Encrassement Des Équipements Thermiques

GROUPEMENT «INSTITUT ALGERIEN DU PETROLE,
CORPORATE UNIVERSITY»
IAP-CU
Tel/ Fax:038/76-01-01
École des Techniques Pétrolières de SKIKDA
FORMATION INDUSTRIE
SEMINAIRE
Encrassement des équipements

d’échange thermique
Animateurs:
Mrs A.MENIDJEL& A.LAHIOUEL
Date:du 10 au 14/06/2006
Lieu :IAP-CU SKIKDA
Encrassement des équipements d’échange thermique
Objectif: Ce séminaire vise à apporter des connaissances

théoriques sur l’encrassement des équipements d’échange
thermique ainsi que les méthodes de prévention de nettoyage et
les remèdes.
Population concernée: Ce séminaire est destiné aux

techniciens supérieurs, maîtrise et techniciens intervenant dans le
domaine du raffinage et traitement du pétrole et du gaz
Durée: 05 (cinq) jours

Période: 10- 06 - 2006 au 14- 06- 2006
Programme:
I. Introduction
II. Rappel d transfert de chaleur
III. Description des différents équipements d’échange thermique.
IV. L’encrassement : Influence sur la marche des unités et
conséquences économiques.
V. Vérification par calcul de l’encrassement d’un four tubulaire et d’un
échangeur de chaleur.
VI. Moyens utilises pour le nettoyage des équipements
VII. Conclusion.
Animateurs: A.MENIDJEL &A.LAHIOUEL
SONATRACH / IAP-CU SKIKDA ENCRASSEMENT DES EQUIPEMENTS D’ECHANGE THERMIQUE
CHAPITRE I : Rappel de Transfert de Chaleur

Généralités :
On appelle transfert de chaleur, les processus par lesquels de l'énergie est échangée
sous forme de chaleur entre des corps ou des milieux à des températures différentes T1 et T2.
La chaleur peut être transmise par conduction, convection ou rayonnement. Bien que les
trois processus puissent avoir lieu simultanément, l'un des mécanismes est généralement
prépondérant. Par exemple, la chaleur est principalement transmise par conduction à travers les
murs en brique d'une maison; l'eau dans une casserole placée sur une cuisinière est surtout
chauffée par convection; la Terre reçoit sa chaleur du Soleil en grande partie par
rayonnement.
Le flux engendré dans le transfert est proportionnel à la différence de température T1 - T2 et à la
section de passage S du flux:
Φ = h S (T1 - T2)
h s’interprète comme un coefficient d’échange de chaleur.
Cependant, cette relation n’est valable qu’au premier ordre, car le plus souvent, le coefficient h
dépend de la température.
On introduira souvent la quantité Φ / S, qui est la densité de flux, et qui s’exprime en W/m2
Les différents modes de transferts de chaleur seront étudiés en détail dans la suite de ce cours.
Le problème sera de déterminer le coefficient h dans chacun des modes envisagés ci-après.
Figure 1 les Modes de Transfert de Chaleur

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Préparé par Mrs : A.MENIDJEL & A. LAHIOUEL
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a) la conduction.
Ce transport de chaleur se produit au sein d'une même phase - au repos ou mobile,

mais tranquille (absence de remous) - en présence d'un gradient de température.
Le transfert de chaleur résulte d'un transfert d'énergie cinétique d'une molécule à
une autre molécule adjacente. Ce mode de transfert est le seul à exister dans un
solide opaque. Pour les solides transparents, une partie de l'énergie peut être
transmise par rayonnement. Avec les fluides que sont les gaz et les liquides, la
convection et le rayonnement peuvent se superposer à la conduction.
b) la convection.
Le transfert de chaleur par convection se produit entre deux phases dont l'une est
généralement au repos et l'autre en mouvement en présence d'un gradient de
température. Par suite de l'existence du transfert de chaleur d'une phase à l'autre, il
existe dans la phase mobile des fractions du fluide (ou agrégats) ayant des
températures différentes. Le mouvement du fluide peut résulter de la différence de
masse volumique due aux différences de températures (on parle alors de convection
libre ou naturelle) ou à des moyens purement mécaniques (on parle alors de
convection forcée).
Lorsqu'un fluide est en écoulement, une partie du transfert de chaleur dans le fluide
se fait également par conduction et, dans le cas d'un fluide transparent, un transfert
de chaleur par rayonnement peut accompagner les deux transferts précédents.
c) le rayonnement.
Un point matériel chauffé émet un rayonnement électromagnétique dans toutes les

directions situées d'un même côté du plan tangent au point matériel. Lorsque ce
rayonnement frappe un corps quelconque, une partie peut être réfléchie, une autre
transmise à travers le corps (dit diathermique si tout est transmis), et le reste est
quantitativement absorbé sous forme de chaleur. Si on place dans une enceinte deux
corps capables d'émettre un rayonnement thermique, il existe entre ces deux corps
à températures différent un échange de chaleur dû à l'absorption et à l'émission de
ces rayonnements thermiques. Cet échange de chaleur est désigné habituellement
sous le nom de rayonnement. Les transferts par rayonnement se poursuivent même
lorsque l'équilibre thermique est atteint, mais le débit net de chaleur échangé est
nul. Ce type de transport de chaleur est analogue à la propagation de la lumière, et
il ne nécessite aucun support matériel, contrairement aux écoulements. Les gaz, les
liquides et les solides sont capables d'émettre et d'absorber les rayonnements
thermiques.
Dans de nombreux problèmes de transformation d'énergie thermique, les trois

modes de transfert de chaleur coexisteront mais, généralement, au moins une des
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Préparé par Mrs : A.MENIDEL & A. LAHIOUEL
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trois formes pourra être négligée, ce qui simplifiera le traitement mathématique de

l'appareil de transfert. Nous pouvons dire dès à présent, qu'aux températures
ordinaires, le transport par rayonnement est négligeable, mais il peut devenir
notable et prépondérant lorsque le niveau de température augmente.
En outre, signalons que certains transferts thermiques sont accompagnés d'un

transfert de matière entre deux phases. Le flux de chaleur transféré en présence
d'un changement de phase dépend de la nature et des propriétés physico-chimiques
des phases en présence. C'est le cas de l'ébullition, de la condensation, mais aussi
des problèmes d'humidification, de séchage, de cristallisation, etc.
Dans ce qui suit nous allons présenter, pour les trois types de transport de la
chaleur, les lois générales qui les gouvernent. Puis nous traiterons, de manière
simple, quelques applications où le mode de transport de chaleur étudié est
prédominant.
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1. CONDUCTION :
L’échange de chaleur par conduction est défini par la relation de FOURIER (1822) ; la valeur
instantanée de la quantité de chaleur transmise dans l’unité de temps est proportionnelle :
- à la section plane perpendiculairement traversée par le flux calorifique.
- A la conductivité thermique du matériau traversée qui dépend des propriétés physiques
de la matière.
- Au gradient de température qui est le rapport de la variation de la température à la
distance parcourue par le flux calorifique.
dQ dT
= − λ .S
dt dL
dq :quantité de chaleur
dt : temps
dT :température
dL : épaisseur du matériau traversé par le flux de chaleur
S : section traversée par le flux de chaleur
Λ : coefficient de conductivité thermique du matériau.
On voit que le gradient de température (d T/ d L) ,est négatif dans l’équation ci-dessus :cela
signifie que le flux calorifique va du chaud au froid. le signe du gradient est opposé à celui du
flux.
Dans le tableau 1, sont reportées les conductivités de quelques corps solides, liquides et
gazeux. D'une façon générale, les métaux sont beaucoup plus conducteurs de chaleur que les
substances non métalliques. Les gaz sont plutôt mauvais conducteurs : le caractère isolant de la
laine de verre est dû à la présence de l'air emprisonné entre les fibres.
Tableau 1
Matériau (W/mxK) Matériau (W/m/K)
Argent 419 Grès 1,8
Cuivre 386 Verre 0,78
Aluminium 204 Chêne 0,17
Fer (pur) 73 Laine de verre 0,038
Acier Inox 16 Eau 0,556
Mercure 8,2 Air 0,0262
On trouvera d'autres valeurs dans le Handbook of Chemistry and Physics
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Le calcul intégral permet de généraliser la loi de Fourier à des corps de forme qcq :
Exemples d’applications.
a- paroi plane de longueur L.
Sλ∆T ∆T
q= =
L  L 
 
 Sλ 
 L 
R=  Résistance thermique
 S .λ 
1 S .λ
K= = Conductance thermique
RTh L
b- paroi composite plane (murs composés)
Une paroi peut être composée de plusieurs

matériaux différents en contact physique les
uns avec les autres sur une surface S.
L’épaisseur de la paroi est L et chacun des
matériaux à une épaisseur L1, L2, L3,….Ln
Telle que L=∑Li
Les matériaux constituant la paroi ont des
conductivités thermiques qui sont,
respectivement λ1, λ2, λ3.
T1,T4 températures des deux extrémités en °C
Chaque élément de paroi est traversé par le
même flux thermique
Q=q1=q2=q3=…….qn=cte
T1 − T 2 T2 −T3 T3−T4
q1 = q2 = q3 =
 L1   L2   L3 
     
 λ1S   λ2 S   λ3 S 
T1 − T 4
 L  q=
 
 λ.s 
C’est la résistance thermique donc
(∑RThermique)
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c- paroi cylindrique :
L : longueur de la paroi cylindrique

re, ri rayons extérieur et intérieur du
cylindre
T1, T2 températures correspondant
respectivement à ri et re
2 Π L λ (T 1 − T 2 )
Q=
r
Ln e
ri
d- paroi sphérique :
En régime permanent, la formule donnant le flux de chaleur est
4 Π L λ re ri (T 1 − T 2 )
Q=
re − ri
Toujours T1 est supérieure à T2
2. CONVECTION :
Le transfert de chaleur par convection apparaît entre deux phases dont l'une au
moins est mobile, en présence d'une différence de température. Le mouvement des
phases peut être provoqué par une dégradation d'énergie mécanique, le transfert de
chaleur est dit de convection forcée. Le mouvement peut être provoqué par l'existence
même du transfert de chaleur par suite de l'apparition dans le milieu d'une
différence de masse volumique, le transfert de chaleur est dit de convection naturelle
ou libre. Dans ce qui suit, nous nous limiterons au transfert de chaleur par
convection forcée qui est le mode de transfert de chaleur essentiel pour de
nombreux appareils industriels de transfert de l'énergie thermique.
a- Applications:
- faire bouillir de l’eau dans une casserole

- évaporateur, condenseur, échangeur dans un procédé
- radiateur associe au moteur d’une voiture.
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b- Loi fondamentale de la convection :

Le flux de chaleur transmis par convection entre une surface et un fluide est donné par la
relation suivante :
QC = h S ( Ts - Tf ) NEWTON
Avec
Qc : le flux de chaleur par convection (KCAL/hr)
Hc : coefficient d’échange de chaleur (KCAL/hm2°C)
S : surface d’échange (m2) où surface de contact entre le fluide et le solide
(ts-tf) :différence de température entre la surface du solide Ts et celle du fluide tf.loin de la
surface(°C).
hc.S = kc conductance thermique par convection

1/hc.S= RC résistance thermique par convection
3. Rayonnement
Le rayonnement thermique est un transfert de chaleur sans le support de la matière
a- Bilan énergétique relatif à un rayonnement incident
Lorsque un flux d’énergie Φi rayonnée rencontre un corps

- une partie de l’énergie est absorbée ( Φa) .
- Une partie est réfléchie ( Φr)
- Une partie continue son trajet après avoir traversé le corps (Φt)
NB :
- Si toute l’énergie incidente est absorbée le corps est appelé corps noir
- Si une partie de l’énergie est absorbée, mais que cette partie est constante quelque soit la
longueur d’onde de l’énergie incidente, le corps est appelé corps gris (dans le cas contraire,
c’est un corps coloré).
- Si aucune énergie ne traverse le corps,ce corps est appelé opaque (le contraire de
transparent)
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b- loi fondamentale du rayonnement

