Ecole Doctorale en Energétique Et Développement Durable: Hydrodynamique D'écoulement Dans Une Cuve Mécaniquement Agitée

République Algérienne Démocratique et Populaire
Ministère de l’Enseignement Supérieur et de la Recherche Scientifique

Université M’hamed BOUGARA, Boumerdes
Faculté des Sciences de l'Ingénieur
Ecole Doctorale en Energétique et Développement Durable
Mémoire présenté en vue de l'obtention du diplôme de Magister
OPTION
Systèmes Energétiques Avancés
Hydrodynamique d’écoulement dans une cuve mécaniquement agitée
Présenté par : Hamid LAKHDARI
Soutenu le : 24 - 06 - 2009
Examinateurs :
Samir HANCHI Professeur EMP/ Alger (EMP) Président

Mohand TAZEROUT Professeur EMN/ Nantes (EMN) Examinateur
Mourad BALISTROU Maître de conférences UMBB/Boumerdes (UMBB) Examinateur
Kamel DALI Directeur des projets APRUE/Alger (APRUE) Examinateur
Abdelkrim LIAZID Professeur ENSET / Oran (Enset Oran) Directeur de mémoire
Année Universitaire 2008/2009

Remerciements
Je remercie avant tout Allah de m’avoir donné la foi et la santé.
De prime abord, je tiens à remercier chaleureusement le Professeur LIAZID Abdelkrim de m’avoir

fait confiance et d’avoir accepté de m’intégrer au sein du laboratoire LTE qu’il dirige. Sa sympathie,
sa disponibilité, son expérience et son soutien m’ont beaucoup aidé. Je lui témoigne toute ma
reconnaissance pour tout ce qu’il m’a apporté et donné.
Je remercie Monsieur TAZEROUT Mohand, Professeur à l’EMN de Nantes pour l’honneur qu’il me
fait de présider le jury. Je le remercie aussi pour avoir permis à l’Ecole Doctorale EDEDD d’exister.
Je tiens également à remercier Monsieur BALISTROU Mourad, Maitre de conférences à la Faculté

des Sciences de l’Ingénieur (UMBB), pour avoir accepté de faire partie du jury et pour le temps et les
efforts qu’il a consacré dans la gestion des affaires de l’Ecole Doctorale EDEDD.
Je remercie vivement le Professeur Jacques COMITE pour m’avoir fait l’honneur d’évaluer mon
travail et d’être donc membre de mon Jury.
Que Monsieur HACHEMI Madjid, Maitre de conférences à la Faculté des Sciences de l’Ingénieur
(UMBB) , soit remercié pour avoir accepter de faire partie de mon jury.
Je tiens à gratifier l’ensemble du groupe du laboratoire de Recherche en Technologie de

l’environnement (L.T.E) pour l’ambiance de travail et les débats menés longuement sur divers sujets
scientifiques et de société.
Mes salutations vont également à toute la promotion de l’Ecole Doctorale d’Energétique et

Développement Durable domiciliée à l’université M’hamed BOUGARA de BOUMERDES.
Finalement, je tiens à remercier sincèrement ma famille, spécialement mes parents, sans oublier tous
mes frères pour leurs soutiens dans les moments difficiles et pour leurs encouragements.
Hamid Lakhdari
Résumé
L’agitation mécanique est une opération fréquente en milieux industriels tels que celui de la chimie,
la pétrochimie, l’industrie agroalimentaire, l’industrie pharmaceutique, etc...
Ce travail a été effectué au sein du Laboratoire de recherche en Technologie de l’Environnement
(LTE) de l’ENSET d’Oran. Il est consacré à l’étude numérique de l’hydrodynamique d’écoulement
dans une cuve mécaniquement agitée. L’environnement du code CFD utilisé est celui de
« FLUENT ». Le travail a été conduit avec la méthode du repère lié à l’agitateur. Cette étude vise à
analyser l’influence de la géométrie et de la vitesse de rotation de l’agitateur mécanique sur le
champ de vitesse et la puissance induite. Après une recherche bibliographique sur les différents
aspects concernant le comportement hydrodynamique dans les cuves agitées, la formulation
mathématique est adoptée compte tenu des hypothèses de travail à savoir : système étudié isotherme,
viscosité du fluide constante et régime d’écoulement laminaire. L’élaboration du protocole de
simulation numérique consistait en la préparation du domaine de calcul, l’étude du maillage,
l’établissement des conditions aux limites et enfin la résolution des équations gouvernantes. Les
résultats obtenus sont confrontés à certaines données issues de l’expérience ainsi que d’autres travaux
de simulations antérieurs. Ces résultats sont commentés et des présentés dans leurs détails. Une
conclusion et des perspectives achèvent ce travail.
Mots clefs : Agitation mécanique, Ecoulements laminaire, Fluide newtonien, Simulation numérique
Abstract
Stirred tanks are widely used in many industrial fields as chemical, crude oil, agro-alimentary and
pharmaceutical industries… This work has
been performed inside the research Laboratory on the Environment Technology (LTE) located at the
high educational ENSET-Oran institution. It deals with the numerical simulation of hydrodynamics
flow and conducted under fluent CFD environment. The moving reference frame is used for impeller
modeling. The influence of the impeller geometry impact and its rotational speed has been considered
on the velocity field and the power consumption. Firstly, a bibliographic research on the
hydrodynamic flows in stirred tank was performed. Then, the mathematical formulation is
established by assuming isothermal system, constant viscosity and laminar flow. The numerical
protocol of simulation studies has been achieved according to the following steps: establishment of
the computing domain, mesh study, boundary conditions flagging and finally resolution of the
governing equations. The obtained results are compared with experimental and others previous
numerical ones. These results are commented and presented in details. A general conclusion and
perspective works are proposed.
Key words: Mechanical mixing, Laminar flow, Newtonian fluid, Numerical simulation
‫ﻣﻠﺨﺺ‬
‫اﻟﻜﻴﻤﻴﺎء‪ ،‬اﻟﺒﺘﺮوآﻴﻤﻴﺎء‪ ،‬اﻟﺼﻨﺎﻋﺔ ‪:‬اﻟﺨﻠﻂ ﻓﻲ ﺧﺰاﻧﺎت اﻟﺘﺤﺮﻳﻚ اﻟﻤﻴﻜﺎﻧﻴﻜﻲ ﻋﻤﻠﻴﺔ ذات اﺳﺘﻌﻤﺎل واﺳﻊ ﻓﻲ ﻋﺪة ﻗﻄﺎﻋﺎت ﺻﻨﺎﻋﻴﺔ‬
‫اﻟﺼﻴﺪﻻﻧﻴﺔ‪ m‬و اﻟﺼﻨﺎﻋﺔ اﻟﻐﺬاﺋﻴﺔ‪...‬اﻟﺦ‪.‬‬
‫ﻳﻬﺘﻢ ﺑﻌﺮض ﻧﻤﻮذج رﻗﻤﻲ ﻟﻌﻤﻠﻴﺔ اﻟﺨﻠﻂ ﻓﻲ ﺧﺰاﻧﺎت اﻟﺘﺤﺮﻳﻚ اﻟﻤﻴﻜﺎﻧﻴﻜﻲ و ذاﻟﻚ ﺑﺎﺳﺘﻌﻤﺎل ‪LTE‬هﺬا اﻟﻌﻤﻞ اﻟﻤﻨﺠﺰ ﻓﻲ ﻣﺨﺒﺮ اﻷﺑﺤﺎث‬
‫‪ ،‬ﺣﻴﺚ ﺗﻢ ﻧﻤﺬﺟﺖ ﺣﺮآﺔ اﻟﻤﺤﺮك اﻟﻤﻴﻜﺎﻧﻴﻜﻲ ﺑﺎﺳﺘﺨﺪام اﻟﻨﻤﻮذج ذا اﻟﻤﺮﺟﻊ اﻟﺪاﺋﺮي اﻷﺣﺎدي‪ ،‬إن اﻟﺘﺮآﻴﺰ ‪FLUENT‬اﻟﺒﺮﻧﺎﻣﺞ اﻟﺮﻗﻤﻲ‬
‫اﻟﺮﺋﻴﺴﻲ ﻟﻬﺬﻩ اﻟﺪراﺳﺔ هﻮ ﺗﺤﻠﻴﻞ ﻣﺪى ﺗﺄﺛﻴﺮ اﻟﻌﻮاﻣﻞ اﻟﻬﻨﺪﺳﻴﺔ ﻟﻠﻤﺤﺮك اﻟﻤﻴﻜﺎﻧﻴﻜﻲ وﺳﺮﻋﺔ دوراﻧﻪ ﻋﻠﻰ ﺣﻘﻞ اﻟﺴﺮﻋﺔ واﻟﻄﺎﻗﺔ‬
‫اﻟﻤﺴﺘﻬﻠﻜﺔ‪.‬‬
‫أوﻻ ﺑﺪأﻧﺎ ﺑﻌﺮض ﻷهﻢ اﻷﻋﻤﺎل اﻟﺴﺎﺑﻘﺔ اﻟﺘﻲ ﺗﻬﺘﻢ ﺑﻨﻔﺲ اﻟﻤﻮﺿﻮع ﻣﺘﺒﻮﻋﺔ ﺑﻤﻔﺎهﻴﻢ أﺳﺎﺳﻴﺔ ﺣﻮل ﺧﺰاﻧﺎت اﻟﺘﺤﺮﻳﻚ اﻟﻤﻴﻜﺎﻧﻴﻜﻲ ﺑﻌﺪهﺎ‬
‫آﺎن اﻻهﺘﻤﺎم ﺑﺎﻟﻤﻌﺎدﻻت اﻟﺮﻳﺎﺿﻴﺔ اﻟﺸﺮوط اﻟﺤﺪﻳﺔ وﻓﺮﺿﻴﺎت اﻟﻌﻤﻞ‪ .‬ﻟﻺﻋﻄﺎء اﻟﻤﺼﺎدﻗﺔ ﻟﻠﺒﺮﻧﺎﻣﺞ اﻟﺮﻗﻤﻲ اﻟﻤﺴﺘﻌﻤﻞ ﻗﻮرﻧﺖ ﻧﺘﺎﺋﺞ‬
‫اﻟﺪراﺳﺔ اﻟﺤﺴﺎﺑﻴﺔ اﻟﺤﺎﻟﻴﺔ ﻣﻊ ﻧﺘﺎﺋﺞ ﻣﺤﺼﻞ ﻋﻠﻴﻬﺎ ﺗﺠﺮﻳﺒﻴﺎ ورﻗﻤﻴﺎ اﻟﻤﺘﻌﻠﻘﺔ ﺑﺎﻟﺴﺮﻋﺔ اﻟﻤﻤﺎﺳﻴﺔ ﻟﻠﺴﺎﺋﻞ ﻣﻤﺎ ﺳﻤﺢ ﺑﺎﺳﺘﺨﺮاج ﻧﺘﺎﺋﺞ رﻗﻤﻴﺔ‬
‫ﺟﻴﺪة ‪.‬‬
‫آﻠﻤﺎت ﻣﻔﺘﺎﺣﻴﻪ‪ :‬اﻟﺨﻠﻂ اﻟﻤﻴﻜﺎﻧﻴﻜﻲ‪ ،‬ﺟﺮﻳﺎن ﺻﻔﺎﺋﺤﻲ‪ ،‬ﺳﺎﺋﻞ ﻧﻴﻮﺗﻦ‪ ،‬ﻧﻤﻮذج رﻗﻤﻲ‬
Liste des tableaux
Tableau 2.1 : Caractéristiques énergétique énergétiques des agitateurs 20

en régime d’écoulement laminaire
Tableau3.1 : Nombre de nœuds pour défirent maillages 36

Liste des figures
Figure.2.1 Les principaux comportements des fluides 11

Figure.2.2 Mélangeur statique 12
Figure.2.3 Mélange par jet 12
Figure.2.4 Ecoulement axial 13
Figure.2.5 Ecoulement radial 14
Figure.2.6 Ecoulement tangentiel 14
Figure.2.7 Turbines 16
Figure.2.8 Ancre 17
Figure.3.1 Illustration des zones utilisées dans l’approche à référentiel multiple 27
Figure.3.2 Maillage pour différents pas de temps 28
Figure.3.3 Maillage de la cuve et de la pale 29
Figure.3.4 Hiérarchie numérique de Gambit 29
Figure.3.5 Hiérarchie numérique de Fluent 30
Figure.3.6 Système mécanique d’agitation 34
Figure.3.7 Maillage d’une section horizontale de la cuve 35
Figure.3.8 Profil de la vitesse tangentielle sur la pale et son prolongement. Maillage A 36
Figure.3.9 Profil de la vitesse tangentielle sur la pale et son prolongement. Maillage B 37
Figure.3.10 Profil de la vitesse tangentielle sur la pale et son prolongement 37
Figure.3.11 Profil de la vitesse tangentielle sur la pale pour les trois maillages A, B et C 38
Figure.3.12 Profil de la vitesse tangentielle sur la médiatrice de la pale. Maillage A 38
Figure.3.13 Profil de la vitesse tangentielle sur la médiatrice de la pale. Maillage B 39
Figure.3.14 Profil de la vitesse tangentielle sur la médiatrice de la pale. Maillage C 39
Figure.3.15 Profil de la vitesse tangentielle médiatrice sur la médiatrice de la pale pour
trois Maillage A, B, et C 40
Figure.3.16 Evolution des résidus 40
Figure.4.1 Vitesse tangentielle pour h/D=1.5 et Re=4 44
Figure.4.2 Vitesse tangentielle pour h/D=1.5 et Z*=0.63 45
Figure.4.3 Vitesse tangentielle à différents angles pour le cas h/D=1.5 et Re=4 46
Figure.4.4 Contours des vitesses tangentielles pour Re = 4 et Z*= 0.75 47
Figure.4.5 Influence du diamètre du diamètre du mobile sur la vitesse pour différent Re 49
Figure.4.6 Influence du nombre de Reynolds sur la vitesse 51
Figure.4.7 Champs de vitesse tangentielle. Cas h/D = 0.75 et Re = 20 52
Figure.4.8 Vitesse tangentielle. Cas h/D Re = 20 53
Figure.4.9 Champs des vitesses. C a s θ = 0 e t R e = 3 0 54
Figure.4.10 Champs des vitesses axiales .Cas h/D = 0.75 55
Figure.4.11 Vitesse axiale à différents plans verticaux. Cas h/D = 0.75, Re = 20 et θ = 0 56
Figure.4.12 Vitesse axiale à différent plan R* = 0.5. Cas h/D= 0.75, Re = 20, R* = 0.5 57
Figure.4.13 Vitesse axiale à différentes hauteurs au dessus de la pale. Cas h/D = 0.75 57
Figure.4.14 Contour des vitesses radiales. Cas h/D = 0.75 58
Figure.4.15 Vitesses radiales en fonction de. Cas h/D = 1.5, Re = 4 59
Figure.4.16 Courbes de puissance pour h/D = 1.5 et h/D= 0.75 60
Figure.4.17 Courbes de puissance pour h/D = 1.5 et h/D= 0.75 60
Nomenclature
A : Constant de puissance
A : Constante définie par [Nagata & al (1957)], A = 14 

