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RAPPORT DE STAGE
LA PRODUCTION DE CIMENT

Soumis à :

Soumis par :
Inam Ullah
M Intassar Khan

THATTA CEMENT COMPANY LIMITED,

GHULAMULLAH ROAD, MAKLI, DISTRICT
THATTA

1 | Page
Remerciements
Par la grâce d'Allah tout-puissant, j'ai eu la chance de faire un stage à la
cimenterie de Thatta et j'ai beaucoup appris au cours de ce stage. J'écris le
maximum de connaissances que j'ai acquises pendant cette période.
J'aimerais remercier le personnel de direction de Thatta cement qui, grâce à son
aide, m'a permis d'obtenir de nombreuses informations sur l'industrie du ciment
et m'a également donné l'occasion d'apprendre et de comprendre le
fonctionnement de l'organisation en tant que stagiaire. Ils m'ont donné l'occasion
d'améliorer mes compétences industrielles, ce qui m'aidera certainement dans la
pratique.

Vous trouverez ci-dessous la table des matières et les données que j'ai recueillies
pendant mon séjour dans cette usine. Avec mes connaissances limitées, j'ai essayé
de couvrir toutes les parties de l'usine que j'ai visitées pendant mon stage.

2 | Page
Contenu
Remerciements.........................................................................................................2
1 Histoire du ciment portland...................................................................................6
1.1 Introduction de Thatta Cement Company Limited.........................................6
1.1.1 Localisation :............................................................................................7
1.1.2 Initiatives :...............................................................................................7
1.1.3 Des clients précieux :...............................................................................7
1.1.4 Nos produits :..........................................................................................8
1.1.5 Avantages :..............................................................................................9
2. Processus de production du ciment...................................................................10
2.1 Carrières et matières premières...................................................................10
2.1.1 Forage....................................................................................................10
2.1.2 Dynamitage :..........................................................................................10
2.1.3 Matières premières...............................................................................10
2.2 Concasseur de calcaire/argile.......................................................................11
2.3 Parc de stockage...........................................................................................11
2.4 Zone de broyage des matières premières....................................................12
2.4.1 Broyeur de matières premières.............................................................12
2.4.2 Cyclone..................................................................................................13
2.4.3 Élévateur à godets.................................................................................13
2.4.4 Silo CF....................................................................................................13
2.5 Préchauffeur.................................................................................................14
2.6 Brûler dans un four.......................................................................................15
2.6.1 Le processus de combustion..................................................................15
2.7 Refroidisseur de clinker................................................................................17
2.8 Précipitateur électrostatique (ESP)...............................................................18
3 | Page
 2.9 Stockage du clinker.......................................................................................18
2.10 Moulin à charbon........................................................................................18
2.11 Broyeur de finition et broyeur de scories...............................................18
2.12 Usine d'emballage :....................................................................................19
2.13 Réactions en cours......................................................................................20
2.14 Gaz produits et NQE...................................................................................20
2.14.1 Sox :......................................................................................................20
2.14.2 NOx :.....................................................................................................20
2.14.3 CO :......................................................................................................20
3 Laboratoire..........................................................................................................21
3.1 Test de solidité :............................................................................................21
3.2 Temps de réglage :........................................................................................21
3.2.1 Temps de réglage initial :.......................................................................21
3.2.2 Temps de prise final :.............................................................................22
3.3 Test d'expansion :.........................................................................................22
3.4 Essai de résistance à la compression :..........................................................22
3.5 Test de spectrométrie XRF :..........................................................................23
3.5.1 A propos de la spectroscopie de fluorescence des rayons X :................24
3.6 Test de Blaine :.............................................................................................24
3,7 Oli Well Cement............................................................................................25
4 Dispositifs d'instrumentation...............................................................................26
4.1 Capteurs de température :...........................................................................26
4.1.1 Thermocouples :....................................................................................26
4.1.2 Dispositifs de température résistifs :.....................................................26
4.1.3 Capteurs infrarouges :...........................................................................27
4.2 Capteurs de vibration :.................................................................................27
4.3 Transmetteurs de pression :.........................................................................28
4 | Page
 4.3.1 Transmetteur de pression absolue :......................................................28
4.3.2 Transmetteur de pression manométrique :...........................................29
4.3.3 Transmetteur de pression différentielle :..............................................29
4.4 Analyse des gaz de combustion :..................................................................29
4.5 Dispositifs de protection...............................................................................30
4.5.1 Relais :....................................................................................................30
4.5.2 Contacteurs magnétiques :....................................................................30
4.5.3 Disjoncteurs :.........................................................................................30
5 Centrale électrique..............................................................................................31
Moteurs..............................................................................................................31
6 Auto Shop............................................................................................................32
7 Département civil................................................................................................33
8 Système d'approvisionnement en eau................................................................34
9 Propositions.........................................................................................................35

5 | Page
1 Histoire du ciment portland
L'utilisation du béton remonte à l'Empire romain. Le château de San Angelo a été
construit à Rome en 138 après J.-C. Le revêtement en pierre a été enlevé il y a des
centaines d'années, laissant apparaître un béton encore en bon état. En Amérique
du Nord, on pense que les prêtres des missions chargés de la construction ont
appris le secret de la fabrication du ciment naturel auprès des Amérindiens du
Mexique. La connaissance et l'utilisation généralisées du ciment hydraulique
naturel ont été démontrées par un barrage de dérivation à San Diego, en
Californie. Certains pensent qu'il s'agit de la première structure en béton en
Amérique, construite vers 1769.
En 1824, Joseph Aspdin, un tailleur de pierre britannique, a obtenu un brevet pour
un ciment qu'il fabriquait dans sa cuisine. L'inventeur chauffait dans sa cuisine un
mélange de calcaire et d'argile finement broyés et réduisait le tout en poudre,
créant ainsi un ciment hydraulique - qui durcit avec l'ajout d'eau. Aspdin a baptisé
son produit "ciment portland" parce qu'il ressemblait à une pierre extraite sur l'île
de Portland, au large de la côte britannique. Avec cette invention, Aspdin a jeté
les bases de l'industrie actuelle du ciment portland. La première utilisation à
grande échelle de ce ciment portland moderne, et sa première utilisation
technique, a eu lieu dans un tunnel sous la Tamise en 1828. La première
expédition de ciment portland aux États-Unis a été enregistrée en 1868. Le
premier ciment portland fabriqué aux États-Unis l'a été dans une usine de Coplay,
en Pennsylvanie, en 1871.

1.1 Introduction de Thatta Cement Company Limited

Thatta Cement Company Limited a été constituée en 1980 en tant que société
anonyme. Il s'agit d'une filiale à 100 % de State Cement Corporation of Pakistan
(Pvt.) Limited. L'usine a été mise en service en 1982. L'usine, qui utilise la
technologie de la voie sèche, avait une capacité installée totale de 1 000 tonnes
de clinker par jour. L'usine a été fournie par M/s. Mitsubishi Corporation, Japon.
En 2004, le gouvernement pakistanais a cédé sa participation dans l'entreprise par
l'intermédiaire de la Commission de privatisation.
L'entreprise est cotée à la Bourse de Karachi en tant que société anonyme depuis
2008. Les actions de Thatta Cement Company Limited sont cotées à la bourse de

6 | Page
Karachi. Symbole de la société "THCCL" attribué par la bourse de Karachi
(www.kse.com.pk)

1.1.1 Localisation :
L'usine est située à 115 km au nord-est de Karachi, sur Ghulamullah Road, Makli,
District Thatta. L'installation s'étend sur 233 acres de terrain en pleine propriété,
comprenant une zone d'usine, une colonie d'ouvriers, une colonie d'officiers, des
bâtiments commerciaux et des réservoirs d'eau. Des gisements de matières
premières de la plus haute qualité sont disponibles à proximité de l'usine. Ces
réserves de calcaire et d'argile sont suffisantes pour une centaine d'années. À cet
égard, TCCL possède des droits miniers pour l'extraction de calcaire sur 2 364
acres, de schiste/argile sur 1 121 acres et de sable siliceux sur 1 239 acres de
terrain, respectivement. En décembre 2010, la société a acquis des droits
d'extraction de calcaire pour une superficie supplémentaire de 1 240,02 acres.
1.1.2 Initiatives :
Après la privatisation, la direction a lancé un certain nombre d'initiatives visant à
améliorer les performances et l'efficacité de l'unité. Il s'agit notamment de

