Direction Industrielle axe Nord

Direction Site de Jorf Lasfar

Entité Infrastructures JPH

RAPPORT DE STAGE

Activité Production Eau de mer :

Mémoire technique, Management de terrain,
Perspectives

SPONSOR : M.KAF Amine

MANAGER : M.ER_RACHIQ Mehdi

AUTEUR : BENAOUDA Fathellah

Période de stage : Du 19 Janvier 2015 Au 19 Avril 2015

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 Que mes sincères respects soient exprimés à :

Monsieur EL BARAKA,

Directeur exécutif en charge de l’axe industriel NORD

Monsieur RAMDANI,

Directeur du site Jorf LASFAR.

Je saisis également cette opportunité pour présenter mes sincères remerciements, ma

très haute considération, ainsi que mes profonds respects à :

Monsieur KAF Amine,

Directeur d’INJ/H.

Je voudrais en particulier exprimer mes remerciements à :

Monsieur ERRACHIQ Mehdi,

Responsable du service production à INJ/HU/E et parrain de mon stage, de ses

conseils précieux et son encadrement incontournable.

Je ne sais pas exprimer ma gratitude envers toute personne contribuant, de près ou

de loin, à réaliser ce travail et plus particulièrement :

 M. ELMANSOURI Chouaib
 M. EL SOSSA Mouhcine
 M. GHOUATI Issam

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Dans un objectif d’assurer un bon transfert de savoir-faire et pour une meilleure continuité de
l’activité de la station PEM, il est demandé d’établir une mémoire technique de l’activité de
production au niveau de la station. Cette mémoire doit englober en partie les éléments
suivants :
1. Une description détaillée de la station.
2. Un dossier technique de la station :
 Les différents plans de la station.
 L’historique des modifications.
 L’historique des principales pannes enregistrées dans la marche de la station.
3. La formalisation de l’ensemble des taches et opération de production.
4. La formalisation du planning des opérations de maintenance pilotées par
l’exploitation.
5. Une partie de recommandation et de points de vigilance à tenir en compte pour une
meilleure continuité de l’activité de la station.

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 SOMMAIRE

Introduction
I. Historique OCP

II. Description de la station PEM

A. Synoptique
B. Clients
C. Evolution

III. II. Managements de terrain

A. Déploiement des standards de sécurité
B. Chantier 5S
C. Maintenance Autonome
D. Conduite d’exploitation / OPS

IV. Amélioration au service de la performance

A. SWOT station PEM
B. Plan d’action et amélioration

Conclusion

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I. INTRODUCTION :

Le complexe industriel JORF Lasfar connait un développement historique à travers des investissements
colossaux du groupe OCP SA. Ces investissements permettront d’ancrer son leadership sur le marché
mondial des phosphates.

Notre groupe construit de nouvelles unités de production d’engrais, dont la première est en cours de
démarrage. Le projet Pipeline reliant la mine de Khouribga avec JORF est opérationnel depuis 2014. Les
infrastructures du JPH qui représentent la plaque tournante de la plateforme de Jorf est en cours
d’expansion et intégration. La dynamique du développement industriel à JORF est plus que jamais à son
régime de croisière.

Dans ce cadre, la station de pompage Eau de Mer, dont j’occupe la responsabilité en tant que chef
d’atelier exploitation s’inscrit dans ce plan de progrès. La station a connu aussi un plan d’extension et de
revamping qui lui permet de satisfaire ses nouveaux clients.

Il est primordial que cette augmentation de capacité soit accompagnée par une prise en main intégrée,
que ce soit sur le plan humain, technique et organisationnel. C’est dans cette optique que s’inscrit mon
projet de promotion au rang AP.

En effet, le travail que je vous soumets retrace une description de la station PEM et son évolution,
l’évolution des capacités et consommations des différents clients, ainsi que les principaux événements.
Ensuite nous aborderons en détails le management de terrain basé essentiellement sur le chantier 5S lancé
au sein de la station, la maintenance autonome qui permet à l’agent exploitant de garder sa proximité avec
l’équipement, le déploiement des standards de sécurité sur le terrain ainsi que les différents livrables
essentiels à la maîtrise de la marche de la station, à savoir : le Document Technique de référence, le manuel
des modes opératoires et l’analyse des risques au poste de travail. En troisième partie, nous effectuons une
analyse SWOT de la station pour évaluer les points de vigilance et de progrès ainsi que le plan d’action
permettant d’y pallier et assoir la maîtrise et la pérennité de la performance.

En dernier lieu, nous concluons à travers l’engagement de l’équipe au service de notre objectif commun
qui est un JPH fort au service des autres.

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II. HISTORIQUE :

Le groupe Office Chérifien des Phosphates (OCP) est un opérateur international dans le domaine de
l’industrie du phosphate et des produits dérivés. Le phosphate brut extrait du sous-sol marocain est
exporté tel quel ou livré aux industries chimiques du groupe à SAFI ou à JORF LASFAR pour être
transformé en produits dérivés commercialisables : acide phosphorique de base, acide phosphorique
purifié, engrais solides. Le groupe OCP livre aux cinq continents de la planète ; Ses exportations
représentent 25 à 30% du commerce international du phosphate et ses dérivés, En effet c’est le premier
exportateur est troisième producteur mondial après les Etats-Unis et l’ex-URSS.

C’est en février 1912 qu’on a découvert les premiers gisements dans la zone de KHOURIBGA et plus
précisément dans la région d’OULED ABDOUNE. Mais l’exploitation effective n’a commencé qu’en février
1921 dans la région d’OUED ZEM. Ce n’est qu’en 30 juin 1921 que le premier train sur voie large de 1.60
m a été chargé est dirigé vers le port de CASABLANCA. Un mois après l’exploitation a commencé par voie
maritime.

En 1930 un nouveau centre de production de phosphate est ouvert à Youssoufia connu sous le nom de
Louis Gentil (1931).

La méthode d’extraction en découverte à KHOURIBGA n’est mise en œuvre qu’en 1952 suivi de la
création d’un centre de formation professionnel en 1958, en renforcement des efforts menés, depuis des
décennies sur ce plan ; Puis création par la suite d’autres unités de formation / perfectionnement : Ecole
de maîtrise de BOUJNIBA (1965).

Vers l’année 1975 l’OCP s’est organisé en groupe qui comporte l’OCP et les filiales. Depuis lors, les
besoins mondiaux en phosphates ont fait de l’OCP une entreprise qui jusqu’à nos jours n’a cessé de
grandir et pour se maintenir face à la concurrence des autres pays producteurs des phosphates et dérivés,
il se modernise, se développe continuellement et s’affirme comme le leader du marché mondial des
phosphates.

Ce groupe est géré par plusieurs directions coiffées par une direction générale dont le siège social est à
CASABLANCA.

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III. Description de la station de pompage d’eau de mer :
a. La station de pompage d’eau de mer comprend principalement :
 Une salle des pompes qui comporte quinze (15) motos-pompes répartis comme suit :
 3 motos- pompes de 18000m3/h
 7 motos- pompes de 15000m3/h
 4 motos-pompes de 9000 m3/h
 une motopompe de 7500 m3/h
 un pont roulant de 25t
 Une station de filtration qui comprend :
 Cinq grilles fixes pouvant être nettoyées par cinq dégrilleurs automatiques individuels.
 cinq filtres tournants de capacité de filtration unitaire est de l’ordre de 42000 m3/h.
 des batardeaux pour l’isolement installés en amont et en aval de chaque filtre.
 un palan de 10t pour la manutention.
 Une station de chloration.
 La protection anti bélier constituée par 5 reversoirs d'air comprimé pour les groupes
motopompes.
 Un bâtiment abri des installations électriques.
 Les équipements électriques et d'instrumentation nécessaires au fonctionnement des
installations.
La station PEM est située sur au port de JORF LASFAR occupant une surface de 3 hectare, avec une
ouverture sur l’océan atlantique duquel elle approvisionne le complexe en eau de mer. Cette station a
été mise en service en 1985 par la société Alsthom.

La mise à eau de la station PEM a été opérée en décembre 1984, les travaux de génie civil d’envergure
ont été réalisés par la société COMPENONBERNARD. Comme illustré sur le synoptique, une digue et
contre digue ont été mise en place pour assurer la stabilité de l’eau et protéger la station contre les
vagues. Après, l’eau traverse un mur d’ajutage pour bloquer les effluents marins et atteint un bassin de
tranquillisation. L’eau passe par des dégrilleurs et des filtres pour éliminer les particules de taille
significative pour rentrer au bassin des pompes. Le traitement de l’eau se fait via l’injection de chlore.

b. Les différents clients de la station de pompage (PEM) :

L’eau acheminée au complexe arrive au niveau du déversoir pour se répartir vers les différentes
stations de Reprises Eau de Mer. Comme illustrée, chaque station achemine l’eau vers un client final.

 Pompes EMAPHOS : Alimente la station EMAPHOS.

 Pompes N.CAP : Alimente la nouvelle ligne de concentration d’acide PP et ligne E.
 REM1 : Alimente MP3 et 4.

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  REM2 : Alimente IMACID.
 REM3 : Alimente PMP,JFC5
 REM3 Extension : Alimente les ODI.
 Bassin Dessalement : alimente la station dessalement.
c. Evolution de la capacité de la station PEM :
La station PEM a évolué en parallèle avec le développement du complexe. Comme illustré devant vous,
les principales dates marquant l’évolution de l’augmentation de capacité de la station PEM.

d. Evolution de la consommation d’eau de mer :

Le point de fonctionnement du complexe a beaucoup évolué depuis 1986. A ce jour, la consommation
annuelle d’eau de mer du complexe a quasiment doublé.

A travers ces augmentations de capacités nous pouvons voir l’évolution du point de fonction de la
station PEM en fonction de l’évolution de la consommation du complexe et la capacité Réserve
disponible.

IV. Management du terrain :

a. Chantier 5S :
Dans le cadre du maintien des conditions d’exploitations optimales, nous allons vous présenter nous
avons lancé le chantier 5S à la station PEM depuis le mois de Mars 2015. Nous avons fait une
sensibilisation de toute l’équipe sur place, et lancé un planning sur lequel nous nous sommes engagés.

En premier lieu, nous avons commencé par le premier S qui consiste à ôter l’inutile. Comme vous voyez,
nous avons éliminé durant le mois dernier plus de 10 camions de ferrailles, bois. Même il y a avait du
bois restant depuis le chantier de la file 4 en 2008. Nous avons déplacé les moteurs et pompes anciennes
récupérés après l’intervention d’ALSTOM pour les stocker chez le Contrôle matériel. Nous avons aussi
opéré une opération de désherbage et nettoyage de la station.

Aussitôt achevé, nous avons entamé le deuxième S avec le rangement et la mise en ordre, nous avons
entamé l’inventaire du matériel pour le trier et sortir le matériel à ferrailler, ou à remettre au magasin
général pour stockage. Cette opération sera achevée Fin Juillet Inchaallah.

b. Déploiement des standards HSE :

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 Nous veillons sur l’application des standards HSE car la sécurité est avant tout une valeur à instaurer
dans notre travail de tous les jours.

A titre d’illustration, nous partageons avec vous des exemples d’application des standards.

A commencer par le standards ADRPT, la tâche consiste en la préparation de la solution acide

chlorhydrique pour le lavage des électrolyseurs.

Ce travail a couvert toute la station avec l’aide de la TASK Force. Nous prévoyons de faire une revue
de tous les postes de travail avec l’ADRPT en invitant la TASK FORCE pour les semaines à venir.

L’application de la standard consignation des énergies est primordiale, que ce soit pour la partie
électrique ou les autres énergies. Tout travail ne peut s’opérer sans la délivrance des bons de
consignation nécessaires. Il est à noter que nous avons entamé depuis le début du mois de Mai
l’application du SPA après avoir achevé la formation des agents. Nous avons émis l’instruction de ne pas
délivrer l’autorisation de travail sans l’instruction du SPA que le chef d’équipe maintenance doit
présenter et le garder sur lui.

Ci-devant vous pouvez voir la mise en place des gardes corps au niveau du chemin d’accès au chariot
du palan 25 T, ces gardes corps ont été installés suite à une analyse des risques aux postes de travail. On
présente également le contrôle des échafaudages installés au niveau du bassin, dont le début
d’utilisation n’est autorisé qu’après accord de la sécurité et le service génie civil.

A titre d’illustration de la maintenance autonome, nous présentons l’importance du nettoyage de

certain équipement pour contrôler leur état et permettre de le maintenir dans des conditions de
fonctionnement optimales. L’orifice d’huile pourra introduire des impuretés et doit être nettoyé et
inspecté régulièrement.

Les buses de jet d’eau des filtres sont contrôlées et débouchées au besoin chaque poste, pour
maintenir un état de propreté irréprochable.

La mise en œuvre du système OPS permet d’encadrer la prise en charge du parc matériel
convenablement à travers un suivi rigoureux et régulier, un enregistrement des événements impactant

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l’équipement (défaillance, changement de pièce, incident, maintenance,..) et une notification des
paramètres de marche de la station avec les seuils de sécurité.