h  2
d
[670  0,6 185]
H  
B : Constant définie par [Nagata & al (1957)], LogB  [1,3  4( H 0,5)2 1,14 d ]
h H
Bi : Nombre de Bingham
C : Le couple en charge [N.m] H
C 0 : Le couple à vide [N.m]
D : Diamètre intérieur de la cuve [m]
d : Diamètre de l'agitateur [m]
d : Diamètre de la conduite [m]
d s : Diamètre de l'arbre [m]
hc : Distance entre le fond de la cuve et l'agitateur [m]
E : Excentricité de l'agitateur [m]
g : Accélération de la pesanteur [ ms 2 ]
H : Hauteur du liquide [m]
h : Hauteur de l'agitateur [m]
k : Énergie cinétique turbulente [ m 2 s 2 ]
N : Vitesse de rotation de l'agitateur [ S 1 ]
N P : Nombre de puissance
N Qc : Nombre de circulation
N Qp : Nombre de pompage
L : Longueur de chicane [m]
P : Puissance d'agitation [W]
h 4
P : Constante définie par [Nagata & al (1957)], P = 1,1 4  d  0,5)2  7 h 
2,5(
H H H
3 1
QC: Débit de circulation [ m s ]
3 1
Q p : Débit de pompage [ m s ]
R : Coordonnée radiale [m]
R * : Coordonnée radiale adimensionnelle
Re : Nombre de Reynolds
Rea : Nombre de Reynolds de l’agitateur
t c : Temps de circulation s 
U : Vitesse d’écoulement [ ms 1 ]
Vx : Vitesse radiale [ ms 1 ]
V *x : Vitesse radiale adimensionnelle [Vx /  DN ]
Vz : Vitesse axiale [ ms 1 ]
V *z : Vitesse axiale adimensionnelle [Vz /  DN ]
Vy : Vitesse tangentielle [ ms 1 ]
V *y : Vitesse tangentielle adimensionnelle [Vy /  DN ]
V : Volume totale de la cuve [ m 3 ]
W : Hauteur de fluide [m]
Z : Coordonnée axiale [m]
Z * : Coordonnées axiales adimensionnelle [ Z / D ]
 : Angle d'inclinaison de la pale [ Deg ]
θ : Coordonnée tangentielle [ Deg ]
 : Densité du fluide [ Kgm3 ]
 : Viscosité dynamique du fluide [ Kgm1s 1 ]
 a : Viscosité apparente [ Kgm 1s 1]
 : Dissipation de l'énergie cinétique turbulente [ m 2 s 3 ]
: Viscosité cinématique  m 2s 1 
τ : Contrainte de cisaillement [ pa ]
v : Taux de dissipation visqueuse
: Vitesse angulaire [ s 1]
γ : Vitesse de cisaillement [ s 1]
Sommaire
Remerciements
Résumés
Liste des figures
Liste des tableaux
Nomenclature
Introduction générale............................................................................................................................1
Chapitre I
Etude bibliographique
1.1 Agitation des fluides Newtoniens…...................................3

1.2 Agitation des fluides non- Newtoniens…..................................8
1.3 Conclusion.....................................................................................................................................9
Chapitre II
Agitation mécanique
2.1 Elément de
rhéologie….........................................................................................................................................10
2.1.1 Classification rhéologique des fluides…...........................................................................10
2.2 Les différents modes d'agitation..................................................................................................11
2.2.1 Les mélangeurs à jet...........................................................................................................11
2.2.2 Les mélangeurs statiques...................................................................................................12
2.3 L'agitation mécanique par rotation de l'agitateur.........................................................................12
2.3.1 Les cuves............................................................................................................................13
2.3.2 Les agitateurs.....................................................................................................................13
2.3.3 Mécanisme de mélange dans les milieux visqueux............................................................15
2.3.4 Les agitateurs spécifiques.................................................................................................16
2.3.5 Régime d'écoulement.........................................................................................................17
2.4 Paramètres liés à un système d'agitation.....................................................................................18
2.4.1 Puissance d'agitation..........................................................................................................18
2.4.1.1 Mesure de la consommation d'énergie...................................................................20
2.4.1.2 déterminations numériques de la puissance...........................................................21
2.4.2 Débit de pompage..............................................................................................................22
2.4.3 Nombre de pompage..........................................................................................................22
2.4.4 Débit de circulation............................................................................................................22
2.4.5 Nombre de circulation........................................................................................................22
2.4.6 Temps de mélange.............................................................................................................23
2.4.7 Temps de circulation..........................................................................................................23
2.4.8 Gradient de vitesse.............................................................................................................24
2.5 Conclusion............................................................................................................................24
Chapitre III
Simulation numérique
3.1 Etablissements des équations.......................................................................................................25

3.2 Méthodes de modélisation de l'agitateur......................................................................................26
3.2.1 Boite noire............................................................................................................................26
3.2.2 Approche à un référentiel tournant......................................................................................26
3.2.3 Approche à référentiels multiples........................................................................................27
3.2.4 Approche de maillage glissant.............................................................................................28
3.3 Présentation du code de calcul....................................................................................................28
3.3.1 Code de maillage Gambit....................................................................................................28
3.3.2 Code de calcul Fluent..........................................................................................................30
3.3.3 Méthode des volumes finis.................................................................................................33
3.3.4 Configurations étudiées......................................................................................................33
3.4 Hypothèses de Travail.................................................................................................................34
3.5 Conditions aux limites et paramètres de résolution.....................................................................35
3.6 Etude de maillage.........................................................................................................................35
3.7 Convergence.................................................................................................................................40
3.8 Conclusion...................................................................................................................................41
Chapitre IV
Résultats et discussions
4.1 Vitesse tangentielle.......................................................................................................................42

