Rapport de Stage AGURZAME Mhamed

Sommaire
Remerciement ............................................................................................................................. 4
Introduction ................................................................................................................................. 5
CHAPITRE 1: PrésentationDu Groupe OCP
I. Les Trois principaux Produits de l’OCP : ..................................................................................... 8

a) Le phosphate brut : ................................................................................................................. 8
b) L’acide phosphorique : ............................................................................................................ 8
c) Les engrais : ............................................................................................................................. 8
II. Historique de l’OCP : ................................................................................................................. 9

a) Implantation de l’OCP dans le Monde :................................................................................. 10
b) Les sites : ............................................................................................................................... 11
c) Missions : ............................................................................................................................... 12
d) Filiales : .................................................................................................................................. 13
e) Les partenariats : ................................................................................................................... 13
III. Pôle chimie de Jorf Lasfar : ...............................................................................................14
IV. Présentation de Maroc Phosphore III – IV :........................................................................15

a) Atelier sulfurique: .................................................................................................................. 15
b) Atelier phosphorique:............................................................................................................ 16
c) Atelier des utilités:................................................................................................................. 16
d) Atelier fertilisant.................................................................................................................... 17
CHAPITR 2: Procédé de fabrication De L’acide phosphorique
I. Généralité : .............................................................................................................................19
II. Utilisations principales de l'acide phosphorique : .....................................................................19
III. Procédé de fabrication : ..........................................................................................................20
Description de l’atelier phosphorique
I. Unité de broyage : (unité 02) ....................................................................................................21
a) Le but : ................................................................................................................................... 21
b) Les principaux équipements d’unité de broyage : ................................................................ 21
c) Description du procédé : ....................................................................................................... 22
II. Unité d’attaque filtration : (unité 03) .......................................................................................22

a) Réactions : ............................................................................................................................. 24
III. Unité de stockage et de clarification d’acide phosphorique 29% en P2O5 : (Unité 13) ...............25
a) But : ....................................................................................................................................... 25
b) Principe de l’unité de stockage : ........................................................................................... 25
c) Les équipements de l’unité de stockage : ............................................................................. 26
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FST-Marrakech IGM-2 Jorf Lasfar 2011/2012
d) Description du procédé : ....................................................................................................... 27
IV. Unité de concentration : (Unité 04) .........................................................................................27

a) Le but de la concentration..................................................................................................... 27
b) Matière premières................................................................................................................. 28
c) Acide concentré ..................................................................................................................... 31
d) Description du procédé : ....................................................................................................... 32
V. Unité de stockage de l’acide phosphorique 54% en P2O5 : ........................................................32
CHAPITRE 3: Sujet de stage
I. Introduction : ..........................................................................................................................36
II. Description de l’installation : ...................................................................................................36
a) Transformateur 20E01 :......................................................................................................... 36
b) Bâche alimentaire (20R01) .................................................................................................... 37
c) Pompe d’extraction : ............................................................................................................. 37
d) Pré chauffeur 20E02 .............................................................................................................. 37
e) Dégazeur 20S01 ..................................................................................................................... 37
f) Ballon de régulation .............................................................................................................. 38
g) Station de conditionnement ................................................................................................. 38
h) Préparation ............................................................................................................................ 38
i) La vapeur primaire :............................................................................................................... 38
j) Circuit de la vapeur secondaire ............................................................................................. 39
III. Bilan Thermique : ...................................................................................................................41

a) Calcul de base : (Les valeurs théoriques )............................................................................ 41
b) Les valeurs réelles.................................................................................................................. 43
c) Formules de base .................................................................................................................. 43
d) Calcul effectue : ..................................................................................................................... 44
IV. Bilan de matière : ...................................................................................................................46

a) Calcul de base ........................................................................................................................ 46
b) Calcul effectue ....................................................................................................................... 46
V. Comparaison entre les deux transformateurs de l’ancienne et de la nouvelle CAP : ..................47

a) Transformateur dans l’Ancienne et Nouvelle CAP : .............................................................. 47
b) La différence entre la nouvelle CAP et l’ancienne................................................................. 48
c) Comparaison entre la nouvelle et l’ancienne CA0P : ............................................................ 49
conclusion ...................................................................................................................................50
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Remerciement
Au terme de ce travail, je tiens à présenter mes sincères remerciements à la direction
du groupe OCP pour sa sensibilisation vis-à-vis des stagiaires, en leurs accordant des stages.
Je tiens à remercier également mon encadrant Mr. KAMAL MABROUK pour avoir
bien voulu m’accorder ce sujet et pour le temps consacrer pour examiner et juger ce travail.
Mes vifs remerciements s’adressent aussi à Mr. MOUNIR EL MOUNSIF pour sa

disponibilité, son aide et ces orientations tout au long de cette période.
Mes remerciements vont à tout le personnel que j’ai contacté durant mon stage au
sein de l’unité de concentration d’acide phosphorique, plus particulièrement Mr .BELKADI,
Mr. SABIRI et tout le personnel dans la salle de contrôle sans exception, auprès desquelles
j’ai trouvé l’accueil chaleureux, l’aide et l’assistance dont j’ai besoin.
Je ne laisserai pas cette occasion passer, sans remercier tous les enseignants et le
personnel de la Faculté des Sciences et Techniques de Marrakech, et particulièrement les
responsables de Génie des Matériaux pour leur aide et leurs précieux conseils et pour
l’intérêt qu’ils portent à ma formation.
Finalement, je tiens à gratifier tous ceux qui ont collaboré de prés ou de loin à la
réalisation de ce travail.
Aguerzame M’hamed
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Introduction
Dans les sociétés industrielles, l’échangeur de chaleur est un élément essentiel de toute
politique de maîtrise de l’énergie. Une grande part de l’énergie thermique utilisée dans les
procédés industriels transite au moins une fois par un échangeur de chaleur, aussi bien dans
les procédés eux-mêmes que dans les systèmes de récupération de l’énergie thermique de ces
procédés. On les utilise principalement dans les secteurs de l’industrie (chimie, pétrochimie,
sidérurgie, agroalimentaire, production d’énergie, etc.), du transport (automobile,
aéronautique), mais aussi dans le secteur résidentiel et tertiaire (chauffage, climatisation, etc.).
Le choix d’un échangeur de chaleur, pour une application donnée, dépend de nombreux
paramètres : domaine de température et de pression des fluides, propriétés physiques et
agressivité de ces fluides, maintenance et encombrement. Il est évident que le fait de disposer
d’un échangeur bien adapté, bien dimensionné, bien réalisé et bien utilisé permet un gain de
rendement et d’énergie des procédés.
Le présent rapport suivra cette logique en commençant par des calculs des bilans
thermique des deux transformateurs de vapeur dans l’ancienne et la nouvelle unité de
concertation de l’acide phosphorique (CAP). Puis on procédera à des descriptions
comparatives entre les deux transformateurs.
Le présent rapport est scindé en trois parties :
La première partie est une présentation de l’organisme d’accueil et de ses activités,
La deuxième partie est une description de procédé de concentration de l’acide

phosphorique,
Et la dernière est une étude comportementale des deux transformateurs de l’ancienne et
de la nouvelle CAP.
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Présentation
Du Groupe OCP
Un des leaders mondiaux sur le marché du phosphate et ses dérivés, OCP opère sur les
cinq continents et dispose des plus importantes réserves de phosphate au monde.
Avec plus de 90 ans d’expérience dans la mine et 45 ans en chimie, OCP offre l’une des plus
larges gammes de roche pour divers usages. Premier exportateur de phosphate brut et d’acide
phosphorique dans le monde et l’un des principaux exportateurs d’engrais phosphatés, OCP
joue un rôle central dans ses régions d’implantation et emploie directement près de 20 000
personnes ce qui le place dans le peloton de tête des plus grands employeurs du Royaume.
Première entreprise industrielle du Maroc, OCP contribue substantiellement au

développement de l’économie nationale par le biais de ses exportations (24 % des
exportations nationales).
En outre, OCP apporte un soutien indéfectible à l’agriculture marocaine en général et aux

