 9 et 12 pour l’eau de chaudière, qui doit être
alcaline.
Voir acidité des eaux de chaudière
2.4.2 - deux séries d’indices permettent d’aborder la mesure, plus complexe,

de la teneur en sels dissous :
- le TH, ou titre hydrotimétrique, mesure la dureté de l’eau, dans une unité qui
s’appelle le degré hydrotimétrique français (°f).l’analyse hydrotimétrique est
menée par addition à l’eau d’une liqueur de savon.
Le TH généralement mesuré sur l’eau brute, et utilisé en pratique, correspond à

la dureté totale de celle-ci (i.e.teneur globale en CO2 libre et sels de Ca et Mg).
Cette mesure peut être affinée : après évaporation du CO2 et précipitation des
carbonates, on mesurera le TH permanent correspondant à la dureté liée aux
autres sels de Ca et Mg (chlorures, sulfates, nitrates).par différences on obtient
--------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
- 70 -
TH temporaire=TH- TH permanent
Correspondant à la teneur en carbonates et bicarbonates de Ca et Mg
Echelle de dureté de l’eau
- le TAC ou titre alcalimétrique complet (ou encore « M Wert » correspond à

la teneur totale en hydroxydes, carbonates et bicarbonates alcalins et
alcalino-terreux. mesuré par addition à l’eau d’une solution titrée/acide en
présence d’un colorant (méthylorange ou hélianthine), le TAC est exprimé
en degré alcalimétrique français (°f).
Paramètres pour eaux de chaudière :
--------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
- 71 -
2.5 - les remèdes :
2.5.1 - l’élimination des gaz dissous
Les gaz généralement rencontrés en solution dans l’eau (oxygène, gaz

carbonique, azote) ont la propriété commune de voir leur solubilité décroitre
avec la température. C’est ainsi que la teneur maximale en oxygène décroît de
14.56 mg/l (à 0°C) à 2.81 mg/l(à 80°C). Pour fixer des ordres de grandeurs,
l’eau (potable), à la température de 0°C, peut dissoudre de 25 à 40 cm3 de gaz
par litre (dont environ 6 d’oxygène et 14 d’azote).
Le dégazeur thermique utilise la propriété d’extraction des gaz par la chaleur

afin de chasser ces éléments indésirables. L’élévation de température de l’eau
est obtenue par injection de vapeur sous une pression de 150à 200 mbar eff
(soit aux alentours de 105°C) :les gaz sont évacués grâce à la pression
différentielle entre le dôme de l’appareil et l’atmosphère.
Dégazeur thermique :
--------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
- 72 -
En l’absence de dégazeur, il est possible de lutter contre l’oxydation de

l’installation grâce à l’addition de sulfites.
2.5.2 - la lutte contre l’acidité :
La stabilisation du PH est obtenue par addition dans l’eau d’amines volatils

neutralisantes, ou éventuellement de dérivés de l’ammoniac (ces derniers étant
dans les industries agro-alimentaires).
Les amines « filmantes », qui isolent les surfaces métalliques de l’oxygène et

du gaz carbonique, participent également à la lutte contre l’agressivité de l’eau.
Point important : un PH trop élevé est un facteur favorisant la calcification
2.5.3 - la lutte contre les sels entartrant :
Bien que théoriquement en –dessous de 10°f, le risque d’entartrage soit limité,

il est souhaitable de fonctionner avec une eau dont le TH tend vers 0°f, et soit
en tout état de cause inférieur à 1°f .les deux principaux procédés de
précipitation des sels à mettre en œuvre sont les suivants :
- élimination partielle par décarbonatation au lait de chaux

- élimination partielle ou totale par adoucisseur à résines, dispositif qui
fonctionne selon le principe de l’échange d’ions.
- Ces résines sont régénérées à l’aide de saumure (chlorure de sodium).
Le rinçage doit être réalisé avec beaucoup de soin car, si les chlorures
atteignent les aciers inoxydables, ils causent des corrosions inter cristallines
redoutées pour les purgeurs et les vannes de contrôle.
2.5.4 - la lutte contre le primage :
Le primage a deux causes principales, auxquelles

On oppose des remèdes spécifiques :
Causes mécaniques, qui peuvent tenir :

