Les applications du laser

A. Découpe laser
Les vingt dernières années ont été fertiles en avancées techniques dans le domaine de la découpe laser.
Les caractéristiques et les puissances des sources laser se sont considérablement améliorées, offrant ainsi
un très large potentiel d'applications et de possibilités. Ce principe s'est ainsi imposé comme la référence
parmi les autres technologies de découpe de métaux en feuille.
Le principe
Le découpage au laser est un procédé thermique sans contact qui sert à séparer les matériaux. Le laser
est focalisé par une lentille, au travers d'une buse dans laquelle arrive un gaz d'assistance coaxial au
faisceau. Le faisceau laser focalisé avec un éclairement de 106 à 108 W/cm2 rencontre la surface, le
matériau fond très localement et s'évapore partiellement. Ensuite le matériau est expulsé au moyen d'un
débit de gaz propulsé à travers celui-ci. Le jet de gaz combiné à l'avance de la pièce (ou du faisceau)
permet d'obtenir une ligne de coupe. La découpe laser sous oxygène s'apparente à l'oxycoupage mais
apporte une plus grande précision, et une coupe plus fine permettant de diminuer la zone affectée
thermiquement.

Pour les lasers CO2, les domaines d'application sont très variés. Il convient aussi bien pour découper le
carton que le bois en passant par les matières plastiques et les métaux. Mais l'utilisation la plus répandue
reste la découpe des aciers sur des épaisseurs allant jusqu'à 15 à 20 mm avec des puissances de 500 à
2000 W et des vitesses comprises entre 0,8 et 10 m/min.
La découpe par les lasers YAG continu s'apparente à celle du laser CO2, mais compte tenu de sa longueur
d'onde 10 fois plus faible, il est intéressant de l'utiliser pour la découpe de matériaux à haut facteur de
réflexion (aluminium, cuivre, certains matériaux composites...).
L'utilisation de fibres optiques pour le transport du faisceau permet une robotisation aisée notamment
pour la découpe en 3D.

B. Usinage sans outil de coupe ou ablation

Dans les procédés d'élaboration de formes complexes, l'électroérosion est un procédé de très grande
précision mais limité aux seuls matériaux conducteurs. Le laser en plus de pouvoir usiner les métaux
permet aussi d'usiner des formes en 3D dans des matériaux non conducteurs (céramiques, plastiques,
polymères ou bois).
Il s'agit dans le cas de l'usinage laser, de focaliser le faisceau laser dans une surface précisément définie
(quelques 1/10 mm²) pour vaporiser le matériau à usiner. Un contrôle précis de tous les paramètres du
laser permettra de limiter son action à une profondeur définie. Un déplacement du faisceau d'énergie par
balayage entraîne l'enlèvement de la matière par couches successives. Une assistance gazeuse sous
pression favorise l'éjection de la matière vaporisée tout en limitant l'échauffement de la pièce. Cette
technique est similaire à l'électroérosion.
C. Usinage assisté par laser
Avec les procédés d'usinage classique, les limites en tournage ou en fraisage sont rapidement atteintes
pour les matériaux à hautes caractéristiques mécaniques. L'assistance laser au tournage ou au fraisage
permet d'envisager l'usinage de matériaux réputés difficilement usinables (céramiques) dans des
conditions de temps et de coût intéressantes. La concentration d'un faisceau laser de forte puissance
(YAG, CO2) va permettre d'abaisser les caractéristiques mécaniques du matériau à usiner en
préchauffant la matière juste avant le passage de l'outil de coupe. Lorsque l'on chauffe un
matériau (métal, céramique), au delà d'un certain seuil (dépendant de sa composition), on abaisse son
seuil de plasticité et également sa dureté. C'est ce principe qui est à la base de l'U.A.L. En effet on usine
un matériau avec une machine-outil de façon conventionnelle mais avec un préchauffage laser localisé
en amont de l'outil de coupe.

Tournage assisté par laser

L'U.A.L. présente de nombreux avantages par rapport aux techniques d'usinage dites "traditionnelles" :
 rapidité du procédé : jusqu'à 10 fois plus rapide que l'abrasion dans le cadre de l'usinage des
céramiques techniques
 flexibilité : la modification de la forme de la pièce se fait par programmation de la commande
numérique
 qualité de l'état de surface : le Ra moyen obtenu sur des céramiques est de 0,64 micromètre

6) Les risques : Le laser présente comme-même quelques risques :

•Effets sur la peau •Effets sur l’œil •Les risques électriques et électromagnétiques
•Les risques de pollution chimique et biologique •Les risques indirects "machines"