 L'intégration d'un personnel d'encadrement compétent et expérimenté et

d'une main-d'œuvre qualifiée
 Augmentation de la capacité de 50 % (c'est-à-dire de 1 000 tonnes/jour à 1
500 tonnes/jour) de clinker
 Remise en état d'un broyeur de ciment de 35 tonnes/heure qui n'était pas
opérationnel depuis près de vingt ans
 Obtenir la certification ISO 9001:2008
 Installation d'un broyeur de charbon de 24 tonnes/hr
 Création et installation d'un système de contrôle des opérations moderne,
informatisé et à la pointe de la technologie
 Conversion de l'usine du mazout au système de combustion multi-
combustibles (charbon, gaz et mazout)
1.1.3 Des clients précieux :
Certains de leurs précieux clients :
 Direction générale des achats de l'armée Dadex Eternit Limited

7 | Page
  Saima Construction & Developer Group Projet hydroélectrique Neelum
Jehlum, AJK
 Frontier Works Organization Ssangyong Usmani Joint Venture
 Banu Mukhtar Limited China Fast Wind Power, Gharo
 Maqbool Constructions (Private) Limited Descon Engineering Limited
 China International Water & Electric Corporation Central Works
Organization
 Bahria Town Karachi Army Housing Directorate

1.1.4 Nos produits :

Ciment Portland ordinaire :
Thatta OPC est unique en raison de sa faible teneur en alcalis, avec une teneur
totale en alcalis inférieure à 0,4 %. L'OPC Thatta présente l'avantage de pouvoir
être utilisé dans le béton fabriqué avec des agrégats contenant une forme de
silice qui réagit avec les alcalis si elle est présente en grande proportion,
provoquant une expansion qui perturbe le béton. Une autre particularité de l'OPC
de Thatta est sa faible teneur en aluminate tricalcique. Cela permet de contrôler
l'effet de surchauffe spontanée dans les grandes masses de béton et la résistance
à l'attaque des sulfates.
Thatta OPC prévient les attaques chimiques et la corrosion sur le RCC. Sa faible
chaleur d'hydratation le rend adapté au bétonnage de masse. Sa résistance
initiale élevée le rend idéal pour les structures porteuses. L'OPC de Thatta a une
valeur de Blaine et une finesse plus élevées, ce qui facilite l'obtention d'un béton
plus dense. Thatta OPC peut être utilisé dans les mortiers de béton et les coulis.
Thatta OPC est une solution techniquement avancée et rentable pour les
constructions en surface ou souterraines.

Ciment résistant aux sulfates :

Le ciment résistant au sulfate de Thatta convient aux zones affectées par la
salinité, aux ceintures côtières, aux travaux d'empilement, aux barrages, etc. Il
offre une protection contre les attaques chimiques et la corrosion. Il offre une
protection contre les attaques chimiques et la corrosion. Sa résistance initiale
élevée et sa faible chaleur d'hydratation en font un produit idéal pour les
8 | Page
structures porteuses. La faible teneur en alcali est une caractéristique
supplémentaire du ciment Thatta SR.
Ciment Portland à base de laitier de haut fourneau :
Le ciment de scories de Thatta possède d'excellentes propriétés en raison de sa
plus grande finesse qui permet d'obtenir un béton plus dense et empêche la
pénétration des solutions de chlorure et de sulfate dans les fondations. Le ciment
de scories de Thatta convient aux structures situées dans des environnements de
sol hostiles avec une salinité élevée, des agents chimiques nocifs qui représentent
un risque pour les fondations ainsi que pour le bâtiment. Le ciment de scories de
Thatta confère de meilleures propriétés de résistance à la corrosion aux structures
d'acier de renforcement. Le ciment scorie Thatta peut être utilisé dans les
barrages, les ponts et les structures de soutènement de la terre.

Laitier granulé de haut fourneau broyé :

Le laitier GGBF est broyé à une finesse d'environ 4 000 Blaine. Il peut être utilisé
comme mélange avec le ciment et comme matériau de remplissage dans les
fondations.

1.1.5 Avantages :
Le ciment peut être expédié par route et par rail, ainsi que dans des
citernes/conteneurs en vrac. L'énorme résistance, le meilleur temps de prise, les
propriétés de résistance aux sulfates, la faible chaleur d'hydratation et la faible
teneur en alcali, ainsi que la faible expansion font du ciment Thatta un matériau
de construction idéal pour les constructions en surface ou souterraines.

9 | Page
2. Processus de production du ciment
Le détail du processus de production du ciment est donné ci-dessous.
2.1 Carrières et matières premières
La carrière est l'endroit d'où sont extraites les matières premières. Le forage et le
dynamitage sont effectués pour extraire le matériau. Il existe deux types de
carrières :
2.1.1 Forage
Le forage est effectué dans la carrière à l'aide d'une machine de forage, une
foreuse à chenilles qui fonctionne avec un compresseur d'air.
 La distance horizontale (espace) entre deux trous est de 8 pieds.
 La distance verticale (Burden) est d'environ 2 pieds.
 Le diamètre du trou est de 75 mm.
 La profondeur du trou est de 15 à 25 pieds.
 Le forage a lieu tous les deux jours.

2.1.2 Dynamitage :
La poudre explosive est dynamitée selon un processus contrôlé pour obtenir les
roches sous forme de morceaux de différentes petites tailles. Ce matériau extrait
est chargé sur des camions à benne basculante et acheminé vers le concasseur.
10 | P a g e
Les explosifs utilisés sont le nitrate d'ammonium et les explosifs nitro glycrine
fournis par Biafo Industry Limited.

• 94% de nitrate d'ammonium et 6% de diesel sont utilisés.

• 50 trous sont forés et des explosions ont lieu toutes les 25 secondes afin
que les roches puissent se déposer. La dernière explosion a eu lieu dans le
trou de 50th après 2225 secondes.

2.1.3 Matières premières

Les matières premières utilisées sont les suivantes
a) Pierre à chaux (80-85%) :
Cette matière première appartient à l'entreprise et est extraite d'une carrière
située à proximité. Le calcaire a la composition la plus élevée dans la production
de ciment.
b) Schiste (15-20%) :
L'argile est une autre ressource naturelle utilisée dans la production de ciment.
Elle contient du silicium en abondance. Thatta Cement Company s'approvisionne
en argile à Jungshah, à 30 km du site. Le silicium entre pour 25 % dans la
composition du ciment.

c) Additifs (<1%) : Minerai de fer, bauxite et silice :

Le minerai de fer n'est pas extrait de la carrière mais acheté à des entrepreneurs.
Il est ajouté en très petite quantité pour renforcer le ciment.

d) Gypse (5 %) :
Le gypse est un agent retardateur utilisé pour augmenter le temps de prise (pour
ralentir le processus de durcissement).

2.2 Concasseur de calcaire/argile

Les matières premières telles que le calcaire et l'argile sont déversées dans des
trémies par des camions à benne basculante et introduites dans un concasseur à
mâchoires par l'intermédiaire d'un alimentateur à tablier.

11 | P a g e
  La capacité de la trémie du concasseur à mâchoires est de 150 tonnes.
 La capacité du concasseur à mâchoires est de 200 tonnes.
 La vitesse de rotation du concasseur à mâchoires est de 250 tr/min.
 Le broyat final obtient une taille de 100 à 110 mm.
 La charge du broyeur à marteaux est de 20 ampères.
 La taille finale obtenue par le broyeur à rouleaux et à marteaux est de 12
mm.

