Rapport de Stage ARZEW

‫المعهد الجزائري للبترول‬
INSTITUT ALGERIEN DU PETROLE
Ecole de Boumerdès
UFR Gaz, Refining & Petrochemistry
Ingénieurs Spécialisés
Groupe raffinage
RAPPORT DE STAGE
Lieu du stage : Unité topping
Raffinerie d’Arzew RA1Z
Période du stage : de 17/02/2013 à 28/02/2013
Etudiant: MAKHLOUF Karim
Mars 2013
Sommaire
I- INTRODUCTION ..........................................................................................................1
II- Historique de la raffinerie : .............................................................................................2
1- Objectifs stratégiques de Sonatrach..............................................................................2
2- Situation du complexe ....................................................................................................2
3- Objectifs assignés du complexe ......................................................................................2
4- Capacité de traitement ....................................................................................................2
III- Présentation des principales installations de RA1Z :.....................................................3
1- Zone 03 et zone 19 (les Utilités de P1 et P2) : ...........................................................3
2- Zone 04 (production de carburants) : ........................................................................3
 Unité 11(distillation atmosphérique) ........................................................................3
 Unité 12(Reforming catalytique) ..............................................................................3
 Unité 13(traitement du gaz) ......................................................................................3
 Unité 17 (Hydrotraitement et isomérisation du naphta léger) ....................................3
 Unité 18 (l’unité du système de l’huile chaude) ........................................................3
3- Zone 07(P1) / Zone 05(P2) (production de lubrifiants) :............................................3
 Distillation sous vide (U 21 / U 100) ........................................................................3
Unité 150 : ......................................................................................................................3
 Desasphaltage au propane (U 22 / U 200) .................................................................4
 Extraction au furfural (U 23 / U300) .........................................................................4
 Déparaffinage des huiles au Mectoluène, et déshuilage (U24 / U400) .......................4
 L’hydrofinishing (U25 / U500) .................................................................................4
 L’hydrofinishing des paraffines (U600) ....................................................................4
4- Zone 06 ....................................................................................................................5
5- Zone 10 ....................................................................................................................5
 Unité 14 (flashe sous vide) .......................................................................................5
 Unité 15 ...................................................................................................................5
6- Zone 09 ....................................................................................................................5
7- Zone 11, 12,13 .........................................................................................................5
8- ........................................................................................................................................5
9- Zone 17 ..........................................................................................................................5
10- Zone 18 ........................................................................................................................5
11- Zone 24 ........................................................................................................................5
12- Zone 25 ........................................................................................................................5
13- Zone 26 ........................................................................................................................5
14- Zone 27 (unité 1800) ....................................................................................................5
15- Zone 28 ........................................................................................................................5
16- Zone 29 ........................................................................................................................5
17- Zone 31 ........................................................................................................................5
18- unité 3000.....................................................................................................................5
 Unité 3100 production des huiles finis : .......................................................................6
 Unité 3200 fabrication des graisses ...........................................................................6
 Unité 3300................................................................................................................6
 Unité 3400/3500/3600 .............................................................................................6
 Unité 3700................................................................................................................6
 Unité 3900................................................................................................................7
19- Département de sécurité industrielle : ...........................................................................7
Service prévention ..........................................................................................................7
Service intervention ........................................................................................................7
Service surveillance ........................................................................................................7
IV- Description de l’unité Topping( distillation atmosphérique unité 11) ............................9
1- Section de distillation du pétrole brut ........................................................................9
a) Préchauffage du brut .............................................................................................9
b) Circuit du reflux circulant de Naphta................................................................... 10
c) Circuit du reflux circulant de kérosène ................................................................ 10
d) Circuit du reflux circulant du gasoil léger ............................................................ 10
e) Kérosène ............................................................................................................. 10
f) Gasoil léger ............................................................................................................ 10
g) Gasoil lourd ........................................................................................................ 10
h) Brut réduit ..........................................................................................................11
2- Récupération des produits légers, le stabilisateur et le Splitter du Naphta ............... 11
a) Tête de la colonne de distillation ......................................................................... 11
b) Section du compresseur de tête ...........................................................................11
c) Splitter du Naphta 1er Section ............................................................................. 11
d) Stabilisation du naphta léger 1er Section ............................................................. 11
e) Absorption du gaz combustible ...........................................................................12
f) Section du 2ème Stabilisateur de naphta ................................................................. 12
g) Section du 2ème Splitter de naphta......................................................................12
V- Développement et évolution de la production de l’unité topping à RA1Z ...................... 12
1- La Réhabilitation et d’Adaptation au niveau de unité 11 ........................................ 12
2- La capacité de traitement de l’unité 11 .................................................................... 13
VI- Spécifications techniques de la charge et des produits obtenus dans l’unité 11 ..........13
1- La charge : ............................................................................................................. 13
2- Les produits :..........................................................................................................14
 Des analyses effectuées au niveau de l’unité 11 ...................................................... 14
 Des analyses effectuées au niveau de laboratoire : .................................................. 15
VII- Les problèmes rencontrés au niveau de l’unité 11....................................................... 19
VIII- Recommandations .................................................................................................. 19
IX- CONCLUSION ......................................................................................................... 20
Description de l’unité topping Raffinerie d’Arzew RA1Z
I- INTRODUCTION
Le raffinage consistait simplement, à l’origine, en la distillation du pétrole, pour

séparer les hydrocarbures plus ou moins lourds. La distillation sous pression atmosphérique
s’est vue complétée d’une distillation sous vide, qui permet d’aller plus loin dans la séparation
des différents hydrocarbures lourds. Au fil du temps, nombre de procédés on tété ajoutés, dans
le but de maximiser la production des coupes les plus profitables (essence et gazole, entre
autres) et de diminuer celle de fuel lourd, ainsi que de rendre les carburants plus propres à
l’emploi (moins de soufre, de particules et de métaux lourds).
La complexité d'une raffinerie se traduit par le nombre d'unités de fabrication. Ces
unités utilisent des procédés physiques ou chimiques que l'on peut classer en trois catégories :
les procédés de séparation, les procédés de conversion et les procédés d’épuration.
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II- Historique de la raffinerie :

La raffinerie d’Arzew a été construite dans le cadre du premier plan quinquennal
[1970-1973].
- la construction du complexe a été confiée à la société japonaise « JAPAN GAZOLINE
COMPANY (JGC) » en collaboration avec l’entreprise Sonatrach. La pose de la première
pierre a lieu le 19 juin 1970.
- le démarrage des unités a été à partir du mois d’Août 1972 par les utilités. L’ensemble des
unités de la raffinerie était en service en Mars 1973.
- en 1978, suite au besoin important, la réalisation d’un ensemble intégré de production
d’huiles de base fut lancée.
1- Objectifs stratégiques de Sonatrach

La réhabilitation des installations de la raffinerie pour maintien en bon état de
fonctionnement a moyen et long terme
La modernisation de l’instrumentation de l’ensemble des installations des raffineries pour un
meilleur control et fiabilité du fonctionnement des installations.
Le respect des normes évolutives des produits raffinés sur les marches nationaux et
internationaux
2- Situation du complexe
Situé dans la zone industrielle d’Arzew ; la raffinerie occupe une superficie de 170
hectare répartis comme suit : 150 hectare correspondants aux anciennes des installations
construites entre 1970 et 1973, et les 30 hectare restantes correspondent aux installations
nouvelles construites entre 1978 et 1983.
3- Objectifs assignés du complexe