Nous avons mis en place une procédure d’essai et test de tout le système de sécurité par file.

Nous avons aussi élaboré pour la première fois un DTR qui regroupe toutes les spécifications de la
station avec les marques et désignations des équipements, et qui représente une référence de conduite
de la station.

Nous tacherons de le revoir et le mettre à jour chaque année Inchaallah.

Aussi, nous avons regroupé tous les modes opératoires des taches d’exploitation effectués à la station.
Entre vos mains la version, un groupe de travail est en train de le mettre à jour, j’ai taché de faire
participé tous les chefs d’équipe, car le chef d’équipe est le cœur de la machine.

V. Amélioration au service de la performance :

Pour pouvoir sortir les améliorations nécessaires à apporter au niveau de la station PEM, nous avons
entamé l’analyse SWOT à laquelle ont participé même les collaborateurs des autres corps de métiers.
Cette analyse a ressorti les faiblesses et les menaces auxquels nous avons proposé des actions pour y
remédier.

Les actions proposées répondent exactement à toutes les faiblesses et menaces relevées, grâce à notre
participation à la réunion de définition du Scope du projet File 6 et REM 4, nous avons intégré ces actions
dans le scope pour leur prise en charge.

En ce qui concerne le volet Génie Civil, une expertise est en cours avec le service génie Civil de l’OCP
pour faire aboutir cette expertise dans les plus brefs délais et entamer les actions de remise en état le
plus tôt possible.

Aussi, nous notons que pour les points de force relevés, il y a lieu de faire un effort de maintien dans
le cadre de l’amélioration continu surtout pour un parc de matériel nouvellement installé. Cet effort est
axé en premier lieu sur l’OPS, et aussi sur la présence sur terrain.

Les photos devant vous illustrent la force de la présence sur terrain car elle permet de relever les défis
de chaque jour, et garder la bonne proximité avec les challenges de l’installation.

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 C’est avec détermination que je crois au travail de l’équipe qui peut relever beaucoup de défis, et avec

fierté que nous croyons au slogan du JPH :

Joindre nos efforts, Participer au progrès collectif, Honnêteté et transparence.

Conclusion :

Ce travail se veut être plus qu’une référence capitalisant le retour d’expérience cumulé, mais
surtout une feuille de route et de progrès visant à intégrer tout acteur de la station PEM vers un
mouvement collectif de progrès.

Notre groupe se veut être leader sur le marché mondial des phosphates, cela nous impose
d’avoir une culture de leadership sur le terrain. A travers les différents intervenants de tous les
corps de métiers, il n’y a que le travail d’équipe qui porte ses fruits et permet d’être au rendez-
vous au service de notre groupe.

Nous avons encore devant nous de grands challenges à relever pour rehausser notre niveau
de maîtrise et de performance. Il y a lieu de relever notre niveau d’exigences, d’abords vis-à-vis
de nous-même, et ensuite vis-à-vis des autres parties prenantes. Sans cela, nous ne pourrons
atteindre les résultats escomptés.

Aussi, Il est primordial de professionnaliser d’avantage notre façon de travailler, surtout avec
l’implémentation d’outil puissant tel que la GMAO, qui permettra d’une part d’ordonnancer tous
les corps de métiers, et d’autres part, permettra d’enregistrer l’état de santé des équipements
ainsi que les différentes actions qui y ont été réalisées.

Notre engagement est ferme pour contribuer à la performance du JPH au service de nos clients.

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 GROUPE OFFICE CHERIFIEN DES
PHOSPHATES

Groupe OCP : Site Jorf Lasfar

Entité Infrastructures JPH

Mai 2015

MAI 2015

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 SOMMAIRE

I. Introduction 16

II. Utilités de l’eau de Mer 16-17

III. Description de la station de pompage d’eau de mer 18-48

1. Rôle de la station de pompage d’eau de mer

2. Les ouvrages d’amenée d’eau de mer

3. Bassins d’aspiration et salle des pompes

4. Anti-béliers

5. Cheminées d’équilibre

6. Conduites forcées

7. Station de chloration

IV. Dossier technique de la station PEM 49

V. L’ensemble des tâches du personnel de la station PEM 50-51

VI. Planning des opérations de maintenance pilotées par l’exploitant 52-56

VII. Points de vigilance et recommandations 57

VIII. Annexes 59-69

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 I. INTRODUCTION :

Dans le cadre de l’opération de promotion des agents TAMCA au Rang AP, prévu au niveau du processus de
promotion interne du groupe OCP.SA, j’ai effectué un stage professionnel à la station de Pompage d’eau de mer
(INJ/S/U) du 19/01/2015 au 19/04/2015.

Le sujet qui m’a été confié a pour objectif d’assurer un bon transfert du savoir-faire et une meilleure continuité
de la station PEM, il m’était demandé d’établir une mémoire technique de l’activité de production.

II. Utilités de l’eau de mer :

Les usines sont souvent implantées au bord de l’eau (Rivières, canal ou mer) pour des raisons diverses :

 Les commodités de transport des matières premières et des produits finis,

 La possibilité de faire accomplir à l’eau des taches industrielles multiples et variées,
 Les commodités de rejets des sous-produits ou de déchets générés au cours des opérations de
fabrication.

En ce qui concerne les taches industrielles, l’eau de mer réunit un ensemble de propriétés physiques et
chimique, elle peut devenir solvant, fluide thermique ou simplement liquide facile à manipuler.

Ces propriétés expliquent pourquoi l’eau de mer est impliquée dans la plupart des fabrications industrielles, elle
permet de réaliser de nombreuses fonctions ou opérations, comme :

 Le lavage d’objets, de récipients, de canalisations, de sols d’ateliers,

 Le chauffage ou le refroidissement d’objets, de milieux liquides ou gazeux,
 Le transport d’objets par canalisations ouvertes ou fermées.

Pour cela le complexe JORF LASFAR dispose d’une station de pompage d’eau de mer (PEM), qui refoule vers (03)
stations de reprise d’eau de mer (REM1, 2 et 03) alimentant les différentes unités de la plateforme en plus de la
station de dessalement.

L’eau est utilisée au niveau de :

 L’atelier sulfurique : refroidissement de l’acide sulfurique.

 La centrale thermoélectrique :
 Condensation de la vapeur au niveau des condenseurs principaux des turbines et les
condenseurs auxiliaires.
 Refroidissement d’eau NORIA via les réfrigérants NORIA.
 Création du vide au niveau des condenseurs principaux à travers des pompes à vide.

 L’atelier Phosphorique (U03 : Unité de filtration) :

 Evacuation du gypse au niveau du filtre UCEGO.
 Lavage des gaz au niveau du Dégazeur.

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  Lavage des gaz au niveau de Flash coller.

 L’atelier Phosphorique (U04 : Unité de concentration) :

 Création du vide.
 Lavage des gaz.

 EMAPHOS :

 Refroidissement de l’eau désiliciée qui refroidit l’éther.

 Création du vide au niveau de la concentration d’acide phosphorique purifié.

 La station de dessalement : pour le dessalement et transformation en Eau potable.

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III. Description DE LA STATION DE POMPAGE D’EAU DE MER :

1. Rôle de la station de pompage d’eau de mer :

Cette station a pour rôle d’alimenter le complexe en eau de mer nécessaire pour le refroidissement
des différentes installations de production de la plateforme ; cette eau est traitée et filtrée avant d’être pompée
vers le complexe.
L'eau de mer traverse nécessairement dès le début une digue et une contre digue pour casser sa
pression, elle passe par une grille pour éliminer les grosses impuretés, ensuite elle s'écoule par gravité le long
d'un canal qui est achevé par Cinq dégrilleurs qui sont disposés en parallèle, chacun muni d'une poche qui sert
à enlever les impuretés captés.
Un système de tuyauteries auxiliaires à la salle des pompes permet d'alimenter en eau le système
de lavage des filtres et l'évacuation des déchets des dégrilleurs par arrosage dans un caniveau ainsi que
l'alimentation en eau du système de lubrification et de refroidissement des pompes.
Toutes les sortes des impuretés sont collectées dans deux bennes perforées pour être évacuées à
l'extérieur. L'eau et après avoir été filtrée au niveau du bassin d'aspiration et au moyen des filtres rotatifs ; elle
est aspirée par des pompes situées à la salle de pompes dont le nombre est quinze qui sont réparties en cinq
files, chacune d'un diamètre de 2500mm et comprend trois pompes dont deux grosses et une petite.
L’eau refoulée par les pompes doit passer par cinq anti-béliers dont chacun contient 1/3 d'air et 2/3
d’eau, qui sert à protéger le matériel (pompes) et le circuit lors de déclenchement.
L'eau de mer refoulée, passe ensuite par une cheminée d'équilibre pour équilibrer la pression de la
file.
L'ensemble des cinq collecteurs déverse l'eau vers un déversoir qui alimente le bassin de reprise
d'eau de mer à travers un canal à ciel ouvert.

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 Il y a l'opération de chloration qui consiste à injecter l’hypochlorite (chlore actif) produit par une
station de chloration.
Le chlore actif est injecté dans les dégrilleurs et le bassin d’aspiration après la position des filtres
rotatifs pour éliminer les algues et micro-organismes, et les bactéries.

2. Les ouvrages d’amenée d’eau de mer :

 Une digue de protection : pour casser la houle de la mer.
 Un mur d’ajutage : de longueur (53m), largeur (5m), hauteur (11,5m) et équipé de 20 Orifices (une série de
5 et autre de 15) de 2.0m de diamètre.

Schéma qui reflète la position des orifices d’écoulement d’eau de MER

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  Un canal d’amenée, de caractéristiques suivantes :
- Longueur jusqu’au pont : 360m
- Longueur du pont jusqu’au mur d’ajutage : 100m
- Largeur côté salle de filtration : 83m
- Largeur tout le long du canal : 43m
- Profondeur : 6 m du côté mûr d’ajutage jusqu’à 09m coté entrée filtration.
-
3. Une installation de dégrillage et filtration d’eau de mer :
En traversant la digue de protection et le mur d’ajutage pour casser la pression de l’eau de mer et
pour se débarrasser des grosses impuretés, l’eau s’écoule par gravité le long d’un canal d’amené qui est achevé
par une installation de dégrillage et de filtration composées de 05 dégrilleurs et 05 filtres rotatifs.

Dégrilleurs :

Un d é gr i l leu r G DM H 2 9
Le dégrilleur GMDH est un appareil qui fonctionne selon le principe du dégrillage par l’amont ; son rôle est
l’élimination des déchets de grandes dimensions supérieures à 5 cm. Il comprend une grille à barreaux et le
dégrilleur proprement dit.

La grille, permet de retenir les déchets de dimensions supérieures à l’écartement entre barreaux (500mm), elle
est constituée de barreaux verticaux, en acier inoxydable, soudés sur chant sur des renforts horizontaux. Elle est
fixée sur les glissières du dégrilleur au moyen de boulons en acier inoxydable. Les renforts horizontaux sont
placés sur la face aval de la grille, laissant la face amont libre pour le nettoyage. Les barreaux verticaux sont
totalement rigidifiés par les renforts et l’entrefer (espace libre entre barreaux) reste toujours respecté.

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Dimensions de la grille :

Hauteur de la grille 7,43

Largeur de la grille 2,86
Espace entre barreaux 5cm
Débit nominal 37500
Débit maximal 42000

Le dégrilleur est composé pour l’essentiel des parties suivantes :

 Une charpente réalisée en acier mécano-soudé, sur laquelle sera fixé l’ensemble mécanisme de commande
et la centrale hydraulique du vérin.

Elle est constituée de trois parties :

 Un élément inférieur sur lequel est fixée la grille

 Un élément inférieur servant de liaison
 Un élément supérieur supportant la partie motrice de l’appareil.
Chaque élément comporte les rails de guidage latéraux. L’élément supérieur comporte de plus :

 Deux rails courbes de déversement

 La traverse supportant le treuil
 La passerelle sur laquelle est montée la centrale hydraulique et permettant un accès aux systèmes
mécanique et hydraulique.
Elle est munie d’une rambarde de protection et d’une échelle d’accès à partir du niveau de la dalle béton.

Le mécanisme du dégrilleur comprenant :

 Un moteur électrique triphasé

 Un réducteur à arbre creux sous carter à bain d’huile
 Un système de tambours d’enroulement rainurés pour les deux câbles de traction du râteau.
 Deux paliers.
 Un sélecteur de position basse et haute, monté directement en bout d’arbre évitant ainsi l’immersion de
fin de course bas.

 Un chariot racleur comprenant :

 Deux flasques en tôle relient par un tube carré
 Deux chapes pour articulation de la poche
 Une chape avec axe en acier inox pour liaison avec vérin.
 Les galets en acier inox assurant le guidage, montés sur bagues en fibre d’amiante.
 Les carrés empêchant la pénétration des refus entre les galets.
 Un secteur en fer UAP assurant le guidage des flexibles de l’enrouleur.