PME en particulier, dont le développement impacte significativement la richesse nationale.
Les Principaux sites d’implantation de l’OCP au Maroc
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I. Les Trois principaux Produits de l’OCP :
OCP maîtrise toute la chaîne de création de valeur de l’industrie phosphatière :

extraction et traitement du minerai, transformation de cette matière première en un produit
liquide intermédiaire, l’acide phosphorique, et fabrication des produits finis par concentration
et granulation de cet acide ou par purification : engrais, acide phosphorique purifié.
a) Le phosphate brut :
Le phosphate brut est exploité pour son contenu en phosphore. La teneur du phosphate
en phosphore, mesurée en pourcentage de P2O5 (pentoxyde de phosphore), détermine sa
qualité. Elle varie de 5 % à 45 %. A moins de 30 %, le plus gros de la production, le minerai
subit un premier traitement sous forme de lavage, séchage ou enrichissement à sec.
b) L’acide phosphorique :
Il est obtenu par réaction de l’acide sulfurique avec le calcium de phosphate. La teneur
moyenne du produit intermédiaire ainsi obtenu après concentration est de 52 % de P2O5.
L’acide phosphorique purifié est, lui, destiné à des applications alimentaires et industrielles.
c) Les engrais :
OCP produit quatre types d’engrais à partir de l’acide phosphorique : le DAP (qui est
l’engrais le plus courant), le TSP (engrais exclusivement phosphaté), le MAP (engrais binaire
à deux éléments fertilisants : phosphore et azote) et le NPK (engrais ternaire à base d’azote,
de phosphore et de potassium).
Transport du phosphate brut par des bandes roulantes
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II. Historique de l’OCP :
OCP occupe une place particulière dans l’histoire industrielle du Maroc ; le Groupe
est le premier exportateur au monde de minerai, leader sur le marché de l’acide
phosphorique et un acteur de poids dans les engrais solides. Cette performance, OCP en
puise les racines dans son histoire et dans une expérience accumulée de 90 ans, depuis sa
création en 1920.
Office Chérifien des Phosphates à sa création, le Groupe OCP depuis 1975 a évolué sur le
plan juridique, pour devenir en 2008 une société anonyme dénommée «OCP S.A »
D’une activité d’extraction et de traitement de la roche à ses débuts, OCP s’est positionné au
fil du temps sur tous les maillons de la chaine de valeur, de la production d’engrais à celle
d’acide phosphorique, en passant par les produits dérivés.
Mais c’est dans sa stratégie industrielle, rythmée par une montée en puissance régulière de
l’outil de production et par une politique de partenariats durables ambitieuse, servie par une
politique financière efficace, qu’OCP trouve, depuis sa création, les ressources de
sa croissance continue et de son leadership.
Ces partenariats touchent aussi bien des accords de livraison à moyen et long terme que la
construction d’unités de production sous forme de joint-ventures, basées au Maroc et à
l’étranger. OCP aujourd’hui, c’est aussi cinq filiales et six joints venture, ainsi que trois
bureaux de représentations dans le monde. Trois autres bureaux de représentation sont prévus
d’ouvrir d’ici 2013.
De quelques centaines de personnes à sa création, pour un chiffre d’affaires de 3 millions de
Dollars US, OCP a réalisé un chiffre d’affaires de 7 milliards de Dollars US en 2011 et
compte près de 20 000 collaborateurs.
Extraction du phosphate
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a) Implantation de l’OCP dans le Monde :
Carte représentant l’implantation du groupe OCP dans le Monde entiers
10
b) Les sites :
Le Groupe est présent dans cinq zones géographiques du pays dont trois sites
d’exploitation minière Khouribga, Benguérir/Youssoufia, Boucraâ/Laâyoune et deux sites de
transformation chimiques : Safi et Jorf Lasfar.
Carte géographique des sites miniers à travers le royaume
 OULED ABDOUN :
C'est la plus importante mine de la production du groupe OCP, située dans la zone de
Khouribga, ses réserves en phosphates sont estimées à plus de 35 milliards de mètre cubes. Sa
capacité de production est de 19 millions de tonnes par an.
 GANTOUR :
La Direction des Exploitations Minières de GANTOUR a pour mission l’extraction, le
traitement et la livraison du phosphate à partir du gisement de GANTOUR, ce gisement
s’étend sur 125 Km d’Est à l’ouest et sur 20Km du Nord au Sud. Il couvre une superficie de
2500Km². Il existe deux centres qui sont en exploitation : le centre de YOUSSOUFIA (depuis
1939) et le centre de BENGURIR (depuis 1980).
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 OUED EDDAHAB (BOUCRAA-LAAYOUNE) :
Situé à 50 Km au Sud-est de la ville de LAAYOUNE, les réserves des gisements des
phosphates d’OUED EDDAHAB sont estimées à 1,13 milliards de mètres cubes. Le gisement
de Boucrâa est en exploitation, compte tenu de ses réserves et de sa teneur.
c) Missions :
L’extraction : est une opération qui se fait en découverte, elle consiste

à extraire le phosphate de la terre et s’exécute en 4 phases : Forage,
sautage, décapage et défruitage.
Le traitement : c’est une opération qui se fait après extraction et a

pour but l’enrichissement du minerai en améliorant sa teneur.
Le transport : une fois le phosphate extrait puis traité, il est transporté

vers le port de CASA, SAFI ou EL JADIDA à destination des différents
pays importateurs.
La vente : le phosphate est vendu, selon des demandes des clients,

soit brut soit après valorisation (transformé en engrais, acides
phosphoriques ou acides sulfuriques), Aux industries chimiques.
Différentes états du phosphate (du brut jusqu’au produit fini)
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d) Filiales :
MAROC PHOSPHORE
Production d’acide phosphorique et d’engrais
Créée en 1973, Maroc Phosphore est une société anonyme de droit marocain.
Son objet social est la production et l’exportation d’acide phosphorique et
d’engrais dans les deux sites de Safi et Jorf Lasfar
PHOSBOUCRAA
Extraction et traitement du minerai de phosphate
Créée en 1962, Phosboucraâ est une société anonyme de droit marocain. Son
activité consiste en l’extraction, le traitement, le transport et la
commercialisation du minerai de phosphate.
IMSA
Gestion d’hôtel et de cinéma IMSA
c'est une société anonyme de droit marocain dotée d’un capital social de 2
millions MAD créée en 1970 pour gérer le cinéma et l’hôtel Atlantide à Safi.
SMESI
Le bras ingénierie et maîtrise d’œuvre d’OCP
Créée en 1959, la Société Marocaine d’Etudes Spéciales et Industrielles est une
société anonyme. La Smesi est la société d’ingénierie et de maîtrise d’œuvre des
grands projets d’investissement du Groupe.
SOTREG
Transport du personnel
Société anonyme créée en 1973, est destinée exclusivement à assurer le
transport du personnel du Groupe.
IPSE
Création de nouveaux établissements scolaires
L’Institut de promotion socio-éducative (Ipse) est une association à but non
lucratif créée par OCP S.A en 1974. Sa raison d’être est la promotion de
l’enseignement et de l’éducation en faveur des enfants du personnel du Groupe.
e) Les partenariats :
Dans le cadre de sa stratégie de développement à l’international, le Groupe OCP a
noué des partenariats durables avec ses clients. Cette coopération touche aussi bien les
accords de livraison à moyen et long terme que la construction d’unités de production.
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Dans cette optique, des unités basées au Maroc et à l’étranger sont en exploitation en
joint-venture avec des partenaires. D’autres axes de collaboration sont actuellement à l’étude
ou en cours de réalisation, notamment avec l’Iran, le Pakistan et le Brésil.
o MAROC PHOSPHORE III-IV : qui a démarré en 1986.

o EMAPHOS : en partenariat avec Prayon (Belgique) et C.F Budenheim (Allemagne),
qui a démarré en 1998 pour la production d’acide phosphorique purifiée.
o IMACID : en partenariat avec le groupe BIRLA (Inde) qui a démarré en 1999.
o PAKPHOS : en partenariat avec le Pakistan qui a démarré en 2007.
o BINGUI : en partenariat avec le Brésil qui a démarré en 2009.
III. Pôle chimie de Jorf Lasfar :
Toujours dans le cadre du développement de son potentiel de valorisation de phosphate, le

groupe OCP, en 1985, a mis démarrage sur le site de Jorf Lasfar à El Jadida, plusieurs unités
industrielles pour la production des acides et des engrais.
Le site Jorf Lasfar a été retenu pour l'implantation de cet important ensemble industriel,
compte tenu des avantages suivants:
o Proximité des zones minières permettant son alimentation en phosphate (Khouribga).