- à la conception de la chaudière
- aux variations d’allure
- à la présence de matières organiques.
--------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
- 73 -
Parmi les solutions au problème du primage, citons la mise en place de

séparateurs et de déverseurs en sortie de chaudière.
Causes chimiques, auxquelles on répond par un dosage affiné des réactifs

chimiques et surtout par contrôle si possible automatique des concentrations
dans l’eau de chaudière.
Conclusion :
--------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
- 74 -
3- Description de la chaudière :
Une chaudière comporte :
- Le foyer F
- Le faisceau tubulaire FT
- Les appareils de récupération R
- Les appareils de tirage T
- Les appareils de sécurité S
- Les appareils de dépoussiérage D
Le foyer F est la chambre dans laquelle se fait la combustion,les combustibles

peuvent être solides gazeux ou liquides.
Le faisceau tubulaire avec les ballons assure la vaporisation de l’eau. Les

récupérateurs épuisent la chaleur des gaz brûlés en échauffant la vapeur
surchauffée (surchauffeur) ; ‘eau (économiseur), l’air (réchauffeur).
Les appareils de tirage provoquent la circulation des gaz brûlés en surmontant les
pertes de charge.
Les appareils de sécurité protègent le corps cylindrique contre la surélévation de

pression et contre le manque d’eau.
Le dépoussiérage D protège l’environnement contre le rejet des cendres.
--------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
- 75 -
3.1 - Eléments de la chaudière :
La chaudière comporte les éléments suivants :
3.1.1 - Ballons :
Les chaudières sont équipés d’un ballon supérieur où réservoir d’eau et d’un
ballon inférieur. La vapeur occupe la partie supérieur du corps cylindrique et l’eau
occupe la partie inférieur et cela par différence de densité . Le corps cylindrique
supérieur comprend :
- Une tuyauterie d’alimentation d’eau

- Une tuyauterie d’introduction des réactifs chimique (le phosphate
trisodique Na3PO4)
- Une prise d’échantillon
--------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
- 76 -
le ballon inférieur est surtout nécessaire lorsque l’eau utilisée de mauvaise qualité,
c'est-à-dire chargée en sels. Ces derniers se précipitent dans une partie de la
chaudière.
3.1.2 - Faisceau tubulaire :
Le faisceau tubulaire est constitué par des tubes verticaux ou fortement inclinés,
ces tubes mettent les deux ballons en communication
3.1.3 - Appareils de récupérations :
Leur rôle est d’épuiser le plus possible la chaleur contenue dans les gaz brûlés
avant leurs rejets dans l’atmosphère en améliorant le rendement de la
chaudière.
Trois appareils répondent à cet objectif.
3.1.3.a - Le surchauffeur :
Il est destiné pour produire de la vapeur surchauffée à partir de la vapeur saturée

sortant du ballon supérieur, il est constitué d’un faisceau de tube en acier
recourbés en serpentin placés devant le circuit des fumées.
3.1.3.b - L’économiseur :
C’est un échangeur de chaleur qui sert à récupérer une partie de la chaleur des
fumées sortant de la chaudière à une température assez élevée et à les
transmettre à l’eau d’alimentation.
L’eau circule à l’intérieur des tubes et les fumées à l’extérieur.
3.1.3.c - Réchauffeur d’air :
Le réchauffeur d’air est situé entre l’économiseur et la cheminée, la récupération

de la chaleur des fumées présents plusieurs avantages.
9 Amélioration du rendement par réduction des pertes par les fumées
9 Accélération de la réaction de combustion
9 Diminution de l’encrassement par réduction des suies du fait d’une
combustion plus complète
9 Facilite le séchage et l’allumage des combustibles liquides
--------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
- 77 -
3.1.4 - Foyer « chambre de combustion » :
La chambre de combustion est tapissée de tube d’eau qui composent les surfaces
de chauffe soumises au rayonnement de la flamme
3.1.5 - Appareils de sécurité :
Les causes d’explosion de la chaudière sont :
9 L’élévation excessive de la pression