Qr = S ε σ (T4 1– T 42) loi de STEFANBOLTZMAN (1879)
Avec :
Qr :flux de chaleur échangé par rayonnement entre corps 1 et 2
σ: La constante de Boltzmann = 4.88.10-8Kcal / h.m2(°K) 4
S : surface du corps 1
ε: Facteur qui tient compte des facteurs d’emmisivité des deux corps et des géométries
relatives.
NB :
Pour un corps noir ε=1
4. Exemple industriel d’illustration des différents modes de transfert de chaleur
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5. Exercices :
Exo1 :
Les surfaces intérieures des murs d’un grand immeuble doivent être maintenues à
22°C , alors qua la température de la surface extérieure est t= -23°c.
L’épaisseur est de 254mm et sont faits d’un matériaux en brique ayant une conductivité
thermique égale à 0.5Kcal / h.m.°c.
Calculer les pertes de chaleur par m2 de surface et par heure.
Exo2 :
Le mur d’un four est composé de deux couches adjacents, la première d’épaisseur 22.86cm
est en brique réfractaire (λ=2kcal/hm°C), la deuxième d’épaisseur 12.7cm est en briques
isolantes (λ=0.1488kcal/h.m.°c).
La température à l’intérieure du four est 1649°C et la conductance par unité de surface à la
paroi intérieur du mur est 58.58kcl/hm2°C. la température de l’air ambiant est 25°C et la
conductance par unité de surface à la paroi extérieure du mur est 9.764kcal/hm2°C . en
négligeant la résistance thermique de joints de maçonnerie,calculer :
a) les pertes de chaleur par mètre carrée de surface du mur
b) les températures de la surface intérieures
c) la température de la surface extérieure
Exo3 :
La paroi d’un échangeur de chaleur est constituée d’une plaque de cuivre de 9.5mm
d’épaisseur, les coefficients d’échange de chaleur sur les deux côtés de la plaque sont 2340 et
6100 kcal/hm2°C correspondants respectivement aux températures 82°C et 32°c du fluide, en
supposant que la conductivité thermique de la paroi est 327 kcal/hm2°C
a) calculer les températures des surfaces en degré C
b) évaluer la densité de flux en kcal/hm2°C
Exo4 :
Calculer le flux de chaleur échangé entre le plancher 15ft(de côté), et la voûte .
Les températures du plancher et de la voûte sont respectivement 1094°c et 316°c
On donne : ε =0.31 et σ: La constante de Boltzman=5.67.10-8W / m2(°K) 4,le facteur de
forme F1-2=0.31
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Chapitre II :
Description des différents équipements d’échange thermique rencontrés

dans l’industrie du pétrole et du gaz
1. Echangeurs de chaleur :
Les échangeurs de chaleur sont des appareils où le transfert de chaleur à basses et moyennes
températures se fait sans changement de phase.
On distingue :
a - échangeur double tube :
Ces échangeurs sont constitués par des éléments rectilignes de deux tubes
concentriques raccordés à leurs extrémités par des coudes. Les divers éléments
sont tous assemblés par des raccords à démontage rapide, et un remplacement des
tubes est possible. Les problèmes de dilatation thermique et d'étanchéité entre le
tube intérieur et le tube extérieur sont résolus par l'utilisation de presse étoupe ou
de joint torique.
Les tubes sont généralement en acier et les longueurs courantes sont de 3,6 - 4,5
ou 6 m. On utilise également quelquefois des tubes en verre et en graphite.
Ces appareils sont intéressants pour les facilités qu'ils offrent pour le démontage et
l'entretien. Ils peuvent fonctionner en contre courant pur, ce qui permet d'obtenir
de bons rendements. Par contre, ils présentent les inconvénients suivants :
• risque de fuites aux raccords.

• flexion du tube intérieur si la longueur est importante.
• surface d'échange faible pour le volume global de l'appareil par suite du rayon
minimal des coudes reliant les longueurs droites des tubes.
Ces échangeurs utilisés depuis l'origine conviennent aux produits sales, pour des
débits faibles, des températures et des pressions élevées.
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Principe de circulation
Ces échangeurs sont constitués par des éléments rectilignes de deux tubes concentriques, un
fluide s’écoule dans le tube intérieur, l’autre dans la section annulaire. L’écoulement se fait soit :
• A contre courant
• A Courant parallel
b- échangeur faisceau et calandre
Ce type d'échangeurs est de loin le plus répandu dans les unités de transformations
des industries chimiques et pétrochimiques. Un faisceau de tubes est situé à
l'intérieur d'une calandre dans laquelle circule le deuxième fluide. Cette conception
se retrouve également dans les condenseurs, les rebouilleurs et les fours
multitubulaires.
Le faisceau est monté en deux plaques en communication avec des boîtes de

distribution qui assurent la circulation du fluide à l'intérieur du faisceau en plusieurs
passes. Le faisceau muni de chicanes est logé dans une calandre possédant des
tubulures d'entrée et de sortie pour le deuxième fluide circulant à l'extérieur des
tubes du faisceau selon un chemin imposé par les chicanes.
Tous les éléments entrant dans la construction de ces échangeurs ont fait l'objet
d'une normalisation, tant par la T.E.M.A. (Tubular Exchangers Manufacturer's
Association) que l'A.S.M.E. (American Society of Mechanical Engineers) ou l'A.P.I.
(American petroleum institute).
Dans les ouvrages généraux consacrés au transfert de chaleur, on trouvera les

schémas des principaux types d'échangeurs à faisceau et calandre.
La calandre est généralement réalisée en acier au carbone et les brides portant les
boîtes de distribution et le couvercle sont soudées. Les tubes du faisceau répondent
à des spécifications très sévères. Le choix du matériau dépend de l’utilisation:
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• acier au carbone pour usage courant.

• laiton amirauté pour les appareils travaillant avec l'eau de mer.
• aciers alliés pour les produits corrosifs et les températures élevées.
• aluminium et cuivre pour les très basses températures.
Les tubes sont fixés dans les plaques par mandrinage et la perforation des trous
dans les plaques est réalisée selon une disposition normalisée, soit au pas triangle,
soit au pas carré. Le pas triangle permet de placer environ 10 % de plus de tubes
que le pas carré sur une plaque tubulaire de diamètre donné, mais, en contre
partie, la disposition des tubes rend difficile le nettoyage des tubes par insertion de
grattoirs.
Les chicanes qui permettent d'allonger le chemin du fluide circulant dans la calandre
sont souvent constituées par un disque de diamètre légèrement inférieur à celui de
la calandre comportant une section libre représentant 20 à 45 % de la section.
Les boîtes de distribution et de retour sont cloisonnées. Ce cloisonnement permet

au fluide de traverser successivement plusieurs sections du faisceau, ce qui a pour
objet d'accroître la vitesse du fluide et d'augmenter le coefficient de transfert à
l'intérieur des tubes. Cette disposition correspond toujours à un nombre pair de
passages (ou passes) dans le faisceau.
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Principe de circulation :
Comme dans les échangeurs double tube on peut rencontrés les deux modes de circulation
contre courant et courant parallèle.
b- 1 la calandre : C’est l’enveloppe métallique entourant le faisceau tubulaire, est généralement

construite avec l’acier au carbone.
b- 2 plaques tubulaires : Ce sont des plaques percées supportent les tubes à leurs extrémités,
leurs épaisseurs varient entre 5 &10 cm.
Les tubes généralement sont fixés par soudage.
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b-3 faisceau : c’est l’ensemble des tubes constituant le faisceau, les épaisseurs de tubes sont
normalisées selon le calibre BWG (Birmingham wire Gage )
Voir annexe tableau V1.2
NB : les conditions de fonctionnement imposent le choix du matériau
Exemple :
Acier au carbone pour usage général
Aciers alliés pour les produits corrosifs et les températures élevées
Aluminium ou cuivre pour les très basses températures.
b-3 Disposition des tubes :

La perforation des trous dans les plaques tubulaires est normalisée ; elle s’effectue selon une
disposition soit au pas carré, soit au pas triangulaire.
Le pas triangulaire permet de placer environ 10%de tubes de plus que le pas carré sur une
plaque tubulaire de diamètre donné, mais en contre partie, la disposition des tubes rende
impossible leur nettoyage extérieur par grattage .donc il faut avoir recours au nettoyage
chimique et réserver leur emploi pour des fluides propre.
NB : en raffinerie on utilise surtout des faisceau en pas carré.
b-4 chicanes : les chicanes peuvent avoir deux rôles :

a) Augmenter la rigidité du faisceau, pour éviter des phénomènes de vibration
b) Augmenter la vitesse du fluide
Il existe deux types de chicanes

• Chicanes transversales : sont généralement constituées par un disque ayant un diamètre
légèrement inférieur à celui de la calandre et comportant un segment libre dont la surface
représente 20à45%de la section totale. ces chicanes ont pour but d’allonger le chemin du
fluide circulant dans la calandre, et d’améliorer ainsi le transfert à l’extérieur du tube.
• Chicanes longitudinales : sont généralement constituées par une simple tôle insérée au
milieu du faisceau cette disposition oblige le fluide à effectuer un aller et un retour dans la
calandre
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NB :
Les chicanes transversales assurent la rigidité du faisceau tubulaire, elle sont solidaires
à la plaque tubulaire fixe au moyen de tirant et entretoise qui occupent la place de tube
Les standards (TEMA) imposent un nombre de tirants entre 4&10.
b-5 La boite de distribution et la boite de retour : La circulation dans le faisceau est

assurée par l’adjonction d’une boite de distribution, portant les brides d’entrée et sortie, et d’une
boite de retour.
b-6 Déflecteurs ou plaque de protection du faisceau :
Pour éviter ou du moins minimiser l’érosion de tube du faisceau des déflecteurs de protection
peuvent être installés faces aux tubulures d’entrée du fluide côté calandre, l’obligation de leur
mise en place est définie dans les standards (TEMA) en fonction de la nature, de l’état du fluide
et du produit ρu2 (ρ :masse volumique ,u vitesse du fluide )
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Ces déflecteurs, d’une épaisseur de l’ordre de 1/2in,sont circulaires, carrés ou rectangulaires,

soudés sur des tirants ou entretoise.
B-7 Assemblage faisceau –calandre :
On distingue trois classes d’appareils :
Les échangeurs à plaque tubulaire fixes : soudées sur la calandre, ils ne peuvent être
utilisés que si la différence de température entre les fluides chaud et froid est
suffisamment faible pour que la dilatation du faisceau soit acceptable.
Les échangeurs à tête flottante : l’une des plaque tubulaire est fixe, la seconde plaque,
d’un diamètre inférieur, porte la boite de retour et peut coulisser librement de l’intérieur du
capot qui ferme la calandre.
Ces appareils permettent l’expansion thermique du faisceau ainsi que son nettoyage
mécanique, constituent la presque totalité des échangeurs utilisées en raffinerie.
Les échangeurs à tubes en U : l’utilisation de tubes coudés supprime une plaque

tubulaire, tout en conservant les propriétés d’expansion de la tête flottante .l’économie
réalisée par le coût d’une plaque tubulaire est compensée par l’impossibilité de nettoyage
mécanique de l’intérieur des tubes, ces faisceaux seront surtout utilisés dans les
rebouilleurs à vapeurs.
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b-8 Le choix de l’ordre de passage du fluide dans les échangeurs faisceaux et calandre :
Choix de l’ordre de passage de fluide :

Si un fluide et sous forte pression ( >1Mpa ) par exemple, le faire circuler de préférence
dans les tubes, pour éviter une trop forte épaisseur de la calandre.
Si un fluide est encrassant (par exemple un produit risquant de se polymériser) le faire
circuler de préférence dans les tubes, car il est alors possible de nettoyer l’intérieur des
tubes sans démonter l’échangeur
Fluide le plus corrosif
Fluide le moins visqueux
Liquide de moins débit volumique
En mettant le plus grand débit dans la plus grande section
Choix du matériel:
S’il y a risque d’encrassement dans les tubes, éviter les tubes en U (difficile à nettoyer)
S’il y a risque d’encrassement à l’extérieur des tubes choisir un pas carré plutôt qu’un pas
triangulaire et un faisceau tubulaire démontable pour faciliter le nettoyage
S’il y a de forts écarts de température entre les deux fluides > 50°C il risque d’avoir des
problèmes de dilatations différentielles, éviter d’avoir les deux plaques tubulaires
soudées à la calandre
Choisir des tubes en U( s’il n’y a pas d’encrassement côté tubes )
Si une fuite d’un fluide dans l’autre a des conséquences graves éviter l’utilisation d’un
échangeur a tête flottante dans les quelles l’étanchéité n’est pas parfaite
NB :
Ces différents critères peuvent être contradictoires il appartiendra alors à la personne chargée
de la conception de trouver le meilleur compromis possible.
Si plusieurs solutions sont techniquement possibles, le critère de coût minimal les départagera
c. échangeurs compacts non tubulaires :
Comme leur nom l’indique, ce sont des échangeurs de chaleur présentant une grande surface
d’échange par unité de volume, environ 700 à 1000m2/m3, alors que l’échangeur tubulaire
conventionnel présente une capacité de l’ordre de 100 à 200 m2 /m3.
NB :
Pour des services équivalents, les échangeurs compacts offrent moins de volume et de poids,
ont en général une plus grande efficacité thermique.
c-.1 types des échangeurs compacts :
Les échangeurs compacts sont présentés selon la classification suivante :
Echangeur à plaque
Echangeurs à plaque en spirale
Echangeur à plaque circulaire
Echangeur à plaques soudées.
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d- échangeurs bobinés :
Ce sont des échangeurs tubulaires de conception spéciale permettant d’installer une grande
surface d’échange avec un encombrement réduit.
Principe de construction :
Le faisceau tubulaire est constitué de tubes enroulés par couches en hélice autour d’un cylindre
central appelé noyau ou mandrin.
Le sens d’enroulement est généralement inversé pour chaque couche successive. Les couches
de tube sont supportées par des cales qui assurent un espacement transversal et longitudinale
constant entre les tubes. Les extrémités sont fixées dans des plaques tubulaires avec la
possibilité de regrouper les tubes par ensemble affectés à un ou plusieurs fluides.
Une calandre cylindrique enveloppe l’ensemble du bobinage, elle est alimentée par un seul
fluide circulant à contre- courant par rapport aux fluide côté tube.
Matériaux :
Les matériaux de construction de la calandre, du noyau et des tubes sont choisis en fonction
des critères de résistance à la corrosion, résistance mécanique à la pression et à la
température.
NB :
Le matériau des tubes doit être suffisamment ductile pour permettre leur enroulement en
hélice
Pour des applications d’échangeurs bobinés à haute température, l’acier inoxydable est
utilisé.
Pour des applications d’échangeurs bobinés à basse température « le cas des
applications cryogénique », l’aluminium et le plus souvent utilisé.
Avantages :
Ont peut réaliser avec un seul appareil des échanges thermique différents.
Une grande efficacité thermique en raison de la circulation à contre – courant
Des puissances thermiques requises très importantes (de l’ordre de 100MW) associés à
des débits de fluides très élevés (plusieurs centaines de t/h)
Très grandes surfaces d’échange (de l’ordre de 20000m2)
Inconvénients :
L’utilisation est limitée en raison des coûts de fabrication très élevés.
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2- Condenseurs :
Les condenseurs sont toujours des appareils à calandre et faisceau tubulaire, construits selon
les mêmes plans que les échangeurs, de sorte que toutes les caractéristiques géométriques de
ces derniers resteront valables. Ils sont du type à tête flottante. Comme le fluide froid est
souvent de l’eau de mer , on utilise des tubes en laiton amirauté 3/4 inch, 16BWG et 16 ft de
long, soit au pas triangulaire de 15/16 inch, soit au pas carré de 1inch.
Généralement, le condenseur est disposé horizontalement ; dans ce cas, les segments libres
des chicanes sont disposés verticalement pour permettre l’évacuation du condensât. Si l’on
désire refroidir ce condensât très nettement au –dessous de sa température de bulle, il faut
prévoir soit une chicane interne maintenant un certain niveau liquide dans l’appareil, soit un
système de siphon adapté sur la bride d’évacuation (fig. v. 1.38).
Pour améliorer le transfert à la condensation, on a adopté certain chicanage classique,