Pour traiter les particules magnétiques, on utilise un séparateur de fer qui est un
aimant et qui sépare donc les matériaux ferriques. Il existe également une trémie
séparée pour l'argile, mais la plupart du temps, nous utilisons la même trémie.

Les machines ou appareils présents dans le concasseur sont les suivants

2.3 Parc de stockage

Le parc sur lequel nous empilons les matières premières broyées est un parc de
stockage.
 Il existe deux types de piles :
1. Horizontal
2. Cône
Les piles horizontales sont utilisées pour le calcaire et les cônes pour le
schiste.
 Un pieu d'une longueur de 60 mètres pèse 1200 tonnes.

2.4 Zone de broyage des matières premières

La zone d'alimentation du broyeur à cru comprend trois trémies d'alimentation :

I. Trémie de calcaire pur

II. Trémie Makli Shale
III. Trémie de schiste Jangshahi

12 | P a g e
La capacité de la première trémie est de 800 tonnes, tandis que les deux autres
trémies ont une capacité de 600 tonnes. L'alimentation de chaque pile est
acheminée vers les trémies par l'intermédiaire de bandes transporteuses dans les
trémies concernées. Chaque trémie est équipée de quatre cellules de charge.

Les cellules de charge sont des dispositifs de détection à partir desquels

l'alimentation dans les proportions requises est transférée par le convoyeur à
bande vers le broyeur de matières premières. Une grande quantité de poussière
est produite pendant le transport du matériau. Pour éviter ce problème, des
filtres à manches sont installés.

2.4.1 Moulin à papier brut

Les matières premières sont collectées dans trois trémies. La capacité du calcaire
est de 300 t, celle du schiste 1 est de 110 t et celle du schiste 2 est de 110 t. Les
matières premières des trois trémies sont mélangées et envoyées au broyeur. Les
gaz chauds du préchauffeur sèchent la matière première mélangée. Après le
broyage, la matière première est envoyée dans un classificateur pour séparer les
particules de taille fine requises. L'aliment de taille fine est ensuite envoyé au silo
par un convoyeur à bande.

 Le broyeur à cru contient un énorme disque rotatif, le broyeur à boulets,

d'une longueur de 10,6 mètres et d'un diamètre de 3,2 mètres.
 Dans le broyeur à boulets, les éléments de broyage sont des boulets en
alliage.
 Le broyeur à boulets se compose de trois sections :
 1 : Séchage 2 : Broyage 3 : Broyage
 Le nombre total de balles est de 72, 35 dans la section 1 st et 37 dans la
section 2 .nd
 Le broyeur à boulets se déplace à l'aide d'un moteur d'une vitesse de 16,6
tr/min et les boulets se déplacent sur celui-ci.
 La matière sur le disque en rotation s'éloigne vers les rouleaux en raison de
la force centrifuge et est ainsi broyée. Le broyeur brut est traversé par un
mécanisme de gaz chauds qui entraînent les particules très fines vers les
cyclones par l'intermédiaire d'un séparateur d'air et les grosses particules

13 | P a g e
 retournent au broyeur brut en brisant leur énergie cinétique. la
température peut atteindre 70-80o C.

2.4.2 Cyclone
Il s'agit de structures en forme d'entonnoir. Une forte dépression est créée à
l'intérieur grâce à des tubes digestifs suspendus en leur centre. L'air contenant
les particules broyées provenant du broyeur est acheminé à très grande vitesse
et se déplace de manière circulaire grâce à la forme de l'entrée. Grâce à cette
énergie cinétique, les particules sont brisées et collectées par des écluses
rotatives.

2.4.3 Élévateur à godets

 La courroie de transmission est équipée de godets.
 Le matériau est versé dans les godets et la bande le transporte jusqu'au
point de destination. Il s'agit d'un transporteur à bande vertical.
 Utilisé pour transporter des matériaux en ligne droite vers le haut ou vers
le bas.
 Une courroie fonctionne en position verticale droite.

2.4.4 Silo CF
Les particules fines provenant de la tour de conditionnement et du dépoussiéreur
électrostatique, ainsi que l'alimentation en poudre provenant du broyeur brut,
sont acheminées vers l'élévateur à godets. L'élévateur à godets prélève ces
matières premières et les amène au sommet du silo CF, où elles sont ensuite
jetées. Pour la combustion, 458 tonnes/heure sont prélevées dans le silo. Le flux
de matériaux y est à contre-courant. Les silos CF ont des points d'extraction. On y
trouve également des toboggans à air. L'air pressurisé est présent au fond du silo.

Spécifications d'un silo CF :

Longueur = 54 m

Diamètre = 22,4 m

Capacité = 25 500 tonnes

14 | P a g e
2.5 Préchauffeur
Les préchauffeurs à plusieurs étages et les précalcinateurs utilisent la chaleur
résiduelle du four et du refroidisseur de clinker pour préchauffer et prétraiter
l'alimentation du four, ce qui permet de réaliser des économies d'énergie
considérables. Lorsque cela est économiquement possible, un four à voie humide
peut être converti en une installation de production à voie sèche ultramoderne
comprenant soit un préchauffeur à plusieurs étages, soit un préchauffeur à
plusieurs étages et un précalcinateur. Ces transformations sont généralement
réalisables pour les nouvelles usines et les mises à niveau importantes. Les
systèmes de four à cinq étages de préchauffage cyclonique et à précalcinateur
sont considérés comme une technologie standard pour les nouvelles usines
ordinaires. Les valeurs d'efficacité typiques qui peuvent être obtenues avec
l'utilisation de préchauffeurs à plusieurs étages et d'un précalcinateur sont
indiquées dans le tableau ci-dessous :

Processus Consommation de combustible (GJ/t

de clinker)
Procédé humide 5.9 - 6.7
Long processus de séchage 4.6
Préchauffeur à 1 étage 4.2
Préchauffeur à 2 étages 3.8
Préchauffeur à 3 étages 3.3
Préchauffeur à 4 étages 3.1
Préchauffeur à 5 étages 3.0 - 3.1
Préchauffeur à 6 étages 2.9

Les aliments sont stockés dans un silo après avoir été broyés dans le broyeur à
cru, puis transportés vers la trémie d'alimentation du four par un élévateur à
godets, avant d'être acheminés vers la machine à flux d'impact pour contrôler la
quantité d'aliments. L'aliment est ensuite transporté vers le distributeur situé
juste à côté du préchauffeur cyclone 2N-2S, qui distribue l'aliment et l'envoie au
préchauffeur cyclone 1N-1S. Le cyclone de préchauffage 1N-1S envoie

15 | P a g e
l'alimentation à 3N-3S et 3S-3N l'envoie à 5N-5S. Enfin, 5N-5S envoie
l'alimentation dans le tuyau du four. Le préchauffeur 4 est alimenté par 2N-2S et
les gaz chauds par 5N-5S.

Les gaz chauds provenant du four et du calcinateur entrent dans 5N-5S et, à partir
de ce cyclone, les gaz d'échappement entrent dans 3N-3S. De 3S-3N, les gaz
chauds entrent dans 2N-2S et finalement dans 1N-1S. De 1N-1S, les gaz
d'échappement sont envoyés vers le filtre à manches.

2.6 Brûlage dans un four

L'étape suivante du processus consiste à chauffer le mélange d'ingrédients bruts
(le mélange brut) pour le transformer en un matériau granulaire appelé clinker.
Pour ce faire, il faut des températures maximales suffisamment élevées pour faire
fondre partiellement le mélange brut. Comme les matières premières ne sont pas
complètement fondues, le mélange doit être agité pour s'assurer que le clinker se
forme avec une composition uniforme. Pour ce faire, on utilise un long four
cylindrique incliné vers le bas et tournant lentement.

