SOMAIRE

LISTE DES TABLEAUX ............................................................................................................. 4

LISTE DES FIGURE................................................................................................................... 5
REMERCIEMENTS .................................................................................................................... 6
DEDICACES ............................................................................................................................... 7
Introduction Générale........................................................................................................................ 8
CHAPITRE I : ............................................................................................................................. 9
PRESENTATION DE L’ENTREPRISE D’ACCUEIL .................................................................. 9
I. Introduction : ........................................................................................................................... 10
II. Présentation du groupe OCP .............................................................................................. 10
III. Activités du groupe OCP .................................................................................................... 10
IV. Présentation du OCP Jorf Lasfar ...................................................................................... 11
V. Historique du Groupe O.C.P :................................................................................................ 13
VI. Présentation de l’organisme d’accueil : Maroc Phosphore III-IV .................................. 14
VII. Atelier phosphorique des lignes XY ................................................................................... 16
CHAPITRE III : ........................................................................................................................ 17
PROCEDE DE FABRICATION D’ACIDE PHOSPHORIQUE DES LIGNES XY ...................... 17
I. Introduction : ............................................................................................................................ 18
II. Les types de procédé de fabrication d’acide phosphorique ................................................... 18
III. Les réactions mises en jeu au niveau de la cuve d’attaque : .............................................. 19
1. La réaction principale : ......................................................................................................... 19
2. Les réactions secondaires : ................................................................................................... 20
IV. Principe de fonctionnement : ............................................................................................... 21
1. Section d’épaississement : ................................................................................................... 21
2. Section Attaque-Filtration : .................................................................................................. 22
3. Section filtration : ................................................................................................................. 25
CHAPITRE III : ........................................................................................................................ 28
ANALYSE DE L’EXISTANT ET RECHERCHE DES CAUSES ................................................. 28
I. Introduction .................................................................................................................................. 29
II. Bilan de matière de l’unité attaque-filtration ............................................................................. 29
Donné de calcule ................................................................................................................... 31
1. Calcul du débit de phosphates :......................................................................................... 32
a. Débit de phosphate sec : .......................................................................................................... 32

1
b. Débit de pulpe de phosphate : ................................................................................................ 33
c. Débit d’acide produit : ............................................................................................................ 33
d. Calcul des débits des éléments entrants : .............................................................................. 33
2. Bilan au niveau d’attaque ................................................................................................... 34
a. Débit de la bouillie :................................................................................................................. 35
b. Débit d’acide recyclé ............................................................................................................... 35
3. Bilan au niveau du filtrat :.................................................................................................. 36
a. Débit du gypse sec : ................................................................................................................. 36
b. Débit du gypse humide : ......................................................................................................... 36
Ce débit est calculé comme suit : .............................................................................................. 36
c. Débit de filtrat bouillie : .......................................................................................................... 37
d. Débit P2O5 en soluble eau : .................................................................................................... 37
4. Bilan sur l’acide sulfurique : .............................................................................................. 37
a. L’acide sulfurique réagissant avec le phosphate 𝑸𝒔𝟏 : ........................................................ 38
b. L’acide sulfurique en excès dans le filtrat 𝑸𝒔𝟐: ................................................................... 39
c. L’acide sulfurique produit à partir du phosphate 𝑸𝒔𝟑 : ..................................................... 40
d. Débit d’acide sulfurique recyclé vers la cuve d’attaque 𝑸𝒔𝟒 : ............................................ 40
5. Bilan sur l’eau de procédé : ................................................................................................ 41
a. Eau entrante filtre : ................................................................................................................. 41
b. Eau sortante filtre : ................................................................................................................. 42
6. Débit des gaz : ...................................................................................................................... 43
III. Bilan thermique .................................................................................................................... 45
1. Les quantités de chaleur à l’entrée : .................................................................................. 47
a. Chaleur du phosphate : ........................................................................................................... 47
b. Chaleur de l’acide sulfurique : ............................................................................................... 47
c. Chaleur de l’acide de retour :................................................................................................. 47
2. Les quantités de chaleur de l’attaque : .............................................................................. 47
a. Chaleur de réaction : ............................................................................................................... 48
b. Chaleur de concentration de l’acide sulfurique : ................................................................. 48
c. Chaleur de dilution de l’acide sulfurique :............................................................................ 49
d. Chaleur de dilution de l’acide phosphorique : ...................................................................... 49
3. Les quantités de chaleur à la sortie de l’attaque : ............................................................ 50
a. Chaleur de bouillie sortie- cuve d’attaque : .......................................................................... 50
b. Excès de chaleur a évacué :..................................................................................................... 50

2
 c. Chaleur de bouillie recyclée vers le flash cooler : ................................................................. 51
IV. Pertes chimiques dans l’unité attaque -filtration : .............................................................. 52
1. Perte en P2O5 syncristallisée :................................................................................................ 52
2. Perte en P2O5 inattaquée : ........................................................................................................ 53
3. Pertes en soluble eau : ............................................................................................................. 54
V. Paramètres de marche de la section attaque-filtration .......................................................... 54
1. Section Attaque .................................................................................................................... 54
2. Section Filtration................................................................................................................... 55
VI. Etude des paramètres causant la fluctuation du rendement chimique : ........................... 55
1. Perte en P2O5 syncristallisée : ........................................................................................... 56
2. Perte en P2O5 inattaquée : ................................................................................................. 56
3. Perte en P2O5 soluble dans l’eau ....................................................................................... 57
Conclusion ........................................................................................................................................ 57
Conclusion générale ......................................................................................................................... 58

3
 LISTE DES TABLEAUX

Tableau1 : Historique de l’OCP…………………………………………………………...13

Tableau 2 : réaction secondaire……………………………………………………………19

Tableau 3 : les composés du phosphate pulpe……………………………………………..31

Tableau 4 : Analyse du gypse pour le filtre X……………………………………………..31

Tableau 5 : Analyse du gypse pour le filtre Y……………………………………………..32

Tableau 6 : La composition moyenne des éléments de gypse……………………………..32

Tableau 7 : Les données de calcul du bilan de matière……………………………………33

Tableau 8 : Débits des composants de la pulpe…………………………………………....35

Tableau 9 : Donnée des éléments et leur débit pour H2SO4 100%......................................40

Tableau 10 : Bilan matière attaque-filtration………………………………………………46

Tableau 1:Données de calcul……………………………………………………………..47

Tableau 12 : les données des éléments et leur chaleur……………………………………..50

Tableau 13 : Bilan thermique attaque-filtration…………………………………………….53

Tableau 14 : les ratios du bilan matière et du bilan thermique……………………………...53

4
 LISTE DES FIGURE

Figure 1 : Implantations du groupe OCP au Maroc…………………………………………10

Figure 2 : Organigramme de OCP Jorf lasfar……………………………………………….11

Figure 3 : Dépendance de l’équilibre sulfate de calcium/ l’hémihydrate avec la concentration

en acide sulfurique……………………………………………………………………………18

Figure 4 : circuit d’épaississement……………………………………………………………21

Figure 5 : circuit d’attaque-digestion…………………………………………………………23

Figure 6 : circuit d’assainissement……………………………………………………………25

Figure 7 : le filtre Prayon……………………………………………………………………..26

Figure 8 : circuit de filtration…………………………………………………………………28

Figure 9 : Schéma des chaleurs entrées-sorties au niveau d’attaque…………………………47

Figure 10 : Pertes en P2O5 syncristallisé…………………………………………………….54
Figure 11 : Pertes en P2O5 inattaqué…………………………………………………………55

5
 REMERCIEMENTS
Au terme de ce travail, Je tiens à remercier tout particulièrement mon
encadrant Monsieur KASRI Mohamed Amine, pour avoir accepté de
diriger ce travail, pour sa disponibilité, pour les précieux conseils qu’il m’a
prodigués tout au long de l’élaboration de ce mémoire, et ses remarquables
qualités humaines et professionnelles.

Je tiens à témoigner toute ma reconnaissance aux membres de l’équipe de

production d’acide phosphorique au Maroc phosphore, pour leur coopération
professionnelle et tout particulièrement Messieurs DELHI, BOUKIL,
BOURZIZA , BOUNKHLA et NAHIR pour l’expérience pleine d’intérêt qu’ils
m’ont fait vivre ainsi que l’ensemble des personnes travaillant à l’unité Attaque
Filtration sud, pour leur accueil, leur disponibilité et pour avoir fait de mon
stage une expérience professionnelle très enrichissante.

Je n’oublie jamais de remercier Monsieur : AMIRA chef d’équipe dans la

section attaque filtration sud, pour m’avoir fournie tous les documents
nécessaires à l’élaboration de mon rapport, ses précieuses explications et sa
disponibilité durant toute la période de mon stage.

Mes très vifs remerciements vont également aux membres du jury qui ont
accepté d’évaluer mon travail, les professeurs de l’ESTF (particulièrement ceux
du département GP) qui nous ont assuré une formation solide, afin de bien nous
préparer pour le domaine professionnel.

Enfin, je remercie tous ceux qui ont collaboré de près ou de loin pour la
réalisation de ce travail.