Troisième complexe de la région de par son importance, la raffinerie d’Arzew été
conçue pour répondre aux impératifs suivants :
 Traiter le brut de Hassi Messaoud et le brut importé
 Satisfaire à la consommation croissante en carburants du marché national.
 Fabriquer des produits stratégiques a savoir les lubrifiants et les bitumes.
4- Capacité de traitement
La raffinerie d’Arzew traite en moyenne 3,75 millions de tonnes par an de pétrole brut
et 279000 de tonnes de brut réduit importé (BRI) pour la production de bitumes.
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III- Présentation des principales installations de RA1Z :
1- Zone 03 et zone 19 (les Utilités de P1 et P2) :

Les utilités assurent les besoins du process de la raffinerie (production et distribution)
en :
Eau distillée (déminéralisée pour zone 19), vapeur, électricité, air comprimé (de service et
d’instruments), eau de refroidissement (après traitement), gaz de combustion (après
traitement), gaz inerte, eau potable, et assure le traitement des eaux usées (Zone 19 unité
1800).
2- Zone 04 (production de carburants) :

C’est le point de départ du process de raffinage du pétrole brut de HMD.
 Unité 11(distillation atmosphérique) : Elle a pour rôle la séparation par
distillation atmosphérique des différents composants contenus dans le pétrole selon
leurs densités, du plus léger au plus lourd. Il s’agit ;
- Du gaz de pétrole liquéfié (GPL).
- Du naphta léger LSRN (Light Straight Run Naphta).
- Du naphta lourd HSRN (Heave Straight Run Naphta).
- Du kérosène.
- Des gasoils légers (LGO).
- Des gasoils lourds (HGO).
- Du résidu atmosphérique(BRA).
 Unité 12(Reforming catalytique) : elle traite le naphta lourd (HSRN) provenant de
la distillation atmosphérique dans le but de produire une base à indice d’octane élevé
(reformat), du GPL, et un gaz riche en hydrogène.
 Unité 13(traitement du gaz) : elle traite le GPL obtenu de l’unité 11 , 12 et 17 en
le séparant en produits purs, tel que le propane et le butane (C3H8 , C4H10) .
 Unité 17 (Hydrotraitement et Penex (Hydrotraitement et isomérisation du
naphta léger)) : elle traite le naphta léger (LSRN) provenant de la distillation
atmosphérique, permettant l’amélioration de l’indice d’octane d’essence légère
contenant des hydrocarbures en C5et C6, non traitables par le reformage catalytique.
 Unité 18 (l’unité du système de l’huile chaude) : circuit est de fournir de la
chaleur pour les unités suivantes: Unité 11 et l’unité 17
3- Zone 07(P1) / Zone 05(P2) (production de lubrifiants) :

 Distillation sous vide (U 21 / U 100) : le brut réduit atmosphérique (BRA) est
fractionné dans cette unité sous vide, afin d’obtenir les coupes nécessaires à la
production des huiles de base (semi-finis). Ces coupes sont :
- Au sommet on obtient les gasoils (VGO).
- Latéralement on soutire les huiles (SPO (spindle), l’huile mi-visqueusess
(MVO) et l’huile visqueuse (VO).
- Au fond de colonne on aura le résidu court sous vide, le Short Résidus (RSV).
Unité 150 : cette unité fournie la chaleur (caloporteur) pour réchauffer les unités 200,
300, 400 de P2. En utilisant principalement le four H151.
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 Desasphaltage au propane (U 22 / U 200) : le short résidus venant de la distillation

sous vide, est traité avec un solvant sélectif qui est le propane, afin d’éliminer l’asphalte
et obtenir l’huile DAO, qui alimentera l’unité 23 / unité 300. elle inclut les étapes
suivantes :
- Mélange charge (RSV) et propane.
- extraction de l’huile désasphalté DAO.
- Extraction de l’asphalte.
- Récupération du propane.
 Extraction au furfural (U 23 / U300) : Elle a pour rôle l’élimination des
aromatiques et des naphtènes afin d’améliorer le VI (indice de viscosité) des huiles
(spindle, MVO, VO, DAO). Elle comprend les étapes suivantes :
- La désaération (évite l’oxydation du solvant en éliminant l’air dans la charge).
- L’extraction.
- La récupération du raffinat .
- La récupération de l’extrait (solvant mélangé aux aromatiques).
- La récupération du solvant.
Quatre raffinats sont ainsi obtenus : spindle, mi-visqueux (SAE 10), visqueux (SAE
30),et la Bright stock.
 Déparaffinage des huiles au Mectoluène, et déshuilage (U24 / U400) :
Le mec-toluène (méthyle éthyle cétone et toluène) est utilisé comme solvant sélectif
pour les 4 coupes d’huiles à déparaffiner, afin d’éliminer les paraffines, et pour
améliorer le point d’écoulement (même point d’écoulement à n’importe qu’elle période
de l’année, surtout en temps d’hiver).elle comprend les étapes suivantes :
- mélange charge / solvant
- refroidissement du mélange à –26 °C (batteries de réfrigération au propane
(shilers) ).
- filtration entre paraffine cristallisée et huile déparaffinée, en utilisant des filtres
rotatif sous vide créer par les compresseurs de gaz inerte.
- récupération du solvant par filtration
En aura enfin l’huile déparaffinée (DO) d’un coté et de la paraffine dure, et molle
déshuilée (amélioration de sa consistance et de son point de fusion ) d’un autre.
La paraffine non déshuilée est aspirée par pompage, tout en étant réchauffée par vapeur
(3kg/cm2) à 60°c, afin de faciliter le pompage.
 L’hydrofinishing (U25 / U500) : Les huiles déparaffinées sont traitées
alternativement à l’hydrogène dans un réacteur contenant un catalyseur à base de fer, de
cobalt, et de molybdène (enlever le soufre, l’azote, oxygéné etc..) , Afin d’améliorer la
couleur , l’odeur, la stabilité thermique et la résistance à l’oxydation. En obtient l’huile
de base BO.
 L’hydrofinishing des paraffines (U600) : comme pour les huiles, dans cette unité
on améliore la paraffine cote couleur, odeur, stabilité thermique, et résistance à
l’oxydation par l’utilisation de l’hydrogène à travers un catalyseur.
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4- Zone 06 :c’est la production (formulation) et le conditionnement des huiles finis et

de graisse à partir de la zone 7 en ajoutant des additifs importés.
5- Zone 10 : production de bitumes routier et bitumes d’étanchéité (bitumes oxydé).
 Unité 14 (flashe sous vide) : le BRI et l’asphalte récupérer des unités de
désasphaltage au propane, sont fractionnés en gasoils sous vide ,et en un produit
visqueux obtenu en fond de colonne , lequel est traité dans la section soufflage à l’air
pur, pour obtenir du bitumes routier (avec contrôle de sa dureté et son point de
ramollissement).
 Unité 15 : on pousse l’oxydation de la charge (bitume routier + gasoil) afin d’obtenir

du bitume oxydé, conditionné dans des sacs de 25 Kg
6- Zone 09 : stockage du résidu atmosphérique dans 2 bacs.
7- Zone 11, 12,13 : stockage du brut de hassi-messaoud ;- 3 bacs de 60000 T.
- 2 bacs de 50000 T.
8- Zone 16 : - stockage eau brut pour incendie ; 1 bac de 30000 T

