REPUBLIQUE DE CÔTE D’IVOIRE

UNIVERSITE DES SCIENCES ET

TECHNOLOGIES DE COTE D’IVOIRE
Année Académique 2019-2020

RAFFINAGE
FILIERE
Mines Géologie Pétrole
(MGP/L2pro/BTS

Enseignant M. GUEHIAGUEHI
Géologue, Biostratigraphe, Structuraliste et
Sédimentologue
Email: ghervepatrick@gmail.com
Tél: 57260026
CHAPITRE 1 : GENERALITES

1. DEFINITION

Le raffinage du pétrole débute par la distillation, ou fractionnement, du pétrole brut en vue de

le séparer en différents groupes d’hydrocarbures. Les produits obtenus dépendent directement
des caractéristiques du brut traité. On transforme ensuite la plupart de ces produits de distillation
en produits plus facilement utilisables, en modifiant leurs structures physique et moléculaire
par craquage, reformage et par d’autres procédés de conversion, puis on soumet les produits
obtenus à divers procédés de traitement et de séparation tels que l’extraction, l’hydrocraquage
et l’adoucissement pour aboutir aux produits finis. Dans les raffineries les plus simples, on s’en
tient habituellement à la distillation atmosphérique et à la distillation sous vide, alors que, dans
les raffineries intégrées, on procède au fractionnement, à la conversion, au traitement et au
mélange, ainsi qu’à la production de lubrifiants, de fiouls lourds et de bitumes; ces raffineries
peuvent aussi comporter des installations de traitement pétrochimique.

2. HISTORIQUE DE L’EVOLUTION DES TECHNIQUES DE RAFFINAGES

La première raffinerie, ouverte en 1861, produisait du kérosène par simple distillation

atmosphérique, également du goudron et du naphta comme sous-produits. On s’est vite rendu
compte qu’il était possible de produire des lubrifiants de haute qualité par distillation sous vide
du pétrole. Toutefois, pendant trente années encore, le kérosène demeura le produit le plus
demandé par les consommateurs. Deux événements majeurs ont modifié cette situation:

 l’invention de l’ampoule électrique, qui a fait baisser la demande de kérosène; et

 l’invention du moteur à combustion interne, qui a créé une demande de carburant diesel
et d’essence (naphta).

Avec l’avènement de la production de masse et la première guerre mondiale, le nombre de

véhicules fonctionnant à l’essence a augmenté dans des proportions considérables et la demande
d’essence a progressé en conséquence. Toutefois, la distillation atmosphérique et la distillation
sous vide ne permettaient d’obtenir qu’une quantité limitée d’essence à partir du pétrole brut.
Le premier procédé de craquage thermique a été mis au point en 1913. Il consiste à soumettre
les fiouls lourds à de fortes pressions et à une chaleur intense, ce qui scinde physiquement les
grosses molécules en molécules plus petites et permet ainsi de produire de plus grandes
quantités d’essence et de fiouls.

A la fin des années trente a été mise au point la viscoréduction, forme perfectionnée de craquage
thermique permettant d’obtenir des produits plus intéressants et de plus grande valeur.

L’apparition des moteurs à essence turbochargés a suscité une demande d’essence à indice
d’octane plus élevé possédant de meilleures propriétés antidétonantes. L’introduction, entre le
milieu et la fin des années trente, de procédés de craquage catalytique et de polymérisation
offrant des rendements supérieurs en essence et un indice d’octane plus élevé a permis de
satisfaire cette demande.

1
 L’alkylation, autre procédé catalytique, a été mise au point au début des années quarante pour
produire en plus grande quantité de l’essence aviation à indice d’octane élevé et des produits
pétrochimiques de base qui servent de matières premières pour la fabrication d’explosifs et de
caoutchouc synthétique.

L’isomérisation catalytique a ensuite été élaborée pour produire, à partir d’hydrocarbures, de

plus grandes quantités de matières premières pour l’alkylation.

Après la deuxième guerre mondiale, divers procédés nouveaux de reformage ont permis de
produire, avec un rendement supérieur, de l’essence de meilleure qualité. Certains d’entre eux
comportaient l’utilisation de catalyseurs ou d’hydrogène pour modifier les molécules et
éliminer le soufre.

Au cours des années soixante, la mise au point de catalyseurs plus efficaces et de procédés
comme l’hydrocraquage et le reformage visait à accroître le rendement et à améliorer les
propriétés antidétonantes. Ces procédés catalytiques ont également permis de produire des
molécules possédant une liaison double (alcènes), ce qui a été à la base de l’industrie
pétrochimique moderne.

Le nombre et les types de procédés utilisés dans les raffineries modernes dépendent avant tout
de la nature de la matière première brute et des exigences relatives aux produits finis. Ils sont
aussi fonction de divers facteurs économiques: prix du brut, valeur des produits et accès à l’eau,
à l’électricité, aux réseaux de transport, etc.(voir tableau 1)

Tableau 1: Historique succinct des procédés de raffinage

Année Procédé But Sous-produits

1862 Distillation Production de kérosène Naphta, goudron, etc.
atmosphérique
1870 Distillation sous vide Lubrifiants (à l’origine) Bitume résiduel
Charges de craquage (années Charges de cokéfaction
trente)
1913 Craquage thermique Production accrue d’essence Résidus, fioul lourd
1916 Adoucissement Réduction de la teneur en soufre et Soufre
de l’odeur
1930 Reformage thermique Amélioration de l’indice d’octane Résidus
1932 Hydrogénation Elimination du soufre Soufre
1932 Cokéfaction Production de bases essences Coke
1933 Extraction par les Amélioration de l’indice de Produits aromatiques
solvants viscosité des lubrifiants
1935 Déparaffinage par les Amélioration du point Paraffines
solvants d’écoulement
1935 Polymérisation Amélioration du rendement en Charges pétrochimiques
catalytique essence et de l’indice d’octane

2
1937 Craquage catalytique Essence à indice d’octane plus Matières premières
élevé pétrochimiques
1939 Viscoréduction Réduction de la viscosité Quantité accrue de distillat,
de goudron
1940 Alkylation Amélioration du rendement en Essence aviation à indice
essence et de l’indice d’octane d’octane élevé
1940 Isomérisation Production de charges d’alkylation Naphta
1942 Craquage catalytique Amélioration du rendement en Matières premières
fluide essence et de l’indice d’octane pétrochimiques
1950 Désasphaltage Charge de craquage accrue Bitume
1952 Reformage catalytique Conversion du naphta de moindre Produits aromatiques
qualité
1954 Hydrodésulfuration Elimination du soufre Soufre
1956 Adoucissement par Elimination des mercaptans Disulfures
inhibiteur
1957 Isomérisation catalytique Conversion en molécules à indice Charges d’alkylation
d’octane élevé
1960 Hydrocraquage Qualité accrue et teneur en soufre Charges d’alkylation
moindre
1974 Déparaffinage Amélioration du point Paraffines
catalytique d’écoulement
1975 Hydrocraquage résiduel Amélioration du rendement en Résidus lourds
essence à partir de résidus

CHAPITRE 2 : LES OPERATIONS DE SOUTIRAGE

Le raffinage du pétrole brut a pour but de séparer et d'améliorer les différents produits pétroliers
pour répondre aux besoins industriels et domestiques. Une première étape essentielle du
raffinage est la distillation fractionnée du brut. Cependant avant de la réaliser il faut s’être
débarrassé au préalable des impuretés contenues dans le pétrole brut.

2.1-Le prétraitement du pétrole brut : le dessalage

Les pétroles bruts livrés aux raffineries contiennent toujours :
- Un peu d’eau (0,1 à 0,6% en volume général)
- Des sédiments ;
- Et des sels minéraux (20 à 300 grammes par tonne de bruit).
Ces derniers essentiellement composés de chlorure de sodium, de magnésium et de calcium
(Na, Cl, Mg, Cl2, Hc, Cl2) proviennent des puits producteurs ou d’une contamination par l’eau
de mer pendant le transport. Ils sont dangereux pour les installations d’une raffinerie. Ils
encrassent les échangeurs de chaleur dans le train de préchauffement d’une part et d’autre part,
ils sont corrosifs pour les équipements métalliques. En présence d’eau, les chlorures de calcium
et de magnésium subissent une hydrolyse à haute température générant du gaz chlorhydrique
(Hcl). Ils attaquent aussi la tête de la colonne de distillation. Ainsi pour conserver la

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performance des installations. Il est donc impératif d’extirper du pétrole brut ces sels ci-dessus
désignés par l’opération de dessalage. Ainsi, le dessalage permet l’élimination de l’eau, des sels
minéraux et des sédiments contenus dans le pétrole.
Le dessalage chimique, la séparation électrostatique et la filtration sont trois méthodes typiques
de dessalage du pétrole brut.