correspondant aux désignations et figures suivantes :
- Courant divisé (divided flow), figure v.1.39 a
- Courant divisé et regroupé (split flow), figure 1.39b
- Double courant divisé (double splite), figure v.1.39c
Dans le cas de sous refroidissement du condensat, on préfère quelquefois monter le

condenseur verticalement ; cette disposition permet un réglage facile des surfaces de tubes
travaillant à la condensation et des surfaces noyées travaillant au refroidissement.
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3- Rebouilleurs :
Les rebouilleurs sont des appareils tubulaires dont le but est d’effectuer une vaporisation
partielle des fonds de colonne de distillation afin d’engendrer la phase vapeur qui assurera le
fractionnement dans la section d’épuisement.
Ces appareils sont construits selon le même principe que les échangeurs à faisceau et calandre,
mais avec des variantes imposées par le système de séparation liquide- vapeur adopté.
On distingue deux grandes classes d’appareils :
a. Rebouilleurs noyés : il se divise en deux :
Rebouilleur une passe à circulation naturelle, à deux entrées « thermosiphons » :

Le rebouilleur est alimenté directement par le liquide qui descend du dernier plateau et ne peut
ainsi traverser qu’une seule fois le rebouilleur.
La circulation est naturelle, c'est-à-dire qu’elle s’effectue uniquement sous l’effet de la différence
de pression hydrostatique entre le point de soutirage et le point de réintroduction
Rebouilleur à recirculation par pompe à une entrée :

Le rebouilleur est alimenté par le liquide accumulé dans le fond de tour (colonne) et recirculé
plusieurs fois dans l’appareil.
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- 23 -
NB :
Dans le deuxième dispositif on peut régler facilement le taux de revaporisation on joue
sur le débit de la pompe, pour cette raison le deuxième dispositif est meilleur que le
premier.
Afin d’obtenir des pertes de charge très faibles en circulation naturelle, on supprime les
chicanes et il est d’usage de respecter certaines proportions entre le diamètre de la
calandre DC et la longueur des tubes l.
DC l
12 à 17 ¼ in 8 ft
19 ¼ à29 12 ft
DC>31 16 ft
De plus, pour un appareil à une seule entrée centrale, on considère que l doit inférieure à
cinq fois le diamètre DC.
b. Rebouilleur à niveau liquide (Kettle Reboiler)
C’est un rebouilleur idéal puisqu’il permet de réaliser jusqu’à 80% de vaporisation sur le résidu
de fond de colonne, sans nécessiter un taux de recirculation important du liquide, comme c’est
le cas pour les thermosiphons.
En plus de sa fonction de vaporisation l’appareil assure la séparation des deux phases. Il est
conçu avec un déversoir dont la hauteur correspond au diamètre du faisceau afin que celui-ci
soit constamment submergé. La calandre est d’un diamètre nettement supérieur à celui du
faisceau afin de ménager au – dessus du niveau liquide une zone de désengagement de la
vapeur et éviter les entraînements de liquide. Le faisceau est construit d’une manière classique
avec deux plaques tubulaire mobile, en employant des tubes en U. Dans ces appareils, la
circulation est le plus souvent naturelle. Ces rebouilleurs sont appelés « Kette Reboiler ».
Utilisation :
Il est fréquemment utilisé dans les fonctions de rebouillage en distillation de régénération
d’amine, de réfrigération par évaporation de fluide frigorigène.
C. Les critères de choix des rebouilleurs :

Pour choisir un rebouilleur on doit prendre en considération quelques critères selon le tableau
suivant :
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- 24 -
Types des rebouilleurs

A A′ B B′ D C
Echange thermique Élevé Élevé Assez. Assez. Assez.Faible
Élevé Élevé Élevé
Contrôle de l’appareil Facile Facile Facile Facile
Non Non
difficile difficile
Temps de séjours Moyen Moyen Moyen Moyen Élevé Grand
Résistance à l’encrassement Bon Excellent Bon Excellent Mauvais Bon
Temps de contact du produit Faible Faible Faible Faible Grand Faible
Dégazage du liquide * * * * Bon *

Coût d’appareillage Moyen Moyen Moyen Moyen Élevé Moyen
A : rebouilleur vertical à recirculation naturelle

A′ : Rebouilleur vertical à recirculation forcée
B : Rebouilleur horizontal à recirculation naturelle
B′ : Rebouilleur horizontal à recirculation forcée
C : Rebouilleur type Kettle
D : Rebouilleur vertical sans recirculation
* : dégazage s’effectue dans la colonne.
Les appareils à circulation forcée comportent, par rapport aux appareils à circulation naturelle,
les avantages d’utilisation dans le cas de produits visqueux ou chargés et de réduction de
surface d’échange mais, par contre, les inconvénients du coût de la pompe et de l’énergie
dépensé ainsi que des risques supplémentaires de fuites.
4- Fours tubulaires :
Dans la plupart des unités de raffinage ou de pétrochimie l’apport de l’énergie thermique requise
par le procédé se fait par l’intermédiaire de fours à chauffage direct dans lesquels l’énergie
produite par la combustion est transmise directement au fluide à réchauffer qui circule dans un
serpentin tubulaire ou un faisceau de tube. C’est la raison pour laquelle est appelé four
tubulaire.
a. Utilisation des fours tubulaires :

Les usages des fours tubulaires sont multiples mais chaque cas nécessite une étude particulière
dans le but de concevoir le four le plus économique et le mieux adapté aux conditions imposées.
On peut citer les exemples suivants :
Réchauffage d’un fluide sans changement de phase
Réchauffage d’un fluide avec vaporisation partielle
Réchauffage d’un fluide avec réaction chimique
b. Constitution d’un four :
D’une façon générale, les fours comportent les parties principales suivantes (fig.5.3&5.4) :
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- 25 -
a) Une zone dite de radiation : constituée essentiellement d’une chambre de combustion, dans
laquelle des tubes sont disposés. Les tubes, non jointifs sont reliés entre eux par des coudes. Le
fluide à chauffer circule à l’intérieur de ce faisceau de tube. La transmission de chaleur
s’effectue principalement par radiation. Une fraction de l’échange se fait également par
convection entre les fumées et les tubes.
La température des fumées, à la sortie de la zone de radiation, est élevée (700 à 1100°C) et
donc le rendement est faible (de l’ordre de 50% du pouvoir calorifique inférieur « Pci »).
b) Afin de récupérer la chaleur sensible des fumées, ces dernières circulent à vitesse élevée
(parallèlement ou perpendiculairement) à travers un faisceau de tubes, où l’échange s’effectue
principalement par convection. Cette zone est, en conséquence, qualifiée de section de
convection.Ces tubes peuvent être garnis d’ailettes ou d’aiguilles, afin d’augmenter la surface
d’échange du côté des fumées, qui est en général le fluide présentant la résistance thermique la
plus forte.
Le rendement d’un four avec zone de convection est, bien entendu, supérieur à celui d’un
four ne comportant qu’une zone de radiation. Le rendement dépend de la température
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- 26 -
d’entrée du fluide chauffé (on ne peut refroidir des fumées en dessous de la température du
fluide froid), mais également de l’importance de la surface d’échange que l’on a installée.
c) Une cheminée d’évacuation des fumées
d) Brûleurs
e) Ramoneurs : afin de maintenir propre le circuit des fumées et ainsi conserver l’efficacité des
surface d’échange,on installe dans les zones de convection des ramoneurs.
On distingue deux méthodes utilisées pour éliminer les dépôts :
La première méthode repose sur le soufflage des suies par un jet de vapeur.
La deuxième méthode est une technique plus récente qui fait appel à l’émission des
vibrations acoustique dans l’enceinte de la zone de convection par un tube de
résonance.(puisque les sons se propagent dans toute la zone de convection).
C. Rendement d’un four :

On définit le rendement d’un four comme le rapport entre la quantité de chaleur absorbée par
le fluide réchauffé et celle dégagée par la combustion.
qa
η =
ql
Avec : qa : Puissance absorbée par le fluide chauffé
ql : Puissance libérée par la combustion
NB :
Une partie très faible de la chaleur non absorbée est perdue par conduction à travers
les parois du four (1à2ù de la quantité libérée aux brûleurs)
Les pertes les plus importantes sont les pertes à la cheminée, dissipées dans
l’atmosphère par les fumées qui sortent du four à température assez élevée.
NB : le pourcentage de perte par les fumées dépend de deux paramètres :

L’excès d’air de combustion
La température de rejet des fumées
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- 27 -
5- Chaudières
Les chaudières sont des équipements statiques destinées à produire de la vapeur à partir de
l’énergie calorifique du combustible (GN,fuel gaz etc….).
Une chaudière industrielle fournit de la vapeur surchauffée à diverses pression et température.
- HP (haute pression P=48bar,T=490°C) turbomachine, turboalternateur
- MP (moyenne pression P=12bar - 25 bar,T=300°C) éj ecteur,torche
- BP (basse pression P=3bar T=190°C) échangeur
a. Description de la chaudière :
Une chaudière comporte :
- Le foyer F
- Le faisceau tubulaire FT
- Les appareils de récupération R
- Les appareils de tirage T
- Les appareils de sécurité S
- Les appareils de dépoussiérage D
Le foyer F est la chambre dans laquelle se fait la combustion,les combustibles peuvent être
solides gazeux ou liquides.
Le faisceau tubulaire avec les ballons assure la vaporisation de l’eau.

Les récupérateurs épuisent la chaleur des gaz brûlés en échauffant la vapeur surchauffée
(surchauffeur) ; ‘eau (économiseur), l’air (réchauffeur).
Les appareils de tirage provoquent la circulation des gaz brûlés en surmontant les pertes de
charge.
Les appareils de sécurité protègent le corps cylindrique contre la surélévation de pression et
contre le manque d’eau.
Le dépoussiérage D protège l’environnement contre le rejet des cendres.
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- 28 -
b. Éléments de la chaudière :
La chaudière comporte les éléments suivants
Ballons :
Les chaudières sont équipés d’un ballon supérieur où réservoir d’eau et d’un ballon inférieur. la
vapeur occupe la partie supérieur du corps cylindrique et l’eau occupe la partie inférieur et cela
par différence de densité .
Le corps cylindrique supérieur comprend :
- Une tuyauterie d’alimentation d’eau
- Une tuyauterie d’introduction des réactifs chimique (le phosphate trisodique
Na3PO4)
- Une prise d’échantillon
le ballon inférieur est surtout nécessaire lorsque l’eau utilisée de mauvaise qualité, c'est-à-dire
chargée en sels. Ces derniers se précipitent dans une partie de la chaudière.
Faisceau tubulaire :
Le faisceau tubulaire est constitué par des tubes verticaux ou fortement inclinés , ces tubes
mettent les deux ballons en communication
Appareils de récupérations :
Leur rôle est d’épuiser le plus possible la chaleur contenue dans les gaz brûlés avant leurs
rejets dans l’atmosphère en améliorant le rendement.
Trois appareils répondent à cet objectif.
1- Le surchauffeur :
il, est destiné pour produire de la vapeur surchauffée à partir de la vapeur saturée sortant du
ballon supérieur, il est constitué d’un faisceau de tube en acier recourbés en serpentin
placés devant le circuit des fumées.
2- L’économiseur :
C’est un échangeur de chaleur qui sert à récupérer une partie de la chaleur des fumées
sortant de la chaudière à une température assez élevée et à les transmettre à l’eau
d’alimentation.
L’eau circule à l’intérieur des tubes et les fumées à l’extérieur.
3-Réchauffeur d’air :
Le réchauffeur d’air est situé entre l’économiseur et la cheminée, la récupération de la

chaleur des fumées présents plusieurs avantages.
Amélioration du rendement par réduction des pertes par les fumées
Accélération de la réaction de combustion
Diminution de l’encrassement par réduction des suies du fait d’une combustion plus
complète
Facilite le séchage et l’allumage des combustibles liquides
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- 30 -
4- Foyer « chambre de combustion » :