6
 DEDICACES

Nous dédions ce modeste travail :

A mes parents, mes frères, mes sœurs et tous les membres de mes

familles pour leurs sacrifices ;

A Tous mes amis(es) avec lesquels je partage les moments forts dans

ma vie ;

A tous ceux qui nous ont aidés de près ou de loin pour la

réalisation de mon rapport ;

Et à tous ceux et celles que j’aime et qui m’aiment…

7
 Introduction Générale
L’acide phosphorique est le principal dérivé de la chimie phosphorique, il tient son
importance du fait qu’il est utilisé dans plusieurs procédés, notamment, dans les engrais, les
détergents, l’alimentation animale, les insecticides, les huiles, les lubrifiants, etc. Il intervient
dans presque toutes les réactions chimiques cellulaires et participe à l’absorption et la
transformation de certains nutriments.

La production de l’acide phosphorique 54 % en P2O5 au niveau de l’atelier phosphorique de

la plate-forme Maroc Phosphore 3 & 4 à Jorf Lasfar, passe par trois étapes : épaississement,
attaque filtration, concentration et stockage, Il existe deux grandes catégories de procédés
pour la fabrication d’acide phosphorique, à savoir :
Les procédés par voie thermique, dans lesquels l’acide phosphorique est produit à
partir du phosphore. Ces procédés ont l’avantage de produire un acide de très bonne
qualité, mais avec un coût élevé.
Les procédés par voie humide, dans lesquels l’acide phosphorique est obtenu par
attaque directe du phosphate minéral par un acide fort (acide sulfurique, l’acide
chloridrique.). Ces procédés sont largement utilisés dans le monde du fait qu’ils
donnent un acide de faible prix de revient. Cependant, il est de moindre qualité que
celui obtenu par le procédé par voie thermique. Les procédés les plus connus sont ceux
de Rhône Poulenc, Prayon, Nissan.

Il est bien entendu qu'une formation donnée ne pourrait être complète qu'après avoir effectué
un exercice pratique. C’est dans ce cadre qu’à la fin de la deuxième année on est appelé à
passer un stage technique. Ceci constitue une occasion de formation et d'apprentissage qui sert
à enrichir les connaissances acquises par la mise en pratique des cours théoriques dans un
organisme publique ou privé par ce fait, j’ai eu le privilège de passer un stage de deux mois à
l'atelier phosphorique à JORF LASFAR dans l'ensemble des industries chimiques du groupe
OCP à EL JADIDA qui sera l'objet de mon étude dans ce rapport qui sera axé sur :
Présentation de l’entreprise d’accueil
Procédé de fabrication d’acide phosphorique des lignes XY
Sujet de stage qui consiste à : Bilan matière, Bilan thermique et l’influence des
paramètres de marche sur le rendement chimique.

8
 CHAPITRE I :
PRESENTATION DE
L’ENTREPRISE D’ACCUEIL

9
 I. Introduction :

Dans ce premier chapitre je vais commencer par une présentation de l’entreprise d’accueil ses
activités et ses implantations, ensuite je vais présenter OCP Jorf lasfar et l’organisme
d’accueil : Maroc Phosphore III-IV.
Finalement je vais décrire l’atelier phosphorique des lignes XY.

II. Présentation du groupe OCP

Depuis sa création en 1920, l’OCP a été un acteur clé sur le marché international. Il est intégré
dans l'ensemble de la chaîne de valeur de phosphate, l'extraction, la commercialisation et la
vente de phosphate et de ses dérivés, de l'acide phosphorique et d'engrais. C’est le plus grand
exportateur mondial de phosphate et d'acide phosphorique, ainsi que l'un des plus grands
producteurs mondiaux d'engrais.

III. Activités du groupe OCP

Les différents sites du groupe OCP sont implantés au Maroc comme les présente la Fig.1 afin
de réaliser les activités principales suivantes :
L’extraction du phosphate brut des mines de Khouribga, Boucraâ, Youssoufia et
Benguerir ;
Le traitement du phosphate brut par lavage, séchage et calcination (Youssoufia,
Khouribga, Safi) ;
La valorisation du phosphate en acide phosphorique et engrais (Safi et Jorf Lasfar) ;
La commercialisation du phosphate brut ou valorisé aux industries chimiques
importatrices via les ports de Casa, Safi, El Jadida ou Lâayoune.

10
 Figure 1 : Implantations du groupe OCP au Maroc

IV. Présentation du OCP Jorf Lasfar

Le complexe des industries chimiques de Jorf Lasfar a été mis en exploitation en 1986. Il est
situé à 24 Km au sud de la ville d’El Jadida avec une superficie globale de 1835 ha. Le site a
l’avantage de la proximité de l’un des plus importants ports du Royaume. Les produits
commercialisés par le site sont : L’acide phosphorique ordinaire qualité engrais, l’acide
phosphorique purifie qualité alimentaire et les engrais.

11
Le complexe de Jorf Lasfar compte trois entités, dont l’unité Maroc Phosphore III-IV
créée en 1986. Avec la construction de l’usine Emaphos en 1997, en partenariat avec Prayon
(Belgique) et CFB (Allemagne), OCP a inauguré une nouvelle ère dans la diversification de
ses produits finis par la production d’un acide à haute valeur ajoutée : l’acide phosphorique
purifié. En 1999, la mise en service d’Imacid, en partenariat avec le Groupe indien Birla, lui
a permis d’accroître la capacité de production d’acide phosphorique de 25 % sur le site de Jorf
Lasfar.

Figure 2 : Organigramme de OCP Jorf lasfar

12
V. Historique du Groupe O.C.P :

Date Evénement

7 Août 1920 Création de l'office chérifien de phosphate

1921 Début d’exploitation dans la région

d’OUED ZEM.

23 juillet 1921 Première exportation de phosphate

1930 Ouverture d'un nouveau centre de

production de phosphate : Youssoufia

1950-1952 Mise en œuvre de la méthode d'extraction

en découverte à Khouribga.

1958 Création d'un centre de formation

professionnelle à Khouribga, en

renforçant des efforts menés, depuis des

décennies sur ce plan ; puis, création par

la suite d'autre unités de formation : école

de maîtrise de Boujniba

1960-1965 Développement de la mécanisation du

souterrain à Youssoufia.

Démarrage de Maroc chimie à Safi.

1970-1975 Création du groupe OCP, structure

organisationnelle Intégrant l'OCP et

ces entreprises filiales

13
 1980 Partenariat industriel en Belgique

1986 Démarrage du site de Jorf Lasfar avec

Maroc phosphore III –IV.

1990 Exploration des nouveaux projets de

partenariat industriels et de

renforcement de capacités.

2000 Démarrage unité de flottation de

phosphate à khouribga

2002 Prise de participation dans la société

indienne PPL en joint-venture avec

le Groupe Birla.

2003 L’OCP est devenu le seul actionnaire de

Phousboucraâ

2004 Création de la Société "Pakistan Maroc

Phosphore" S.A en Joint-venture

entre l’OCP et Fauji Fertilizer Bin Qasim

Limited (Pakistan).

Tableau1 : Historique de l’OCP

VI. Présentation de l’organisme d’accueil : Maroc Phosphore

III-IV
Le complexe industriel Maroc phosphore du groupe OCP est implanté à JORF LASFAR pour
les raisons suivantes :
- Proximité des zones minières permet son alimentation en phosphate ;
- Existence d'un port tirant d'eau important ;
- Disponibilité de terrains pour les extensions futures.

14
Il dispose de plusieurs ateliers de production notamment :
Atelier sulfurique :
L'atelier de production d'acide sulfurique de MAROC PHOSPHORE JORF LASFAR est
composé de six unités de production identiques, de capacité unitaire 2650TMH/j. L'acide
sulfurique produit est destiné aux clients internes (PCJ/PA pour la production de l'acide
phosphorique, PCJ/ PE pour la production des engrais, EMAPHOS, IMACID) et aux clients
externes au pôle chimie Jorf Lasfar. L'alimentation des clients internes (PCJ/PA, EMAPHOS,
IMACID) se fait par des tuyauteries. Les clients externes sont desservis par des camions
citernes.
Atelier des utilités :
Cet atelier alimente les unités de production précitées en énergie électrique, vapeur, air
comprimé, eau alimentaire, eau de mer et air comprimé ... nécessaires à leurs marches.
Atelier phosphorique :
Il comprend :
- 8 lignes de broyage de phosphate ;
- 8 lignes d'acide phosphorique en phase d’adaptation ;
- 1 ligne d’acide phosphorique recevant la pulpe de phosphate ;
- 20 échelons de concentration.
Atelier engrais :
Il se compose de quatre unités de production de DAP dont deux peuvent produire du TSP7,
MAP8 et NPK9.
- Capacité pour chaque unité en DAP1 1400 tonnes /jour.
- Capacité pour chaque unité en TSP2 1100 tonnes /jour.

15
VII. Atelier phosphorique des lignes XY

L’atelier phosphorique des lignes XY est chargé de la production de l’acide

phosphorique, qui se fait à partir de la pulpe et de l’acide sulfurique. Le processus fait
intervenir les opérations suivantes :

Epaississement :

La pulpe est mélangée avec le floculant qui permet d’agglomérer les particules fines de la
pulpe et faciliter la décantation.

Attaque de phosphate :

La pulpe et l’acide sulfurique sont acheminés à la cuve d’attaque après dosage, ainsi que
l’acide recyclé provenant du même procédé. Après agitation appropriée, on obtient une bonne
homogénéité de la bouillie.