Pour chauffer le four, un mélange de combustible et d'air est injecté dans le four
et brûlé à l'extrémité inférieure. Les gaz chauds remontent le long du four
jusqu'au sommet, traversent un dépoussiéreur et sortent par une cheminée.
Divers combustibles peuvent être utilisés, notamment le charbon ou le coke
pulvérisé, le gaz naturel, le lignite et le mazout. Ces combustibles produisent des
types et des quantités variables de cendres, qui ont tendance à avoir des
compositions similaires à certains des ingrédients aluminosilicatés du mélange
brut. Comme les cendres se combinent avec le mélange brut à l'intérieur du four,
il faut en tenir compte pour prédire correctement la réaction du ciment. On
observe également une tendance croissante à utiliser des déchets comme
combustible, par exemple de vieux pneus. Dans le meilleur des cas, cela permet
d'économiser de l'argent sur le combustible, de réduire les émissions de CO2 et de
disposer d'une méthode d'élimination sûre.

16 | P a g e
2.6.1 Le processus de combustion

Cette description se réfère à un four standard pour le traitement par voie sèche.
Un tel four a généralement une longueur d'environ 60 m et un diamètre de 4 m,
une pente descendante de 3 à 4 % et une vitesse de rotation de 1 à 2 tours par
minute.

Le mélange brut entre par l'extrémité supérieure du four et descend lentement

vers la zone la plus chaude au fond, subissant plusieurs réactions différentes au
fur et à mesure que la température augmente. Il est important que le mélange se
déplace suffisamment lentement pour permettre à chaque réaction de s'achever à
la température appropriée. Les réactions initiales étant endothermiques
(absorption d'énergie), il est difficile de chauffer le mélange à une température
plus élevée jusqu'à ce qu'une réaction donnée soit terminée. Les zones de
réaction générales sont les suivantes :

2.6.1.1 Zone de déshydratation (jusqu'à ~ 450˚C) : Il s'agit simplement de

l'évaporation et de l'élimination de l'eau libre. Même dans le "processus sec", il y
a de l'humidité adsorbée dans le mélange brut. Bien que les températures
requises pour ce faire ne soient pas élevées, cela demande beaucoup de temps et
d'énergie. Dans le procédé humide, la zone de déshydratation nécessiterait
jusqu'à la moitié de la longueur du four, alors que le procédé sec nécessite une
distance un peu plus courte.

2.6.1.2 Zone de calcination (450˚C - 900˚C) : Le terme calcination fait référence

au processus de décomposition d'un matériau solide de manière à ce que l'un de
ses constituants soit chassé sous forme de gaz. À environ 600˚C, l'eau liée est
chassée des argiles et à 900˚C, le carbonate de calcium est décomposé, libérant
du dioxyde de carbone. À la fin de la zone de calcination, le mélange est constitué
d'oxydes des quatre éléments principaux qui sont prêts à subir une réaction
supplémentaire pour former des minéraux de ciment. La calcination n'impliquant
pas de fusion, le mélange est encore une poudre fluide à ce stade.

17 | P a g e
2.6.1.3 Zone de réaction à l'état solide (900˚ - 1300˚C) : Cette zone chevauche
légèrement, et est parfois incluse, dans la zone de calcination. Lorsque la
température continue d'augmenter au-dessus de ~ 900˚C, il n'y a toujours pas de
fusion, mais des réactions à l'état solide commencent à se produire. Le CaO et la
silice réactive se combinent pour former de petits cristaux de C2S (silicate
dicalcique), l'un des quatre principaux minéraux du ciment. En outre, des
aluminates de calcium intermédiaires et des composés de ferrite de calcium se
forment. Ces derniers jouent un rôle important dans le processus de
clinkérisation en tant qu'agents fondants, car ils fondent à une température
relativement basse de ~ 1300˚C, ce qui permet une augmentation significative de
la vitesse de réaction. Sans ces agents fondants, la formation des minéraux du
ciment de silicate de calcium serait lente et difficile. En fait, la formation d'agents
fondants est la principale raison pour laquelle les ciments portland (silicate de
calcium) contiennent de l'aluminium et du fer. Les minéraux cimentaires finaux
contenant de l'aluminium et du fer (C3A et C4AF) dans un ciment portland
contribuent peu aux propriétés finales. Lorsque le mélange traverse la zone de
réaction à l'état solide, il devient "collant" en raison de la tendance des particules
adjacentes à fusionner.

2.6.1.4 Zone de clinkérisation (1300˚C - 1550˚C) : Il s'agit de la zone la plus

chaude où se produit la formation du minéral de ciment le plus important, le C3S
(alite). La zone commence dès que les phases intermédiaires d'aluminate de
calcium et de ferrite fondent. La présence de la phase fondue provoque
l'agglomération du mélange en nodules relativement grands, de la taille d'une
bille, composés de nombreuses petites particules solides liées par une fine couche
de liquide. À l'intérieur de la phase liquide, le C3S se forme par réaction entre les
cristaux de C2S et le CaO. Les cristaux de C3S solide croissent dans le liquide,
tandis que les cristaux de bélite formés précédemment diminuent en nombre
mais augmentent en taille. Le processus de clinkérisation est terminé lorsque
toute la silice se trouve dans les cristaux de C3S et de C2S et que la quantité de
chaux libre (CaO) est réduite à un niveau minimal (<1%).

2.6.1.5 Zone de refroidissement : Lorsque le clinker passe le fond du four, la

température baisse rapidement et la phase liquide se solidifie, formant les deux
18 | P a g e
autres minéraux du ciment C3A (aluminate) et C4AF (ferrite). En outre, les alcalis
(principalement K) et les sulfates dissous dans le liquide se combinent pour
former K2SO4 et Na2SO4. Les nodules formés dans la zone de clinkérisation sont
maintenant durs et le produit qui en résulte est appelé clinker. La vitesse de
refroidissement de la température maximale jusqu'à environ 1100˚C est
importante, un refroidissement rapide donnant un ciment plus réactif. En effet,
dans cette plage de température, le C3S peut se décomposer à nouveau en C2S et
CaO, entre autres raisons. Il est donc courant de souffler de l'air ou de pulvériser
de l'eau sur le clinker pour le refroidir plus rapidement à la sortie du four.

2.7 Refroidisseur de clinker

Le refroidisseur de clinker est utilisé pour abaisser la température du clinker. Des
ventilateurs à tirage induit (ID) prélèvent de l'air frais dans l'atmosphère et
l'envoient dans le refroidisseur. Au bas du refroidisseur se trouvent des rails à
mouvement alternatif qui se déplacent à l'aide de moteurs hydrauliques. Ces rails
transportent le clinker vers le concasseur de clinker. Ce dernier comporte quatre
chambres.

2.8 Précipitateur électrostatique (ESP)

Il élimine l'air et la poussière à l'aide d'électrodes. Un petit marteau présent fait
tomber la poussière dans une trémie. Son mécanisme est basé sur l'effet crona.
Des tensions très élevées sont produites dans l'EP . Les gaz provenant du four
rotatif après refroidissement entrent dans l'ESP et sont ensuite évacués dans
l'atmosphère. Ces gaz ont une température de 300 à 360 degrés Celsius et sont
utilisés dans l'installation de récupération de la chaleur perdue. L'efficacité de
l'ESP est de 99,9 %.

2.9 Stockage du clinker

Le clinker provenant du convoyeur à augets profonds est stocké dans le dépôt de
clinker. Sa capacité est de 12700 tonnes. Sa longueur est de 27,2 m et sa hauteur
de 27 m. Il y a des portes au bas du stockage de clinker, d'où le clinker est envoyé
au broyeur de finition par un convoyeur à bande. Outre le silo principal, il existe
19 | P a g e
un stockage temporaire de clinker qui est déversé dans le parc de stockage de
clinker si le silo est rempli.