- stockage du naphta ; 2 bacs de 30000 T
- stockage du naphta ; 2 bacs de 10000 T
9- Zone 17 : - stockage du kérosène ; 2 bacs de 10000 T, 2 bacs de 20000

- stockage d’essences de 1ere distillation ; 2 bacs.
10- Zone 18 : stockage du fuel pour mélange ; 5 bacs de 5000 T
11- Zone 24 : stockage de gasoils ; 7 bacs.
12- Zone 25 : stockage de fuel ; 6 bacs .
13- Zone 26 : stockage de GPL ;

- 1sphère de propane destinée aux unités lubrifiants et au marché.
- 3 sphères de butanes destinées au mélange de GPL.
- 2 sphères de butanes commerciales.
14- Zone 27 (unité 1800) : récupération des eaux usées ; 2 bassins de séparation et de
décantation physique.
15- Zone 28 : zone d’expédition des produits finis (ajouts d’additifs, couleurs, odeurs,…
16- Zone 29 : stockage du brut réduit importé.
17- Zone 31 : contient deux torches (P1 et P2).

18- unité 3000 : elle comporte les unités suivantes ;
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 Unité 3100 production des huiles finis :

a) but : elle est destinée à fabriquer des huiles finis à partir des huiles de base fabriquées dans
les unités 100 à 500 et des additifs importés. (Production de 132000 t/an pour une quantité de
10% d’additifs).
b) Grades d’huiles fabriquées :1) huiles moteurs 81% de la production (essence, diesel,
huiles pour transmission). 2) huiles industrielles [hydraulique (tiska), turbines (torba),
engrenage (fodda), compresseur (torrada), et huiles divers].
L’unité utilise 2 méthodes de préparation ;
1) mélange en continu (mélangeuse en ligne).
2) mélange en discontinu (batch).
c) Mélange en continu : composé de 3 mélangeuses associées à 3 groupes de bacs de
stockages des huiles finis, qui par la suite seront conditionnées en fus, ou expédiés en vrac.
Les 3 mélangeuses fabriquent les 3 catégories d’huiles moteurs avec 3 additifs (livrés en vrac,
ou conditionnés en fus et stockés dans 9 bacs. Une pré dilution des additifs destinés aux
mélangeuses en ligne dans le ballon de pré mélange, en cas de forte viscosité des additifs,
stockage avant utilisation, additifs en faible proportion pour être dosés directement.
Centrifugeuse ; l’huile finie présentant parfois des traces d’eau (mauvais pour la
commercialisation) doit être déshydratée dans un ensemble composé de 3 centrifugeuses
disposées à la sortie de la mélangeuse en ligne.
d) Mélange en discontinu (batch) : conçus pour la fabrication des huiles industrielles
(2300 t/an).
On utilise pour ce mélange, 12 ballons divisés en 4 groupes, selon le grade d’huile finie à
produire (évite problème de contamination).le remplissage d’huile est contrôlé par le 31FQI
101, qui commande la fer/ouv de la vanne auto, en amont du séparateur et la pompe P3105( la
consigne de prédétermination égale la valeur indiquée). L’ajout des additifs est comptabilisé
par le 31FQI 010. le remplissage des additifs en fus se fait par le trous d’homme.
 Unité 3200 fabrication des graisses : elle utilise 3 étapes.
a) saponification : un produit gras (glycéride) en contact avec un alcali, forment un savon.
Le linci est utilisé pour épaissir l’huile (SAE30+Bride stocke), et donne au produit la
consistance de la graisse.
b) déshydratation : on soutire l’eau du mélange savon huile sous vide.
c) finissage : on mélange dans le savon déshydraté des additifs et du reste d’huile minérale.
 Unité 3300 : elle est conçus pour le démoulage de la paraffine provenant de l’U600.
la paraffine est introduite dans le skid (par P 2601/2) depuis TK2601/2 à 80°c, puis pénètre
dans la section de réfrigération à temp° (-15 °c)au propane. Ensuite elle est démoulée en pain
de 5 kg, et conditionnés ensuite dans des cartons de 25 kg
Equipement ; - skid de maintient de temp° à 80°c
- chaîne pour véhiculer la paraffine
- réfrigération afin de baisser la temp° de la paraffine à 20 – 25 °c
 Unité 3400/3500/3600 : assure le conditionnement des huiles finis
 Unité 3700 : structure implantée à l’ISP, son rôle consiste :
- Au déchargement des additifs importés des navires.
- Aux suivis des bacs de stockage (contrôle de temp°, niveau, pression, etc.)
IAP 2013 6
- Au transfert des additifs vers RA1z par camions citerne.

- Au chargement d’huiles de base dans les navires.
 Unité 3900 : réalisée en 1997 elle assure le conditionnement et remplissage des

huiles finis en jerrycans de (2L/5L) et de la graisse dans des pots de 1 Kg Elle comporte :
a) Les utilités : incluant un ensemble de transfos d’électricité, 2 compresseurs d’air (atlas-
copco), d’un système de refroidissement, et de silos de stockage de matière première
(PEHD).
b) Les machines : les machines à soufflage, à injection, de remplissage, de capsulage,
d’étiquetage, de la mise en ballots, et de palettisation (palettiseuse + filmeuse).ainsi que
l’ensemble des éléments nécessaires à la conversion d’une ligne de 2 l en 5 l, et les bacs de
stockage intermédiaires de bidons.
Fonctionnement : le chargement des silos en PEHD s’effectue à partir de la station de
crève sacs ( par un système de pompes de vide). La matière 1 ere est aspirée vers les machines
de soufflage pour la fabrication de bidon d’huiles et boite de graisse, et vers les machines
d’injection pour la fabrication des bouchons et sous bouchons. Les carottes et rebuts sont
entièrement récupérables grâce aux broyeurs.
Les bidons passent après le soufflage, par le système intégré pour le control
d’étanchéité , après être remplis , ils sont capsulés, étiquetés, mis en ballots, palettisés, et
enfin stockés.
L’ensemble des machines et équipements étant complètement automatisé, a permis d’amélioré
la qualité de l’emballage (bonne étanchéité, et un résistance permettant le gerbage des ballots
sur des palettes), et permis aussi d’arriver à un taux de production jamais égalé par les unités
précédentes.
19- Département de sécurité industrielle :

Etant donner les dangers, et risques continuels qui peuvent se présenter dans une
raffinerie de pétrole. Tel qu’explosions, incendies, intoxications, et électrocution. Le rôle du
département de sécurité dans ce contexte est primordial pour la préservation du patrimoine
humain et matériel. Il comporte 3 services :
Service prévention : assure les travaux de maintenance, les animations (photos et conseils
sensibilisant sur les lieus de travail), l’hygiène de l’unité, et les statistiques des accidents de
travail (en utilisant l’arbre des causes).
Service intervention : assure l’entretien des équipements de lutte contre l’incendie (fixe et
mobile), la formation du groupe d’intervention de réserve(GIR), la gestion des produits
extincteurs, les travaux de maintenance (ne jours de repos et fériés, quand l’inspecteur n’est
pas présent), l’exécution du planning de sauvetage journalier et du programme d’exercices des
plans d’attaques contre les incendies.
Service surveillance : surveille et contrôle le flux entrant et sortant des personnes et des
équipements
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Schéma 1
IAP 2013 8
IV- Description de l’unité Topping( distillation atmosphérique unité 11)
L'unité 11 comprend les sections suivantes:

 Distillation du pétrole brut
 Compression de gaz
 Récupération du GPL et fractionnement du naphta (1er section)
 Récupération du GPL et fractionnement du naphta (2éme section)
Section de distillation du pétrole brut (voir Schéma 02)

La section de la distillation du pétrole brut se compose du train de préchauffage du
brut, du dessalage du brut, du four de chauffe du brut 11F-1 et de la colonne de distillation du
pétrole brut 11C-1. Elle est conçue pour traiter 3,75 millions de tonnes par an de pétrole brut
pour obtenir des produits directs et des matières premières pour d'autres unités.
Section de compression du gaz (voir Schéma 02)

Le processus de compression du gaz consiste à récupérer les gaz de la section de
distillation atmosphérique et les comprimer pour être ensuite envoyés vers le système existant
du gaz combustible. Elle se compose du compresseur de gaz d'arrivée 11G-12, du
refroidisseur de gaz comprimé 11E-18 et du ballon de récupération du gaz 11D-3.
1er Section de fractionnement du naphta et récupération du GPL (voir Schéma 03)
La section traite une partie du naphta et du gaz de la section de distillation de brut. Elle
se compose d'un splitter 11C-5, d’un stabilisateur 11C-6 et d'un absorbeur 11C-7. Les
produits récupérés sont GPL, Naphta léger, naphta lourd et gaz combustible en tant que sous-
produits.
2ème Section de fractionnement du naphta et récupération du GPL (voir Schéma 03)

La section traite une partie du naphta et du gaz de la section de distillation du brut.
Elle se compose d'un 2e stabilisateur 11C-8 et un 2ème Splitter 11C-9. Les produits sont
GPL,
Naphta léger et naphta lourd et du gaz combustible en tant que sous-produits.
(Schéma de 2ème Section est même schéma que 1er section)
1- Section de distillation du pétrole brut

a) Préchauffage du brut
La charge du pétrole brut est préchauffée dans la section train d’échangeurs de
préchauffage Cette section comprend les équipements suivants:
11E-1 A/B/C/D/E/F Echangeur Pétrole brut / reflux de Naphta
11E-2 Echangeur de Pétrole brut / Kérosène
11E-3 A/B Echangeur de Brut/ Brut réduit
11E-39 Echangeur de Brut/Reflux de kérosène
11E-40 Echangeur de Brut/ gasoil lourd
11E-4 A/B Echangeur de Brut/ gasoil léger
11E-5 Echangeur de Brut/ kérosène
Le brut préchauffé passe par le ballon de Pré flash 11D-1 dont le liquide est pompé à
partir du fond par les pompes 11G-2 A / B vers les échangeurs suivants:
11E-6 A/B Echangeur de brut/ brut réduit
11E-41 A/B Echangeur de brut/ reflux gazole léger
11E-42 A/B Echangeur de brut/ brut réduit
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Le brut préchauffé (température est de 250°C) est partiellement vaporisé dans le four
de chauffe de la charge du brut 11-F1, puis est acheminé vers la zone de flash de la colonne
de distillation 11C-1 à température de 327°C.
La colonne de distillation du pétrole brut 11C-1 est dotée de trois circuits de

circulation qui permettent de récupérer la chaleur et réduire la charge liquide / vapeur dans sa
section supérieure:
b) Circuit du reflux circulant de Naphta

Le circuit de naphta fournit un reflux à la partie supérieure de la colonne de
distillation.
Le naphta est distribué par les pompes 11G-3 A / B / C à partir de soutirage des
plateaux n ° 3 et n ° 4 vers le plateau n ° 1. La chaleur est enlevée par le préchauffage du
pétrole brut dans les échangeurs 11E-1.
c) Circuit du reflux circulant de kérosène

Le circuit de kérosène fournit un reflux de la partie médiane de la colonne de
distillation.
Le kérosène est distribué par les pompes 11G-36 A / à partir des plateaux n ° 15 et n
°12. Le flux est refroidi dans l'échangeur 11E-39.
d) Circuit du reflux circulant du gasoil léger

Le gasoil léger est distribué par les pompes 11G-6 A / B à partir des plateaux n ° 31 et
n° 28.
La quantité de chaleur est retirée dans l'échangeur 11E-41 A / B
e) Kérosène
Le soutirage du kérosène s’effectue à partir du plateau cheminé n ° 15 de la 11C-1,
d'où il entre dans le stripper du kérosène 11C-2.
Le kérosène est strippé par l'huile chaude. La quantité strippée est retournée à la 11C-1 vers le
plateau n ° 12. Le kérosène strippé est acheminé par les pompes 11G-5 A / B aux échangeurs
11E-2 et 11E-5, puis il est également refroidi par le refroidisseur à air et le condenseur du
kérosène respectivement 11E-14 A / B et 11E-44, avant d'être envoyé au package du
précipitateur électrostatique 11-O53 et après vers le stockage.
f) Gasoil léger
Le soutirage du g gasoil léger de tirage s’effectue au niveau du plateau n ° 31 pour

être envoyer au Stripper du gasoil léger 11C-3. Là, il sera débarrassé de sa phase vapeur qui
revient à la colonne atmosphérique au niveau du plateau n ° 26. Le gasoil léger strippé est
acheminé par les pompes 11G-7 A / B vers les échangeurs 11E-4 A / B pour le préchauffage
du brut .Avant d’être envoyer au stockage, il est refroidi dans le refroidisseur à air 11E-43.
g) Gasoil lourd
Le soutirage du gasoil lourd s’effectue au niveau du plateau n ° 37 pour être envoyer
au Stripper du gasoil lourd 11C-4. Là, il sera débarrassé de sa phase vapeur qui revient à la
colonne atmosphérique au niveau du plateau n ° 35.
Le gasoil lourd strippé est acheminé par les pompes 11G-8 A / B vers l’échangeur
11E-40 pour le préchauffage du brut .Avant d’être envoyer au stockage, il est refroidi dans le
refroidisseur à air 11E-11 puis condensé dans le 11E-12.
IAP 2013 10
h) Brut réduit
Le produit de fond de la colonne atmosphérique appelé brut réduit est envoyé vers les
échangeurs 11E-42 A / B, 11E-6 A / B, 11E-3 A / B et le condenseur à eau 11E-15 par les
pompes 11G-10 A / B, puis il est envoyé au stockage.
Ce brut réduit est strippé à la vapeur surchauffée dans la section de convection du four 11F-1,
pour le débarrasser des fractions légères de la colonne de distillation du brut 11C-1, les
produits suivants sont obtenus:
• Naphta, GPL et gaz combustible, Kérosène, Gazole léger, Gazole lourd, Brut réduit.
2- Récupération des produits légers, le stabilisateur et le Splitter du