Filtration :

Cette opération consiste à séparer l’acide phosphorique P₂O₅ du gypse. Elle est effectuée à
l’aide d’un filtre PRAYON. Après la filtration on obtient quatre types d’acide :

- Acide phosphorique 29% en P2O5 : fort

- Acide phosphorique 18% en P2O5 : moyen
- Acide phosphorique 8% en P2O5 : faible
- Acide phosphorique 2% en P2O5 : très faible

Concentration de l’acide phosphorique :

L’acide phosphorique préparé par les procédés a un titre de 26 à 29%. Cependant, dans la
majorité des usages, on utilise de l’acide à 38.48 et 54%, il convient dons de le concentrer.

16
 CHAPITRE III :
PROCEDE DE FABRICATION
D’ACIDE PHOSPHORIQUE
DES LIGNES XY

CHAPITRE II : DEIPROCEDE D

17
 I. Introduction :
Cette partie concerne la réalisation des études de base et de détail de l’adaptation des
différentes sections aux nouvelles conditions de fonctionnement suite à la modification du
procédé de fabrication d’acide phosphorique.

II. Les types de procédé de fabrication d’acide phosphorique

La fabrication de l’acide phosphorique à base de phosphate et d’acide sulfurique peut se faire

selon trois types de procédés :
Procédé anhydre : le gypse prend la forme (CaSO4)

Procédé hémihydrate : le sulfate de calcium se trouve sous la forme (CaSO4, ½

H2O)
Procédé dihydrate : le sulfate de calcium se trouve sous la forme (CaSO4, 2H2O)

Ce dernier procédé est le plus utilisé dans l’industrie. Il conduit à un acide avec une teneur de
26 à 29% en P2O5, dont la concentration ultérieure fournit des acides titrant entre 46 et 54%
en P2O5.

La température de travail ne doit pas dépasser les 80°C, ce qui correspond à un procédé
conduisant à la fabrication d’un acide de teneur comprise entre 28 et 32% en P2O5 et à la
formation de gypse CaSO4.2H2O. Si la température de la cuve augmentait, on aurait alors
formation de l’hémihydrate comme le montre la figure 2.

18
 Figure 3 : Dépendance de l’équilibre sulfate de calcium/ l’hémihydrate
avec la concentration en acide sulfurique

III. Les réactions mises en jeu au niveau de la cuve d’attaque :

1. La réaction principale :

Les phosphates naturels formés principalement de fluoroapatites de formule générale [Ca3

(PO4),] ont pour réaction principale d'attaque par l'acide sulfurique :
Ca3 (PO4)2 + 3 H2SO4 + 6 H2O3(CaSO4, 2 H2O) + 2 H3PO4 +chaleur

Lorsque le rapport H3PO4/H2SO4 dans le milieu réactionnel est élevé, on considère que cette
réaction globale s'effectue en deux étapes :
- L’attaque du phosphate par H3PO4, pour former le phosphate monocalcique soluble :
Ca3 (PO4)2 + 4 H3PO4 3 CaH4(PO4)2

-La réaction entre le phosphate monocalcique et l'H2SO4 pour former l'acide phosphorique et
le gypse :
3 CaH4 (PO4)2+ 3 H2SO4 + 6 H2O 3 (CaSO4. 2 H2O) + 6 H3PO4

19
 2. Les réactions secondaires :

Suite à la composition chimique du minerai de phosphate, d’autres réactions apparaissent

lorsque ce dernier est attaqué par l’acide sulfurique :

3 Ca F2 + 3H2SO4 + H2O+ SiO2 3 (CaSO4, H2O ) + H2 SiF6

CaCO3 + H2SO4 + H2O (CaSO4 ,2H2O) +CO2

(CaSO4 ,2H2 O) + H3PO4 H2SO4 + (CaHPO4,2 H2O)

2 H2 SiF6 + Si O2 3 SiF4 + 2 H2O

CaSO4 + 2 H2O CaSO4 ,2H2 O

Al2O3 + 3 H2SO4 Al2 (SO4) + 3 H2O

Fe2O3 + 3 H2SO4 Fe2 (SO4) + 3 H2O

MgO + H2SO4 Mg SO4 + H2O

K2O + H2SO4 K2 SO4 + H2O

Na2 O + H2SO4 Na2 SO4 + H2O

Tableau 2 : réaction secondaire

Filtration : Opération essentielle dans le procédé, la quantité de solide à extraire étant

très importante (de 4 à 5 t/t de P2O5 produite). La rétention de liquide dans le gâteau
de gypse est considérable (de 25 à 35% massiques), ce qui implique un lavage
méthodique. D’autre part, l’augmentation constante des capacités de production des
unités a nécessité l’installation de filtres sous vide à table circulaire horizontale
possédant des surfaces de filtration très importantes.

20
IV. Principe de fonctionnement :
1. Section d’épaississement :
En premier lieu, la pulpe (taux de solide de 60 %) provenant du terminal alimente le bac de
réception. Le but de ce bac est de réduire les variations au niveau de l’alimentation en pulpe et
d’assurer un stock tampon en cas de besoin. Périodiquement, ce bac recevra de l'eau de
rinçage lorsque l’alimentation est arrêtée pour une durée supérieure à 4h. La pulpe est
transférée ensuite via la pompe 02XYP01A vers l’épaississeur, une pompe de réserve
02XYP01R est mise en place en cas de besoin. Un débitmètre est mis à disposition afin de
contrôler les flux des pompes.. Afin d’améliorer les conditions de la décantation, Dans le but
de maintenir l’écoulement de la pulpe au niveau du cône de l’épaississeur et faciliter
l’agglomération des grains de phosphate avec le floculant, le mélange est recirculé via les
pompes de soutirage 02XYP02A et 02XYP02R (la pompe de réserve).

Figure 4 : circuit d’épaississement

Ajout de floculant :
L’ajout du floculant se fait pour contrôler la vitesse de sédimentation et la clarté du
surnageant, une floculation excessive peut rendre difficile l’extraction de la pulpe épaissie,

21
et ce par la constitution de zone d’accumulation de boue. Alors qu’une faible floculation nous
donne une faible densité de la sous verse.

Le floculant doit être ajouté d’une manière optimale ; le dosage mais surtout la manière de
l’injecter. Il devra être injecté de telle manière à ce qu’il y est assez d’agitation pour permettre
un bon mélange du floculant avec la pulpe.

2. Section Attaque-Filtration :

Attaque :

Le phosphate pulpe est introduit dans la cuve d’attaque. Pour réaliser son attaque, l’acide
sulfurique mélangé préalablement à de l’acide phosphorique (d’une teneur de 18 % en P2O5,
provenant du procédé lui-même) est introduit dans les 2 premiers compartiments de la cuve.
La bouillie ainsi formée traverse les 4 compartiments. Des effluents provenant de la section
filtration sont recyclés et introduits également dans la cuve. La bouillie passe par la suite vers
la 2ème cuve d’attaque. Les gaz de réaction sont collectés par deux ouvertures sur le toit de la
cuve pour être envoyés vers le système de lavage des gaz. Celui-ci maintient une légère
dépression dans la cuve de manière à éviter l’échappement à l’atmosphère des gaz de réaction.

La digestion :

A partir du compartiment 5 de l’attaque (M05A), la bouillie s’écoule vers la section digestion

constituée de la cuve M06A ainsi que de la cuve M07A. La durée additionnelle de rétention
permet, en dé-sursaturant la bouillie, d’obtenir une cristallisation du gypse et des fluosilicates
aussi complète que possible.
La bouillie de gypse et d’acide phosphorique est ensuite pompée, à débit contrôlé, de la cuve
de digestion M07A vers les deux filtres PRAYON au moyen des pompes P21A et P31A.

22
Flache coolar

Cuve digestion

1er cuve d’attaque 2éme cuve d’attaque Cuve de passage

Figure 5 : circuit d’attaque-digestion

Système de refroidissement (Flash-cooler)

Les réactions chimiques mises en jeu dans la cuve d’attaque ainsi que la dilution de l’acide
sulfurique sont exothermiques et provoquent la formation des gaz. Or, la température du
milieu réactionnel conditionne la cristallisation du sulfate de calcium, elle doit être maintenue
entre 75 et 80 °C. De ce fait, il est essentiel de refroidir la solution afin de ne pas changer la
nature des cristaux de sulfate de calcium en utilisant un Flash-Cooler. Cet évaporateur à bas
niveau– ‘ flash-Cooler’ est composé principalement de :
Un précondenseur 03XYE01 ;
Un condenseur 03XYE02 ;
Une pompe à vide 03XYC01 ;
Un circulateur 03XYP01.
Le principe de cet appareil est d’amener la bouillie d’attaque dans une enceinte sous vide via
la pompe à vide. Le vide est contrôlé pour que la bouillie entre en ébullition, et ce, à une
température légèrement inférieure (2°C) à la température d’entrée. La quantité de calories
nécessaires au refroidissement est ainsi enlevée par évaporation de l’eau.

23
 Système de lavage des gaz du Flash-Cooler :
Les gaz quittant le flash Cooler sont envoyés vers le précondenseur où ils sont lavés par l’eau
de procédés destinée au lavage des toiles des filtres. Cette eau a servi au préalable au lavage
des gaz dans la tour de lavage 03XYD02. Ces gaz sont ensuite condensés au moyen d’eau de
mer dans le condenseur à contact direct. L’eau de mer usée coule vers les deux trémies des
filtres à bouillie pour l’évacuation du gypse.