2.1.1. Dessalage chimique :

Il a lieu dans un ballon intégré au train d’échange et se réalise en trois étapes (3) :
- Le lavage du brut avec de l’eau de dessalage pour extraire les sels minéraux : il en résulte
une émulsion de petites gouttelettes d’eau salée dans le brut ;
- Le grossissement des gouttelettes d’eau par électro-coalescence : ce grossissement est
fait dans un champ électrique aménagé à l’intérieur d’un ballon horizontal ;
- La séparation eau-brut par décantation : cette séparation s’effectue dans le même ballon.
Le pétrole dessalé, moins dense, est évacué au sommet du ballon. L’eau du dessaleur se
charge des sels minéraux et des sédiments ; elle sera par la suite soutirée dans la partie
inferieure dudit ballon.
L’efficacité de cette opération est conditionnée par :
 Une température assez élevée (110° à 150°C) : elle est d’autant plus élevée que le brut
est lourd et plus visqueux. Cette température permet de faciliter la décantation eau-brut.
 Une injection d’eau représente 3 à 8% en volume par rapport au brut selon la difficulté
eau-brut.
 Un temps de séjour du brut assez long (20 à 30 min) dans le ballon dessaleur. Ceci
explique ses dimensions relativement importantes.
Toutes fois l’efficacité du dessaleur n’étant pas totale, il est impératif de lutter contre la
formation inévitable d’acide chlorhydrique. On procède pour cela à deux injections principales:
 Injection de soude dans le train d’échange pour la transformation Hcl en chlorure de
sodium plus stable ;
 Injection d’ammoniac ou autre produit neutralisant dans les zones ou l’eau est
susceptible de se concentrer (tête de colonne et système de condensation).

2.1.2. Dessalage électrostatique

Dans le dessalage électrostatique, on applique des charges électrostatiques de tension élevée
pour concentrer les gouttelettes en suspension dans la partie inférieure du bac de décantation.
On ajoute des agents tensio-actifs uniquement lorsque le pétrole brut renferme beaucoup de
solides en suspension.
Tensio-actifs : terme qualifiant un produit qui modifie la tension superficielle du liquide.

2.1.3. Filtration
C’est un procédé, moins courant. Il consiste à filtrer le pétrole brut chaud sur de la terre à
diatomées. (La terre de diatomée tient son nom de la diatomite, une roche sédimentaire siliceuse

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d’origine à la fois organique et fossile. En l’occurrence, la terre de diatomée est une variété de
diatomite et contient des restes fossilisés de diatomées, des micro-algues marines qui sécrètent
un squelette siliceux que l’on retrouve dans des carrières).

2.2. La distillation
La distillation est un procédé qui consiste à séparer les différents composants d'un mélange
liquide en fonction de leur température d'ébullition. Quand on chauffe un liquide constitué de
plusieurs produits, la vapeur qui s'échappe au commencement de la distillation comporte une
majorité du produit le plus volatil, appauvrissant ainsi le mélange initial. Cette vapeur est
collectée, et en se refroidissant, retrouve sa forme liquide : ce liquide est enrichi en composants
les plus volatils, mais il n'est pas pur. Le pétrole est constitué du mélange d'un nombre très élevé
de produits ; on ne cherche donc pas à obtenir des produits purs, mais plutôt des "coupes", c'est-
à-dire des mélanges plus simples, constitués de produits aux caractéristiques homogènes, qui
par la suite subiront un traitement adapté à leur famille, en vue de fabriquer un certain type de
produits. C'est donc l'opération essentielle et initiale que subit le pétrole en arrivant à la
raffinerie.

2.2.1. La distillation atmosphérique

Les toutes premières raffineries de pétrole se résumaient à peu près à une colonne de distillation.
La distillation atmosphérique est un procède de distillation qui consiste à séparer les fractions
d’hydrocarbures contenues dans le pétrole brut, les unes des autres (distillation fractionnée). Le
qualitatif « atmosphérique » de cette opération se justifie par le fait qu’elle se déroule
sensiblement à la pression ambiante. (1.5 à 1.8 bars), c’est-à-dire dans les conditions proche de
la pression atmosphérique normale.

a- But et principe de la distillation atmosphérique (Topping unit)

Elle est basée aussi sur la différence de température d’ébullition de chacun des produits purs
contenus dans le pétrole.

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Ainsi grâce à la différence de température d’ébullition des composants en présence et avec la
vaporisation des fractions plus ou moins légères, on recueille a différents niveaux d’une colonne
atmosphérique des fractions de produits légers, intermédiaires, moyens et lourds.

b- Schématisation, mode et conditions opératoires

Le schéma simplifié de la distillation atmosphérique présente cinq (5) éléments majeurs :
- Le bac de stockage : Acheminé par des tankers et /ou par pipelines, d’une plateforme
de production vers une raffinerie, le brut est stocké dans des bacs. En effet il contient
plus ou moins de l’eau et son stockage permet de lui soutirer une bonne quantité de cette
eau qu’il contient.
- Dessalage du pétrole brut
- Train d’échangeurs de chaleur (Etude de la transmission de chaleur dans les
échangeurs) : Lors du raffinage, une importante quantité d’énergie est utilisée pour
chauffer et refroidir les différents produits ou bruts. Ainsi dans l’optique d’économiser
certaine quantité de calories, des séries d’échangeurs de chaleur ont été construites,
donnant naissance à des trains d’échangeurs. Un échangeur de chaleur est un dispositif
tubulaire dans lequel un fluide chaud (vapeur d’eau surchauffée) va transmettre sa
chaleur, en totalité ou en partie à un fluide froid (pétrole brut). L’échange de chaleur
entre les 2 fluides se fait de façon indirecte, l’échangeur de chaleur étant constitué d’un
assemblage de tubes dans lesquels circulent à co-courant (même sens) ou à contre-
courant (sens opposé) le fluide chaud et le fluide froid.
Dans les échangeurs des dispositifs classiques, l’apport de la chaleur est fourni par la
vapeur d’eau surchauffée et par les produits (coupes pétrolières) chauds soutirés de la
DAT et DSV : le produit soutiré cède sa chaleur au bruit et est refroidi.
A la sortie du train d’échange, la température du pétrole bruit qui est encore à l’état
liquide atteint 250°C.
- Le four atmosphérique : Un four est une unité de la DAT (ou DSV) dans laquelle
passe un ensemble de tubes contenant un fluide (le pétrole brut) qui est chauffé par la
combustion d’un combustible.
Cette unité comprend deux parties : une zone de convection et une zone de radiation.
L’apport du complément de chaleur est réalisé dans un four atmosphérique dans lequel
le pétrole brut est chauffé et vaporisé successivement dans la zone de convection et dans
la zone de radiation.
Dans cette dernière zone, le brut circule à l’intérieur de tubes soumis au rayonnement
des flammes émises par les bruleurs. En zone de convection, le brut récupère la chaleur
encore disponible dans les fumées chaudes qui quittent la zone de radiation.
Le mélange liquide-vapeur est acheminé ensuite jusqu’à la colonne par une tuyauterie
de diamètre important appelée ligne de transfert.
Dans l’unité classique, train d’échange et four se partagent environ pour moitié l’apport
de chaleur. Dans les unités plus récentes, l’amélioration de la récupération de chaleur a
permis d’accroitre jusqu’à 60% et même 70% la part revenant au train d’échange. La
consommation de combustibles correspondant s’établit ainsi à 8 à 10 kg par tonne de
brut traité (0,8% à 1%). Le choix du combustible dans le four est très important car c’est