 Un vérin de manœuvre, de type double effet :

 Course 200mm.
 Pression de service 200 bars.
 Lié par chape à la poche et au chariot, il permet l’ouverture et la fermeture de la poche.
 La chape visse sur la tige permet d’ajuster la longueur de la tige rentrée du vérin.
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  Deux systèmes de galets guidages

Constitués chacun par galet étagé montés sur un axe en acier inoxydable ils sont situés à chaque extrémité de la
poche et limitent l’usure des peignes lors du raclage sur tôle au-dessus de la grille à barreaux.

 Un enrouleur de flexible, à ressorts :

Il est de type S4 2T, à bride et support équerre, orifices 1/4", il est équipé d’un flexible duplex alimentant le
vérin.

Deux raccords tournants permettent la liaison à la centrale hydraulique.

 La centrale hydraulique, équipée de :

 Un groupe moto-pompe verticale.

 Un réservoir avec orifices de remplissage et de vidange.

 Un filtre sur retour.
 Un électrodistributeur à trois positions.
 Deux réducteurs de pressions.

 Systèmes de protection :
 Sécurité de mou de câble :
La descente du chariot est autorisée par le déroulement des câbles.
Si un obstacle interdit la descente du chariot, le câble continue de se dérouler et se détend .le
détecteur de mou de câble peut alors se déplacer et faire basculer un contact électrique arrêtant le
déroulement du câble et déclenchant le cycle de remontée du râteau.
 Sécurité limiteur de couple :
En cas de blocage du chariot lors de sa remontée, par un obstacle insurmontable, le moteur électrique
supporte une variation d’intensité.
Cette variation d’intensité est enregistrée par le « limiteur de couple électronique ».si elle se maintient
au-delà d’une valeur limite (affiché sur le limiteur) pendant un temps au moins égal au temps de
démarrage du moteur, le limiteur coupe instantanément l’alimentation du moteur.
Le réducteur du moteur ne peut se faire qu’après acquittement du défaut.
 Sécurité électrique :
Tous les moteurs électriques sont protégés par des relais thermiques.
 Sécurité hydraulique :
La centrale hydraulique de manœuvre des mouvements d’ouverture et fermeture de la poche est
protégée par :
- Défaut thermique moteur.
- Niveau bas huile
- Température haute
- Pression haute.
En cas de déclenchement, ces paramètres de sécurité interdisent tout fonctionnement de la centrale
hydraulique.

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 Caractéristique technique des moteurs des dégrilleurs:

Dégrilleurs n° 1,2 et 3 Dégrilleurs n° 4 Dégrilleurs n° 5

Tension (V) 400 660 400 690 400 660

courant nominal (A) 13,70 7.5 13,7 7,9 13.70 7.5

Puissance (KW) 5,5 5,5 3,3

Vitesse rotation
960 960 960
(tr/min)

IP 55 55 550

Température (°C) 40 40 40

 Caractéristique technique des moteurs des centrales hydrauliques :

Dégrilleurs n° 1,2 et 3 Dégrilleurs n° 4 Dégrilleurs n° 5

Tension (V) 660 690 660 690 660 690

courant nominal (A) 3,5 2,02 3,5 2,02 3,5 2,02

Puissance (Kw) 1,5 1,5 1,5

Vitesse rotation
1690 1720 1690 1720 1690 1720
(tr/min)
Cosφ (facteur de
0,81 0,71 0,81 0,77 0,81 0,77
puissance

IP 55 55 55

Poids (kg) 18 18 18

23
Filtres à grilles rotatives :

Descriptions :
La grille rotative NCC, du type double flux, est un organe mécanique placé à l’amont des pompes de la
station PEM.
Elle est spécialement adaptée pour filtrer des débits importants. Selon la maille de filtration et les hauteurs
d’eau aux plus basses eaux, le débit traité peut atteindre 12m3/s. la conception de ces grilles permet de
faire varier, à la demande, la largeur de l’orifice de sortie.
La grille type NCC est constituée d’une bande filtrante mobile sans fin entrainée en rotation par un système
électrique à deux vitesses.
Les sédiments arrêtés par la bande filtrante créent une perte de charge en l’obstruant. Le système de
détection de perte de charge réagit alors suivant ces réglages et enclenchent le cycle de marche
correspondant. Une rampe de lavage du filtre est mise en route soit en mode automatique soit en mode
forcé (ouverte ou fermée) par le sélecteur.
La toile filtrante est composée de panneaux filtrants reliés les uns aux autres par des joints d’étanchéité,
qui forment une bande continue prise entre les tourteaux d’entraînement de la tête de la grille (au-dessus
du plan de service) et les chemins de roulements inférieurs scellés dans le béton de l’ouvrage.

Dimensions des pertuis des filtres :

 La longueur du pertuis : 4 m.
 La largeur de pertuis : 3 m.

24
  La profondeur : 12.02 m.

Les différents éléments qui constituent les filtres :

 Moteur asynchrone réducteur.

 63 tamis (finesse 2mm).

 Châssis (63 châssis).

 Les palettes.

 Tourteaux : palier du Tourteaux

 Glissière La chaîne : les galets.

 La rompe de lavage + les buses.

Données de base :

Nature de l’eau Eau de mer

Débit nominal total 42 500 m3/h

Nombre de file 1

Niveau radié - 8,60 m

Plus basses eaux - au débit nominal (PBE) -1,77 m

Plus hautes eaux — (PHE) +1,83 m

Niveau du plan de pose 5,00 m

Largeur de cellule 4,50 m

Maille de filtration en microns. 3 150 µ

25
 CARACTERISTIQUE CONSTRUCTION

- Type de grille NCC 24/8/63 - Tourteaux Fonte Ft 25

- Sens de filtration Extérieur – Intérieur - Arbre de commande Acier 35 CD 4

- Nombre de grilles 1 - Chemin de roulement Acier inox 316 L

- Largeur filtrante m 2,4 - Plat de glissement du joint Acier inox 316 L

- Nb de panneaux filtrants par - Cadre des panneaux

63 Acier inox 316 L
grille filtrants

- Nb de vitesses de la grille 2 - Toile filtrante Acier inox 316 L

- Vitesses défilement grille m/s 0,10 et 0,20 - Rampe de lavage Inox 316 L

- Vitesse de sortie à PBE m/s < à 1,10 - Buses de lavage PVC

- Surface filtrante nette à PBE m2 29,7 - Paliers Roulements SKF

- Vitesse filtration à PBE m/s 0,350 - Chaîne — axe Acier 316 L

- Nombre de rampe de lavage 1 - Chaîne — galet Ertalyte

- Débit de lavage par grille m3/h 30 - Chaîne — flasque (corps) Acier inox 316 L

- Nombre de buses de lavage

26 - Chaîne — bague Acier inox 316 L
par rampe
- Pression eau de lavage aux
Bar 2,5 - Visserie Inox 316 L norme A4
buses

- Perte de charge de la grille - Joints d’étanchéité entre

mCE 0,05 Synthétique spécial
propre panneaux

- Perte de charge enclenchant

le
lavage mCE 0,10 Ajustable - Joints d’étanchéité Synthétique spécial

mCE 0,10 ajustable

- Perte de charge maximale
admissible : - Goulotte évacuation eaux
mCE 1 Béton
 en statique mCE de lavage
mCE 0,60
 en dynamique Mce
- Système de lavage de la grille
 par électrovanne sur - Capotage grille Polyester
Oui
réseau .
- Pas de la chaîne mm 500
- Poids approximatif de la grille Tonnes 10

26
 Fonctionnement :
Dans le coffret électrique commun dégrilleur/filtre, plusieurs modes de fonctionnement seront possibles
pour le filtre grâce à un sélecteur :
 Position arrêt : Possibilité de commander l’ouverture ou la fermeture de la vanne de lavage du
filtre par action sur le sélecteur.
 Position manuelle : (pour les phases de mise en route et de maintenance uniquement). Un second
sélecteur permet de choisir la vitesse du filtre (arrêt – petite vitesse – grande vitesse).
 Marche automatique : sélecteur et détection de perte de charge complétée par une marche
forcée programmable sur horloge réglable 0-12h. et un bouton poussoir de démarrage d’un cycle ;
dont le fonctionnement est décrit ci-après :
Lorsque la perte de charge atteint une valeur présélectionnée (=10cm), le motoréducteur de la grille
est mis sous tension. Il entraîne celle-ci en rotation. Le filtre peut fonctionner en 2 vitesses (petite et grande
vitesse) qui sont sélectionnées en fonction de deux niveaux de pertes de charges.
A partir d’un certain niveau de perte de charge (ΔP=10cm), la petite vitesse est enclenchée. Si la
perte de charge atteint un niveau supérieur (ΔP=20cm), la grande vitesse s’enclenche, permettant d’accélérer
le processus de nettoyage et de diminuer le colmatage du filtre.
A partir de la mise en rotation du filtre, l’électrovanne de lavage s’ouvre et déclenche le lavage à
contre-courant de la toile filtrante. L’eau de lavage, chargée des impuretés, ets évacuée dans la goulotte. La
perte de charge décroît jusqu’à sa valeur initiale.
L’arrivée de l’eau de lavage est commandée par une électrovanne fixée en tête de la rampe de lavage
de la grille. L’électrovanne ainsi que le motoréducteur de la grille sont asservis au coffret de commande du
filtre.
Le système de lavage est réalisé à partir d’un piquage effectué au niveau des pompes. La pression
disponible au niveau des pompes est comprise entre 5 et 10bars.
Les déchets seront évacués par une goulotte puis rejetés dans les 02 bennes de réception installées
aux caniveaux par le billet d’un système de lavage situés après vanne de lavage filtres.
Marche sur un cycle :
Un bouton de « démarrage 1 cycle » est intégré au coffret de manière à pouvoir enclencher un seul
cycle de façon manuelles dans le fonctionnement automatique.
L’appui sur le bouton poussoir lance le cycle en marche PV avec l’ouverture de la vanne de rinçage ;
si le premier seuil de niveau est atteint.
Si l’on atteint le second seuil de niveau l’automatisme passe en marche GV toujours avec la vanne
de rinçage activée.

27
 Marche automatique sur seuils ou par temporisation programmable :
Le processus est identique au fonctionnement précédant mais sans action sur le BP de lancement
du cycle. Seules les informations des seuils de niveaux enclencheront les fonctionnalités suivantes :
 Si seuil 1 (10≤ΔP<20) est atteint, le filtre marche en PV avec rampe de lavage en fonctionnement.
 Si seuil 2 (20≤ΔP<30) est atteint, le filtre marche en GV avec rampe de lavage en fonctionnement.
 Si seuil 3 (30≤ΔP<40) est atteint, le filtre marche en GV continu avec alarme et rampe de lavage
en fonctionnement.
 Si seuil 4 (ΔP≥40cm) est atteint, le filtre s’arrête.
 Si perte du seuil 2 (10≤ΔP<20) le filtre passe en PV après une temporisation et poursuite du
lavage.
 Si perte du seuil 1 (ΔP<10 cm), le filtre passe en PV après une temporisation et poursuite du
lavage.
Une temporisation programmable est intégrée dans le coffret, de manière à enclencher
automatiquement le cycle de lavage au bout d’une période donnée (10min) même si le niveau de perte de
charge reste inférieur au premier seuil sélectionné.

Marche filtre

Manuel Automatique

Démarrage à Démarrage à
Petite vitesse PV Grande vitesse GV

ΔP<10 cm + Seuil 1 Seuil 2 Seuil 3 Seuil 4

10min 10≤ΔP<20 20≤ΔP<30 30≤ΔP<40 ΔP≥40cm

Démarrage à GV Démarrage à GV
Démarrage par Démarrage à puis à PV si continu avec arrêt du filtre
minuterie petite vitesse Alarme
perte du Seuil 2

28
 Système de pertes de charges
La détection des pertes de charges pour le dégrilleur et pour le filtre rotatif est assuré par des
transmetteurs de niveaux ultrason type MILTRONIC.
Coffrets de commande du dégrilleur et de la grille NCC
Coffrets en polyester, du type “tout climat”, IP 55, regroupant les divers contacteurs et l’appareillage
nécessaire à la commande du filtre et dégrilleur, et répond aux normes NFC 79110 et NFC 15100. Les
coffrets sont équipés de tous les équipements électriques de puissance, de commande et de
signalisation nécessaires au fonctionnement des équipements.
Batardeaux :
Les batardeaux sont des organes permettant d’isoler le canal pour l’assécher et pratiquer les
opérations de maintenance, réparations sur les équipements mécaniques installés (dégrilleurs,
filtres, pompes, etc...).

L’étanchéité d’un batardeau est de 0,2 litres d’eau/seconde/ml de joint d’étanchéité.

Le batardeau est constitué d’une pelle d’obturation et d’un mécanisme de relevage par chaine fixée
sur le batardeau par des anneaux soudés et un câble de traction. Les chaînes et le câble sont en inox.

Les batardeaux B10 et B20 doivent être retirés lors du fonctionnement du dégrilleur et du filtre sauf
le B30 qui doit rester baissé en permanence.

NB : actuellement le batardeau B30 est condamné, par la construction d’un Mur en béton armé pour
diviser le bassin en deux parties.

- bassin N°01 abrite les pompes des files N°01, 02 et 03.

- bassin N°01 abrite les pompes des files N°04, 05 et 06 prévu en extension.