9 L’abaissement du niveau d’eau
Pour protéger la chaudière on utilise les dispositifs suivants :
deux soupapes de sûreté au moins (installés sur le ballon supérieur),réglées de

manière à s’ouvrir dés que la pression devient égale à la pression de calcul
indiquée sur le timbre opposé sur la chaudière .
Un manomètre sur le quel est clairement indiqué la valeur de la pression de calcul,

permet à l’opérateur de vérifier que la pression de fonctionnement lui est
effectivement inférieur.
Un autre dispositif de sécurité est installé sur la chaudière et peut provoquer

l’arrêt total de l’alimentation en combustible si le niveau d’eau dans le ballon chute
et cela pour éviter la déformation ou l’éclatement des tubes à cause de
l’augmentation brusque de température.
Par contre un autre dispositif de sécurité permet de diminuer le débit d’eau

d’alimentation en cas d’augmentation de niveau dans le ballon supérieur
Incident liés à l’augmentation du niveau d’eau
9 Entraînement de l’eau jusqu’à la turbine

9 Phénomène de primage qui entraîne un dépôt de sels dans les
surchauffeurs et sur les palettes de la turbine
9 L’entartrage des tubes vaporisateurs
--------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
- 78 -
3.1.6 - Dépoussiérage :
L’eau qui vient d’un bac, s’écoule le long de tube T, placés devant le passage
des fumées.
L’eau débarrasse les poussières et les entraîne vers le collecteur d’évacuation.
4 - Circuits d’une chaudière :
La chaudière est constituée de deux circuits
9 Le circuit air gaz de combustion (porteur des calories de la combustion)

9 Le circuit eau vapeur (récepteur de ces mêmes calories
4.1 - Le circuit air gaz de combustion :
--------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
- 79 -
L’air destiné à la combustion est poussé par le ventilateur de soufflage, il

traverse d’abord un réchauffeur où il récupère la chaleur encore contenue dans
les gaz de sortie de la combustion ; ce qui à pour effet d’élever sa température.
Puis l’air est envoyé aux brûleurs est participe à la production de la chaleur. Les
gaz de combustion produits dans cette chambre de combustion cèdent une
partie de la chaleur aux tubes vaporisateurs, ces gaz sont ensuite véhiculés au
niveau des surchauffeurs où ils cèdent encore de la chaleur à la vapeur, enfin
au niveau d’un économiseur, ils chauffent l’eau d’alimentation.
4.2 - Le circuit eau- vapeur :
L’eau d’alimentation est réchauffée dans l’économiseur avant d’être envoyé au

ballon supérieur. Le ballon supérieur alimente en eau le ballon inférieur au
moyen des tubes d’alimentation. Dans les tubes vaporisateurs l’eau se
transforme en vapeur. La vapeur est collecté et retourne au ballon
NB :
La circulation de l’eau dans les tubes se fait naturellement .en effet, à mesure
que l’eau monte en température elle se charge de bulle de vapeur et devient de
ce fait plus légère : elle a donc tendance à monter.
Par contre dans les tubes d’alimentation venant du ballon, l’eau est moins
chaude, donc plus dense et de ce fait elle descend. Cette circulation naturelle
est dite thermosiphon.
--------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
- 80 -
5 . Description d’une chaudière à foyer intérieur et tube de fumées :
--------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
- 81 -
Elles comprennent :
- Un tube de foyer, ondulé sur une partie de sa longueur, supporté par

deux plaques tubulaires
- Deux faisceaux tubulaires formant le deuxième et troisième trajet de
fumées. Les tubes sont dudgeonnés dans les plaques tubulaires du
tube de foyer.
- Une boite d’inversion des fumées arrière (qui ne participe pas à
l’échange)
- Une boite de fumées avant
- Une boite de sortie des fumées arrière
Cet ensemble est monté dans un corps cylindrique calorifugé.
Le fonctionnement, la régulation, les contrôles et les sécurités sont identiques à