Système d’assainissement et de lavage des gaz :

Le système de lavage est destiné à abattre la quantité de fluor avant rejet à l’atmosphère. Il
reçoit le gaz fluoré venant des hottes d’assainissement de :
La nouvelle cuve d’attaque 03XYM01
La cuve d’attaque existante 03XYM05
La deuxième cuve de digestion 03XYM07
Filtre 03XYS21
Filtre 03XYS31
Une fois collecté, le gaz est acheminé au système de lavage via des collecteurs dans lesquels
sont installés des pulvérisateurs en gaines. Le gaz entre dans la venturi, composé d’un étage
de pulvérisation, comprenant 3 lances simples de pulvérisation de paroi afin de saturer et de
laver le gaz fluoré. Les pulvérisateurs sont alimentés en eau grâce à la pompe de recirculation
du 2ème étage 03XYP02B.
Une fois passé par la venturi, le gaz saturé entre dans la tour de lavage par le bas pour qu’il
soit lavé par 2 étages de pulvérisation. La solution de lavage utilisée pour le 1er étage de
lavage circule grâce à la pompe de recirculation du 1er étage 03XYP02A. Une partie de la
solution de lavage du 1er étage sert de purge et elle est envoyée au précondenseur de la
réaction 03XYE01.

24
 Figure 6 : circuit d’assainissement

Cette eau de lavage du 1er étage vient du fond de la tour de lavage qui sert de réservoir.

3. Section filtration :

La bouillie ainsi mûrie est pompée ; via les pompes 03XYP21 et 03XYP31, respectivement
vers les deux filtres Prayon 03XYS21 et 03XYS31. Le filtre PRAYON ; c’est un filtre à
cellules basculantes il est constitué d'un plateau mobile qui renferme plusieurs tuyaux
collecteurs pour les filtrats provenant de la table filtrante et d'un plateau fixe qui comprend
des compartiments dans lesquels on recueillit les différents filtrats. La table du filtre est
constituée de plusieurs secteurs
Secteur de récupération d’eaux résiduaires
Pré secteur ;
Secteur de production ;
Secteur de lavage ;
Extraction du gypse.
Lavage des toiles
Séchage des toiles

25
 Figure 7 : le filtre Prayon

Secteur de récupération des eaux résiduaires : les eaux issues du lavage et du

séchage des toiles filtrantes.

Section prédiction : La bouillie est déversée sur la table tournante de filtration pour
récolter de l’acide moyen (teneur 18 20% en P2O5). Cette partie du filtrat contient
des cristaux très fins. Elle est envoyée vers l’aspiration de l’acide recyclé.
Section de production : Le gâteau se forme à ce stade et le filtrat produit a une
teneur de 26 voire 29 % en P2O5.La quantité de ce filtrat, appelé acide fort ou acide
produit, est envoyé vers le bac de stockage 13R01, via la pompe 03XYP23(ou
03XYP33 pour le filtre Y).
Section du 1 er lavage : Le gâteau formé à ce stade contient encore des quantités non
négligeables de P2O5. Ce qui donne un acide moyen d’une teneur de 18% en P2O5.
Cet acide est rassemblé avec celui provenant du pré-secteur (section prédiction) pour
être refoulé vers la cuve d’attaque comme un acide de retour.
Section du 2 ème lavage : Le gâteau subit un autre lavage cette fois par l’acide très
faible. Le filtrat obtenu présente l’acide faible car il contient quelques % en P2O5, il
est réutilisé comme moyen de lavage du gâteau du secteur d’acide moyen.
Section du 3 ème lavage : Le lavage final est réalisé au moyen d’eau gypseuse
chaude afin de produire de l’acide très faible qui servira pour le lavage de la section
d’avant.

26
 Déchargement et soufflage du gypse : Le gypse est finalement déchargé, par
rotation de la cellule basculante en position inverse dans une trémie arrosée de l’eau
de mer devant servir à son évacuation vers la mer.
Lavage et séchage des toiles : Ce lavage est effectué par l’eau de procédés chaude
provenant du précondenseur du système de refroidissement. Le filtrat du secteur
lavage toiles constitue l’eau gypseuse. L’eau ainsi restante dans les toiles est séchée à
l’aide du ventilateur de séchage 03XYC22A, pour ne pas diluer l’acide produit
pendant la filtration.

Ce schéma exprime le principe de ce procédé :

A. Faible A. Très Faible

Figure 8 : circuit de filtration

27
 CHAPITRE III :
ANALYSE DE L’EXISTANT ET
RECHERCHE DES CAUSES

28
 I. Introduction
Au premier abord, ce chapitre consiste à maitriser le fonctionnement de l’unité attaque
filtration à estimer la production après le démarrage en se basant sur les bilans de matière et
thermique et met en évidence les pertes, ainsi que toutes les causes responsables de la chute
du rendement chimique.

Dans un premier lieu on va effectuer des bilans de matière et thermique dont l’objectif
est la détermination des différents entrés et sorties de l’unité attaque-filtration pour une qualité
du phosphate donné afin de produire la quantité désirée en P2O5, en se basant sur le principe
de la conservation de la masse ainsi que la détermination des pertes en P2O5 dans les unités
attaque filtration.

Dans un deuxième lieu nous définir les paramètres de marche et leurs parts d’influence
sur les unités attaque-filtration ensuite nous allons faire un brainstorming de tous les causes
possibles qui engendrent des pertes et cause la chute du rendement chimique.

II. Bilan de matière de l’unité attaque-filtration

On va effectuer un bilan de matière de la ligne XY de production d’acide phosphorique 26%
de la zone sud. Ce bilan sera fait sur les deux sections de la ligne comme la montre la figure
ci-dessous :

Section attaque :

La section d’attaque est le milieu où s’effectue la réaction, dans la première cuve d’attaque on
introduit la pulpe de phosphate, l’acide sulfurique concentré à 98.5%, de l’acide phosphorique
moyen à 18% en P2O5.

Section filtration :

Deux filtres plats à renversement fonctionnant en parallèle X et Y ont pour but la filtration
sous vide afin de récupérer l’acide phosphorique 26% en le séparant du gypse, les deux filtres
sont alimentés par la bouillie et par l’eau de procédé, ensuite l’acide phosphorique 26% est
acheminé vers l’unité de stockage d’acide 26% en P2O5 et le gypse est évacué vers la mer. Le
bilan de matière est réalisé en tenant compte d’un nombre d’hypothèses.

Production journalière de 1350 T(P2O5) / jr

Les heures de marche 24h/jour ;
Les analyses de gypse et de pulpe pour les deux mois : Mars et Avril

29
 Composition du phosphate pulpe

Élément Masse molaire (g/mol) Teneur %

P2O5 142 30,65

H2O 18 50,22

F 19 3,38

CO2 44 7,1

CaO 56 50,58

SiO2 60 2,87

SO3 80 1,81

Al2O3 102 0,41

Fe2O3 160 0,23

MgO 40 0,8

K2O 94 0,05

Na2O 62 0,81

Tableau 3 : les composés du phosphate pulpe

Pour le gypse, on a pris les moyennes des analyses du gypse des deux filtres entre
Mars et Avril 2016, ces dernières constituent les pertes en P2O5, le taux de CaO dans
le gypse et les pertes en masse (eau dans le gypse).

Filtre X

PM Cao EC SE Syn Ina Tot

Mars 38 ,41 32,48 19,35 0 ,42 0,61 0,87 1,29

Avril 34,91 32,49 19,38 0,23 0,62 0,80 1,02

Moyenne 36,66 32,48 19,37 0,32 0,62 0,83 1,16

Tableau 4 :Analyse du gypse pour le filtre X

30
 Filtre Y

PM Cao EC SE Syn Ina Tot

Mars 38,87 32,44 19,43 0,37 0,62 0,86 1,23

Avril 33,40 32,40 19,30 0,21 0,62 0,72 1,00

Moyenne 36,14 32,42 19,36 0,29 0,62 0,82 1,12

Tableau 5 :Analyse du gypse pour le filtre Y

PM (% SE (%
Pertes P205 Ina Tot
en Cao EC soluble Syn (% P2O5 (%P2O5 (SE+Syn+Ina)
masse dans syncristallisé)
inattaqué)
(eau l'eau)
dans le
gypse)
Moyenne 30,40 32,45 19,36 0,31 0,62 0,83 1,14

Tableau 6 :La composition moyenne des éléments de gypse

Le rendement chimique constitue le taux de conversion de P2O5, il est calculé par la relation :
(%P2O5)gypse ∗(%CaO)phosphate
R c = 1- = 94 %
(%P2O5)phosphate ∗(%CaO)gypse

Donné de calcule

Données de calcul
Données de calcul Symbole Valeur
La pulpe de phosphates
La densité Dp 1 658,11

Taux de solide Tsp 58,81

P2O5 dans le phosphate Xp 30,77

CaO 50,76
La bouillie
La densité Db 1 464,71

31
 Taux de solide Ts 32,07

Densité du filtrat bouillie Df 1 251,99

L'acide fort produit

La densité Da 1 235,52

Teneur de P2O5 dans l'acide produit Xap 26,00

L'acide moyen
La densité Dar 1 300,89

Teneur de P2O5 dans l'acide moyen Xar 16,00

L'acide faible
La densité Dfa 1 036,37

Le gypse
Humidité dans le gypse (pertes en PM 36,40
masse)

P2O5 1,14
Teneur de CaO 32,45

2 M (H2O) 36
M(CaSO4,2H2O) 172

Humidité du gypse Hg 0,3

Tableau 7 : Les données de calcul du bilan de matière

1. Calcul du débit de phosphates :

a. Débit de phosphate sec :

Le débit de phosphate nécessaire pour la production d’une capacité horaire 𝐶𝐻 en P2O5 est
calculé par la relation :
CH
Q sec =
Rc ∗ Xp

32
Avec :
1350
CH = = 56,25 T(P2O5) /h
24

XP = teneur de P2O5 dans le phosphate

R c = rendement chimique

A.N : 𝐐𝐬𝐞𝐜 = 193,67 T/h

b. Débit de pulpe de phosphate :

Le phosphate introduit au niveau de la cuve d’attaque M01 est sous forme de pulpe, composée
de 60 % en masse de minerai.