Données de base :

- Nature de l’eau : eau de mer

- Etanchéité : 0,2 litres d’eau/seconde/ml de joint d’étanchéité.
Caractéristiques

UNITE SESGGSLILG
TYPE B10 B20 B30
LARGEUR CANAL (m) 3,00 2,30 3,80
HAUTEUR CANAL (m) 13,60 10,82 10,82
NBRE DE GLISSIÈRES 5 5 1
UNITE BATARDEAUX
TYPE B10 B20 B30
LARGEUR DE PELLE (m) 3,00 2,30 3,80
HAUTEUR DE PELLE (m) 5,30 5,00 4,00
HAUTEUR MAXI D’EAU (mCE) 10,40 7,60 7,60
ETANCHÉITÉ/SENS 1 1 Z
ETANCHÉITÉ/CÔTÉS 4 4 4
LEVAGE PAR CHAÎNE oui oui Oui
CLAPET D’ÉQUILIBRAGE DN 100 DN 100 DN 100
NB DE BATARDEAUX 3 3 3
29
Construction

- Pelles de batardeaux Acier E 24.2 peint époxy

- Joint d’étanchéité Caoutchouc

- Plats de serrage Inox 316 L

- Visserie Inox 316 Norme A4

- Clapet d’équilibrage Acier inox

Peinture des batardeaux

Pour les parties en acier E 24—2

- Grenaillage SA 3

- Application de 3 couches de peinture brai époxy, de 100 microns chacune et Epaisseur totale de
300 microns.

- Protection cathodique par anodes sacrificielles sur les pelles.

4. Bassins d’aspiration et salle des pompes :

4.1 description du bassin d’aspiration :

30
L’eau, après avoir été dé grillée et filtrée aux moyens des dégrilleurs et filtres rotatifs, et traitée chimiquement
par l’injection de la solution d’hypochlorite, elle est acheminée vers un bassin d’aspiration qui abrite les pompes
centrifuges.

Le bassin d’aspiration est divisé en deux bassins, de mêmes dimensions, séparés au début par l’intermédiaire
d’un batardeau B30, et actuellement isolés définitivement via la répression du batardeau B30 par un mur de
séparation en bétons armés.

4.2 dimensions des bassins :

 Longueur : 35,85 m
 Largeur : 13,30 m
 Hauteur : 8,02 m

Bassin n°01 Bassin n°02

NTH (Niveau très haut) 7.25 m 7.25 m

NH (Niveau haut) 6.25 m 6.1 m

NB (Niveau bas) 4.75 m 4.85 m

NTB (Niveau très bas) 3.65 m 3.65 m

31
4.3 Description de la salle des pompes :

La salle des pompes est une enceinte qui abrite les groupes motopompes, elle est équipée des matériels
suivants :
1. Plancher inférieur :
 (06) pompes SATURNE 50-1600, récemment installées au niveau des files n° 01, 02 et 05.
 (03) pompes SATURNE 50-1100, récemment installées au niveau des files n° 01, 02 et 05.
 (04) pompes OMPV 152, installées au niveau des files n° 03 et 04.
 (02) pompes OMPV 107, installées au niveau des files n° 03 et 04.
 (10) vannes papillons électrique DN1200-PN10.
 (10) vannes clapets mécanique DN1200-PN10.
 (10) Manchettes de raccordement (DN1200) entre ligne de refoulement et clapet.
 (10) Manchettes de démontage (DN1200) assurant la liaison la vanne de refoulement et la vanne
clapet.
 (05) vannes papillons électrique DN900-PN10.
 (05) vannes clapets mécanique DN900-PN10.
 (05) Manchettes de raccordement (DN800-DN900) entre ligne de refoulement et clapet.
 (05) Manchettes de démontage (DN900) assurant la liaison la vanne de refoulement et la vanne
clapet.
2. Plancher supérieur :
 (15) Moteurs asynchrones de tension d’alimentation 10KV.
 (01) Pont roulant 25 tonnes pour les travaux de manutention.

4.4 Descriptions des groupes Motopompes :

1. Pompes : Les pompes sont du type centrifuge monocellulaire à axe vertical, à aspiration axiale et à
refoulement axial avec cellule hydraulique noyée, suspendue par une transmission servant au
refoulement, au plancher support de pompe.
1.1 Eléments constituants les pompes :

32
 Partie fixe Partie mobile

Eléments rôles Eléments rôles

- assure l’aspiration
- création de vide de pression
- La roue est l'élément tournant de la
pompe qui convertit l'énergie du moteur
Jupe d’aspiration Diriger le liquide vers l’entrée de la roue L’impulseur (ou : hélice, roue, turbine)
en énergie cinétique (convertit au
contraire l'énergie cinétique en énergie de
pression au refoulement)

Corps redresseur Diriger le liquide vers la tubulure permet la transmission du mouvement de

d’aspiration
Enveloppe d’arbre
protection d’arbre contre l'eau de mer
Tubulure conduite aspiration
Palier de guidage
il permet le guidage de l’arbre
Plaque d’assise c’est la plaque sur laquelle se repose la
pompe
Lanterne : facilite l’écoulement d’eau
vers les tresses
Boite à butée : constituée par :
Tresse : l’étanchéité du fluide
Presse étoupe : Maintenir les tresses
Support d’étanchéité et contient des
Boite de garniture
tresses
Déflecteur d’eau d’arrosage Evite l’entrée d’eau dans les paliers
Guidage de l'arbre et facilite le passage
coussinet
de fluide de refoulement de coussinet
Arbre
Calvet
Chemise
Bague d'arrêt d'accouplement
Coquille d’assemblage
Demi-manchon d’accouplement
Ressort d'accouplement
Cache ressort d'accouplement
rotation
transmission de mouvement de rotation
du moteur à la pompe
Protège l’arbre contre l’usure
Blocage mouvement et de translation des
deux arbres
il permet l’assemblage de deux arbres
transmission de mouvement du moteur
vers la pompe en cas d’accouplement
élastique
Accoupler l’arbre moteur et l’arbre
pompe
Rôle de protection (sécurité) en cas de
cisaillement de ressort

33
 1.2 caractéristiques des pompes :
H : Hauteur P : puissance moteur V : Vitesse de rotation Rendement Nombres de
Type Débit (m3/h)
manométrique en (m) (KW) (tr/mn) (%) pompes

OMPV 152 15 000 70 3 650 – 3750 495 86,5 04

OMPV 107 7 500 70 1 915 740 85,9 02

18 000 71,1 4 600 495 03

SATURNE 50-1600
15 000 71,1 3 800 495 03

SATURNE 50-1100 9 000 71,1 2 400 740 03

1.3 caractéristiques des Moteurs :

U In V IP T (température m
P (puissance en Cos φ (facteur de
(tension en (courant en (vitesse en (Indice de ambiante (poids en
KW) puissance)
Volt) Ampère tr/min) protection) en °C) kg)
M11, M14,
10 000 287,6 3800 495 0,78 55 0 - 48 23800
M19
M31, M32,
10 000 174,4 2400 740 0,82 55 0 - 48 12500
M35
M12, M13,
10 000 342 4600 495 0,8 55 0 - 48 26600
M20

M33, M34 10 000 133,2 1915 746 0,86 55 0 - 48 15500

M15, M18 10 000 254 3650 500 0,86 55 0 - 48 21050

34
M16, M17 10 000 287,6 3750 495 0,78 55 0 - 48 22600

1.4 Paramètres de marche des groupes motopompes :

T° Niveau Bassin (m)

V I T° T°
Pression T° Butée T° Butée Enroulement
Tension Ampérage Palier haut Palier Bas
(Bar) pompe (°c) moteur (°c) Moteur
(V) (A) moteur (°c) moteur (°c) Bassin N°01 Bassin n°02
(°c)
Alarme : 85 Alarme : 90
M11, Alarme : 130 Alarme : 90 Alarme : 90
10 000 265 - 317 5,8 – 7,8 Déclench. : Déclench. :
M14, M19 Déclench. : 155 Déclench. : 95 Déclench. : 95
90 95
Alarme : 90 Alarme : 90
M12, Alarme : 130 Alarme : 90 Alarme : 90
10 000 320 - 376 5,8 – 7,8 Déclench. : Déclench. :
M13, M20 Déclench. : 155 Déclench. : 95 Déclench. : 95 N.T.H = 7,25
95 95 N.T.H = 7,25
Alarme : 80
Alarme : 120 Alarme : 90 Alarme : 90
M15, M18 10 000 200 - 240 5,8 – 7,8 Déclench. : - N.H = 6,25 N.H = 6,1
Déclench. : 130 Déclench. : 100 Déclench. : 100
90
Alarme : 80 N.B = 4,75 N.B = 4,85
Alarme : 120 Alarme : 90 Alarme : 90
M16, M17 10 000 250 - 265 5,8 – 7,8 Déclench. : -
Déclench. : 130 Déclench. : 100 Déclench. : 100
90 N.T.B = 3,65 N.T.B = 3,65
Alarme : 80
Alarme : 120 Alarme : 90 Alarme : 90
(déclenchement) (déclenchement)
M33, m34 10 000 100 - 125 5,8 – 7,8 Déclench. : -
Déclench. : 130 Déclench. : 100 Déclench. : 100
90
Alarme : 90 Alarme : 90
M31, 160- Alarme : 130 Alarme : 90 Alarme : 90
10 000 5,8 – 7,8 Déclench. : Déclench. :
M32, M35 191,84 Déclench. : 155 Déclench. : 95 Déclench. : 95
95 95

35
1.5 Courbes caractéristiques des pompes :

36
Anti-béliers :

4.5 Rôle des anti-béliers :

La plateforme est composée de 05 réservoirs anti-béliers avec une possibilité d’extension d’un sixième
réservoirs. Les anti-béliers jouent un rôle sécuritaire pour la protection des installations (conduites, pompes
et leurs accessoires), contre le phénomène des coups de béliers et amortissent le retour d’eau provenant
de la cheminée lors de déclenchement des pompes.
4.6 Descriptions et fonctionnement :
Connecté sur la canalisation de refoulement, un ballon anti-coup de bélier est raccordé par deux
manchettes DN600 et deux vannes manuelles pour l’isolement de l’organe.
Une vanne manuelle de purge DN100 permet de vider le ballon.
Une soupape de sécurité Dn50 permet de protéger le ballon contre les surpressions.
Un compresseur installé sous le ballon permet la mise sous pression du ballon anti-bélier par l’intermédiaire
d’un coffret de commande.
4.7 Système de Contrôle :
La gestion du ballon anti-bélier s’effectue par un compresseur d’air et une instrumentation par sondes de
niveau dans le ballon.
Les deux vannes manuelles d’isolement du ballon (DN600) sont instrumentées avec des fins de course pour
vérifier les positions « d’ouverture et de fermeture » des vannes.
Le ballon comprend :
 1 niveau d’eau visuel extérieur au ballon.
 1 indicateur de pression avec son robinet d’isolement.
 04 sondes de niveaux électriques les informations nécessaires au pilotage du compresseur (listées ci-
dessous de haut en bas du ballon) :
 Sonde sécurité manque d’air (pour l’arrêt des pompes)
 Sonde alarme manque d’air (pour le démarrage du compresseur)
 Sonde alarme niveau eau bas (pour arrêt du compresseur)

37
  Sonde sécurité manque d’eau (pour l’arrêt des pompes ou autorisation de démarrage des pompes.

 Avec une référence masse électrique.

Le compresseur permet l’alimentation en air du ballon anti-bélier. Il est équipé d’un pressostat de sécurité
permettant le gonflage en air du ballon anti-bélier.
Le compresseur est équipé d’une sonde de niveau d’huile dont l’information est transmise au DCS. Celle-ci
empêche le démarrage et arrête le compresseur si le niveau est trop bas, avec déclenchement d’une
alarme.
Une électrovanne, sur le circuit d’air est contrôlée par le DCS permet de purger le ballon anti-bélier de
manière à ce que le niveau d’eau se situe dans la zone de régulation.
Le moteur est équipé d’une résistance de réchauffage permettant de limiter la condensation interne
pendant la phase d’arrêt. Tout comme le compresseur cette résistance est alimentée par le DCS si le
compresseur n’est plus sous tension.
Au cours du fonctionnement de la station, le niveau de l’eau dans le ballon fluctue entre les deux points
d’alarmes des détecteurs de niveaux «niveau de démarrage du compresseur » et « niveau d’arrêt
compresseur ».