o Existence d'un port à tirant d'eau important.
o Disponibilité de l'eau de mer et de l'eau douce.
o Disponibilité de terrains pour l'extension futurs.
L'organisation de la direction pôle chimie Jorf Lasfar CJ s'inscrit dans un mouvement

d’adaptation continue des structures internes, cette direction comprend le projet Promotion et
Valorisation du site CJ/PV. Le projet Audit et Procédures CJ/AP.
Le service Etude et Analyse CJ/EA et trois directions:
o MAROC PHOSPHATE III-IV qui a démarré en 1986;

o EMAPHOS en partenariat avec Prayon (Belgique) et C.F Budenheim (Allemagne),
Qui a démarré en 1998 pour la production d'acide phosphatique purifiée.
o IMACID en partenariat avec le groupe BIRLA (Inde) qui a démarré en 1999.
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IV. Présentation de Maroc Phosphore III – IV :
Maroc phosphore dispose de 4 principaux ateliers de production:
a) Atelier sulfurique:
L'atelier de production d'acide sulfurique de MAROC PHOSPHORE Jorf Lasfar est
composé de six unités de production identiques, de capacité unitaire 2650 TMH/j, de 2 bacs
de stockage de soufre liquide, de 6 bacs de stockage d'acide sulfurique, de 3 stations de
chargement de camions citernes. Le procédé utilisé à double absorption Monsanto (USA).
L'acide sulfurique produit est destiné aux clients internes (PCJ/PA pour la production de
l'acide phosphorique, PCJ/ PE pour la production des engrais, EMAPHOS, IMACID) et aux
clients externes au pôle chimie Jorf Lasfar. L'alimentation des clients internes (PCJ/PA,
EMAPHOS, IMACID) se fait par des tuyauteries. Les clients externes sont desservis par des
camions citernes.
Vue de l’atelier sulfurique
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b) Atelier phosphorique:
Il comprend :
 8 lignes de broyage du phosphate
 8 lignes d'acide phosphorique dont 3 fonctionnant selon le procédé Rhône
Poulenc et 5 selon le procédé Jorf (OCP).
 20 échelons de concentration.
Vue de l’atelier phosphorique
c) Atelier des utilités:

Il comprend :
 1 centrale thermoélectrique avec 3 groupes turboalternateurs de 37 MW chacun.
 1 réservoir d'eau douce et une station de traitement de 2000 m3/h.
 1 station de filtration et de pompage d'eau de mer.
 1 station de reprise d'eau de mer 60000 m3/h.
 1 station de compression d'air.
Infrastructures :
 Hangar de stockage de soufre liquide, unité de fusion et filtration de soufre, Bacs de
stockage de soufre liquide, Bacs de stockage d'acide sulfurique, Des sphères de
stockage d'ammoniac, Hangar de stockage de phosphate et fertilisants, Bacs de
stockage d'acide phosphorique, Station d'ensachage des fertilisants.
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d) Atelier fertilisant
Il comprend 4 unités de production dans lesquels sont produits les 4 types d’engrais.
 Di-ammonium phosphate (DAP): engrais binaire phosphaté azoté, avec une teneur
moyenne en P2O5 de 46% et 18% en azote.
 Triple superphosphate (TSP): engrais simple à un seul élément
 Ammonium sulfo-phosphate (ASP) et mono binaires 2 éléments fertilisants azote (N)
et phosphore (P)
 Engrais complexe (NPK) : il renferme les trois éléments nutritifs primaires.
Vue d’ensemble de l’atelier fertilisant
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18
Procédé de fabrication
De L’acide phosphorique :
I. Généralité :
L'acide phosphorique pur à l’état solide n'est pas

disponible commercialement. Ce produit est un solide
déliquescent qui absorbe facilement l'humidité de l'air. De
plus, lorsqu'il est chauffé au-delà de son point de fusion de
43, 45 °C, il se transforme en acide pyrophosphorique, le
dimère de l'acide phosphorique.
L'acide phosphorique est disponible dans le commerce sous forme de solutions

aqueuses à diverses concentrations dont les plus courantes sont 75, 80 et 85 %. En pratique,
en milieu de travail, on le trouve sous forme de solutions aqueuses.
Il existe aussi des acides superphosphoriques constitués d'une solution d'acide

phosphorique à laquelle du pentoxyde de phosphore (P2O5) a été ajouté. En fonction de la
concentration, le mélange obtenu contient diverses proportions d'acide phosphorique, de
l'acide pyrophosphorique et des oligomères de l'acide phosphorique.
II. Utilisations principales de l'acide phosphorique :
 L'acide phosphorique sous forme de solution aqueuse est utilisé dans :

 la fabrication d'engrais superphosphates (la matière première peut alors être sous forme
d'acide superphosphorique)
 la synthèse de détergents et de diverses formes de phosphates
 le décapage et le traitement antirouille de surfaces de métal
 le nettoyage des surfaces métalliques et autres surfaces dures telles que les tuiles et la
porcelaine
 le nettoyage des équipements de production de l'industrie alimentaire
 les liants pour les matériaux réfractaires et céramiques
 les produits de nettoyage tels que les détartrants pour cuvettes et urinoirs et les produits à
polir le métal
 l'industrie alimentaire, comme agent acidifiant, notamment dans le cola
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 le traitement des eaux usées
 la synthèse d'ignifugeants pour textiles
 la coagulation du latex de caoutchouc
 les catalyses acides en pétrochimie
 la synthèse de produits pharmaceutiques
III. Procédé de fabrication :
 Il existe deux grandes catégories de procédés pour la fabrication d’acide

phosphorique, à savoir :
Les procédés par voie thermique, dans lesquels l’acide phosphorique est produit à partir
du phosphore. Ces procédés ont l’avantage de produire un acide de très bonne qualité, mais
avec un coût élevé.
Les procédés par voie humide, dans lequel l’acide est obtenu par attaque directe du
phosphate minéral par un acide fort (acide sulfurique). Il est largement utilisé dans le monde
car il présente l’avantage de produire un acide ayant un faible prix de revient. Les principaux
procédés par voie humide ont pour nom : Rhône-Poulenc, Prayon, Nissan, Mitsubishi.
 Les trois principales phases comprennent :
Le broyage : le broyage du phosphate brut a pour but d’augmenter la surface d’attaque du

minerai par l’acide sulfurique.
L’attaque filtration : Le phosphate broyé est attaqué par l’acide sulfurique concentré à
98,5% et l’acide phosphorique moyen (18 à 22% de P2O5) en milieux aqueux. Le mélange
donne une bouillie. La filtration de cette bouillie consiste à séparer l’acide phosphorique 29%
P2O5 du phosphogypse via un filtre rotatif. Le produit est ensuite stocké dans des bacs de
décantation.
La concentration : La fonction de la concentration de l’acide phosphorique est de permettre

l’évaporation de l’eau pour obtenir un acide tirant 54% de P2O5.
20
Description de l’atelier
phosphorique
I. Unité de broyage : (unité 02)
a) Le but :
Le broyage est une opération de fragmentation du phosphate brute dans le but de

réduire la granulométrie du phosphate pour être inférieur à 400 µm à fin d’augmenter la
surface d’attaque du minerai par l’acide sulfurique pour atteindre un bon rendement d’attaque
chimique.
b) Les principaux équipements d’unité de broyage :
Le transport :
Le transport du phosphate se fait à l’aide des différents élévateurs à godets, bandes,

aéroglisseurs et couloirs vibrants.
Les cribles :
Le criblage se fait par quatre cribles installés parallèlement, le phosphate passé est
acheminé vers l’attaque chimique ou bien vers le stockage au silo, par contre le refus du crible
retourne pour alimenter l’entrée du broyeur.
Le broyeur :
Principe de fonctionnement : c’est un tambour de forme cylindrique conique, garni

intérieurement de blindage et parallèlement remplie par des corps broyant constitués par des
boulets d’acier.
Le mouvement rotatif du broyeur entraîne les boulets qui roulent sur eux-mêmes collés
à la paroi du cylindre dans un mouvement descendant à l’aide des plaques.
21
c) Description du procédé :
Le phosphate brute est stocké dans une trémie comportant un extracteur vibrant,
réglable en débit celui-ci alimente un transporteur a bande, a la jetée du transporteur un
dérailleur est installée pour retirer les pièces métalliques contenues dans le phosphates.
La bande déverse le produit dans un élévateur à godet, le produit est ensuite repris par
transporteur – distributeur vibrant. le refus des cribles est dirigés par gravité vers le broyeur,
le produit broyé rejoint le Phosphate brute dans l’élévateur afin d’être dirigée à nouveau vers
les cribles qui assurent le contrôle de la finesse (dans le cas du procédé RHÖNE POULENC)
Mais actuellement afin d’augmenter la cadence de production on travaille par le

procédé REVAMPING, dans ce dernier cas le produit broyé rejoint directement l’attaque.
Le produit fini qui est traversée les cribles est repris par un aéroglisseur qui le verse
dans un second élévateur à godets.
Le produit est acheminé par un transporteur qui alimente en priorité l’unité d’attaque.
Le surplus est récupéré dans un silo de stockage et peut être extrait en cas de besoin
par fluidisation.
II. Unité d’attaque filtration : (unité 03)
Le but de l’unité d’attaque filtration est la production de l’acide phosphorique 29% en