4.2 Vitesse axiale................................................................................................................................54
4.3 Vitesse radiale...............................................................................................................................58
4.4 Nombre de puissance....................................................................................................................60
4.5 Conclusion....................................................................................................................................61
Conclusion Générale et perspectives..................................................................................................62
Références bibliographiques...............................................................................................................64
INTRODUCTION
L’agitation mécanique est l'une des opérations les plus universelles qui existe dans plusieurs
secteurs industriels : la chimie, la pétrochimie, l'industrie agroalimentaire, l'industrie nucléaire,
l’industrie pharmaceutique etc. L'agitation sert à homogénéiser des liquides miscibles, accélérer les
réactions chimiques, uniformiser la concentration et réaliser les contacts intimes entre les différentes
phases.
Les fluides à viscosité élevée, constituent la majorité des fluides à traiter dans l'industrie, la
principale difficulté liée au mélange est due au fait que les écoulements dans la cuve sont laminaires,
les tourbillons qui facilitent le mélange n'existent pas. De ce fait, la mise en circulation de tout le
fluide dans la cuve qui permet d'éviter les zones mortes nécessitent une importante puissance et un
temps de mélange élevé pour obtenir un mélange satisfaisant.
L'analyse locale du comportement de la cuve agitée présente plusieurs intérêts. La connaissance du
champ de vitesse en tout point de la cuve donne accès à la circulation globale, à la localisation des
zones mortes et des zones à fort gradient de vitesse. La connaissance du champ de vitesse induit par
un mobile d'agitation permet de choisir la position et le type d'agitateur le mieux adapté à un procédé.
C’est pourquoi, la caractérisation de champ d'écoulement demeure un paramètre clé et essentiel qui
permet au praticien de mieux maîtriser les performances d'un système et de le dimensionner.
Plusieurs techniques expérimentales existent pour la mesure locale du champ de vitesse citons: la
Vélocimétrie par images de particule et la Vélocimétrie laser doppler. Elles nécessitent l'appareillage
et le savoir faire pour la mise en fonction et un temps de mesure qui est assez grand. C'est pour ces
raisons que la voie expérimentale est plus coûteuse par rapport à celle de la simulation numérique.
Les codes de commerciaux qui existent actuellement ( Fleunt, CFX, Star-CD), peuvent prédire les
caractéristiques d'écoulement dans une cuve agitée .Ils traitent les écoulements monophasiques et
multiphasiques, newtoniens ou non et à différent mode de régimes. Aussi d'autre codes qui se basent
dans la résolution des équations de conservation par différent méthodes numérique tel que : les
volumes finis, les différences finies et les éléments finis.
Dans ce contexte, notre travail porte sur l'étude du champ d'écoulement et de la puissance
consommée au moyen d'un code de calcul (Fluent), d'un fluide newtonien visqueux agité dans une
cuve cylindrique à fond plat sans chicanes, munie d'un agitateur bipale de diamètre et hauteur
variables.
-1-
Notre travail est organisé de la façon suivante:
- Le premier chapitre présent les résultats de l'étude bibliographie, ceci permet de situer les différents
aspects hydrodynamiques.
- Le deuxième chapitre est consacré à la définition de l'agitation mécanique, les différents types
d'agitateur, les régimes d'écoulement ainsi que les paramètres liés à un système d'agitation.
- Le troisième chapitre est dédié à la présentation du code de calcul et les différentes méthodes de
modélisation de l'agitateur ainsi que les conditions aux limites imposées dans notre simulation. Enfin
une étude de maillage suivie par les critères de convergence.
- Dans le dernier chapitre nous présentons tous les résultats du champ de vitesse ainsi que la
puissance pour deux configurations étudiées les résultats sont confrontés avec des résultats
expérimentaux issus d’autres travaux.
- Le travail se termine par une conclusion générale qui synthétise les résultats obtenus.
-2-
Chapitre I Etude bibliographique
Chapitre I
Etude bibliographique
Notre étude bibliographique porte sur l'hydrodynamique des cuves mécaniquement agitées. Nous
présentons les résultats des travaux antérieurs concernant le champ de vitesse, la turbulence, le débit
de l'écoulement et les résultats de la puissance consommée.
1.1 Agitation des fluides newtoniens
[K. Suzukawa & al (2006)], ont étudié l’effet de l’angle d’attaque de la pale sur les vortex
circulaires et l’entraînement de leurs structures, expérimentalement par vélocimétrie laser
doppler dans une cuve de hauteur égale à celle du fluide H , elle est munie de cinq chicanes et une
turbine à quatre pales de différents angles d’inclinaisons  90, 60, 45, 30 .
Le fluide de travail est l’eau. Les mesures sont effectuées dans un régime d’écoulement turbulent à
grand nombre de Reynolds.
Les résultats de mesure montrent que pour l’angle d'attaque  90 , deux vortex se forment derrière
la pale, tandis que pour les autres angles il ne se forme qu’un seul vortex et la taille du vortex
diminue avec la diminution de l’angle d’attaque. La valeur maximale du vortex se trouve à l’angle
circonférentiel égale à 25. Un autre résultat est que le nombre de pompage décroît avec la
diminution de l’angle d’attaque.
[Jiachu Fan & al (2004)], ont fait une analyse spatio-temporelle des macro-instabilités dans une cuve
cylindrique par la technique de vélocimétrie laser digitale pour la mesure du champ d’écoulement
instantané. Le système est composé d’une cuve cylindrique de hauteur égale au diamètre H  D et
D
elle est équipée d’un agitateur de type turbine de Rushton de diamètre d  et munie de quatre
2
chicanes. La glicérine est utilisée comme fluide de travail.
Les résultats de mesure confirment l’existence de deux comportements d’écoulement distinct. L’un
est la circulation complète qui est une circulation de l'écoulement jusqu'à la surface libre et l’autre
comportement est le retour rapide de l’écoulement de telle façon qu’il n’arrive pas à la surface libre
avant qu’il descend puisqu’il n’a pas une énergie suffisante qui lui permet de suivre le même
cheminement.
Les macro- instabilités se génèrent en commutation entre ces deux comportements. Les résultats
clarifient que les macro-instabilités sont plus intenses dans les angles supérieurs et inférieurs, quand
la surface latérale coïncide avec le fond et la surface libre du liquide. Un point tournant
-3-
est marqué, lorsque le nombre de Reynolds est supérieur à 500, où l’écoulement est instable. Au
dessous de cette valeur l’écoulement est devenu plus stable.
[André Bakker & al (1995)], ont fait une étude numérique et expérimentale qui vise à l’évaluation
des performances des outils numériques dans une cuve agitée de diamètre D , égale à la hauteur de
fluide, munie d’une turbine à pales inclinés de   45°, tel que leur diamètre par rapport à celui de
d
la cuve  0.35 . Quatre chicanes qui sont collées à la paroi
D
de la cuve. Le fluide utilisé est l’huile de silicone de comportement newtonien.
Les résultats expérimentaux indiquent que l'écoulement est confiné autour de la turbine et que la
turbine à pales inclinés dans un régime d’écoulement laminaire pompe le fluide radialement
qu’axialement et c’est le mouvement tangentiel qui domine l’écoulement. La simulation numérique
par fluent a pu prédire ce comportement qualitativement et quantitativement.
Une investigation expérimentale et numérique de l’écoulement laminaire à de faibles nombre de
Reynolds a été mené par [M.Rice & al (2005)], afin d'analyser les caractéristiques dynamiques du
fluide dans un système à cuve cylindrique chicanée, d’une hauteur H et diamètre D équipée d’une
D D
turbine à disque à six pales de diamètred  , à distance du h  . Les quatre chicanes sont
3 c 3
disposées en équidistance. Le fluide de travail est l’huile de silicone, avec un champ d’écoulement
correspondant à trois valeurs de Reynolds Rea  1,10, 28 .
Les résultats révèlent que la capacité de pompage diminue avec la diminution du nombre de
Reynolds, ce qui fait le retour de l’écoulement radial dans le sens opposé vers l'intérieur, à cause de
l’effet des forces élastiques qui se manifestent dans le contre sens de la force d’écoulement. Ce
comportement n’est pas rapporté dans la littérature et il est totalement indésirable du point de vue de
l’efficacité de l’agitation.
[Mounir Baccar & al (2000)], ont développé un code de calcul dédié à l'étude hydrodynamique et
thermique de l’écoulement turbulent induit dans une cuve cylindrique fermée non chicanée munie
d’une turbine radiale à six pales par la voie numérique. La méthode de résolution est basée sur les
volumes finis. Le repère de référence est choisi lié à l’agitateur, le domaine de calcul est réduit à 60°
à cause de la périodicité .Le système d’agitation constitué d’un cylindre de hauteur H  1.1D ,
1
l'agitateur est situé à un niveau de H par rapport au fond. Le diamètre de l’agitateur rapporté à
5
d D
celui de la cuve égal à
-4-
 0.05 dans un régime
d’écoulement turbulent
-5-
Les résultats de simulation révèlent que le champ de vitesse dans le plan radial est très actif avec une
dominance de l’écoulement tangentiel, sous une forte centrifugation aux bords d‘attaque de la
turbine. Un ralentissement de l’écoulement est marqué vers le haut causé par la faible composante
axiale de la vitesse. Dans le plan vertical le champ de vitesse est caractérisé par un jet radial
parvenant jusqu’à la paroi, qui se partage en deux courants axiaux, formant deux boucles de
circulation vers le haut et vers le bas. En outre, la caractéristique de l’énergie cinétique turbulente
dans le plan radial est élevée dans tout le domaine balayé par les pales de la turbine. Cela est dû à
l'aspiration du fluide derrière les pales crée un fort gradient de vitesse. Dans le plan vertical l’énergie
cinétique turbulente est maximale dans le courant de refoulement aux bords des pales.
Une étude comparative de l’écoulement généré par deux types différents d’agitateur est réalisée par
[L.Mununga & al (2001)]. Un agitateur à disque solide et un agitateur à quatre pales. La simulation
du champ d’écoulement est réalisée à l’aide du code CFD fluent dans un régime d’écoulement
laminaire à différentes valeurs de Reynolds dans une cuve cylindrique de hauteur égale au
diamètre  D . L’agitateur est placé à mi-hauteur de la cuve, pour un fluide de densité
H
kg
  1Kg / m3 et de viscosité   0.1
ms , l’écoulement est supposé incompressible et stationnaire.
Les résultats de la simulation révèlent que les deux types d’agitateurs génèrent le même
comportement. Deux régions de circulation centrées ont été observées. En effet le centre de
circulation généré par le disque est plus lois dans la direction axiale, par rapport à celui du rotor à
quatre pales pour le même nombre de Reynolds. Pour les deux agitateurs les circulations s’éloignent
de l’axe de rotation avec l’augmentation du nombre de Reynolds à partir d’une valeur supérieur à 75,
d’autre part, la vorticité et la vitesse du swirl augmentent de façon plus rapide pour le rotor à quatre
pales en raison que ce dernier à une grande surface de contact avec le fluide.
[Joanna kartz & al (1998)], ont traité expérimentalement l’influence des longueurs des chicanes sur la
consommation énergétique dans une cuve agitée avec un diamètre égal à la hauteur ( H
 D ) munie
L
de quatre chicanes de longueur variante L , avec six valeurs de rapport
H =0, 0.33, 0.5, 0.67, 0.83,
1, et quatre types d’agitateur : turbine Rushton, turbine de Smith , turbine à pales inclinés (   45)
et propulseur. L’eau est le fluide de travail, dans un régime d’écoulement turbulent. La grande valeur
du nombre de puissance obtenue dans une cuve avec
-5-
Chapitre Etude bibliographique
I L
des chicanes de longueur égale à celle de la cuve est = 1et la plus petite valeur est marquée pour
H
une
=0. Aussi la grande valeur du
cuve nombre de puissance est
sans enregistrée avec
chican
L
es
H
une turbine Rushton et la plus faible
avec un propulseur. Une conclusion
importante à propos de ces résultats
expérimentaux, est que dans un
régime d’écoulement turbulent la
puissance consommée dépend
fortement des longueurs de chicanes.
[Mounir baccar & al (1999)], ont
étudié les caractéristiques des
champs turbulents hydrodynamiques,
génères par des mobiles à ancre et
barrière par la voie numérique. Les
équations régissant le transfert
thermique et la quantité de
mouvement sont résolues avec la
méthode des volumes finis. Dans
cette étude deux modèles de
turbulence de type (k, ), à haut et
bas nombre de Reynolds sont
utilisés. Pour le champ de vitesse
dans le plan horizontal, l’écoulement
est exclusivement tangentiel
cependant au niveau des pales où les
vitesses radiales sont relativement
importantes, sauf que l’agitateur
barrière généré un important effet de
brassage. De ce fait, la composante
radiale est plus importante. Dans le
plan vertical apparaissent deux
Icourants de circulation opposés l’un vers le -6-
haut et l’autre vers le bas avec une forte
pénétration de fluide vers l’intérieur de la cuve,
d’autre part l’énergie cinétique et sa dissipation
sont maximales aux extrémités des pales, aussi
derrière les pales. Aussi d’importantes valeurs
de l’énergie cinétique turbulente et son taux de
dissipation sont marquées à cause de
l’aspiration du fluide qui est due à la dépression
qui se génère derrière
les pales, ce qui rend les gradients de vitesses
importants. Ces valeurs sont relativement
faibles à la proximité des parois.
[Bouzit & al (2006)], on fait une étude
numérique des écoulements générés par
agitateur bipale de longueur variable, dans une
cuve cylindrique à fond plat de hauteur H et de
diamètre D . Le fluide de travail est un fluide
newtonien visqueux, pour différentes valeurs de
nombre de Reynolds. Les premiers résultats
tirés pour un agitateur de pales longues sont les
vitesses radiales et axiales qui se sont trouvés
trop petites devant le champ de vitesse
tangentiel. Le maximum de la vitesse
tangentielle se trouve au bout de la pale, tel que
le profil de vitesse de fluide a la même vitesse
de la pale. Sur le prolongement de la pale la
vitesse décroît et s’annule sur la paroi de la
cuve. À la médiatrice de la pale le profil de la
vitesse est
de forme parabolique et le maximum est
enregistré dans une position radiale R*=0.4m.
Après cela une étude d’écoulement induit par
un agitateur à bipale court assimilé à une
turbine est faite. L’écoulement est marqué par
la formation de deux boucles de circulation de
sens opposé tandis
I
que le maximum de la vitesse axiale se trouve au dessus et en dessous de la pale. Il diminue vers le
bas jusqu’au fond et vers le haut jusqu'au la surface libre.
A fin d’appréhender le mécanisme de transport de l’énergie cinétique turbulente [A.Ducci et al
(2005)], ont réalisé une étude expérimentale dans une géométrie standard. La hauteur du cylindre est
égale à son diamètre H  D . L’écoulement est induit par une turbine à disque à six pales, placée à
D
une distance d  par rapport au fond de la cuve. Quatre chicanes sont collées à la paroi de la
3
cuve.
Le transport de l’énergie cinétique turbulente par convection, se fait vers les parois par le jet sortant
de la pale, mais une importante quantité d’énergie cinétique est dirigée vers la région de l’agitation
par les deux vortex créés en dessous et au dessus de l’agitateur, tandis que le transport de l’énergie
cinétique par diffusion se fait globalement dans les régions des deux vortex.
En vue de prédire l’hydrodynamique et la dynamique de la surface libre d'un mélange biphasique
(gaz/liquide), [J.P.Torré & al (2008)], ont fait une étude numérique et expérimentale d’un système
composé d’une cuve cylindrique partiellement chicanée, agitée par un mobile à trois pales localisé au
dessous des chicanes de vitesse décroissante suivant une fonction linéaire par rapport au temps.
Les résultats prouvent qu’à grande vitesse de rotation le vortex créé au niveau de la surface libre à
une forme profonde et instable. Avec la diminution de la vitesse, la profondeur du noyau du vortex
diminue et la forme de la surface libre devient plate deux secondes avant l’arrêt de l’agitation.
D’autre part l’influence de la vitesse de rotation a été marquée, par un effet important dans le
comportement de l’écoulement au dessous des chicanes. Pour une vitesse importante de rotation de
l’agitateur deux vortex se forment, alors qu’à faible vitesse il n'y a qu'un seul vortex, en outre le
champ de vitesses axiales est positif, ceci est dû à l'entraînement du liquide par le gaz ascendant.
Afin d'étudier l'effet de l'excentricité de l'arbre de l'agitateur, [Montante & al (2006)], ont fait une
investigation expérimentale et numérique, d'une cuve cylindrique sans chicanes de hauteur H
D.
D
L'écoulement est induit par une turbine à disque à six pales de diamètre d  , localisée à une
3
H
distanc par rapport au fond de la cuve. Le deuxième système d'agitation est excentré de l'axe de
2
e
D
la cuve à une distance E  .
4
-7-
I
Le champ d'écoulement capturé expérimentalement indique que dans le plan horizontal, pour
l'agitateur excentré, la formation de deux vortex, l'un vers le bas et l'autre vers le haut, inclinés
respectivement de 10° et 30° par rapport à l'axe de la cuve avec un jet sortant de la pale heurtent
directement la paroi de la cuve. Cependant, l'autre système d'écoulement se comporte sur la
périphérie de la cuve de façon circonférentielle. Dans le plan vertical deux vortex de sens opposés de
façon symétrique pour la cuve à agitateur coaxial, sont détectés par la simulation numérique qui a
donné des résultats satisfaisants par l'application de l’approche de RANS.
[Mohamed Saleh Abid (1989)], a fait une étude sur les comportements hydrodynamiques d'un fluide
newtonien visqueux dans un système formé d'une cuve cylindrique à font plat de hauteur égale au
diamètre. Le mobile d'agitation est constitué de deux pales planes verticales fixées sur un arbre de
hauteur égale à celle de la cuve raclant le fond.
Les résultats de simulation montrent que pour une géométrie ouverte, l'existence au fond de la cuve
d’une zone de recirculation attachée à la surface arrière de la pale, alors qu’en géométrie fermée, le
comportement du fluide est caractérisé par la formation de deux tourbillons toriques tournants dans le
sens opposé dans la partie supérieure et inférieure de la cuve.
1.2 Agitation des fluides non-newtoniens
[E .Fransolet & al (2006)], ont réalisé une analyse expérimentale pour étudier les écoulements
observés en présence d’un agitateur de type stator-rotor pour le calcul du nombre de pompage et le
nombre de circulation ainsi que le suivi de l’évolution d’écoulement à partir du champ de vitesse
mesuré par la vélocimétrie à images par particules pour une cuve sans chicanes de diamètre
D  0.4m et de hauteur H  0.33m équipée d’un agitateur rotor-stator de distance hc  0.11m du
fond. Le rotor est composé d’une turbine à trois pales inclinées de   45 tournant à l’intérieur du
stator pour un fluide non-newtonien. Une zone d’éjection à été observé au dessous de l’agitateur sous
forme conique, à partir de l’extrémité des pales du rotor et s’évasent vers le fond de la cuve, l’autre
observation est que l’angle d’éjection
augmente avec la vitesse de rotation du rotor et tend progressivement vers l’angle d’inclinaison de la
pale. Aussi les valeurs du nombre de circulation et de pompage augmentent avec l’augmentation de
la vitesse de rotation.
[J.Bertrand &e al (1982)], ont étudié les caractéristiques hydrodynamiques d’un milieu agité, par une
méthode numérique basée sur les différences finis pour un système d’agitation composé d’une cuve
cylindrique à font plat, sans chicanes, munie d’un agitateur bipale planes. Le diamètre de l’agitateur
est égal à 0.508 fois celui de la cuve et sa hauteur égale à celle de fluide. Celui-ci
-8-
I
a un comportement pseudo plastique. Le repère de référence a été choisi lié à l’agitateur. Les résultats
de la simulation révèlent que la vitesse radiale est nulle
en tous points de la cuve quelque soit le fluide considéré et la vitesse tangentielle atteint une valeur
maximale sur le bout des pales tandis qu’elle décroît vers les parois. La vitesse tangentielle sur la
médiatrice de la pale est nulle sur l’arbre et sur la paroi et prend une valeur maximale dans la zone
de circulation pour un fluide correspondant au modèle d’Ostwald. La décroissance de la vitesse est
plus rapide lorsque l’indice de comportement de fluide est faible. Pour le fluide qui correspond à un
modèle de Carreau, les résultats montrent l’existence d’une zone morte importante non mélangée
prés des parois et plus l’indice de comportement est faible plus cette zone devient plus grande.
[Anne-Archad & al (2006)], ont fait une étude numérique de l'hydrodynamique des écoulements
développés dans une cuve cylindrique à fond plat équipée d'un agitateur ancre, pour un fluide non
newtonien de type Bingham. Les résultats indiquent que l'hydrodynamique est gouvernée par le
nombre de Bingham Bi et le nombre de Reynolds. La capacité de pompage de l'agitateur diminue
avec le nombre de Bingham B i , en outre, les zones où les contraintes sont au dessous du seuil de
contrainte de fluide ne sont pas cisaillées. Par contre si elles sont supérieures au seuil de contrainte
de fluide, celui-ci a un comportement pseudo plastique.
1.3 Conclusion
En parallèle à l'expérience, la simulation numérique est un outil très puissant à la prédiction des
différents types de comportement d'écoulement dans les cuves agitées. Elle est capable de capturer
les structures fines des écoulements et capable aussi de tenir compte de la complexité des
problèmes physiques. L'étude hydrodynamique est un champ d'étude très vaste qui reste toujours un
sujet de recherche afin d'améliorer les performances des systèmes agitées.
Dans ce qui suit, nous allons entamer une description générale des fondements de base de l'agitation
et les mécanismes de mélange ainsi que les paramètres qui caractérisent un système agité.
-9-
Chapitre Agitation mécanique
II Chapitre II
Agitation mécanique
2.1 Eléments de rhéologie
La rhéologie est une science qui étudie la liaison entre les contraintes appliquées à un milieu matériel
et les mouvements ou les déformations qui en résultent.
La relation spécifique entre les contraintes appliquées à un milieu matériel et la déformation qui en
résulte est une fonction unique du milieu matériel et du temps d’application. Cette relation définie les
propriétés rhéologiques du milieu. Elle se traduit par une équation analytique, appelée souvent
équation rhéologique qui relie les tenseurs de contraintes aux tenseurs des vitesses de déformation.
2.1.1 Classification rhéologique des fluides
En parlant d’un fluide on évoque souvent sa consistance, qui est une propriété intrinsèque d’un fluide
newtonien à température et à pression constante. Cependant, pour les autres fluides c’est une
propriété locale qui dépend de l’écoulement. C’est le cas des fluides non- newtoniens. Plus le fluide
est consistant plus la probabilité d’être non newtonien est forte.
Pour déterminer si le fluide est newtonien ou non, il faut déterminer sa rhéologie grâce à un
rhéomètre. La forme du Rhéogramme permet d’identifier le comportement du fluide.
- Fluide newtonien
La contrainte de cisaillement pour un fluide newtonien est reliée à la vitesse de cisaillement  par la
relation
  . La constante de proportionnalité  est la viscosité du fluide, qui est une propriété
physique du milieu qui ne dépend que de la température et de la pression donnée. La contrainte de
cisaillement est la force exercée par unité de surface, la vitesse de cisaillement est assimilable à un
gradient de vitesse. Dans une cuve agitée la contrainte est imposée par l'agitateur en rotation, et la
vitesse de cisaillement se déduit à partir des schémas d'écoulement du fluide obtenus dans la cuve.
- Fluide non-newtonien
Il existe un certain nombre de fluide, qui ont des comportements non newtonien. C'est-à-dire qu’il
n’existe pas de proportionnalité entre la contrainte de cisaillement et le gradient de vitesse
( dU / dy ). Dans ce cas, la viscosité dynamique (  ) dépend non seulement des propriétés
thermodynamiques du fluide, comme les fluides newtoniens, mais elle peut dépendre également du
gradient de vitesse ou du taux de glissement et éventuellement, de la contrainte de
-10-
II
cisaillement au point considéré et du temps. Dans ce cas on parle de la viscosité dynamique
apparente  a   /  .
1 : Fluide newtonien 2 : Fluide parfait