Naphta
a) Tête de la colonne de distillation
Les vapeurs de tête de la colonne sont refroidies dans les refroidisseurs à air 11E-16
puis condensées dans les condenseurs à eau 11E-17. L'effluent est recueilli dans le ballon de
tête de la colonne le 11D-2 dans lequel le liquide et la vapeur sont séparés.
Une partie du liquide du 11D-2 est acheminée comme reflux vers la colonne atmosphérique
par l'intermédiaire des pompes 11G-11 A / B.
b) Section du compresseur de tête

La phase gazeuse du ballon de tête de la colonne pénètre dans le ballon tampon
d'aspiration du compresseur avant d'être comprimée dans le compresseur des dégagements
gazeux 11G-12. Le ballon d'aspiration sépare les gouttelettes de liquide pour éviter des
dommages au compresseur.
Le gaz refoulé du compresseur est refroidi dans le condenseur à eau 11E-18. Les gaz
et les liquides sont séparés dans le ballon 11D-3.
Les hydrocarbures liquides sont pompés par 11G-13 A / B et mélangés avec le naphta non
stabilisé et sont acheminés vers le splitter 11C-5 et le 2eme stabilisateur 11C -8. Cependant le
gaz comprimé est envoyé au collecteur du gaz combustible.
c) Splitter du Naphta 1er Section

Une partie du naphta non stabilisé de 11D-2 et de 11D-3, après échange de chaleur
dans les charge de Splitter / fond d’échangeurs 11E-19 A / B, est acheminé vers le splitter
11C-5 où il est séparé en naphta lourd et GPL / naphta léger. La vapeur de tête est refroidie
dans le 11E-22, condensée dans le 11E-23 pour être collectée dans le ballon 11D-5. Le
reflux de la colonne est pompé de ce ballon vers la colonne par les pompes 11G-14A / B. Le
naphta léger et le GPL sont également pompés par les pompes 11G-14A / B du fond du ballon
11D-5 vers le stabilisateur 11C-6.
La colonne est chauffée par le four rebouilleur 11F-2.
Le naphta lourd du fond du Splitter est refroidi dans les échangeurs 11E-19A / B, le
refroidisseur à air 11E-20, et enfin dans le condenseur à eau 11E -21 avant d'être envoyé au
stockage dont une partie vers l’absorbeur 11C-7 comme absorbant.
d) Stabilisation du naphta léger 1er Section

Le naphta léger et le GPL acheminés du fond du ballon 11D-5 sont traités dans le
stabilisateur 11C-6, où le GPL est séparé du naphta léger.
Les vapeurs de tête sont condensées dans le condenseur de tête du stabilisateur 11E-26A / B
et recueillies dans le ballon de tête 11D-6.
Le reflux de la colonne est pompé par les pompes de reflux 11G-16A / B. Le GPL
produit est pompé par stabilisateur par les pompes 11G-17 A / B et est envoyé vers l’unité 13.
IAP 2013 11
Naphta léger du fond de 11C-6 est refroidi dans les échangeurs 11E-24 A / B et condensé au
niveau du 11E-25 avant d'être envoyé vers le stockage.
Tout le gaz combustible de l'accumulateur de tête du stabilisateur 11D-6 est évacué vers
l’absorbeur 11C-7. La colonne est chauffée par le rebouilleur 11E-27 avec de l'huile chaude
e) Absorption du gaz combustible

Des effluents gazeux à partir des ballons 12D-2, 12D-6, 11D-9, 13D et 11D-2-6
entrent dans l'absorbeur 11C-7 pour récupération et alimenter le collecteur de gaz
combustible.
Le naphta lourd du fond du Splitter 11C-5 est utilisé pour l'absorption. Le naphta entre dans le
premier plateau supérieur et le gaz entre en dessous du plateau amortisseur au fond de
l’absorbeur.
Le gaz combustible sortant de la colonne est acheminé au collecteur du gaz
combustible.
Le produit de fond de l’absorbeur est pompé au splitter 11C-5 par les pompes de l’absorbât
11G-18 A / B.
f) Section du 2ème Stabilisateur de naphta

Une partie de naphta non stabilisé est traité dans le 2eme stabilisateur 11C-8, où le GPL
est séparé du naphta pour stabiliser ce dernier.
Les vapeurs de tête sont refroidies dans le 11E-32 et condensées dans le 11E-33 pour être
collectées dans le ballon de tête 11D-9. Le GPL produit est pompé du 2 eme stabilisateur vers
unité 13C-2. Tout le gaz combustible du ballon accumulateur de tête du stabilisateur est
envoyé vers l’absorbeur 11C-7.
La colonne de stabilisation est chauffée par l’huile chaude au niveau du rebouilleur 11E -31.
g) Section du 2ème Splitter de naphta

Le naphta stabilisé du fond 11C-8, après échange de chaleur dans les échangeurs 11E-
30A/B, est envoyé au 2ème Splitter 11C-9 dans lequel est séparé en naphta léger et celui de
lourd après être introduit dans cette colonne.
La vapeur de tête est condensée au 11E-36 et collectée dans le ballon de tête 11D-10.
Le reflux vers la colonne est refoulé par les pompes 11G-33A / B
.Le naphta léger produit est refroidi dans le condenseur 11E-35 et envoyé vers unité 17.
La colonne est chauffée par le rebouilleur 11F-3
Le Naphta lourd après un échange de chaleur dans les échangeurs 11E-34A / B, est refroidi
dans le 11E-37 et enfin condensé dans 11E-38 avant d'être envoyé vers le stockage.
V- Développement et évolution de la production de l’unité topping à RA1Z

1- La Réhabilitation et d’Adaptation au niveau de unité 11
 Modernisation de l'instrumentation (passage au DCS+ APC + Optimisation)
Réhabilitation des équipements électriques et remise à niveau du réseau Electricité
 L’augmentation de la capacité d’unité de distillation atmosphérique après :
+ L’implantation d’une nouvelle section de stabilisation 2, l’implantation d’une unité
d’isomérisation du naphta léger pour adapter la production des essences aux normes
européennes, et de la réhabilitation du Platforming existant.
+ L’augmentation de la capacité d’unité de séparation des GPL d’après l’implantation d’une
turbine à gaz pour la production de l’électricité.
+ L’implantation d’une unité huile chaude « hot oil unit » pour le rebouillage du kérosène,
et le rebouillage au niveau des deux sections de stabilisation 1 et 2.
IAP 2013 12
 L’adaptation des Unités de stockage, en relation avec les nouveaux besoins ( nouvel
bac du stockage pour naphta léger LSRN2).
2- La capacité de traitement de l’unité 11

La capacité de traitement de l’unité 11 est augmenté après la réhabilitation, passage de
2500000 Tonnes /an à 3750000 Tonnes /an du pétrole brut provenant de HASSI
MESSAOUD le tableau suivant détermine la capacité de traitement pour chaque section après
la réhabilitation
Tableau 01 : la capacité de traitement pour chaque section après la réhabilitation
La section La charge traitée Capacité de traitement