La gestion complète du DCS se fait comme suite :

 Vérification de l’ouverture des deux vannes d’isolement (capteurs de fin de course)
 Vérification de l’état du capteur (Manque d’eau) :
 Si capteur mentionnant manque eau = lancer message d’alarme sur un manque d’eau dans le
circuit. Arrêt impératif du compresseur par le DCS après une temporisation prédéfinie.
 Si capteur niveau eau trop haut = lancer message d’alarme niveau eau trop haut et lancer la mise
en route du compresseur par le DCS.
 Vérification des positions du capteur « manque d’air »
 Si capteur « sonde sécurité manque d’eau » activé :
 Arrêt des pompes après un temps d’activation prédéfini.
 Ouverture de l’électrovanne située sur le circuit d’air du compresseur jusqu’à la désactivation des
seuils de niveau « sonde sécurité manque d’eau » et « arrêt du compresseur ».
 Si capteur « sonde sécurité manque d’air activé » = arrêt des pompes de la file concernée.
 Le pressostat sera actif entre les deux niveaux des capteurs « niveau de démarrage du compresseur » et
« niveau d’arrêt compresseur ». lancement du compresseur pour regonflage jusqu’à atteinte du delta de
pression maximum préréglé ou atteinte de la position « niveau d’arrêt compresseur ».
Les ordres de mise sous tension et de coupure du compresseur sont gérés par le DCS via les informations transmises
par les sondes de sécurités « sécurité manque d’air » et « sécurité manque d’eau ».

38
 5. Cheminée d’équilibre :

5.1 Rôle de la cheminée d’équilibre :

La station de pompage est dotée de deux cheminées d’équilibre, chacune composée de 03 compartiments
regroupant 03 conduites forcées qui alimentent le déversoir.
La cheminée a pour le rôle principal, le transfert d’eau de mer par gravité vers le déversoir (pression atmosphère)
et pour la purge d’air en cas de déclenchement des pompes.
5.2 Descriptions :
Le fonctionnement hydraulique de l’installation exige l’existence d’une cheminée d’équilibre située au sommet de
la colline. Cette cheminée s’élève au-dessus des conduites et elle est en béton précontraint.
Les conduites sont posées sur le terrain naturel en excavation pour leur plus grande partie. Elles sont recouvertes
de remblais dans toute la zone située entre la cheminée d’équilibre et le déversoir.
La cheminée d’équilibre, située au sommet de la colline, est implantée au droit du changement de pente.
Chaque conduite forcée comporte une cheminée d’équilibre, c’est donc trois cheminées indépendantes qui sont
regroupées dans l’ouvrage unique appelé cheminée d’équilibre. Cet ouvrage se compose d’une embase et d’un fût.
L’embase est constituée par un massif de 12,50m de longueur comptée sur l’axe, de 13,50m de largeur et dont
l’épaisseur varie avec le profil de conduites.
Les conduites traversent le massif constituant l’embase sous forme de trois réservations circulaires de 2,50m de
distance 4,5Om entre axes. Les raccordements avec les parties courantes des conduites se font par l’intermédiaire
d’ensembles préfabriqués comportant un joint de dilatation et semblables à ceux déjà décrits au chapitre conduites
forcées.
Le fût constitue la cheminée proprement dite, sa section horizontale est un rectangle de 13,50m de longueur et de
4,25m de largeur à l’intérieur duquel sont ménagées trois réservations circulaires de 3,65m de diamètre. Chaque
réservation réalise un cylindre qui constitue la cheminée d’équilibre d’une conduite, son axe vertical passe par le
point où l’axe longitudinal de la conduite change de pente. Les cylindres qui forment les cheminées sont arasés au
niveau + 76,80 NGM.
39
La cheminée d’équilibre est en béton précontraint, la précontrainte est réalisée de la même façon que pour les
conduites. Il n’est prévu aucun revêtement ni à l’intérieur, ni à l’extérieur de la cheminée.

6. Conduites forcées :
6.1 Description :
Les cinq conduites forcées installées sont en béton précontraint. Leur section transversale est constituée par deux
cercles concentriques, un cercle intérieur de 2,50m de diamètre et un cercle extérieur de 3,10m de diamètre
raccordé par des tangentes à deux méplats horizontaux.
Les conduites sont précontraintes transversalement et longitudinalement, le béton reste comprimé en permanence,
même lors des essais sous une pression égale à une fois et demie la pression de service normale.
6.2 Tracé et profil en long :
Sur environ 15m après les brides du clapet de protection des pompes, la conduite centrale reste parallèle à l’axe
général tandis que par des coudes à 45°, les conduites latérales se rapprochent de la conduite centrale de façon qu’à
20m des pompes les distances entre-axes des conduites sont égales à 4,50m. Ainsi, la distance à l’axe général de
l’axe commun aux cinq conduites passe de 17,55m, à partir du point où elles deviennent parallèles, à 6,75m au
sommet de la colline, distance qui reste constante jusqu’au déversoir.
A la sortie des pompes, les conduites sont horizontales après la première déviation en plan, le profil en long se
redresse pour suivre la pente de la colline, l’axe des conduites passe du niveau +3,80 NGM au niveau +43,78 NGM
par une rampe à 34,113% sur une longueur de 117,20m
Sur le plateau, les conduites s’élèvent en suivant d’abord sur 752,51m à partir de la cheminée, une pente de 1,079%
puis, sur 1097m pour atteindre le déversoir, une pente de 0,788%.
Les voies ferrées et les routes franchissent les conduites sur un remblai et les ponts sont prévus uniquement pour
les voies ferrées.
Les conduites débitent à orifice noyé et la génératrice supérieure des conduites a été placée à +61,80NGM, niveau
maximal atteint par l’eau.
6.3 Traversées des conduites :
Quatre voies de circulation franchissent les conduites forcées :
 La route nationale RS121, caractérisée par une chaussée de 14m de largeur, 2 trottoirs de 1,50m chacun et
ouverte aux convois militaires lourds
 Les voies ONCF : deux voies normales distantes de 3,70m entre axes, ouvertes au trafic
 Un ensemble de 6 voies de chemin de fer normales distantes de 5,50m entre axes ouvertes au trafic
 Une route industrielle caractérisée par une chaussée de 14m de largeur, 2 trottoirs de 1,50m de largeur.
 Un pont cadre en béton armé à 3 travées a été réalisé pour permettre le franchissement des 3 autres files.
Par contre, les routes franchissent les conduites sur un remblai protégé par une dalle de protection
supportant les charges autorisées sur essieux pour protéger les conduites.

40
 6.4 Déversoir
Le déversoir est un bassin en béton armé où peuvent débiter les six conduites de refoulement et d’où l’eau

pourra être dirigée par deux canaux vers les stations de reprise. Les conduites débitant à orifice noyé, l’orifice de

chaque conduite est isolé de façon que la vidange de l’une des conduites n’arrête pas le fonctionnement du

déversoir. Pour cela l’eau n’arrive aux canaux qu’après avoir franchi un seuil arasé à +61,80 NGM, niveau maximal

de l’eau dans le compartiment d’alimentation, et des guideaux forment avec le seuil six compartiments

hydrauliquement indépendants et correspondant aux six conduites.

Afin que la visite d’une conduite puisse se faire en toute sécurité, tandis que les autres conduites sont en

exploitation, l’isolement de chaque compartiment est possible par la mise en place de batardeaux légers sur le seuil

entre les niveaux +61,80 et +63,30 NGM. A cet effet, chaque passe est divisée en trois par deux piles et il est prévu

des rainures de batardeaux dans les piles et dans les guideaux. L’accès aux batardeaux du seuil est assuré par une

passerelle de 1,50m de largeur équipée d’un garde-corps. L’orifice des conduites de la deuxième tranche sont

provisoirement fermés par des plaques en béton armé.

Le déversoir est entouré d’une plateforme de 4m de largeur, en remblai compacté, arasé à la côte + 63,00 NGM.

41
 7. Station d’Electro-Chloration :

.1 Description de la station :
La chloration est une unité de production d’hypochlorite (chlore active), pour élimination des êtres vivants
(micro-organique) dans l’eau de mer.

L’eau de mer passe à travers des couples d’électrodes (anode et cathodes) placés dans des bacs étanches
(électrolyseur) branchés à une source de courant continu.

Le chlorure de sodium, contenu dans l’eau de mer, est partiellement électrolysé et on obtient de l’eau de mer
chlorée qui contient soit des petites quantités des ions hypochlorite soit de l’hydrogène gazeux.

L’Hypochlorite sortant du deuxième électrolyseur de l’unité, est envoyée au bac séparateur, d’ici au troisième
et quatrième électrolyseur, et finalement aux bacs de stockage.

L’unité peut fonctionner même au 50% de la capacité nominale lorsque seulement deux des quatre
électrolyseurs sont alimentés électriquement et hydrauliquement, étant donné que le circuit électrique prévoit
des barres de by-pass et le circuit hydraulique prévoit les vannes nécessaires pour alimenter l’un ou l’autre des
deux groupes de deux électrolyseurs.

Il faut nettoyer périodiquement les électrolyseurs avec un lavage acide pour éliminer les dépôts qui se forment
sur les électrodes et qui peuvent provoquer des dommages aux électrodes même.
42
La production d’hypochlorite (chlore actif) est basée sur des réactions électrochimiques et chimiques obtenues
au niveau des électrodes.

Lorsque le courant continu passe à travers une solution aqueuse de chlorure de sodium NaCl (totalement
dissocié en ions Na+ et Cl-), à l’anode il y a production de chlore :

2 NaCl  Cl2 + 2 Na+ + 2 e-

Tandis qu’à la cathode, il y a la production d’hydrogène gazeux et des ions hydroxyles :

2H2O + 2 e-  H2 + 2OH-

Qui provoquent les réactions chimiques :

2OH- + 2Na+  2NaOH

2NaOH + 2Cl2  NaClO + NaCl + H2O

Des réactions parasites, soit électrochimiques, soit chimiques (comme l’oxydation anodique de l’hypochlorite à
chlorate, la réduction cathodique de l’hypochlorite à chlorure, la production anodique d’oxygène et la
décomposition de l’hypochlorite à chlorure) se déroulent en même temps que les réactions principales.

43
De plus, des cations (principalement calcium et magnésium) présents dans l’eau de mer avec de l’anhydride
carbonique, réagissent partiellement avec les ions hydroxyles produits à la cathode, en formant des hydroxydes,
bicarbonates et carbonates insolubles ; la plupart de ces précipités est normalement entrainée par
l’hypochlorite. Ce qui reste sur la surface des électrodes doit être éliminé par un lavage acide.

Les réactions parasites baissent le rendement de courant et donc l’énergie électrique nécessaire pour produire
l’hypochlorite est actuellement plus grande que l’énergie théorique.

Résultat théorique :

1g d’hypochlorite NaClO sera produit par électrolyse de 1.57g de Sel NaCl, avec production concomitante de
30mg d’hydrogène.

N.B : L’unité d’électro-chloration est capable d’assurer une production totale de 140 kg/h de chlore actif,
nécessitant 67m3/h d’eau de mer, la solution produite ayant concentration de 2,1 g/l d’équivalent chlore actif.

7.2 Injection d’hypochlorite de sodium :

Le chlore actif est injecté par l’intermédiaire des groupes électropompes (P2A, P2B, P3A et P3B), au niveau des
pertuis dégrilleurs et au niveau du bassin d’aspiration (après les filtres rotatifs), pour débarrasser les algues,
bactéries et micro-organisme.
7.3 Équipements de la station de chloration :
7.3.1 Arrivée d’eau de MER :
- conduite (PVC) : alimentée en eau de Mer directement de la salle des pompes (collecteur piqué
au niveau des conduites de refoulement des pompes).
- un filtre automatique :
Fournisseur DEGREMONT
Matière PVC fretté
Diamètre 600 mm
Finesse de filtration 300 microns
Pression maxi d’utilisation 3 bars
Alimentation 220 V – 50 Hz
Equipé de :
- 01 manomètre entrée filtre
- 01 manomètre différentiel (PdI) d’alarme de colmatage
Fournisseur BOURDON
- 01 thermomètre entrée filtre : Type Tix
Echelle 0 à 40°
Fournisseur ASAHI
Type 7S
- vanne automatique (VA 1, 2) :
Commande Vérin simple effet
Fluide moteur Air comprimé
44
 Nombre 2
Fournisseur JOUVENELLE & CORDIER
Type 222 00 024
- Electrovanne (EV1, 2, 3, 4, 5, 6) : Alimentation 220V – 50 Hz
Fluide moteur Air 5 bars
Nombre 5

7.3.2 Electrolyseur :
- Une batterie de quatre électrolyseurs Sceaclor (E1, E2, E3, E4) :
Fournisseur DE NORA
Type H 10 C - 220
Alimentation fluide Eau de mer 67 m3/h
Alimentation électrique Courant continu 155V-3200A
Production 140kg/h en équivalent chlore Actif
Consommation 3.6 kW/h et par kg de chlore actif
Electrodes DES (R)
Montage électrique et hydraulique En Série
Equipé de :
- 01 débitmètre (FI) par batterie de 02 électrolyseurs, avec alarme basse
- une vanne de contrôle (VM5)
- Deux bacs de dégazage (D1, D2)
- Une liaison Transformateur-Bloc Redresseur.
- Une liaison Bloc redresseur-Electrolyseur

7.3.3 Poste de lavage des électrolyseurs à l’acide chlorydrique :

La station est dotée d’un bac de préparation de l’acide chlorhydrique (HCl) à 4% (B1) :
Fournisseur DEGREMENT
Diamètre 1 600 mm
Hauteur 1 300 mm
Volume utile 2 000 l
Matière Polyéthylène HD
Equipé de :
- Arrivée d’eau de dilution
- un niveau visible (LI)
- Un trop-plein
- Un évent
Fournisseur SOMEFLU
Type HMPS 40-150
- Un groupe électropompe de lavage (P1) :
Débit 25 m3/h
HMT 15 m CE
Fournisseur CEM Compax
- un moteur électrique Puissance 4kw à 2900 tr/mn
Alimentation 660v – 50Hz