: Solide parfait
: Fluide de Bingham
: Fluide rhéoé paissisant 6 : Fluide rhéofluidifiant
Fig.2.1 : Les principaux comportements rhéologiques des fluides
2.2 Les différents modes d’agitation

L’agitation ou le mélange d’un fluide est l’entremêlement de deux ou plusieurs portions de ce milieu
en vue de l’obtention d’un certain degré d’uniformité des caractéristiques chimiques ou physiques du
produit fini. Les techniques d’agitation sont très utilisées et leurs domaines d’application sont très
variés.
2.2.1 Les mélangeurs à jet
Le mélange par jet impactant trouve de nombreuses applications industrielles telle que le mélange de
gaz ou de liquides. Leur utilisation permet d’améliorer le contact entre deux fluides et favoriser les
échanges de chaleur et de matière.
L’utilité de jet impactant dans les cuves agitées permet d’obtenir un excellent micro-mélange ;
1
notamment lorsque les vitesses de jet sont comprises entre 2 et 5 ms .Néanmoins la zone d’action
des jets s’étendant sur un faible volume.
Le mélange généré par jet est de type turbulent. Le phénomène de mélange et d’autant plus favorisé
que la turbulence est élevée dans les zones où les fluides se rencontrent figure (2.2).
-11-
Fig.2.2 : Mélange par jet
2.2.2 Les mélangeurs statiques
Un mélangeur statique se compose d’un ensemble d’éléments immobiles placés dans un tube, dans
une colonne ou dans un réacteur. Les éléments ont pour but de redistribuer le fluide les dans
directions transverses. Chaque motif élément possède une géométrie particulière dont l’objectif, lors
d’un mélange en régime laminaire est d’étirer les flux de matière, les diviser et les recombiner. La
succession des éléments mis bout à bout permet une division de plus en plus intime. En régime
turbulent, le niveau de la turbulence atteint est supérieur à celui que
l’on aura en tube vide du fait des interactions entre le fluide et les éléments. Les nombres d’éléments
mis en série dépendent de l’opération de mélange et de la difficulté de l'opération de mélange figure
(2.3).
Fig.2.3:Mélangeur statique
2.3 Agitation mécanique par rotation de l’agitateur
La majorité des opérations d’agitation et de mélange s’effectuent au moyen d’un agitateur pendulaire
tournant, placé dans une cuve généralement de forme cylindrique. Le rôle de
L’agitateur
II est d’accélérer les phénomènes de transfert donc le mélange. Par conséquent, l’agitateur
est préconisé pour l’homogénéisation des liquides miscibles, pour mettre en suspension des solides
dans des liquides, ou pour disperser un gaz dans un liquide.
2.3.1 Les cuves
Les géométries des cuves varient selon le type de l’opération. La forme cylindrique est la plus
usuelle. Elle présente un font plat, bombé ou conique. Celle-ci est essentiellement pour les fluides à
viscosité très élevée pour faciliter leur évacuation. Elles peuvent être munie de chicanes, collées à la
paroi ou décollés pour empêcher la formation de vortex.
Le volume utile de la cuve correspond à une hauteur de liquide égale au diamètre de la cuve dans le
cas d’une géométrie standard. Le diamètre de la cuve peut aller de 10 cm pour les dispositifs de
laboratoire à 10 m et plus pour des installations industrielles
2.3.2 Les agitateurs
Les agitateurs ou les éléments mobiles sont les plus souvent centrés. C’est-à-dire que leurs axes sont
confondus avec celui de la cuve. Ils sont classés suivant les flux des fluides qui sortent du volume
balayé par l’agitateur en rotation. Il existe trois types :
 Mobiles à débit axial
Ces mobiles créent un mouvement de fluides dans la direction axiale (vers le haut ou vers le bas de la
cuve). Ils génèrent une circulation importante de fluide en créant une seule boucle de circulation.
Cependant, certains mobiles présentent, en plus de la composante axiale, prépondérante, une
composante radiale, figure (2.4).
Fig.2.4 : Ecoulement axial

 Mobiles à débit radial
Ces mobiles fournissent un débit perpendiculaire à l’arbre d’agitation. Ils créent des effets de
cisaillement relativement importants. Le flux de liquide est expulsé depuis les pales du mobile
-13-
II
vers les parois de la cuve et se divise en deux parties créant ainsi deux boucles de circulation qui se
développent, l’une au dessus du mobile, l’autre en dessous. Les turbines sont les principaux mobiles
de type radiaux, figure (2.5).
Fig.2.5 : Ecoulement radial

 Mobiles raclants
Les agitateurs de ce type développent un écoulement primaire essentiellement tangentiel, c'est-à-dire
dans le sens de rotation du mobile où le milieu tourne dans sa totalité autour de l'arbre d'agitation et
jusqu'à la périphérie de la cuve. L’utilité de ce type d’agitateurs, est un grand d’intérêt pour les
opérations de transfert de chaleur surtout pour les fluides très visqueux,figure (2.6).
Fig. 2.6: Ecoulement tangentiel

Les mouvements réels du liquide dans la cuve résultent de la composante de ces trois mouvements
principaux axial, radial et tangentiel [Le Lang Adré1975].
-14-
2.3.3 Mécanismes de mélange des fluides à viscosité élevée
Le mélange entre des fluides miscibles est gouverné par deux mécanismes, la convection de la
quantité de mouvement résulte du mouvement de fluide sous l’effet de l’agitation, l’autre mécanisme
est la diffusion moléculaire et turbulente. Les deux mécanismes existent toujours dans les systèmes
d’agitation, même si l’un est prépondérant par rapport à l’autre. Tout dépend du régime d’écoulement
imposé par l’agitation. Pour un fluide à viscosité élevée la diffusion turbulente n’existe pas et la
diffusion moléculaire est faible, donc les écoulements sont à caractère essentiellement convectif. Ces
mécanismes d’écoulement expliquent la spécificité de la plus part des agitateurs utilisés pour ce type
de fluide. C’est le mouvement qu’ils créent au sein du fluide, qui est directement responsable de
l’efficacité de mélange
donc il est intéressant que le fluide se trouve le plus souvent possible proche de l’agitateur. C’est
pour cette raison que les agitateurs spécifiques aux fluides très visqueux balayent en général un
volume très important. Ils occupent dans la plupart des cas toute la hauteur et leur diamètre est
proche de celui de la cuve afin de mettre la zone proche de la paroi en mouvement.
 Mécanisme de mélange laminaire
Sous les contraintes créées par les agitateurs en mouvement le fluide s'étire sous la forme d'éléments
lamellaires. Les surfaces de contact entre les lamelles augmentent et la distance entre les lames
diminue. Les lamelles subissent également des phases de découpage et de recombinaison entre elles.
Ces cycles se répètent jusqu'à l'obtention d'une épaisseur caractéristique des lamelles suffisamment
fines pour qu'on puisse considérer à l'échelle macroscopique un mélange réussi.
Si l'étape d'étirement est assurée par les gradients de vitesse dans l'installation, les étapes de
découpage et recombinaison sont provoquées par des propriétés fluctuantes ou perturbatrices de
l'écoulement. C’est le cas dans une cuve agitée lorsque le fluide voit passer périodiquement une pale
d'agitateur. Dans un appareil de mélange, on recherche à la fois l'obtention de lamelles très fines, et
une distribution spatiale de l'épaisseur la plus homogène possible.
 Mise en évidence du mélange chaotique
Le mélange chaotique est un cas particulier de mélange laminaire qui ne peut se produire que lorsque
une perturbation périodique est appliquée à l'écoulement. La conséquence sur deux éléments de
fluide très proche l'un de l'autre avant l'arrivée de la perturbation sera un éloignement de ces deux
éléments. Si l'éloignement de ces deux particules est exponentiel dans le
II
temps l'écoulement peut être considéré chaotique. Cette propriété des écoulements est
extrêmement favorable au mélange. Dans toute zone d'écoulement chaotique, chaque élément de
fluide peut statistiquement occuper toutes les positions.
2.3.4 Les agitateurs spécifiques
Pour les fluides dont la viscosité est inférieure à 10 poiseuille, des agitateurs de type hélice ou turbine
avec une petite surface peuvent convenir d’autant plus que la viscosité augmente, la surface de
l’agitateur augmente. Nous entamons brièvement la description de trois familles
d’agitateurs hélice, turbine et agitateurs plans, qui ont une utilisation fréquente dans l’agitation des
milieux peu visqueux et visqueux
 Les agitateurs à hélice
L’hélice est composée de trois pales découpées en hélicoïde dont le pas est égal au diamètre.
L’écoulement généré par ce type d’agitation est essentiellement à refoulement axial. Le fluide est
refoulé en bas de la cuve puis il remonte verticalement le long des parois, ensuite il redescend. Pour
empêcher la formation de vortex à la surface libre, des chicanes peuvent
être collées sur la paroi de la cuve. L’hélice est caractérisée par son grand débit de pompage qui tend
à diminuer lorsque la viscosité augmente. L’hélice est effective dans les fluides à (faible viscosité
inférieure à 5 pa.s) et à grande vitesse de rotation 500tr/min ≤ N≤ 1500tr/ min
 Les agitateurs turbines
Les turbines sont constituées de plusieurs pales. Leur hauteur égale de 0.1 à 0.3 fois le diamètre. Ils
génèrent des écoulements à refoulement radial caractérisé par un jet sortant de la pale. Celui-ci a une
grande vitesse de cisaillement. De ce fait, la turbine crée un grand effet de cisaillement dans la cuve,
figure (2.7).
Turbine à 6 pales Turbine de Ruchton Turbine à 4 pales Turbine de

Droites inclinées Smith
Fig.2.7: Turbines
 Les agitateurs barrières
Les agitateurs barrières constitués, d’une série d’association de plaques verticales créent un brassage
tangentiel de fluide [Mounir baccar & al (1999)], en multipliant les zones de cisaillement élevées. Ils
sont adaptables pour les géométries de cuve larges et peu profondes.
-16-
II
 Les agitateurs à pales
Les agitateurs à pales sont utilisés dans les agitations douces à faible vitesse [Youcefi, (1993)], telle
que la vitesse au bout de la pale ne dépasse pas 3 m/s. Les agitateurs à pales peuvent comporter deux,
quatre ou huit pales au plus avec une hauteur qui peut varier de 0.5 à 0.9 fois le diamètre de la cuve.
 Les agitateurs ancres
L’ancre est le mobile à pales le plus utilisé en pratique. Il est constitué par un plat qui suit la forme du
fond de la cuve [Anne-Archad & al (2006)]. Le diamètre de ce type d’agitateur est assez important. Il
est de l’ordre de 0.95 à 0.98 D .La largeur de bras peut varier de 0.5 à 0.10 fois le diamètre de l’ancre.
Les vitesses périphériques sont généralement faibles. Les ancres facilitent le renouvellement de fluide
au niveau des parois et sont donc parfaitement adaptés pour des opérations de transferts thermiques
dans les milieux visqueux, figure (2.8).
Fig.2.8: Ancre
2.3.5 Régimes d’écoulement