(tonnes /an)
Colonne de distillation atmosphérique Pétrole brut 3750000
Section de stabilisation 1 les liquides récupèrent 738000
Section de stabilisation 2 dans le ballon 11D-3 557900
Unité traitement du gaz Gaz plant 245000
Unité Reforming catalytique HSRN 1 et HSRN 2 331000
Unité d’isomérisation LSRN 2 292000
VI- Spécifications techniques de la charge et des produits obtenus dans

l’unité 11
1- La charge :
Le pétrole brut est stocké au niveau de R.T.O (LIEU de STOSKAGE HORS
COMPLEXE) et selon le besoin en charge (pétrole) pour la raffinerie il y a lieu de contact
pour livraison. Au niveau de R.T.O des tests sont effectués et sont confirmés par le
laboratoire Raffinerie. Ces tests sont : Densité d15
4 , TVR, BSW et Acidity (les analyses sont
fait au niveau de laboratoire le 25/02/2013) :
𝟏𝟓
Densité 𝒅𝟒 (ASTM D 4052) :
La présente norme a pour objectif de déterminer la densité des pétroles bruts et des
produits pétroliers. La densité, par définition est le rapport de la masse volumique de
l’échantillon en question par rapport à celle de l’eau à la même température.
La densité d15
4 du pétrole brut est de : 0,7965.
TVR : Tension de vapeur Reid (Méthode à la bombe ASTM D323)

La présente norme spécifie une méthode de détermination de la pression absolue de
vapeur des pétroles bruts et des produits pétroliers ayant une pression de vapeur inférieure à
180 Kpa
TVR du pétrole brut est de : 910 g/Cm2.
BSW: « BOTTOM SEDIMENT and WATER » (ASTM D 1796):

On peut purifier le brut par agitation avec de l’eau qui dissous les matières organiques
solubles puis par centrifugation qui va éliminer cette eau chargée ainsi que les matières en
suspension (sédiments) au fond . BSW dans le brut c’est des traces.
Acidity = 0,011< 0,015.
IAP 2013 13
2- Les produits :
Les produits obtenu au niveau de l’unité 11 doivent être répondus à des

spécifications bien définis, soit ils sont considéré comme charges pour autres procédés
de transformation (LSRN, HSRN, RAT), soit comme produits commerciales
(kérosène, HGO, LGO) Pour définir la qualité des fractions pétrolières il ya :
 Des analyses effectuées au niveau de l’unité 11
a) Au niveau de la colonne de distillation atmosphérique
Les spécifications principales par lesquelles les produits de fractionnement

peuvent être ajustés sont les gammes du point d'ébullition et le point d'éclair. En
général, pour un fractionnement de bonne qualité, le point d'ébullition initial d'un côté
de coupe correspond au point final du produit plus lourd suivant (ou plus léger), plus
un gap ou moins un over lap. Un écart positif ou gap est le résultat d'un bon
fractionnement, mais le chevauchement ou over lap est plus normal et augmentera à
mesure que diminue l'efficacité de fractionnement.
On peut régler les points finals des différents produits et la température de

congélation du kérosène et la couleur du gasoil à partir du débit de soutirage par
exemple : l’augmentation du débit de soutirage des produits augmentera le point final
de la coupe latérale et diminuer le débit de ce soutirage diminue le point final.
Un niveau sur le plateau de soutirage est une indication de la quantité over-flash
nécessaire pour fournir suffisamment de reflux interne au dessus de la zone des
plateaux de flash. Augmenter le niveau limite des changements dans le débit de
soutirage des latérales qui signifie que trop d’over flash a été produit et que la température de
sortie du four devrait être diminuée.
Le kérosène est envoyer vers le package du précipitateur électrostatique11-O53 avant

le stocker, ce package est constitué du précipitateur électrostatique 11-D53, du ballon de
soude caustique 11-T5, de la pompe de recirculation de la soude 11-G25, des pompes de
dosage 11-G-26A/B et la pompe de mélange de la soude 11-G-24. Il est fourni pour éliminer
l’eau et d’autres contaminants du produit de kérosène avant d’être envoyé au stockage.
b) Stripage à la vapeur dans le Stripper latéral

Le point d'éclair du kérosène, les produits de gazole léger et lourd est ajusté en
réglant la quantité strippée. Toutefois, la quantité strippée ne peut être augmentée au point où
il commence à interférer avec le point final du produit suivant.
Si une nouvelle augmentation du point d'éclair est nécessaire, d'autres changements doivent
être faits, ce qui permet une augmentation du point final du produit suivant.
c) Stripage à la vapeur du fond de la colonne

L'augmentation de ce débit, donne la possibilité de diminuer la teneur en fractions plus
légères encore présentes dans les résidus, ce qui entraine l'augmentation du point d'éclair et le
point initial d'ébullition du résidu.
Le flux de vapeur de stripage, aura une incidence sur la température de la zone de flash et de
l’over-flash
IAP 2013 14
d) Au niveau de splitter (séparation du naphta lourd et naphta léger+ GPL)

La façon la plus correcte pour fixer la spécification est d’affirmer le point final ASTM
de naphta léger peut être réglé en changeant le point de consigne sur le contrôleur de
température du reflux circulant de tête de cette colonne.
e) Au niveau de stabilisateur (séparation du GPL et naphta léger)
La quantité de chaleur du rebouilleur est contrôlée par la fixation du taux de débit de
l’huile chaude. Elle est l'un des principaux paramètres à être ajusté pour obtenir les
spécifications du naphta léger ( surtout la point initial ASTM et la TVR de naphta léger) une
augmentation de la chaleur fournie par le rebouilleur et par conséquent le reflux, mais dans la
plage de fonctionnement pour éviter les débordements, permet d'améliorer la séparation de
GPL à partir du naphta.
 Des analyses effectuées au niveau de laboratoire :

Cette section présente le programme d'échantillonnage et les méthodes d'analyse
proposés pour contrôler la qualité des produits.
. Les produits doivent être analysés afin de s'assurer que l'unité est sur la production des
produits de la qualité voulue.
Les analyses de certains produits sont nécessaires afin de surveiller la performance des
installations. Chaque test a une fréquence d'échantillonnage. Ceci est très subjectif et est
destiné à donner à la raffinerie une idée approximative des travaux de laboratoire combien
seront nécessaires. Avec l'expérience, la fréquence de l'essai peut être optimisée.
Les méthodes d'essai représentent les meilleures méthodes pour les analyses avec
l’exactitude, la précision, la commodité et la vitesse du point de vue. D'autres méthodes
peuvent être utilisées.
a) NAPHTA (Naphta léger LSRN 1er Section, Naphta lourd HSRN 1er Section,
Naphta léger LSRN 2éme Section et Naphta lourd HSRN 2éme Section) :
Les tests effectues sont : Densité 15/4, TVR, Couleur Saybolt , Soufre Total , Doctor
test, Traces de Pb , PONA , Distillation D86.
Couleur Saybolt (ASTM D0156) : Pour les produits transparents, La couleur est un critère
de qualité de fractionnement .La couleur sybollt est exprimée par un chiffre se rapportant à la
hauteur de profondeur du produit dans une colonne normalisée et un verre standard employés.
Le rang de la valeur de mesure est de +30 pour (Produit Clair) et –16 pour (Couleur Sombre) .
Soufre Total : La teneur en soufre est limitée à des PPM vu les effets néfastes des oxydes
qui résultent de la combustion. La méthode est une oxydation dans un appareil selon la
méthode WICK BOLD
Doctor Test (ASTM D484) : Il exprime la teneur en soufre sous forme de mercaptans les
R-S-H (pas de mercaptans dans les naphtas)
Traces de Plomb : Exprimées en partie par billion, le Plomb est un élément nocif pour les
catalyseurs du raffinage et leur durée de vie. Leur détermination au laboratoire s’effectuées
par extraction du plomb de la phase organique par un réactif minéral le ICL et le faire passer
en phase aqueuse et déterminer sa concentration par la méthode colori-métrique
IAP 2013 15
PONA : Elle signifie Paraffine, Oléfine, Naphtène et Aromatique. La concentration des

