Amélioration de La Disponibilité Dans Les Systèmes de Production de L'eau Chaude Et L'eau Surchauffée

PROJET DE FIN D’ETUDES
Amélioration de la disponibilité
dans les systèmes de production de
l’eau chaude et l’eau surchauffée
0
Remerciements
Il me tient à cœur de commencer ce rapport par des remerciements. Des remerciements sincères
destinés à Mr. Salah LAFREM, Ingénieur d’Amélioration de la performance industrielle, pour
m’avoir acceptée au sein en tant que stagiaire et pour m’avoir accompagné tout au long de mon
projet. Le partage de son savoir, sa disponibilité, et sa patience ont été un grand atout dans
l’accomplissement des missions du stage.
Je désire aussi remercier Mr. Jamal BENHREA, Mon professeur et mon encadrant à l’EMSI
de Casablanca à qui j’ai un grand estime, pour sa disponibilité, sa réponse rapide à mes emails,
son sens d’écoute à mes propositions, et d’avoir dirigé mes travaux et me fournir les outils
nécessaires à la réussite de mon stage.
D’autre part, je tiens à remercier Mr.Tariq BENSAID, Responsable Exploitation, Mr.Tarik
BOUARFA, Responsable Métier Biomasse, pour le partage d’information et de son
expérience, Mr.Lahcen ELGHAZI, Responsable Méthodes et approvisionnement, pour cette
expérience enrichissante qu’ils m’ont fait vivre chez VEIM.
Toute ma gratitude au personnel du département BIOMASSE chez VEIM pour leur accueil
chaleureux et leur soutien tout au long de la période de stage. Je tiens à remercier toute l’unité,
en particulier :
- Kamal SLIMANI et El houcaine AIT BELLA, Techniciens électricien, Pour leur
assistance et leur soutien tout au long du projet.
- Abderrahim CHEOUICHI, Technicien Mécanicien, pour ses explications et ses
réponses à mes questions.
- Jamal AMMOURIA, Préparateur méthode, pour le partage de son savoir en
instrumentation.
- Ainsi que toute l’équipe du département biomasse pour l’accueil chaleureux et de
m’avoir facilité l’intégration à cette merveilleuse équipe.
Enfin, je fais part de ma reconnaissance à tous ceux qui de loin ou de près m’ont encouragé et
soutenu dans l’accomplissement de ce travail.
1
Dédicace
J’ai le grand plaisir de dédier ce travail à :
 Mes très chers parents pour leurs soutiens, affection et amour, leurs confiances
et patiences et pour leurs sacrifices infinis, je le dédie aussi à ma petite famille pour
lesquelles j’exprime mon amour et mon respect le plus dévoué.
 Tous mes amis et collègues et particulièrement les plus intimes en témoignage

des moments inoubliables, des sentiments purs, et des liens solides qui nous unissent.
 Et aussi à tous ceux qui ont contribué de près ou de loin à la réalisation de ce

travail et à l’élaboration de ce rapport.
2
Résumé
Ce mémoire discute la problématique de la disponibilité l’une des 3

facteurs de performance avec le taux de Qualité et le taux de
performance lié à la production, les écarts de disponibilités cause une
inefficacité du système, des conflits entre les services, des retards dans
la production, ou bien des écarts de qualité, J’ai essayé durant ce stage
au sein de la société Veolia Environnement Industrie Maroc prestataire
à l’usine Renault Tanger de déceler les postes les plus pénalisants en
terme de disponibilité dans un système de production de l’eau chaude
et l’eau surchauffée constitué de 3 chaudières biomasse présentant le
cœur du système, En utilisant la méthode DMAIC largement utilisée
dans la résolution des problèmes suivant une analyse causale permettant
l’élimination de la cause racine du problème et les constats que j’ai jugé
venant de la non efficacité de la maintenance préventive, cela a conduit
à une modification ou établissement des plans de maintenance
préventive ainsi que les modes opératoires, aussi veiller à la bonne
conduite de ce changement avec un modèle très répandu qui est le
modèle de Kotter, pour qu’à la fin donner une estimation du gain que
cette solution apporte, tout cela est dans le but d’améliorer la
disponibilité du notre système, Une meilleur organisation du service
maintenance, mais le plus important est de satisfaire le client.
Mots clés : Disponibilité, DMAIC, Ishikawa, AMDEC, Pareto,
Chaudière, Biomasse, Gestion de la conduite de changement, PMP,
Mode opératoire.
3
Abréviations
VEIM : Veolia Environnement Industrie Maroc

GTC : Gestion Technique Centralisé
ZCO2 : Zéro émission Carbone
ZLD : Zéro liquide Discharge
CATA : Cataphorèse
ECP : Eau Chaude Process
ECV : Eau Chaude Ventilation
ES : Eau Surchauffée
CH200 et CH220 : Chaudières Biomasses produisent l’eau chaude
CH110 : Chaudière Biomasse produite l’eau surchauffée
CH210 : Chaudières Electrique
GPL : Chaudières à Gaz
PMP : Plans de Maintenance Préventive
FOS : Feuille d’Opérations Standards
AST : Arrêt Sous Tension
AHT : Arrêt Hors Tension
MEP : Marche En Production
4
Liste des figures

N° Figure Désignation Page
Figure 1 Les 4 branches de VEOLIA Environnement 10
Figure 2 Schéma général d'un ensemble chaudière 13
Figure 3 Echelle racleuse 13
Figure 4 Fosse de combustible Bois et Grignon d'olive 14
Figure 5 Vue perspective du silo et l'extracteur 14
Figure 6 Schéma du convoyeur incliné 15
Figure 7 Coupe de la chaudière avec vue sur l’échangeur tubulaire 15
Figure 8 Schéma d’un mono-cyclone 16
Figure 9 Filtre à manches 16
Figure 10 les 3 cheminées du bâtiment Biomasse 17
Figure 11 les Big-Bag 17
Figure 12 Vue générale du procès de production de l'ES-l'EC 18
Figure 13 La chaudière Biomasse (CH200, CH220) VYNCKE 20
Figure 14 Grille de combustion 21
Figure 15 La chambre de combustion 23
Figure 16 La chaudière Biomasse 110 –VYNCKE- 24
Figure 17 La partie convection de la CH110 25
Figure 18 Vue en coupe transversale de la partie convection de l’installation JNO 25
Figure 19 Coupe transversale de la partie convection à un faisceau d’une installation JNO 26
Figure 20 L'économiseur 26
Figure 21 Tubes de fumée 27
Figure 22 Bête à corne du système de production de l’eau chaude/surchauffée 30
Figure 23 Diagramme pieuvre du système 31
Figure 24 Première page d’une fiche d’incident 33
Figure 25 Deuxième page d’une fiche d’incident 34
Figure 26 Circuit de validation de la fiche d'incident 35
Figure 27 modèle de la fiche récapitulative des fiches d’incidents 36
Figure 28 Diagramme Pareto 38
Figure 29 Ishikawa (5M) Convoyeur Incliné 39
Figure 30 Modèle de la grille de vote 40
Figure 31 Vue du découpage de l’Economiseur pour CH110 sur Frontal MAP. 47
Figure 32 FOS de création des équipements. 47
Figure 33 FOS d’extraction, Conversion et intégration d’une gamme. 49
Figure 34 FOS d’essaimage simple d’une gamme. 50
Figure 35 FOS de changement de module E/S 51
Figure 36 FOS de contrôle d’isolement du Moteur 52
Figure 37 FOS d'étalonnage du zéro du débitmètre Endress Hauser Promass 60 (HART) 53
Figure 38 FOS Vérification de la tension des chaines 54
Figure 39 Exemple de la validation des OT's 55
Figure 40 Modèle de Kotter 56
5
Liste des Tableaux
N° Tableau Désignation Page

Tableau 1 Les éléments des chaudières 200 et 220 23
Tableau 2 Désignation des éléments de la partie convection d'une installation JNO 26
Tableau 3 La charte du projet 29
Tableau 4 FAST 32
Tableau 5 Correspondance poste technique et nombre d'incidents 36
Tableau 6 Tableau des fréquences et fréquences cumulées 37
Tableau 7 Liste des causes classée par ordre croissant 41
Tableau 8 Grille de criticité 42
Tableau 9 AMDEC 43
Tableau 10 Suite AMDEC 44
Tableau 11 AMDEC future 45
Tableau 12 Exemple de découpage du convoyeur incliné pour CH110 46
Tableau 13 Exemple de découpage de l’Economiseur pour CH110 46
Tableau 14 PMP du convoyeur incliné 48
Tableau 15 Estimation de gain 58
6
Sommaire
Introduction générale: ............................................................................................................. 9
CHAPITRE I : PRESENTATION DE L’ORGANISME D’ACCUEIL ........................... 10
I.1- Présentation de Veolia Environnement : .................................................................. 10
I.2-L’activité de Veolia ....................................................................................................... 10
I.2.1- Le Service Energétique : ......................................................................................... 10
I.2.2- Le Secteur de l'Eau : ................................................................................................ 11
I.2.3- La gestion des déchets : ........................................................................................... 11
I.2.4- Le transport : ........................................................................................................... 11
I.3- Contrat historique de VEOLIA avec RENAULT : .................................................. 11
I.4- Veolia Environnement Industries Maroc sur Tanger : ............................................ 12
I.4.1- Une usine Zéro Carbone : ........................................................................................ 12
CHAPITRE II : PRESENTATION DU PROCES .............................................................. 13
II.1- Introduction ................................................................................................................ 13
II.2- La Biomasse ................................................................................................................ 13
II.2.1- Description du fonctionnement d’un ensemble chaufferie biomasse ................... 13
II.3- Chaufferie biomasse ................................................................................................... 18
II.3.1- Le réseau de distribution ........................................................................................ 18
II.3.2- L’unité de production de chaleur ........................................................................... 19
II.3.3- Les types de fluide caloporteur .............................................................................. 19
II.3.4- Efficacité énergétique ........................................................................................... 19
II.3.5- Sécurité, encombrement et entretien ...................................................................... 19
II.3.6- Impact environnemental ....................................................................................... 19
CHAPITRE III : LA CHAUDIERE BIOMASSE .............................................................. 20
III.1- Introduction : ........................................................................................................... 20
III.2- La chaudière biomasse CH200 et CH220 .............................................................. 20
III.2.1- Généralité .............................................................................................................. 20
III.2.2- Le principe de fonctionnement de CH200 ............................................................ 20
III.3- La chaudière biomasse CH110 ............................................................................... 23
III.3.1- Généralité ............................................................................................................ 23
III.3.2- La Radiation ......................................................................................................... 24
III.3.3- Économiseur ......................................................................................................... 26
III.3.4- Système de nettoyage ........................................................................................... 27
III.3.5- Production d’Eau Surchauffée .............................................................................. 27
7
CHAPITRE IV : METHODOLOGIE DE RESOLUTION DU PROBLEME. ................ 28