P2O5 en traversant une section d’attaque où se fait l’attaque entre le phosphate broyé et
l’acide sulfurique 98% et l’acide de retour (ou l’acide moyen : acide phosphorique de 18 à
22% en P2O5).
H2SO4 Acide moyen Acide faible L’eau Gypseux
Phosphate brut H2O

La boue
Stockage d’acide
H3PO4 H3PO4 29%
Acide fort 29%
Gypse
Schéma de l’étape attaque et filtration pour la production de l’acide phosphorique 29%
22
Cette unité est divisée en deux sections :
 Une section d’attaque du phosphate par l’acide sulfurique et l’acide recyclé qui
comprend essentiellement une cuve d’attaque agitée, un système de refroidissement et
d’assainissement des gaz de cette cuve, une cuve de passage et un ensemble de pesage du
phosphate. En plus de ses équipements relatifs au procédé Rhône-Poulenc existant en 3 lignes
sur 8, s’ajoutent un flash coulé et un digesteur dans le cas du procédé Revamping pour
augmenter la capacité de production d’acide phosphorique des 5 lignes Revamping.
 Une section filtration de la bouillie phosphorique composée essentiellement d’un
filtre, d’un ensemble de pompes et d’une boite à vide. Le filtre est réparti en quatre parties :
La première partie permette la récupération de l’acide fort, après filtration de la
bouillie que résulte de l’attaque du phosphate par l’acide sulfurique.
Dans la deuxième partie en récupère l’acide moyen, après lavage de la bouillie de
l’attaque par l’acide phosphorique faible.
La troisième partie est utilise pour la récupération de l’acide faible, après un
deuxième lavage de la bouillie par l’eau gypseux. L’acide faible récupère est ce lui que on
utilise dans le premier lavage.
La quatrième partie est utilisé pour la récupération de l’eau gypseux après un
troisième lavage de la bouillie par l’eau brut, l’eau gypseux récupère est utilise dans le
deuxième lavage.
La capacité de design de l’atelier est de 553 t/jour dans le cas du procédé Rhône-
Poulenc et qui peut atteindre 700 t P2O5 dans le cas du Revamping et avec un moyen d’arrêt
de 2 heures par 2 jours pour lavage et petit entretien.
Après l’opération le filtrat obtenu est envoyé vers le stockage et le gypse est rejeté à la mer.
Pour augmenter la cadence le groupe OCP a amélioré le procédé Rhône Poulenc pour passer
de 500 à 700 t/j de productivité.
Image du filtre cylindrique utilisé à la filtration de la bouillie que résulte de l’attaque du phosphate
23
a) Réactions :
Les principales réactions
Ca3 (PO4)2 + 4H3PO4 3Ca (H2PO4)2
Ca (H2PO4)2 + H2SO4 + H2O (CaSO4, 2H2O) +2H3PO4
La somme de ces deux réactions donne la réaction générale suivante :
Ca3 (PO4)2 + 3H2SO4 + 3H2O 3(CaSO4, 2H2O) +2H3PO4
C’est une réaction exothermique. C’est pour cela ils ont imposé un système de
refroidissement pour éviter la formation du semi hydrate au-delà de 80°C.
Les réactions secondaires
CaF2 + H2SO4 + 2H2O (CaSO4, 2H2O) + 2HF
La silice SiO2 réagit avec HF :
6HF + SiO2 H2SiF6 + 2H2O

(Acide hexafluosilicique)
Na2O et K2O réagit avec H2SiF6 selon la réaction :
Na2O + H2SiF6 Na2SiF6 + H2O (acide de sodium)
K2O + H2SiF6 K2SiF6 + H2O
Ces produits se précipitent et se déposent dans les appareilles en cas de défauts de K2O
ou de Na2O dans le phosphate, l’excès de H2SiF6 formé se décompose selon la réaction :
H2SiF6 2HF + SiF4

Le SiF4 est gaz qui se dégage facilement et qui peut être récupéré par l’absorption de
l’eau.
24
III. Unité de stockage et de clarification d’acide
phosphorique 29% en P2O5 : (Unité 13)
a) But :
L’acide phosphorique issu de l’unité attaque filtration contient des impuretés solides et
des matières solubles en suspension. Elles proviennent essentiellement de la roche de
phosphate à l’alimentation. Ces impuretés gênent considérablement le reste de la chaîne de
fabrication et conduisent à des dépôts et à des précipitations dans les circuits et les
équipements pendant la phase de concentration.
Ainsi et pour limiter les problèmes engendrés par ces impuretés, l’acide produit subit
une clarification basée sur :
La désursaturation qui a pour but de refroidir l’acide afin de favoriser la

conjugaison des éléments solubles en éléments solides;
La décantation qui sert à séparer le solide formé de la phase liquide pour
obtenir un acide clarifié à la sur-verse et au sou-verse des boues qui seront recyclées vers la
cuve ou vers le décanteur d’attaque selon la densité via une pompe à boues.
b) Principe de l’unité de stockage :

Le principe de stockage d’acide phosphorique dilué consiste à l’élimination maximum
des impuretés contenues dans l’acide produit.
Cette opération est basée sur la désursaturation des sels et de la décantation des solides
sources d’encrassement.
L’atelier est composé de :
 02 bacs Désursaturateur de capacité de 2010 m3 équipés chacun d’eux d’un agitateur;

 02 bacs de décantation d’une capacité nominale de 1475 m3 équipé d’un racleur qui
tourne à une vitesse de 9 tr/min;
 02 bacs de stockage (bac intermédiaire) de capacité 1470 m3;
 Un répartiteur d’acide; pompes d’extraction de solide ;
 Un ensemble de pompes de (reprise, transfert et de puisard);
25
c) Les équipements de l’unité de stockage :
 Répartiteur :
A une forme cubique située au dessus du 2 Désursaturateur, divisé en trois parties une
pour circuit lavage et l’autres pour alimenter les bacs 13GR01 et 14ER01 par l’acide 29% en
P2O5.
 Désursaturateur :
A une forme cylindrique et une capacité de 2010 m3 à ciel ouvert revêtu à l’intérieur par
caoutchouc antiacide, équipé des chicanes et d’un agitateur pour le refroidissement et
l’homogénéisation d’acide.
Il est équipé de :
- Agitateur avec quatre hélices;
- Des chicanes pour l’homogénéisation;
- Un plongeur par lequel l’acide déborde dans le décanteur.
 Décanteur :
C’est un bac cylindrique de capacité 1475 m3 et de forme conique à ciel ouvert revêtu
à l’intérieur par caoutchouc antiacide équipé d’un racleur pour déplacer les boues vers le
centre du bac, le décanteur assure la séparation liquide solide. Les boues sont recyclées par
une pompe suivant leurs densités vers la cuve d’attaque ou vers le décanteur.
 Racleur qui tourne avec 9 tr/min;
 Gouttière sur laquelle il y a une conduite d’acide de retour par la pompe puisard;
 Lame déversant par laquelle l’acide déborde dans le bac intermédiaire;
 Système de sécurité du racleur, c’est un système de soulèvement en cas d’augmentation
du taux de solide qui provoque le coincement de racleur;
 Une conduite des boues recyclées;
 Un puis par lequel l’acide entre dans le décanteur.
 Bac intermédiaire :
D’une capacité de 1470 m3 qui sert au stockage d’acide à 29% en P2O5 décanté et
refroidie,
- Agitateur; Détecteur de niveau; Trop plein; une sortie d’acide.
26
d) Description du procédé :
L’acide chaud filtré chargé principalement d’impuretés (gypse et fluosilicates) à l’état