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 lui qui dicte la température finale du fluide froid. Les combustibles généralement utilisés
sont le méthane, l’éthane, le propane et le butane.
- Colonne de distillation atmosphérique : La distillation atmosphérique se déroule dans
une colonne de distillation fractionnée. En effet, la colonne de distillation de forme
cylindrique, est constituée de plateaux perforée de trous et munis de calottes et de
clapets.
Ces plateaux (entre 30 et 50 dépendant de la gamme de bruit qu’on veut y traiter) sont
placés les uns au-dessus des autres.
La colonne possède une entrée qui se situe un peu au-dessus du fond de la colonne pour
l’arrivée du brut à traiter. Par ailleurs, cette colonne comporte différentes sorties (ou
soutirages) pour extraire les différents produits pendant la distillation.
L’emplacement de l’entrée du brut ainsi que l’emplacement des sorties des fractions ne
sont pas faits au hasard, mais calculés de manière à pouvoir traiter une gamme de bruts
de différentes qualités.
- Description de la DAT : Le brut, provenant des bacs, passe à travers un premier train
d’échangeurs pour être chauffé à la bonne température (vers 110°C) pour être dessalé
s’il contient beaucoup de sel.
Le brut passe ensuite dans un deuxième train d’échangeurs, puis un four ou sa
température est portée à environ 360°C. Il entre après dans la première colonne de
fractionnement dite colonne de distillation atmosphérique.
Comme le brut arrive sous une pression élevée et que la colonne est sous pression
atmosphérique, il y a une détente brutale qu’on appelle « flash » des produits en
présence.
Cette détente brutale fait évaporer des composants légers vers la partie haute de la
colonne, appelée « section de rectification ».
Une deuxième fraction, plus lourde, se condense sous forme de liquide et tombe vers le
bas, dans la portion inferieure de la colonne dite « section d’épuisement », au fond de
la colonne.
Pour réaliser l’échange de matière, base de tout fractionnement par distillation, les
vapeurs ascendantes doivent entrer en contact avec la fraction liquide descendante
circulant à contrecourant dans la colonne.
Dans ce but, une partie du liquide obtenu en haut de la colonne par condensation de
vapeurs qui y parviennent est réinjectée sous forme de reflux en tête de colonne. Sa
vaporisation progressive provoque la condensation d’un nombre sensiblement égal de
molécules (de parties) plus lourdes qui rétrogradent vers les plateaux immédiatement
inferieurs.
En levant ainsi, par transfert de chaleur et de masse, les vapeurs ascendantes, le liquide
descendant s’enrichit de tous les constituants lourds. La phase vapeur qui monte vers
les plateaux supérieurs absorbe au contraire tous les constituants légers et la
concentration de ceux–ci est de plus en plus grande dans cette phase. Il s’établit de la
sorte dans la colonne, de haut en bas, un gradient croissant de température puisque celle-
ci s’élève à 110°C en haut de colonne pour atteindre 350°C en fond de colonne.
L’échange de matière entre vapeur et liquide constitue « taux de reflux ». Plus le taux
de reflux est élevé, meilleur est la séparation des différents produits. Ce taux tourne en

7
 général autour de 7 dans la colonne atmosphérique. Par des soutirages latéraux, placés
aux bons endroits tout au long de la hauteur de la colonne, on recueille en tête de colonne
la fraction la plus légère contenant des gaz liquéfiés et du naphta, ensuite un peu plus
bas du kérosène, du gazole léger, des gazoles moyen et lourd et enfin du résidu
atmosphérique. Les fractions soutirées latéralement sont soumises, en plus, à un
fractionnement complémentaire appelé « stripping » dans des colonnes annexes
appelées « strippers », afin d’éliminer les fractions légères encore dissoutes. Ceci se fait
par injection de vapeur d’eau, à contre-courant.
Le résidu peut être utilisé directement dans la fabrication de fuels lourds commerciaux
ou subit une nouvelle distillation appelées distillation sous-vide.
Bien entendu ces fractions qu’on vient de soutirer à la colonne de distillation
atmosphérique résultent d’une séparation primaire et toutes vont être utilisées comme
charges (en quelque sorte comme matières premières) (feedstock) pour alimenter
d’autres unités de traitement de la raffinerie.
Pour les soutirages de produits, en tête de la colonne, on trouve la sortie des gaz et des
produits légers qui forment la coupe naphta total. Sur le côté de la colonne, et de haut
en bas on trouve le soutirage : du kérosène ; du gazole léger ; du gazole moyen ; du
gazole lourd ; et en fond de colonne la sortie du résidu atmosphérique.

CHAPITRE 3 : TRAITEMENTS ET CONVERSIONS DES COUPES PETROLIERES

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CHAPITRE IV : SPECIFICATIONS DES PRODUITS PETROLIERS
CHAPITRE V : LE TRAITEMENT DES EAUX USEES
CONCLUSION GENERALE

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CHAPITRE 3 : TRAITEMENTS ET CONVERSIONS DES COUPES PETROLIERES

Introduction

Certaines coupes pétrolières peuvent être directement commercialisées ou être utilisées dans la
constitution des produits finis. Le plus souvent, elles subissent des traitements de transformation
chimique :

 Soit pour améliorer leur qualité,

 Soit pour les convertir.

I- LES TRAITEMENTS DES COUPES

1.1- Traitement de la fraction naphta (Naphta treatment)

a- Hydrotraitement (Hydrotreating)

Cette unité consiste en une boucle véhiculant de l’hydrogène pressurisé par un compresseur, au
travers d’un réacteur contenant un catalyseur. Celui-ci facilite la transformation des composés soufrés
en H2S, plus facile à évacuer. La réaction étant consommatrice d’hydrogène, un appoint est fait en
permanence, en général depuis l’unité de reformage catalytique, productrice d’hydrogène. L’essence et
l’H2S formé sont séparés dans des ballons séparateurs successifs, dans lesquels on va soutirer un gaz
riche en hydrogène renvoyé dans la boucle et une essence riche en H2S.

L’essence est ensuite strippée : elle est ainsi débarrassée de l’H2S qui est évacué en tête du stripper,
sous forme de gaz acides traités dans les unités d’amines. Ce concept de boucle réactionnel est
identique pour les unités d’HDS de gazole.

En effet, nous savons que le soufre est un produit très corrosif et les catalyseurs contenus dans les
autres unités seront détruits et deviendrons inactifs au passage des produits soufrés. D’autre part, les
autres produits commerciaux extraits de ce naphta tels que le propane, le butane ne doivent pas non
plus contenir du soufre ou des composés sulfurés.

Aussi, avant de fractionner ce naphta en cas des coupes plus étroites, on élevé le soufre, contenu dans
cette fraction, en le faisant combiner avec de l’hydrogène pour former de l’hydrogène sulfuré de
formule H2S, qui part vers une unité Claus pour en faire du soufre liquide. On peut aussi garder la
coupe naphta total telle quelle est sans faire de nouveaux fractionnements et l’utiliser comme charge
pour le cracker à la vapeur. L’hydrogène utilisé vient de l’unité de reformage catalytique.

1
b- Stabilisateur de naphta (naphta stabiliser)

Dans le stabilisateur (appelé encore débutaniseur) le naphta qui reste est séparé en deux fractions : le
naphta léger et le naphta lourd. Le premier à un point final de distillation de 80°C (100°C) et le dernier
peut avoir un point final de distillation de 150°C (180°C) selon qu’on cherche à avoir un kérosène court
ou un kérosène long. En effet, si on a besoin de fabriquer une grande quantité de kérosène, dans ce
cas, on coupe le naphta à 150°C, dans le cas contraire, on fixe le point final de distillation à 180°C et
parfois même vers 185 à 190°C.

Le naphta léger est envoyé au stockage comme base de mélange (ou blendstock en anglais) pour être
utilisé plus tard dans la fabrication des carburants. Le naphta lourd est envoyé ensuite en charge
(feedstock) pour alimenter l’unité de « reformage catalytique ». Il faut signaler ici que les naphtas
légers, lourds et totaux stabilisés peuvent également être envoyés en charge (liquide ou vapeur) au
vapocraqueur.