IV.1- Démarche DMAIC ................................................................................................... 28
IV.2- Define ......................................................................................................................... 28
IV.2.1- La Méthode QQOQCP ......................................................................................... 28
IV.2.2- La Charte du projet ............................................................................................... 28
IV.3 Measure :..................................................................................................................... 30
IV.3.1- L’analyse fonctionnelle ........................................................................................ 30
IV.3.2- Fiches d’incidents ................................................................................................. 33
IV.4- Analyze ....................................................................................................................... 37
IV.4.1- Analyse des Causes .............................................................................................. 37
IV.5- Improve ...................................................................................................................... 44
IV.5.1- AMDEC future ..................................................................................................... 45
IV.5.2- Solution Proposée ................................................................................................. 46
IV.5.3- Actions réalisés ..................................................................................................... 46
IV.6- Control ....................................................................................................................... 55
IV.6.1- Contrôle de réalisation des PMP’s ....................................................................... 55
IV.6.2- Résistance ............................................................................................................. 55
IV.6.3- Gestion de la conduite de changement ................................................................. 56
IV.6.4- Etude économique ................................................................................................ 57
IV.7- Conclusion ................................................................................................................. 58
Conclusion générale ............................................................................................................... 59
Bibliographie/webographie ................................................................................................... 60
Annexes .............................................................................................................................. 61-80
8
INTRODUCTION GENERALE:
Au Maroc, comme dans les autres pays en voie de développement, l’évolution rapide
du contexte socio-économique a encouragé l’activité industrielle. En parallèle, une
considération toute particulière a été accordée à l’environnement vu l’influence de cette
dernière sur les ressources naturelles et leur préservation.
Dans ce cadre, Veolia utilise les biomasses (bois, grignon d’olive) comme combustible
pour couvrir les besoins thermiques de l’usine Renault-Tanger. Une solution qui permet au site
d’être la première usine automobile au monde avec zéro rejet de CO2.
La biomasse, propose une alternative intéressante aux énergies fossiles (pétrole,
charbon, gaz) puisqu’elle est considérée comme une énergie renouvelable, une matière peu
coûteuse et une énergie moins polluante que les énergies fossiles. Parmi les avantages
d’utilisation de la biomasse :
- La combustion de la biomasse est généralement considérée neutre en termes d’émission
de gaz à effet de serre du fait notamment que le gaz carbonique émis sera ensuite à nouveau
recyclé lors de la croissance des végétaux.
- Les cendres issues de la combustion de la biomasse peuvent être valorisées comme
engrais.
Mais, Si la Biomasse présente des atouts indéniables en termes d’émission de gaz à effet
de serre, il peut en revanche s’avérer difficile à maintenir le bon fonctionnement des chaudières
utilisant cette matière comme combustible.
Les chaudières Biomasse présentent un sacré défie en terme de maintien dû à la présence
de plusieurs équipements sensibles que ça soit à la poussière, la chaleur, l’humidité ou les
vibrations ce qui engendre des arrêts fréquents dû aux pannes impliquant ainsi un grand écart
de disponibilité ce qui peut arrêter le processus de peinture et perdre la satisfaction du client.
C’est dans ce cadre mon travail a pour objectif « d’améliorer la disponibilité du système
de production de l’eau chaude et l’eau surchauffée » utilisée dans le département peinture pour
le séchage des voitures venant d’être peintes à l’aide des étuves de séchage.
Chose qui a amenée à un plan de rapport qui se présente comme suit :
Chapitre I : Présentation de l’organisme d’accueil.
Chapitre II: Présentation du procès.
Chapitre III : La Chaudière Biomasse.
Chapitre IV: Méthodologie de résolution du problème.
9
CHAPITRE I : PRESENTATION DE L’ORGANISME D’ACCUEIL
I.1- Présentation de Veolia Environnement :

Veolia Environnement est le seul groupe qui rassemble sous une marque unique
l’ensemble des services énergétiques, de la gestion des déchets, des services à l’environnement
des secteurs de l’eau et du transport.
VEOLIA Environnement est donc divisé en quatre groupes :
I.2- L’activité de Veolia :

Veolia Environnement est le seul groupe mondial à rassembler sous une marque unique
l'ensemble des services à l'environnement des services énergétiques, des secteurs de l'eau de la
gestion des déchets, et du transport.
I.2-L’activité de Veolia
I.2.1- Le Service Energétique :
Gestion de réseaux de chaleur, d'unités de production d'énergie et de fluides, services
d'ingénierie et de maintenance d'installations énergétiques, services techniques liés au
fonctionnement des immeubles tertiaires et industriels, prestations de gestion globale des
bâtiments : Dalkia répond aux attentes de ses clients par des solutions complètes et
personnalisées de confort et d'efficacité énergétique.
Le Choix des énergies les mieux adaptées, amélioration de l'efficacité énergétique des
outils de production et de transformation, maintenance et bonne gestion des réseaux,
valorisation des économies de CO: un ensemble complet de services permet à la Division des
services énergétiques de Veolia Environnement d'assurer la meilleure efficacité énergétique et
environnementale des sites dont elle a la gestion.
10
I.2.2- Le Secteur de l'Eau :

Spécialiste de la gestion déléguée des services d'eau et d'assainissement pour le compte de
collectivités locales ou d'entreprises industrielles et tertiaires, Veolia est aussi l'une des premiers
concepteurs mondiaux de solutions technologiques et de construction d'ouvrages nécessaires à
l'exercice des services de l'eau.
L'expertise de Veolia repose, d'une part, sur la maîtrise depuis 160 ans de la gestion
déléguée des services d'eau et d'assainissement, et, d'autre part, sur l'expertise de ses équipes de
recherche et innovation et de sa filiale Veolia Eau Solutions & Technologies qui développent
en permanence des techniques d'analyse, de traitement, d'assainissement et de recyclage
couvrant le cycle complet de l'eau.
I.2.3- La gestion des déchets :
Veolia fournit des services de propreté et de logistique (collecte, assainissement, nettoyage,
gestion des flux de déchets) et effectue des opérations de traitement et de valorisation du déchet.
I.2.4- Le transport :
Le 6 décembre 2011, le Groupe a annoncé son désengagement progressif de l'activité Transport.
Le 23 octobre 2012, la Caisse des Dépôts et Veolia Environnement ont annoncé leur entrée
en discussions en vue de la signature d'un accord définitif. A terme, la Caisse des Dépôts
détiendrait 60% du capital de Veolia Transfer et en prendrait le contrôle exclusif, Veolia
Environnement conserverait 40% du capital.
Filiale de la Caisse des Dépôts et de Veolia Environnement, Transfer est l'un des leaders
mondiaux des transports publics.
Transfer conseille et accompagne les collectivités territoriales, du pré-projet à l'exploitation
quotidienne des réseaux de transports publics en passant par l'assistance à la maîtrise d'ouvrage.
Avec 101 000 collaborateurs dans 27 pays, le groupe exploite 60 000 véhicules et 24 réseaux
de tramway. Transfer a réalisé en 2012 un chiffre d'affaires de 7,6 milliards d'euros.
I.3- Contrat historique de VEOLIA avec RENAULT :
Veolia Propreté Industries Services permet aux 20 sites industriels du groupe Renault de
bénéficier de la valeur ajoutée qu’apporte la gestion intégrée. Conclu en 1997, renouvelé en
2002, en 2007, puis en 2011, le contrat comprend cinq prestations principales :
- La gestion des déchets banals et spéciaux,
- Le négoce des métaux,
- Les services industriels,
- L’assainissement
Mobilisant 450 collaborateurs de Veolia Propreté 365 jours par an, ce contrat est fondé sur
un principe d'optimisation en continu, qui se traduit notamment par l'élaboration de "fiches
d'action progrès" visant à augmenter la valorisation des déchets et à diminuer les coûts de
traitement, notamment en réorganisant les flux.
Suite à un appel d’offre lancé par RENAULT, VEOLIA ENVIRONNEMENT grâce
à son expérience dans le milieu industriel automobile, rentre en négociation exclusive, pour la
construction des installations ZCO2 et ZLD de l’usine RENAULT de TANGER.
11
Le partenariat des ingénieurs des deux groupes permet d’aboutir à une solution
complètement innovante qui fera que l’usine RENAULT de TANGER sera l’usine automobile
le plus propre au monde (émissions CO2 réduites et rejets aqueux dans le milieu naturel
éliminés).
A l’issu de cette étape un contrat de construction est signé le 29 mars 2010, pour la
construction par VEOLIA ENVIRONNEMENT des 2 projets ZCO2 et ZLD.
En mai 2010 la Création de VEI Maroc et démarrage phase travaux.
I.4- Veolia Environnement Industries Maroc sur Tanger :
L'usine Renault de Tanger, dont la production est dédiée aux véhicules développés sur la
plateforme B0 (plateforme Logan), commencée son activité début 2012 avec une ligne de
production et une capacité de production annuelle de 170 000 véhicules.
Les impacts sur l'environnement de l'usine Renault à Tanger seront réduits à des niveaux
jamais atteints pour une usine de carrosserie montage :
- Les émissions de CO2 seront réduites de 98%, soit environ 135 000 tonnes de CO2
évitées par année.
- Aucun rejet d'eaux usées d'origine industrielle ne sera émis dans le milieu naturel et le
prélèvement des ressources en eau pour les procès industriels sera réduit de 70%.
Ces résultats seront obtenus grâce à des innovations dans les procès de fabrication, à
l'utilisation d'énergies renouvelables ainsi qu'à une gestion optimisée du cycle de l'eau.
I.4.1- Une usine Zéro Carbone :
Les émissions de CO2 de l'usine de Tanger seront réduites de 98%, ce qui correspond à
135000 tonnes de CO2 évitées par an, grâce à l'optimisation des consommations d'énergie
et l'utilisation des énergies renouvelables. Les quelques tonnes restantes seront compensées
soit par l'achat de crédit carbone, soit par la production d'énergie renouvelable.
12
CHAPITRE II : PRESENTATION DU PROCES