La chambre de combustion est tapissée de tube d’eau qui composent les surfaces de
chauffe soumises au rayonnement de la flamme
5- Appareils de sécurité :
Les causes d’explosion de la chaudière sont :
L’élévation excessive de la pression
L’abaissement du niveau d’eau
Pour protéger la chaudière on utilise les dispositifs suivants :
deux soupapes de sûreté au moins (installés sur le ballon supérieur),réglées de manière à
s’ouvrir dés que la pression devient égale à la pression de calcul indiquée sur le timbre opposé
sur la chaudière .
Un manomètre sur le quel est clairement indiqué la valeur de la pression de calcul, permet à
l’opérateur de vérifier que la pression de fonctionnement lui est effectivement inférieur.
Un autre dispositif de sécurité est installé sur la chaudière et peut provoquer l’arrêt total de
l’alimentation en combustible si le niveau d’eau dans le ballon chute et cela pour éviter la
déformation ou l’éclatement des tubes à cause de l’augmentation brusque de température.
Par contre un autre dispositif de sécurité permet de diminuer le débit d’eau d’alimentation en cas
d’augmentation de niveau dans le ballon supérieur
Incident liés à l’augmentation du niveau d’eau
Entraînement de l’eau jusqu’à la turbine

Phénomène de primage qui entraîne un dépôt de sels dans les surchauffeurs et sur
les palettes de la turbine
L’entartrage des tubes vaporisateurs
6- Dépoussiérage :
L’eau qui vient d’un bac, s’écoule le long de tube T, placés devant le passage des fumées.
L’eau débarrasse les poussières et les entraîne vers le collecteur d’évacuation.
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- 31 -
C. Circuits d’une chaudière :

La chaudière est constituée de deux circuits
Le circuit air gaz de combustion (porteur des calories de la combustion)
Le circuit eau vapeur (récepteur de ces mêmes calories
Le circuit air gaz de combustion :
L’air destiné à la combustion est poussé par le ventilateur de soufflage, il traverse d’abord un
réchauffeur où il récupère la chaleur encore contenue dans les gaz de sortie de la
combustion ; ce qui à pour effet d’élever sa température. Puis l’air est envoyé aux brûleurs
est participe à la production de la chaleur. Les gaz de combustion produits dans cette
chambre de combustion cèdent une partie de la chaleur aux tubes vaporisateurs, ces gaz
sont ensuite véhiculés au niveau des surchauffeurs où ils cèdent encore de la chaleur à la
vapeur, enfin au niveau d’un économiseur, ils chauffent l’eau d’alimentation.
Le circuit eau- vapeur :

L’eau d’alimentation est réchauffée dans l’économiseur avant d’être envoyé au ballon
supérieur. Le ballon supérieur alimente en eau le ballon inférieur au moyen des tubes
d’alimentation. Dans les tubes vaporisateurs l’eau se transforme en vapeur. La vapeur est
collecté et retourne au ballon
NB :
La circulation de l’eau dans les tubes se fait naturellement .en effet, à mesure que l’eau
monte en température elle se charge de bulle de vapeur et devient de ce fait plus légère :
elle donc tendance à monter.
Par contre dans les tubes d’alimentation venant du ballon, l’eau est moins chaude, donc plus
dense et de ce fait elle descend. Cette circulation naturelle est dite thermosiphon.
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- 32 -
d. Description d’une chaudière à foyer intérieur et tube de fumées :
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- 33 -
Elles comprennent :
- Un tube de foyer, ondulé sur une partie de sa longueur, supporté par deux plaques
tubulaires
- Deux faisceaux tubulaires formant le deuxième et troisième trajet de fumées. Les
tubes sont dudgeonnés dans les plaques tubulaires du tube de foyer.
- Une boite d’inversion des fumées arrière (qui ne participe pas à l’échange)
- Une boite de fumées avant
- Une boite de sortie des fumées arrière
Cet ensemble est monté dans un corps cylindrique calorifugé.
Le fonctionnement, la régulation, les contrôles et les sécurités sont identiques à celle dans la
chaudière à tube d’eau sans surchauffeur
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- 34 -
CHAPITRE III
L’encrassement et son influence sur la marche des unités « conséquence

économique » (étude d’un cas réel).
Les principaux problèmes de fonctionnement rencontrés par les utilisateurs d’équipements

d’échange thermique ont trait aux phénomènes d’encrassement, de corrosion, de vibrations et
de tenue mécanique.
L’encrassement et la corrosion restent les phénomènes les moins compris de l’industrie ; ils se
traduisent par :
Un surdimensionnement des appareils dans les bureaux d’études
Une dépense d’énergie supplémentaire
Le remplacement des appareils corrodés
Des coûts d’arrêt des installations pour démontage et nettoyage
1- Encrassement :
L’encrassement, qui sous sa forme la plus générale peut être défini comme l’accumulation
d’éléments solides indésirables sur une interface,affecte une grande variété d’opérations
industrielles. Dans le cas des échangeurs, la présence d’un fort gradient thermique près de la
surface peut perturber les mécanismes d’encrassement isotherme rencontrés, par exemple lors
de l’utilisation de membrane ou de filtre.
2- types d’encrassement
Il est possible de classer l’encrassement selon le mécanisme qui contrôle la vitesse de

dépôt « régime d’écoulement », selon les conditions d’utilisation des équipements d’échange
thermique ou selon le mécanisme dominant, même s’il ne contrôle pas la vitesse de dépôt. Six
types différents peuvent alors être définis :
Encrassement particulaire
Corrosion
Entartrage
Encrassement biologique
Encrassement par réaction chimique
Encrassement par solidification
a. Encrassement particulaire :
Il s’agit du dépôt puis de l’accumulation sur les surfaces d’échange de particules

transportées par l’écoulement des fluides industriels :
- l’eau des chaudières contenant des produits de corrosion, celle des tours de
refroidissement, des particules transportées par l’air et des produits de corrosion
(oxydes et hydroxydes de fer ) ;
- les écoulements gazeux pouvant être fortement chargés de particules de poussières ;
- les fumées industrielles de résidus solides de combustion
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- 35 -
b. corrosion :
L’encrassement par corrosion est le résultat d’une réaction chimique ou électrochimique
entre la surface de transfert de chaleur et le fluide en écoulement. Les produits de la réaction qui
se forment et restent sur la surface d’échange créent l’encrassement. Il s’agit là d’un mécanisme
de corrosion in situ. Lorsque l’encrassement est dû à des produits de corrosion générés ex situ,
l’encrassement correspondant est du type particulaire.
c. Entartrage :
Il est généralement associé à la production d’un solide cristallin à partir d’une solution liquide.
Il dépend donc de la composition de l’eau industrielle.
Lorsque les sels dissous sont, comme le carbonate de calcium, à solubilité inverse, le liquide
devient sursaturé au voisinage de la surface d’échange plus chaude ; la cristallisation se produit
alors sur la surface et le dépôt est dur et adhérent ; dans le cas contraire d’une cristallisation se
produisant au sein même d’un liquide plus chaud que la surface, le dépôt est plus mou et friable.
L’encrassement par les sels à solubilité normale existe, même s’il est plus rare ; il faut signaler
le cas des saumures géothermales à forte teneur en silice.
L’entartrage peut se produire dans les échangeurs refroidis à l’eau, dans les unités de
dessalement d’eau de mer ou saumâtre dans les chaudières, dans les échangeurs de l’industrie
agroalimentaire, dans les systèmes géothermiques. Il existe différentes méthodes de prévention
de l’entartrage.
d. Encrassement biologique :
Il est dû au développement de micro- organismes (bactéries, algues ou champignons) qui

créent un film au contact de la surface d’échange : il peut même, à l’échelle macroscopique, être
caractérisé par le développement de coquillages.
Les actions de prévention consistent soit à détruire les micro-organismes, soit à empêcher
leur développement. Les traitements correspondants utilisent des biocides et il est essentiel de
maintenir la concentration du produit pendant le temps de réaction. Le biocide le plus utilisé est
le chlore qui est toxique pour la plus part des micro-organismes et a une action rapide. Le choix
final du traitement à adopter est en général un compromis entre les problèmes de toxicité, de
pollution, de coût et de maintenance.
La tendance à l’encrassement biologique est naturelle puisque les bactéries sont

omniprésentes dans l’eau ; en outre, les conditions physico-chimiques rencontrées dans les
échangeurs sont le plus souvent favorables à son développement.
e. Encrassement par réaction chimique :
On rencontre ce type d’encrassement quand une réaction chimique se produit près d’une
surface d’échange et que les solides produits par la réaction s’y déposent. Cette réaction est
souvent une polymérisation ; il en résulte la formation d’un dépôt.
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- 36 -
Les domaines concernés sont essentiellement l’industrie pétrochimique (craquage thermique

des hydrocarbures lourds), l’industrie agroalimentaire (pasteurisation du lait) et les circuits de
chauffage utilisant des fluides organiques.
f. encrassement par solidification :

Il s’agit de la solidification d’un liquide pur au contact d’une surface d’échange sous-refroidie
(formation d’une couche de glace à l’intérieur des conduites forcées ou de givre)ou du dépôt
d’un constituant à haut point de fusion d’un liquide au contact d’une surface de transfert de
chaleur froide (dépôt d’hydrocarbures paraffiniques). Une vapeur peut également se déposer
sous une forme solide sans passer par l’état liquide (formation du givre).
g. modes combinés :
La plupart des dépôts réels sont le résultat de la combinaison d’au moins deux des types
précédemment décrits.
Dans les échangeurs refroidis à l’eau par exemple, les dépôts peuvent provenir de
l’entartrage, de l’encrassement particulaire, de la corrosion in situ et de l’encrassement
biologique. Au stade initial de la formation du dépôt, un type peut prédominer et accélérer ainsi
la contribution des autres. Si quelques progrès ont été réalisés dans la compréhension du mode
d’action des types élémentaires, leurs interactions restent encore bien souvent difficiles à
préciser.
3- Mécanismes de l’encrassement
Cinq phases ont été identifiées dans l’apparition et le développement de
L’encrassement :
Initiation
Cette phase est associée au temps nécessaire avant de pouvoir observer la formation d’un
dépôt encrassant sur une surface d’échange propre.
Transfert des particules à la paroi
Les particules sont transportées jusqu’au voisinage de la paroi grâce aux forces extérieures
(thermiques, électriques etc.…)
Adhésion des particules :
Les particules transférées à la paroi peuvent s’y maintenir grâce aux forces
d’adhésion dues à l’attraction moléculaire (forces de Van Der Wales), aux forces électriques ou
capillaires.
Réentraînement des particules déposées

Il est classique de supposer que le mécanisme de réentraînement est lié aux forces de
cisaillement s’exerçant sur le dépôt. Lorsque la force aérodynamique est supérieure aux forces
d’adhésion d’une particule, le
Réentraînement se produit par érosion. Lorsqu’il concerne un agglomérat de particules, il
correspond à un phénomène d’écaillage.
Vieillissement du dépôt
Il s’agit d’un changement de texture de dépôt d’origine chimique ou cristalline. On peut alors
observer soit sa consolidation, soit son écaillage.
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- 37 -
4- Facteurs principaux affectant l’encrassement
L’ampleur de l’encrassement sur la surface d’échange thermique, pour un

fluide donné, dépend des paramètres suivants :
Vitesse d’écoulement
Une vitesse d’écoulement élevée du fluide minimise tous les types

d’encrassement. Cependant une grande vitesse d’écoulement requiert une puissance de
pompage énorme et peut contribuer à l’érosion du métal.
Température
La température fluide - métal est un paramètre important. Dans le cas de

Produits polymérisables contenant des chaînes insaturées (oléfines), une surchauffe peut
provoquer une réticulation des gommes présentes. Ce phénomène s’intensifie en présence d’un
catalyseur qui va favoriser beaucoup plus les réactions de polymérisation. II n’est, alors, plus
possible de dissoudre les gommes par auto nettoyage.
Le phénomène de réticulation des gommes se rencontre généralement
Dans les bouilleurs. La vitesse d’une réaction chimique est aussi fonction de la température. La
vitesse d’encrassement dans le temps est liée à la constante de vitesse de la réaction chimique.
Nature de surface et de matériaux de fabrication
La rugosité de la paroi du tube et la taille des cavités sur la paroi contribuent à l’initiation de
l’encrassement. Un bon choix des matériaux de construction évitera l’encrassement par
corrosion.
Nature de la charge
Une charge plus ou moins lourde et contenant des éléments chimiques

Polymérisables peut conduire à un encrassement par polymérisation.
Industriellement, la teneur en oléfine dans les essences est limitée de 1 à 2 % afin de remédier
aux problèmes de bouchage des équipements.
5- conséquence de l’encrassement :
Comme nous l’avons vu déjà les conséquences de l’encrassement sont :

une dépense d’énergie supplémentaire
le remplacement des appareils corrodés
les coûts d’arrêt des installations pour démontage et nettoyage
un surdimensionnement des appareils dans les bureaux d’étude
6-Exemple :
Dimensionnement des échangeurs avec prise en compte de l’encrassement
D’une façon générale la (ou les ) couche (s) de dépôt localisée(s) sur la surface d’échange
(voir figure)crée(nt) une (ou des )résistance(s) thermique(s) supplémentaire qui s’opposent aux
flux de chaleur transféré.
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- 38 -
Résistance thermiques d’encrassement des dépôt interne et externe localisés sur une surface
d’échange
Le coefficient d’échange global k (rapporté à la surface extérieure) est donné par :
1  1 De 1 e De De
= R= + +  + +
Re Ri
K he Di hi λ Dm Di
1
=
K0
Le premier terme du dernier membre de l’équation représente la résistance thermique
globale de l’échangeur propre 1/K0 et les deux derniers les résistances thermiques des dépôts
externes et interne ;le rapport De/Di concerne la correction de surfaces nécessaires pour
rapporter à la surface extérieure les résistances élémentaires (dans le cas d’une tuyauterie
cylindrique, De/Di est le rapport des diamètres ou des rayons et Dm le diamètre moyen).
Par ailleurs, la prise en compte de l’encrassement se traduit par un excès de surface
caractérisé par le coefficient Cs définit par :
 S − S0 
Cs =  100
 S 0 
Avec Set S0 surfaces d’échange respectivement avant et après encrassement nécessaires
pour transférer le même flux de chaleur avec la même différence moyenne logarithmique de
température c'est-à-dire avec :
φ = KS∆TM L = K 0 S 0 ∆TML
--------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
- 39 -
Le coefficient d’excès de surface s’exprime alors par :