celle dans la chaudière à tube d’eau sans surchauffeur
6. Autres types de chaudières :
--------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
- 82 -
--------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
- 83 -
--------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
- 84 -
Quelques problèmes rencontrés et leurs solutions
--------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
- 85 -
CHAPITRE V : Applications
Exo1 :
Les surfaces intérieures des murs d’un grand immeuble doivent être
maintenues à 22°C, alors qua la température de la surface extérieure est
t = -23°c.
L’épaisseur est de 254mm et sont faits d’un matériaux en brique ayant une
conductivité thermique égale à 0.5Kcal / h.m.°c.
Calculer les pertes de chaleur par m2 de surface et par heure.
Exo2 :
Le mur d’un four est composé de deux couches adjacents, la première
d’épaisseur 22.86cm est en brique réfractaire (Ȝ=2kcal/hm°C),la deuxième
d’épaisseur 12.7cm est en briques isolantes (Ȝ=0.1488kcal/h.m.°c).
La température à l’intérieure du four est 1649°C et la conductance par unité de
surface à la paroi intérieur du mur est 58.58kcl/hm2°C.la température de l’air
ambiant est 25°C et la conductance par unité de surface à la paroi extérieure
du mur est 9.764kcal/hm2°C. en négligeant la résistance thermique de joints de
maçonnerie,calculer :
a) les pertes de chaleur par mètre carrée de surface du mur

b) les températures de la surface intérieures
c) la température de la surface extérieure
Exo3 :
La paroi d’un échangeur de chaleur est constituée d’une plaque de cuivre de
9.5mm d’épaisseur, les coefficients d’échange de chaleur sur les deux côtés de la
plaque sont 2340 et 6100 kcal/hm2°C correspondants respectivement aux
températures 82°C et 32°c du fluide, en supposant que la conductivité thermique
de la paroi est 327 kcal/hm2°C
a) calculer les températures des surfaces en degré C

b) évaluer la densité de flux en kcal/hm2°C
Exo4 :
Calculer le flux de chaleur échangé entre le plancher 15ft(de côté), et la voûte .
Les températures du plancher et de la voûte sont respectivement 1094°c et 316°c
--------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
- 86 -
On donneH =0.31 et V: La constante de Boltzman=5.67.10-8W / m2(°K)4,le

facteur de forme F1-2=0.31
Exo 5 - Calcul de rendement d’un four en se basant sur la phase de

combustion
Exemple :
Un four est alimenté en fuel gaz de composition suivante
composants H2 CH4 C2H8 C3H8 C4H10 C5H12 C6H14 N2

%molaire 39.00 35.70 7.31 10.93 3.87 0.73 0.22 2.24
- Excès d’air 20%

- Air de combustion (température 25°C,humidité relative75%)
- Tension de vapeur de l’eau à25°C=23.7mmHg
- Température des fumées=300°C
- On admet que l’air est composé de la manière suivante (79%N2,21%O2)
On demande d’estimer le rendement de combustion dans le four. Commenter le

résultat ?
Solution :
Etude de la combustion :
Réactions de combustion :
H2+1/2O2----------------------------------H20
CH4 + 2O2----------------------------------CO2 + 2H2O
C2H6+7/2O2------------------------------2CO2+3H2O
C3H8+5O2---------------------------------3CO2+4H2O
C4H10+13/2O2----------------------------4CO2+5H2O
C5H12+8O2---------------------------------5CO2+6H2O
C6H14+19/2O2-----------------------------6CO2+7H2O
NB:
H2O formée est à l’état vapeur
On se basant sur les réactions de combustion on déduire le tableau suivant
(basse :100Nm3 de gaz combustible)
--------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
- 87 -
Compo- Volume O2 pour la Composition des fumées composan

sants (%) combustion ts
CO2 H 2O O2 N2
neutre
H2 39 19.5 0 39 -- -- H2
CH4 35.70 71.4 35.70 71.4 -- -- CH4
C2H6 7.31 25.585 14.62 21.93 -- -- C2H6
C3H8 10.93 54.65 32.79 43.72 -- -- C 3H 8
C4H10 3.87 25.15 15.48 19.35 -- -- C4H10
C5H12 0.73 5.84 3.65 4.38 -- -- C5H12
C6H14 0.22 2.09 1.32 1.54 -- -- C6H14
N2 2.24 -- -- ----- -- 2.24 N2
Total 100 204.21 -- 27.94 40.82 921.8 air
5
103.5 229.2 40.84 924.1 total
6 6 2
O2dans excès d’air……… 40.842 7.97 17.66 3.14 71.2 %volume
O2 dans air de 245.05 ou
combustion…... 921.86 pression
N2 dans air de partielle
combustion…...
Air de combustion……….. 1166.9 1297.76 Volume
1 des
fumées
O2 dans l’excés d’air 20%
Le nombre de mole nécessaire à la combustion= 204.21 mole