II.1- Introduction :
Ce chapitre est une présentation détaillée du procès de production de l’eau chaude et l’eau
surchauffée basé sur la combustion de la biomasse, ainsi qu’une description du rôle de chaque
équipement dans l’installation.
II.2- La Biomasse :
II.2.1- Description du fonctionnement d’un ensemble chaufferie biomasse :
• Prenons le schéma de l’ensemble des chaudières biomasses :
Figure 2:Schéma général d'un ensemble chaudière
1. Livraison 5. Silo tampon et 10. Echangeur à tubes 14. Benne à

combustible par extracteur à râteaux- de fumées cendres
camions à fond mobile poussoirs 11. Recirculation des 15. Economiseur
2. Fosse de 6. Convoyeur à chaînes fumées 16. Dépoussiéreur
déchargement 7. Clapet et poussoir 12. Ramonage monocyclone
3. Silo de stockaged'introduction automatique de 17. Filtre à manches
principal 8. Foyer à grille l'échangeur 18. Ventilateur
4. Pont roulant et dynamique 13. Décendrage foyer extraction fumées
benne preneuse 9. Chambre de et échangeur par vis 19. Cheminée
combustion bas NOx et cendres
bas CO
 La biomasse est arrivée par camion et déversée dans le stockage bois ou grignon sur des
échelles mobiles (1).
13
 Extraction de la biomasse se fait à l’aide d’un extracteur (échelles racleuses) avec

râteaux poussoir comme le montre le schéma suivant :
Figure 5: Vue perspective du silo et l'extracteur
 Les échelles mobiles poussent la biomasse vers un convoyeur qui l'achemine jusque
dans le foyer de la chaudière par l'intermédiaire d'un poussoir d'introduction.
14
 Le convoyeur à chaine réceptionne la biomasse en sortie d’extracteur et l’achemine vers

l’alimentation de la chaudière :
Figure 6: Schéma du convoyeur incliné
 Ce bois ou grignon introduit dans la chaudière biomasse (CH110, CH200, CH220)

s'enflamme par rayonnement de la voûte réfractaire. La combustion se fait sur une grille
dynamique.
 Les fumées de combustion montent dans la chaudière et passe à travers un échangeur
tubulaire afin de céder de la chaleur à l’eau qui circule dans les tubes :
Figure 7 : Coupe de la chaudière avec vue sur l’échangeur tubulaire
15
 Les fumées refroidies passent maintenant dans un mono-cyclone qui va séparer les
poussières des fumées :
Figure 8: Schéma d’un mono-cyclone

 Un filtre a manche utilisé en plus du mono-cyclone afin de garantir un taux de
poussière dans les fumées en sortie de cheminée très faible.
Figure 9:Filtre à manches
16
 Les fumées partent dans la cheminée et sortent épurées à l’atmosphère.
Figure 10 : les 3 cheminées du bâtiment Biomasse

 Quand la combustion est terminée, les cendres sous foyer et sous le dépoussiéreur sont
récupérées par un transporteur par voie humide jusque dans une benne extérieure. Les
cendres sous filtre à manches sont récupérées en « Big-bag ».
Figure 11 : les Big-Bag
17
II.3- Chaufferie biomasse :

 La chaufferie Biomasse est une installation comprenant :
 CH200 et CH220 : produisent l’eau chaude avec une puissance maximale de
6MW chacune.
 GPL (2 chaudière à gaz) et CH210 (chaudière électrique) : lorsque les
chaudières biomasses CH200 et CH220 n’assurent pas les besoins (cas du ramonage, lors
d’entretien, lorsqu’il fait froid Text< 7°C…).
 B230 : Une bâche liée aux CH200, CH220 et CH210 c’est un réservoir
cylindrique d’eau chaude allé procès (sortant de ces chaudières) et de retour pour stabiliser
la température et la pression.
 CH110 : pour la production d’eau surchauffée avec une puissance maximale de
6MW.
Un réseau de distribution du fluide caloporteur (généralement l’eau chaude et l'eau
surchauffée):
 B130 : Une bâche liée à CH110 un réservoir d’eau surchauffée sortant de la
CH110.
 B120 : Une bâche liée à CH110 un réservoir d’eau surchauffée entrant dans
CH110.
Figure 12: Vue générale du procès de production de l'ES-l'EC

II.3.1- Le réseau de distribution :
Composé de canalisations dans lesquelles la chaleur est transportée par un fluide
caloporteur (Eau chaude ou Eau surchauffée). Un circuit aller transporte le fluide caloporteur
issu de l’unité de production et un circuit retour ramène le fluide, qui a cédé ses calories
(Variation négative d’enthalpie) au niveau de RENAULT (chauffage des bâtiments, la
18
peinture…). Le fluide est alors à nouveau chauffé (Variation positive d’enthalpie) par les
chaudières biomasse, puis renvoyé dans le circuit.
II.3.2- L’unité de production de chaleur :
La chaleur est produite dans des installations robustes et fiables, surveillées en
permanence et entretenues par des professionnels. Elle peut être générée à partir de diverses
sources d’énergie :
 Les énergies renouvelables : la biomasse (bois, le noyau d’olive, grignon d’olive, le
mélange...) qui produit de la chaleur par combustion dans les chaudières biomasses.
 Les énergies conventionnelles (fossiles) : telle que le gaz naturel qui produit de la
chaleur par leur combustion (Réaction exothermique) ; ces énergies sont fortement
émettrices de gaz à effet de serre. Elle est bien adaptée à la fourniture de chaleur lors
des pointes de consommations.
 L’énergie de récupération : telle que la chaleur de l’économiseur de CH110 pour le
préchauffage d’eau de retour.
II.3.3- Les types de fluide caloporteur :

 Le réseau eau chaude a une température comprise entre 80° et 100°C. Il est
généralement prévu pour les bâtiments ou les bureaux.
 Le réseau eau surchauffée a une température comprise entre 210°C et 230°C, sous une
pression supérieure à 30 bars. Il est principalement utilisé dans la peinture.
II.3.4- Efficacité énergétique :

La grande diversité des sources d’énergie (biomasse, l’électricité, gaz) permet de choisir
les combinaisons d’énergie les plus performantes en fonction de la demande
énergétique de RENAULT au cours de l’année.
De plus, les installations de grandes puissances ont de meilleurs rendements car le ratio pertes
thermiques/puissance est en partie plus faible. Ce rendement est amélioré grâce à une gestion
et une régulation permanente de la production d’énergie par des professionnels présents sur site.
II.3.5- Sécurité, encombrement et entretien :

Les bâtiments raccordés au réseau de chaleur bénéficient d'une sécurité absolue et
d'une garantie de livraison de chaleur parfaitement fiable. La chaleur est acheminée sous Forme
d'eau chaude ou d’eau surchauffée jusqu'aux RENAULT. Ces dernières ne produisent ni
fumées, ni poussières et ni odeurs, donc sans danger pour les usagers et l'environnement.
II.3.6- Impact environnemental :

La taille et la gestion industrielle des chaudières biomasses permettent d’obtenir de
meilleurs rendements de combustion et de plus faibles rejets que la plupart des installations
classiques de chauffage. De plus, les réseaux de chauffage urbain sont des installations
soumises à des réglementations très strictes impossibles à développer au niveau individuel et
leurs rejets (poussières, CO2, NOX, métaux lourds ...) font l’objet de contrôles continus.
Techniquement, ils permettent d’utiliser des énergies renouvelables difficiles d’accès
ou d’exploitation, telle que la biomasse sous toutes ses formes, ou encore la chaleur de
récupération, par exemple l’économiseur, les échangeurs. Par ailleurs le réseau de chaleur
parait être alors une bonne solution pour la substitution d’énergie fossile par des énergies dites
renouvelables.
19
CHAPITRE III : LA CHAUDIERE BIOMASSE
III.1- Introduction :
La chaudière à biomasse fonctionne selon le même principe qu’une chaudière fioul ou gaz.
Elle peut être utilisée pour la production d’eau chaude à destination alimentaire,
sanitaire mais également pour la production d’eau surchauffée dont la température 220°C et
une pression de 35bar. Le combustible le plus fréquent est la plaquette bois mais elle peut
également accueillir d’autres combustibles : noyaux de fruits, noyaux d’olive, grignon d’olive,
granulés, etc...
III.2- La chaudière biomasse CH200 et CH220 :
III.2.1- Généralité :
Les chaudières CH200 et CH220 sont compactes à double enveloppe. La partie radiation
se compose d’une grille de combustion en forme de gradins, entourée d’une enceinte refroidie
par eau revêtue de béton réfractaire et pourvue d’ouvertures d’arrivée d’air. La partie radiation
consiste en deux pièces superposées. La combustion se fait dans la première partie et l’arrivée
d’air secondaire se fait dans la deuxième partie. Le temps de résidence à haute température de
réduire l’émission de NOX considérable.
Figure 13: La chaudière Biomasse (CH200, CH220) VYNCKE
III.2.2- Le principe de fonctionnement de CH200 :
III.2.2.1- L’arrivée du combustible :

Le combustible est amené dans l’auge au-dessus de la grille en gradins via un bunker de
dosage. Le combustible amené pousse le carburant présent vers le haut pour que celui-ci puisse
être préchauffé lentement et que la carburation se déroule plus rapidement. Le gaz produit se
mélange au-dessus du lit de combustible à l’air présent et s’enflamme sous l’effet des hautes
températures.
Pendant cette phase, environ 70 % de l’énergie du bois est convertie sans baisse
volumétrique significative. C’est à cela que sert le reste de la grille à gradins. Comme le bunker
de dosage continue l’alimentation, le combustible tombe régulièrement de l’auge sur la grille à
gradins.
20
La vitesse du combustible par zone de brûlage est régulée par la vitesse des grilles de
poussée et la quantité d’air comburant. Le combustible est ensuite évacué de la chaudière par
le bas sous la forme de cendres.
III.2.2.2- Grille de combustion :