 K0 − K 
CS =  100
 K 
Valeurs recommandées pour la résistance thermique d’encrassement
L’évaluation de la résistance d’encrassement pour les conditions d’utilisation envisagées doit

permettre au projeteur de l’échangeur de mettre en place le surplus de surface d’échange
nécessaire pour pallier le phénomène d’encrassement. II existe différentes démarches possibles
pour effectuer cette détermination :
- La sélection d’une valeur de résistance à l’encrassement R donnée dans des tables par
exemple les tables TEMA (tubular exchanger manufacturer association) en ce qui
concerne l’encrassement dû à certains liquides ;
- L’utilisation de données imposées par le futur utilisateur qui possède une certaine
expérience dans ce domaine
Voir tableau V1.7 en annexe
Cas réel :
Montrant comment la présence d’un dépôt encrassant les tubes d’un échangeur peut
entraîner un surdimensionnement de 37%de l’appareil.
Caractéristique de l’échangeur
Diamètre intérieur des tubes Di=19mm
Epaisseur des tubes e=1.5mm
Conductivité thermique de l’acier λ=16.5W/m.K
Fluide : eau boueuse /eau propre
Côté intérieur : eau boueuse hi=2000W/m2.K
Côté extérieur : eau propre he=2500W/M2.k
Coefficient d’échange global propre K0
1  1 De 1 e De
= + +
K0 he Di hi λ Dm
Soit K0 = 930 W/M2.k
Prise en compte de l’encrassement : de l’eau boueuse circule à l’intérieur des tubes.
compte tenu des conditions opératoires (V>0.9m/s et θ<50°C).nous choisissons dans
le tableau « voir annexe) une résistance thermique d’encrassement
Ri=0.00035m2.K/W
Coefficient d’échange global K en conditions encrassantes :
1 1 De
= + Ri
K K0 Di
--------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
- 40 -
Soit K= 675W/m2.K
Coefficient d’excès de surface CS
 K0 − K 
Cs =  100= 37%
 K 
La prise en compte de l’encrassement côté intérieur des tubes va entraîner un
surdimensionnement de la surface d’échange de 37%.cette valeur est importante et le
dimensionnement de l’échangeur pourrait être à reconsidérer avec une résistance
thermique d’encrassement plus faible.
NB :
Il est souvent indispensable d’évaluer le coefficient d’excès de surface pour vérifier
que celui-ci reste dans les limites acceptables comme celles mentionnées ci-
dessous :
Cs=10% Valeur minimale de surdimensionnement pour

prendre en compte l’encrassement
Cs=15à25% Valeur usuelle pour un grand nombre de cas
Cs=30à50% Surdimensionnement extrême à utiliser pour les
cas difficiles et où il y a risque de pénalité
sévères si l’échangeur ne réalise pas les
performances.
En aucun cas, le dimensionnement ne doit dépasser 50% sinon il faut envisager

d’autres solutions telles que deux échangeurs en parallèle ou un dispositif de
nettoyage en continu.
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- 41 -
Chapitre IV :
Vérification par calcul de l’encrassement d’un four et d’un échangeur de

chaleur (étude de cas réels)
1- échangeur :
a- Mode de l’échange :
Surface de l’échange :
Les surfaces d’échange employées dans l’industrie sont toujours complexes. La bonne
compréhension du mécanisme de l’échange et des relations élémentaires traduisant le
phénomène , nécessite d’aborder les tubes sous une forme simplifiée en prenant en
considération une surface d’échange de géométrie élémentaire constituée par un double tube
ou une plaque
Circulation des fluides :

On a le choix entre deux types de circulation :
Circulation à contre courant :

Les entrées et les sorties de chaque produit sont respectivement à l’opposé l’une de l’autre, de
sorte que les produits se croisent.
Pour deux produits ayant des températures d’entrée données T1et t1, il est possible en
augmentant la longueur L de l’échangeur d’obtenir l’une des températures de sortie T2ou t2
aussi voisines que l’on veut de la température d’entrée correspondante, c’est –à -dire de refroidir
le produit chaud jusqu’à la température d’entrée du produit froid ou de réchauffer le produit
jusqu’à la température d’entrée du produit chaud.
La caractéristique de l’échange de ce type d’échange est la possibilité d’obtenir
t2>T2
--------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
- 42 -
Circulation à courant parallèles :

Les deux entrées, sont du même côté de l’échangeur et les deux sorties à l’autre extrémité de
sorte que les produits cheminent parallèlement de chaque côté de la surface d’échange.
En augmentant la longueur de l’échange, les deux températures de sortie T2et t2 se
rapprochent et tendent vers une température limite ts comprise entre T1et t1.
Contrairement, au cas précédent, ce type de circulation ne permet pas l’approche de T2vers t1,
ni celle de t2 versT1. Quelle que soit la longueur de l’échangeur, la quantité de chaleur
échangée restera donc plus faible et l’on aura toujours :
t2<T2
C’est une des raisons pour laquelle les échangeurs industriels sont conçus de manière à obtenir
des circulations de produits se rapprochant le plus possible de la circulations à contre – courant
qui est plus avantageuse.
Bilan thermique :
La quantité de chaleur Q échangée peut s’exprimer de deux manières distinctes :

- par rapport aux produits :
--------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
- 43 -
En écrivant que la quantité de chaleur perdue par le produit chaud est égale à celle
récupérée par le produit froid.
Q = MC(T1−T 2) = mc(t2 − t1 )
ou
Q = M(H1 − H2 ) = m(h2 − h1 )
- par rapport à la surface d’échange :

En appelant U le coefficient de transfert par heure, par m2 de surface A et par °C .de
différence de température ∆θ m entre les deux (Kcal/hm2°C),la quantité de chaleur échangée
peut également s’écrire :
Q = U . A.∆ θ m en Kcal/h
Différence moyenne de température :
La différence de température ∆θ m entre les deux produits dans le cas du contre –courant
varie de ∆θ1 =T2-t1 à l’extrémité froide, jusqu’à ∆θ 2 =T1-t2 à l’extrémité froide.
Afin de pouvoir utiliser la relation Q = U . A .∆ θ m qui s’applique à l’ensemble de
l’échangeur, il est nécessaire de définir une valeur moyenne de ∆θ entre ∆θ1 et ∆θ 2 .on
démontre que cette valeur, appelée »différence de température logarithmique moyenne » ou
DTLM, a la valeur suivante :
∆θ 1 − ∆θ 2
DTLM =
∆θ
2.3 log 1
∆θ 2
Il n’y a pas lieu de retenir cette formule, car on détermine toujours la DTLM au moyen du
graphique ci-dessous.
--------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
- 44 -
La détermination de la DTLM dans le cas des courants parallèles conduit à une formule
identique dans laquelle :
∆ θ 1 = (T 1 − t1)
∆ θ 2 = (T 2 − t 2 )
Le graphique ci-dessous est donc quel que soit le type de circulation et l’on peut écrire dans
tous les cas :
Q = U . A.(DTLM )
L’application de la formule précédente à un double tube réalisant exactement le même
échange à contre courant ou à courants parallèles permet de démontrer l’avantage du
contre- courant du point de vue de la surface de l’échange.
Exercice :
Utilisation du graphique DTLM et démonstration de l’avantage du contre –courant.
Comparer les surfaces nécessaires à un échangeur double -tube dans lequel les 4
températures de produit doivent être les suivantes, quel que soit le type de circulation.
Produit chaud : T1=200°C T2=120°C.
Produit froid : t1=50°C. t2=100°C.
Le bilan thermique général et la quantité de chaleur Q échangée sont les mêmes dans les
deux cas, ainsi que le coefficient de transfert U.
Contre courant :
Q=UA1(DTLM)1
∆θ 1 = T 1 − t 2 = 200 − 100 = 100
∆θ 2 = T 2 − t1 = 120 − 50 = 70 Lecture (DTLM)=84°C.
Courant parallèle :
Q=UA2(DTLM)2
∆θ 1 = T 1 − t1 = 200 − 50 = 150
∆θ 2 = T 2 − t 2 = 120 − 100 = 20 Lecture (DTLM)2=65°C.
Comparaison :
Q=UA1x84=UA2X65
A1/A2=65/84=0.77
Pour la même quantité de chaleur échangée dans le même appareil le choix du contre
courant conduit à une surface moindre, égale à 77% de la surface nécessaire avec des
courants parallèles.
Coefficient global de transfert U
Il, exprime le débit de chaleur à travers la surface A pour une différence de température de
1°C.
--------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
- 45 -
Pour une surface et une différence de température données,sa valeur est fonction :
- des caractéristiques physiques des deux fluides, telles que la chaleur spécifique, mais
surtout la viscosité. les produits les plus fluides offrent moins de résistance à la
convection et conduisent donc à des valeurs élevées du coefficient de transfert
Exemple :
Eau- essence : U=2500Kcal/h.m
Pétrole brut- résidu :U=150Kcal/h.m2.°C
De la vitesse de circulation des produits qui favorise la turbulence et améliore la convection.

Mais l’utilisation de vitesse de circulation élevée reste limitée par l’accroissement de la
vitesse de circulation doit rester supérieur à la dépense d’énergie supplémentaire demandée
aux pompes de circulation.
Enfin, il y a lieu de rappeler que par suite du salissement , la valeur du coefficient de transfert
diminue progressivement de la valeur propre UP à la valeur sale US ,correspondant à une
résistance de salissement RS :
UP − US
RS =
U P .U S
Que l’exploitant suit régulièrement pour déterminer les périodes de nettoyage des appareils.
Rendement de l’échange à contre-courant
Théoriquement, l’un des produits devrait pouvoir atteindre à la sortie la température d’entrée
de l’autre dans la circulation à contre-courant
La relation de bilan thermique :
Q = MC(T1 − T 2) = mc(t 2 − t1)
Montre que le fluide pour lequel MC ou mc est le plus grand subit la petite variation de
température.
C’est donc le fluide pour lequel le produit MC (ou mc) est plus petit, qui peut atteindre une
température de sortie très voisine de la température d’entrée de l’autre produit.
--------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
- 46 -
On désigne souvent par R le rapport mc/MC :

mc T1 − T 2
R= =
MC t 2 − t1
Dans ces conditions, la quantité théorique maximum de chaleur échangeable dans le cas où
l’un des produits sort à la température d’entrée de l’autre est donc égale à :
QM = MC(T1-t1) ou mc(T1-t1)
On peut ainsi définir le rendement E de l’échangeur comme le rapport de la quantité
effectivement échangé à la quantité maximum échangeable :
Q MC (T 1 − T 2) mc(t 2 − t1)
E= = ou
QM MC (T 1 − t1) mc(T 1 − t1)
Différence de température logarithmique moyenne :
La (DTLM) définie dans le cas du contre-courant pur ou des courants parallèles n’est plus
applicable dans ce cas, puisque les deux types de circulation se produisent simultanément.
Toutefois, on pourra continuer à utiliser cette (DTLM) à condition de lui affecter un facteur de
correction F permettant d’écrire :
Q = U .A.F.(DTLM)
Ce facteur F, toujours inférieur à 1, traduit la perte de rendement thermique E de l’appareil,
due à la passe s’effectuant à courants parallèles.
Dans la plupart des appareils, ce facteur F a une valeur comprise entre 0.75 et 0.8
Le facteur F est fonction des deux paramètres R et E vus précédemment :
mc t 2 − t1
R= E=
MC T 1 − t1
Des abaques permettent de lire la valeur de F en fonction de R et de E. (voir annexe)
Encrassement et suivi des échangeurs :
Il est nécessaire pour l’exploitant de faire régulièrement le suivi de fonctionnement des
échangeurs, afin de connaître l’évolution de la résistance de salissement Rs, ce qui permettra de
déterminer la date d’arrêt de l’appareil en vue de procéder à son nettoyage.
UP − US
RS =
U P .U S en h.m2.°C/ Kcal
--------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
- 47 -
La détermination périodique du coefficient de transfert U s’effectue par application de la relation