Le débit de pulpe de phosphate introduit dans la cuve d’attaque est :

Qsec
Q pulpe =
𝑇𝑆

A.N : 𝐐𝐩𝐮𝐥𝐩𝐞 = 329,33 T/h

c. Débit d’acide produit :

Xp
Q ap = R c ∗ Q sec ∗
Xap

𝐐𝐚𝐩 = 225,00 T/h

d. Calcul des débits des éléments entrants :

Débit d’élément = %d’élément * 𝐐𝐬𝐞𝐜

33
 Élément Teneur % Débit T/H

P2O5 30,65 60,61

F 3,38 66,84

CO2 7,1 14,04

CaO 50,58 10

SiO2 2,87 56,76

SO3 1,81 35,79

Al2O3 0,41 81,08

Fe2O3 0,23 45,48

MgO 0,8 15,82

K2O 0,05 98,89

Na2O 0,81 16,02

Tableau 8 : Débits des composants de la pulpe

2. Bilan au niveau d’attaque

Gaz venturi

Pulpe

Acide recyclé Bouillie

Acide sulfurique Cuve

d’attaque

34
 a. Débit de la bouillie :

On calcule le débit de la bouillie à la sortie de la section d’attaque vers le deux filtre X et Y,

par la formule suivante :
%CaO dans le phosphate 1
Q bouillie = Q sec * )*
%CaO dans le gypse Ts

Avec :
Ts : le taux de solide de la bouillie

D’où : 𝐐𝐛𝐨𝐮𝐢𝐥𝐥𝐢𝐞 = 944,52 T/h

b. Débit d’acide recyclé

Le débit d’acide de retour est déterminé d’après le bilan en P2O5 autour du filtre.

Un bilan en P2O5 sur le filtre donne :

P2O5ar = P2O5filtrat - P2O5 ap -P2O5 soluble eau

On a débit de P2O5soluble eau = Qg * %P2O5soluble eau = 0,61 T/H

Avec : %P2O5soluble eau = 𝑋(𝑃2𝑂5)𝑔 =0,31%

Q f ∗ Xf = Q r ∗ Xr + Q ap ∗ Xap + 𝑄𝑔 ∗ 𝑋(𝑃2𝑂5)𝑔
Qf ∗Xf −Qap ∗𝑋𝑎𝑝 −𝑄𝑔 ∗𝑋(𝑃2𝑂5)𝑔
Q ar =
Xr

D’où : 𝐐𝐚𝐫 = 645,05 T/h

35
 3. Bilan au niveau du filtrat :

Acide moyen
18%

Bouillie 26% Acide produit 26 %

Filtre P2O5
P2O5

a. Débit du gypse sec :

La filtration permet de séparer la phase liquide (l’acide phosphorique) de la partie solide

(gypse), qui est récupérée sous forme d’un gâteau sur les toiles avant qu’il soit évacué vers la
mer.
La quantité de P2O5 attaquée n’est pas complétement récupérée dans l’acide produit à cause
des pertes en P2O5 retrouvées dans le gypse :

Qg
Q bouillie =
𝑇𝑠

𝐐𝐠𝐲𝐩𝐬𝐞 =𝐐𝐛𝐨𝐮𝐢𝐥𝐥𝐢𝐞 ∗ 𝑻𝒔 = 302,95 T/h

b. Débit du gypse humide :

Ce débit est calculé comme suit :

Q gh = Q g / (1- (pertes en masse) g)

D’où :

𝐐𝐠𝐡 = 476,32 T/h

36
 c. Débit de filtrat bouillie :

Le débit du filtrat est le débit de la bouillie moins la quantité de solide qu’elle

contient :

Q f = Q bouillie × (1- Ts )

𝐐𝐟 = 641,57 T/h

d. Débit P2O5 en soluble eau :

Q SE = Q gypse * %P2O5SE

𝐐𝐒𝐄 =0,94 T/h

4. Bilan sur l’acide sulfurique :

L’acide sulfurique ajouté au niveau de l’attaque est destiné à la réaction avec le phosphate, il
y a aussi une partie qui reste dans l’acide phosphorique produit sous-forme de sulfates libres
(26 g/l). Le besoin en acide sulfurique est déterminé en effectuant un bilan en H2SO4 sur
l’unité attaque filtration.

𝑸𝑯𝟐𝑺𝑶𝟒 = 𝑸𝒔𝟏 + 𝑸𝒔𝟐 − 𝑸𝒔𝟑 − 𝑸𝒔𝟒

Avec :

𝑄𝑠1 : Débit d’acide sulfurique de réaction,

𝑄𝑠2 : Débit d’acide sulfurique en excès dans le filtrat,

𝑄𝑠3 : Débit d’acide sulfurique produit à partir du phosphate,

Qs4 : Débit d’acide sulfurique recyclé vers la cuve d’attaque avec l’acide moyen.

37
 a. L’acide sulfurique réagissant avec le phosphate 𝑸𝒔𝟏 :

En plus de P2O5, le phosphate se compose de plusieurs éléments chimiques. Ces derniers

consomment aussi de l’acide sulfurique suite aux réactions suivantes

Ca3 (PO4)2+6H2O+3H2SO4 3(CASO4, 2H2O) + 2H3PO4 (1)

3CaF2+3H2SO4+4H2O+SiO2 3(CaSO4, 2H2O) + H2SiF6 (2)

CaCO3+H2SO4+H2O (CaSO4, 2H2O) +CO2 (3)

CASO4 + 2H2O (CaSO4, 2H2O) (4)

2H2SiF6+ SiO2 3SiF4+2H2O (5)

SO3 + H2O H2SO4 (6)

Al2O3+3H2SO4 Al2 (SO4)3+3H2O (7)

Fe2O3+3H2SO4 Fe(SO4)3+3H2O (8)

MgO+H2SO4 MgSO4+H2O (9)

K2O+H2SO4 K2SO4+H2O (10)

Na2O+H2SO4 Na2SO4+H2 (11)

38
Réaction Elément Ti % Facteur Taux de Masse H2SO4 100% T/H
Ai molaire réaction molaire

1 P2O5 30,65 3 0,98 142

112,13
2 F2 3,38 1 0,6 38
10,23
3 CO2 7,1 1 0,99 44
29,75
7 Al2O3 0,41 3 0,8 102
1,59
8 Fe2O3 0,23 3 0,8 160
0,62
9 MgO 0,8 1 0,8 40
2,76
10 K2O 0,05 1 0,8 94
0,08
11 Na2O 0,81 1 0,8 62
2,17
Tableau 9 : Donnée des éléments et leur débit pour H2SO4 100%

Le débit d’acide sulfurique calculé pour une concentration de 100% est

𝑄𝐻2𝑆𝑂4𝑡𝑜𝑡 (100%) = Σ 𝑄𝑖 (𝐻2𝑆𝑂4 100%)=168,34 T/h

L’acide sulfurique utilisé pour l’attaque du phosphate est de concentration 98,5% donc ;

∑ Qi (H2SO4 100%)
𝐐𝐬𝟏 = = 170,90T/h
98,5

b. L’acide sulfurique en excès dans le filtrat 𝑸𝒔𝟐 :

Un excès d’acide sulfurique génère une quantité de celui-ci qui reste dans l’acide
produit, cette quantité est calculée par la relation suivante :

(𝑋𝑠 × 𝑄𝑓 )
𝑄𝑠2 =
(𝑑𝑓 × 𝐶𝑎 )

Avec :

𝑋𝑠 : Excès en sulfate dans l’acide produit

𝑑𝑓 : Densité du filtrat

𝐶𝑎 : Concentration de l’acide sulfurique

𝑄𝑓 : Débit de filtrat

39
 𝐐𝐬𝟐 = 12,53 T/h

c. L’acide sulfurique produit à partir du phosphate 𝑸𝒔𝟑 :

Le phosphate utilisé pour l’attaque contient une partie de SO3 qui, en réagissant avec l’eau,
donne une quantité de l’acide sulfurique selon la réaction suivante :

SO3 + H2O H2SO4

On a selon le principe de la conservation de la masse :

nSO3 = nH2SO4

mSO3 mH2SO4
=
MSO3 MH2SO4

D’où le débit d’acide sulfurique produit à partir du phosphate est :

MH2SO4
Q s3 = Q SO3 × = 5,24 T (H2SO4 100%)/h
MSO3

𝑸𝒔𝟑 = 3,62 T/H (H2SO4 98,5%)

d. Débit d’acide sulfurique recyclé vers la cuve d’attaque 𝑸𝒔𝟒 :