L’écoulement d’un fluide de vitesse U , de masse volumique , de viscosité dynamique ,
dans un tube de diamètre d, est caractérisé par le nombre de Reynolds défini par :
 dU
Re  (2.1)

Avec :
U : Vitesse d’écoulement, : viscosité cinématique, d : diamètre de la conduite
-17-
II
Pour un mobile d’agitation de diamètre donné d , tournant à une vitesse de rotation N , la vitesse
périphérique est proportionnelle à Nd . Le nombre de Reynolds de l’agitateur se définira
par l’équation (2.2) :
Rea  Nd
2 (2.2)

Selon la valeur de Re , on pourra distinguer trois régimes hydrodynamiques : laminaire, intermédiaire,
turbulent.
Rea  10 : régime laminaire.
4
10  Rea  10 : régime intermédiaire.
Re  104 : régime turbulent.
Le nombre de Reynolds correspondant au début du régime turbulent dépend du type du type de

mobile d’agitation et de la configuration du système d’agitation. Pour les mobiles à débit
radial R  104 . Pour les mobiles à débit axial R  105 .
ea ea
Le régime laminaire se traduit par l’absence de mouvement du fluide dans une direction différente de
celle imposée par le mobile d’agitation. Le seul mélange qui puisse se faire entre les couches
parallèles au courant est dû uniquement à la diffusion moléculaire. Il est indépendant da la puissance
fournie qui d’ailleurs est dissipée sous forme de chaleur. Le régime turbulent se caractérise par des
mouvements dans toutes les directions et donc un bon mélange des filets fluides.
2.4 Paramètres liés à un système d’agitation
2.4.1 Puissance d’agitation
L’action de l’agitateur sur les mélanges quel que soit leur type nécessite une quantité d’énergie afin
de conduire l'opération. Cette énergie sera transmise au liquide et elle se dissipe sous forme de
chaleur. La quantification de l’énergie porte une grande importance à la
réussite de l’opération de mélange qui permet de choisir le type de moteur à installer et de comparer
sur le plan de la consommation d’énergie les performances de plusieurs mobiles d’agitation. La
consommation énergétique d’un système d’agitation est liée à plusieurs paramètres :
 La géométrie de la cuve et du rotor
 La vitesse de rotation du mobile
 Les propriétés physico-chimiques du liquide
-18-
II
L’appréciation de l’énergie consommée est basée sur l’analyse adimensionnelle pour désigner le
nombre de puissance qui représente une notion généralisée de la consommation d’énergie. Les
recensements des variables amènes à exprimer la puissance consommée sous la forme :
P  f (N , d , , , g ) (2.3)
L’analyse dimensionnelle par l’application du théorème de Vashy-Buckingham avec une équation
impliquant six variables exprimées à l’aide de trois dimensions [costich & al (1950)], aboutit à trois
nombres adimensionnels
NP  P ; nombre de puissance (2.4)

N d 
3 5
Le nombre de puissance est l'expression adimensionnelle de la puissance
Re 
 dU
; nombre de Reynolds (2.5)

Le nombre de Reynolds Re représente le rapport des forces d'inertie sur les forces de viscosités
N 2.d
Fr  ; nombre de Froude (2.6)
gr
Le nombre de Froude est le rapport des forces d'inertie aux forces de la pesanteur. Lorsque
le nombre de Reynolds reste inférieur à une valeur limite il n’y a pas de formation de vortex donc
les forces d'inertie sont négligées par rapport aux forces de gravité. Par conséquent, l’influence du
nombre de Froude peut être négligée, donc l'équation (2.4) devient:
f (NP .Re )  0 (2.7)
beaucoup des travaux numériques [Mohamed Saleh Abid (1989)], [Bertrand (1983)] et
expérimentaux [ Chavan & al (1972)] , [Rudolf & al (2007)] ont montrés que cette équation s’écrit
sous la forme :
N p .Re  A (2.8)
Ou A est une constante pour un appareil donné.

Dans le cas d’un fluide newtonien en régime d’écoulement laminaire à faible nombre de Reynolds, la
consommation énergétique est contrôlée par l'équation (2.9) :
Où A étant une constante relative à la géométrie de l’ensemble cuve agitateur et indépendante du
fluide mis en œuvre l’équation (2.9) peut également s’écrire sous forme dimensionnelle :
p  AN 2 D3 (2.9)
-19-
D'après
II l'équation (2.9), la puissance en régime d'écoulement laminaire est proportionnelle à la
viscosité du fluide et indépendante de sa masse volumique. Le tableau (2.1) donne un ordre de
grandeur de la constante A pour quelques agitateurs en régime d’écoulement laminaire :
Tableau 2.1:Caractéristiques énergétiques des agitateurs en régime d'écoulement laminaire
Agitateur A
Turbine de Rushton, ou turbine sans disque
à 6 pales droites ou inclinées, de hauteur 75
standard (h/D = 1/5)
Turbine 6 pales, avec ou sans disque, droites
ou inclinées, de faible hauteur projetée 50
(h/D = 1/8)
Hélice 35 à 50
Ancre 200 à 300
2.4.1.1 Mesure de la consommation d’énergie

 Mesure de la puissance électrique
On peut évaluer la puissance d’agitation en mesurant la puissance électrique absorbée sur le réseau
et en retranchant les diverses pertes par effet de Joule dans les enroulements du moteur, les pertes
mécaniques et les pertes magnétiques. Cette technique est assez peu précise en particulier pour les
faibles puissances.
 Mesure du couple nécessaire à faire tourner l’agitateur
La puissance est calculée d’après une détermination du couple nécessaire pour faire tourner
l’agitateur [Maysoun Dames (2005)], par l'utilisation d’un assemblage de dynamomètre permettant
de mesurer le couple qui s’exerce sur l’arbre entraînant l’agitateur. Les pertes dues aux frictions sur
les parties en mouvement sont évaluées aux essais à vide dans lesquels l’agitation tourne dans l’air.
La puissance consommée est obtenue par l'équation :
P  2. .N (C C 0
(2.10)
)
Avec:
C : le couple en charge [N.m].
C 0 : le couple à vide [N.m]
-20-
II
N : la vitesse de rotation de l’agitateur [Hz].
2.4.1.2 Détermination numérique de la consommation d’énergie
La puissance utile pour un système d'agitation peut être estimée suivant deux méthodes:
Dans la première méthode la puissance est estimée par l’intégration sur la surface de l’agitateur, de
la puissance locale que le mobile transmet au fluide [Mohamed Saleh Abid (1989)]. Il est équivalent
de dire que la puissance d’agitation est entièrement transmise par le mobile d’agitation au milieu du
fluide au sein duquel est dissipé sous forme de chaleur.
P  vdv (2.11)
volumecuve
v étant le taux de dissipation visqueux et V

: est le volume totale de la cuve.
L’élément de volume dv  rdrddz

On définit alors le nombre de puissance adimensionnel N P comme :
4 2
Np  vdv (2.12)
Re volumecuve
La deuxième méthode, utilise le couple appliqué à un système d'agitation [M. Alliet-Gaubert & al
(2006)]. À chaque agitateur la puissance est calculée suivant la loi :
P  2NC (2.13)
 Puissance consommée par des agitateurs à pales
Il existe une corrélation entre le nombre de Reynolds et la puissance consommée par un agitateur à
pales ; elle est due à [Nagata & al (1957)] :
 W
0.66 0.35
p H
NP .Re  A  1000 1.2Re ( ) (2.14)
(
1000  3.2Re0.66
)

D
 sin
BRe
D 1.2
Dans cette équation, le produit N P .Re augmente légèrement avec Re . A titre d’exemple pour :
 D
 , agitateur à pales droites ; H  D , d  , W  0.9D
2
2
L’équation (2.14) devient :
1000 1.2R0.66 0.333

N p .Re  187 1.23Re ( e
) (2.15)
1000  3.2Re0.66
-21-
IILorsque Re  1, N p .Re  188 et Re  10 N p .Re  199 , les variations ne sont pas, très
lorsque ,
importantes.
-22-
Débit de pompage
L’agitateur en rotation dans la cuve peut être considéré comme pompe. De ce point de vue, il est
intéressant de connaître le débit volumique qu’il fournit. Par définition ce débit est la quantité de
liquide qui quitte les pales du rotor. Ce débit égal :
h
Q P  d  V r (2.16)
dz
0
Vr étant la composante radiale de la vitesse à la sortie de la pale et z est la position d’un point
courant sur la hauteur de la pale 0 ≤ z ≤ h. Q P
est appelé débit de refoulement ou capacité
de pompage de l’agitateur.
Si on divise le volume total du liquide par ce débit, on mesure le temps moyen nécessaire à un
passage à travers l’agitateur de tout le liquide de la cuve.
2.4.3 Nombre de pompage
Le nombre de pompage NQ est l’expression adimensionnelle du débit de pompage, il est en
P
fonction de type de mobile d’agitation et le régime hydrodynamique. Pour le régime turbulent il est
considéré constant. Pour le régime laminaire il augmente avec le nombre de Reynolds.
N Qp Qp (2.17)
 ND3
2.4.4 Débit de
circulation
Le pompage est défini comme étant le fluide qui traverse le volume balayé par l’agitateur en
rotation, or le débit total de fluide mis en mouvement est supérieur à ce débit de pompage, c’est ce
qu’on appelle globalement, le débit de circulation.
rc
QC 2   V z (2.18) Où
rdr
rs
rc représente la distance par rapport à l’axe pour la quelle les vitesses axiales sont nulles et rs le
rayon de l’arbre de l’agitateur. Ce débit de circulation assure donc la répartition du produit dans tout
le volume de la cuve.
2.4.5 Nombre de circulation
De même que pour le pompage, le nombre de circulation est la forme adimensionnelle du débit de
circulation.
N Qc Qc
 ND 3
(2.19)
Le nombre de circulation est en fonction de la géométrie et le régime d’écoulement. Pour le régime
turbulent, le nombre de circulation est considéré constant et pour le régime laminaire
il s’accroît avec le nombre de Reynolds.
2.4.6 Le temps de mélange
Le temps de mélange est le temps nécessaire à l’obtention d’un mélange d’une qualité fixée dans
des conditions d’agitation bien déterminées. C’est donc l’intervalle de temps entre le début
d’agitation et le moment où une composition uniforme et obtenue dans la masse de fluide. Le temps
de mélange est un critère de la qualité des écoulements développés dans la
cuve agitée, mais également un outil de pilotage souvent déterminant. Il contrôle directement la durée
de l’opération pour les étapes d’homogénéisation dans le procédé et doit être pris en compte lors de
réaction chimique afin de vérifier quels sont les phénomènes limitants pour correctement
dimensionner le système.
Pour la mesure de temps de mélange il existe diverses méthodes expérimentales :
 Méthode calorimétrique
Il s'agit de suivre l'évolution au sein d'une cuve agitée d'un colorant où, s'il y a une réaction
chimique d'un changement de coloration. L’appréciation de cette coloration peut se faire par une
observation visuelle, ou bien par une caméra ou par l’analyse des échantillons.
 Méthode des traceurs
On suit l’homogénéisation de la concentration d’un traceur placé dans le fluide
 Méthode optique
Appelée aussi méthode Schleiren, elle est fondée sur la mesure de l’indice de réfraction du milieu. En
effet lorsque deux fluides d’indice de réfraction différent, sont introduits dans la cuve, il se crée des
hétérogénéités optiques.
2.4.7 Temps de circulations
C’est le temps que met une particule de fluide pour effectuer un tour dans un plan vertical de la cuve.
Le temps de circulation adimensionnel produit de la vitesse de rotation par le temps de
circulation N .tc pour un fluide newtonien en régime laminaire est constant [Havas & al
(1978)]. Le temps de circulation est alors :
c V (2.20)
t Q
C
2.4.8 Gradient de vitesse
Le liquide quittant la pale de l’agitation crée des efforts de cisaillement dans le liquide. Ces efforts
sont dus aux forces de frottement exercées par les couches infinitésimales des fluides glissant l’une
par rapport à l’autre à des vitesses différentes, la vitesse de cisaillement s’écrit :
dU
  dx (2.21)
C’est une grandeur particulièrement importante dans le régime d’écoulement laminaire, où la

dissipation énergétique est essentiellement due aux frottements visqueux, donc au cisaillement
2.5 Conclusion
L'analyse bibliographique que nous venons de présenter constitue un tour d’horizon sur l'agitation
mécanique. Rappelons les principaux éléments de ce chapitre:
- Nous avons recensé les multiples méthodes de mélange. Nous avons également expliqué les
différents mécanismes de mélange dans les fluides visqueux.
- Les divers types de mobiles d'agitation, ont été présentés, de même leurs caractéristiques et leur
domaine d'application.
- Enfin nous avons cité les différents paramètres qui caractérisent un système d'agitation.
Dans le chapitre suivant nous allons présenter les équations de conservation qui gouverne un
problème de mélange, le code de calcul et les détails de la méthodologie de résolution du problème à
l’aide de ce code.
Chapitre Simulation numérique
III
Chapitre III
Simulation numérique
3.1- Etablissement des équations

Les équations qui gouvernent un problème de mélange sont celles de continuité, de transport de
quantité de mouvement et d’énergie. Lorsque la résolution de ces équations s’effectue à l’aide d’une
approche statistique (cas d’écoulements turbulents) il y a nécessité d’introduire des équations de
fermeture. Dans notre application, ces équations sont écrites en coordonnées cartésiennes résolues en
3D pour un écoulement laminaire et incompressible.
 Equation de continuité
Elle gouverne la conservation de la masse :
vx vy vz

  0
(3.1)
x y z
 Equation de transport de quantité de mouvement
La projection de l’équation de conservation de la quantité de mouvement selon les axes du référentiel

donne :
Composante selon l’axe ‘x’ :

 v v x    p  (  2
v 2
v
2v
vx x  x
z x x2 x  2 x (3.2)
 vx  vy  vz  2
)
x y z
 
-25-
III
Composante selon l’axe ‘y’ :
 vy 
 v vy p
 (  v  v  v y
2 2 2
vy 
v v  (3.3)
 x
y

y
 )

y
y z
z  x y z2
2 2
x y
Composante selon l’axe ‘z’ :
 v vz  2 2 2v
 v v
vz z z
 vy  vz p     (
v
 x x y z z x2 z  2 z
g z2 )   (3.4)
 