sursaturé s’écoule dans un grand bac de désursaturation qui a pour rôle de diminuer la
température de 80 à 50°C par contact de l’air ce qui favorise la formation des cristaux de
différents natures l’agitateur dont est équipé le bac agite l’acide produit pendant 8h afin
d’éviter la formation des dépôts, par un trop plein l’acide déborde dans le décanteur où se
situe le racleur pour retenir les boues au fond et laisser l’acide seulement remonter.
Les boues formées sont récupérées et recyclées par une pompe volumétrique suivant
leur densité soit vers la cuve d’attaque soit vers le décanteur. L’acide décanté déborde dans un
autre bac intermédiaire avant son Pompage vers la concentration. (Voir schéma de
l’installation)
ACIDE SORTIE
ATTAQUE FILTRATION
VERS UNITE DE
CONCENTRATION
DECANTEUR
DESURSATURATTEUR BAC
INTERMEDIAIRE
POMPE A
VERS CUVE D’ATTAQUE
BOUES
FILTRATION
Schéma de l’unité de clarification et du stockage d’acide dilué (29% P2O5)
IV. Unité de concentration : (Unité 04)
a) Le but de la concentration
La fabrication d’acide phosphorique selon la plupart des procédés par voie humide,
permet de produire un acide phosphorique à une teneur en P2O5 de 27% à 30%. Cette faible
teneur en P2O5 rend la commercialisation d’acide phosphorique difficile suite aux :
 Transport inutile d’eau (produit dilué) ;

 Inadaptation à la réalisation de certaines formules d’engrais nécessitant acide de départ plus
concentré.
27
D’où, la nécessité de concentrer l’acide phosphorique généralement à une concentration
de 54% P2O5, et c’est le rôle de l’atelier de concentration.
Les deux objectifs recherchés de l’atelier de concentration sont :
 Concentration d’une certaine quantité d’acide phosphorique ;

 Obtention d’un titre 54% en P2O5 de cet acide.
L’atelier de concentration d’acide phosphorique se compose de huit lignes identiques

A, B, C, D, X, Y, Z et U, et deux lignes de nouvelle CAP, dont le fonctionnement est similaire
et chaque ligne est constituée de deux échelons identiques.
b) Matière premières
Acide phosphorique :
Composition Valeur
P2O5 28%
SO3 1.5%
F 1.5%
Solide 1%
Température 40°C
Densité 1.28
Provenance JR03
Débit par échelon 51.4 m3/h
i. Acide dilué
L’acide concentrer à 29% provient des 2 bacs intermédiaires 13 ER03 et 13 GR03,

chaque bac alimente deux échelons voisins, l’acide est introduit juste avant le diffuseur de
l’évaporateur 04 JD01 et se mélange avec l’acide de circulation.
Le débit alimentation est ajusté par la vanne de régulation FCV404. En fonction de la

température d’acide de circulation (TE106) et la pression dans l’évaporateur (PT017).
ii. Acide de circulation
Le débit d’acide de circulation est assuré par la pompe axiale 04JP01 qui aspire l’acide
venant de l’évaporateur et le refoule dans le réchauffeur d’acide à tube en graphite, via un
filtre tamis installé entre la pompe axiale et le réchauffeur d’acide pour éviter le bouchage des
tubes de ce dernier par des morceaux de solides de dimensions importantes.
28
Afin de minimiser les dépôts dans les tubes du réchauffeur d’acide, un fort débit de
circulation est nécessaire pour assurer une différence de température entre l’entrée et la sortie
de l’acide du réchauffeur de 3°C environ.
iii. Vapeur et condensats
Le procédé étant conçu pour fonctionner, pour une capacité de production donnée, à
débit de vapeur constant.
La mesure de débit étant réalisée sur la vapeur légèrement surchauffé à l’entrée du

réchauffeur et avant le séparateur de gouttelettes 04JS02 :
 Consommation de vapeur : 35.3 T/h
 Production acide : 18.75 T/h
 Le circuit de vapeur est constitué de :
- Un vaporiseur de repère 20JE01 produisant en circuit fermé
- la vapeur nécessaire pour le réchauffeur d’acide correspondant. la vapeur de chauffe

du vaporiseur est de la vapeur provenant du réseau de vapeur MP du complexe;
- Une surchauffeur de vapeur 20JE03 place juste à la sortie vapeur du vaporiseur. ce

surchauffeur assure une légère surchauffe de la vapeur de 3 à 5 °C environ de la
saturation à la pression considérée;
- Une vanne de régulation de débit FCV401 pour maintenir l’alimentation en vapeur du

réchauffeur d’acide, sous un débit constant;
- Un débitmètre FT 401 pour la mesure du débit massique;
- Un séparateur de gouttelettes 04JS02 assurant l’alimentation du réchauffeur en vapeur

sans eau.
29
Le circuit de condensats est constitué de :
 Un ballon à condensats repère 04JR03 recevant les condensats sortis réchauffeur d’acide.
le niveau d’eau dans le ballon est maintenu constant par régulation de niveau LIC 201J.
en cas de pollution des condensats par l’acide, le conductimètre CT301J déclenche une
alarme, coupe la vapeur MP et BP respectivement par les vannes 20XSV 801 et 04FCV
401J;
 Les condensats sont repris, du ballon 04JR03, par la pompe P03 et expédiés vers la bâche
20JJR01;
 Un refroidisseur de condensats, repère 20JE04, ce refroidisseur est un échangeur à
plaque alimenté par l’eau de mer. la régulation de la température des condensats est
assurée par le régulateur de 20TIC 106J;
 Un dégazeur thermique repère 20JJS01dans le quel les condensats sont débarrassées de
l’oxygène dissout et du gaz carbonique par injection de vapeur MP. le dégazage chimique
au niveau de la bâche alimentaire par injection d’hydrazine;
 La bâche alimentaire 20JJ R01; les condensats sont expédiés par les pompes 20JJP1 vers
le vaporiseur 20JE01 à travers le préchauffeur 20JE02. le fluide thermique du
préchauffeur est les condensats de la vapeur MP alimentaire.
Schéma montrant l’installation de l’unité de concentration dans la nouvelle CAP
30
c) Acide concentré
Le niveau d’acide dans l’évaporateur est maintenu constant par trop plein.
Ce dernier constitue la colonne barométrique de production, directement raccordée à

l’aspiration des pompes de production qui envoient l’acide concentré aux désursaturateurs, de
l’unité 14 de clarification d’acide 54 %.
i. Mise sous vide
Les buées sortant de l’évaporateur 04 JD 01 sont condensées dans le condenseur 04JE02

au contact de l’eau de mer. À la sortie, celle si est recueillie dans le bac de garde 04JR02. Le
débordement passe dans la conduite de rejet via la fosse de rejet 04JR06.
Les incondensables sont aspirés par la pompe à vide 04JP06 à anneau liquide. L’eau de
bourrage est l’eau de mer à 20 °C alimentant la pompe à un débit de 35 m3/h. les rejets
liquides et gazeux de la pompe sont évacués dans la fosse de rejet 04JR06. La pompe à vide
aspire du bouilleur à travers le condenseur 04JE02 un débit de gaz de 6342 m3/h à une
pression de 60 mm Hg et une température de 27°C. La pression de refoulement de la pompe
est de 760 mm Hg.
La pression dans l’évaporateur est maintenue constante par l’intermédiaire du régulateur

de pression PIC 016. Ce dernier agit sur la vanne de régulation PCV016 de mise à
l’atmosphère de l’évaporateur
ii. Station de conditionnement
Elle se compose de deux bacs, chacun muni d’une pompe et un agitateur :
- Un bac du phosphate trisodique Na3PO4