1.2- Traitement de la coupe kérosène (kero treatment)

a- Hydrotraitement (Hydrotreating)

Selon les besoins du moment, le raffineur peut fixer le point initial de coupe du kérosène à 150°C+
(180°C). Le point final de distillation de cette coupe est en général de 225°C mais peut aussi aller
jusqu’à 250°C. Si cette coupe est issue d’un brut TBTS (très basse teneur en soufre), il est unitile de la
traiter. Si elle est issue d’un brut contenant du soufre, on envoie cette coupe vers l’unité
d’hydrotraitement afin d’enlever tout le soufre que celle-ci contient. Celui-ci, en présence d’hydrogène,
va former de l’hydrogène sulfuré qui va être envoyé vers le réseau de gaz riche en H2S et envoyé en
charge d’une unité Claus ( Sauvegarde de l’environnement).

b- Traitement d’adoucissement (ex : Merox Unit)

Un autre procède pour éliminer les produits sulfurés contenus dans le kérosène est le traitement dans
une unité d’adoucissement (sweetening) comme par exemple le MEROX, un procède à la soude. Ce
procède n’est utilisé que pour des coupes contenant peu de produits sulfurés particulièrement des
mercaptans. Dans ce procède, contrairement à l’hydrotraitement, n’élimine pas le soufre contenu dans
la coupe mais le rend complexe. En effet, on transforme les mercaptans corrosifs en disulfures non
corrosifs. Ceux-ci ne sont pas éliminés et restent dans la coupe mais ne présentent plus d’agressivité.
Les MEROX extractifs, variante du procède MEROX, permettent d’éliminer les disulfures formés. Le
kérosène, débarrassé de son soufre, est envoyé au stockage pour être utilisé dans la fabrication du
JET A1, carburant pour les avions. Les spécifications techniques du JET A1 sont assez sévères
2
notamment du point de vue congélation, un peu moins au niveau de la teneur en soufre du produit. Les
normes internationales pour le point de congélation du JET A1 sont de - 47°C. En effet, à 11000
mètres d’altitude, la température extérieure peut descendre jusqu’à -65°C, et on imagine aisément les
conséquences pour un avion si le carburant gelait dans les réservoirs.

1.3- Hydrodésulfuration des coupes gazole (Hydrodésulfurisation)

Si le gazole (léger ou moyen), provenant de la distillation atmosphérique et issu d’un brut TBTS est
acheminé au stockage de produits intermédiaires qui vont servir aux différents mélanges. Par contre,
s’il provient d’un brut sulfureux (MTS ou HTS), il doit passer comme charge à l’hydrodésulfuration pour
le désulfurer.

Comme dans l’hydrotraitement, l’hydrodésulfuration est un traitement à l’hydrogène en présence de

catalyseur afin de transformer le soufre contenu dans le gazole en hydrogène sulfuré (H2S) et ce gaz
est envoyé dans une unité d’absorption aux amines. Dans celle-ci, l’H2S est lavé dans un absorbeur. Le
gaz lavé est envoyé au réseau fuel-gaz de la raffinerie. Le durcissement de la législation concernant
les rejets à l’atmosphère entraine l’installation d’un traitement supplémentaire en aval des usines à
soufre, les TGT (traitement des gaz de queue), qui approfondit encore la conversion de l’H2S et
améliore la qualité des rejets.

II- LES CONVERSIONS

L’opération de conversion conduit en fait, très souvent à une large gamme d’hydrocarbures ; cela
explique les distillations à plusieurs niveaux dans la raffinerie.

2.1- Alkylation

L’alkylation est une opération qui fait la synthèse des paraffines ramifiés à partir de l’isobutane et
l’oléfines légères pour avoir des composants de carburants à haut indice d’octane. C’est l’opération
inverse du craquage. La réaction est faite en phase liquide en présence d’un catalyseur qui peut être
de l’acide sulfurique (H2SO4) ou de l’acide fluorhydrique (FH). Le composé obtenu est désigné sous le
nom d’alkylat dans le jargon pétrolier et qui entre dans la composition des essences.

2.2- Isomerisation (Isomerization)

L’isomérisation est une opération qui permet de transformer une paraffine linéaire en paraffine
isomerée dans le but

3
d’ augmenter son indice d’octane. La charge d’une unité d’isomérisation est le naphta léger C5 - C6. Le
composé obtenu est désigné sous le nom d’ isomérat dans le jargon du pétrolier, et qui entre dans la
fabrication des essences.

2.3- Reformage catalytique (Catalytic Reforming ou Cat Reforming)

Le reformage catalytique a pour objectif de transformer les constituants naphténiques en constituants

aromatiques à haut indice d’octane servant de base au mélange des essences. L’unité de reformage
est constituée essentiellement d’une série de trois réacteurs contenant du catalyseur et un
fractionnateur servant à séparer les différents produits à la sortie des réacteurs. Ce catalyseur est très
sensible à la présence de produits sulfurés et azotés, aussi la charge de reformage doit être exempte
de soufre d’azote et de leurs dérivés. La réaction se passe sous haute pression et à haute température
de l’ordre de 550°C avec la production d’hydrogène venant des molécules naphténiques. C’est donc
une réaction endothermique.

En effet, les liaisons dans les molécules naphténiques s’ouvrent et libèrent de l’hydrogène et ces
molécules donnent naissance à des molécules aromatiques dont le chef de file est le benzène. Le
benzène est un hydrocarbure aromatique qui se présente sous la forme d’un hexagone ayant 3
doubles liaisons dont la formule chimique est C6H6. Dans l’unité, c’est par déshydrogénation partielle
du cyclohexane (C6H12) que l’on obtient du benzène. Ci-contre la représentation de la réaction générale
de déshydrogénation dans les réacteurs en présence de catalyseur. La charge de l’unité peut venir de
différentes unités telles que le naphta lourd de la distillation atmosphérique après passage à
l’hydrotraitement ou bien de l’hydrocraqueur.

A la sortie du fractionnateur on trouve les produits suivants :

- Hydrogène ;

- Fuel gaz ;

- Coupe propane/butane ;

- Coupe pentane et ;

- Reformat, qui entre dans la composition des essences.

L’hydrogène est utilisé pour l’hydrotraitement et l’hydrodésulfuration, le fuel gaz est envoyée en charge
vers le gaz plant, la coupe pentane ainsi que le reformat sont envoyés au stockage pour servir de base
aux mélanges de carburants.

4
2.4- Craquage catalytique en lit fluide (Catalytic Cracking ou Cat Cracking)

Le craquage catalytique en lit fluide est un procédé de raffinage qui a pour but de transformer, en
présence d’un catalyseur, les coupes lourdes à longues chaines d’hydrocarbonées en coupes légères
pour être utilisées dans la fabrication du carburant. Comme toujours, l’objectif est d’avoir le maximum
de produits à haute valeur marchande.

En présence du catalyseur, à haute température (450 à 550°C) et à pression atmosphérique, on casse

les grosses molécules hydrocarbonées pour avoir de petites molécules ayant un indice d’octane élevé.
Les premiers catalyseurs étaient constitués par des silices-alumines dont le caractère acide active la
rupture des liaisons entre les atomes de carbone. Ces catalyseurs ont été améliorés par l’incorporation
des tamis moléculaires et de terres rares. Ainsi les opérations de craquage peuvent être conduites à
des températures moins élevées sous pression normale. Les dépôts de coke constituent un problème
technologique principal à résoudre car il impose une régénération permanente du catalyseur. Le
procède industriel souvent utilisé, vient des états unis, c’est le FCC (Fluid Catalytic Cracking 1). Il est
basé sur l’utilisation d’un lit fluide de catalyseur. Le catalyseur, d’une grosseur de 50 micromètres
environ, est en suspension dans la charge, laquelle, après préchauffage, est injectée dans le réacteur
sous forme gazeuse. Les effluents, débarrassés des entrainements de catalyseurs au moyen d’un
« cyclone », sont envoyés dans le fractionnateur. Ici dans ce procède, le catalyseur s’écoule de
manière continue, vers le régénérateur dans lequel est soufflé l’air de combustion, puis retourne au
réacteur. C’est pour cette raison qu’on l’appelle Fluid Catalytic Cracking.