Une quantité de l’acide sulfurique retourne vers la cuve d’attaque avec l’acide moyen de
recyclage, cette quantité peut être déterminée par la formule suivante :

Qar ∗Xs
Q s4 =
𝑑𝑎𝑟 ∗𝐶𝑎
Avec :
𝑄𝑎𝑟 : Débit d’acide recyclé
𝑑𝑎𝑟 : Masse volumique de l’acide recyclé

40
𝑋𝑠 : Excès en sulfate dans l’acide produit (16g/l)
Donc le débit d’acide sulfurique recyclé vers la cuve d’attaque :

𝐐𝐬𝟒 = 8,73 T/h

Le besoin net en acide sulfurique (à 98,5%) est donc :

𝐐𝐇𝟐𝐒𝐎𝟒 = 𝐐𝐬𝟏 + 𝐐𝐬𝟐 − 𝐐𝐬𝟑 − 𝐐𝐬𝟒 = 171,08 T/h

5. Bilan sur l’eau de procédé :

L’eau de procédé est la quantité d’eau nécessaire pour faire le deuxième lavage du gypse,
c’est une eau qu’il faut chauffer jusqu’à 80°C pour garantir un bon lavage des toiles du deux
filtres.
Un bilan entrées-sorties sur la section filtration permet la détermination de la quantité d’eau
de procédé à injecter au niveau des deux filtre X et Y:

𝐄𝐚𝐮𝐩𝐫𝐨𝐜é𝐝é = 𝐄𝐚𝐮 𝐬𝐨𝐫𝐭𝐚𝐧𝐭𝐞 − 𝐄𝐚𝐮 𝐞𝐧𝐭𝐫𝐚𝐧𝐭𝐞

a. Eau entrante filtre :

𝑬𝒃𝒐𝒖𝒊𝒍𝒍𝒊𝒆 = 𝑬𝟏 + 𝑬𝟐 + 𝑬𝟑 −(𝑬𝒆𝒗𝒂𝒑 + 𝑬𝒄𝒓𝒊𝒔𝒕𝒂𝒍𝒊𝒔𝒂𝒕𝒊𝒐𝒏 )

Débit d’eau dans le phosphate pulpe :

𝐄𝟏 = 𝐐𝐩𝐮𝐥𝐩𝐞 *(𝟏 − 𝐓𝐒) = 135,67 T/h

Eau de dilution de l’acide sulfurique :

L’acide sulfurique entrant dans la première cuve d’attaque est concentré à 98,5%, donc il
contient un pourcentage en eau de 1,5% :
𝐄𝟐 = 𝐐𝐇𝟐𝐒𝐎𝟒 * (1- 𝐂𝐚 )= 2,57T/h

41
 Eau dans l’acide de retour :

𝐄𝟑 = Qar*(1-Xar) -QS4 = 533,11 T/h

Eau de cristallisation du gypse ECg ∶

L’eau permettant la formation chimique du gypse (CaSO4, 2 H2O) est nommée eau de
cristallisation, elle se calcule par la formule suivante :

𝟐𝐌(𝐇𝟐𝐎)
𝐄𝐂𝐠 = 𝐐𝐠 ∗ = 63,41 T/h
𝐌(𝐂𝐚𝐒𝐎𝟒,𝟐𝐇𝟐𝐎)

Eau acheminée avec la bouillie :

La quantité d’eau acheminée avec la bouille quittant la section attaque :

𝐄𝐛𝐨𝐮𝐢𝐥𝐥𝐢𝐞 = 𝐐𝐟 ∗ (𝟏 − 𝑿𝒂𝒑) − 𝑸𝑺𝟐 = 468,65T/h

Eau évaporée dans la cuve d’attaque :

Le débit de l’eau prévenant de gaz sortant da la cuve d’attaque :

𝐄𝐞𝐯𝐚𝐩 = 𝑬𝟏 + 𝑬𝟐 + 𝑬𝟑 −(𝑬𝒃𝒐𝒖𝒊𝒍𝒍𝒊𝒆 + 𝑬𝒄𝒓𝒊𝒔𝒕𝒂𝒍𝒊𝒔𝒂𝒕𝒊𝒐𝒏 )=139,29 T/h

b. Eau sortante filtre :

Eau de rétention de gypse évacué Erg :

C’est la quantité d’eau évacuée avec le gypse à la sortie du filtre.

𝐇𝐠
𝐄𝐫𝐠 = 𝐐𝐠 ∗ = 129 ,83 T/h
𝟏− 𝐇𝐠

Eau dans l’acide produit Eap :

𝑬𝒂𝒑 = 𝑸𝒂𝒑 − 𝑷𝒂𝒑 − 𝑸𝒕𝒓𝒂𝒄𝒆𝒔 𝒅′𝑯𝟐𝑺𝑶𝟒 − 𝒊𝒎𝒑𝒖𝒓𝒆𝒕é𝒔

Avec :
Qap ∶ Débit d′ acide produit = 225 T/h

42
Pap ∶ Capacité horaire de production = CH = 56,25 T/h

Df ∗Es
Qtraces d′ H2SO4 : Quantité des traces d'acide sulfurique = = 12,83 T/h
df

impuretés ∶ Quantité des impurtés dans l′ acide = Qap ∗ impurtés = 10,43 T/h

D’où :

𝐄𝐚𝐩 = 145,49 T/h

Eau sortante :

Esortante = Erg+Eap = E3

Esortante = 808,43 T/h

Eau de procédé :

Eauprocédé = Eau sortante − Eau entrante

𝐄𝐚𝐮𝐩𝐫𝐨𝐜é𝐝é =339,79 T/h

6. Débit des gaz :

Débit de gaz évacué de l'attaque + eau

Q gazE =(𝑄𝐻2𝑆𝑂4 + 𝑄𝑝𝑢𝑙𝑝𝑒 + 𝑄𝑎𝑟 ) − 𝑄𝑏𝑜𝑢𝑖𝑙𝑙𝑖𝑒

𝑸𝒈𝒂𝒛𝑬 =200,94 T/h

Débit de gaz évacué de l'attaque

𝑄𝑔𝑎𝑧 =𝑄𝑔𝑎𝑧𝐸 - ECg

𝑸𝒈𝒂𝒛 =137,53 T/h

Tableau récapitulatif :

43
 Bilan matière attaque filtration symbole Débit T/h
Bilan pulpe
Débit de phosphate sec Qsec 193,67
Débit de pulpe de phosphate Qpulpe 329,33
Débit d'acide produit Qap 225,00
Bilan au niveau d’attaque
Débit de la bouillie Qbouillie 944,52
Débit d'acide recyclé Qar 645,05
Bilan filtre
Débit de gypse Qg 302,95
Débit de gypse humide Qgh 476,32
Débit de filtrat Qf 641,57
Débit en P2O5 Soluble Eau QSE 0,94
Bilan sur l’acide sulfurique
Débit d’acide sulfurique de réaction Qs1 170,90
Débit d’acide sulfurique provenant du phosphate Qs3 3,62
Débit d’excès d’acide sulfurique dans l’acide Qs2 12,53
produit
Débit d’excès d’acide sulfurique dans l’acide Qs4 8,73
recyclé
Le besoin net en H2PO4 QH2SO4 171,08
Bilan sur l’eau
procédé
Débit d'eau dans la pulpe de phosphate E1 135,67

Débit d'eau de dilution H2SO4 E2 2,57

Débit d'eau dans l'acide recyclé E3 533,11

Eau entrante

Débit d’eau de cristallisation de gypse Ecg 63,41

Débit d’eau de rétention du gypse Erg 129,83

44
Débit d'eau dans l'acide produit Eap 145,49
Débit d’eau évaporée Eevap 139,29

Eau sortante Esortant 808,43

Eau de procédé = (Eau sortante - Eau entrante) Eprocédé 339,79

Bilan flash
cooler
Débit de bouillie recyclée Ebr 468,65
Débit de gaz évacué de l’attaque +Eau QgazE 200,94

Débit de gaz évacué de l'attaque Qgaz 137,53

Tableau 10 : Bilan matière attaque-filtration

III. Bilan thermique

L’énergie thermique libérée lors de l’attaque du phosphate par l’acide sulfurique résulte
principalement des enthalpies de réactions de l’attaque et de dilution de l’acide sulfurique.
Le but du bilan thermique est de :

Déterminer la répartition des calories mises en jeu,

Calculer l’excès de chaleur dégagé.
Déterminer les débits des gazes sortie flash et de l’air entrée cuve d’attaque afin de
maintenir la température au niveau de la cuve dans les normes favorables pour la
réaction d’attaque.