- Un bac d’hydrazine N2H4
Le but du phosphate trisodique est d’éliminer les traces de sels contenues dans les
condensats selon la réaction chimique suivante :
Na3PO4 + 3(Ca, Mg) CO3 → (Ca3, Mg3) PO4 + 3NaCO3
Le Na3PO4 change ses ions de sodium entre ceux de Mg2+ et Ca2+ en obtenant à la fin
de la réaction un dépôt du phosphate tricalcique et le carbonate de sodium sous forme des
boues ce qui nécessite leur purge (déconcentration).
31
L’injection du Na3PO4 a un deuxième rôle qui se manifeste dans l’augmentation du pH
des condensats.
Tandis que l’injection de l’hydrazine au niveau du dégazeur permet l’élimination de la

totalité d’oxygène libre pour éviter l’oxydation de l’installation.
Préparation
Dans un bac de capacité 1m3, on mélange un sac de 25 Kg du phosphate tricalcique

avec l’eau désilicée et on agite jusqu’à l’obtention d’une solution homogène.
Dans un bac de 500L, on mélange l’hydrazine (10L) avec l’eau désilicée.
d) Description du procédé :
L’acide 29%arrive de l’unité 13 sous une température de 40°C vers un échangeur où
s’effectue un échange thermique entre la vapeur et l’acide sous pression.
L’acide 29% se mélange avec l’acide de circulation. Le débit de circulation est de

7943m3 /h est assuré par une pompe axiale afin de minimiser les dépôts dans les tubes de
l’échangeur. La vapeur qui à chauffer l’acide devient condensât et se dirige vers un ballon à
condensât.
Les condensât seront acheminés à laide d’une pompe vers le transformateur pour se
réchauffer à l’aide de la vapeur venu de la centrale.
La température de l’acide dans la boucle s’élève à 82°C. L’eau de l’acide s’évapore sous
l’effet de la dépression générée par la pompe à vide et le débit de l’eau de mer.
Par un tube de trop plein l’acide concentré s’écoulent vers le stockage 54% en P2O5 où
il subit les mêmes opérations de décantation que reçoit l’acide 29%.
Les gaz séparés subissent un lavage dans le laveur avec l’eau de mer.
V. Unité de stockage de l’acide phosphorique 54% en

P2O5 :
L’acide phosphorique 54% en P2O5 à 76°C produit par l’unité de concentration est
acheminé par la pompe d’envoie vers un désursaturateur qui permet d’obtenir un acide
désursaturé grâce au temps de séjour. Une fois le bac est rempli, l’acide qui est relié a une
conduite situé au un lieu du décanteur et plongé au deux tiers du hauteur de celui-ci.
32
A son chemin vers le décanteur on lui ajoute une substance dite floculant dont le but est
de fixer les particules solides en formant des aggloméras pour faciliter leur chute au fond du
décanteur en formant les boues, ces derniers sont raclées par la racleur au fond du cône pour
être aspirées par la pompe à membrane vers l’unité 05 pour s’elles subissent un traitement
(filtration)
L’acide 54% décanté débordant du décanteur vers la colonne est refoulé par une pompe
vers le stockage clarifié.
Stockage de l’acide concentré à 54%
33
34
Sujet de stage
 Principe de fonctionnement des transformateurs de vapeur de
l’ancienne et la nouvelle CAP;
 Bilan matière et thermique du transformateur de vapeur de
l’ancienne et la nouvelle CAP ;
 Les éléments de comparaison entre les deux transformateurs.
35
I. Introduction :
Le transformateur de vapeur a pour but la transformation de condensats secondaire grâce à

l’énergie fournit par la vapeur primaire venant de la central 8,5 bar et 200 °C.
Le but essentiel de l’installation de transformateur à l’unité 04 c’est éviter le retour des

condensats pollués à la central ou l’atelier sulfurique s’il y en a et aussi pour générer la vapeur
secondaire à la température et pression nécessaire à l’échangeur thermique tubulaires des
échelons.
L’installation de transformateur est composée par :
- Un transformateur
- Une bâche alimentaire
- Une pompe d’extraction
- Un refroidisseur ou pré chauffeur
- Un dégazeur
- Un ballon de régulation
- Station de conditionnement
II. Description de l’installation :
a) Transformateur 20E01 :
C’est un appareil responsable de transformation des condensats secondaire en vapeur, il a
la forme d’un tube horizontale à fiscaux tubulaires ou circule la vapeur primaire il est muni
de deux toiles l’une haute et l’autre en bas assurant le maintien des fiscaux tubulaire et un
calendre pour favoriser la formation d’une vapeur conformé.
Vapeur Secondaire
Vapeur Primaire
Schéma du transformateur de vapeur
36
b) Bâche alimentaire (20R01)
La bâche alimentaire est une enceinte cylindrique horizontal elle est calorifugée contre toute
perte de calories c’est l’endroit ou s’accumule les condensats de retour (secondaire) de
déférents échangeurs avant d’être refoule vers le pré chauffeur et par suit vers le
transformateur. Il assure la marche contenue de transformateur.
La bâche alimentaire est munie:
- D’un trop plein pour ce débarrasser de surplus pour garder un niveau déterminé dans
la bâche et une pression voisine a la pression atmosphérique. Les condensats qui
débordent par le trop plein sont rejeté vers égout.
- Deux détecteurs de niveau assurent la sécurité de la bâche, un indique le niveau haut
et l’autre le niveau bas ils sont asservis avec la vanne LCV217.
- Un conductimètre pour assure la conductivité des condensats.
c) Pompe d’extraction :
C’est une pompe multicellulaire il assure le refoulement de condensats de la bâche

alimentaire vers le pré chauffeur puis vers le transformateur.
- Son débit : 120 m3/h

- Son ampérage : 50 A
d) Pré chauffeur 20E02

Il a la forme cylindrique poser horizontalement c’est un appareil ou se passe un échange
thermique entre les condensats primaire et issues de transformateur et les condensats
secondaire venant de la bâche alimentaire il est calorifugé afin d’éviter toute perte de chaleur.
Calendre Chambre
Condensât II Condensât I
e) Dégazeur 20S01
Il a la forme d’un cylindre installé verticalement vers le transformateur. Il a pour but de
dégazage par une substance chimique, dite l’hydrazine N2H4. Cette dernière est responsable de
la fixation de l’oxygène libre pour éviter l’oxydation.
La réaction chimique qui se produit est la suivante :
N2H4 + O2 → N2 + 2H2O
37
f) Ballon de régulation
C’est une virole cylindrique posée verticalement, ce ballon a pour but le maintient d’un
niveau de condensât bien déterminé pour éviter le passage du vapeur primaire vers le
préchauffeur par suite vers la centrale, comme il assure aussi une bonne condensation de la
vapeur primaire, il est muni de deux détecteur de niveau haut et bas asservis avec la vanne
EV750 commandant l’entrée de la vapeur primaire au transformateur.
g) Station de conditionnement
Elle se compose de deux bacs, chacun muni d’une pompe et un agitateur :
 un bac du phosphate trisodique Na3PO4
 un bac d’hydrazine N2H4
Le but du phosphate trisodique est d’éliminer les traces de sels contenues dans les
condensats selon la réaction chimique suivante :
Na3PO4 + 3(Ca, Mg...) Co3 → (Ca3, Mg3...) PO4 + 3NaCo3
Le Na3PO4 change ses ions de sodium entre ceux de MG2+ et Ca2+ en obtenant à la fin de
la réaction un dépôt du phosphate tricalcique et le carbonate de sodium sous forme des boues
ce qui nécessite leur purge (déconcentration).
L’injection du Na3PO4 a un deuxième rôle qui se manifeste dans l’augmentation du pH des