Q = U .A.F.(DTLM)
Q
C’est –à- dire : U =
A.F .( DTLM ) cc
Les éléments à relever sur l’unité sont les suivants :
- débit en volume V et v des deux produits exprimés en m3/h à 15°C.
- Masse volumiques ρ1 et ρ2 des deux produits à 15°C.
- Chaleur spécifiques C et c en K cal/kg.°C. donnée s par le labo ou recherchées dans les
tables de données physiques
- Surface d’échange de l’appareil A en m2
- Quatre températures T1, T2,t1 t t2 relevées généralement par la mise en place provisoire
de thermomètres sur les tuyauteries entrées et sortie.
- A partir de ces éléments, la procédure de calcul est la suivante :
1) Calcul de MC,mc et R :
MC=Vρ1C
Mc=V ρ2C
mc
Donc R =
MC
2) calcul de la quantité de chaleur échangée :
Q = MC (T 1 − T 2)
Q = mc (t 2 − t1)
Contrôle des résultats obtenus par ces 2 relations et qui doivent être peu différents, si
non il y a lieu de rechercher l’erreur sur M, m, C, c ou les températures.
3) détermination de la (DTLM)cc :
∆θ 1 = T 2 − t1
Lecture DTLM sur abaque
∆θ 2 = T 1 − t 2
--------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
- 48 -
4) détermination du facteur de correction F :

t 2 − t1 mc
E= R=
T 1 − t1 MC
Lecture de F sur abaque
5) calcul de U :
Q
U =
A.F ( DTLM )cc
6) calcul de la résistance Rs
UP − US
RS =
U P .U S
UP est calculé à la mise en service de l’appareil neuf ou après nettoyage.
Afin de pouvoir valablement rapprocher US et UP. Il est indispensable pour le calcul de US
que :
- la qualité des produits
- leur débit M et m
- et leur température d’entrée T1et t1
Soient du même ordre de grandeur au moment des relevés.
6) comparaison de RS à la limite standard RS0 admise par le service technique pour

déclancher le nettoyage de l’appareil :
Après exécution de l’exercice, il y a lieu de faire les remarques suivantes :

a) l’encrassement de l’appareil ne peut se suivre par le simple examen des
températures, car les petites variations de débit ou de qualité des produits produisent
des variations de températures du même ordre de grandeur que celles dues à
l’encrassement.
b) des variations de températures relativement faibles correspondant à une diminution
très sensible du coefficient de transfert.
Exercice :
Un échangeur de 40m2 assure le refroidissement d’un produit chaud A par un produit
froid B. les relevés de fonctionnement de l’appareil à l’état propre et à l’état sale sont les
suivants :
propre sale
Produit V à 15°C.(m3/h) 42 40
chaud A ρ1à 15°C. 0.89 0.88
C (Kcal/kg°C) 0.56 0.56
T1(°C) 140 138
T2(°C) 105 107
propre sale
Produit V à 15°C.(m3/h) 28 30
--------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
- 49 -
froid B Ρ2à 15°C. 0.78 0.80

C (Kcal/kg°C) 0.48 0.48
t1(°C) 40 42
t2(°C) 110 95
Calcul de la résistance d’encrassement RS :
- calcul de :MC=vρ1C 20.93 19.71

mc = vρ2c 10.48 11.52
R=mc/MC 0.50 0.58
- Q=MC(T1-T2) 732550 611010
- Q=mc(t2-t1) 733600 610560
- Qmoye= 733000 610500
∆θ 1 = T 2 − t1 65 65
- 30 43
∆θ 2 = T 1 − t 2
- lecture DTLM(°C) 46 53
- calcul E=(t2-t1)/(T1-t1) 0.70 0.55
- lecture de F 0.74 0.90
- calcul U=Q/A.F.(DTLM) 538 320
- calcul Rs=(UP-US)/UP.US 12.7X10-4
Dans l’exemple traité, la variation de température du produit chaud entre l’état propre et
∆TP = 140 − 105 = 35°C
l’état sale passé de ce qui correspond à:
à∆Ts = 138 − 107 = 31°C.
- une perte de quantité de chaleur échangée égale à :

(733000-610500)/733000=17%
- une chute du coefficient de transfert égale à :
(538-320)/538=41%.
2- fours
Calcul de rendement d’un four en se basant sur la phase de combustion
Exemple :
Un four est alimenté en fuel gaz de composition suivante

composants H2 CH4 C2H8 C3H8 C4H10 C5H12 C6H14 N2
%molaire 39.00 35.70 7.31 10.93 3.87 0.73 0.22 2.24
- Excès d’air 20%
- Air de combustion (température 25°C,humidité relat ive75%)
- Tension de vapeur de l’eau à25°C=23.7mmHg
- Température des fumées=300°C
--------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
- 50 -
- On admet que l’air est composé de la manière suivante (79%N2,21%O2)

On demande d’estimer le rendement de combustion dans le four
Commenter le résultat ?
Solution :
Etude de la combustion :
Réactions de combustion :
H2+1/2O2----------------------------------H20
CH4+2O2----------------------------------CO2+2H2O
C2H6+7/2O2------------------------------2CO2+3H2O
C3H8+5O2---------------------------------3CO2+4H2O
C4H10+13/2O2----------------------------4CO2+5H2O
C5H12+8O2---------------------------------5CO2+6H2O
C6H14+19/2O2-----------------------------6CO2+7H2O
NB:
H2O formée est à l’état vapeur
On se basant sur les réactions de combustion on déduire le tableau suivant
(basse :100Nm3 de gaz combustible)
Compo- Volume O2 pour la Composition des fumées composan

sants (%) combustion ts
CO2 H2O O2 N2
neutre
H2 39 19.5 0 39 -- -- H2
CH4 35.70 71.4 35.70 71.4 -- -- CH4
C2H6 7.31 25.585 14.62 21.93 -- -- C2H6
C3H8 10.93 54.65 32.79 43.72 -- -- C3H8
C4H10 3.87 25.15 15.48 19.35 -- -- C4H10
C5H12 0.73 5.84 3.65 4.38 -- -- C5H12
C6H14 0.22 2.09 1.32 1.54 -- -- C6H14
N2 2.24 -- -- ----- -- 2.24 N2
Total 100 204.21 -- 27.94 40.82 921.8 air
5
103.5 229.2 40.84 924.1 total
6 6 2
O2dans excès d’air……… 40.842 7.97 17.66 3.14 71.2 %volume
O2 dans air de 245.05 ou
combustion…... 921.86 pression
N2 dans air de partielle
combustion…...
Air de combustion……….. 1166.9 1297.76 Volume
1 des
fumées
O2 dans l’excés d’air 20%
Le nombre de mole nécessaire à la combustion= 204.21 mole

L’excès d’air =20% donc O2dans l’excès d’air20%=40.842 mole
--------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
- 51 -
N2 dans l’excés d’air 20%

40.842x79/21=153.643
N2 dans L’air de combustion

245.05x79/21=921.85mole où bien 204.21x79/21+153.643=921.86mole
Calcul de la quantité d’eau dans l’air de combustion

Veau= Vair (H%Psat vap) / (PT-H% Psat vap )
AN: V eau=27.94Nm3
Calcul de la masse moléculaire du fuel gaz

M=ΣMiyi= 17.0808kg/kmole
Calcul de la masse volumique du fuel gaz
ρ=M/V molaire =17.08/22.4=0.76kg/m3
Calcul de la masse molaire des fumées
M=ΣMiyi= 27.6264 kg/kmole
Calcul de la masse volumique des fumées
ρ=M/V molaire =27.6264/22.4=1.23 kg/m3
Calcul du débit d’air sec nécessaire pour la combustion d’1kg de combustible
100mole----------------1166.91mole
1mole--------------------11.6691 mole
17.08--------------------11.6691x29
1kg-----------------------x
x = 11.6691x29/17.08=19.81kg d’air
Donc il faut 19.81 kg d’air pour un 1 kg de gaz
Quantité des fumées rapportées à 1 kg de gaz combustible en négligeant l’humidité de
l’air :
Calcul de l’enthalpie des fumées :

La chaleur spécifique moléculaire des gaz constituant les fumées varie en fonction de la
température.
Mallard et le chatellier ont déterminés ces chaleurs spécifiques qui sont :
O2 , N2,H2 ,CO------------------CP=6.8+6.10-4 t kcal/kmole
Vapeur d’eau--------------------CP=8.1+2.9.10-4t kcal/kmole
Gaz carbonique-----------------CP=8.5+3.7.10-4t
La température des fumées300°C

--------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
- 52 -
CP kcal/kmole H kcal H kcal /Kg

/kmole
O2 6.98 2094 65.43
N2 6.98 2094 74.78
H20 8.19 2457 136.45
CO2 8.61 2583 58.70
H fumées=ΣHiYi=84.07 kcal/kg de fumées

H fumées =84.07x20.81=1749.49 =1749.5 kcal/kg de combustible
Calcul du pouvoir calorifique :
%vol PCIkca/kmole (axb)/97.76kcal/kmole
H2 39 85200 23218.08
CH4 35.7 192500 70297.15
C2H6 7.31 342000 25573.03
C3H8 10.93 485100 54236.32
C4H10 3.87 625700 24769.425
C5H12 0.73 782000 5839.40
C6H14 0.22 928900 2090.40
TOTAL 97.76 Σ=206023.80
PCI=206023.80/17.08=12062.28kcal/kg combustible
La chaleur sensible de l’air=mCP∆T=19.81x0.241x25=118.86 kcal
La chaleur sensible du gaz=mCP∆T=1x25x1.985=49.625 kcal
On négligeant les deux chaleurs sensible devant le PCI
η= 100-(H fumées/PCI)x100
η= 100-(1749.5/12062.28)x100=85.5%
Conclusion :
Le rendement calculé correspond bien à la valeur donnée par le constructeur :

• le four peut encore fonctionner.
• pas d’encrassement.
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- 53 -
Chapitre V
Les moyens utilisés pour le nettoyage des équipements d’échange
thermique :
1- Echangeurs :
a- Entretien : l’entretien englobe toutes les réparations, les travaux de révisions, le nettoyage, le
montage et le démontage des appareils.
Il existe deux types d’entretien
Entretien périodique et entretien préventif.
Les indices de l’encrassement des échangeurs sont :
- l’augmentation des pertes de charge des fluides circulant à travers l‘appareil, ceci est due
aux dépôts de saletés.
- Diminution de l’efficacité des échangeurs de chaleur qui se manifeste par des
changements de pression ou des écarts de températures des fluides dus aux
encrassements et des dépôts sur les parois
b- Prévention de l’encrassement pendant les phases de fonctionnement:
Les procédés mécaniques ou chimiques de prévention de l’encrassement pendant la phase de
fonctionnement de l’échangeur peuvent améliorer de façon significative les performances de
l’appareil, mais également permettent d’augmenter le temps de service entre deux arrêts de
maintenance.
Procédés mécaniques pour les liquides : les techniques utilisées pour les liquides sont bien
adaptés lorsque les dépôts sont tendres et friables, avec une résistance de réentraînement
faible.
Diverses techniques sont disponibles sur le marché pour le nettoyage en continue de la surface
interne d’échangeurs tubulaires : a boules, à brosses ou à ressort. Ces procédés nécessitent
une filtration en amont de l’échangeur.
Pour les échangeurs à plaques, des procédés analogues ont été mis au point, mais il est
également possible d’utiliser des systèmes à inversion de débit. Enfin, dans certains cas
vraiment extrêmes, des échangeurs à surface raclée peuvent être utilisés.
Exemple du procédé de nettoyage par boules :

Le nettoyage de la surface interne des tubes se fait au moyen d’une circulation permanente
(dans certains cas discontinue) de boules en caoutchouc spongieux. le procédé consiste à
injecter dans le circuit (voir figure), en amont du faisceau tubulaire, des boules d’un diamètre
légèrement supérieur au diamètre intérieur des tubes.
Le choix du type de boules (diamètre, élasticité, etc.) se fait d’après le type de surface à traiter
, le niveau de température de fonctionnement (jusqu’à 140°C) et les conditions
hydrodynamiques ;dans certains cas difficiles, les boules peuvent être recouvertes d’abrasif.
En service, les boules ont une densité très voisine de celle de l’eau afin de leur assurer une
répartition la plus uniforme possible entre tous les tubes.
Pour des raisons économiques et également techniques,ces dispositifs ont été principalement
montés sur les condenseurs et échangeurs de chaleur des centrales énergétiques
conventionnelles et nucléaires, sur les installations de dessalement d’eau de mer et les
complexes chimiques.
--------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
- 54 -
Procédés mécaniques pour les gaz : pour les échangeurs fonctionnant avec des gaz
poussiéreux, il existe différents procédés mécaniques de nettoyage in situ (vapeur, air
comprimé, eau) ou de grenaillage, de soufflage acoustique, etc.
Le procédé à retenir dépend du type de dépôt et de la nature de la surface d’échange.
Procédés chimiques de traitement de l’eau :
Il existe un nombre important d’informations concernant l’efficacité des divers traitements
chimiques de l’eau, que l’on peut utiliser pour réduire l’encrassement.
Pour éviter ou minimiser les dépôts entrants, différents traitements chimiques permettent de
lutter avec efficacité : la décarbonatation à la chaux, sur résines ou à l’acide, l’adoucissement la
germination ou ensemencement, les inhibiteurs d’entartrage.
Les actions destinées à prévenir l’encrassement biologique consistent soit à détruire les micro-
organismes, soit à empêcher leur développement. Les traitements correspondants utilisent soit
des biocides (le plus utilisé est le chlore), soit des biostats.
c- méthodes de nettoyage :
La fréquence de nettoyage d’un échangeur dépend des conditions de service et surtout de la
nature des produits qui circulent :
Plus les produits sont sales, plus le nettoyage est fréquent.
On établie un programme de nettoyage spécialement étudié pour chaque équipement.
La méthode de nettoyage dépend du degré des dépôts sur les parois des tubes. Généralement
on distingue deux méthodes de nettoyage
- méthode physico-chimique :
Rinçage à chaud ou à froid des divers dépôts par les réactifs chimique (fusion des dépôts)
Exemple :
- L’incrustation se forme sur les parois des condenseurs et réfrigérants on l’élimine par
rinçage par HCl avec un inhibiteur de corrosion et grattage
- Dépôt de sels ou de résine dans les échangeurs : on l’élimine par rinçage avec solvant ou
avec l’eau chaude.
NB :
Cette méthode s’effectue sans démontage de l’appareil. elle est rapide mais le résultat n’est
pas toujours assuré.
- méthode mécanique :
Le nettoyage mécanique de l’intérieur des tubes peut s’effectuer après un démontage partiel
(enlèvement du capot, de la tête flottante et de la boite de distribution ) alors que le
nettoyage de l’extérieur des tubes demande l’enlèvement de tout le faisceau.
le nettoyage mécanique est onéreux mais dans certain cas c’est le seul moyen d’enlever les
dépôts (dépôts solides bien adhésifs et chimiquement inerte).
Exemple :
- L’intérieur des tubes : utilisation des grattoirs (brosse interne),foret spéciaux à commande
mécanique ou manuelle
Injection d’eau sous pression (70-80bar) à l’aide d’un flexible spécial de diamètre inférieur au
diamètre des tubes.
- L’extérieur des tubes : utilisation des brosses métalliques (pas carré)
Utilisation d’une machine qui refoule de l’eau sous pression qui peut atteindre 2000psi (il y a
un moteur diesel et une pompe à piston qui provoque ce refoulement) : le flexible de la
--------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
- 55 -
machine qu’on fait déplacer au niveau des tubes dans tous les sens nous réalise ce
nettoyage externe.
d- vérification d’étanchéité :
Dans l’échangeur, il se manifeste deux fuites
1- fuites externes : détection visuelle et facile
2- fuites internes : elles ne peuvent être détectées qu’après analyse périodique des
échantillons du produit dont la précision est plus faible
Les causes les plus répandues des fuites internes est la détérioration des tubes et de la tête
flottante
Le faisceau : corrosion bilatérale donc perçage des tubes, diminution d’épaisseur dans ce
cas les tubes ne résistent plus à la pression
Les causes des fuites externes : un dédouanage imparfait,le fluage des goujons et
l’endommagement des joints d’étanchéité dans la tête flottante ainsi q’un montage non
qualifié.
Exemple de détection de fuites de tubes
La vérification périodique de l’étanchéité des tubes de condenseurs et d’échangeurs est
essentielle pour maintenir leurs performances initiales. Le KIT LD 2X2 permet un contrôle
rapide et précis des fuites de tubes.
Fonctionnement :
Le KIT LD 2X2 se compose de 2 pistolets légers que l’on introduit dans chaque extrémité du
tube. Le tube est ensuite pressurisé jusqu’à stabilisation de la pression. Si les manomètres
indiquent ensuite une chute de la pression le tube fuit
--------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
- 56 -
2- FOURS :
a- Méthode de nettoyage extérieur des tubes d’un four « ramoneurs » :