L’excès d’air =20% donc O2dans l’excès d’air20%=40.842 mole
N2 dans l’excés d’air 20%
40.842x79/21=153.643
N2 dans L’air de combustion

245.05x79/21=921.85mole où bien 204.21x79/21+153.643=921.86mole
Calcul de la quantité d’eau dans l’air de combustion

Veau= Vair (H%Psat vap) / (PT-H% Psat vap )
AN: V eau=27.94Nm3
Calcul de la masse moléculaire du fuel gaz

--------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
- 88 -
M=ȈMiyi= 17.0808kg/kmole
Calcul de la masse volumique du fuel gaz
ȡ=M/V molaire =17.08/22.4=0.76kg/m3
Calcul de la masse molaire des fumées
M=ȈMiyi= 27.6264 kg/kmole
Calcul de la masse volumique des fumées
ȡ=M/V molaire =27.6264/22.4=1.23 kg/m3
Calcul du débit d’air sec nécessaire pour la combustion d’1kg de
combustible
100mole----------------1166.91mole
1mole--------------------11.6691 mole
17.08--------------------11.6691x29
1kg-----------------------x
x = 11.6691x29/17.08=19.81kg d’air
Donc il faut 19.81 kg d’air pour un 1 kg de gaz
Quantité des fumées rapportées à 1 kg de gaz combustible en négligeant
l’humidité de l’air :
Calcul de l’enthalpie des fumées :

La chaleur spécifique moléculaire des gaz constituant les fumées varie en fonction
de la température.
Mallard et le chatellier ont déterminés ces chaleurs spécifiques qui sont :
O2 , N2,H2 ,CO------------------CP=6.8+6.10-4 t kcal/kmole
Vapeur d’eau--------------------CP=8.1+2.9.10-4t kcal/kmole
--------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
- 89 -
Gaz carbonique-----------------CP=8.5+3.7.10-4t
La température des fumées 300°C
CP kcal/kmole H kcal H kcal /Kg

/kmole
O2 6.98 2094 65.43
N2 6.98 2094 74.78
H20 8.19 2457 136.45
CO2 8.61 2583 58.70
H fumées=ȈHiYi=84.07 kcal/kg de fumées

H fumées =84.07x20.81=1749.49 =1749.5 kcal/kg de combustible
Calcul du pouvoir calorifique :
%vol PCIkca/kmole (axb)/97.76kcal/kmole

H2 39 85200 23218.08
CH4 35.7 192500 70297.15
C2H6 7.31 342000 25573.03
C3H8 10.93 485100 54236.32
C4H10 3.87 625700 24769.425
C5H12 0.73 782000 5839.40
C6H14 0.22 928900 2090.40
TOTAL 97.76 Ȉ=206023.80
PCI=206023.80/17.08=12062.28kcal/kg combustible
La chaleur sensible de l’air=mCPǻT=19.81x0.241x25=118.86 kcal
La chaleur sensible du gaz=mCPǻT=1x25x1.985=49.625 kcal
On négligeant les deux chaleurs sensible devant le PCI
Ș= 100-(H fumées/PCI)x100
Ș= 100-(1749.5/12062.28)x100=85.5%
Conclusion :
Le rendement calculé correspond bien à la valeur donnée par le

constructeur :
x le four peut encore fonctionner.
x pas d’encrassement.
--------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
- 90 -
Bibliographie
· Le Pétrole Raffinage et génie chimique T1.T2 PIERE WUITHIER
· COURS « Appareils tubulaire d’échange thermique » IAP SKIKDA
· Internet
· Technique d’ingénieur échangeurs de chaleur problème de fonctionnement

B2344
· Matériel et équipements « encyclopédie raffinage » Tome 4
· Brochures IAP SKIKDA

· Recherche bibliographique A. MAHFOUDI
· Impression « service reprographie SH/IAP SKIKDA » M. LEKHAL

Séminaire Fours & Chaudieres (Naftec)

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Sommaire

CHAPITRE I : Rappel de Transfert de Chaleur

On appelle transfert de chaleur, les processus par lesquels de l'énergie est

La chaleur peut être transmise par conduction, convection ou rayonnement. Bien

Le flux engendré dans le transfert est proportionnel à la différence de température

h s’interprète comme un coefficient d’échange de chaleur.