condensats Tandis que l’injection de l’hydrazine au niveau du dégazeur permet l’élimination
de la totalité d’oxygène libre pour éviter l’oxydation de l’installation.
h) Préparation
Dans un bac de capacité 1m3, on mélange un sac du phosphate tricalcique de 25Kg avec
l’eau désilicée et on agite jusqu’à l’obtention d’une solution homogène.
Dans un bac de 500L, on mélange l’hydrazine (10L) avec l’eau désilicée et on les mélange.
i) La vapeur primaire :
Le rôle de cette vapeur et de transformer les condensats secondaires en vapeur secondaire,
pour qu’on obtient une vapeur secondaire avec des caractéristiques de pression et de
température désiré il faut que la vapeur primaire soit conforme, donc il faut que sa pression soit
de 8 bars et sa température de 200 °C.
38
j) Circuit de la vapeur secondaire
La vapeur primaire est produite au niveau de la centrale thermique d’une pression de huit
bars et presque 200 °C et puisque l’échangeur ne peut pas supporter une telle pression la
refroidissement de la vapeur primaire est obligatoire : Elle s’effectue dans un transformateur
alimentaire par une bâche de condensats secondaire. Cependant, la vapeur primaire passe par
un refroidissement à fin de réchauffer les condensats qui seront recyclé vers la centrale
thermique.
k) Remarque :
En cas de pollution des condensats par l’acide phosphorique un contrôle de conductivité
déclenche une alarme met les condensats à l’égout, ferme l’entrée de vapeur dans l’échangeur
et arrête la pompe de circulation. Une addition de phosphate est effectué à la sortie de la bâche
du condensat afin d’augmenter le pH ainsi qu’un ajout d’hydrazine N2H4 afin d’éliminer
l’oxygène par la réaction qui suit :
N2H4 + O2 N2 + 2H2O
Transformateur de vapeur 20E01
39
Vap.
Sec.
Vap Prim.
EV 750
S01
Transformateur de
vapeur
condensat
Ballon à
LCV221
Refroidisseur
Cond. Prim.
LCV203
Eau désilicée
LCV217
Condensat.
Bâche alimentaire Sec.
P02 P01
P04
P03
N2H4 Na3PO4
4444
44
Schéma représentant l’installation du transformateur de vapeur
40
III. Bilan Thermique :
a) Calcul de base : (Les valeurs théoriques)

DEBIT
Vapeur primaire 123.48 t/h
Vapeur secondaire 120 t/h
Condensât primaire (transformateur → central) 123.48 t/h
Condensât secondaire (échangeur → transformateur) 120 t/h
PRESSION
Vapeur primaire 8.5 bar
Vapeur secondaire 5.1 bar
Condensât primaire (transformateur → central) 2.4 bar
Condensât secondaire (échangeur → bâche alimentaire) 1 bar
Ballon → refroidi 8.35 bar
Refroidi→ transformateur 5.7 bar
Bâche → refroidisseur 6.6 bar
Eau désilicée 5 bar
TEMPERATURE
Vapeur primaire 195 °c
Vapeur secondaire 152.6 °c
Condensât secondaire (échangeur → bâche alimentaire 90 °c
Condensat primaire (Refroidi → transformateur 144 °c
Bâche → refroidisseur 90 °c
Eau désilicée 25 °c
ENTHALPIE
Vapeur primaire 2824 kj/kg
Vapeur secondaire 2748 kj/kg
Condensât secondaire (échangeur→bâche alimentaire) 377 kj/kg
Condensat primaire (Refroidi → transformateur 607 kj/kg
Bâche → refroidisseur 377 kj/kg
Eau désilicée 105 kj/kg
41
Remarque :
Les valeurs d’enthalpie de la vapeur d’eau cité dans le tableau précédent sont obtenues à
partir du diagramme de Mollier, Cette approche consiste à placer différents points qui
correspondent à une pression et à une température de la vapeur définies à l'avance.
Diagramme de Mollier de la vapeur d’eau
42
b) Les valeurs réelles
DEBIT Ancienne CAP Nouvelle CAP
Vapeur primaire 41.9 t/h 35.53 t/h
Vapeur secondaire 41.2 t/h 35.35 t/h
Condensât primaire (transf → central) 35.40 t/h 28.28 m³/h
Condensât secondaire (échang → transf 40.3 t/h 35.45 t/h
TEMPERATURE Ancienne CAP Nouvelle CAP

Vapeur primaire 200 °c 200 °c
Vapeur secondaire 158 °c 128 °c
Condensât primaire 124 °c 150 °c
Condensât secondaire 110 °c 89 °c
Caractéristiques des tubes pour l’ancienne et la nouvelle CAP
ANCIENNE CAP NOUVELLE CAP

Nombre des tubes 840 tubes 540 tubes
longueur moyenne des tubes 18 m 10.410 m
c) Formules de base
S =2×π×R×L
Q = Ø × C × ∆t
Il faut alors remarquer que les températures des deux fluides varient le long de l'échangeur.
Il n'est donc plus possible de considérer la différence de températures entre les deux fluides
comme une constante. On définit donc Δtm, la moyenne logarithmique des différences de
températures des fluides aux deux extrémités :
avec :
Q = k × S × ∆tm,
∆tm = (∆ts-∆te)/ln (∆ts/∆te)
= 25.48 °c (ancienne CAP)
= 52.80 °c (nouvelle CAP)
43
d) Calcul effectue :
Ancienne CAP Nouvelle CAP
Surface de tube 1.413 m² 0.98 m²
Surface total d’échange 763.02 m² 529.56 m²
On calcule la quantité de chaleur de chaque élément en multipliant l’enthalpie par son

propre débit : Q = H*D
Les résultats ainsi obtenus sont dressé dans le tableau suivant :
Quantité de chaleur en (kW)

Ancienne CAP Nouvelle CAP
Vapeur primaire 118325,6 100336,72
Vapeur secondaire 113217,6 97141,8
Condensat secondaire 15193,1 13364,65
Condensat primaire 21487,8 17165,96
e) Détermination de l’efficacité de (transformateur) :

L’efficacité thermique d’un transformateur est définie comme étant le rapport du flux
de chaleur effectivement transféré dans l’échangeur au flux de chaleur maximale qui serait
transféré dans les même conditions de température d’entrée des deux fluides dans un
échangeur tubulaire de longueur infinie fonctionnant à contre courant.
E = Q/ (Cmin * (Tce –Tfe))
Avec :
 Cmin = min (Cp * mf ; Cp * mc)
 Q : La quantité de chaleur échangée entre le fluide chaud et le fluide froid est

donnée par l’équation suivante
Q=-mc.Cp,c.dTc = mf.Cp,f.dTf
Dans le cas où il ya des pertes au niveau de la paroi de transformateur on a :
Q=-mc.Cp,c.dTc - pertes= mf.Cp,f.dTf
44
 Pour l’ancienne CAP :
 Calcul de la quantité de chaleur échangée dans le transformateur :

Qcédée = 96837,8 kw
Qreçue = 98024,5 kw
Donc le rendement est : R= Qcédée / Qreçue = 98,78 %
 Pour la nouvelle CAP :
 Calcul de la quantité de chaleur échangée dans le transformateur :

Qcédée = 83170,24 kw
Qreçue = 83777,15 kw
Donc le rendement est : R= Qcédée / Qreçue = 99,27 %
Remarque :
La différence du rendement entre les deux installations est due principalement au fait que le
transformateur à l’ancienne CAP est plus grand que celui dans la novelle CAP ce qui veut
dire plus de perte de chaleur lors du transfert.
VAPEUR PRIMAIRE VAPEUR SECONDAIRE
CONDENSAT PRAIMAIRE CONDENSAT SECONDAIRE
Schéma simplificatif représentant les entrées et les sorties d’un transformateur
45
IV. Bilan de matière :
a) Calcul de base
Le coût :
On a : 1m³ de l’eau désilicée = 14 DH
Alors : 1t de l’eau désilicée = 14 DH
Le débit :
 Ancienne CAP :
 Vapeur primaire = 41.9 t/h
 Vapeur secondaire = 41.2 t/h
 Condensât primaire (transf → central) = 39.40 t/h
 Condensât secondaire (échang → transf) = 40.3 t/h
 Nouvelle CAP :
 Vapeur primaire = 35 t/h
 Vapeur secondaire = 35 t/h
 Condensât primaire (transf → central) = 25.6 t/h
 Condensât secondaire (bache → transf) = 30 t/h
b) Calcul effectue
 Nouvelle CAP :
D’après le débit de la vapeur et du condensât qui entre et qui sort du transformateur on
obtient :
∆Q = Qvap prim - Qcond prim
∆Q = 9.4 t/h (les pertes)
Les pertes seront :
Les pertes journalières = 225.6 t/j
Les pertes mensuelles = 6768 t/mois
Les pertes annuelles = 81216 t/an
Alors le coût en DH : Coût = 1 137 024 DH
46
V. Comparaison entre les deux transformateurs de
l’ancienne et de la nouvelle CAP :
a) Transformateur dans l’Ancienne et Nouvelle CAP :
Ancienne CAP
Nouvelle CAP
Les différents éléments du transformateur dans la nouvelle et l’ancienne CAP
47
L’atelier que sa soit dans la Nouvelle ou l’ancienne CAP se compose d’un transformateur
de vapeur produisant la vapeur nécessaire pour l’alimentation d’un échelon de concentration.
La seul différence si que dans la NCAP chaque échelons à son propre transformateur, alors que
dans l’ancienne CAP il y’en a qu’un seul transformateur pour les quatre échelons.
C’est un Transformateur de vapeur de type horizontale à tubes en acier inoxydable. Au