2.10 Moulin à charbon

À TCCL, on utilise actuellement un broyeur vertical à charbon. Auparavant, on
utilisait du mazout, qui est cher, et on a donc eu recours au charbon pour
fabriquer le produit de manière économique. Le charbon est importé
d'Indonésie et sa taille est de 40 à 60 mm.
 Le charbon est stocké dans un parc de stockage, puis il est envoyé dans une
trémie qui l'envoie dans une machine de broyage à rouleaux pour en faire
une poudre fine.
 Le charbon en poudre fine est envoyé dans deux trémies d'une capacité de
65 tonnes et 55 tonnes.
 Ces trémies envoient le charbon au brûleur et au précalcinateur à raison de
7 tonnes et 5 tonnes par heure respectivement.

2.11 Broyeur de finition et broyeur de scories

À TCCL, il existe deux broyeurs dans le processus final : le broyeur de finition et le
broyeur de scories. L'objectif principal des deux est le même. Leur fonction est de
produire deux produits en même temps, sinon ils sont également utilisés pour
augmenter le taux de production. La capacité de production du broyeur final est
de 85 tonnes par heure, tandis que celle du broyeur de scories est de 35 tonnes
par heure.

Le clinker est stocké dans un silo à clinker, puis il est transporté vers la trémie par
une bande transporteuse et une bande à godets. D'autres trémies contenant du
gypse, du laitier et du calcaire sont également présentes. Une alimentation
mélangée et proportionnelle est envoyée des trémies au broyeur de matières
premières et de scories et y est broyée.

L'aliment broyé est stocké dans les silos SRC, HSRC et OPC, puis transporté par des
bandes transporteuses et des bandes à godets.

20 | P a g e
2.11.1 Broyage de clinker
Lorsque le clinker refroidit et durcit, il est envoyé dans le broyeur à boulets qui
est installé après le refroidisseur. Les grosses pierres de clinker sont broyées en
une fine poudre. Du gypse est également ajouté ici pour contrôler la qualité. Le
matériau fin est ensuite déposé sur le convoyeur à plateaux au bas du convoyeur
qui le transporte vers le stockage. Il y a trois silos de stockage d'une capacité de 3
000 tonnes chacun. Le premier silo contient du ciment Portland ordinaire (OPC),
le deuxième silo contient du ciment SLAG et le troisième silo contient de la
cimenterie.

2.11.2 Silos de stockage

Spécifications des silos de stockage :

 Capacité : 75,00 tonnes

 Longueur : 42 m
 Diamètre : 17 m

Il y a 3 silos de stockage de ciment dans lesquels le ciment broyé est stocké

jusqu'à l'emballage. Pour transporter le ciment vers les deux autres silos, on
utilise des toboggans à air. Ces toboggans aériens transportent le ciment jusqu'à
l'usine d'emballage.

2.12 Usine d'emballage :

L'usine d'emballage comprend une emballeuse rotative dotée de huit buses pour
remplir les huit sacs en même temps. L'encaisseuse a une capacité de 2400
sacs/h. Les sacs de ciment sont attachés manuellement à l'encaisseuse rotative
qui les remplit. Lorsque le sac est rempli jusqu'au poids requis, il tombe
automatiquement sur la bande transporteuse qui l'amène au convoyeur à
rouleaux. De ces rouleaux, les sacs glissent vers différents canaux et, enfin, les
sacs de ciment sont chargés sur les camions pour être expédiés.

21 | P a g e
2.13 Réactions en cours
 Tout d'abord, on prend la pierre à chaux et on la chauffe jusqu'à 100°C.
C'est à ce stade que l'on élimine l'humidité contenue dans la pierre.
 A partir de 100_500 Celsius, l'eau liée est retirée.
 Lors de la troisième étape, à 88 degrés Celsius, le CaCO3 est converti en
CaO et en CO2, qui s'échappe à l'état gazeux.
 Au CaO s'ajoutent le dioxyde de silicium SiO2, le trioxyde d'aluminium
Al2O3 et l'oxyde de fer Fe2O3, qui sont ensuite convertis en clinker, un
composé intermédiaire du ciment. Ce dernier contient du C3S, du C2S, du
C3A et du C4AF. Dans des conditions normales, le Cao et le SiO2 ne
réagissent pas à 2000 Celsius, mais avec des traces d'éléments, ils
réagissent à 1400 Celsius.
 Lors de la dernière étape, du gypse est ajouté au clinker et le ciment est
formé.

2.14 Gaz produits et NQE

Le SOx (SO2), le NOx (NO2) et le CO sont produits ici.

2.14.1 Sox :
Comme le charbon importé d'Indonésie contient 0,5 % de soufre, la production de
Sox est négligeable. La norme nationale de qualité de l'environnement NEQS
stipule que 1700 mg/Nm3 de Sox peuvent être présents dans un cube et
l'analyseur détecte que 80 mg/Nm3 sont produits dans cette usine.
2.14.2 NOx :
Le calcinateur de NOx a un effet réducteur et réduit les NOx. La norme NEQS
pour les NOx est de 1200mg/Nm3.
2.14.3 CO :
Selon les NEQS, la quantité de CO peut être de 800mg/Nm3.

22 | P a g e
3 Laboratoire
Plusieurs tests physiques sont effectués dans les laboratoires pour l'analyse
qualitative des différents types de ciment.
 Test d'expansion
 Temps de réglage
 Résidu sur 90 µ %
 Résistance à la compression
 Test de Blaine
 Test du calorimètre à bombe
 Test de spectrométrie XRF

3.1 Test de solidité :

Elle est réalisée par analyse granulométrique. 100 g de ciment sont prélevés et
passés au tamis 90µ pendant quinze minutes. Le résidu sur le tamis est pesé. Il ne
doit pas dépasser 10 % du poids de l'échantillon prélevé.

3.2 Temps de réglage :

Le temps de prise initial et le temps de prise final sont les deux propriétés
physiques importantes du ciment. Le temps de prise initial est le temps nécessaire
au ciment entre l'ajout d'eau et le début de la perte de sa plasticité. Le temps de
prise final est le temps écoulé entre l'ajout d'eau et la perte totale de plasticité.
L'appareil de Vicat est utilisé pour déterminer les temps de prise. L'appareil de
Vicat se compose d'une tige mobile sur laquelle sont fixées trois tiges. Un
indicateur est fixé à la tige mobile.
3.2.1 Temps de prise initial : 500 g de ciment sont soigneusement mélangés avec
125 ml d'eau pour obtenir une consistance standard et le moule vicat est
complètement rempli et la surface supérieure est nivelée. Une aiguille carrée de 1
mm de côté est fixée à la tige et placée délicatement sur la pâte. On la laisse
ensuite pénétrer librement. Au début, l'aiguille pénètre complètement dans la

23 | P a g e
pâte. Au fur et à mesure que le temps passe, la pâte commence à perdre sa
plasticité et offre une résistance à la pénétration. Lorsque l'aiguille peut pénétrer
jusqu'à 5 à 7 mm au-dessus du fond de la pâte, l'expérience est arrêtée et le
temps écoulé entre l'ajout d'eau et la fin de l'expérience est noté comme temps
de prise initiale.
3.2.2 Temps de prise finale : L'aiguille carrée est remplacée par un collier
annulaire. L'expérience se poursuit en laissant l'aiguille se déplacer librement
après avoir touché délicatement la surface de la pâte. Le temps écoulé entre
l'ajout d'eau et la marque de l'aiguille, mais pas de la bague annulaire, est
constaté sur la pâte. Ce temps est noté comme temps de prise final.