Les charges qui alimentent le FCC viennent de la distillation sous vide, ce sont les distillats léger et
lourd sous vide. Après passage des charges dans les réacteurs, l’ensemble des produits issus passe
dans un fractionnateur et à la sortie on peut recueillir les produits suivants :

- Le fuel gaz qui est dirigé vers le réseau fuel gaz ;

- La coupe C3/C4 qui sera traitée au gaz plant, cette coupe contient beaucoup d’oléfines tels que
le butadiène et les butènes ;

- Et l’essence totale de FCC qui, après désulfuration, sera utilisée dans la fabrication des
carburants.

Le gazole léger de FCC sera utilisé pour fabriquer le gazole moteur ou de gazole de chauffage. Le
gazole lourd de FCC sera utilisé dans la fabrication du fioul. A partir des gaz de craquage qui
contiennent beaucoup d’oléfines, on peut par alkylation (polymérisation) réaliser la synthèse
d’essences à haut indice d’octane.
5
2.5- Hydrocraquage (Hydrocracking)

Ce procède est mis en œuvre sous une forte température de l’ordre 250 à 450°C et une forte pression
d’hydrogène (entre 50 et 150 bars), en présence d’un catalyseur en lit fixe. A cette température, il y a
craquage des molécules longues et apparition des molécules oléfiniques. Mais en présence
d’hydrogène sous haute pression, il y a hydrogénation partielle de ces oléfines et aussi des
aromatiques formés. Des intermédiaires lourds sont à l’origine de la formation du coke. Il faut signaler
également qu’avec ce procédé, la consommation d’hydrogène est assez importante, de l’ordre de 200
à 700 m3 d’H2/m3 de charge.

Le procède industriel souvent utilisé vient des Etats-Unis, c’est l’hydrocraqueur de chevron. Les
charges utilisées dans ce procédé sont des distillats légers et lourds sous-vide ainsi que du distillat
lourd de viscoréducteur.

Différences entre Craquage catalytique en lit fluide et Hydrocraquage.

Le craquage catalytique en lit fluide retire du carbone à la charge craquée et donne principalement des
essences et des oléfines (propylène, butylène) qui intéressent la chimie. L’hydrocraquage ajoute de
l’hydrogène à la charge craquée tout en la désulfurant et donne principalement du gasoil pour le diesel
et du kérosène pour les avions.

L’hydrocraqueur émet des gaz à effet de serre indirectement lors de la fabrication d’hydrogène à partir
de gaz naturel dans un Stream méthane Reforming. Le craquage catalytique en lit fluide émet des gaz
à effet de serre lors de la régénération du catalyseur par combustion du coke déposé sur ce dernier.

Le craquage catalytique en lit fluide utilise un catalyseur en lit circulant alors que l’hydrocraqueur
travaille en lit fixe.

L’hydrocraqueur doit être arrêté pour renouveler le catalyseur contrairement au craquage catalytique
en lit fluide.

Contrairement à l’hydrocraqueur, le mode d’utilisation d’un catalyseur en lit circulant dans le craquage
catalytique permet à ce catalyseur d’être régénéré et permet au craquage catalytique en lit fluide de
faire de la conversion profonde en valorisant des résidus atmosphériques.

2.6- Viscoréduction (Visbreaking)

La viscoréduction est un procède de raffinage du pétrole qui vise à transformer les résidus en coupes
légères pour avoir une meilleure valorisation.

6
Afin de réduire la viscosité des coupes lourdes et des résidus visqueux, on utilise un procède appelé
viscoréduction (visbreaking) qui a pour but de transformer en partie les produits lourds en produits
légers et en même temps réduire la viscosité du résidu.

En effet, c’est un craquage thermique de résidu atmosphérique ou sous-vide, à sévérité, en général,

modérée. Les divers procédés de visbreaking opèrent en phase liquide entre 450°C et 500°C sous une
pression comprise entre 5 et 20 bars. Les charges qui cette unité de raffinage viennent de la distillation
atmosphérique et de la distillation sous vide et du craquage catalytique, ce sont :

• Le résidu atmosphérique,

• Le résidu sous vide,

• Le gazole lourd de FCC.

A la sortie de l’unité, on trouve toute une gamme de produits suivants :

• Le fuel gaz (est envoyé au réseau fuel gaz)

• La coupe C3/C4 (est dirigée vers le gaz plant)

• L’essence sauvage de visbreaking (est dirigée vers le HDT (hydrotraitement))

• Le distillat léger de visbreaking (est envoyé en charge vers l’hydrodésulfuration)

• Le distillat lourd de visbreaking (est envoyé en charge vers l’hydrocraqueur)

• Le résidu de visbreaking (est envoyé au pool de fioul ou de bitume).

Conclusion

Les traitements des coupes pétrolières permettent :

- D’une part, l’amélioration de la qualité de ces coupes (essentiellement pour l’élimination du

soufre contenu dans les coupes)

- Et d’autres parts pour leur conversion dans le but d’obtenir une large gamme d’hydrocarbures.

7
CHAPITRE IV : SPECIFICATIONS DES PRODUITS PETROLIERS

Introduction
Le mode d’utilisation des produits pétroliers exige que ceux-ci respectent un certain nombre de
spécifications comme par exemple brûler correctement dans un moteur pour un carburant, rester
pompable à basse température pour un carburéacteur ou ne pas être trop visqueux pour un fuel lourd.
Le contrôle des spécifications des produits pétroliers est réalisé par des essais normalisés. Ce sont des
méthodes de mesures dont le mode opératoire a été normalisé par les organismes de normalisation
ASTM (American Society for Testing and Materials), IP (Institute of Petroleum), ISO (International
Organisation for Standardisation), AFNOR (Association Française de Normalisation).
Ces essais normalisés correspondent soit à des mesures de propriétés physico-chimiques, soit à des
essais de simulation, réalisés en laboratoire, dans lesquels on place le produit dans des conditions
simulant son utilisation. Ces essais normalisés peuvent être regroupés en familles principales que sont:
- Les essais liés à la volatilité,
- Les essais liés à la combustion,
- Les essais liés à l’écoulement, à la lubrification et au stockage,
- Les essais liés à la tenue au froid,
- Les essais liés à la corrosivité et à la pollution,
- Les essais liés à la composition chimique et à la stabilité.
Les exigences de qualité pour les produits se traduisent par des spécifications portant sur les résultats
des mesures obtenues par les essais normalisés.
On peut citer divers types de spécifications :
- Les spécifications douanières qui visent à différencier les produits supportant des taxes
différentes et éviter ainsi les fraudes.
- Les spécifications administratives qui réalisent un compromis entre les besoins de qualité
exigée par l’utilisateur et les possibilités du raffineur.
- Les spécifications internes à un groupe pétrolier qui tendent à assurer le maximum de
satisfaction à la clientèle du groupe pétrolier considéré.
Comme les essais normalisés sont des mesures de laboratoire il est important d’en connaître la
précision, c’est-à-dire la fourchette de valeurs admissibles pour chaque mesure.
La répétabilité : donne la fourchette normale des valeurs obtenues par un même opérateur travaillant
dans un même laboratoire avec le même matériel et sur le même produit.
La reproductibilité : donne la fourchette normale des valeurs obtenues par des opérateurs différents
travaillant dans des laboratoires différents mais faisant la même mesure sur le même produit.
I. LES ESSAIS LIES A LA VOLATILITE DES PRODUITS PETROLIERS
Ces essais ont pour but de contrôler la volatilité des produits pétroliers. L’objectif est de caractériser
globalement et de façon qualitative la volatilité d’un produit, c’est-à-dire caractériser les teneurs en
constituants légers et lourds par rapport à l’intervalle visé et les limiter.