niveau de transformateur il y a la transformation des condensât secondaires en vapeur, de
même, la transformation de vapeur primaire en condensats primaire. Il est muni de deux
aspects ; l’une haute et l’autre en bas assurant le maintien des fiscaux tubulaire et une calendre
pour favoriser la formation d’une vapeur conformé.
Le transformateur de vapeur dans l’ancienne CAP sera conçu pour une capacité de
35*4(échelon) = 120 t/h de vapeur secondaire pour alimenter les 4 échelons de concentration
(échangeur thermique) sous une pression de 4 ,5 bar et T=120 °C.
FICHE TECHNIQUE
PARAMETRE DE MARCHE TUBES CHAMBRE
Nature de fluide Vapeur I Vapeur II
Température (°C) 200 147
Pression (bar) 8,5 4 ,5
b) La différence entre la nouvelle CAP et l’ancienne CAP :
NOUVELLE CAP ANCIENNE CAP
ECHANGEUR Echangeur tubulaire Echangeur à bloc

LA MISE SOUS VIDE Par pompe à vide par des éjecteurs
Grille métallique au refoulement Filtre à panier à l’aspiration
LE FILTRE
de la pompe P01 de la pompe P 01
POMPE DE
Pompe axiale Pompe radiale
CIRCULATION
Un transformateur pour Un seul transformateur pour les
TRANSFORMATEUR
chaque échelon quatre échelons
48
c) Comparaison entre la nouvelle et l’ancienne CAP :
Parmi les autres différences spécifiques d’avoir un transformateur pour chaque échelon dans
le cas de la Nouvelle CAP au lieu d’un seul pour les quatre échelons dans le cas de l’ancienne
CAP on peut citer :
 On cas de fuite de l’acide dans le transformateur le condensat sera contaminé et

comme ce dernier sera ensuit retourner vers la central, donc il est nécessaire une fois
la fuit détecter d’arrêter la production de l’échelon ou les échelons lier au
transformateur siège de la fuite. Contrairement à la NCAP dans l’ancienne CAP cela
va causer l’arrêt des quatre échelons et dans ce cas les pertes en attendant d’évaluer,
localiser, et fixer la source de la fuite seront magistralement élevées.
 L’avantage d’avoir un seul transformateur pour chaque échelon autre que le coté
sécurité c’est d’avoir un meilleur contrôle pour chaque échelons on ce qui concerne
les paramètres d’entrer de la vapeur que produit le transformateur, à savoir la
pression et la température nécessaire pour un bon rendement et une meilleur qualité
de production.
 Le transformateur comme tout autre équipement industriel subit de temps en temps

un arrêt de fonctionnement, que sa soit un arrêt programmer comme une
maintenance, un nettoyage ou un arrêt d’urgence en cas de panne ou de fuite. cela
peut causer l’arrêt de la ligne de production de toute les échelons dans le cas de
l’ancienne CAP tandis que dans la nouvelle CAP un seul échelons sera hors service
du fais que chaque échelon à son propre transformateur.
 Vue les grandes dimensions du transformateur dans l’ancienne CAP (capacité

d’alimenter les quatre échelons à la fois) par rapport à celui dans la NCAP (capacité
d’alimenter un seul échelon) les pertes de chaleur lors du transfert sont plus grands
et par conséquence l’efficacité et le rendement du transformateur de l’ancienne sont
plus faible que dans la NCAP.
49
Après tours d’horizon, des sections existants au service de la production, on peut conclure,
que ce service est le cœur battant de l'OCP, c’est lui qui contrôle l’écoulement du sang aux
autres organes, on peut aussi comprendre l'existence du Groupe selon l'activité de ce service,
dont j'ai trouvé toutes les applications de notre formation.
Arrivée au terme de ce rapport, je peux affirmer que le stage est une expérience
enrichissante et très intéressante même si la période n’était pas assez suffisante pour nous
permettre d’assimiler le maximum des méthodes professionnelles.
50

Rapport de Stage AGURZAME Mhamed

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Sommaire

CHAPITRE 1: PrésentationDu Groupe OCP

I. Les Trois principaux Produits de l’OCP : ..................................................................................... 8

II. Historique de l’OCP : ................................................................................................................. 9

III. Pôle chimie de Jorf Lasfar : ...............................................................................................14

IV. Présentation de Maroc Phosphore III – IV :........................................................................15

CHAPITR 2: Procédé de fabrication De L’acide phosphorique

II. Unité d’attaque filtration : (unité 03) .......................................................................................22

IV. Unité de concentration : (Unité 04) .........................................................................................27

V. Unité de stockage de l’acide phosphorique 54% en P2O5 : ........................................................32

CHAPITRE 3: Sujet de stage

III. Bilan Thermique : ...................................................................................................................41

IV. Bilan de matière : ...................................................................................................................46

V. Comparaison entre les deux transformateurs de l’ancienne et de la nouvelle CAP : ..................47

Mes vifs remerciements s’adressent aussi à Mr. MOUNIR EL MOUNSIF pour sa

Le présent rapport est scindé en trois parties :

La deuxième partie est une description de procédé de concentration de l’acide

Première entreprise industrielle du Maroc, OCP contribue substantiellement au

En outre, OCP apporte un soutien indéfectible à l’agriculture marocaine en général et aux

Les Principaux sites d’implantation de l’OCP au Maroc

OCP maîtrise toute la chaîne de création de valeur de l’industrie phosphatière :

Transport du phosphate brut par des bandes roulantes

Carte représentant l’implantation du groupe OCP dans le Monde entiers

Carte géographique des sites miniers à travers le royaume

L’extraction : est une opération qui se fait en découverte, elle consiste

Le traitement : c’est une opération qui se fait après extraction et a

Le transport : une fois le phosphate extrait puis traité, il est transporté

La vente : le phosphate est vendu, selon des demandes des clients,

Différentes états du phosphate (du brut jusqu’au produit fini)

o MAROC PHOSPHORE III-IV : qui a démarré en 1986.

III. Pôle chimie de Jorf Lasfar :

Toujours dans le cadre du développement de son potentiel de valorisation de phosphate, le

o Proximité des zones minières permettant son alimentation en phosphate (Khouribga).

L'organisation de la direction pôle chimie Jorf Lasfar CJ s'inscrit dans un mouvement

Le service Etude et Analyse CJ/EA et trois directions:

o MAROC PHOSPHATE III-IV qui a démarré en 1986;

Maroc phosphore dispose de 4 principaux ateliers de production:

Vue de l’atelier sulfurique

Vue de l’atelier phosphorique

c) Atelier des utilités:

Vue d’ensemble de l’atelier fertilisant

L'acide phosphorique pur à l’état solide n'est pas

L'acide phosphorique est disponible dans le commerce sous forme de solutions

Il existe aussi des acides superphosphoriques constitués d'une solution d'acide

II. Utilisations principales de l'acide phosphorique :

 L'acide phosphorique sous forme de solution aqueuse est utilisé dans :

III. Procédé de fabrication :

 Il existe deux grandes catégories de procédés pour la fabrication d’acide

 Les trois principales phases comprennent :

Le broyage : le broyage du phosphate brut a pour but d’augmenter la surface d’attaque du

La concentration : La fonction de la concentration de l’acide phosphorique est de permettre

I. Unité de broyage : (unité 02)

Le broyage est une opération de fragmentation du phosphate brute dans le but de

b) Les principaux équipements d’unité de broyage :

Le transport du phosphate se fait à l’aide des différents élévateurs à godets, bandes,

Principe de fonctionnement : c’est un tambour de forme cylindrique conique, garni

Mais actuellement afin d’augmenter la cadence de production on travaille par le

II. Unité d’attaque filtration : (unité 03)

Le but de l’unité d’attaque filtration est la production de l’acide phosphorique 29% en

H2SO4 Acide moyen Acide faible L’eau Gypseux

Phosphate brut H2O

Schéma de l’étape attaque et filtration pour la production de l’acide phosphorique 29%

Les principales réactions