Le combustible est amené sur la grille au moyen de plusieurs vis d'alimentation. Entre
ces vis d'alimentation et la propre grille refroidie par eau, il se trouve une auge où il se passe
déjà une gazéification initiale. Cette auge reste toujours rempli avec du combustible gazéifié ce
qui évite que les vis d'alimentation soient exposées à la radiation venant du foyer.
La grille dynamique se compose de marches refroidies par eau, se situant entre

deux collecteurs. Ce circuit est refroidi par eau. Des plaques en fontes mobiles, poussées
hydrauliquement, se trouvent entre les deux barres fixes. Ces plaques déplacent le combustible
d'une façon contrôlée, vers le compartiment à cendres.
La grille est divisée en zones différentes. Dans chaque zone, les paramètres de
combustion (temps de séjour, lit de combustible, distribution d'air primaire) peuvent être réglés
séparément. Par conséquent, la combustion peut être optimisée, dépendant du combustible
(type, humidité, dimensions). Pour obtenir la température de combustion désirée les murs du
foyer en haut sont couverts de béton réfractaire.
En bas de la grille il se trouve une vis d'extraction de cendres, protégée de la radiation

et fabriquée en acier réfractaire. Cette vis de décendrage évacue les cendres de la chaudière
dans une poubelle à cendres.
Figure 14: Grille de combustion
III.2.2.3- La combustion du bois (4 phases) :

 L’évaporisation : évaporer l’eau continue dans le bois : à partir de 100 °C.
 La décomposition : inflammation des gaz combustibles libérés ou gazéification du bois
: nécessite d’oxygène : à partir de 240 °C.
 La carbonisation : gazéification du carbone, oxydation et libération de la chaleur
nécessite d’oxygène : à partir de 500 °C jusqu’à 1500 °C.
 Décendrage : formation des cendres.
21
III.2.2.4- La radiation :
Après la carburation, la combustion se poursuit grâce à l’ajout d’air secondaire dans la
chambre de brûlage de gaz et s'achève dans la chambre de postcombustion. Cette partie de la
chaudière est partiellement ceinte de béton réfractaire qui veille à maintenir la température dans
la chaudière pour obtenir une combustion optimale. Cette couche de béton est à son tour
protégée par un écran refroidi par eau. Afin de limiter suffisamment la température extérieure
de la chaudière, celle-ci est encore enveloppée d’une couche d’isolation et d’une plaque
de finition.
III.2.2.5- Air comburant :
Les chaudières CH200 et CH220 présentent un système d’aération compact et simple
qui peut se diviser en deux phases, à savoir l’air primaire et l’air secondaire.
 L’air primaire : sert essentiellement à la carburation et au brûlage du
combustible sur la grille de combustion. Cet air est envoyé par le ventilateur sous le
système d'alimentation via les ouvertures dans les grilles mobiles à travers ou au-dessus
du combustible vers la partie de brûlage du gaz. Au cours de cette dernière phase, la
carburation et la combustion du combustible ont lieu.
 L’air secondaire : veille à une combustion complète des gaz de combustion et est
insufflé dans la partie de brûlage du gaz de la chambre de combustion par le ventilateur
d’air. La quantité d’air est régulée par un clapet de régulation à servomoteur et commande
par fréquence.
La combustion du combustible sur la grille à gradins et dans la chambre de combustion
de gaz transforme l’air extérieur frais en gaz de fumée riche en énergie. Ces gaz de fumée cèdent
directement l’énergie obtenue à l’eau de l’écran d’eau de la chaudière et au réservoir d’eau
autour des tubes avant qu’ils quittent la chaudière.
III.2.2.6- Circuit des gaz de fumée :

Le ventilateur des gaz de fumée veille à ce que les gaz de fumée venant de la chaudière
soient transportés vers la cheminée. Une deuxième fonction du ventilateur de gaz de fumée
consiste à veiller à ce que le foyer soit toujours en dépression pour s’assurer que la flamme reste
dans la chaudière. La porte de la chaudière ne peut pas être ouverte lorsque le ventilateur
des gaz de fumée et/ou le ventilateur d’air tourne. On a ainsi la certitude qu’il ne peut jamais y
avoir de projection de flamme. Pour observer la flamme pendant la combustion, un ou plusieurs
regards protégés sont prévus sur la chaudière.
III.2.2.7- Convection :
Cet échangeur de chaleur se compose d’une chambre de postcombustion suivie d’un
réservoir d’eau avec une série de tubes. Il y a différentes trappes d’inspection et ouvertures de
mesure prévues, tant près de l’échangeur de chaleur que près de la chambre de combustion.
L’eau entre dans la chaudière par convection et est préchauffée par les tubes que
traversent les gaz de fumée.
III.2.2.8- Circuit d’eau :

Une pompe de circulation permet à l’eau de circuler dans le circuit. L’eau entre dans la
chaudière par convection et est préchauffée par les tubes de la convection que traversent les gaz
de fumée. Ensuite, l’eau est dirigée vers la cloison refroidie par eau du foyer. L’eau est
réchauffée par les parois et assure le refroidissement du foyer. Parallèlement, cette eau est
déviée pour refroidir la grille de combustion.
La grille de combustion refroidie par eau est un grand avantage du processus de
combustion.
22
Un détecteur d’écoulement est placé pour être absolument sûr que la grille
est suffisamment refroidie ou, en d’autres termes, qu’il y ait suffisamment d’eau qui circule à
travers la grille. Il contrôle en permanence le débit d’eau traversant la grille. S’il est trop bas,
l’installation s’arrête automatiquement et passe en mode d’alarme.
Tableau 1: Les éléments des chaudières 200 et 220

N° Description N° Description
001 foyer à double paroi refroidi par eau 007 sortie des gaz de fumée
002 couche d’isolation 008 air primaire
003 béton réfractaire 009 arrivée d’air secondaire
004 trappe d’accès 010 sortie du circuit d’eau
005 regard 011 entrée du circuit d’eau
006 système de décendrage
III.3- La chaudière biomasse CH110 :
III.3.1- Généralité :
La combustion du combustible sur la grille transforme l’air extérieur frais en gaz de

fumée riches en énergie. Ces gaz de fumée cèdent l’énergie acquise à l’eau présente dans les
écrans d'eau de la zone de radiation ainsi qu'à l’eau en contact avec les tubes de fumée dans la
partie convection.
L’échauffement ininterrompu de l’eau permet de créer de l’eau surchauffée ayant

les paramètres requises pour le processus de la technologie. L’eau surchauffée quitte la
chaudière par l’ouverture des fumées de la partie convection.
Un économiseur est monté en aval de la partie convection. Ce faisceau de tuyaux a pour

mission de refroidir davantage les gaz de fumée au moyen de l’eau d’alimentation de la
chaudière. L’économiseur améliore le rendement de l'installation.
23
Figure 16: La chaudière Biomasse 110 –VYNCKE-

III.3.2- La Radiation
La radiation se compose d’une chambre de combustion ou foyer et d’une partie
brûlage des gaz : la chambre de postcombustion.
III.3.2.1- Chambre de combustion :

Le combustible est amené au-dessus de la grille. Le combustible introduit repousse le
combustible présent si bien que ce dernier est lentement préchauffé et que la gazéification se
déroule plus rapidement. Le gaz obtenu de la sorte se mélange à l’air présent (voire injecté) au-
dessus du lit de combustible et s’enflamme sous l’effet de la température élevée qui règne dans
la chambre. Pendant cette phase, près de 70% de l’énergie procurée par le combustible est
convertie sans baisse volumétrique significative.
Comme la trémie doseuse continue à assurer l’alimentation en combustible, celui-ci
tombe régulièrement sur la grille. La vitesse du combustible par zone de brûlage est régulée par
la vitesse des grilles de poussée et la quantité d’air comburant.
Ensuite, le combustible est évacué de la chaudière par-dessous la grille sous forme
de cendres.
La chaleur dégagée par le combustible est transférée par rayonnement à l’eau qui circule
dans les rideaux de tubes.
Un brûleur de démarrage au mazout ou au gaz est proposé en option pour l’allumage
automatique de la chaudière.
III.3.2.2- Chambre de postcombustion :

Après la gazéification, la combustion se poursuit et s’achève dans la chambre de
postcombustion grâce à l’apport d’air secondaire. Même principe et élément que la CH200 et
CH220.
III.3.2.3- Convection :
La partie convection à faisceau horizontal assure un refroidissement rapide des gaz de
combustion par convection et par transfert de chaleur dans l’eau autour des tubes de
fumée.
Le grand volume d’eau et la grande surface d’évaporation garantissent une réaction
rapide si la production d’une grande quantité de vapeur est impérative. En outre, cette
installation permet d’obtenir une sécheresse optimale de la vapeur par le biais du dessiccateur
de vapeur que comporte l’installation.
24
La combustion optimale et la vitesse adaptée des gaz de fumée réduisent à leur plus
simple expression l’encrassement et l’érosion des tubes de fumée. En raison de la nature
particulière du combustible, l’installation autorise au besoin le montage d’un système de
nettoyage conçu pour le décapage des tubes de fumée à l’air comprimé. Ce système permet de
réduire au maximum les opérations de nettoyage manuel des tubes de fumée.
Figure 17: La partie convection de la CH110

Étant donné que la partie radiation demeure en contact ininterrompu avec la partie
convection, l’intégration du processus de production de l’eau surchauffée est complète et les
dispositifs de sécurité protégeant l’ensemble radiation-convection sont tous montés sur la partie
convection.
Figure 18: Vue en coupe transversale de la partie convection de l’installation JNO
25
Figure 19: Coupe transversale de la partie convection à un faisceau d’une installation JNO
Tableau 2:Désignation des éléments de la partie convection d'une installation JNO
N° Description N° Description
1 Exutoire des gaz de fumée 7 Evacuation d’eau surchauffée
2 Jauge/alarmes de niveau d’eau 8 Entrée des gaz de fumée
3 Orifice d’inspection, « trou d’homme » 9 Entrée de l’eau provenant de la partie
radiation
4 Tubes de fumée 10 Entrée de l’eau d’alimentation (de
l’économiseur)
5 Chambre de retour des gaz de fumée 11 Bride de raccordement du système de
nettoyage « Shock blast »
6 Drain
III.3.3- Économiseur :
L’économiseur ou réchauffeur est un organe conçu pour
réchauffer l’eau entrante par l’intermédiaire des gaz de fumée
avant qu’elle pénètre dans la chaudière.
Monté dans un caisson en tôles d’acier, l’économiseur se
compose d’un ou plusieurs faisceaux de tubes. L’économiseur
est le dernier organe de chauffage installé côté gaz de fumée de la
chaudière.
L’économiseur est alimenté par de l’eau entrante de
la chaudière provenant du processus de technologie. La
température de l’eau augmente en raison de l’absorption de la
chaleur véhiculée par les gaz de fumée brûlants. L’eau
préchauffée est partiellement acheminée vers la partie
convection et partiellement vers la chambre de radiation via un
tuyau conduite ascendante, sans aucune vanne isolante. L’entrée
des gaz de fumée de l’économiseur est raccordée à la sortie de la
chambre de convection. Les gaz de fumée cèdent leur chaleur à
l’eau entrante de la chaudière qui circule à travers les faisceaux
de tubes de l’économiseur. Les gaz de fumée qui s’échappent de
l’économiseur par la sortie prévue à cette fin sont envoyés vers
la cheminée par le ventilateur des gaz de fumée. Figure 20: L'économiseur
26
III.3.4- Système de nettoyage :