Le bilan thermique s’écrit d’une manière générale par l’équation :

𝑻𝒆 𝑻𝒔

∑ ∆𝑯𝒆 + ∆𝑯𝒂𝒕𝒕𝒂𝒒𝒖𝒆 = ∑ ∆𝑯𝒔

𝟐𝟓°𝒄 𝟐𝟓°𝑪

Un schéma général des chaleurs au niveau de la section d’attaque est présenté dans la figure
ci-dessous :

45
 Figure 9 : Schéma des chaleurs entrées-sorties au niveau d’attaque

Données de calcul

Données Symbole Valeur Unité

Température de référence 𝑇𝑟𝑒𝑓 25 °C
Chaleur spécifique de la vapeur 𝐶𝑣𝑎𝑝𝑒𝑢𝑟 0,45 Kcal/Kg. °C
d’eau
Pulpe

Chaleur spécifique 𝐶𝑝 0,54 Kcal/Kg. °C

Température d’entrée 𝑇𝑒𝑝 40 °C
Taux de solide dans la pulpe 𝑇𝑠 60 %
Acide phosphorique résultant de l’attaque

Chaleur de dilution à 100% ∆𝐻100% -303,6 Kcal/mol

Chaleur de dilution à 40% ∆𝐻40% -308,2 Kcal/mol
Acide sulfurique

Chaleur spécifique 𝐶𝑝𝐻2𝑆𝑂4 0,31 Kcal/Kg. °C

Température d'entrée 𝑇𝑒𝐻2𝑆𝑂4 45 °C
Chaleur de dilution 𝐻𝑑𝑖𝑙𝑢𝑡𝑖𝑜𝑛 172,65 Kcal/Kg
Chaleur de concentration 𝐻𝑐𝑜𝑛𝑐𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎𝑡𝑖𝑜𝑛 -182,65 Kcal/Kg
Acide de retour

Chaleur spécifique 𝐶𝑝𝑎𝑟 0,83 Kcal/Kg. °C

Température d’entrée 𝑇𝑒𝑎𝑟 70 °C
Bouillie

46
Chaleur spécifique 𝐶𝑝𝑏 0,55 Kcal/Kg. °C
Température de sortie bouillie filtre 𝑇𝑠𝑏 78 °C
Tableau 2:Données de calcul

1. Les quantités de chaleur à l’entrée :

Les quantités de chaleurs à l’entrée de la section attaque sont dues aux chaleurs suivantes :

a. Chaleur du phosphate :

La pulpe de phosphate rentrant dans la cuve à une température donnée, génère une quantité
de chaleur dans le milieu réactionnel ; cette quantité de chaleur est calculée par la formule
suivante :

∆HPulpe = Q pulpe ∗ Cp ∗ (Tepulpe − Tref )= 2667,573 th/h

b. Chaleur de l’acide sulfurique :

La quantité de chaleur générée par l’acide sulfurique :

∆HH2SO4 = Q H2SO4 ∗ CpH2SO4 ∗ (TeH2SO4 − Tref )= 1060,696 th/h

c. Chaleur de l’acide de retour :

La quantité de chaleur de l’acide moyen, prévenant du filtre :

∆Har = Q ar ∗ Cpar ∗ (Tear − Tref )= 24092,62 th/h

2. Les quantités de chaleur de l’attaque :

Les réactions d’attaque sont exothermiques, elles génèrent une chaleur appelée chaleur
d’attaque, elle se compose de trois formes :

47
 a. Chaleur de réaction :

C’est la somme des chaleurs de formation des différents produits (enthalpie de la formation)
par les 11 réactions de l’attaque :

∆HRX = ∑ hi ∗ ni ∗ Tai

Réaction Ai Mi (g/mol) mi(t/h) Ni hi(Kcal/mol) taux ∆Hi

(kmol/h) d'attaque (Kcal/h)

1 P2O5 142 72,5 410,67 78,33 0,98 31524,42

2 F2 38 8 175,92 26,49 0,6 2796,07

3 CO2 44 16,79 319,14 26,43 0,99 8350,52

4 H3PO4 98 100,07 821,35 -16,65 0,01 -136,75

5 SiO2 60 6,79 94,60 -68,76 0,1 -650,46

6 SO3 80 4,28 44,74 4 1 178,96

7 Al2O3 102 0,97 7,94 121,24 0,8 770,11

8 Fe2O3 160 0,54 2,84 79,73 0,8 181,14

9 MgO 40 1,89 39,55 57,88 0,8 1831,32

10 K2O 94 0,12 1,05 124,58 0,8 104,64

11 Na2O 62 1,91 17,41 106,47 0,8 1482,91

Tableau 12 :les donnée des élément et leur chaleur

∆HRX = 46432,88 th/h

b. Chaleur de concentration de l’acide sulfurique :

Vu que l’attaque est réalisée par un acide sulfurique à 98.5% au lieu de 100%, cette chaleur
sert à faire la correction. L’acide sulfurique qui entre en réaction avec le phosphate subit une

48
concentration endothermique à 100%, ce qui produit une quantité de chaleur de signe
négative.

∆Hc = Q H2SO4(100%) ∗ Hconcentration

Avec :

Débit d’acide sulfurique (100%) nécessaire à la réaction : 𝑄𝐻2𝑆𝑂4(100%) = 205,80 th/h

∆𝐇𝐜 = -30747,30 th/h

c. Chaleur de dilution de l’acide sulfurique :

L’acide sulfurique très concentré (98,5%), introduit au niveau du de la cuve d’attaque subit
une dilution, d’où la quantité de chaleur dégagé :

∆HdilH2SO4 = Q H2SO4(100%) ∗ Hdilution

∆𝐇𝐝𝐢𝐥𝐇𝟐𝐒𝐎𝟒 =29063,901 th/h

d. Chaleur de dilution de l’acide phosphorique :

L’acide phosphorique produit par la réaction est à 100%, après il subit une dilution jusqu’à
40%. Chose qui génère une certaine chaleur.

Hypothèse :

H3PO4 100%: ∆𝐻100% = -303.6 Kcal/mol.

H3PO4 40%: ∆𝐻40% = -308.2 Kcal/mol.

On a l’équation de formation de l’acide phosphorique :

P2O5 + 3H2O 2H3PO4

2∗M(H3PO4)∗QP2O5
Q H3PO4 =
M(P2O5)

D’autre part on a la chaleur de dilution de l’acide phosphorique :

∆HdilH3PO4 = Q H3PO4 ∗(∆H100% − ∆H40% )

D’où :

49
 2∗QP2O5
∆HdilH3PO4 = ∗(∆H100% − ∆H40% ) = 3790,140 th/h
M(P2O5)

3. Les quantités de chaleur à la sortie de l’attaque :

a. Chaleur de bouillie sortie- cuve d’attaque :

La quantité de chaleur de la bouillie sortie cuve d’attaque :

∆𝐇𝐛 = 𝐐𝐛 ∗ 𝐂𝐩𝐛 ∗ (𝐓𝐬𝐛 − 𝐓𝐫𝐞𝐟 )= 27532,758 th/h

b. Excès de chaleur a évacué :

La quantité de chaleur à évacuer dans la section d’attaque par évaporation dans le flash cooler
et aussi par évacuation de gaz depuis les cuves M01 et M05 :

Bilan au niveau M01 :

∆Hsflash + ∆Hpulpe + ∆HH2SO4 + ∆Har + ∆Hattaque = ∆HbSM01 + ∆HExcès1

Bilan au niveau de M05

∆HbSM01 = ∆HbSM05 + ∆HExcès2 +∆Heflash

Bilan au niveau de flash cooler

∆Heflash = ∆Hsflash + ∆HExcès3

En combinant les trois relations on déduit :

∆Hpulpe + ∆HH2SO4 + ∆Har + ∆Hattaque =

∆HbSM05 + ∆HExcès2 + ∆HExcès1 +∆Heflash − ∆Hsflash

∆HexcèsTOT = ∆Hpulpe + ∆HH2SO4 + ∆Har + ∆Hattaque − ∆Hb

Avec : ∆Hattaque = ∆HRX + ∆Hc + ∆HdilH2SO4 + ∆HdilH3PO4

∆Hattaque = 48539,621 𝐭𝐡/𝐡

50
 ∆HexcèsTOT =5141,752 𝐭𝐡/𝐡

c. Chaleur de bouillie recyclée vers le flash cooler :

La bouillie est recyclée de la cuve d’attaque vers le flash à l’aide de la pompe P01 qui refoule
un débit de 14400 m3 /h, ce grand débit génère une quantité de chaleur calculée comme suit :

Avec :

Q befc = Q n ∗ ρbefc = 14400 * 1,5 = 21600 T/h

∆Hbrecyclé = Q befc ∗ Cpb ∗ (Tsb − Tref )= 629640th/

Tableau récapitulatif :

Bilan thermique Enthalpie th/h

Chaleur sensible à l’entrée de la cuve d’attaque

Chaleur sensible de la pulpe 2667,573

Chaleur sensible d'H2SO4 1060,696

Chaleur sensible d'acide de retour 24092,62

Chaleur de dilution d’acide phosphorique 3790,140

Chaleur de dilution d'acide sulfurique 29063,901

Chaleur de concentration d’acide sulfurique nécessaire à -30747,30

l’attaque
Chaleur de réaction 46432,88

Chaleur sensible à la sortie de la cuve d’attaque

Chaleur de bouillie sortie cuve d'attaque 27532,758

Chaleur sensible au niveau de flash cooler

Chaleur de bouillie recyclée 629640

Chaleur sensible d’air évacué

Excès de chaleur à évacuer 5141,752

Tableau 13 : Bilan thermique attaque-filtration

51
Donc les bilans de matière et thermique nous ont permis de déterminer les ratios de pilotage
qui sont parmi les paramètres clefs pour une bonne mise en marche des unités attaque
filtration, ces ratios doivent être à chaque fois adapter avec la qualité des phosphates.
Les ratios calculés à partir du bilan de matière et du bilan thermique sont :

Ratio acide de retour/phosphate (m3 /T phosphate) 2,9

Ratio acide sulfurique /phosphate (m3 /T phosphate) 0,44
Ratio eau de procédé/phosphate (m3 /T phosphate) 1,74
Tableau 14 : les ratios du bilan matière et du bilan thermique