3.3 Test d'expansion :

Ce test permet de détecter la présence de chaux libre dans le ciment, ce qui n'est
pas souhaitable. L'appareil Le Chatelier est utilisé pour réaliser ce test. Il se
compose d'un moule en laiton fendu d'un diamètre de 30 mm et d'une hauteur de
30 mm. De chaque côté de la fente, il y a deux indicateurs aux extrémités
pointues. Les extrémités des indicateurs sont situées à 165 mm du centre du
moule.
Le moule Le Chatelier, correctement huilé, est placé sur une plaque de verre et
entièrement rempli d'une pâte de ciment contenant 0,78 fois la quantité d'eau
nécessaire pour obtenir une consistance standard. Il est ensuite recouvert d'une
autre plaque de verre et d'un petit poids. L'ensemble est ensuite maintenu sous
l'eau pendant 24 heures. La température de l'eau doit être comprise entre 24°C et
50°C. Notez la distance entre les indicateurs. Placer ensuite le moule à nouveau
dans l'eau et chauffer l'ensemble de manière à ce que l'eau atteigne le point
d'ébullition en 30 minutes. Faire bouillir l'eau pendant une heure. Le moule est
retiré de l'eau et on le laisse refroidir. La distance entre les deux pointeurs est
mesurée. La différence entre les deux lectures indique l'expansion du ciment due
à la présence de chaux imbrûlée. Cette valeur ne doit pas dépasser 10 mm.

3.4 Essai de résistance à la compression :

Nous prenons 185 g de ciment et le mélangeons avec les trois échantillons de
sable, chacun avec une quantité de 185 g. Le poids total est donc de 555 g. Nous

24 | P a g e
mélangeons maintenant ce mélange avec 10 % d'eau pour obtenir une boue dans
un malaxeur automatique pendant 2 minutes. Le mélange est placé dans un
moule en forme de cube de 70,6 mm de diamètre (surface de 5000 mm2) placé
sur une plaque d'acier et frappé avec une tige d'acier standard de 25 mm 20 fois
en l'espace de 8 secondes. Le moule est ensuite placé sur une table vibrante
standard qui vibre à une vitesse de 12 000 ± 400 vibrations par minute. Une
trémie est fixée au sommet et le mortier restant est rempli. Le moule est vibré
pendant deux minutes et la trémie est retirée. Le dessus est fini avec un couteau
ou une truelle et nivelé. Après 24 ± 1 heure, le moule est retiré et le cube est
placé sous de l'eau propre pour durcir.
Après la période spécifiée, les cubes sont testés dans la machine d'essai de
compression, en maintenant le spécimen sur ses bords plats. La moyenne de trois
cubes correspond à la résistance à l'écrasement. La résistance à la compression au
bout de 3 jours est de 23 MPa, celle au bout de 7 jours est de 33 MPa et celle au
bout de 28 jours est de 43 MPa.
Résidu sur 90 µ %
Nous devons déterminer la finesse du ciment par tamisage à sec conformément à
la norme IS : 4031 (Partie 1) - 1996. Le principe est que nous déterminons la
proportion de ciment dont la taille des grains est supérieure à la taille de maille
spécifiée.
Les appareils utilisés sont un tamis IS de 90µm, une balance capable de peser 10g
à 10mg près.
Procédure de détermination de la finesse du ciment
Pesez environ 10 g de ciment à 0,01 g près et placez-les sur le tamis Alpine jet.
Agiter le tamis par tourbillonnement, planétaire et par aspiration, jusqu'à ce qu'il
n'y ait plus de matériau fin qui passe à travers le tamis. Peser le résidu et exprimer
sa masse en pourcentage R1 de la quantité initialement placée sur le tamis, à 0,1
% près. Brosser délicatement toute la matière fine sur la base du tamis. Répéter
l'ensemble de la procédure en utilisant un nouvel échantillon de 10 g pour obtenir
R2. Calculez ensuite R comme la moyenne de R1 et R2 en pourcentage, exprimé à
0,1 % près. Si les résultats diffèrent de plus de 1 % en valeur absolue, procéder à
un troisième tamisage et calculer la moyenne des trois valeurs.
Communication des résultats

25 | P a g e
Indiquer la valeur de R, à 0,1 pour cent près, comme étant le résidu sur le tamis de
90µm.

3.5 Test de spectrométrie XRF :

Tout d'abord, pour la spectrométrie XRF, nous fabriquons un échantillon de
ciment et nous le mélangeons avec des pilules de cire pour en faire un liant.
Ensuite, nous le mettons dans la machine à broyer Horzog pour le broyer de sorte
que si nous le passons à travers un tamis de 45µ, le résidu doit être inférieur à
10%. Après cela, nous utilisons ce broyat et le remplissons dans l'anneau de la
presse Horzog qui fonctionne sur le principe de la presse hydraulique ; après cela,
notre échantillon est prêt à être testé au XRF.
Le XRF est une technique analytique qui peut être utilisée pour déterminer la
composition chimique d'une grande variété de types d'échantillons, y compris les
solides, les liquides, les boues et les poudres en vrac. Le XRF est également utilisé
pour déterminer l'épaisseur et la composition des couches et des revêtements.
Elle peut analyser des éléments allant du béryllium (Be) à l'uranium (U) dans des
gammes de concentration allant de 100 % en poids à des niveaux sub-ppm.
La fluorescence X est une technique robuste, qui combine une précision et une
exactitude élevées avec une préparation simple et rapide des échantillons. Elle
peut être facilement automatisée pour une utilisation dans des environnements
industriels à haut débit, et la XRF fournit des informations qualitatives et
quantitatives sur un échantillon. La combinaison aisée de ces informations
"quoi ?" et "combien ?" permet également une analyse de dépistage rapide (semi-
quantitative).
3.5.1 A propos de la spectroscopie de fluorescence des rayons X :
La XRF est une méthode d'émission atomique, semblable en cela à la
spectroscopie d'émission optique (OES), à l'ICP et à l'analyse par activation
neutronique (spectroscopie gamma). Ces méthodes mesurent la longueur d'onde
et l'intensité de la "lumière" (les rayons X dans ce cas) émise par les atomes
énergisés de l'échantillon. Dans le cas de la fluorescence X, l'irradiation par un
faisceau primaire de rayons X provenant d'un tube à rayons X provoque l'émission
de rayons X fluorescents avec des énergies discrètes caractéristiques des
éléments présents dans l'échantillon.

26 | P a g e
La technologie utilisée pour la séparation (dispersion), l'identification et la mesure
de l'intensité du spectre de fluorescence X d'un échantillon donne lieu à deux
principaux types de spectromètres : les systèmes dispersifs en longueur d'onde
(WDXRF) et les systèmes dispersifs en énergie (EDXRF).

3.6 Test de Blaine :

La méthode la plus courante pour caractériser la surface d'un ciment est le test de
perméabilité à l'air de Blaine, décrit par une norme ASTM. Ce test est basé sur le
fait que la vitesse à laquelle l'air peut passer à travers un lit poreux de particules
sous un gradient de pression donné est fonction de la surface de la poudre. Une
chambre de section et de volume connus est remplie d'une masse connue de
ciment, puis le temps nécessaire pour faire passer un volume d'air connu à travers
la poudre est mesuré. Bien que la surface puisse en théorie être calculée
explicitement à partir de ces données, elle est en pratique déterminée par une
équation empirique élaborée en mesurant des poudres de surface connue à l'aide
du même instrument. La valeur obtenue, appelée finesse de Blaine, est
aujourd'hui exprimée en m2 /kg, alors qu'elle était auparavant exprimée en cm
2/g. La finesse de Blaine de l'OPC est généralement comprise entre 300 et 500
m2/kg (3000 et 5000 cm 2 /g).

3.7 Oli Well Cement

Thatta Cement produit également un type spécial de ciment, qui est
essentiellement utilisé dans les puits de pétrole. Comme il résiste au pétrole et à
ses dérivés dans les puits de pétrole, ce type de ciment est utilisé dans ce type de
puits et il est donc fabriqué et fourni à la demande. Pour ce type de ciment, des
tests spéciaux sont également effectués pour vérifier la qualité du ciment.
 Consistomètre HPHT pour le temps d'épaississement, dans ce type de test il
décrit le détail de l'épaississement ou du durcissement du matériau
pendant le pompage.
 Consistomètre d'atmosphère pour le fluide libre, dans ce type de test on
vérifie l'émission d'eau pendant la décantation.
 Résistance à la compression : ce test permet de vérifier la résistance du
ciment, c'est-à-dire la pression à laquelle il peut résister.