8
Ce sont : la tension de vapeur relative, la tension de vapeur Reid et le point éclair pour les produits
légers (→on mesure l’aptitude à l’émission de vapeur par le produit) et l’évaporation, le Point Final, le
Résidu ASTM pour les produits lourds (→ on repère les températures de vaporisation du produit).
I.1. La Distillation ASTM D86 (Equivalent à NF M07-002)
Elle s’applique à tous les produits pétroliers sauf au gaz et solides.
Elle consiste en la distillation de 100 ml de produit dans des conditions normalisées et au relèvement
des températures correspondant aux volumes de distillat évaporés ou recueillis.
La distillation ASTM correspond à la vaporisation du produit sous pression atmosphérique. Les
températures obtenues sont donc en relation directe avec les températures d’ébullition normales des
constituants du produit.
Exemple : Pour une essence, les composés de cette essence ont des points d’ébullition compris entre
0° et 200 ° C . PI : 30°C PF : 185 °C
- Température de point initial PI : correspond à l’apparition de la 1ère goutte de liquide
- Température de point final PF : Température maximale au cours de l’essai

Si le produit devient plus léger les températures de distillation ASTM baissent ; si le produit devient plus
lourd les températures de distillation ASTM augmentent. De même si le volume distillé est important à
une température donnée c’est que le produit s’allège et inversement.
Le PF situe les plus lourds du produit et du résidu qui caractérise la quantité de constituants difficiles à
vaporiser.
Résumé : Exigence de volatilité : dans ce cas % distillé minimum à une Température donnée et
Limitation en lourds : obtenue en fixant une température pour le PF du produit.
I.2. Evaporation des GPL (NF M41-012)
Elle concerne les GPL. Elle consiste à laisser s’évaporer 100 cm3 de GPL (butane liquide) dans une
éprouvette graduée et à noter la température atteinte pour 95 % évaporé c'est-à-dire quand il reste 5
cm3 de liquide dans l’éprouvette (5% résidu). On regarde la température à 5% vol : c’est la température
d’ébullition du liquide résiduel. Plus cette température est grande, plus le mélange contient de lourds.
Plage de températures : -10 °C à +2 ° C ; Reste à 2 ° C < 5 % vol
Limiter les lourds dans le GPL revient à limiter le butane dans le propane ou le pentane dans le butane
commercial.
I.3. Tension de vapeur
Elle est directement liée à la composition du produit. Plus la valeur est élevée, plus le produit contient
beaucoup de produits volatiles (légers).
Limiter la tension de vapeur revient à limiter la quantité de produits légers qu’il peut contenir. Cette
limitation est en relation avec les caractéristiques de stockage pour ce qui est de leur résistance à la
pression.

9
 a. Tension de vapeur relative des GPL (Norme NF M 41-010)
Encore appelée pression de vapeur relative, c’est la pression lue au manomètre après stabilisation des
GPL. Le terme « relative » est lié au fait que c’est la pression relative (au dessus de la pression
atmosphérique) qui est lue. Les conditions d’essai sont: 37,8 ° C ou 50 ° C.
Exemple : tension de vapeur à 50°C du butane commercial = 750 KPa ;
tension de vapeur à 37,8°C de l’essence = 63 KPa.
b. Tension de vapeur Reid (Norme NF M 07-007)
C’est un essai destiné aux carburants autos. La TVR est la pression développée par les vapeurs d’un
produit pétrolier contenu dans une bombe normalisée (bain thermostatique) à la température de 37,8 °
C (100 ° F).
Il détermine la teneur en butane dans le carburant (constituant le plus volatil de l’essence) et
caractérise donc l’aptitude du carburant à se vaporiser.
Exemple : tension de vapeur Reid du super sans plomb : 650 Kpa maxi.

I.4 .Point d’Eclair ou Point de Flash

C’est la température minimale à laquelle les vapeurs d’un produit pétrolier liquide s’enflamment à
l’approche d’une flamme. A une température supérieure au point éclair, les vapeurs émises par un
produit pétrolier forment avec l’air un mélange inflammable.
C’est une caractéristique très importante car concernant la sécurité dans le transport, les transferts, le
stockage. Au stockage, il est important de maintenir les produits à une température inférieure à celle de
leur PE.
Deux conditions d’essai
- Essai en vase clos pour les produits plus volatiles : Appareils PENSKY et ABEL ;
PE < 80 ° C : Kérosène, essence
- Essai en vase ouvert pour les produits moins volatiles : Appareils CLEVELAND ;
PE > 80 ° C : gasoil, bitume
Exemple : Point éclair du pétrole lampant : 38°C.

II. LES ESSAIS LIES A LA COMBUSTION

Ils concernent les carburants et combustibles divers.
La valeur énergétique caractérisée par le Pouvoir calorifique et la qualité de la combustion
caractérisée par :
- Le Résidu Conradson (fuels lourds)
- L’Indice d’Octane (carburant auto)
- L’Indice de Cétane (Gasoil)
10
 - Le Point de fumée (carburéacteurs)

II.1. Pouvoir Calorifique (M07-030)

C’est la quantité de chaleur libérée par la combustion neutre d’un kilogramme de combustible dans des
conditions déterminées. Il donne la capacité énergétique des produits. L’unité est le Kcal/ kg ou le Mj/
kg.
PCI : Pouvoir Calorifique Inférieur (l’eau est sous forme vapeur après combustion)
PCS : Pouvoir Calorifique Supérieur (l’eau reste à l’état liquide après combustion)
Quelques valeurs usuelles
FUEL OIL DOMESTIQUE 10150 kcal/kg 42,5 Mj/kg
FUEL LOURD N°2 9400 kcal/kg 39,4 Mj/kg
FUEL LOURD TBTS 9900 kcal/kg 41,5 Mj/kg

Relation PC / densité de fuel : le PCS et la densité varient inversement

PC en fonction de la nature chimique

Paraffiniques Naphténiques Aromatiques et composés
sulfurés
Densité Faible Moyenne Elevé
C/H Faible Moyen Elevé
PCI Elevé Moyen Faible

Détermination du PC
O
 Combustible solide et liquide : PCS (kcal / kg ) = 80C + 340( H − ) + 20 S
8
PCI (kcal / kg ) = PCS − (54 H + 6 E )

 Pétrole brut : PCI = 8440 + 499,3 * Log ( API )

(H : % hydrogène C : % carbone E : % eau O : % oxygène S : % soufre)
 Pouvoir Calorifique des Gaz
n
- Gaz constitué de n éléments : PCI ( gaz ) = ∑ xi * PCI i , (xi proportion (en %) de chaque
i =1

constituant dans le mélange (H2, CH4, C2H6,..))

11
 N
(n * M )i
PCS − PCI ( gaz ) = 4,82 * ( H + ∑ + E ) (H % hydrogène, E % vapeur
i =1 2
d’eau)
(Mi ,g% hydrocarbure ni , nombre de H dans hydrocarbure N, nombre
d’hydrocarbure)
II.2 Résidu de Carbone Conradson (NF T60-116)
Cet essai caractérise la qualité de la combustion au niveau des composés lourds, particulièrement le
DDO. Il mesure le résidu obtenu après chauffage, combustion et pyrolyse d’un échantillon de distillat.
Durée de chauffage initial : 10 mn et durée Pyrolyse : 7 mn
Exemple : résidu de carbone Conradson du GO moteur : 0,15% maximum, FO 450 : 0,12% maximum,
DDO (Diesel Distillate Oil) : 0,20% maximum.
II.3. Indice d’Octane
L’indice d’octane est une propriété essentielle des carburants autos. Il caractérise l’aptitude du
carburant à brûler correctement dans un moteur à allumage commandé. Pour un moteur donné,
l’apparition d’un fonctionnement anormal lié au carburant se traduit par un bruit métallique appelé
Cliquetis et par un échauffement du moteur (il est lié à un comportement anormal de la partie du
mélange carburé qui est atteint en dernier par le front de flamme initié par la bougie : auto-inflammation
brutale).
Les conséquences du cliquetis sont les suivantes:
- incidents mécaniques provoqués par des vibrations
- pertes de puissance du moteur entrainant une surchauffe du moteur
- consommation abusive de carburant.

Une méthode normalisée permet d’évaluer et de classer les carburants en fonction de leur résistance
au cliquetis.
Exemple : essence ordinaire : 87 ; essence super : 95,0 ; essence super sans plomb : 91,0.