3.2 Méthode de simulation de l’agitateur

La cuve agitée est le cas typique où la géométrie de l'appareil simulé est variable dans le temps. Il y’a
un agitateur qui tourne par rapport aux autres éléments fixes (les parois de la cuve, les chicanes,
l’entrée et sortie). Il existe Plusieurs méthodes capables de prendre en compte cette complexité.
3.2.1 Boite noire
Dans l’approche boite noire [Ranade & al (1989)], les simulations sont faites en mode stationnaire et
l’agitateur n’est pas modélisé directement. On doit fournir au volume balayé par l’agitateur des
donnés expérimentales du champ de vitesse et celui de la turbulence. Ces conditions doivent
correspondre, aux conditions de similitude exacte ce qui rend la simulation plus simple et rapide.
Cependant, les résultats ne seront pas complets parce que les phénomènes à l’intérieur de la boite
noire ne sont pas simulées. De ce fait, on ne peut pas calculer la consommation énergétique du
système.
3.2.2 Approche à référentiel tournant
Dans cette approche toutes les équations de transport de quantité mouvement sont résolues dans un
repère tournant lié à l'agitateur en tenant compte des accélérations de Corriolis et centrifuges. Le
repère est supposé tourner avec l’agitateur avec une vitesse . Par conséquent celui-ci est fixe par
rapport au repère, tandis que les parois da la cuve ont une vitesse de rotation  par rapport au
-26-
III
repère [Bertrand 1983]. Cette approche est utile pour les cuves non munies de chicanes, avec des
surfaces lisses des parois de la cuve.
-27-
3.2.3 Approche à référentiels multiples
Dans cette approche [G. Montante & al (2005)], tout le domaine de la cuve est divisé en deux zones,
l’une autour de l’agitateur qui est simulée dans un repère mobile et le reste du domaine est simulé
dans un repère fixe. La solution est obtenue pour une seule position relative entre l’agitateur et les
chicanes. Cette approche donne une idée correcte des interactions entre l’agitateur et les chicanes.
Pour une position particulière, on peut changer cette position et faire un nouveau calcul pour étudier
précisément les interactions. Dans la construction de maillage il faut éviter de positionner l’interface
entre les deux domaines près de l’agitateur,
mais les résultats ont une meilleur qualité si la zone tournante occupe un volume restreint. Trois
mailles sont nécessaires entre l’agitateur et l’interface des domaines.
La surface libre
Arbre
Chicanes
Repère stationnaire
Repère tournant
Le fond
Fig.3.1 : Illustration des zones utilisées dans l’approche à référentiel multiple

3.1.4 Approche de maillage glissant
C’est l’approche la plus exacte qui consiste à utiliser un maillage glissant [J.J Derksen & al (2007)].
Le maillage est construit avec la même méthode que celle du référentiel multiple mais les équations
sont résolues en mode instationnaire. À chaque pas de temps le maillage de la zone tournante tourne
avec l’agitateur.
Pour obtenir des résultats fiables, la rotation de l’agitateur ne doit pas dépasser 4 à 5 degrés par pas
de temps, il est nécessaire de simuler deux à trois rotations de l’agitateur pour que le régime soit
stationnaire. Cette approche est préconisée pour les études dont la capture de l’écoulement
instationnaire porte un intérêt.
Fig.3.2: Maillage pour deux différents pas de temps
3.3 Présentation du code de calcul

Les calculs ont été menés sous l’environnement du code de calcul ‘Fluent’. Ce code s’appuie sur la
méthode des volumes finis dans la résolution des équations de transport.
3.3.1 Code de Maillage sous Gambit
Le volume de calcule est défini et maillé à l’aide du pré-processeur Gambit dont la figure (3.3)
montre le maillage de la cuve et de la pale, il est possible d’importer le volume de calcule conçu à
partir d’un Soft CAD ou sous forme de coordonnées géométriques vers Gambit pour y effectuer le
maillage, figure (3.4).
Fig.3.3: Maillage de la cuve et de la pale
CAD Série de points

(Pro / E) Maillage (Gambit)
Calcule (Fluent)
Fig.3.4 : Hiérarchie numérique de Gambit

III - Capacité de Gambit :
• Opération en 2D et 3D
• Maillage de type structuré, non structuré et hybrides.
• Identification des conditions aux limites pour le code de Fluent.
3.3.2 Code de Calcul Fluent
« Fluent » est un code de calcul qui permet de simuler les écoulements des fluides avec et sans
transfert thermique dans des géométries complexes. Il peut résoudre des problèmes d’écoulement
avec des mailles structurées et non structurées, quelque soit la complexité de la géométrie avec une
facilité relative.
Les mailles supportées en 2D sont de types triangulaires ou quadrilatérales, elles sont tétraédriques,
hexaédriques ou pyramidales en 3D, ou des mailles hybrides. Le code « Fluent » est écrit en langage
« C » et utilise pleinement la flexibilité et la puissance offerte par ce langage. Il utilise une
architecture qui lui permet de s’exécuter en tant que plusieurs processus simultanés sur un seul PC
de travail ou sur des machines en parallèle, pour une exécution plus efficace.
« Fluent » facilite à l’utilisateur sa manipulation à travers la simplicité de son interface graphique. Le
code n’est pas limité uniquement par ces propres fonctions, mais il offre à l’utilisateur la possibilité
d’y injecter sa propre fonction et définir toutes les particularités de son problème.
Maillage (Gambit) Post-calcul

Solveur (Fluent)
Fig.3.5: Hiérarchie numérique de Fluent

- Capacité de Fluent
 Opération en 2D et 3D.
 Maillage de type structuré, non structuré ainsi que hybride.
 Code polyvalent pour la mécanique des fluides, la thermique et la chimie.
 Calcul parallèle.
-30-
III - Conditions aux limites
Afin de définir un problème particulier avec une solution unique, on doit :
Fournir des informations sur les variables dépendantes de l’écoulement aux frontières du
domaine.
Spécifier les flux de masse, de quantité de mouvement, d’énergie, etc. sur toutes les frontières du
domaine.
Définir les conditions aux limites implique :
 Identifier la position des frontières (ex. entrées, parois, symétrie)
 Donner les informations sur ces frontières et les données dépendant du type des conditions
aux limites et des modèles employés.
On doit s’assurer que l’information exigée pour la condition aux limites est disponible et la localiser
là où les informations de l’écoulement sont connues et où elle peut être raisonnablement approchée.
De mauvaises conditions aux limites auront un impact sur les résultats.
- Les conditions aux limites dans Fluent
Velocity Inlet (Entrée de vitesse)
Les méthodes de spécification de la vitesse sont :
 Magnitude, Normale à la frontière
 Les composantes
 Magnitude et Direction
Le profil de vitesse est uniforme par défaut.
Spécifiquement pour les écoulements incompressibles.
 La pression statique doit être ajustée afin de correspondre à celle de la vitesse demandée.
 Les propriétés totales de l’écoulement (stagnation) varient aussi.
 On peut utiliser la condition « Velocity outlet » avec des vitesses négatives.
 Assurer la conservation de la masse si plusieurs entrées sont utilisées.
Symmetry and Axis Bondaries (Symétrie et Axes aux limites) :
Symmetry boundary
 Vitesse tangentielle libre
 Pourrait être utilisée comme un mur sans frottement
 Excellent pour un tuyau, mais ne permet pas de tourbillons
 Utilisée pour réduire le temps de calcul.
-31-
III
 Pas de données à entrer
 L’écoulement et la géométrie doivent être symétriques :
-Vitesse normale nulle sur le plan de symétrie.
- Pas de gradient normaux pour toutes les variables dans le plan de symétrie.
 Peut être utilisée pour modéliser des parois glissantes dans des écoulements visqueux.
Axis boundary
 Utilisée sur la ligne centrale pour les problèmes axisymétriques.
 Pas de données à introduire
 Doit coïncider avec les abscisses positives.
Outflow (Flux sortant)
 Aucune information sur la vitesse ou la pression n’est exigée.
Les données à la sortie sont extrapolées à partir de l’intérieur.
Les corrections de conservation de masse sont effectuées à la frontière.
 L’écoulement quittant la limite de sortie implique que le flux diffusif normal est nul pour
toutes les variables de l’écoulement
Approprié quand l’écoulement de sortie est complètement développé. Prévue pour les
écoulements incompressibles.
La condition aux limites du type outflow est prévue pour être utilisée pour des écoulements
incompressibles.
 Ne peut être utilisée pour les écoulements instationnaires et compressibles.
 Mauvais taux de convergence pour le backflow.
 Ne peut être utilisée si un backflow est attendu dans la solution finale.
Conditions de paroi ou Mur (Wall) :
 Utilisée pour limiter les régions solides ou fluides.
 Dans les écoulements visqueux, aucune condition du glissement n’est imposée sur les parois
La vitesse tangentielle du fluide est égale à la vitesse de la paroi. Pas de composantes
normales.
La contrainte de cisaillement peut être aussi spécifiée.
 Conditions aux limites thermiques
Plusieurs sont disponibles (Température, flux de chaleur, source de chaleur…)
-32-
III
Le matériau et l’épaisseur de la paroi peuvent être définis pour des calculs de transferts thermiques en
1D.
 La rugosité de la paroi peut être définie pour les écoulements turbulents.
 Des vitesses de translation ou de rotation peuvent être données à la paroi.
3.3.3 Méthode des volumes finis
La méthode des volumes finis développée par Patankar en 1980, consiste à intégrer, sur des
volumes élémentaires, les équations écrites sous forme intégrale. C’est une méthode particulièrement
bien adaptée à la discrétisation spatiale des lois de conservation, elle est ainsi très utilisée en
mécanique des fluides. Sa mise en œuvre est simple si les volumes élémentaires ou « volume de
contrôle » sont des rectangles en 2D ou des parallélépipédiques en 3D. Cependant la méthode des
volumes finis permet d’utiliser des volumes de forme quelconque et donc de traiter des géométries
complexes, la méthode des volumes finis consiste en :
 La division du domaine de calcul en des volumes de contrôles discrets par maillage de calcul.
 L'intégration des équations de conservation sur les volumes de contrôles individuels afin de
construire les équations algébriques des variables dépendantes discrètes.
 La linéarisation des équations discrétisées et la solution du système d'équations linéaires
résultants pour pouvoir adapter les valeurs des variables dépendantes.
3.3.4 Configuration étudiée
La géométrie est constituée par une cuve cylindrique sans chicanes à fond plat de hauteur H=
450mm et de diamètre D=300mm, figure (3.7), équipée d'un agitateur bipale Plusieurs cas ont été
étudiés, il s’agit de :
Cas n:1
Le mobile d'agitation est formé par deux pales planes verticales dont la hauteur h= 1.5D. Ces deux
pales sont fixées sur un arbre central cylindrique de diamètre ds  0.0046D .
Quatre rapports entre le diamètre de l'agitateur et celui de la cuve ont été retenus soit 0.3, 0.5, 0.65,
0.85. L’agitateur est placé à une distance hc  20mm par rapport au fond pour que l’agitateur ne racle
pas le fond de la cuve. L'ensemble des simulations sont effectuées pour quatre nombres de
Reynolds Re  4, 10, 15 et 20.
Cas n : 2
Dans cette configuration, la cuve est munie d'un bipale court de hauteur h variable telle que h =
0.1D, 0.25D, 0.5D et 0.75D, pour deux positions entre le mobile d'agitation et le fond de la cuve
hc  20 et 117.45mm, de telle façon que l'agitateur est complètement immergé dans la cuve,
pour six nombres de Reynolds Re  4,10,15, 20, 30, 40 .
-33-
Fig.3.6: Système mécanique d'agitation
3.4 Hypothèses de problème

Les hypothèses de notre travail sont:
1- le fluide est supposé visqueux incompressible (glycérol), sa viscosité μ est supposée constante
kg
égale à 1.2 pa.s et sa masse volumique   1250
m3
2- le nombre de Reynolds est faible inférieure à 50 pour que le régime d’écoulement demeure
laminaire comme le confirme les travaux de [Bertrand (1983)].
3- le système est isotherme
III
3.5 Conditions aux limites et paramètres de résolution
Le domaine de calcul est à l’intérieur de la cuve où les frontières extérieures sont représentées par les
parois et les frontières intérieures sont représentées par les pales de l’agitateur :
 L’agitateur a été modélisé en utilisant un référentiel tournant. Cette approche est décrite au
paragraphe (3.2.2).
 Une condition de surface libre sur la face supérieure de la cuve.
 Une condition de non glissement est appliquée sur les parois de la cuve.
 Les surfaces latérales de la cuve et le fond ainsi que l’agitateur sont définis comme des
parois (type "wall").
Tous les termes des équations sont discrétisés en utilisant un schéma de premier ordre, l'algorithme
SIMPLE (Semi-Implicite Methode for Pressure-Linked Equation) est appliqué pour la résolution
séquentielle des équations de mouvement et de continuité.
3.6 Etude de maillage
Le maillage adopté pour la cuve et l'agitateur est un maillage non structuré de forme tétraèdre/
hybride, raffiné aux parois de l'agitateur afin de capter les gradients de vitesses. Trois nombres de
nœuds ont été testés, tableau (3.1). Le maillage a été réalisé avec le pré processeur gambit.
Fig.3.7: Maillage d'une section horizontale de la cuve
Nous avons examiné l’influence du nombre de mailles qui sont précisées dans le tableau (3.1) sur
les résultats de la simulation.
-35-
Chpitre III Simulation numérique
Tableau 3.1: Nombre de nœuds pour les différents maillages
Type de Maillage A B C
Nombre de Nœud 90059 147784 383917
Les figures (3.9, 3.10, 3.11) montrent respectivement les profils des vitesses tangentielles pour les
trois types de maillage (A, B, C), sur la pale et son prolongement. La figure (3.12) résume ces profils
de vitesse tangentielle pour les trois types de maillage.
Les figures (3.13, 3.14, 3.15) montrent les profils des vitesses tangentielles pour les trois maillage
(A, B, C) sur la médiatrice de la pale et la figure (3.16) résume ces profils de vitesse tangentielle pour
les trois types de maillage.
D’après ces résultats, nous avons adopté un maillage de type B, afin d’optimiser le couple précision-
temps de calcule.
0 2 4 6 8 1 0
1 0
0.5
MaillageA 8
0.4
6
0.3
Vy