Le nettoyage des tubes de fumée de la chaudière et de la
plaque tubulaire s’effectue au moyen d’un système
pneumatique. Le nettoyage s’effectue par courtes impulsions
d’air comprimé.
La fréquence de nettoyage est fixée lors de la mise
en service. Le nettoyage de la surchauffeur et de
l’économiseur s’effectue par l’intermédiaire d’un système
automatique de soufflage de suies qui fonctionne à l’air
comprimé. Chacun de ces souffleurs de suies est équipé d’un Figure 21: Tubes de fumée
clapet automatique. D’habitude, un souffleur de suies rotatif est
monté entre les différents faisceaux de tubes.
III.3.5- Production d’Eau Surchauffée :
L’eau entrante de la chaudière est introduite par des pompes de circulation dans
l’économiseur, dans la partie de radiation et dans la partie convection où elle est
continuellement réchauffée.
Le réchauffement de l’eau résulte de la combustion entretenue dans le foyer. Les
échanges de chaleur avec l’eau s’effectuent au niveau de la paroi membrane de la chaudière,
les surfaces d’échange de chaleur dans la partie convection et l’économiseur.
27
CHAPITRE IV : METHODOLOGIE DE RESOLUTION DU PROBLEME.

IV.1- Démarche DMAIC :
La démarche DMAIC est une méthodologie ordonnée et rigoureuse utilisée en
amélioration des performances et plus particulièrement en approche 6-sigma, en percée
Kaizen ou pour toute résolution de problème. Elle se compose de 5 étapes dont les initiales
forment l'acronyme DMAIC.
Les 5 étapes de la Démarche DMAIC :
Etape 1 (Define) : Définition et cadrage du problème.
Etape 2 (Measure) : Collecte de données utiles à la résolution du problème.
Etape 3 (Analyze) : Analyser les données collectées et identifier les causes
racines du problème.
Etapes 4 (Improve) : Proposition des solutions pour améliorer la situation.
Etape 5 (Controle) : Contrôler la bonne implémentation des solutions.
IV.2- Define
La première étape de la démarche DMAIC est « Définir » cette étape consiste à
circonscrire le sujet qu’on va traiter et de cibler l'objectif à atteindre, en cohérence avec la
demande client.
Cette phase peut faire intervenir des outils tels que le SIPOC (supplier input process
output client), la méthode de résolution de problème QQOQCP (Qui ? Quoi ? Où ? Quand ?
Comment ? Pourquoi ?) et aboutira à une charte de projet.
La méthode choisie pour la définition est la QQOQCP que je vais la mettre sous une
charte de projet comprenant toutes les informations qui servent à cadrer le projet.
IV.2.1- La Méthode QQOQCP :
La méthode QQOQCP est l’acronyme des 6 questions : Qui ? Quoi ? Où ? Quand ?
Comment ? Pourquoi ? Cette technique de questionnement qui permet de décrire une
problématique de façon exhaustive. Toutes les dimensions d’une situation donnée sont
explorées en collectant le maximum d’informations précises. Les six questions doivent être
posées systématiquement afin de n’omettre aucun aspect important du projet.
IV.2.2- La Charte du projet :
La charte du projet est un résumé de la phase « Define ». Elle se présente généralement sur
une page et résume les points abordés lors de la phase définition. Ce document est destiné aux
décideurs et au de comité de pilotage du projet. Son approbation a valeur d’engagement vis-à-
vis les membres impliqués. Elle permet le lancement du projet et fixe les objectifs à atteindre.
28
Tableau 3: La charte du projet
Charte du projet
Objectif Amélioration de la disponibilité du système de production de l’eau
chaude et l’eau surchauffée
Suite à plusieurs problème de disponibilité (des arrêts à cause de pannes),
Définition du problème touchant plusieurs équipements de l'installation et causant des pertes de
production et des dégradations du matériel, le projet vise à fiabiliser le
procès en améliorant la disponibilité.
Société concernée Veolia Environnement Industrie Maroc
Division concernée Maintenance & Exploitation
Nom Fonction
Qui ?
SERBOUTI Mohamed Réalisateur de projet
Equipe de projet et Amine
Personnes concernées BENHRA Jamal Encadrant Pédagogique
LAFREM Salah Encadrant professionnel
El-GHAZI Lahcen Responsable méthode
BOUARFA Tariq Responsable maintenance/exploitation
Système de production de l’eau
Procès chaude/surchauffée à l’aide des chaudières
biomasse
Quel est l'état de la Des pannes causant des arrêts surgissent
situation? fréquemment.
Quoi ? Quelles sont les Perte en terme de disponibilité donc perte
conséquences? en efficacité.
- Risque de perdre la satisfaction client.
Quelles sont les risques ? - Risque d’accidents/incidents de travail.
Les équipements des 3 chaudières

précisément :
Où le problème apparaît-il? - Les Convoyeurs
- Les organes Hydrauliques/pneumatique
Où ? - L’instrumentation
Bâtiment Biomasse chez Renault-Nissan
Dans quel lieu?
Tanger
Sur quelle machine? Les 3 chaudières.
Quand le problème a-t-il
Lors de la production
Quand ? découvert?
Quelle est sa fréquence? fréquent
Comment mesurer le L’historique des arrêts et les fiches
Comment ? problème ? d’incident
Comment mesurer la Le nombre d’heure de corrective
résolution du problème ? Le nombre de fiches d’incidents
- Meilleure disponibilité = Meilleure efficacité du système
Pourquoi ? - Satisfaction du client
- Meilleure organisation.
29
IV.3 Measure :
Cette seconde phase consiste à collecter les données permettant de mesurer les
performances du processus et quantifier les problèmes, au démarrage du projet. Le choix des
paramètres de mesure est essentiel puisqu’ils seront suivis tout au long du projet et
permettront d’évaluer sa réussite. Les principales causes de mauvaises performances du
processus sont identifiées lors de cette étape.
En résumé, la phase « Measure » se décompose en trois étapes :
- La collecte des données, étape généralement longue. Elle se fait à travers l’étude des
documents et des entretiens avec les acteurs du processus. Les mesures peuvent concerner des
temps d'exécution, de transferts, d'attentes, la volumétrie et variabilité de la demande, la
productivité...
- L’identification des sources de variabilité du processus.
- La qualification des problèmes.
L’intérêt de cette phase est basé les décisions sur des faits réels, c’est-à-dire chiffrés.
IV.3.1- L’analyse fonctionnelle

Dans cette analyse, le processus concerné par le projet est divisé en ensembles, puis en
sous-ensembles.
On identifie ensuite les composants des sous-ensembles et leurs fonctions précises.
IV.3.1.1- Bête à corne :
Figure 22:Bête à corne du système de production de l’eau chaude/surchauffée
30
IV.3.1.2- Pieuvre :
Le diagramme “pieuvre” met en évidence les relations entre les différents éléments du
milieu environnant et le produit. Ces différentes relations sont appelées les fonctions de service
qui conduisent à la satisfaction du besoin.
Figure 23: Diagramme pieuvre du système
FP : Produire de l’eau chaude - l’eau surchauffée au client.

FC1 : Résister à l’environnement (Poussière, Vibration…)
Respecter l’environnement (Contrainte zéro rejets atmosphériques ZCO2)
FC2 : Respecter les normes de sécurité
FC3 : Optimiser les coûts
FC4 : Etre facile à maintenir (accessible)
FC5 : Etre ergonomique (les pupitres de commande…)
31
IV.3.1.3- F.A.S.T: Function Analysis System Technique

Tableau 4: FAST
Fonction de service Fonction technique Solution technique

Chauffer l’eau Chaudière
Produire la chaleur Foyer
Transmettre la chaleur au fluide Echangeur thermique
Produire de l’eau
Evacuer la fumée de combustion Ventilateur de tirage et Cheminée
chaude/surchauffée
Transporter le fluide Réseau de canalisation
Circuler l’eau Pompes de circulation
Recycler l’eau Canalisation de retour
Alimenter en combustible Bois/grignon d’olive
Produire de la chaleur Alimenter en comburant O2
Produire la chaleur Chambre de combustion(Foyer)
Mesurer la température de sortie Sonde PT100
Réguler la température Comparer la mesure avec la consigne Comparateur
Corriger l’écart Correcteur P.I.D
Système incendie (Détecteur incendie,
Détecter/Eteindre l’incendie
Alarme, Sprinklers…)
Couper l’alimentation Dispositif de sécurité autonome
Assurer la sécurité
Respect du Voir
réglementation/normes/prescriptions réglementation/normes/prescriptions
fabricant fabricant
informer du fonctionnement de la Voyants lumineux/Panel de
Informer chaudière commande/GTC
Informer via les mesures Manomètre/thermomètre/Débitmètre
Optimiser l’utilisation cas de fuite ou
Optimiser Vannes d’isolement
neutralisation d’une partie
Limiter les pertes de chaleur Calorifugeage des tuyauteries
Limiter
Limiter le bruit Isolation phonique
Stocker Stockage de l’eau chaude/Surchauffée Ballons
Améliorer Améliorer la puissance Economiseur
Analyser la fumée Analyseur de fumée
Respecter l’environnement
Filtrer la fumée Filtre à manche
Ces outils sont des étapes préliminaires à la réalisation de l’AMDEC (Analyse des
Modes de Défaillances, de leurs Effets et de leur Criticité).
32
IV.3.2- Fiches d’incidents :