aromatiques est limitée vu la nocivité de ce composant. La détermination de ces teneurs
consiste à une série des tests successifs, à savoir :
 les aromatiques et oléfines par sulfonation
 les oléfines par indice de brome
 Le point d’aniline sur les coupes d’hydrocarbures saturés (Naphtènes+Paraffines)
 Distillation (En fonction de coupes définies)
Distillation (ASTM D86) :
Ce type de distillation signifie la pureté du produit et sa qualité de fractionnement .La

distillation est un moyen d’identification du produit. Le test consiste à chauffer 100 ml du
produit dans un ballon , les vapeurs formées sont condensés dans un tube en cuivre baignant
dans un mélange d’eau et de glace, puis recueillir dans une éprouvette graduée , le point
initial (PI) consiste à la condensation de la première goutte et sa température puis la
température est relevée chaque 5% , 10 % , 20% , 30% , 50% , 65% , 70% , 90% , 95%en
volume et point final (PF) , les pertes sont la différence entre le distillat et le résidu .
Le tableau suivant résume les différents tests du naphta du 1er Section, le 25/02/2013
Tableau 02 : les différents tests du naphta du 1er Section
Naphta léger du Naphta lourd du
1er Section 1er Section
Caractéristiques Méthode design mesuré design mesuré
d’analyse léger lourd léger lourd
𝟏𝟓 ASTM D 4052 0 ,66 0,654 0.658 0,738 0,737 0,738

Densité 𝒅𝟒
TVR (g/Cm2 à 100°F) ASTM D 323 796 874 883 84 88 85
Couleur ASTM D 156 + 30 + 30 + 30 + 30 + 30 + 30
Poids moléculaires 79 78 78.7 110 111 111
% C4 0,49 0,45 0,48
PI 38 38 38 90 90 90
5% 41 39 40 100 100 100
10% 43 40 42 103 101 102

Distillation ASTM D 86
50% 55 47 51 121 122 122
95% 85 82 83 157 160 161
PF 100 100 100 167 169 169
IAP 2013 16
Le tableau suivant résume les différents tests du naphta du 2 éme Section, le 25/02/2013
Tableau 03 : les différents tests du naphta du 2 éme Section
Naphta léger du Naphta lourd du
2éme Section 2éme Section
Caractéristiques Méthode design mesuré design mesuré
d’analyse léger lourd léger lourd
𝟏𝟓 ASTMD 4052 0,666 0,666 0,666 0,746 0,748 0.748

Densité 𝒅𝟒
TVR (g/Cm2 à 100°F) ASTM D 323 703 703 703 45 37 39
Couleur ASTM D 156 + 30 + 30 + 30 + 30 + 30 + 30
Poids moléculaires 81 82 82 114 116 116
% C4 0,86 0,83 0,84
PI 38 38 38 114 114 114
5% 44 43 44 117 121 118
10% 48 48 48 119 124 121

Distillation ASTM D 86
50% 73 79 75 126 129 128
95% 87 87 87 158 162 161
PF 100 100 100 168 171 170
D’après les résultats des deux tableaux au dessue, les spécifications de naphta léger du
éme
2 stabilisation sont très sévères, puisque ce produit est un charge pour le procédés
d’isomérisation (unité 17).
b) KEROSENE :
Les tests sont : Densité 15/4, Point de Congélation, Point d’éclair, Distillation ASTM D86,
Corrosion Cuivre, Couleur Saybolt , , Doctor test, acidité du kérosène .
𝟏𝟓
Densité 𝒅𝟒 (ASTMD 4052) = 0,797
Point de Congélation (°C) (ASTM D 2386) :

C’est la température à laquelle des cristaux d’hydrocarbure se forment lors du
refroidissement du produit, disparaissent quand la température est prête à monter. Le but c’est
de déterminer les substances solides qui se séparent dans les carburants des moteurs aviations à
n’importe quelle température. Point de Congélation du kérosène est : - 47 °C
IAP 2013 17
Point d’éclair Abel (°C) (ASTM D 0093) :

Le Point d’éclair est la température à laquelle le produit est chauffe sous des conditions
spécifiques de la méthode pour donner suffisamment de vapeur permettant à un mélange
Vapeur-Air de s’allumer momentanément par une flamme. Le but est de caractérise la teneur
en produits volatils et permettre de connaître jusqu'à quelle température un produit pourra être
chauffe sans danger .Le point d’éclair ABEL est un point d’éclair en vase ferme car il s’agit
des produits volatils qui on un point entre –18°C à 71°C
Point d’éclair du kérosène est : 40 °C
Point de Fumée (mm) (ASTM D 1322):

L’échantillon est brûlé dans un système de lampe fermée et graduée, la hauteur
maximale de la flamme qui peut parvenir sans fumée est considérer comme point de fumée
Distillation ASTM D86 :

le point initial (PI) = 160 °C, 5% = 164 °C, 10 % = 178 °C, 50% = 200 °C , 95% = 244 °C et
point final (PF) = 254 °C.
Corrosion Cuivre (ASTM D0130) : C’est pour évaluer les propriétés anticorrosives. Le test
consiste à plonge une lame de cuivre dans l’échantillon pendant quelque heure et comparer avec
les normes de corrosion de la bande de cuivre (Corrosion Cuivre dans le kérosène n’excite pas)
Couleur Saybolt (ASTM D0156) est de + 30
Doctor Test (ASTM D484) pas de mercaptans dans le kérosène.
Acidité du kérosène (ASTM D 3242) :

Cette méthode sert à la détermination de l’acidité totale du kérosène dans le rang 0.000 à
0.100 mg KOH/gramme d’échantillon.
c) Gasoil : (gasoil léger et gasoil lourd)
Le gasoil contient une gamme d’hydrocarbure entre C14 et C20 les tests sont : Densité
15/4 Distillation D86, Couleur Saybolt, Point d’éclair, Viscosité cinématique , Point
d’écoulement, Teneur en soufre(% en Poids)
𝟏𝟓
Densité 𝒅𝟒 (ASTMD 4052) = 0,844 pour gasoil léger et 0,878 pour gasoil lourd.
Gasoil Léger : le point initial (PI) = 224 °C, 5% =255 °C, 10 % = 262 °C, 50% = 295 °C ,
95% = 354 °C et point final (PF) =379 °C.
Gasoil Lourd : le point initial (PI) = 287 °C, 5% =337 °C, 10 % =353°C, 50% = 388 °C ,
95% = 422 °C et point final (PF) =428 °C.
Couleur Saybolt (ASTM D0156) est de : 1 pour gasoil léger et 3 pour gasoil lourd.
Point d’éclair Abel (°C) (ASTM D 0093) : 97 pour gasoil léger et 148 pour gasoil lourd.
IAP 2013 18
Point d’écoulement (ASTMD 0097):

C’est la température la plus basse à laquelle le produit coule encore. Son importance
pour le fuel c’est l’anticipation des conditions de stockage.
Point d’écoulement = - 9 (pour gasoil léger)
Viscosité cinématique (ASTM D 445)