Pour conserver le rendement de la récupération de chaleur sur les fumées, il est nécessaire
d’entretenir l’état de propreté des surfaces d’échange. la mise en place de surfaces étendues
(ailettes ou picots) rend possible l’accumulation de suies lors de brûlage de combustibles
liquides.
La méthode classique utilisée pour éliminer ces dépôts repose sur le soufflage des suies par un
jet de vapeur.
Cela peut être réalisé par des lances équipées de nombreux orifices, placées à demeure dans la
zone de convection et par lesquelles est injecté périodiquement de la vapeur moyenne pression.
Ces lances peuvent encore être rétractiles et ne pénètrent dans la zone de convection que lors
des injections de vapeur. Elles ne comportent alors que deux orifices d’injection et pénètrent en
tournant dans la zone de convection entraînées par un mécanisme extérieure, un contact de fin
de course inversant le déplacement de la lance en fin de trajet.
Ce dernier type évite de laisser en place dans les fumées chaudes les lances en dehors des
cycles de ramonage et ont une efficacité plutôt supérieure dans la mesure où le nombre d’orifice
d’injection étant limité, le jet de vapeur est plus concentré sur les surfaces à nettoyer.
Le schéma ci-dessous en montre un exemple.
L’efficacité des souffleurs de suie est malgré tout limitée puisque les tubes concernés protègent
leurs voisins de l’impact du jet de vapeur (on ne peut guère espérer atteindre plus de 3 rangées
de tubes au-dessus et au-dessous de la lance). Cela conduit à la mise ne place d’un grand
nombre de ramoneurs et par suite à une consommation de vapeur relativement importante
(environ 300kg de vapeur par ramoneur et par cycle).
Les cycles de ramonage sont de une fois par quatre à une fois par jour.
Une technique plus récente fait appel à l’émission d’infra -son par un tube de résonance.
Cette technique plus efficace (puisque les sons se propagent dans toute la zone de
convection)dans la mesure où les zones ne sont pas trop amortie par la géométrie du four et
--------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
- 57 -
peu onéreuse (absence de consommation de vapeur) est mise en oeuvre avec une très grande
fréquence(un cycle de 2 minutes tous les quatre heures,par exemple)
Le schéma ci-dessous présente un exemple d’installation de ramoneur sonore.
b- méthodes de nettoyage intérieur des tubes d’un four

« décocking » :
Généralités :
Ce procédé consiste à nettoyer les tubes du four, généralement par passe par l’action de la
vapeur et de l’air.
Le décokage s’accompli habituellement en deux phases. ECAILLAGE et COMBUSTION.
PHASE D’ECAILLAGE :
Pendant cette phase seule la vapeur est injectée à l’entrée d’une passe à un débit élevé tandis
que l’on chauffe.
Le tube est bonifié et le coke est détaché de la paroi par l’action refroidissante de la vapeur sur
les tubes chauds obligeant le coke à se contracter et à se briser.
L’entraînement de la vapeur à grande vitesse et l’action chimique.
2C + 3H2O → CO2 + 3H2 + CO

Durant cette phase et si l’opération est bien conduite on pourra éliminer de 90% à 95% du coke.
PHASE DE COMBUSTION :
Le reste du coke, considéré comme infime est brûlé à l’air en présence de la vapeur.
2O2 + 4C → 2CO2 + 2CO
--------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
- 58 -
Exemple : Décockge du four 70 FI
Procédure :
Après arrêt de l’unité suivant la procédure.
Fermer les vannes FRC1 VA/B, déplacer le contenu des serpentins du four vers la colonne C1
Inverser les coudes et insérer le circuit de décokage vers le ballon V3.
Allumer les pilotes
Isoler le système de bloc.
Augmenter la température dans la zone de convectionTI26 150°C.
Ouvrir progressivement la vapeur au surchauffeur.
a. régler la pression de la vapeur au surchauffeur.
b. Ouvrir la vapeur progressivement sur les deux passes du four.
c. Ouvrir l’eau d’épuration des fumées au ballon de séparation V3.
d. Après avoir éliminer les hydrocarbures des serpentins on commence la phase d’écaillage.
e. Avertir la CTE
f. Augmenter progressivement le débit de vapeur dans les passes à 4500kg/h.
g. Augmenter la température dans la zone de convection à 650°C à raison de 100°C/H
durant cette phase il est conseillé d’empêcher que la température de surface des
serpentins ne dépasse les 550°C( si la couleur des tubes est rouge).
Contrôler la vapeur surchauffée.
L’évolution de l’opération est suivie en observant la couleur de l’eau de quenche à la sortie du
ballon V3. Quand l’écaillage débute, l’eau vire d’une couleur laiteuse au gris puis au noir.
Toutes les 20mn invertir le débit de vapeur sur chaque passe.
• début d’écaillage.
a. renverser la direction du courant de vapeur chaque fois que la concentration des
particules de poussières du coke diminue.
b. Il est recommandé durant cette phase de :
c. Varier le débit de vapeur par réduction intermittente.
d. Injection d’un additif d’air pendant quelques minutes en surveillant constamment la
température des tubes.
e. A contrôler la phase d’écaillage par une prise d’échantillon d’eau à la sortie du ballon V3.
Phase initiale--------eau laiteuse
Phase d’écaillage, l’eau prend la couleur gris clair puis au fur et à mesure qu’augmente
l’écaillage les particules du coke sont enlevées pour donner une couleur noire à l’effluent
• Fin de l’opération d’écaillage
• Début de l’opération de combustion.
Après avoir minimisé la présence du coke dans les serpentins pendant l’opération d’écaillage on
procède à la combustion du coke restant par oxydation directe sous vapeur.
a. réduire la température dans la zone radiante à 645°C.
b. régler le débit de vapeur à 4000kg/h dans chaque passe.
c. Injecter progressivement de l’air au serpentin N°1dans la proportion 1/10 de la vapeur
soit 400kg/h.
Si la couleur des tubes est rouge cerise augmenter le débit de vapeur ou diminuer le débit d’air.
La température de peau des tubes dans cette phase ne doit pas dépasser 550°C.
Quand on note qu’il n’y a plus de combustion on considère que le décokage de cette passe est
terminé.
--------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
- 59 -
- fermer l’air au serpentin

- répéter l’opération au serpentin N°2
• Opération de décokage terminée.
a. diminuer la température dans la zone radiante à raison de 100°C/h lorsque la
température dans la zone radiante ou de convection atteint 150°C.
b. fermer la vapeur dans les serpentins
c. fermer la vapeur au surchauffeur
d. éteindre les brûleurs et pilotes.
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- 60 -
3- Chaudière :
3-1 l’eau et ses caractéristiques
3-1-1 composition de l’eau :

L’eau, et en particulier l’eau « brute » est un milieu complexe comportant une grande variété
d’éléments en suspension, en émulsion, en solution.
Eléments rencontrés dans l’eau :
NB :
Les matières en suspension, en émulsion et organiques sont responsables des boues et des
dépôts.
Les sels minéraux sont responsables des tartres et. ils sont également générateurs des
phénomènes de primage ou d’entraînement d’eau et de sels avec la vapeur.
Quant aux facteurs qui déterminent les phénomènes de corrosion, ils sont des plus variés :
- gaz dissous (oxygène,CO2)
- PH
- Nature des ions (anions, cations)
- Nature des matériaux
- Température
- Erosion, vibration, cavitation
- Contraintes mécanique etc…
--------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
- 61 -
3-1-2 Propriétés de l’eau :

Les propriétés suivantes, en particulier, sont importantes au regard de l’action de l’eau sur
les matériels, notamment métalliques, en contact avec celle-ci (capacité et récipients,
tuyauteries et accessoires).
Propriétés d’oxydo-réduction qui sont responsables, pour une part importante, de la
corrosion des métaux
Propriétés dissolvantes :
L’eau dissout les cristaux ioniques, les composés moléculaires, les gaz
3-1-3 cycle naturel de l’eau :

L’eau est un des meilleurs solvants existants.
Lorsqu’elle se forme en masses nuageuses et ensuite quand elle se répand au sol sous
forme de pluie ou de neige, elle se charge en gaz dissous. Puis en traversant les couches
géologiques de la terre, elle se charge en minéraux.
3-2 la solubilité des sels :
3-2-1 le phénomène physico-chimique

Dans la nature la formation du bicarbonate de calcium, à partir de carbonate de calcium,
d’eau et de gaz carbonique. La réaction chimique s’écrit :
D’autre bicarbonates (notamment de potassium, mais également de magnésium, de sodium

etc..) se forment selon le même schéma et se trouvent en solution dans l’eau.
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- 62 -
La réaction ci-dessus, que nous garderons comme exemple, est réversible sous l’effet d’une
élévation de température (à partir de 55°C notammen t) et d’une augmentation de la
concentration du sel dans l’eau.
Ce qui signifié précipitation sous forme de carbonates ( formation du TARTRE) et

dégagement de gaz carbonique : c’est exactement le phénomène qui se produirait si l’on
utilisait de l’eau brute dans une chaudière.
Formation du tartre :
Les facteurs qui provoquent ou favorisent la déposition des sels sur les parois chaudes
(l’entartrage), sont liés à la baisse de solubilité dans l’eau. Il s’agit essentiellement de :
- la concentration qui, lorsqu’elle est élevée, favorise la précipitation,
- la température qui, en augmentant, diminue la solubilité.
3-2-2 les conséquences néfastes :
Le processus décrit ci-dessus a plusieurs conséquences :

- la présence conjointe d’eau et de gaz carbonique,entraînant la formation d’acide
carbonique dilué,entraîne la corrosion du métal de la chaudière et de l’ensemble de
l’installation ;’eau est dite « agressive ».
- l’entartrage du foyer est des tubes entraîne :
* une suconsomation d’énergie,
* une couche isolante entravant l’échange de chaleur
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- 63 -
Conductibilité thermique :
Le phénomène de primage (qui est l’entraînement d’eau,chimiquement impure, en même temps

que la vapeur produite par la chaudière) est dommageable, essentiellement pour deux raisons :
*1) il propage l’entartrage aux corps de chauffe
*2) il provoque l’attaque (physique et chimique), par le mélange eau/vapeur, des matériels en
contact avec cette dernière.
Conclusion
Il faut traiter l’eau Utilisée dans la chaudières :
Soit en éliminant les éléments indésirables
Soit en ajoutant les éléments manquants
Afin de neutraliser les nuisances.
3-3 la solubilité des gaz :