- Introduction :
La fiabilité des systèmes industriels est une demande forte. Depuis trente ans les
industries sont en course d’amélioration de la fiabilité. Après l'étape de la normalisation,
l'approche organisationnelle et systématique a mis en avant les défaillances latentes. Le recueil
d'incidents a contribué au développement de la fiabilité. Dans le domaine de l’industrie, les
incidents sont courants et la déclaration d'incidents à partir d’une fiche nommée fiche d’incident
est une forme de retour d'expérience. Son objectif est de planifier la mise en œuvre des actions
de résolution de problème. Les différents constituants de cette fiche (Numéro, causes racines,
intitulée du problème, Délai, Plan d’action…), doivent être analysés par des personnes
capables de comprendre les situations critiques, et orientés sur les organisations. En cela ils
contribuent certainement à l'amélioration de la qualité des actions de la maintenance et
ensuite à l’amélioration de la performance de la société. La société Veolia Environnement
Industries Maroc fait partie de ce recours au développement de la fiabilité à partir de
l’utilisation des fiches d’incidents/d’améliorations par tous les services lors de l’analyse d’un
problème technique afin de définir le plan d’action pour résoudre ce problème.
La collecte de données des arrêts dans le cadre de ce projet est faite par le billet des
fiches d’incident puisqu’elle le seul moyen existant pour les enregistrements des arrêts.
Exemple d’une fiche d’incident :
Figure 24 : Première page d’une fiche d’incident
33
Figure 25 : Deuxième page d’une fiche d’incident
- Circuit de validation :
La rédaction de la fiche d’incident doit suivre une procédure afin de rédiger une fiche
pertinente. La société Veolia Environnement Industries Maroc suit la procédure figurant dans
le logigramme ci-dessous :
34
Figure 26: Circuit de validation de la fiche d'incident
Afin de faire un suivi des fiches d’incidents, il faut tout d’abord les saisir dans un seul
tableau Excel pour définir les problèmes critiques qui ont une fréquence augmentée, ce qui va
nous permet de les analyser et les maîtriser. Ce tableau comporte les différents constituants de
la fiche d’incident.
35
Ce tableau récapitule toutes les fiches d’incidents de 2011 jusqu’à 2016, il contient le
numéro de la fiche, la dénomination de la fiche, le pilote d’action, la date de début, la date de
solde, les actions curatives, les actions correctives ainsi que les solutions proposées pour faire
fin au problème.
Figure 27: Modèle de la fiche récapitulative des fiches d’incidents
Ce suivi contenait 352 fiches d’incidents comportant les 2 départements la Chaufferie

Biomasse et la STEP.
On s’intéresse dans le cadre de ce projet aux fiches d’incidents du département
Biomasse précisément les 3 chaudières CH110, CH200, CH220, ce qui laisse 343 fiches.
Le tableau ci-dessous montre le nombre de fiches entrant dans le cadre de l’étude avec
l’équipement correspondant.
Tableau 5: Correspondance poste technique et nombre d'incidents
Poste Technique Nombre d’incidents

Convoyeur Incliné 25
Convoyeur cendre Humide 24
Filtre à Manche 20
Trémie 17
Circuit ES 13
Convoyeur central 13
Convoyeur Vibrant 12
Partie Radiation 11
Circuit EC 10
Echelle racleuse 10
Injection urée 10
Pont grappin 9
Ventilateur de tirage 8
Cheminée 7
Partie Convection 4
Benne de cendre 2
Economiseur 2
Ventilateur d'air primaire 2
Convoyeur Cendre Volant 1
Monocyclone 1
Ventilateur l'air de recyclage 1
Nbr total des fiches d'incident 343
Nbr des Fiches entrant dans le champ d'action de l'étude 202
Nbr des Fiches n'entrant pas dans l'étude 141
36
IV.4- Analyze:
La phase « Analyse » consiste à donner un sens aux informations recueillies lors de la
phase de « Mesure ». L’objectif est ici de déterminer la(les) cause(s) racines des arrêts. C’est
notamment dans cette phase que sont réalisées les études permettant de déterminer les
paramètres les plus influents sur le processus, c’est-à-dire les plus critiques. En effet, après
avoir choisi les paramètres de suivi du processus, il s’agit de les analyser et d’identifier les
causes profondes qui génèrent les variations observées sur les paramètres en question.
La puissance du diagnostic établi repose sur le fait qu’il s’appuie sur des données réelles et non
sur les opinions ou l’expérience des acteurs du projet.
A la fin de cette étape, les pistes d’amélioration sont clairement identifiées et prêtes à être mise
en œuvre dans l’étape suivante « Improve ».
IV.4.1- Analyse des Causes :
IV.4.1.1- Le diagramme de Pareto:
Le principe de Pareto doit son nom à l’économiste italien Vilfredo Pareto, il permet de mettre
en évidence les causes principales d’un disfonctionnement. Il s’appuie sur un phénomène
empirique constaté dans de nombreux domaines : environ 80 % des effets sont le produit de
20 % des causes. En se focalisant sur les 20 % de causes principales, on peut ainsi régler 80 %
des problèmes. Cette loi représente un outil efficace de prise de décisions puisqu’elle permet
de décider où les améliorations doivent avoir lieu en priorité. Elle est également connue sous le
nom de « règle des 20/80 » ou « méthode ABC ».
Tableau 6:Tableau des fréquences et fréquences cumulées
Poste technique Nombre d’incidents Fréquence Fréquence cumulée

Convoyeur Incliné 25 12,38% 12,38%
Convoyeur cendre Humide 24 11,88% 24,26%
Filtre à Manche 20 9,90% 34,16%
Trémie 17 8,42% 42,57%
Circuit ES 13 6,44% 49,01%
Convoyeur central 13 6,44% 55,45%
Convoyeur Vibrant 12 5,94% 61,39%
Partie Radiation 11 5,45% 66,83%
Circuit EC 10 4,95% 71,78%
Echelle racleuse 10 4,95% 76,73%
Injection urée 10 4,95% 81,68%
Pont grappin 9 4,46% 86,14%
Ventilateur de tirage 8 3,96% 90,10%
Cheminée 7 3,47% 93,56%
Partie Convection 4 1,98% 95,54%
Benne de cendre 2 0,99% 96,53%
Economiseur 2 0,99% 97,52%
Ventilateur d'air primaire 2 0,99% 98,51%
Convoyeur Cendre Volant 1 0,50% 99,01%
Monocyclone 1 0,50% 99,50%
Ventilateur l'air de recyclage 1 0,50% 100,00%
37
Classe A
Figure 28: Diagramme Pareto
On peut conclure du tableau et le diagramme Pareto que 10 équipements sont à la base

de 80% des arrêts du procès, Donc en éliminant les causes derrière la défaillance de ces
équipements, 80% des arrêts seront supprimés impliquant une amélioration directe du taux de
la disponibilité.
IV.4.1.2 – Diagramme Ishikawa :
Le diagramme d’Ishikawa ou des 5M organise les différentes causes d’un effet en cinq
catégories, toutes commençant par la lettre “M” : Main d’œuvre, Méthode, Milieu, Matière,
Matériel.
L'avantage de cette méthode est de pouvoir énumérer assez rapidement les causes
principales des effets. La construction du diagramme s’effectue en groupe de travail afin d’être
le plus exhaustif possible. Le problème (l’effet) est clairement défini et les causes possibles sont
classées sur le diagramme en fonction de leur catégorie.
38
Figure 29: Ishikawa (5M) Convoyeur Incliné
39
Pour chaque poste technique critique un diagramme Ishikawa est fait pour énumérer les
causes possibles derrière l’arrêt du procès.
La liste des causes de chaque poste technique est ensuite classée du plus important au
moins important selon deux critères (L’impact de la cause et la difficulté de l’éliminer) et avec
la participation de deux Responsables (Resp. Amélioration, Resp. Maintenance) et deux
Techniciens (Tech. Mécanicien et Tech. Electricien).
Le modèle de la grille de vote est comme suite :
Figure 30: Modèle de la grille de vote
40
Le résultat après avoir trier la somme des votes par ordre croissant a donné :
Tableau 7:Liste des causes classée par ordre croissant
Liste triée
1 Surcharge du convoyeur 8
Fréquence de la maintenance
2 14
préventive (↑↓)
3 Déviation des chaines 19
Déformation des parties du convoyeur
4 22
(contraintes mécanique)
5 Tension des chaines 23
6 Mauvaises manœuvres 25
7 Manque de standardisation 28
8 Usure pignon 32
9 Manque de modes opératoire 38
10 Existence des objets indésirable 47
11 Usure raclettes 50
12 Vibration 54
13 Défaillance des capteurs/Détecteurs 55
Matière de construction des raclettes
14 56
inadéquate
Déformation de la tôle du convoyeur

15 56
(Contraintes mécaniques insupportées)
16 Granulométrie non adéquate 60

17 Taux d’humidité élevé 64
18 Pas de procédure Tri de matière 69
19 Matière poussiéreuse 70
20 Température ambiante élevée 70
21 Accès difficile 76
22 Poussière 82
P.C.I non conforme aux exigences (P.C.I
23 faible=> Consommation M.P 87
élevée=>Sollicitation du convoyeur)
24 Qualification 95
Pour le convoyeur incliné les participants ont jugé que la surcharge du convoyeur est la
cause la plus importante de son arrêt, juste après la fréquence de la maintenance à revoir et ainsi
de suite.
Note : Pour éviter de charger ce mémoire avec les annexes, l’ensemble des diagrammes
Ishikawa (5M), Grilles de vote, et les listes triées pour chaque équipement sont dans le CD
accompagnant ce rapport.
41
IV.4.1.3- AMDEC
Afin de d’évaluer la criticité des dix premières causes les plus importantes on a utilisé
la méthode AMDEC (Analyse des Modes de Défaillance de leurs Effets et de leur Criticité)
puisqu’elle va nous permettre d’évaluer l’impact de chaque cause d’un composant du processus,
sur la sécurité, la disponibilité et la fiabilité du processus.
Dans un premier temps, toutes les défaillances potentielles d’un système sont
envisagées. Puis chaque mode de défaillance est décrit de la manière suivante :
- Quels sont ses effets ?
- Quelles sont ses causes directes ?
- Existe-t-il des moyens de contrôles sur cette fonction ?
L’objectif dans un second temps est de déterminer la criticité des défauts relevés. Une
grille de criticité est établie décrivant les différents niveaux des critères suivants du défaut :
- Sa Fréquence (F) : elle permet d’évaluer la fréquence réelle ou probable d’apparition.
- Sa Gravité (G) : elle permet d’évaluer son impact sur le processus, le produit, la
sécurité…
- Sa détectabilité (D) : elle permet d’évaluer à partir de quel niveau la cause de
défaillance est acceptable.
Chaque niveau est pondéré par un indice. Un indice élevé correspond à un impact important
sur le processus.
Par la suite, afin d’évaluer la criticité des défaillances, l’IPR (Indice de Priorité des
Risques) est calculé. Ce résultat peut être pondéré si on privilégie plus un paramètre que les
autres. Il correspond au produit des résultats obtenus pour chaque critère :
C=IPR = Fréquence × Gravité × Détectabilité
Les variables ayant l’indice de criticité le plus élevé feront l’objet d’améliorations.
Tableau 8: Grille de criticité
42
Tableau 9: AMDEC
43
Tableau 10: Suite AMDEC
IV.5- Improve :
Le seuil de criticité choisi par l’équipe est 12 donc ça a donné 33 causes à traiter.
Par contre on constate que les causes les prédominantes sont « La Fréquence de
maintenance préventive » et « les modes opératoire » en couleur jaune et les causes en vert ne
sont qu’une conséquence des deux autres.
A base de cette étude on a décidé de focaliser l’amélioration sur les plans de
maintenance préventive et les modes opératoires.
44
IV.5.1- AMDEC future :