La viscosité d’un liquide caractérise la résistance qu’opposent les molécules de ce
dernier à une force tendant à les déplacer par glissement les unes contre les autres au sein de
ce liquide. Viscosité cinématique à 37°C est de 4,340 cSt pour gasoil léger et 17,4 cSt pour
gasoil lourd.
Viscosité cinématique à 100°C est de 1,5 cSt pour gasoil léger et 3,6 cSt pour gasoil lourd.
Teneur en soufre : le soufre provoque la corrosion des éléments à froid par formation
d’anhydre sulfureux ou sulfurique SO2 ou SO3 et la vapeur d’eau (H2O) donnent l’acide
sulfurique dilué .le soufre cause l’usure dans les moteurs diesel et provoque des dépôts dans
les chambres de combustions et piston d’où sa limitation, elle est comprise entre 0.45 à 0.55%
en poids le test c’est une oxydation dans un tube en quartz
d) Brut réduit de la colonne atmosphérique (BRA)
Les analyses sont : : Densité 15/4 , Distillation D86, Couleur Saybolt, Point d’éclair, Viscosité
cinématique , Point d’écoulement, Teneur en soufre(% en Poids)
𝟏𝟓
Densité 𝒅𝟒 (ASTMD 4052) = 0,912.

le point initial (PI) = 314 °C, 5% =365 °C, 10 % = 383 °C, 50% = 482 °C , 95% = 566 °C et
point final (PF) =570 °C.
Point d’éclair Abel (°C) (ASTM D 0093) : est de 166 °C.
Viscosité cinématique (ASTM D 445)

Viscosité cinématique à 37°C est de 136 cSt et à 100°C est de 10,4 cSt
VII- Les problèmes rencontrés au niveau de l’unité 11
 Le débit du fuel gaz est insuffisant dans tout le réseau de la raffinerie (pression faible).
 La température sortie four 11 F1 est de 323 °C est inferieur à celle de l’objectif 370 °C
et avec cette température (370 °C) on avoir une mauvaise qualité du gasoil.
 Le compresseur 11G12 en arrêt puisqu’il refoule les gaz sortants du ballon 11 D 2
(ballon de reflux de tête de la colonne 11 C 1) à 1,5 bar mais la pression de ces gaz est
de 0,8 bar.
 La teneur en soufre est très élevée par rapport à la norme internationale ≤ 5 ppm.
 Cavitation répétitives des pompes qui circulent le naphta léger.
VIII- Recommandations
La réalisation de unité DHDS pour objectif l’atteinte de 10 ppm de soufre.
IAP 2013 19
IX- CONCLUSION
Au cours de la période qui nous a été donnée pour la réalisation de notre travail, nous
avons pu connaître et voir de prés le monde industriel et sa complexité pour nous une sorte de
formation pratique nécessaire pour compléter nos connaissances théorique. Et ça après notre
induction dans l’unité 11 où nous avons pu découvrir les différents procédés utilisés dans la
production liée au raffinage de pétrole.
Pendant les heures de travail, nous avons réussi à vérifier le fonctionnement des équipements
présent dans les différents services du centre industriel sud tel que : colonnes, ballons,
échangeurs, fours, pompes, compresseurs …etc.
IAP 2013 20

Rapport de Stage ARZEW

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Rapport de Stage ARZEW

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‫المعهد الجزائري للبترول‬

INSTITUT ALGERIEN DU PETROLE

Période du stage : de 17/02/2013 à 28/02/2013

Etudiant: MAKHLOUF Karim

Le raffinage consistait simplement, à l’origine, en la distillation du pétrole, pour

II- Historique de la raffinerie :

1- Objectifs stratégiques de Sonatrach

3- Objectifs assignés du complexe

III- Présentation des principales installations de RA1Z :

1- Zone 03 et zone 19 (les Utilités de P1 et P2) :

2- Zone 04 (production de carburants) :

3- Zone 07(P1) / Zone 05(P2) (production de lubrifiants) :

 Desasphaltage au propane (U 22 / U 200) : le short résidus venant de la distillation

4- Zone 06 :c’est la production (formulation) et le conditionnement des huiles finis et

 Unité 15 : on pousse l’oxydation de la charge (bitume routier + gasoil) afin d’obtenir

8- Zone 16 : - stockage eau brut pour incendie ; 1 bac de 30000 T

9- Zone 17 : - stockage du kérosène ; 2 bacs de 10000 T, 2 bacs de 20000

10- Zone 18 : stockage du fuel pour mélange ; 5 bacs de 5000 T

11- Zone 24 : stockage de gasoils ; 7 bacs.

12- Zone 25 : stockage de fuel ; 6 bacs .

13- Zone 26 : stockage de GPL ;

16- Zone 29 : stockage du brut réduit importé.

17- Zone 31 : contient deux torches (P1 et P2).

 Unité 3100 production des huiles finis :

- Au transfert des additifs vers RA1z par camions citerne.

 Unité 3900 : réalisée en 1997 elle assure le conditionnement et remplissage des

19- Département de sécurité industrielle :

IV- Description de l’unité Topping( distillation atmosphérique unité 11)

L'unité 11 comprend les sections suivantes:

Section de distillation du pétrole brut (voir Schéma 02)

Section de compression du gaz (voir Schéma 02)

1er Section de fractionnement du naphta et récupération du GPL (voir Schéma 03)

2ème Section de fractionnement du naphta et récupération du GPL (voir Schéma 03)

1- Section de distillation du pétrole brut

La colonne de distillation du pétrole brut 11C-1 est dotée de trois circuits de

b) Circuit du reflux circulant de Naphta

c) Circuit du reflux circulant de kérosène

d) Circuit du reflux circulant du gasoil léger

Le soutirage du g gasoil léger de tirage s’effectue au niveau du plateau n ° 31 pour

2- Récupération des produits légers, le stabilisateur et le Splitter du

b) Section du compresseur de tête

c) Splitter du Naphta 1er Section

d) Stabilisation du naphta léger 1er Section

e) Absorption du gaz combustible

f) Section du 2ème Stabilisateur de naphta

g) Section du 2ème Splitter de naphta

V- Développement et évolution de la production de l’unité topping à RA1Z

2- La capacité de traitement de l’unité 11

Tableau 01 : la capacité de traitement pour chaque section après la réhabilitation

La section La charge traitée Capacité de traitement

VI- Spécifications techniques de la charge et des produits obtenus dans

TVR : Tension de vapeur Reid (Méthode à la bombe ASTM D323)

BSW: « BOTTOM SEDIMENT and WATER » (ASTM D 1796):

Acidity = 0,011< 0,015.

Les produits obtenu au niveau de l’unité 11 doivent être répondus à des

 Des analyses effectuées au niveau de l’unité 11

a) Au niveau de la colonne de distillation atmosphérique

Les spécifications principales par lesquelles les produits de fractionnement

On peut régler les points finals des différents produits et la température de

Le kérosène est envoyer vers le package du précipitateur électrostatique11-O53 avant

b) Stripage à la vapeur dans le Stripper latéral

c) Stripage à la vapeur du fond de la colonne

d) Au niveau de splitter (séparation du naphta lourd et naphta léger+ GPL)