IV. Pertes chimiques dans l’unité attaque -filtration :

L’objectif de ce paragraphe est de définir les trois formes de base des pertes en P2O5. Une
fois cette notion est bien comprise
On trouve dans une unité d’attaque filtration trois forme de pertes :
Perte à l’attaque : syncristallisée ;
Perte à l’attaque : inattaquée ;
Perte à la filtration : soluble eau ;

1. Perte en P2O5 syncristallisée :

Le phénomène de la syncristallisassions réside dans le fait que les ions SO42-- et HPO42-- se
disputent la place du Ca++. Une teneur élevée en Ca favorise la précipitation et favorise
l’inclusion d’ions phosphate dans le réseau cristallin si on a une faible teneur en sulfates. Plus
le ratio SO4-- / HPO4--est élevé au moment de la cristallisation moins les pertes en
syncristallisé sont élevées

52
 Figure 10 : Pertes en P2O5 syncristallisé

2. Perte en P2O5 inattaquée :

Les phosphates peuvent être classifiés selon leurs réactivités, quand l’acide sulfurique est
utilisé comme agent de solubilisation pour un phosphate ayant une réactivité importante, on a
blocage de la réaction à cause d’une formation d’un manteau de sulfate de calcium autour des
grains de phosphates qui empêche la réaction d’avoir lieu comme le montre de ce schéma et
donc des pertes élevées en inattaqué.

Figure 11 : Pertes en P2O5 inattaqué

53
 3. Pertes en soluble eau :

C’est le liquide d’imprégnation du gâteau de gypse quittant le filtre. Cette eau malgré les
différents lavages contient encore un peu de P2O5 sous forme d’acide, ces pertes sont
fonction d’une part de la taille et de la forme des cristaux de gypse et d’autre part du taux de
lavage, du nombre de lavages sur le filtre et du type de filtre utilisé.
Une mauvaise filtrabilité mène à des pertes importantes. Le type du procédé utilisé à une
grande influence sur la taille des cristaux, Dans les procédés à cuve unique, la quantité de
cristaux de petite taille alimentés sur le filtre est importante. La digestion permet d’augmenter
le temps de séjour des cristaux dans la bouillie d’attaque.

V. Paramètres de marche de la section attaque-filtration

Il existe une multitude de paramètres qui régissent la marche d’une ligne de production
d’acide phosphorique. Ces paramètres interviennent à différents niveaux de processus de
production et leur contrôle permet la maîtrise de la conduite et vise l’amélioration des
performances de la ligne.
Règle générale : la variation de l’un de ces paramètres génère des modifications des autres
paramètres. Souvent, la variation rapide des paramètres ainsi que leurs valeurs conduit à une
mauvaise marche.

1. Section Attaque

Température de réaction :
La température de la cuve d’attaque doit être comprise entre 78 et 80°C pour le procédé
dihydrate, plus elle est basse, plus la viscosité est élevée, et plus les cristaux sont petits. Passé
un certain seuil, la température devient trop élevée, on observe un changement dans la nature
des cristaux. Dans le cas des procédés dihydrate, le gypse se transforme en hémihydrate.

Teneur en sulfate de l’acide :

Si elle est trop faible, les cristaux produits seront de petite taille. De plus une proportion
importante du phosphate peut ne pas avoir réagie. Il en résulte une mauvaise filtration.
Lorsqu’elle augmente, la taille des cristaux augmente jusqu’à un certain seuil où les cristaux
se cassent sous l’effet de l’agitation.

54
 Teneur en solides dans la bouillie de réaction :
Si elle est basse, le temps de séjour dans le réacteur est faible. Cela provoque une diminution
de la maturation des cristaux qui restent de petite taille. Au fur et à mesure que la
concentration en solide augmente, le temps de séjour s’allonge et la taille des cristaux
augmente. Passé un certain seuil, l’agitation crée des collisions entre les cristaux qui se
brisent, la taille moyenne des cristaux diminue.

2. Section Filtration

La section filtration est alimentée par la bouillie, donc les paramètres de marche de l’attaque
influencent fortement sur la qualité de la filtration. En effet, c’est difficile de parler d’une
section indépendamment de l’autre. Les paramètres qu’on peut ajouter ici sont :

Le vide dans les cellules de la filtration :

La variation de ce paramètre indique l’état de la filtration, par la suite on peut savoir si on a
une bonne attaque et si on arrive à maitriser les paramètres de la section attaque.

L’épaisseur du gâteau :
Le gâteau après sa formation joue un rôle primordial dans la filtration. En effet, il doit avoir
une épaisseur bien précise. D’après l’expérience, le gâteau doit avoir une hauteur de
[50 -70] mm pour les lignes XY

Densité de l’acide faible :

La densité de l’acide faible est un indicateur très important dans le sens de contrôler la qualité
de la filtration. Une densité élevée indique qu’on a un mauvais lavage, donc des pertes
importantes qui causent une chute du rendement chimique.

VI. Etude des paramètres causant la fluctuation du rendement

chimique :

Le rendement chimique est en fonction des pertes en P2O5 (inattaqué, syncristallisée, soluble
eau). Dans cette partie, on va étudier en détail l’influence de chaque paramètre sur chaque
type de ces pertes et par conséquence sur le rendement chimique.

55
 Brainstorming des causes probables :

L’identification des causes probables se fait en équipe, afin d’augmenter le taux de réussite de
cette méthode nous avons travaillé en équipe avec les encadrants et les opérateurs, et on a
essayé de lister les causes présentes au-dessous sur la base des observations des membres de
l’équipe , et on a fait appel à une étude bibliographique enrichie par le retour à l’historique
des paramètres de marche des unités attaque filtration de la zone nord ,en faisant un
Brainstorming des causes probables des trois types de pertes (inattaqué, syncristallisé, soluble
eau).

1. Perte en P2O5 syncristallisée :

Les principaux facteurs affectant ce phénomène qui se produit au niveau de l’attaque sont :
- Défaut du taux de solide

- Défaut du taux de sulfate

- la granulométrie très fine du phosphate ;

- Augmentation de la teneur de l’acide en P2O5

- le temps de séjour faible

- Qualité du phosphate

- Instabilité des ratios

- Augmentation du ratio : Phosphate /Volume de réacteur (supersaturation)

- Diminution de la Température

- Excès d’ions Fe2+ et Al3+

2. Perte en P2O5 inattaquée :

Les principaux facteurs affectant ce phénomène qui se produit au niveau de l’attaque sont :
- Augmentation du taux des sulfates

- Diminution de la température au niveau de la cuve d’attaque

- Qualité du phosphate

- Instabilité des ratios : Phosphate /H2SO4 et acide de retour/phosphate

56
- la sensibilité du phosphate à l’enrobement

3. Perte en P2O5 soluble dans l’eau

Les principaux facteurs affectant ce phénomène qui se produit au niveau de la filtration sont :
- Mauvais lavage des toiles du filtre

- Diminution de l’épaisseur du gâteau au niveau du filtre

- Diminution de la hauteur du liquide de lavage

- Diminution du vide au niveau du filtre

- Défaut de taux de solide

- Colmatage des toiles

- Bilan en eau non respecté

- Chute de la température de l’eau de lavage

Conclusion

Dans ce chapitre nous avons d’abord réalisé des bilans de matière et thermique sur l’unité
attaque filtration, ces bilans nous ont permis de connaitre les ratios de pilotages des unités de
production pour une qualité donnée du phosphate et pour une production désirée, d’une autre
part ces bilans nous ont permis de mettre en évidence les pertes en P2O5 dans une unité
attaque filtration.
Ensuite et après avoir définir les différents types de pertes respectivement dans la section
attaque et la section filtration. Nous avons essayé d’éclaircir les différents paramètres de
marche qui assure la mise en marche des unités attaque filtration.
Finalement nous avons utilisé un brainstorming pour déterminer tous les causes possibles
responsables du défaut du rendement chimique.

57
 Conclusion générale
D’abord la description du groupe OCP et ses activités a permis d'une part d'avoir une idée
générale sur le rôle des différentes unités de production de l'acide phosphorique au sein de la
division Maroc Phosphore III-IV et d’autre part de donner au lecteur une vision claire sur le
procédé de fabrication afin qu'il puisse mieux suivre mon travail.

La description du procédé de fabrication de l’acide phosphorique a montré les différentes que

subit le phosphate d’une pulpe jusqu'à acide concentré, ce qui m’a facilité de situer mon sujet
d’une part et d’extraire le maximum d’informations qui serviront à son traitement.

Ensuite, la réalisation des bilans de matière sur une ligne de production c’est pour connaitre
toutes les entrées et sorties en acide et en P2O5 ainsi que les pertes enregistrées dans des
ligne XY.
Un bilan thermique dans le but est de déterminer la répartition des calories mises en jeu,
calculer l’excès de chaleur dégagé et déterminer les débits des gazes sortie flash et de l’air
entrée cuve d’attaque.
L’étude de la situation actuelle par une analyse de l’état des pertes et des paramètres de
marche dans les lignes XY avant de mettre le point sur les causes des pertes.

Enfin, je peux dire que, La durée de stage est une occasion d'allier entre pratique et théorique.
Il permet de développer les compétences organisationnelles d'écoute et de communication
pour adopter au monde du travail.

58