Moteur CFR : mis au point par COOPERATIVE FUEL RESEARCH pour étudier le comportement au
cliquetis du carburant. C’est un moteur monocylindrique tournant à vitesse constante. On peut faire
apparaître le cliquetis en jouant sur le taux de compression du cylindre.
Taux de compression =Volume de la chambre P.M.B/ Volume de la chambre P.M.H
Principe : constitution d’un mélange de 2 carburants étalons :
- Le normal heptane à fort taux de cliquetis est affecté d’un indice d’octane de 0
- L’iso-octane (triméthyl 224 pentane) à très faible cliquetis est affecté d’un indice d’octane de
100.
Définition : l’indice d’octane est donné par le pourcentage volumique d’iso-octane dans un mélange
normal-heptane et d’iso-octane.
12
Exemple : une essence a un indice d’octane 96 s’il provoque dans le moteur CFR un cliquetis
semblable à ce lui provoqué par un mélangé en volume 96 % iC8 et 4 % nC7
Norme NF M07-026
• Méthode Recherche ou F1 (Indice d’Octane Recherche) IOR ou RON
Vitesse moteur : 600 tr/min, Température : ambiante
• Méthode Moteur ou F2 (Indice d’Octane Moteur) IOM
Vitesse moteur : 900 tr/min, Température : 150 °C
Spécification CI 2006 : RON 91
II.4 Indice de Cétane
L’indice de cétane est une propriété très importante des carburants Diesel (DDO et gazole). Il mesure
leur aptitude du carburant à s’enflammer dans les chambres de combustion des moteurs à allumage
par compression.
Il caractérise le délai d’allumage :
- Normale paraffine : n cétane (nC16), faible délai d’allumage : indice de cétane 100
- Composé aromatique : α méthyl naphtalène, délai d’allumage élevé : indice de cétane 0
L’Indice de Cétane représente ainsi le pourcentage volumique de n-cétane dans un mélange de 2
carburants de référence et qui a le même délai d’allumage que le gazole essayé dans le moteur CFR
Diesel.
Indice de Cétane selon la nature chimique
Paraffines Iso paraffine Naphtènes Aromatiques Oléfines
normales
Masse Faible Faible Moyenne Elevé Faible
volumique
Indice Cétane Très élevé Faible moyen Très faible faible
Spécification CI 2006 : IC 45 minimum
II.5 Point de Fumée des carburéacteurs (Norme : NF M07-028)
Le produit est brûlé dans une lampe à mèche normalisée. On cherche à obtenir la flamme la plus haute
possible et cela sans formation de fumée. Cette hauteur de flamme, exprimée en mm est mesurée sur
une échelle graduée incorporée à la lampe. Cette hauteur est appelée Point de Fumée.
Le Point de Fumée est en relation avec la teneur en aromatiques, plus la teneur en aromatique est
élevée, le point de fumée est bas.

13
 III. LES ESSAIS NORMALISES LIES A L’ECOULEMENT

III.1. Viscosité, Indice de viscosité

La viscosité est une propriété essentielle intervenant dans les problèmes d’écoulement et de
pompabilité des fluides liquides. Cette propriété est aussi fondamentale pour la fonction lubrifiante des
huiles de base.
La viscosité est liée aux difficultés que rencontrent les particules fluides dans leur libre déplacement les
unes par rapport aux autres.
On a 2 types de viscosité :
• Viscosité dynamique μ : traduit les frottements intérieurs entre les particules de fluide.
Unité : centipoise ou cP, 1cP = 1 mPa.s
• Viscosité cinématique υ : elle prend en compte la viscosité dynamique et la densité du liquide
et intervient dans la détermination du temps d’écoulement.
Unité : m2/s ou centistoke cSt
µ 149,7
υ= = 0,219t − d densité ; t temps d’écoulement (s)
d t
- Viscosité =f(Température)
- Plage de mesure 40 °C, 50 °C et 100 °C
- Appareillage de mesure : Viscosimètre Ubbelhode à niveau suspendu pour les liquides
transparents, Viscosimètre Cannon Fenske à écoulement inversé pour les liquides opaques
→ Mesure de la viscosité cinématique
Mesure du temps d’un volume déterminé de liquide pour s’écouler dans les conditions normalisées
dans un tube capillaire calibré à la température fixée.
Viscosité cinématique = C*t, C : constante du viscosimètre, C= f (taille du capillaire), t : temps
d’écoulement
→ Intérêt : Classification des fuels, Fuel 180, Fuel 380, Fuel 450

III.2. Masse volumique, densité

La masse volumique est le rapport de la masse du produit sur son volume (kg/l). Du fait de la dilatation
des liquides la masse volumique varie avec la température. La température de référence est de 15 °C.
La densité est le rapport du poids du volume du produit à 15 ° C sur le poids du même volume d’eau
pris à 4 °C (à cette température masse volumique de l’eau = 1kg/l).
Masse volumique et densité s’expriment par les mêmes chiffres.
Densité: specific gravity ou °API.

14
 141,5
° API = − 131,5 d15 = d t − K (t − 15) , t °C
sp.gr.60 / 60

Sp.gr 60/60 specific gravity à 60 ° F

IV. LES ESSAIS NORMALISES LIES A LA TENUE AU FROID

Il s’agit de voir les possibilités du carburant à s’adapter aux températures.
IV.1 Point de Trouble « Cloud Point »
C’est la température à laquelle un trouble distinct ou un brouillard apparaît dans le produit se trouvant
au fond d’un tube.
Le but est de déterminer la capacité du gasoil à résister aux faibles températures.
Le produit est refroidit progressivement en utilisant des bains réfrigérants de plus en plus froid et l’on
note la température à laquelle on observe un voile laiteux, dû à la formation des microcristaux.
Si l’on continue le refroidissement le produit finit par ne plus s’écouler, on note la température à
laquelle le produit prend en masse, c’est la température de figeage.
Il permet d’apprécier les limites de température à observer dans la mise en œuvre du gasoil.
IV.2. Point d’écoulement « Pour Point »
C’est la température la plus basse à laquelle l’huile coule encore lorsqu’elle est refroidie sans agitation
dans les conditions normalisées, caractéristique du gasoil, DDO, fuel, distillat.
Il permet de caractériser la teneur en paraffines des hydrocarbures (les aromatiques ont une bonne
tenue au froid c’est l’inverse chez les paraffines).
Principe : - Refroidissement du produit jusqu’à atteindre le point de figeage
- Réchauffement du produit figé jusqu’à écoulement : la température à laquelle le produit figé redevient
liquide est le point d’écoulement.
IV.3 Température limite de filtrabilité
C’est la température la plus élevée à laquelle un volume déterminé de produit cesse de traverser en un
temps limité un appareil de filtration normalisé quand il est soumis à un refroidissement dans des
conditions normalisées.
Il est destiné aux gazoles et DDO. Il permet d’évaluer la température la plus basse jusqu’à laquelle le
produit peut s’écouler librement.
IV.4. Point de disparition des cristaux des carburéacteurs ou Point de decongélation
Cet essai s’applique aux carburéacteurs (jet A1) et garantit la pompabilité du combustible aux
températures très basses.
Le carburéacteur est refroidit dans l’appareil en étant vigoureusement agité simulant ainsi les
conditions de refroidissement qui peuvent se produire en vol.

15
On note la température à laquelle les cristaux apparaissent : point de cristallisation ou de congélation.
On retire alors le bain réfrigérant et on laisse le produit se réchauffer lentement tout en maintenant
l’agitation. On note la température correspondant à la disparition totale des cristaux : c’est le point de
décongélation.