45
7.3.4 Transformateur – Redresseur (TR1) :
La station comporte un transformateur-redresseur RV 3801 comprenant :
- Un transformateur à refroidissement par air, de caractéristiques techniques suivantes :
Fournisseur TMC TRANSFORMERS
Type Triphasé de type Sec enrobe
Puissance 800 (400+400) KVA
Fréquence 50Hz
Refroidissement AN
Temp.du système isolant F/F
Echauffement 90/90 K
UCC 8.55 %
Couplage DdOyn11
Niveau d’isolement (KV) CF (75) ; FI (28) ; CF (/) ; FI (3)
Haute tension 9500 – 10500 (suivant
connections)
Basse tension 150 V – 1539,6 A
Masse 2700 kg
Classe de comportement au feu F1
Classe climatique C2
Classe d’environnement E2

- Un bloc redresseur à thyristors de caractéristiques techniques suivantes :

Fournisseur HAZEMEYER
Alimentation réseau 10 KV.ac
Fréquence réseau 50 hz
Courant réseau maximal 38 A
Variation réseau +/- 10%
Tension nominale 150V DC
Courant nominal 3200 A DC
Plage de fonctionnement 0A à 3200A
Refroidissement Air
Caractéristique de charge R= 0.046 Ώ
Stabilité de régulation +/- 1%
Température ambiante maximale 45°C
Armoire (largeur) 1500 mm
Armoire (profondeur) 1200mm
Armoire (hauteur) 2300mm (avec double toit)
46
7.3.5 Dosage hypochlorite :
- Bâche de stockage d’hypochlorite (B2, B3) :
Fournisseur DEGREMENT
Nombre 2
Diamètre 2 900 mm
Hauteur 6,6 m
Volume utile 40 m3
Matériau Résine polyester armé
Equipé de :
- Vidange
- trop-plein et évent
- régulation de niveaux (LSHH, LSH, LSL, LSLL) Fournisseur FLYGT
(bâches B2 et B3) Type ENH 10

- Circuit d’élimination de l’hydrogène bâches (R04) comprenant :

Deux ventilateurs V1 et V2
Fournisseur SOLYVENT VENTEC
Type GB 38 ml
Débit 5 250 m3/h
Pression à 20°C 160 mm CE
Deux moteurs
Fournisseur CEM
Type 77 MEUL 100 LL2
Alimentation 660 V – 50 Hz
Puissance 4 KW ; 3 000 tr/mn
Pressostat (PAL 06) sur circuit de refoulement :
Nombre 1
Fournisseur GEORGIN
Type NGA 12 D
Plage de réglage par manque de pression de 3,5 à 18 mbar

- Groupe électropompe d’injection continue (P2A et P2B) :

Pompes (Fournisseur ) KSB
Nombre 2 (P2A et P2b)
Type CPKU 100-250
Débit 70 m3/h

47
 HMT 20 m CE
Avec Deux moteurs
Fournisseur CEM
Type KSB
Alimentation 660 V – 50 Hz
Puissance 11 KW

- Groupe électropompe d’injection Choc (P3A et P3B) :

Pompes (Fournisseur) KSB
Nombre 2 (P2A et P2b)
Type CPKU 65-250
Débit 35 m3/h
HMT 20 m CE
Avec Deux moteurs
Fournisseur CEM
Type KSB
Alimentation 660 V – 50 Hz
Puissance 5,5 KW
- Les groupes électropompes sont équipés des accessoires suivants :
Fournisseur BOURDON MIX
Manomètre (PI) sur refoulement des pompes
Echelle 0 à 6 bars
Clapet anti-retour (C2, 3, 4, 5)
Débitmètres de contrôle (FI)
Vannes papillon automatiques sur refoulement

7.3.6 Air comprimé de service :

Compresseurs (C1 et C2)
Fournisseur CREYSSENSAC
Nombre 2 (C1 et C2)
Type VM 15
Débit 12 m3/h
HMT 70/20 MCE
Pression de service 7 à 9 bars
Vitesse 2 800 tr/mn
Puissance 1,1 KW
Alimentation 380 V – 50 Hz
Manomètre (PI)
Fournisseur BOURDON
Nombre 1
Type MIX
Echelle 0 – 16 bars
01 manodétendeur
01 sécheur d’air par réfrigération
48
IV. Dossier technique de la station de pompage :

1. Documentation et plans de la station :

Les différents plans de la station de pompage d’eau de mer, sont rangés et stockés dans l’armoire (Mle : V
60289) situé au bureau du responsable de maintenance mécanique. Cette armoire est mise à la disposition de
tout le personnel en cas de besoins. « Voir ANNEXE N°01 : plans de la station ».

2. L’historique des modifications :

Depuis le démarrage de la station de pompage d’eau de mer, il a subi plusieurs améliorations et modifications
à savoir :

 Construction de la file N°04 en Avril 2008,

 La rénovation de la station de chloration en 2010 et son transformateur et redresseur en 2013
 Construction de la file N°05 en Novembre 2014,
 Rénovation des pompes de la file N°02 en Janvier 2015,
 Rénovation des pompes de la file N°01 en Avril 2015 et
 L’installation des Splitter en Janvier 2015.

L’ensemble de l’historique de ces modifications est détaillé en ANNEXE N°02 .

3. L’historique des principales pannes :

L’annexe n°3 détaille l’historique de l’ensemble des pannes enregistrées au niveau de la station PEM. Il s’agit
principalement de :

 La cassure des arbres des pompes, surtout celles des petites pompes (M31, M32, M33 et M34)
 L’endommagement du mur de séparation entre les pompes M11 et M31 le 09/09/2014.
 L’endommagement des filtres rotatif en 2012 et 2013 suite à l’arrivée massive des méduses et des
moules et algues

49
V. L’ensemble des tâches du personnel de la station PEM :

1. Chef d’atelier :
 Veiller à l’application des consignes liées à la sécurité, l’hygiène et les conditions de
travail.
 Veiller à l’augmentation de la performance.
 Veiller à la propreté des installations.
 Veiller à la préservation de l’outil de production.
 Etre une référence par rapport au personnel.
 Assister aux différentes réunions.
 Veiller au bon fonctionnement de processus de production.
 Etablir des plans d’action.
 Etablir l’analyse des risques de l’installation.
 Participer à l’amélioration et modification de l’installation si nécessaire.
 Fixer les objectifs.
 Faciliter la tâche aux différents collaborateurs.
 Assurer les conditions favorables pour l’exécution des travaux.
 Faire le suivi des indicateurs de production et intervenir pour les améliorer.
 Assister aux différents travaux.
 Etablir les plannings mensuels de roulement.
 Etablir le planning annuel des congés.
 Notation du personnel.

2. Chef d’équipe :

 Gérer son équipe ;

 Contrôle du bon fonctionnement du processus de production ;
 assurer les conditions favorables à l’exécution des travaux ;
 collaboration entre les différents corps de métier ;
 réception des anomalies et classification par ordre de priorité ;
 traitement des anomalies dans le but de définir la cause principale ;
 analyses des évènements survenant et proposition des solutions convenables ;
 soulèvement des anomalies majeures et identifications des points de blocage ;
 Assurer la coordination entre les agents et la hiérarchie ;

50
  Veiller à l’application des consignes liées à la sécurité, l’hygiène et les conditions de
travail ;
 Veiller à la protection de l’environnement ;
 Sensibilisation des agents à-propos des différents risques liés à l’installation ;
 Sensibiliser les intervenants sur cite OCP/extra OCP ;
 Vérifier et confirmer la consignation et la déconsignation des différentes énergies ;
 Etablir les demandes d’intervention et les autorisations de travail ;
 Mettre au courant les agents des différentes notes diffusées par messagerie ;
 Noter les membres de son équipe.

3. Opérateur salle de contrôle :

 Contrôle des paramètres de marches et soulèvement des défaillances ;
 Arrêt et démarrage des pompes ;
 Réalisation du bilan journalier ;
 Vérifier le bon fonctionnement des pompes par comparaison entre la consommation
théorique et la consommation réelle en énergie électrique ;
 Faire les suivis des pompes nouvellement mises en service ;
 Communication avec l’opérateur REM.

4. Opérateur salle des pompes :

 Contrôle des pressions de refoulement des pompes ;
 Contrôle des états des pompes ;
 Contrôle et réglage des niveaux des anti-béliers ;
 Contrôle des niveaux d’huile dans les boites à buttée pompes ;
 Contrôle du bon fonctionnement des pompes et relevé des anomalies ;
 Ouverture et fermeture localement et manuellement des vannes de refoulements des
pompes ;
 Débouchage des circuits d’arrosage des pompes ;
 Disposition des circuits pour travaux des intervenants (isolement, vidange,…)
 Soulèvement des anomalies ;
 Nettoyage des galeries pompes ;
 Nettoyage de la salle des machines ;
 Nettoyage de la plateforme anti-béliers.

51
5. Opérateur salle de chloration et filtration :
 Contrôle des filtres et dégrilleurs ;
 Débouchage des buses des filtres ;
 Contrôle de l’état des tamis ;
 Contrôle des pertes de charge ;
 Manipulation des dégrilleurs ;
 Nettoyage de la plateforme de la filtration ;
 Vidange des bennes à déchets maritimes ;
 Contrôle des pressions de refoulement des pompes à la chloration ;
 Contrôle du bon fonctionnement des pompes et ventilateurs à la chloration ;
 Nettoyage de la salle des pompes à la chloration ;
 Contrôle des compresseurs et circuit d’air ;
 Arrêt et démarrage de la chloration ;
 Vidange, rinçage et lavage des électrolyseurs ;
 Préparation de la solution de lavage ;

52
VI. Planning des opérations de maintenance pilotées par l’exploitant :

DUREE DE
TRAVAUX ETAPES ACTION TECHNIQUE A SUIVRE EXECUTANT DELAI
Sce
- Arrêt des pompes Process
- Consignation électrique des motopompes Electrique
- Isolation de la file par batardeaux au déversoir Process PEM
- Vidange de la file concernée Process PEM
Vidange et Isolement - ouverture des trappes de la conduite de la file Mécanique
de la file - Démontage de la vanne de refoulement d'une pompe dans la file Mécanique
- Inspection de la file et relevé de l’O2% dans la file Process PEM
- Emplacement d'une pompe d'exhaure dans le pertuis de l'Anti bélier Process PEM
- Branchement de la pompe d'exhaure Electrique
- Vidange du pertuis Anti bélier Process PEM
Sécurité
- Sensibilisation du personnel de la société sous traitée
Nettoyage des
files
2 ans 15 jours
Process PEM
- Etablissement de permis de pénétration et autorisation de travail
Intervention de la
société - Grattage de la surface interne de la conduite Société
Société
- Nettoyage du pertuis de l'anti bélier et nettoyage de l'anti bélier
- Ramassage des déchets dans des sacs, extraction et évacuation Société
- montage des trappes après entretien Mécanique
- Extraction de batardeau au déversoir et remplissage de la file par retour Process REM1
Remplissage et - contrôle de l'étanchéité des trappes Process REM1/PEM
disposition de la file - déconsignation des pompes Electrique
- démarrage des pompes Process PEM
- contrôle de l'état de la conduite Pocess REM1 / PEM

53
 TRAVAUX ETAPES ACTION TECHNIQUE A SUIVRE EXECUTANT DUREE DE Sce DELAI

Isolement par batardeaux B10 et B20 Process & MM

Etanchement des fuites sur batardeaux Sté. plongeur

Consignation électrique du filtre et dégrilleur Electrique

Préparatifs
Mise des cales pour la poche du dégrilleur Mécanique

Emplacement des pompes d'exhaure dans les pertuis du filtre/dégrilleur Process PEM

Sensibilisation du personnel de la société sous traitée Sce. sécurité

Grattage des murs du pertuis dégrilleur et nettoyage de la grille

Nettoyage des
pertuis
2 ans 15 jours
Ramassage des déchets dans des sacs et extraction des sacs
Intervention de la
Démontage des éléments du filtre et grattage des murs filtre société
société
Ramassage des déchets dans des sacs et extraction des sacs
Nettoyage des châssis et tamis du filtre et remontage des éléments du
filtre
Extraction des pompes d'exhaures sur pertuis filtre et dégrilleur Process
Remplissage des pertuis
Extraction batardeaux B10 et B20 Process/Mécanique
filtre et dégrilleur
Déconsignation électrique du filtre et dégrilleur Electrique

54
 mise en service du filtre et dégrilleur Process

DUREE DE
TRAVAUX ACTION TECHNIQUE A SUIVRE EXECUTANT DELAI
Sce
Préparation de la solution de lavage (préparation d’une solution de 2 à 5% en HCl)

Mise en circuit fermé pour homogénéisation de la solution

Arrêt de la chloration

Rinçage des électrolyseurs pendant 15min vers égout

Vidange des électrolyseurs

Chaque
Lavage des électrolyseurs
Préparation du circuit pour lavage Process mois de 07 heures
service
Lavage des électrolyseurs pendant 03 heures au moyen de la pompe de lavage

Arrêt de la pompe de lavage et récupération de la solution dans le bac

Rinçage des électrolyseurs par eau de mer

Vidange des électrolyseurs

Préparation du circuit pour démarrage

55
 TRAVAUX ACTION TECHNIQUE A SUIVRE EXECUTANT DUREE DE Sce DELAI

Débouchage des buses et de la rampe

Nettoyage par flexible en cas de présence excessive des algues et coquillage

Maintenance autonome des filtres

Contrôle du niveau d’huile dans le réducteur Process Chaque poste selon l’état

Nettoyage des gouttières

Nettoyage plateforme et bennes

56
 TRAVAUX ETAPES ACTION TECHNIQUE A SUIVRE EXECUTANT DUREE DE Sce DELAI

Apport de la drague type GEOSTATIONNAIRE

Apport des conduites de refoulement

Apport des pièces de rechange + outillage

Société de
Préparatifs
dragage
Montage de la drague

Montage des conduites de refoulement (flottant et terrestre)

Préparation de la zone de refoulement (bassin de décantation)

Levé TOPO-BATHYMETRIQUE avant dragage pour voir l’allure du terrain

Opération de
05 ans 05 mois
dragage Validation du Levé TOPO-BATHYMETRIQUE

Dragage entrée digue et mûr d’ajutage

Dragage du canal
Société de
Travaux
dragage
Dragage du bassin

Grattage et nettoyage des trous du mur d’ajutage (présence du plongeur)

Evacuation des sédiments par camion vers la décharge

Levé TOPO-BATHYMETRIQUE après dragage pour l’évaluation du volume

dragué.