27 | P a g e
4 Dispositifs d'instrumentation
Plusieurs instruments sont utilisés dans l'industrie du ciment, comme indiqué ci-
dessous.
 Capteurs de température
 Transmetteurs de pression
 Capteurs de vibration
 Actionneurs

4.1 Capteurs de température :

4.1.1 Thermocouples :
Les thermocouples sont des dispositifs de tension qui indiquent la température en
mesurant un changement de tension. Lorsque la température augmente, la
tension de sortie du thermocouple augmente, mais pas nécessairement de façon
linéaire.
Souvent, le thermocouple est placé à l'intérieur d'un bouclier métallique ou
céramique qui le protège de l'exposition à divers environnements. Les
thermocouples à gaine métallique sont également disponibles avec de nombreux

28 | P a g e
types de revêtements extérieurs, tels que le téflon, pour une utilisation sans
problème dans les acides et les solutions caustiques fortes.
Les thermocouples mesurent la variation de tension et indiquent la température.

4.1.2 Dispositifs de température résistifs :

Les dispositifs de température résistifs sont également électriques. Plutôt que
d'utiliser une tension comme le fait le thermocouple, ils tirent parti d'une autre
caractéristique de la matière qui change avec la température : sa résistance. Les
deux types de dispositifs résistifs que nous utilisons chez OMEGA Engineering, Inc.
à Stamford, Conn. sont les dispositifs de température résistifs métalliques (RTD) et
les thermistances.
En général, les RTD sont plus linéaires que les thermocouples. Ils augmentent
dans le sens positif, la résistance augmentant au fur et à mesure que la
température s'élève. En revanche, la thermistance a un type de construction
totalement différent. Il s'agit d'un dispositif semi-conducteur extrêmement non
linéaire dont la résistance diminue lorsque la température augmente.
Les dispositifs résistifs changent de résistance en fonction de la température.

4.1.3 Capteurs infrarouges :

Les capteurs infrarouges sont des capteurs sans contact. Par exemple, si vous
tenez un capteur infrarouge typique devant votre bureau sans contact, le capteur
vous indiquera la température du bureau en vertu de son rayonnement -
probablement 68°F à la température ambiante normale.
Lors d'une mesure sans contact de l'eau glacée, la température mesurée sera
légèrement inférieure à 0°C en raison de l'évaporation, ce qui abaisse légèrement
la température prévue.

4.2 Capteurs de vibration :

Le chaos commence parfois par un faible grondement ou une petite secousse. Si
un capteur est impliqué, il peut mesurer les premiers mouvements vibratoires
d'un tremblement de terre ou d'une défaillance mécanique dans un
environnement industriel. C'est généralement le bruit qui nous donne le premier
indice de l'imminence d'un problème - et si vous essayez d'éviter les problèmes, il

29 | P a g e
peut y avoir deux aspects de la vibration auxquels vous devez prêter une attention
particulière :
1. La surveillance des vibrations
2. Maintenance basée sur les données des capteurs pour éviter les problèmes
futurs
Pourquoi surveiller les vibrations ? Les vibrations produites par les machines
industrielles sont des indicateurs vitaux de leur état de santé. L'analyse des
vibrations est utilisée comme outil pour déterminer l'état d'une machine ainsi que
la cause spécifique et la localisation des problèmes, ce qui permet d'accélérer les
réparations et de minimiser les coûts. Les programmes de surveillance des
machines enregistrent l'historique des vibrations d'une machine. Le suivi des
niveaux de vibration au fil du temps permet de prévoir les problèmes avant que
des dommages graves ne se produisent.
Les capteurs montés sur les machines sont essentiels à la surveillance et à
l'analyse des vibrations. Les trois paramètres représentant le mouvement détecté
par les moniteurs de vibrations sont le déplacement, la vitesse et l'accélération.
Liés mathématiquement, ces paramètres peuvent être obtenus à partir d'une
variété de capteurs de mouvement. Le choix d'un capteur proportionnel au
déplacement, à la vitesse ou à l'accélération dépend des fréquences d'intérêt et
des niveaux de signal concernés.
Les capteurs de déplacement sont utilisés pour mesurer le mouvement de l'arbre
et les jeux internes. Les capteurs de proximité sans contact détectent les
vibrations de l'arbre par rapport aux roulements ou à une autre structure de
support. Ces capteurs sont utilisés pour les mesures à basse fréquence (1 à 100
Hz) et mesurent les déplacements de faible amplitude que l'on trouve
généralement dans les machines à paliers lisses. Les capteurs de déplacement
piézoélectriques résolvent les problèmes liés au montage de sondes sans contact
et conviennent mieux aux machines à roulements. Les capteurs piézoélectriques
produisent une sortie proportionnelle au mouvement absolu d'une structure.
Les capteurs de vitesse sont utilisés pour les mesures à basse et moyenne
fréquence (1 à 1000 Hz) et sont utiles pour la surveillance des vibrations et les
opérations d'équilibrage sur les machines tournantes. Ils sont moins sensibles aux
vibrations à haute fréquence que les accéléromètres et sont donc moins sensibles
aux surcharges des amplificateurs. Les surcharges compromettent les signaux de
30 | P a g e
faible amplitude et de basse fréquence. Les capteurs de vitesse traditionnels
utilisent une bobine électromagnétique et un système magnétique pour générer
le signal de vitesse. Aujourd'hui, les capteurs de vitesse piézoélectriques sont de
plus en plus populaires en raison de leurs capacités améliorées et de leur
robustesse.
Les accéléromètres sont les capteurs de mouvement préférés pour la plupart des
contrôles de vibrations. Ils mesurent des fréquences faibles à très élevées et sont
disponibles dans une variété de conceptions générales et spécifiques à des
applications. L'accéléromètre piézoélectrique est fiable, polyvalent, inégalé en
termes de fréquence et d'amplitude, et très apprécié pour la surveillance des
machines.
Cinq caractéristiques principales doivent être prises en compte lors de la sélection
des capteurs de vibrations : la plage de mesure, la plage de fréquence, la
précision, la sensibilité transversale et les conditions ambiantes. L'étendue de
mesure peut être exprimée en Gs pour l'accélération, en in/sec pour la vitesse
linéaire (ou autre distance dans le temps), et en pouces ou autre distance pour le
déplacement et la proximité.
La fréquence est mesurée en Hz et la précision est généralement représentée par
un pourcentage d'erreur admissible sur toute la plage de mesure de l'appareil.
Pour les conditions ambiantes, il convient de prendre en compte des éléments
tels que la température, ainsi que les chocs et les vibrations maximales que les
capteurs de vibrations sont capables de supporter.

4.3 Transmetteurs de pression :

Les transmetteurs de pression sont essentiellement utilisés pour mesurer
différents types de pressions de processus. Nous avons :

4.3.1 Transmetteur de pression absolue : Ce transmetteur mesure la pression par

rapport à la pression du vide parfait.

4.3.2 Transmetteur de pression manométrique : Ce transmetteur mesure la

pression par rapport à la pression atmosphérique à un endroit donné. Lorsque le
manomètre indique 0 PSI, cela signifie que la pression est atmosphérique.
31 | P a g e
4.3.3 Transmetteur de pression différentielle : Ce transmetteur mesure la
différence entre deux ou plusieurs pressions introduites comme entrées dans
l'unité de détection. Ils sont utilisés pour mesurer la chute de pression à travers
un filtre à huile, par exemple. Ils sont également couramment utilisés pour
mesurer le débit ou le niveau dans des cuves pressurisées.