On introduira souvent la quantité ) / S, qui est la densité de flux, et qui s’exprime

Ce transport de chaleur se produit au sein d'une même phase - au repos ou

Lorsqu'un fluide est en écoulement, une partie du transfert de chaleur dans le

L’échange de chaleur par conduction est défini par la relation de FOURIER

- à la section plane perpendiculairement traversée par le flux calorifique.

Dans le tableau 1, sont reportées les conductivités de quelques corps solides,

On trouvera d'autres valeurs dans le Handbook of Chemistry and Physics

Le calcul intégral permet de généraliser la loi de Fourier à des corps de forme

2.a- paroi plane de longueur L.

2.b- paroi composite plane (murs composés)

Une paroi peut être composée de plusieurs matériaux différents en contact

T1,T4 températures des deux extrémités en °C

Chaque élément de paroi est traversé par le même flux thermique :

2.c- paroi cylindrique :

L : longueur de la paroi cylindrique

2.d- paroi sphérique :

En régime permanent, la formule donnant le flux de chaleur est

3.b- Loi fondamentale de la convection :

hc.S = kc conductance thermique par convection

Le rayonnement thermique est un transfert de chaleur sans le support de la

4.a- Bilan énergétique relatif à un rayonnement incident

Lorsque un flux d’énergie ĭi rayonnée rencontre un corps

4.b- loi fondamentale du rayonnement

Qr = S HV (T4 1– T 42)

loi de STEFAN-BOLTZMAN (1879)

NB : Pour un corps noirH 

5 /. Exemple industriel d’illustration des différents modes de transfert de

La combustion est l’ensemble des réactions chimiques, produites au cours de l’oxydation

• Elever la température des réactants à la température d’inflammation.

C’est la propagation normale dans les brûleurs (ordre de grandeur de Vd : 1m/s).

• Les flammes de pré - mélange.

2.a - Flammes de combustible gazeux

Flamme de pré mélange

D’un mélange homogène de combustible gazeux et de comburant, s’effectue en grande

2.b - Flamme de combustible liquide :

3- Nature et caractéristiques des combustibles :

4 - Définition de la chaleur de combustion

On appelle « chaleur de combustion » à pression constante d’un corps simple ou d’un

Connaissant la composition des combustibles, l’excès d’air imposé et le taux de la vapeur

6- Composition théorique des fumées

La composition théorique des fumées s’exprime en pour-cent volume ou pour-cent poids.

Poids spécifique fumées = 6 PMi ni x 10-3

Volume spécifique fumées =1/ poids spécifique fumées = 6 0,0224 ni

7- Teneur théorique en produits agressifs

La connaissance de teneur des fumées en produits agressifs s’impose aujourd’hui du

Poids Nombre % Poids Volume

Produits CO2 44 n1 n1/N 44n1 x 10-3 0.0224n1

Total N 100.00 PMini x 10-3 0.0224ni

8- Pouvoir calorifique supérieur et inférieur

On appelle pouvoir calorifique supérieur (PCS) la quantité de chaleur, exprimée en

PCI = PCS – 10, 9 n pour les gaz n = nombre de moles H2O

9-Enthalpie des fumées :

O2, N2, H2, CO il vient : Cp =6,8 + 12 x 10-4 t (kcal/kmole)

D’où la notion de la chaleur d’échauffement des gaz.

On appelle chaleur d’échauffement d’un gaz de t0 à t1 le nombre total de kilocalories

Inversement la chaleur d’échauffement moléculaire donne la quantité de chaleur qu’un gaz

Gaz parfaits (O2, N2, H2, CO) Qp = 0,0068 t + 0,0000006 t²

NB : Pour un corps noirH

Total N 100.00 PMini x 10-3 0.0224ni