Cette AMDEC contient au plus de la première AMDEC, des actions proposées pour
remédier à la défaillance et aussi donner une estimation de la nouvelle criticité selon les
nouvelles valeurs de la fréquence de la gravité et la détectabilité.
Tableau 11: AMDEC future
45
IV.5.2- Solution Proposée :

On constate d’après la table que les causes les prédominantes sont:
 La Fréquence de maintenance préventive. « couleur jaune »

 Les modes opératoires « couleur jaune »
Les causes en vert ne sont qu’une conséquence des deux autres.
A base de cette étude on a décidé de focaliser l’amélioration sur les plans de

maintenance préventive et les modes opératoires.
IV.5.3- Actions réalisés :

IV.5.3.1- L’inventaire des équipements du procès :
C’est une action préliminaire qui consiste à recenser tous les équipements du procès ce
qui va permettre par la suite de réaliser des actions de maintenance préventive pour chacun des
équipements.
Tableau 12: Exemple de découpage du convoyeur incliné pour CH110
Tableau 13: Exemple de découpage de l’Economiseur pour CH110
IV.5.3.2- Intégration au niveau du GMAO :

Cette action consiste à intégrer les équipements de chaque chaudière au GMAO pour
qu’à la suite le au moment d’intégration des plans de maintenance le logiciel puisse associer
chaque actions à son équipement correspondant. Ainsi pour qu’il apparaisse au niveau du
Frontal Map du client Renault.
46
Figure 31: Vue du découpage de l’Economiseur pour CH110 sur Frontal MAP.
Figure 32: FOS de création des équipements.
IV.5.3.3- Modification des plans de maintenance préventive :

Cette étape consiste à l’amélioration des plans de maintenance préventive existants en
ajoutant d’autres actions concernant les nouveaux équipements ajoutés ou bien le changement
des fréquences de maintenance.
Pour ce faire une recherche sur les documents constructeurs pour les actions à ajouter
ou à changer ainsi qu’une consultation des techniciens selon leur expérience à aider pour les
améliorations.
47
Tableau 14: PMP du convoyeur incliné
Les lignes en jaune ce sont les actions ajoutés par contre les cellules isolées en jaune ont
subi un changement de fréquence.
48
IV.5.3.4- L’intégration des PMP au niveau de GMAO :
L’intégration du plan est composé de 4 étapes sur 2 logiciels différent l’Outil Simon
son rôle est l’uniformisation et le contrôle de la cohérence des données et le logiciel SAP
Logan qui est le GMAO qui s’occupera du suivi et l’archivage des plans.
Les 4 étapes sont :
- L’extraction : consiste à extraire l’ancienne gamme (PMP).
- La conversion : Conversion du fichier du Texte vers Excel et l’inverse.
- L’intégration : Intégrer la nouvelle gamme (PMP) après modification.
- Essaimage : C’est l’association de chaque action à l’équipement correspondant.
Toutes ces étapes sont regroupées dans deux FOS (Feuille d’Opération Standard) qui
seront un guide d’utilisation pour les employés.
Figure 33: FOS d’extraction, Conversion et intégration d’une gamme.
49
Figure 34: FOS d’essaimage simple d’une gamme.

IV.5.3.5- Etablissement des FOS (Modes Opératoires):
Un mode opératoire consiste en la description détaillée des actions nécessaires à
l'obtention d'un résultat.
Dans le cadre d'une procédure d'entreprise ou d'un processus industriel, le mode
opératoire décrit généralement le déroulement détaillé des opérations effectuées sur
un poste fixe, mais il peut également décrire l'enchaînement des opérations de poste à poste.
Dans ce projet on s’intéresse aux modes opératoires de la maintenance qui sont une
description détaillée des étapes à suivre pour la réalisation des actions d’entretien des
équipements.
Quelques exemples des FOS réalisées.

Note : Pour éviter de charger ce mémoire avec beaucoup d’annexe, l’ensemble des FOS sont
sous format électronique sur le CD accompagnant ce rapport.
50
FOS en Automatisme :
Figure 35: FOS de changement de module E/S
51
FOS en Electricité :
Figure 36:FOS de contrôle d’isolement du Moteur
52
Fos en Instrumentation:
Figure 37:FOS d'étalonnage du zéro du débitmètre Endress Hauser Promass 60 (HART)
53
FOS en Mécanique :
Figure 38: FOS Vidange du groupe hydraulique
54
IV.6- Control
La phase de contrôle doit permettre la pérennisation de l’amélioration obtenue pour que

les gains réalisés soient maintenus dans le temps. Pour cela il faut s’assurer que les solutions
misent en places et les consignes sont bien appliquées et que chaque partie est en train de faire
son travail.
IV.6.1- Contrôle de réalisation des PMP’s :
Cette étape consiste à contrôler et faire le suivi de la réalisation des OT’s de maintenance
préventive, la validation et la clôture d’un OT doit impérativement passer par le superviseur qui
est le responsable de maintenance qui doit mettre sa signature avant archivage clôture sur le
GMAO.
Il faut prendre en considération les remarques et les commentaires des techniciens pour
l’amélioration continue du procès.
IV.6.2- Résistance :
Une résistance est observée lors de l’implémentation des nouveaux plans et modes
opératoires ses formes sont les suivantes :
- Ça va nous charger encore plus que d’habitude avec d’autres vérifications et rapports à
écrire.
- Un nouveau entrant sans expérience va nous dicter comment faire le travail qu’on fait
depuis longtemps.
D’où la nécessité d’une méthode de gestion de la conduite de changement.
55
IV.6.3- Gestion de la conduite de changement :

Les 8 étapes du changement du Kotter:
Il s'agit d'un enjeu majeur de faire face à la résistance au changement, car l'ensemble du
travail fournit pourrait bien se révéler vain si en final les solutions ne sont pas implémentées.
Décider sur papier c'est bien, mais il ne faut pas oublier que derrière se trouvent des gens avec
leurs besoins et leurs craintes.
Pour vaincre cette résistance le professeur de Harvard Business School, John P.Kotter,
a mis au point une démarche reposant sur 8 étapes.
Figure 40: Modèle de Kotter
1- Créer l'urgence :
Cette première étape agit comme un déclencheur. Il faut trouver les arguments pour
créer un sentiment d'urgence. Les paroles ne suffisent pas. Il faut s’appuyer sur des preuves
tangibles.
Pour réussir cette étape on a :
 Communiqué les résultats de cette étude sur le nombre de pannes et le nombre heures
de maintenance correctives,
 Montré les menaces issues de la concurrence surtout celle du groupe ENGIE et EDF.
 S’est reposés sur les réclamations clients.
2 - Former une 'coalition' puissante :
Le pouvoir hiérarchique montre rapidement ses limites pour transformer une
organisation. Il faut établir un véritable leadership pour entraîner les collaborateurs vers de
nouvelles pratiques. Soit constituer une équipe forte et influente autour du projet.
Ce leadership ne vient pas forcément d'une position occupée dans la pyramide
hiérarchique de l’entreprise. Il comprend aussi d'autres éléments formant une légitimité aux
yeux de ceux qui sont impactés par le changement
56
Pour réussir cette étape j’ai recommandé Mr. Abdeslam Zouine Technicien Electro-
Mécanicien Pour les critères suivants:
 Son expertise pointue,
 Sa capacité particulière de communication,
 Son ancienneté dans l'entreprise.
3 - Créer une vision de l'état futur :
Le changement génère de l'incertitude. Pour la réduire, explicitez le futur. Encore une
fois, il ne faut pas se contenter de mots. Il faut apporter du tangible. Selon l'ampleur du projet,
il faut se baser sur des valeurs afin de donner du sens à la transformation.
Pour décrire la vision, on s’est appuyé sur le QQOQCP dans le but de décrire l'ensemble
des dimensions de l'état futur (C et P).
4 - Communiquer la vision :
C’est une communication dynamique orientée vers l'action en rappelant la situation
d'urgence à changer. Elle doit s'inscrire dans le quotidien, à chaque occasion.
5 - Inciter à l'action et abaisser les obstacles :
L’implication des collaborateurs dans l'action. En cas d'incohérence avec les buts fixés,
il faut les à corriger les écarts. La responsabilisation des collaborateurs est un point important
pour réussir durablement la transformation.
6 - Générer des victoires à court terme :
Fixer des objectifs intermédiaires pour éviter le découragement et l'essoufflement.
 Réduire le nombre d’heures de maintenance corrective de 50% pendant les 4 mois
à venir.
 Réduire le nombre d’incidents à moitié d’ici la fin d’année.
7 - Consolider les succès pour plus de changement :
S’appuyer sur l'amélioration continue ou le PDCA pour maîtriser le déploiement du
changement.
8 - Ancrer les nouvelles approches dans la culture d'entreprise :
Le changement étant un état transitoire pour arriver à de nouvelles pratiques, l'étape

ultime est d'intégrer l'état final projeté devenu réalité dans la culture. Concrètement c’est mettre
à jour l'ensemble des documents opérationnels (processus, procédures ...).
Pour cette étape on a créé:
 Nouveaux PMP’s.
 Nouveaux modes opératoire.
 Une fiche de suivi des incidents et la mettre à jour après chaque incident.
IV.6.4- Etude économique :
Chaque modification faite doit apporter un gain, les améliorations faites sur les PMP’s
et les modes opératoires vont permettre de réduire les temps d’arrêts ainsi que réduire les temps
d’interventions ce qui va se traduire par un gain potentiel au niveau de production d’énergie
thermique donc un gain en terme de bénéfice.
57
Estimation de gain :
Tableau 15: Estimation de gain
Coût horaire de production d’énergie (DH) 2260,63