4.4 Analyse des gaz de combustion :

Un four à ciment est un four cylindrique. D'un côté du four, des morceaux de
pierre à chaux entrent dans le four, et une flamme chaude se trouve à l'autre
extrémité. La température intérieure est d'environ 1200 o C. À cette température
élevée, le calcaire est chauffé et se décompose en oxyde de calcium et en dioxyde
de carbone.
CaCO3 ------ > CaO + CO2.
Ce processus est connu sous le nom de calcination. La teneur en CO2 permet à
l'opérateur de connaître l'efficacité de la calcination. Il peut également juger de la
qualité du ciment final. Il est donc très important de
mesurer le CO2 dans le four à ciment .
Dans le préchauffeur, le broyeur à boulets et le broyeur à cru, l'entrée d'air
provenant de l'extérieur augmente l'air parasite, ce qui réduit la chaleur
disponible. Cet air pénètre à l'intérieur en raison d'une pression négative et de la
présence de fissures ou d'ouvertures dans la cheminée. À l'intérieur de la
cheminée, la chaleur produite ne peut pas être utilisée efficacement dans le
processus à cause de l'air parasite. Il est donc très important de mesurer cet air
parasite dans tous les endroits susmentionnés.
Dans un broyeur à boulets et un broyeur à cru, l'O2 et le CO sont également
contrôlés pour vérifier que la combustion est efficace ou complète. Une mauvaise
combustion augmente la teneur en CO.
 Dans un four à ciment - mesure directe du CO2 à l'aide d'un capteur IR
(infrarouge).

32 | P a g e
  Au niveau du préchauffeur, du broyeur à boulets et du broyeur à cru, la
teneur en O2 est vérifiée pour contrôler la variation de l'air parasite due à
l'entrée d'air.

 Combustion dans le broyeur à boulets et le broyeur à cru - O2, CO, CO2

mesurés pour vérifier une combustion efficace et complète.

La solution testo pour les applications cimentaires ci-dessus est un testo 350 avec
un capteur O2, CO, et un capteur IR CO2. Il est recommandé d'utiliser un
refroidisseur à effet Peltier et une vanne d'air frais. Cela permettra d'effectuer des
mesures à long terme et de prendre en compte l'humidité qui peut être présente
dans les gaz de cheminée.

4.5 Dispositifs de protection

4.5.1 Relais :
Il s'agit d'un interrupteur à commande électrique. Il est utilisé pour connecter
deux bornes d'un circuit électrique avec une faible tension de commande. Son
principe de fonctionnement est basé sur l'électro-aimant. Une source de courant
continu lui est appliquée et la bobine qu'il contient est alimentée pour former un
électro-aimant. La bobine alimentée attire la pièce métallique vers elle pour
connecter deux bornes du circuit d'alimentation l'une à l'autre. De cette manière,
le circuit d'alimentation est complété par une faible tension de commande. Un
contact auxiliaire est également présent à des fins de contrôle et d'indication.

4.5.2 Contacteurs magnétiques :

Dans les circuits triphasés, un contacteur magnétique est utilisé à la place du
relais. Il établit et interrompt 3 contacts en même temps, car tout retard dans la
disponibilité des phases peut être très préjudiciable à la machine. Le principe de
fonctionnement des contacteurs est la magnétisation de la bobine. La bobine est
alimentée par une source externe de courant continu ou alternatif. Lorsque la
bobine est alimentée, elle tire un assemblage mécanique qui, à son tour, établit
ou interrompt les contacts de puissance. Certains contacts auxiliaires NO et NC
sont également disponibles à des fins d'indication et d'interverrouillage.

33 | P a g e
4.5.3 Disjoncteurs :
Il s'agit d'un interrupteur automatique électromagnétique qui fonctionne lorsque
le courant consommé par la machine n'est pas conforme aux exigences. Les C.B.
sont de différents types en fonction de leur principe de fonctionnement, c'est-à-
dire électromagnétique et thermique. Le type électromagnétique fonctionne
lorsque la bobine à l'intérieur est alimentée par le courant de la source
d'alimentation principale, uniquement lorsque le courant dépasse une certaine
valeur. Le type thermique fonctionne selon le principe des bandes bimétalliques,
fabriquées à partir de métaux spécialement sélectionnés pour des valeurs
nominales spécifiques.

5 Centrale électrique
Une alimentation électrique ininterrompue est indispensable au bon
fonctionnement de l'usine. L'énergie est fournie aux énormes machines à l'aide
de

 De WAPDA de 132 KVA.

 De la centrale électrique de l'entreprise de 11 KVA
La société dispose de sa propre centrale électrique et de l'approvisionnement de
la WAPDA. L'électricité fournie par la WAPDA est convertie en 6,3 KV par le
transformateur abaisseur. La centrale électrique de la société se compose de sept
générateurs. Il y a sept générateurs à gaz d'une capacité de 3,3 MVA chacun. Il y a
également deux transformateurs abaisseurs qui convertissent la tension à 6,3 KV.
Les détails des transformateurs sont donnés ci-dessous.

Type de connexion Capacité (MVA)

Pour Wapda 15
Pour la centrale électrique de TCCL 20-26

Moteurs
Les moteurs des puissances suivantes sont principalement utilisés.

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Nom Puissance (kW)
Concasseur de calcaire
Four
Moulin à papier
Finition Mill

6 Auto Shop
L'objectif de l'atelier automobile est de fournir des services aux départements de
production et de mécanique. La liste des services est donnée ci-dessous.

SR.N Services Quantité totale

1 MF-Tracteur-240 1
2 Compresseur PDR-600 1
3 Lincon Welding Plant 2
4 Bulldozer 1
5 MF-Tractor-375 1
6 Camion-benne QY-17 1
7 Roue Looder-120 1
8 Camion IZUSU TD- J50 2
9 Lève-fourche FD-20 1
10 Lève-fourche FD-45 1
11 Générateur M.A.N. 200KVA 1
12 Citerne à ciment 2
13 Mélangeur de béton 1
14 Camion-grue 80-T 1
15 Camion-benne Volvo R-32 1

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 16 Biélorussie Tracteur MTZ.50 1`
17 Lève-fourche FD-30 1
18 Lève-fourche FD-50 1`

7 Département civil
La fonction principale du département civil est de vérifier tous les travaux de
maintenance effectués sur le site de l'usine ainsi que sur le site des colonies. Sur le
site de l'usine, l'accent est mis sur le four, le préchauffeur, le brûleur et le
refroidisseur. Ils doivent appliquer des panneaux d'isolation, de la laine isolante et
des panneaux d'isolation chimique afin que les processus se déroulent en toute
sécurité.

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8 Système d'approvisionnement en eau
 TCCL s'approvisionne en eau à partir de la source KB (Kalari Baghar), sur le
fleuve Indus.
 L'eau est acheminée par un canal pavé vers deux étangs d'une capacité
respective de 1 crore et 1,3 crore.
 La distance du canal pavé est de 1000 mètres et la distance entre la zone de
l'étang et le réservoir du site est de 3347 mètres.
 Le diamètre du tuyau est de 6 pouces.
 Le canal pavé a une largeur de 2 pieds et une hauteur de 3 pieds.
 Trois pompes sont installées dans la zone de l'étang et pompent l'eau vers
les réservoirs du site à un débit de 600 gal/min.
 La capacité des réservoirs du site est de 24 lakhs gallons chacun.
 Il y a un filtre à lit d'une capacité de 3,2 gallons.
 Deux pompes sont installées sur les réservoirs du site qui fournissent de
l'eau à l'industrie, à la colonie d'officiers, à la colonie d'ouvriers et aux
jardins pour l'eau potable et les besoins industriels.
 L'eau est nettoyée chaque semaine par chloration.
Approvisionnement en eau Consommation d'eau
Utilisation industrielle 50000-60000 gal/jour
Station de grille 5m3 /hr par moteur
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 Travailleur, officier Colonie 250000gal/jour
Jardinage 24000gal/jour

9 Suggestions
 Les données relatives au stage devraient être fournies dès le premier jour,
de manière à ce que le stagiaire comprenne le processus en cours.
 Il devrait y avoir une salle commune dans laquelle les gens pourraient
donner librement leurs suggestions.
 L'Internet devrait être fourni à des fins de recherche.

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