Les gaz dissouts dans l’eau ont notamment les actions néfastes suivantes :
- le gaz carbonique, qui n’est pas nuisible si la vapeur est sèche, génère de l’acide
carbonique en présence de vapeur condensée, ce qui provoque la désagrégation des
surfaces métalliques,
- l’oxygène est également corrosif en milieu humide et son action accélère celle du gaz
carbonique ; l’attaque est visible dans la génératrice basse du tuyau,là où
circule/s’accumule le condensât : on le repère par la présence de boues dans le
condensât, et surtout par la formation de nombreux chancre de rouille.
Voir la solubilité de l’oxygène dans l’eau :
--------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
- 64 -
3-4 l’acidité de l’eau
Mesurer par le PH , l’acidité de l’eau est généralement due à l’acide carbonique dissout. un
PH trop élevé (alcalin) ou surtout trop bas(acide) est un facteur d’agressivité vis-à- vis du
matériel, notamment métallique.
Le phénomène est d’autant plus difficile à maîtriser que le PH peut varier de façon
considérable à l’intérieur d’une même installation en fonctionnement (et passer, par exemple,
de 12 en chaudière à 5 dans le réseau de retour).
3-5 Mesure des paramètres et valeurs –cibles :
3-5-1) le PH ,ou potentiel hydrogène ,mesure l’acidité de l’eau. cette mesure se fait avec
des méthodes simples,soit électriques, soit colorimétriques. Le PH doit être idéalement
compris entre 9 et 12 pour l’eau de chaudière, qui doit être alcaline.
Voir acidité des eaux de chaudière
3-5-2) deux séries d’indices permettent d’aborder la mesure,plus complexe, de la teneur en

sels dissouts :
- le TH, ou titre hydrotimétrique, mesure la dureté de l’eau, dans une unité qui s’appelle le
degré hydrotimétrique français (°f).l’analyse hydro timétrique est menée par addition à l’eau
d’une liqueur de savon.
Le TH généralement mesuré sur l’eau brute, et utilisé en pratique, correspond à la dureté

totale de celle-ci (i.e.teneur globale en CO2 libre et sels de Ca et Mg)
Cette mesure peut être affinée : après évaporation du CO2 et précipitation des carbonates,
on mesurera le TH permanent correspondant à la dureté liée aux autres sels de Ca et Mg
(chlorures, sulfates, nitrates).par différences on obtient
TH temporaire=TH- TH permanent
Correspondant à la teneur en carbonates et bicarbonates de Ca et Mg
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- 65 -
Echelle de dureté de l’eau
- le TAC ou titre alcalimétrique complet(ou encore « M Wert » correspond à la teneur totale

en hydroxydes, carbonates et bicarbonates alcalins et alcalino-terreux. mesuré par
addition à l’eau d’une solution titrée/acide en présence d’un colorant (méthylorange ou
hélianthine), le TAC est exprimé en degré alcalimétrique français (°f).
Paramètres pour eaux de chaudière :
3-4 les remèdes :
3-4-1 l’élimination des gaz dissouts
Les gaz généralement rencontrés en solution dans l’eau (oxygène, gaz carbonique, azote)
ont la propriété commune de voir leur solubilité dé croire avec la température. C’est ainsi que
la teneur maximale en oxygène décroît de 14.56mg/l (à°C) à 2.81mg/l(à80°C).
pour fixer des ordres de grandeurs, l’eau (potable), à la température de 0°C, peut dissoudre
de 25 à 40cm3 de gaz par litre (dont environ 6 d’oxygène et 14 d’azote).
Le dégazeur thermique utilise la propriété d’extraction des gaz par la chaleur afin de chasser
ces éléments indésirables. L’élévation de température de l’eau est obtenue par injection de
vapeur sous une pression de 150à 200 mbar eff (soit aux alentours de 105°C) :les gaz sont
évacués grâce à la pression différentielle entre le dôme de l’appareil et l’atmosphère.
Dégazeur thermique :
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- 66 -
En l’absence de dégazeur, il est possible de lutter contre l’oxydation de l’installation grâce à

l’addition de sulfites.
3-4-2 la lutte contre l’acidité :

La stabilisation du PH est obtenue par addition dans l’eau d’amines volatils neutralisantes,
ou éventuellement de dérivés de l’ammoniac (ces derniers étant dans les industries agro-
alimentaires).
Les amines « filmantes », qui isolent les surfaces métalliques de l’oxygène et du gaz
carbonique, participent également à la lutte contre l’agressivité de l’eau.
Point important : un PH trop élevé est un facteur favorisant la calcification
3-4-3 la lutte contre les sels entartrant :

Bien que théoriquement en –dessous de 10°f, le risq ue d’entartrage soit limité,il est
souhaitable de fonctionner avec une eau dont le TH tende vers 0°f, et soit en tout état de
cause inférieur à 1°f .les deux principaux procédés de précipitation des sels à mettre en
œuvre sont les suivants :
- élimination partielle par décarbonatation au lait de chaux
- élimination partielle ou totale par adoucisseur à résines, dispositif qui fonctionne selon le
principe de l’échange d’ions.
- Ces résines sont régénérées à l’aide de saumure (chlorure de sodium).
Le rinçage doit être réalisé avec beaucoup de soin car, si les chlorures atteignent les aciers
inoxydables, ils causent des corrosions inter cristallines redoutées pour les purgeurs et les
vannes de contrôle.
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- 67 -
3-4-4 la lutte contre le primage :

Le primage a deux causes principales, auxquelles
On oppose des remèdes spécifiques :
Causes mécaniques, qui peuvent tenir :

- à la conception de la chaudière
- aux variations d’allure
- à la présence de matières organiques.
Parmi les solutions au problème du primage, citons la mise en place de séparateurs et de
déverseurs en sortie de chaudière.
Causes chimiques, auxquelles on répond par un dosage affiné des réactifs chimiques et
surtout par contrôle si possible automatique des concentrations dans l’eau de chaudière.
Conclusion :
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- 68 -
Quelques problèmes rencontrés et leurs solutions
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- 69 -
Conclusion :
Dans l’industrie du pétrole et du gaz le phénomène d’encrassement est un problème inévitable.
Pour minimiser l’encrassement des équipements de transfert de chaleur, le constructeur

préconise certains valeurs, la perte de charge, résistance d’encrassement, température,
pression :
Il appartient au personnel d’exploitation de veiller à la bonne marche des unités en respectant
les valeurs données par le constructeur.
Pour cela il faut assurer :
- la Surveillance des instruments de mesure pour détecter les chutes de rendement.
- Dépistage et neutralisation des fuites.
- établir des fiches de suivi de chaque équipement à partir des paramètres relevés par le
personnel d’exploitation afin de prévoir, sans ouvrir l échangeur la date à laquelle il sera
nécessaire de le nettoyer donc de l’arrêter.
Cette méthode permet la programmation d’arrêt partiel des unités donc, une optimisation des
rendements ainsi q’une bonne gestion de la production.
- l’opération de nettoyage doit être assurer par un personnel d’entretien spécialisé et qualifié
Exemple :
Le degré d'encrassement des échangeurs de chaleur s'apprécie par la mesure du coefficient

global de transfert de chaleur.
L'évolution de ce paramètre dans le temps est une réplique fidèle de l'évolution de l'état
physique des surfaces d'échange, tant du côté eau que du côté fluide refroidi. Ceci permet
donc de pouvoir imputer un salissement, non pas seulement au circuit d'eau, mais également au
circuit "process", ce qui n'est toujours pris en compte par les exploitants, surtout lorsqu'il faut
faire vite lors d'un arrêt et qu'il n'est pas toujours facile de visiter les deux "faces" des surfaces
d'échange.
Nous rappelons la formule qui permet le calcul du coefficient d'échange:
Soit T1 : Température entrée procédé

T2 : Température sortie procédé
T3 : Température entrée eau
T4 : Température sortie eau
D1 : Débit fluide procédé
D2 : Débit eau
S : Surface d'échange
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- 70 -
La température moyenne Le coefficient d’échange de chaleur Hg pour

Logarithmique à pour valeur : valeur :
Courbes de variations de Hg
En principe, les courbes de variations concernant les échangeurs ont l'allure ci-après. Plus T1 et
T2 sont éloignés de 0, meilleure est la performance de l’échangeur, car meilleure est sa
résistance à l'encrassement.
Il est évident que la mesure des paramètres est primordiale dans la conformité de la courbe
avec l'encrassement réel des surfaces d'échange.
Après un examen de la courbe de variation du

coefficient de transfert, et la décision d'arrêter un
échangeur pour faire son nettoyage, il est essentiel
d'établir une relation d'état réel des surfaces à
courbe découlant de la mesure des paramètres, afin
d'appliquer un coefficient de correction
d'appréciation qui peut éventuellement être le
déplacement Hg2, établi empiriquement comme
point d'alerte pour l'arrêt de l'échangeur concerné.
Si l'état interne de l'échangeur ne correspond pas à

ce que l'on attendait lors de la lecture de la courbe, il
faut penser à recalibrer tous les capteurs qui ont un
rôle de détermination directe du coefficient global
d'échange.
Hg1 = valeur de référence de l'échangeur propre

Hg2 = Arrêt pour nettoyage
zone C accélération de l'encrassement
zone D encrassement
T1 = point temps permettant l'appréciation de la date
d'arrêt
Hgt = valeur de référence de degré d'encrassement
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- 71 -
Procédure & résultats
Les mesures sont faites régulièrement et à partir de la zone C, une courbe de tendance, dont le
type correspond à un modèle mathématique défini, est tracée et permet de déterminer le point D
( T2, Hg2 ) avec une précision qui est fonction de la qualité des mesures des différents
paramètres.
Remarque :
Le schéma ci-contre est l'exemple de 2 courbes

différentes A et B: La courbe A montre l'encrassement
normal d'un échangeur et la courbe B indique, par
absence d'un palier central sur la courbe un
encrassement continu ce qui, en première hypothèse,
semblerait indiquer que l'échangeur n'a pas subi un
nettoyage suffisant avant sa remise en service.
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- 72 -
ANNEXE
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- 87 -
Bibliographie
• Le Pétrole Raffinage et génie chimique PIERE WUITHIER
• COURS « Appareils tubulaire d’échange thermique » IAP SKIKDA
• Internet
• Technique d’ingénieur échangeurs de chaleur problème de fonctionnement

B2344
• Matériel et équipements « encyclopédie raffinage »
• Brochures IAP SKIKDA

• Recherche bibliographique A. MAHFOUDI
• Impression « service reprographie SH/IAP SKIKDA » M. LEKHAL
--------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
- 88 -

Encrassement Des Équipements Thermiques

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Encrassement Des Équipements Thermiques

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GROUPEMENT «INSTITUT ALGERIEN DU PETROLE,

École des Techniques Pétrolières de SKIKDA

Encrassement des équipements

Objectif: Ce séminaire vise à apporter des connaissances

Population concernée: Ce séminaire est destiné aux

Durée: 05 (cinq) jours

CHAPITRE I : Rappel de Transfert de Chaleur

Figure 1 les Modes de Transfert de Chaleur

Ce transport de chaleur se produit au sein d'une même phase - au repos ou mobile,

Un point matériel chauffé émet un rayonnement électromagnétique dans toutes les

Dans de nombreux problèmes de transformation d'énergie thermique, les trois

trois formes pourra être négligée, ce qui simplifiera le traitement mathématique de

En outre, signalons que certains transferts thermiques sont accompagnés d'un

Argent 419 Grès 1,8

Cuivre 386 Verre 0,78

Aluminium 204 Chêne 0,17

Fer (pur) 73 Laine de verre 0,038

Acier Inox 16 Eau 0,556

Mercure 8,2 Air 0,0262

On trouvera d'autres valeurs dans le Handbook of Chemistry and Physics

b- paroi composite plane (murs composés)

Une paroi peut être composée de plusieurs

L : longueur de la paroi cylindrique

En régime permanent, la formule donnant le flux de chaleur est

- faire bouillir de l’eau dans une casserole

b- Loi fondamentale de la convection :

hc.S = kc conductance thermique par convection

Le rayonnement thermique est un transfert de chaleur sans le support de la matière

a- Bilan énergétique relatif à un rayonnement incident

Lorsque un flux d’énergie Φi rayonnée rencontre un corps

b- loi fondamentale du rayonnement

4. Exemple industriel d’illustration des différents modes de transfert de chaleur

Description des différents équipements d’échange thermique rencontrés

• risque de fuites aux raccords.

b- échangeur faisceau et calandre

Le faisceau est monté en deux plaques en communication avec des boîtes de

Dans les ouvrages généraux consacrés au transfert de chaleur, on trouvera les

• acier au carbone pour usage courant.

Les boîtes de distribution et de retour sont cloisonnées. Ce cloisonnement permet

b- 1 la calandre : C’est l’enveloppe métallique entourant le faisceau tubulaire, est généralement

b-3 Disposition des tubes :

NB : en raffinerie on utilise surtout des faisceau en pas carré.

b-4 chicanes : les chicanes peuvent avoir deux rôles :

Il existe deux types de chicanes

b-5 La boite de distribution et la boite de retour : La circulation dans le faisceau est

b-6 Déflecteurs ou plaque de protection du faisceau :

Ces déflecteurs, d’une épaisseur de l’ordre de 1/2in,sont circulaires, carrés ou rectangulaires,

B-7 Assemblage faisceau –calandre :

On distingue trois classes d’appareils :

Les échangeurs à tubes en U : l’utilisation de tubes coudés supprime une plaque

Choix de l’ordre de passage de fluide :

c. échangeurs compacts non tubulaires :

Pour améliorer le transfert à la condensation, on a adopté certain chicanage classique,

Dans le cas de sous refroidissement du condensat, on préfère quelquefois monter le

a. Rebouilleurs noyés : il se divise en deux :

Rebouilleur une passe à circulation naturelle, à deux entrées « thermosiphons » :

Rebouilleur à recirculation par pompe à une entrée :

C. Les critères de choix des rebouilleurs :

Types des rebouilleurs

Temps de contact du produit Faible Faible Faible Faible Grand Faible

Dégazage du liquide * * * * Bon *

A : rebouilleur vertical à recirculation naturelle

a. Utilisation des fours tubulaires :