Prix de vente (DH) 2738,60
Temps d’arrêt en heure mois d’avril 32h
Coût générer (DH) 15 295,04
Réduction des temps d’arrêt estimée en 4 mois 16h
Investissement (DH) 0
Gain net estimé (pour les 16h) (DH) 7647,52
Gain horaire estimé 477,97
Gain mensuel estimé (DH)
298 253,28
(26Jrs/mois*24H*Gain horaire)
IV.7- Conclusion :
L’étude effectuée sur le procès de production de l’eau chaude et de l’eau surchauffée a

pu démontrer les causes possibles des pertes en disponibilité et les priorisées pour chacun des
postes techniques critiques ce qui est abouti à des solutions orientées procédure (PMP et modes
opératoires) permettant de réduire les temps d’arrêts et le temps d’interventions en améliorant
la disponibilité et la fiabilité des équipements ce qui implique une meilleur disponibilité du
procès donc une meilleur efficacité avec un gain estimatif non négligeable de bénéfice.
Ces résultat vont se traduire par :

1. La satisfaction client.
2. Meilleur organisation du service maintenance.
58
CONCLUSION GENERALE
Dans l’industrie automobile comme dans toutes les industries ayant besoin de
l’énergie thermique pour le bon fonctionnement de leurs procès la disponibilité du cœur du
système est une nécessité absolue, car son arrêt pénalise tout le système y dépondant, Dans ce
cadre la société Veolia Environnement s’engage à fournir les besoins de Renault en énergie
thermique au temps voulu, celui-ci présente un vrai challenge car pour répondre aux besoins du
client, Veolia produit la totalité de l’énergie grâce à des chaudières Biomasse permettant ainsi
à l’usine d’être la première usine de production automobile avec zéro rejet atmosphérique,
Même avec l’avantage environnementale que ce type de chaudière présente leur maintien en
bon état de fonctionnement est beaucoup plus difficile que les chaudières à gaz ou à fioul.
Le projet qu’on m’a donné au sein de la société vise précisément à améliorer la

disponibilité du système de production de l’eau chaude et l’eau surchauffée, pour cela une étude
est menée à base des fiches d’incidents pour déceler les postes critiques pénalisant tout le
procès, par la suite on a énuméré les causes derrière les arrêts des équipements, pour arriver à
la fin à une solution focalisé sur les plans de maintenance préventive et les modes opératoires
qui nécessite aucun investissement mais elle apporte un gain considérable.
Ce stage était l’opportunité de mettre mes acquis théorique aux tests et les concrétiser
sur le terrain dans un service considéré comme la bête noire de toute société, un service dans
lequel les problèmes n’est qu’un simple quotidien vécu, aussi au niveau communicationnelle
tout au long de ce travail j’étais confronté à une variété de personnes avec une variété de
mentalité, d’où la nécessité d’adapter la communication selon chaque mentalité et chaque poste
occupé, du même au niveau du comportement. Mais le fruit de ce travail est les modes
opératoires qui sont une formation qui me sera utile dans l’avenir.
Finalement, le stage était une occasion très enrichissante en information et expérience

ainsi que sur le niveau relationnel, et le travail pourrait être utile au niveau de développement
de l’entreprise à l’avenir notamment pour l’audit de suivi de la certification qualité
d’organisation.
59
BIBLIOGRAPHIE/WEBOGRAPHIE
[Hubert MEMETEAU, Bruno COLLOMB], "La Maintenance Automobile 2ème édition",

Dunod, Paris, 1994, 2010
[Marie BELGRAND], "THESE pour le DIPLOME D’ETAT" "Application de la méthode
DMAIC à l’amélioration du rendement de fabrication", soutenue publiquement le 15
novembre 2013
[INRS], "Consignation et Déconsignation", ED 6109, Juin 2014
Historique des fiches d’incident VEIM
Documentation constructeur : Vyncke, Vecoplan, Cats, Siemens…
La gestion de la conduite de changement : https://www.manager-go.com/gestion-de-projet/8-

etapes-du-changement-de-kotter.htm
http://www.schneider-electric.fr/fr/faqs/FA18027/
http://www.leguideduchauffage.com
http://maintenanceindustrielle.soforums.com
60
ANNEXE I : LE FILTRE A MANCHES
Le filtre à manches et le Monocyclone de la chaudière 220
61
ANNEXE II : ISHIKAWA (5M) FILTRE A MANCHES
Les causes possibles d'arrêt du procès à cause du filtre
62
ANNEXE III : GRILLE DE VOTE DU FILTRE A MANCHES
63
ANNEXE IV : EQUIPEMENTS ET ANCIEN PMP DU FILTRE A MANCHES
Les équipements du filtre à manches
Ancien PMP du filtre à manche
64
ANNEXE V : NOUVEAU PMP DU FILTRE A MANCHES
1ère partie du nouveau PMP
65
2ème partie du nouveau PMP

Code Couleur :
 Jaune : une nouvelle action inexistante dans l’ancien PMP.
 Bleu claire : Séparation entre 2 actions fusionnée dans l’ancien PMP.
66
ANNEXE VI : FOS DU NETTOYAGE DU FILTRE A MANCHES
67
ANNEXE VII : FOS DU VERIFICATION DE L’ETANCHIETE DU FILTRE A MANCHES
68
ANNEXE VIII : ISHIKAWA (5M) CONVOYEUR CENDRES HUMIDES
69
ANNEXE IX : GRILLE DE VOTE DU CONVOYEUR CENDRES HUMIDES
70
ANNEXE X : ANCIEN PMP DU CONVOYEUR CENDRES HUMIDES
71
ANNEXE XI : NOUVEAU PMP DU CONVOYEUR CENDRES HUMIDES
72
ANNEXE XII : FOS NETTOYAGE DU CONVOYEUR CENDRES HUMIDES
73
ANNEXE XIII : FOS TENSION DES CHAINES DU CONVOYEUR CENDRES HUMIDES
74
ANNEXE XIV : FOS CHANGEMENT DES MAILLONS DE LA CHAINE DU CONVOYEUR CENDRES HUMIDES
75
ANNEXE XV : FOS CHARGEMENT DU PROGRAMME DANS L’AUTOMATE
76
ANNEXE XVI : FOS CHANGEMENT DE LA GARNITURE DE LA POMPE SALMSON
77
ANNEXE XVII : FOS DEBLOCAGE DE LA VANNE ROTATIVE
78
ANNEXE XVIII : FOS DEMONTAGE ET NETTOYAGE DE LA SONDE DE NIVEAU
79
ANNEXE XIX : FOS EVACUATION DES IMBRULES SOUS LES GRILLES
80

Amélioration de La Disponibilité Dans Les Systèmes de Production de L'eau Chaude Et L'eau Surchauffée

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PROJET DE FIN D’ETUDES

J’ai le grand plaisir de dédier ce travail à :

 Tous mes amis et collègues et particulièrement les plus intimes en témoignage

 Et aussi à tous ceux qui ont contribué de près ou de loin à la réalisation de ce

Ce mémoire discute la problématique de la disponibilité l’une des 3

VEIM : Veolia Environnement Industrie Maroc

Liste des figures

Liste des Tableaux

N° Tableau Désignation Page

CHAPITRE IV : METHODOLOGIE DE RESOLUTION DU PROBLEME. ................ 28

CHAPITRE I : PRESENTATION DE L’ORGANISME D’ACCUEIL

I.1- Présentation de Veolia Environnement :

I.2- L’activité de Veolia :

I.2.2- Le Secteur de l'Eau :

CHAPITRE II : PRESENTATION DU PROCES

Figure 2:Schéma général d'un ensemble chaudière

1. Livraison 5. Silo tampon et 10. Echangeur à tubes 14. Benne à

 Extraction de la biomasse se fait à l’aide d’un extracteur (échelles racleuses) avec

Figure 5: Vue perspective du silo et l'extracteur

 Le convoyeur à chaine réceptionne la biomasse en sortie d’extracteur et l’achemine vers

Figure 6: Schéma du convoyeur incliné

 Ce bois ou grignon introduit dans la chaudière biomasse (CH110, CH200, CH220)

Figure 7 : Coupe de la chaudière avec vue sur l’échangeur tubulaire

Figure 8: Schéma d’un mono-cyclone

Figure 9:Filtre à manches

 Les fumées partent dans la cheminée et sortent épurées à l’atmosphère.

Figure 10 : les 3 cheminées du bâtiment Biomasse

Figure 11 : les Big-Bag

II.3- Chaufferie biomasse :

Figure 12: Vue générale du procès de production de l'ES-l'EC

II.3.3- Les types de fluide caloporteur :

II.3.4- Efficacité énergétique :

II.3.5- Sécurité, encombrement et entretien :

II.3.6- Impact environnemental :

CHAPITRE III : LA CHAUDIERE BIOMASSE

III.2- La chaudière biomasse CH200 et CH220 :

Figure 13: La chaudière Biomasse (CH200, CH220) VYNCKE

III.2.2- Le principe de fonctionnement de CH200 :

III.2.2.1- L’arrivée du combustible :

III.2.2.2- Grille de combustion :

La grille dynamique se compose de marches refroidies par eau, se situant entre

En bas de la grille il se trouve une vis d'extraction de cendres, protégée de la radiation

Figure 14: Grille de combustion

III.2.2.3- La combustion du bois (4 phases) :

III.2.2.6- Circuit des gaz de fumée :

III.2.2.8- Circuit d’eau :

Tableau 1: Les éléments des chaudières 200 et 220

III.3- La chaudière biomasse CH110 :

La combustion du combustible sur la grille transforme l’air extérieur frais en gaz de

L’échauffement ininterrompu de l’eau permet de créer de l’eau surchauffée ayant

Un économiseur est monté en aval de la partie convection. Ce faisceau de tuyaux a pour

Figure 16: La chaudière Biomasse 110 –VYNCKE-

III.3.2.1- Chambre de combustion :

III.3.2.2- Chambre de postcombustion :

Figure 17: La partie convection de la CH110

Figure 18: Vue en coupe transversale de la partie convection de l’installation JNO

III.3.4- Système de nettoyage :

CHAPITRE IV : METHODOLOGIE DE RESOLUTION DU PROBLEME.

Tableau 3: La charte du projet

Division concernée Maintenance & Exploitation

Les équipements des 3 chaudières

En résumé, la phase « Measure » se décompose en trois étapes :

IV.3.1- L’analyse fonctionnelle