0.2 4
0.1
2
0.0
0
0.0 0.2 0.4 0.6 0.8 1.0
R*
Fig.3.8: Profil de la vitesse tangentielle sur la pale et son prolongement. Maillage A
-36-
III
0 2 4 6 8 1010
0.5
MaillageB
8
0.4
0.3 6
V
 0.2 4
0.1
2
0.0
0
0.0 0.2 0.4 0.6 0.8 1.0
R*
Fig.3.9: Profile de la vitesse tangentielle sur la pale et son prolongement. Maillage B
0 2 4 6 8 10
10
0.5
MaillageC
8
0.4
6
0.3
Vy
0.2 4
0.1
2
0.0
0
0.0 0.2 0.4 0.6 0.8 1.0
R*
Fig.3.10: Profile de la vitesse tangentielle sur la pale et son prolongement. Maillage C
-37-
III
0 2 4 6 8 10
10
0.5 MaillageA MaillageB MaillageC

8
0.4
0.3 6
V y
0.2 4
0.1
2
0.0
0
0.0 0.2 0.4 0.6 0.8 1.0
R*
Fig.3.11: Profile de la vitesse tangentielle sur la pale pour les trois maillages A, B et C
0 2 4 6 8 1010
0.30
MaillageA
0.25 8
0.20
6
0.15
V
 4
0.10
0.05 2
0.00
0
0.0 0.2 0.4 0.6 0.8 1.0
R*
Fig.3.12: Profile de la vitesse tangentielle sur la médiatrice de la pale. Maillage A
-38-
III
0 2 4 6 8 1010
0.30
MaillageB
0.25 8
0.20
6
0.15
V
 4
0.10
0.05 2
0.00
0
0.0 0.2 0.4 0.6 0.8 1.0
R*
Fig.3.13 : Profile de la vitesse tangentielle sur la médiatrice de la pale. Maillage B
0 2 4 6 8 10
10
0.30
8
MaillageC
0.25
0.20 6
V y
0.15
4
0.10
2
0.05
0.00
0
0.0 0.2 0.4 0.6 0.8 1.0
R*
Fig.3.14: Profile de la vitesse tangentielle sur la médiatrice de la pale. Maillage C
-39-
0 2 4 6 8 10
10
0.30
MaillageA MaillageB MaillageC
024680
0.25 8
0.20
6
V 0.15
 4
0.10
0.05 2
0.00
0
0.0 0.2 0.4 0.6 0.8 1.0
R*
Fig.3.15: Profile de la vitesse tangentielle sur la pale pour les trois maillages A, B et C
3.7 Convergence
Le processus itératif s’est illustré par la convergence de tous nos calculs. La figure (3.7) montre un
exemple d’évolution des courbes de résidus. La simulation est considérée comme ayant convergée
lorsque les résidus des variables sont inférieures à105 .
Le nombre d’itération dans notre travail à varie selon le cas d’étude 1400 à 5450. Les calcules ont
été effectués sur une machine du type PC Pintium IV, 3.2 GHz et durent en moyen 125 min.
Figure.3.16: Evolution des résidus

III
3.8 Conclusion
Nous venons de présenter en détail les équations, les hypothèses et les conditions aux limites qui
constituent le fondement de l'approche numérique mise en œuvre pour la prédiction du champ
d'écoulement d’un fluide newtonien visqueux au sien de cuve agitée.
Dans le chapitre suivant nous allons présenter les résultats obtenus durant notre simulation.
-41-
Chapitre IV Résultats et discussions
Chapitre IV
Ce chapitre est entièrement consacré à la présentation et à l'analyse des résultats du champ de

vitesse et de la puissance obtenus suite à notre simulation relative aux configurations décrites
précédemment.
4.1 Vitesse tangentielle
Nous présentons en premier lieu le champ de la vitesse tangentielle sur le plan vertical ainsi
que les profils de vitesse sur la pale et son prolongement et sur la médiatrice de la pale.
Il s’agit du bipale long pour un nombre de Reynolds Re = 4 et une hauteur de Z*= 0.63,
le maximum de la vitesse est enregistré sur l'extrémité des pales, les distributions des deux
profils de vitesse se confortent avec travaux de [Bertrand (1983)].
Cas d/D=0.3
-42-
Chapitre Résultats et discussions
IV
Cas d/D=0.5
Cas d/D = 0.65
-43-
IV
Cas d/D=0.85
Fig.4.1 : Vitesse tangentielle pour h/D=1.5 et Rea = 4
Pour valider une simulation numérique il est très intéressant de s’appuyer sur une comparaison entre
les résultats obtenus et ceux de l’expérience et numériques obtenus par d'autres travaux ayant étudié
le même problème.
La figure (4.2) confronte nos résultats et ceux expérimentaux issus de la référence
[Youcefi, (1993)] [4] et numériques issus de [Bouzit, (2007)] [3]. Ces résultats concernent la
répartition de la vitesse tangentielle d'une part sur la pale et son prolongement et d'autre part sur la
médiatrice Re  4 et z*=0.63. La comparaison montre un parfait accord.
pour
-44-
IV
S im a la tio n [3 ] E x perie n ce[4]

0.5 P ré se n te s im u la tio n
0.4
0.3
V y
0.2
0.1
0.0
-0 .1
0 .0 0 .2 0 .4 0 .6 0 .8 1 .0
R*
θ=0
0.30
S im u la tio n [3 ] Ex p e rie n c e [4 ]
P résente s im u la tion
0.25
V y
0.20
0.15
0.10
0.05
0.00
0 .0 0 .2 0 .4 0 .6 0 .8 1 .0
R*
θ=π/2
Fig.4.2: Vitesse tangentielle cas h/D = 1.5, Rea = 4 et Z*=0.63

-45-
Les
IV profils des vitesses tangentielles à différents angles entre le plan de la pale et celui de la
médiatrice sont représentés sur la figure (4.3). Le maximum de la vitesse tangentielle est situé sur le
bout de la pale. À partir de ce bout, on remarque un affaissement du profil de vitesse en fonction de
l'augmentation de l'angle, jusqu'à prendre une forme parabolique sur la de la pale. Le maximum de la
vitesse sur la médiatrice se trouve à une position radiale R* = 0.4, mais ce maximum est inférieur au
maximum au bout de la pale ce qui signifie que l'écoulement est retardé dans cette zone. Quand la
vitesse dépasse ce maximum elle décroît jusqu'à ce qu'elle s'annule sur les parois de la cuve.
Cependant, cette décroissance est avec une pente plus faible que celle de la partie montante de la
courbe.
0.5 0° 90°
30°
45°
60°
0.4 60°
90° 45°
0.3 30°
Vy
0.2 0°
0.1
0.0
0.0 0.2 0.4 0.6 0.8 1.0

R*
Fig.4.3: Vitesse tangentielle à différents angles pour le cas h/D = 1.5 et Rea = 4
La figure (4.4) représente le contour du champ de vitesse à mi-hauteur de la cuve pour les déférentes
valeurs de diamètre. On remarque que pour le plus petit diamètre une grande zone de faible gradient
de vitesse proche de la paroi de la cuve. Plus le diamètre de la pale augmente cette zone devient plus
mince, ceci peut s'expliquer par l'agrandissement de la surface de contact entre la pale et le fluide. En
effet, la mise en circulation du fluide est assez importante.
-46-
Cas d/D =0.3
Cas d/D =0.5
Cas d/D =0.85 Cas d/D =0.65
Fig.4.4 : Contours des vitesses tangentielles pour Rea = 4 et Z*=0.75

La Figure (4.5) représente la variation de la vitesse tangentielle en fonction de la position radiale, pour
les quatre diamètres de la pale et à différents nombre de Reynolds. Pour étudier leurs influences sur les
écoulements. Dans le plan de la pale, la vitesse du fluide sur la pale est égale à celle de la
pale. La décroissance est d'autant plus rapide que d/D est grand, alors que sur la médiatrice de la pale
le maximum de la vitesse est proportionnel à d/D et il se décale vers les grands rayons ce qui signifie
une zone de recirculation plus étendue d'autant plus que d/D augmente.
0,6 d/D=0.85 d/D=0.65 d/D=0.5 d/D=0.3

0.8
d/D=0.85
d/D=0.65
d/D=0.5 0,5
0.6 d/D=0.3
0,4
0,3
0.4
U
Vy

0,2
0.2
0,1
0.0 0,0
0.0 0.2 0.4 0.6 0.8 1.0 0,0 0,2 0,4 0,6 0,8 1,0
R* R*
Cas Rea =4
0.8 d/D=0.85 d/D=0.65 d/D=0.5 d/D=0.3

0.6 d/D=0.85 d/D=0.65 d/D=0.5 d/D=0.3
0.5
0.6 0.4
0.4
Vy
Vy
0.3
0.2
0.2
0.0
0.0
0.1
0.0 0.2 0.4 0.6 0.8 1.0 0.0 0.2 0.4 0.6 0.8 1.0
R* R*
Cas Rea =10

0.6 d/D=0.85 d/D=0.65 d/D=0.5 d/D=0.3
0.8 d/D=0.85 d/D=0.65 d/D=0.5 d/D=0.3
0.5
0.6
0.4
0.4
Vy
Vy


0.3
0.2
0.2
0.0
0.0 0.2 0.4 0.6 0.8 1.0 0.1

0.0 0.2 0.4 0.6 0.8 1.0
R* R*
Cas Rea = 0.0
15
0.6 d/D=0.85 d/D=0.65 d/D=0.5 d/D=0.3

0.8 d/D=0.85 d/D=0.65 d/D=0.5 d/D=0.3
0.5
0.6
0.4
0.4
Vy
Vy

0.3
0.2
0.2
0.0
0.1 0.0 0.2 0.4 0.6 0.8 1.0

0.0 0.2 0.4 0.6 0.8 1.0
R*
R*
0.0
Cas Rea = 20
L'influence
IV du nombre de Reynolds sur les profils des vitesses tangentielles est illustré sur la figure
(4.6) dans le plan de la pale. La vitesse est linéaire et égale à la vitesse de la pale
Jusqu’à son extrémité ou le maximum de la vitesse est enregistré. À partir de cette extrémité la
vitesse décroît. Plus que Re est important plus la décroissance de la vitesse est lente. Dans la
médiatrice de la pale les variations des vitesses sont plus importantes que dans la zone de
recirculation où la vitesse augmente avec l'augmentation de Re.
0.20
0.30
0.18 Re=4
Re=4 Re=10 Re=15 Re=20
Re=10
0.25 0.16
Re=15
0.14 Re=20
0.20 0.12
0.10
0.15
Vy
V *y
0.08
0.10 0.06
0.04
0.05 0.02
0.00
0.00
-0.02
0.0 0.2 0.4 0.6 0.8 1.0 0.0 0.2 0.4 0.6 0.8 1.0
R* R*
Cas d/D= 0.3
0.35
0.5 Re=4 Re=10

0.30Re=15 Re=20
Re=4 Re=10 Re=15 Re=20
0.25
0.4
0.20
0.3
0.15
Vy
V *y
0.2 0.10
0.05
0.1
0.00
0.0
0.0 0.2 0.4 0.6 0.8 1.0

0.0 0.2 0.4 0.6 0.8 1.0
R*
R*
Cas d/D= 0.5
-50-
IV
0.7
0.45
0.6 Re=4 Re=4 Re=10

0.40Re=15 Re=20
Re=10
0.5 Re=15 0.35
Re=20
0.4 0.30
0.3 0.25
V *y
V*y
0.2 0.20
0.1 0.15
0.0 0.10
0.05
-0.1
0.0 0.2 0.4 0.6 0.8 1.0
0.0 0.2 0.4 0.6 0.8 1.0
R* 0.00
R*
Cas d/D = 0.65
Fig.4.6: Influence du nombre de Reynolds sur la vitesse tangentielle
Les structures d’écoulement généré par un bipale court de hauteur h = 0.75D et h = 0.25D pour un
nombre de Reynolds Re a  20 sont représentées sur la figure (4.7). Le champ d'écoulement est
caractérisé par la formation de deux boucles de circulation tournant en sens opposé en haut et en bas
de l'agitateur. Le mouvement du liquide peut être décomposé en trois étapes: d'abord le liquide est
refoulé de l'agitateur vers la paroi, puis il remonte ou redescend le long de celle-ci jusqu'à une
certaine distance du plan médian de l'agitateur et enfin il retourne vers celui-ci. Ces résultats
confirment bien ceux obtenus par les travaux de [M.Baccar & al (2001)].
-51-
IV
Cas h/D = 0.75
Cas h/D= 0.25

Fig.4.7: Champ de vitesse tangentielle Cas h/D= 0.75 et Rea = 20
-52-
La figure (4.8) donne une illustration de la variation des profiles de vitesses tangentielles sur
la pale et son prolongement, calculés pour un nombre de Reynolds Re = 20 en fonction de la position
radiale. Le maximum de la vitesse est enregistré sur le bout de la pale et elle décroît vers le fond et
vers la surface libre. Ceci peut s’expliquer par l'existence de deux zones mortes au niveau du fond
de la cuve et à la surface libre.
0.5
z*=0.75
z*=0.48
Z*=0.32
0.4
z*=0.26
z*=0.13
0.3
V
 0.2
0.1
0.0
0.0 0.2 0.4 0.6 0.8 1.0

R*
Au dessus de la pale
0.5
Z*= 0.75
Z*=0.83
Z*= 1.17
0.4 z*= 1.23
z*= 1.36
0.3
V
 0.2
0.1
0.0
0.0 0.2 0.4 0.6 0.8 1.0