57
VII. Points de vigilance et recommandations :

1. La sécurité, hygiène et conditions de travail :

La question de la sécurité reste toujours un grand point de vigilance nécessitant plus en plus des
efforts quantitatifs et qualitatifs afin d’éloigner les risques majeurs et minimiser aux maximum les
risques mineurs.

De ce fait l’investissement dans le domaine de la sécurité demeure rentable et primordial car il

touche notre capital humain fondateur de notre entreprise et réalisateur de nos objectifs et non rêves.

La sensibilisation du personnel est d’une grande importance pour se rappeler des consignes de
sécurité et bien parler et agir sécurité.

Il faut toujours veiller à l’application complète des consignes de sécurité tout en agissant à faciliter
les taches et minimiser au maximum la fréquence de répétition des actions engobant des risques,
aussi, agir pour éviter les travaux à grand risque pendant la nuit et durant les jours non ouvrables.

Il faut faire le maximum pour améliorer les conditions d’hygiène et de travail pour mieux
encourager les collaborateurs à donner satisfaction et augmenter la rentabilité de l’atelier.

2. La station de chloration :

Cette station doit rester en marche continu, vu son importance pour le traitement des eaux de
mer et son transfert vers l’usine en bon état et exclus de toutes substances qui peut endommager les
installations.

La station de chloration joue un rôle primordial, pour le bon fonctionnement de l’installation,

surtout les filtres, qui peuvent être endommagées en cas de dysfonctionnement.

Nous devons penser à ajouter une deuxième station de chloration pour accompagner le besoin
supplémentaire en eau et pour une marche continue de la station même si l’ancienne station est
l’arrêt.

Aussi nous devons étudier la possibilité d’installer une autre station similaire au niveau des
stations de reprise d’eau de mer.

3. La station de filtration :

Cette installation est nécessaire pour la bonne marche de la station PEM, il faut toujours contrôler
les pertes de charge et procéder au débouchage des buses des filtres, pour avoir un bon lavage des
tamis d’où l’assurance du bon écoulement de l’eau de mer, pour avoir une quantité d’eau suffisante
pour les pompes.

Les filtres éliminent tous les déchets provenant de la mer, surtout en cas des mauvais temps, il
est demandé d’être toujours vigilant.

Il est recommandé d’augmenter l’entrée des eaux côté dégrilleurs et filtres ainsi d’établir un
planning d’entretien journalier de ces derniers pour les préserver et les garder toujours en bonne
état.

58
ANNEXES

59
 1. ANNEXE 1 (Plans et documentation) :
2. ANNEXE 2 (Historique des modifications) :

DATE DE
MODIFICATION
MODIFICATION
Changement des 4 vannes défectueux à la chloration 30/06/1987
Modification du support filtre à la chloration 15/10/1987
Remplacement de la buse DN 0,8 encrassée par une autre du clapet de la
27/05/1988
M31
Confection d’une passerelle au niveau du pont roulant 25 T 29/05/1989
Emplacement des filtres au niveau des trous du mur d’ajustage 16/05/1990
Remplacement des caches des centrales hydraulique 04/04/1991
Réalisation des gardes corps pour les pompes 13/05/1991
Remplacement des poignées des caches des filtres 27/08/1992
Modification de circuit d’arrosage en inox de la pompe M32 17/12/1998
Modification des bras des clapets 1998
Changement des deux câbles en inox du dégrilleur 03 13/04/1999
Changement de la vanne de refoulement M33 par une autre neuve 11/05/1999
Changement d’un électrolyseur par un autre 02/09/1999
Changement de la vanne de refoulement et clapet DN 900 de la M32 01/02/2000
Rénovation du circuit d’arrosage des pompes KSB de la chloration 06/05/2000
Changement du servomoteur de la vanne de refoulement de la M32 09/06/2000
Montage d’une conduite de vidange de l’anti bélier 1 28/06/2000
Changement dégazeur à la chloration 15/01/2001
Changement de mécanisme des pertes de charges en ultrason 2001
Modification de circuit d’arrosage en PVC de la M33 03/04/2001
Modification de circuit d’arrosage des pompes (filtres) 2002
Confection des abris pour les moteurs des filtres et dégrilleurs 11/12/2002
Modification pour changement du réducteur et servomoteur de la vanne
26/12/2002
de refoulement M12
Changement de la vanne de refoulement M16 26/01/2003
60
Changement de la vanne de refoulement M15 28/01/2003
Changement de la vanne de refoulement M33 03/02/2003
Montage d’une manchette DN100 au niveau de la vanne de vidange anti
07/02/2003
bélier 3
Changement de la vanne de refoulement M13 27/03/2003
Installation du circuit d’incendie 01/07/2003
Changement du compresseur LE7 de l’anti bélier 1 31/10/2003
Changement d’une pompe 7500m3/h par une autre de 9000m3/h 06/11/2004
Modification des débitmètres entrée électrolyseurs et sortie hypochlorite 2004
Arrosage des pompes modifié (arrosage interne) 2007
Modification de mode de démarrage des pompes à vanne ouverte 2007
Modification de l’alimentation en eau de mer de la chloration 10/03/2008
Installation des pompes de la file 04 09/04/2008
Renouvellement du portique 10T 10/04/2008
Changement de la toiture de la salle des pompes 29/01/2010
Création d’une tour de révision des pompes 22/02/2010
Réfection de la chloration 10/08/2010
Rénovation de la chloration: changement de filtre rotatif; des
20/10/2010
électrolyseurs et tronçon de la conduite
Installation d’un nouveau ventilateur apporté de la REM 12/08/2011
Montage d’un câble électrique du portique 10T 16/02/2012
Changement des buses de la rampe de filtre 2 09/05/2012
Changement des buses de la rompe de filtre 1 08/06/2012
Changement de la pompe P2A à la chloration 12/09/2012
Montage d’une nouvelle pompe P3A à la chloration 17/11/2012
Modification de circuit d’arrosage de la M13 31/01/2013
Changement de l’armoire redresseur de la chloration par Sté
26/02/2013 au 08/03/2013
ELECTREPARTNER
Montage d’un nouveau pont roulant 25T 25/11/13 au 25/01/14
Changement des tamis des filtres 1;2 et 3en 3mm au lieu de 2mm septembre2014
Revamping de la file 5 Novembre 2014
Construction des splitter à la base d’aspiration des pompes du bassin N°1 Janvier 2015

61
 3. ANNEXE 3 (Historiques des pannes) :

DATE DATE FIN DES

ANOMALIES ACTIONS ENTREPRISE
D’APPARITION TRAVAUX
Chloration : fissuration du filtre 14/0/1987 Réparation de la fissure 15/06/1987

M31 : échauffement anormal de la boite à butée 25/03/1988 Changement d’huile de la boite à butée 25/03/1988

Conduite PVC lavage filtre3 : fuite énorme 06/01/1989 Élimination fuite sur coude conduite 06/01/1989

Dégrilleur1 : éclatement de flexible hydraulique 01/01/1990 Changement de flexible 01/01/1990

Dégrilleur1 : éclatement de flexible hydraulique 15/01/1991 Changement de flexible 15/01/1991

Usinage, sablage et peinture de la pompe
Du 18/04/1992 au
M33 : fuite énorme sur la pompe 17/04/1992 Remplacement de la pièce d’usure sur la tulipe d’aspiration
12/05/1992
Rechargement par soudure des arbres
Réglage et alignement des deux chaines Du 14/05/1992 au
Filtre 1 : les chaines du filtre dépotées 13/05/1992
changement des axes de la chaine 14/05/1992
Rechargement par soudure des tubulaires et portées des joints
rechargement de la roue et arbre par soudure Du 24/10/1998 au
M32 : feu au niveau de la boite à butée 23/10/1998
Montage d’une bague d’usure neuve sur jupe d’aspiration 12/11/1998
Sablage et peinture des toutes les éléments
Remplacement du corps redresseur, jupe d’aspiration, les coussinets et les Du 16/12/1998 au
M14 : débit et ampérage faible 15/12/1998
joints toriques de l’enveloppe d’arbre 19/01/1999
Rechargement par soudure du plan joint de la tubulaire supérieure + coude Du 6/01/1999 au
M33 : bruit anormal et sortie tresses boite à butée 05/01/1999
refoulement 25/01/1999
Changement de la bague d’usure sur la tulipe + changement de la chemise Du 19/02/1999
M14 : bruit anormal et débit faible 18/02/1999
d’arbre sur palier+Changement de la bague d’usure et corps redresseur. au4/03/1999
Rechargement du plan joint de la tubulaire *réparation de la tubulaire par Du 9/07/1999 au
M11 : tubulaire inférieur percée 08/07/1999
soudure 5/08/1999
M32 : fissuration de la vanne de refoulement 23/08/2000 changement de la vanne par une neuve Le 24/08/2000
rechargement du plan joint tubulaire supérieure
Du 12/09/2000 au
M14 : tubulaire inférieure percée 11/09/2000 rechargement par soudure du corps redresseur
4/10/2000
changement du coussinet supérieur
 changement d’arbre
changement du coussinet du corps redresseur et coussinet palier Du 20/09/2000 au
M11 : arbre inférieur cisaillée 19/09/2000
changement des roulements du moteur 17/11/2000
Rechargement du fond du corps redresseur par hawoferran
Du 16/02/2001 au
Dégazeur chloration : explosion 15/01/2001 changement du tronçon explosé
22/02/2001
changement d’arbre Du 3/02/2001 au
M13 : cisaillement d’arbre 02/02/2001
rechargement du palier intermédiaire et plan joint du palier intermédiaire 5/03/2001
rechargement de la tubulaire par soudure Du 15/03/2001 au
M33 : fuite exagérée 14/03/2001
rechargement du plan joint coude de refoulement 3/04/2001
Changement de la tubulaire Du 22/05/2001 au
M12 : débit faible 21/05/2001
remise en état des plans joint des tubulaires 20/06/2001
Changement de la rampe de lavage
Filtre2 : courbure de la rampe 22/06/2001 24/06/2001