R*
En dessous de la pale
Fig.4.8: Vitesse tangentielle pour h/D = 0.75, θ=0 et Rea =
IV
4.2 Vitesse axiale:

Les vecteurs du champ des vitesses axiales exprimés en [m/s] sont illustrés sur la figure (4.9) pour
différentes hauteurs de la pale. D'après les résultats on remarque que la vitesse la plus élevée est
générée par la pale qui à la plus faible hauteur et qui est assimilée à une turbine, alors que la petite
valeur de la vitesse est générée par la pale qui à la plus grande hauteur.
Cas h/D = 0.1 Cas h/D = 0.25
Cas h/D = 0.5 Cas h/D= 1.5
Fig.4.9: Champs des vitesses axiales .Cas θ=0 et Rea = 30

-54-
IV
Le champ des vitesses axiales induit par un bipale court (h = 0.75 D) positionné au milieu de la cuve
a été déterminé pour quatre valeurs du nombre de Reynolds. Les résultats de la figure (4.10) révèlent
que les vitesses axiales sont maximales aux bords supérieurs et inférieurs de la pale et sont de sens
opposés, ce qui montre l'existence des écoulements secondaires. Il est clair d'après les résultats que
l'intensité de cette vitesse augmente avec le nombre de Re.
Cas Rea =10 Cas Rea =20
Cas Rea = 30 Cas Rea = 40
Fig.4.10: Champ des vitesses axiales Cas h/D = 0.75

-55-
IV
La figure (4.11) montre les profiles des vitesses axiales pour différents plans verticaux. Les courbes
obtenues donnent pour tous les plans une vitesse nulle sur l'axe de la pale et confirment que les vitesses sont
maximales et de sens opposés sur le bord inférieur et supérieur de la pale. On peut remarquer que la vitesse
axiale est maximale dans le plan vertical R*= 0.5.
0.10
0.08 R*=0.5
R*=0.56
0.06 R*=0.66
R*=0.8
0.04
0.02
0.00
V* z
-0.02
-0.04
-0.06
-0.08
-0.10
-0.2 0.0 0.2 0.4 0.6 0.8 1.0 1.2 1.4 1.6
Z*
Fig.4.11: Vitesse axiale à différents plans verticaux. Cas h = 0.75D, Rea=20 et θ=0°
La figure (4.11) donne la répartition de profiles des vitesses axiales pour les différents angles dans le
plan vertical R*= 0.5. Les résultats révèlent des vitesses maximales qui ont un sens opposé au bord
supérieur et inférieur de la pale. En effet, le maximum de la vitesse se trouve légèrement décalé aux
bords de la pale.
-56-
0.12
0°
0.10 3°
0.08 6°
0.06
9°
12°
0.04 15°
0.02
0.00
V*z
-0.02
-0.04
-0.06
-0.08
-0.10
-0.12
-0.2 0.0 0.2 0.4 0.6 0.8 1.0 1.2 1.4 1.6
Z*
Fig.4.12: Vitesse axiale à différent angles. Plan R*=0.5. Cas h/D=0.75, Rea=20
La distribution des vitesses axiales est représentée sur la figure (4.14) pour Re=20 et pour différentes
hauteurs au dessus de la pale. Les résultats obtenus montrent que les profils des vitesses ont des
signes variables ce que signifie l'existence d'une boucle de circulation au dessus de la pale. On peut
remarquer que la vitesse axiale maximale est située juste au bord supérieur de la pale Z=0, ce
maximum diminue d'autant plus que la position axiale augmente.
0.08
0.06 Z1=0 mm Z2=10 mm Z3=20 mm Z4=30 mm
0.04
0.02
0.00
V*z
-0.02
-0.04
-0.06
-0.08
-0.10
0.0 0.2 0.4 0.6 0.8 1.0
R*
Fig.4.13: Vitesse axiale à différentes hauteurs au dessus de la pale. Cas h=0.75D

IV
4.3 Vitesse radiale

Le contour des vitesses radiales pour un bipale court est montré sur la figure (4.14) pour différent
nombre de Reynolds. Les résultats prouvent que les vitesses radiales augmentent avec l'augmentation
du nombre de Reynolds et le maximum de la vitesse est situé en amont
de la pale indiquant l'existence d'un courant de refoulement sortant de la pale. Cette intensité du
champ de vitesse décroît vers la paroi de la cuve. Cependant la vitesse radiale est négative
sur l'amont de la seconde pale ce qui montre que le fluide est animé d'un mouvement d'aspiration à
l'amont de cette pale.
Rea = 4 Rea=10
Rea=15 Rea=20
-58-
IV
Les variations des vitesses radiales en fonction de l'angle sont montrées sur la figure (4.15). Au
niveau du volume décrit par la pale, les vitesses radiales sont légèrement négatives, ce qui explique
que le fluide a une tendance à s'écouler vers l'intérieur de la cuve. Les résultats confirment que le
maximum de la vitesse se trouve au bout de la pale et décroît avec l'augmentation de l'angle entre la
pale et la médiatrice.
0.14
9°
0.12 15°
45°
0.10 60°
90°
0.08
0.06
V*x
0.04
0.02
0.00
-0.02
-0.04 0.0 0.2 0.4 0.6 0.8 1.0

R*
Fig.4.15: Vitesses radiales à différents angles pour le cas h/D = 1.5, Rea = 4
-59-
4.4 Nombre de puissance
La puissance d'agitation est un facteur très important du point de vue industriel et l’analyse des
conditions de fonctionnement des cuves agitées ne peut pas la négliger.
Le calcul de la puissance a été effectué suivant la méthode du couple détaillé au paragraphe (2.4.1).
Les figures (4.16, 4.17) présentent les variations du nombre de puissance Np en fonction du nombre
de Reynolds Rea en échelles logarithmiques pour les différentes géométries Conformément aux
résultats théoriques, et les résultats antérieurs de [Rudolf & al
(2007)], les enregistrements sont linéaires et de pente égale à (-1)
4.6
4.4
4.2
h=1.5D h=0.75D
4.0
3.8
3.6
LnNp
3.4
3.2
3.0
2.8
2.6
2. 4
1 .2 1.4 1.6 1.8 2.0 2.2 2.4 2.6 2.8 3.0 3.2
LnRea
Fig.4.16: Courbes de puissance pour h = 1.5D et 0.75D
4.8
4.6 d/D=0.3
d/D=0.5
4.4
d/D=0.65
4.2 d/D=0.85
4.0
LnNp
3.8
3.6
3.4
3.2
3.0
2.8
1.2 1.4 1.6 1.8 2.0 2.2 2.4 2.6 2.8 3.0 3.2
LnRea
Fig.4.17 : Courbes de puissance pour d= 0.3D, 0.5d, 0.65d, et 0.85d

IV
4.5 Conclusion
Nous venons de présenter les principaux résultats de nos simulations effectuées dans le cas de
l'agitation d’un fluide newtonien visqueux, en régime laminaire dont les écoulements sont induits par
un bipale à différentes tailles.
Dans un premier temps, nous voulons insister sur le bon accord qui a été observé, entre les résultats
numériques et ceux de la bibliographie.
La taille de l'agitateur sur la structure des écoulements a été analysée. Pour un agitateur long
l'écoulement tangentiel qui caractérise le comportement hydrodynamique est prépondérant par
rapport à l’écoulement radial et axial. Cependant, pour le bipale court, l'écoulement devient fortement
radial avec des circulations axiales.
-61-
Conclusion générale et perspectives
Nous avons entrepris une étude numérique sur l'hydrodynamique d'écoulement dans une cuve
mécaniquement agitée. Ce travail a été effectué au sein de Laboratoire de recherche en Technologie
de l’Environnement (LTE-ENSET- Oran). Les calculs ont été menés à l'aide du code de calcul "
Fluent" dont la maîtrise et l'utilisation nous a pris beaucoup de temps. Cette étude vise à analyser
l'influence des paramètres géométriques sur le comportement hydrodynamique du fluide agité d'une
part et d'autre part sur la puissance consommée par le système d'agitation.
Nous voulons noter que nos résultats de simulation numérique étaient en bon accord avec les
résultats expérimentaux de A. Yousefi (1993) et de la simulation numérique de Bouzit (2007) qui
ont étudié le même problème.
Les premiers résultats présentés concernent la vitesse tangentielle sur la pale. La vitesse tangentielle
du fluide est linéaire et la valeur maximale enregistrée sur le bout de la pale. A partir de
l'extrémité de la pale, la vitesse du fluide décroît jusqu'à ce qu'elle s'annule à la paroi de la cuve.
Cette décroissance est lente lorsque Re augmente et le profil de vitesse s'affaisse avec
l'augmentation de l'angle entre le plan de la pale et la médiatrice. Dans ce cas, la forme du profil
devient parabolique sur le plan médian.
Le calcul de la vitesse axiale pour différentes hauteurs de la pale prouve que l'intensité des champs de
vitesse axiale devient plus importante quand la hauteur de la pale est minimale. Le maximum de la
vitesse se localise au bord supérieur et inférieur de la pale, cela conforte les écoulements
secondaires générés par les turbines qui sont caractérisés par la formation de deux boucles de
circulation tournant en sens opposé au dessus et en dessous du mobile. Concernant la composante
radiale de la vitesse, les résultats de la simulation révèlent que cette vitesse est positive en amont de
la première pale et négative sur la seconde, ce qui signifie l'existence d'un mouvement de refoulement
sortant de la première pale et d'un mouvement d'aspiration au niveau de la seconde pale. Alors, on
trouve que la vitesse radiale diminue avec l'augmentation de l'angle entre le plan de la pale et le plan
médian. Le tracé des courbes
en échelles logarithmiques du nombre de puissance N p en fonction du nombre de Reynolds R ea a
été trouvé linéaire de pente égale à (-1) à faible nombre de Reynolds. En effet, le produit NP .Rea
demeure constant dans le régime d'écoulement laminaire.
-62-
Les perspectives de notre travail sur le plan opérationnel est d'entamer une investigation
expérimentale sur un banc d'essais dédié à l'étude du comportement hydrodynamique des fluides non
newtoniens, en tenant compte de toutes les conditions réelles et notamment les effets thermique.
-63-
Références bibliographiques
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Agitateur Bipale en Cuve Agitée». Thèse de Doctorat, INP de Toulouse, France (1993).
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Ecole Doctorale en Energétique Et Développement Durable: Hydrodynamique D'écoulement Dans Une Cuve Mécaniquement Agitée

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République Algérienne Démocratique et Populaire

Ministère de l’Enseignement Supérieur et de la Recherche Scientifique

Ecole Doctorale en Energétique et Développement Durable

Mémoire présenté en vue de l'obtention du diplôme de Magister

Hydrodynamique d’écoulement dans une cuve mécaniquement agitée

Présenté par : Hamid LAKHDARI

Samir HANCHI Professeur EMP/ Alger (EMP) Président

Année Universitaire 2008/2009

Je remercie avant tout Allah de m’avoir donné la foi et la santé.

De prime abord, je tiens à remercier chaleureusement le Professeur LIAZID Abdelkrim de m’avoir

Je tiens également à remercier Monsieur BALISTROU Mourad, Maitre de conférences à la Faculté

Je tiens à gratifier l’ensemble du groupe du laboratoire de Recherche en Technologie de

Mes salutations vont également à toute la promotion de l’Ecole Doctorale d’Energétique et

Tableau 2.1 : Caractéristiques énergétique énergétiques des agitateurs 20

Tableau3.1 : Nombre de nœuds pour défirent maillages 36

Figure.2.1 Les principaux comportements des fluides 11

A : Constante définie par [Nagata & al (1957)], A = 14 

1.1 Agitation des fluides Newtoniens…...................................3

3.1 Etablissements des équations.......................................................................................................25

4.1 Vitesse tangentielle.......................................................................................................................42

1 : Fluide newtonien 2 : Fluide parfait

: Fluide rhéoé paissisant 6 : Fluide rhéofluidifiant

Fig.2.1 : Les principaux comportements rhéologiques des fluides

2.2 Les différents modes d’agitation

Fig.2.4 : Ecoulement axial

Fig.2.5 : Ecoulement radial

Fig. 2.6: Ecoulement tangentiel

Turbine à 6 pales Turbine de Ruchton Turbine à 4 pales Turbine de

2.3.5 Régimes d’écoulement

Le nombre de Reynolds correspondant au début du régime turbulent dépend du type du type de

NP  P ; nombre de puissance (2.4)

Le nombre de puissance est l'expression adimensionnelle de la puissance

Ou A est une constante pour un appareil donné.

Ancre 200 à 300

2.4.1.1 Mesure de la consommation d’énergie

v étant le taux de dissipation visqueux et V

L’élément de volume dv  rdrddz

1000 1.2R0.66 0.333

C’est une grandeur particulièrement importante dans le régime d’écoulement laminaire, où la

3.1- Etablissement des équations

vx vy vz

 Equation de transport de quantité de mouvement

La projection de l’équation de conservation de la quantité de mouvement selon les axes du référentiel

Composante selon l’axe ‘x’ :

Composante selon l’axe ‘z’ :

3.2 Méthode de simulation de l’agitateur

Fig.3.1 : Illustration des zones utilisées dans l’approche à référentiel multiple

Fig.3.2: Maillage pour deux différents pas de temps

3.3 Présentation du code de calcul

CAD Série de points

Fig.3.4 : Hiérarchie numérique de Gambit

Maillage (Gambit) Post-calcul

Fig.3.5: Hiérarchie numérique de Fluent

pour six nombres de Reynolds Re  4,10,15, 20, 30, 40 .

3.4 Hypothèses de problème

Fig.3.7: Maillage d'une section horizontale de la cuve

Fig.3.8: Profil de la vitesse tangentielle sur la pale et son prolongement. Maillage A

Fig.3.9: Profile de la vitesse tangentielle sur la pale et son prolongement. Maillage B

Fig.3.10: Profile de la vitesse tangentielle sur la pale et son prolongement. Maillage C