Dégrilleur3 : cisaillement de fixation d’enrouleur flexible 26/01/2002 changement de l’enrouleur du flexible 28/01/2002
M32 : cassure de servomoteur de la vanne de
29/09/2002 rechargement de servo moteur 30/09/2002
refoulement
M14 : cisaillement de l’arbre d’entrainement de la
13/08/2002 changement de la vanne de refoulement 16/08/2002
vanne de refoulement
08/11/2002 au
M31 : Faible débit et ampérage 05/11/2002 remplacement de la pompe par une autre de réserve
10/11/2002
Changement de l’arbre
M31 : arbre supérieur cisaillé entre demi -manchon et du 31/03/2005 au
30/03/2005 Remise en état des plans de joint des tubulures
manchon de centrale de la butée. 17/04/2005
Changement des paliers
Changement de l’arbre
du 19/07/2005 au
M15 : arbre cisaillé. 18/07/2005 Remise en état des plans de joint des tubulures
19/08/2005
Changement des paliers
mise en place d’un tronçon de conduite et soudage Du 15/12/2005 au
M12 : fuite énorme sur manchette coté mur 14/12/2005
Peinture spéciale et grattage, 20/02/2005
Changement d’un tronçon de la conduite du 27/01/2006 au
M14 : éclatement collecteur d’arrosage 26/01/2006
Changement des joints 28/01/2006
du 3/09/2006 au
M12 : grande fuite sur circuit d’arrosage 02/09/2006 changement des joints
4/09/2006
 Du 19/09/2006 au
Conduite alimentant la chloration fissurée 18/09/2006 Soudure de la conduite
27/09/2006
M32 : arbre intermédiaire cisaillé + bras du palier Changement de l’arbre Du 1/11/2006 au
31/10/2006
intermédiaire cassé Remise en état des plans de joint des tubulures + Changement des paliers 30/11/2006
du 1/12/2006 au
Filtre 1 : problème au niveau du tourteau 30/11/2006 Changement du tourteau
15/12/2006
Electrolyseurs 3,4 : problème de fissuration de la plaque du 26/12/2006 au
25/12/2006 Changement des électrolyseurs
extérieur avec le support 4/01/2007
Changement de la tubulure
M13 : pompe endommagée au niveau de la tubulaire Du 28/01/2007 au
27/01/2007 Changement des paliers
inférieur 13/02/2007
Remise en état des plans de joints du coude de refoulement et tubulure
Changement du ressort de l’accouplement
Du 10/02/2007 au
M15 : vibration exagéré 09/02/2007 Changement des roulements
28/02/2007
Alignement de la moto pompe
Changement du ressort de l’accouplement
Du 13/07/2007 au
M13 : désaccouplement de la pompe 11/07/2007 Changement des roulements
20/07/2007
Alignement de la moto pompe
M13 : éclatement de joint d’étanchéité entre coude Du 29/07/2007 au
28/07/2007 Changement du joint
refoulement et manchette 1/08/2007
Changement du ressort de l’accouplement
du 1/08/2007 au
M16 : vibration exagérée 31/07/2007 Changement des roulements
8/08/2007
Alignement de la moto pompe
Remise en état des surfaces des brides Du 24/08/2007 au
M32 : débit faible (fuite entre bride du corps 23/08/2007
Changement des paliers + Changement des coussinets 15/09/2007
Mise en place d’un tronçon de conduite et soudure Du 26/09/2007 au
M14 : fuite exagéré sur manchette coté mur 25/09/2007
Peinture spéciale 29/09/2007
Mise en place d’un tronçon de conduite et soudure Du 5/11/2007 au
M32 : fuite exagéré sur manchette coté mur 04/11/2007
Peinture spéciale 8/11/2007
M11 : éclatement de joint d’étanchéité entre coude Du 17/11/2007 au
16/11/2007 Changement du joint
refoulement et manchette 18/11/2007
Changement des brides du 21/11/2007 au
palon25T : brides de câble de levage cisaillées 20/11/2007
Changement du câble de levage 23/11/2007
Révision de la boite à butée Du 28/11/2007 au
M33 : débordement d’huile de la boite à butée 27/11/2007
Changement des joints et tresses 30/11/2007
 Du 6/01/2008 au
M14 : fissure de bout d’arbre moteur 05/01/2008 Changement de l’arbre du moteur
9/01/2008
Changement de l’arbre Du 7/01/2008 au
M32 : cisaillement de l’arbre inférieur 06/01/2008
Changement des paliers + Remise en état des tubulures 31/01/2008
Changement des roulements de la pompe Du 10/01/2008 au
M13 : vibration exagérée de la pompe 09/01/2008
Changement des ressorts de l’accouplement 2/02/2008
Du 1/03/2008 au
M13 : détachement de l’opercule du clapet 28/02/2008 Changement du clapet
3/03/2008
Du 3/08/2008 au
M31 : cisaillement denture demi manchon 02/08/2008 Changement du demi-manchon
5/08/2008
Soudure des manchettes Du 3/02/2008 au
M13-32-14-33 : fuite sur manchette coté mur 02/12/2008
Peinture spéciale 10/02/2008
M11 : détachement de l’opercule de la vanne de Du 1/03/2009 au
28/02/2009 Changement de la vanne
refoulement 3/03/2009
M15 : dégagement de la fumée sur palier inférieur Du 4/03/2009 au
03/03/2009 Changement du roulement inferieur du moteur
moteur 8/03/2009
du 25/03/2009 au
M32 : ressorts d’accouplement Cisaillés 24/03/2009 changement des ressorts
27/03/2009
Changement de l’arbre
Du 29/04/2009 au
M15 : cisaillement de l’arbre au bout supérieur 28/04/2009 Changement des paliers
18/05/2009
Remise en état des tubulures
Soudure de la manchette Du 20/05/2009 au
M16 : fuite exagéré sur manchette coté mur 19/05/2009
Peinture spéciale 21/05/2009
Du 25/05/2009 au
M11 : désalignement de la pompe + ressort cisaillés 24/05/2009 Changement des ressorts cisaillés
26/05/2009
M16 : fuite entre bride des tubulaires inférieures et Changement des tubulures
11/06/2009 Du 12/06/2009
supérieur + manque des boulons et goujon Changement des paliers et coussinets,
Soudure de la manchette Du 3/01/2010 au
M16 : fuite exagéré sur manchette coté mur 02/01/2010
Peinture spéciale 5/01/2010
Soudure de la manchette Du 13/01/2010 au
M33 : fuite exagéré sur manchette coté mur 12/01/2010
Peinture spéciale 14/01/2010
Changement de la tubulure
M11 : 03 trous au niveau de la tubulaire de manchette du 20/01/2010 au
19/01/2010 Changement des paliers
inférieur 15/02/2010
Changement des coussinets,
 Changement du roulement Du 3/02/2010 au
M12 : roulement de la boite à butée détérioré 02/02/2010
Changement des tresses 5/02/2010
Changement de la bague d’usure
M15 : cisaillement des vis de fixation de la bague Changement des paliers Du 5/02/2010 au
04/02/2010
d’usure du corps redresseur Changement des coussinets 28/02/2010
Remise en état des tubulures
Remplacement des brides fissurées Du 7/02/2010 au
chloration : détérioration de la conduite d’alimentation 06/02/2010
Changement d’un tronçon de conduite 15/02/2010
Du 11/02/2010 au
M11 : ressorts d’accouplement détériorés 10/02/2010 Changement des ressorts et alignement
12/02/2010
Changement des ressorts
M18 : roulement de la boite à butée détérioré + ressorts Du 24/06/2010 au
23/06/2010 Changement des roulements
d’accouplement détériorés 25/10/2010
Changement des tresses
M15 : cisaillement de bras cotre poids de clapet anti Du 13/01/2011 au
12/01/2011 Changement du clapet
retour 14/01/2011
Du 15/01/2011 au
M17 : roulement de la boite à butée détérioré 14/01/2011 Changement du roulement
17/01/2011
Changement du clapet du 14/03/2011 au
LE7 N° :1 : bruit anormal au niveau du compresseur 14/02/2011
Changement du roulement 30/03/2011
Du 18/02/2011 au
M11 : ressorts d’accouplement cisaillés 17/02/2011 Changement des ressorts
20/02/2011
du 26/03/2011 au
Dég 3 : cisaillement de câble en inox 25/03/2011 Changement du câble en inox
27/03/2011
Du 26/02/2011 au
M11 : ressorts d’accouplement cisaillés 25/03/2011 Changement des ressorts
27/02/2011
Du 1/05/2011 au
Filtre1 : support réducteur cassé 30/04/2011 Montage d’un nouveau support
10/05/2011
Changement des chemises
Du 8/05/2011 au
M31 : pompe coincé 07/05/2011 Changement de l’arbre supérieur
21/05/2011
Changement des paliers
Changement des paliers
Remise en état des tubulures Du 15/07/2011 au
M11 : débit faible 14/07/2011
Changement des coussinets 13/08/2011
Changement des roulements
 Soudure de la manchette du 16/07/2011 au
M14 : fuite exagéré sur manchette de refoulement 15/07/2011
Peinture spéciale 19/07/2011
Du 9/09/2011 au
M16 : ressorts d’accouplement cisaillés 08/09/2011 Changement des ressorts
5/10/2011
M31 : problème sur servomoteur de la vanne 21/09/2011 Changement du servomoteur le 22/09/2011
Soudure des tronçons de conduite Du 5/10/2011 au
M32, M13 : fuite sur manchette coté mur 04/10/2011
Peinture spéciale 10/10/2011
M34 : dégradation de la manchette coté mur 04/12/2011 Montage d’une nouvelle manchette coté mur 17/12/2011

M34 : fuite sur manchette réglable 02/01/2012 Elimination fuite par blindage 05/01/2012

M11 : fuite sur manchette coté mur 17/01/2012 Elimination fuite par soudure 18/01/2012

M15 : fuite énorme sur manchette coté mur 31/01/2012 Elimination fuite par soudure 07/02/2012

M : fuite sur manchette coté mur 04/02/2012 Application de belzona sur manchette 13/02/2012

M16 : fuite sur manchette coté mur 06/02/2012 Application de belzona sur manchette et blindage de la manchette 11 au 20/02/2012
du 24/02/2012 au
M13 : fuite exagéré au niveau des tresses 23/02/2012 Changement du fouloir et changement des tresses
28/02/2012
M17 : bruit anormal au niveau de la pompe 19/03/2012 Montage coussinet neuf en inox sur palier 03/04/2012
Le 27/03/2012 au
Dég 3 : cisaillement de câble en inox 26/03/2012 Changement du câble en inox
28/03/2012
Changement des châssis et grilles
Filtre3 : endommagement du filtre suite au présence des
28/04/2013 Dressage des glissières 29/04/12 au 26/05/12
méduses
Remise en état de la chaine et du tourteau
M31 : bruit anormal et débit faible 17/05/2012 Changement de la bague d’usure 22/06/2012
Filtre5 : coincement de filtre suite au problème du cache
04/06/2012 Réparation de cache glissière et remontage filtre 05/06/12 au 04/07/12
glissière
Du 10/06/2012 au
Portique 10T : cisaillement de câble et guide 09/06/2012 Fixation du support de guide câble par soudure et changement de câble
12/06/2012
du 10/07/2012 au
Filtre1 : bruit sur palier moteur 09/07/2012 Changement de roulement
12/07/2012
 du 25/08/2012 au
M17 : fuite exagéré sur manchette de ref 24/08/2012 Elimination fuite par blindage
28/08/2012
du 24/10/2012 au
Palan25T : lâchement lors de manutention pompe 23/10/2012 Démontage moteur levage et translation et mise en place sur son axe
26/10/2012
Du 4/11/2012 au
Filtre5 : coincement de filtre 03/11/2012 Entretien des caches glissières et changement d’un élément sur chaine
30/11/2012
M13 : débit faible 12/12/2012 Montage coussinet neuf et changement de roulement 27/01/20133
Changement des roulements Du 19/01/2013 au
M33 : bruit anormal au niveau de la pompe 18/01/2013
Changement du ressort d’accouplement 25/01/2013
Changement des châssis et grilles
Du 26/01/2013 au
Filtre2 : coincement du filtre 25/01/2013 Dressage des glissières
26/02/2013
Changement des glissières
Changement de coude de refoulement
M32 : débit faible 15/02/2013 Changement du palier de guidage 25/02/13 au 14/03/13
Remise en état de la plaque d’assise
Changement d’arbre supérieur
M31 : débit faible 14/03/2013 Rechargement des surfaces des tubulaires 10/07/13 au 19/07/13
Changement des roulements
Du 17/03/2013 au
M34 : fuite exagéré sur manchette de refoulement 16/03/2013 Elimination fuite par blindage
19/03/2013
Changement d’arbre supérieur
Du 21/06/2013 au
M16 : cisaillement de l’arbre prés de chemise 20/06/2013 Changement du palier de guidage
5/07/2013
Changement des roulements
Changement des roulements
M17 : bruit anormal au niveau de la boite à butée 10/07/2013 11/07/2013
Changement de la boite à butée
Absence tension (déclenchement de la station) 11/08/2013 Démarrage après rétablissement du réseau ONE 11/08/2013
Soudure d’un tronçon de conduite
M31 : fuite exagéré sur manchette coté mur 15/06/2014 13/01/2015
Peinture du tronçon de conduite
Changement du palier de guidage
Du 26/07/2014 au
M15 : vibration élevée et bruit anormal sur la pompe 25/07/2014 Rechargement des surfaces des tubulaires
13/08/2014
Changement des roulements
M11 : trou au niveau de la tubulaire inférieure suite
09/09/2014 Changement de la pompe par une autre nouvelle 31/03/2015
chute mur séparation M11/M31
Ecroulement du mur de séparation des pompes
09/09/2014 Construction d’un nouveau mur de séparation 25/01/2015
M31/M11
M33 : bruit anormal sur la pompe 30/10/2014 Changement de la pompe par une autre 25/11/14 au 30/11/14

Absence tension (déclenchement de la station) 28/11/2014 Démarrage après rétablissement du réseau ONE 28/11/2014
Du 13/12/2014 au
M34 : débit faible 12/12/2014 Changement de la pompe par une autre
15/12/2014
M35 : fuite énorme entre clapet et manchette 11/02/2015 Remise en état de joint d’étanchéité 12/02/15 au 14/02/15

M19 : bruit anormal au niveau de moteur 21/02/2015 Changement de roulement moteur 28/02/15 au 15/03/15