V. LES ESSAIS NORMALISES LIES A LA CORROSION ET A LA POLLUTION

La combustion des produits pétroliers forme des gaz chauds rejetés à l’atmosphère qui peuvent
contenir des produits gênants (oxydes de soufre SO2, imbrûlés gazeux, imbrûlés solides, oxydes
d’azote NOX).
V.1 Teneur en Soufre
En général, la totalité du soufre présent dans les combustibles se présente sous forme de dioxyde de
soufre gazeux SO2. Ce gaz est dangereux pour les hommes et animaux et végétation à partir d’une
concentration de 5 ppm e volume (5 cm/m3 dans l’air). Pour éviter d’atteindre ce seuil, on peut soit
rejeter les fumées à grande hauteur par des cheminées (exemple de la SIR) ou utiliser du combustible
à moindre teneur en soufre. Le dioxyde de soufre peut se transformer en partie en présence
d’oxygène, en trioxyde de soufre qui est très dangereux en termes de corrosion car il est susceptible de
former avec de la vapeur d’eau par condensation, de l’acide sulfurique H2SO4.
Les essais normalisés permettant de déterminer la teneur en Soufre des carburants sont:
- Méthode Wickbold (NF T60-142) : Produits légers, carburants moteur, DDO domestique
- Four à induction (NF H07-025) : DDO lourds
- Dosage du soufre dans le BUPRO commercial NF M41-009
- Doctor test
- Corrosion Cuivre
- Corrosion argent
Exemple de teneur en soufre maximum admissible des produits pétroliers sur le marché local :
Butane commercial : 0% - carburant auto : 0,25% max – jet A1 : 0,3% - pétrole lampant : 0,15% -
gasoil moteur (GOM) : 1% max – diesel distillate oil (DDO) : 1,5% max – FO 180 et FO 380 : 4% max.
V.2 Doctor Test ou essai au plombite de sodium et de soufre (NF M41-006)
L’objectif de ce test est de rechercher qualitativement la présence d’H2S et mercaptans (R-S-H) dans le
butane. Il est aussi utilisé pour d’autres produits peu chlorés (essence, kérosène, white spirit : solvant
servant à diluer la peinture) de PF < 300°C (NF M07-029).
Lorsque le Doctor test est positif, on dit qu’il y a présence d’H2S et/ou de mercaptans ; on observe
alors un changement de couleur du butane (coloration noire ou brun foncée).
Lorsque le Doctor Test est négatif, il y a très peu d’H2S et/ou de mercaptans (en général moins de 5
g/tonne) Dans ce cas, il n’y a pas de changement de couleur.
V.3 Corrosion cuivre ou Essais à la lame de Cu (NF M07-015) GPL : NF M041-007
Cet essai permet de détecter la présence de composées corrosifs (S, H2S) qui existent plus dans les
GPL, essences, white spirit, pétrole lampant, kérosène.
16
Mode opératoire : on trempe la lame de Cu dans le produit pendant une durée et une température
données.
Essence, kéro : pendant 3 h dans un bain à 50° C
Withe spirit : 3h à 50°C
Jet A1 : 2 h à 100 °C
GPL : 1h à 37,8°C
Echelle de corrosion : 1a <1b<2a<2b<2c<2d<2e<3a<3b<4a<4b<4c
De 1a à 1 b : légèrement ternie ; De 2a à 2e : modérément ternie ; De 3a à 3b : foncée ; De 4a à 4c :
corrosion
Au delà de 1b le produit testé contient beaucoup de soufre.
Corrosion d’argent ou essai au nitrate d’argent (NF M07-022)
Objectif : détermination des mercaptans R-SH
Il permet le dosage du soufre présent sous forme de mercaptans dans le carburant.
Ag NO3 +R-S-H → R-S-Ag + HNO3 (précipité de mercaptide d’Ag)

IV. LES ESSAIS NORMALISES LIES A LA STABILITE ET A LA NATURE CHIMIQUE

Ces essais se pratiquent sur les pétroles bruts et permettent de déterminer les spécifications
suivantes : teneur en sédiment, teneur en gommes, point d’aniline.
VI.1 Teneur en eau et Sédiments
• Teneur en eau NF T60-113
Limite dans les fuels : 1 % volume
Se mesure de la teneur en eau par distillation à reflux en présence d’un solvant non miscible à l’eau et
piégeage à l’eau et s’applique aux : pétrole brut, essence, fuel
• Teneur en sédiments NF M07-010
Sédiments : toute matière insoluble dans le toluène chaud. Impuretés d’origine minérale.
• Teneur en eau et sédiments BSW NF M07-020
Mesurée par centrifugation et s’applique au pétrole brut
Ne permet pas de fournir la teneur en eau indépendamment des sédiments.
C’est une mesure primordiale pour la comptabilisation des quantités de pétrole brut effectivement
réceptionnées.

VI.2 Teneur en gomme et stabilité des essences

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Oléfines, dioléfines, composés styréniques + O2 → polymérisation→ Gommes (dépôt)
(Issus des essences de craquage catalytique et craquage à la vapeur)
• Gommes actuelles Essais NF M07-004 (ASTM D 341)
• Gommes potentielles Essai D 525
Vieillissement artificiel de l’essence par soufflage d’oxygène dans l’échantillon placé dans une bombe à
100°C et 7 bars.
La formation de gomme à une incidence sur l’indice d’Octane.
Le but s’assurer que la formation de gomme ne dépassera pas la spécification pour un temps de
stockage prolongé des essences.
Conséquences de l’accumulation de gomme
- dépôt très gênant au point chaud de la tubulure d’admission
- dépôt sur les tiges des soupapes d’admission
- tapissement d’une couche plus ou moins importante de gomme dans le réservoir d’où
obstruction des canalisations et des filtres par détachement par morceaux.
VI.3 Comportement des carburéacteurs en présence d’eau
• WSTM Water Separation Index Modified Normes : ASTM D 2250, NF M07-050
Mesure la rapidité de la séparation entre l’eau et le carburéacteur testé.
VI.4 . La stabilité des couleurs
La détermination de la couleur s’effectue à l’aide d’un colorimètre.
Exemple ; Essence super = jaune pale ; supercarburant sans plomb = verte ; Gasoil= violet
CONCLUSION
Les spécifications techniques permettent de vérifier la qualité du pétrole brut et des produits pétroliers.
Ainsi, pour protéger l’environnement et de préserver la vie, elles font l’objet de suivi stricts par les
raffineurs et sont améliorées par les spécialistes de la qualité.

CHAPITRE V : LE TRAITEMENT DES EAUX USEES

Les eaux usées produites lors du raffinage comprennent la vapeur condensée, les eaux
d’épuisement, les solutions caustiques usées, l’eau de purge des tours de refroidissement et des
chaudières, l’eau de lavage, l’eau de neutralisation des déchets alcalins et acides et l’eau utilisée
dans d’autres procédés. Typiquement, les eaux usées contiennent des hydrocarbures, des matières
dissoutes, des solides en suspension, des phénols, de l’ammoniac, des sulfures et d’autres
composés. Les traitements d’épuration sont appliqués aux eaux de procédé, aux eaux de
ruissellement et aux eaux d’égout avant leur rejet. Des autorisations peuvent être nécessaires pour
ces traitements; dans les autres cas, les eaux doivent être recyclées.

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 Il existe un risque d’incendie si les vapeurs émanant d’eaux usées contenant des hydrocarbures se
trouvent en contact avec une source d’inflammation. Il y a un risque d’exposition du personnel à
divers produits chimiques et déchets pendant les prélèvements opérés dans les différents circuits,
les inspections, les travaux de maintenance et les révisions des installations.

A – LE PRETRAITEMENT

Le prétraitement est l’opération initiale qui consiste à séparer les hydrocarbures et les solides
présents dans les eaux usées. On utilise pour ce faire des séparateurs API (American Petroleum
Institute), des plaques de déshuilage et des bassins de décantation pour éliminer les hydrocarbures
en suspension, les boues huileuses et les solides par séparation par gravité, par écumage et par
filtration. Les eaux usées acides sont neutralisées avec de l’ammoniac, de la chaux ou du carbonate
de sodium. Les eaux usées alcalines sont traitées avec de l’acide sulfurique, de l’acide
chlorhydrique, des gaz de carneau riches en dioxyde de carbone ou du soufre. Certaines émulsions
d’huile dans l’eau sont d’abord chauffées pour séparer l’huile de l’eau. La séparation par gravité
dépend de la différence de densité entre l’eau et les gouttelettes d’huile non miscible qui permet
d’obtenir à la surface des eaux usées une couche d’huile libre qui est éliminée par écumage.

B - L’EPURATION PAR RECTIFICATION

On obtient de l’eau contenant des sulfures, appelée eau acide, lors du craquage catalytique et de
l’hydrotraitement et chaque fois que de la vapeur est condensée en présence de gaz contenant du
sulfure d’hydrogène.

Les sulfures et l’ammoniac sont éliminés par rectification, tandis que les phénols le sont par
extraction par les solvants. Il peut être nécessaire de refroidir les eaux usées à recycler pour en
extraire la chaleur ou de les soumettre à une oxydation par pulvérisation ou par épuisement à l’air
pour en éliminer les phénols, les nitrates et l’ammoniac.

C – LES TRAITEMENTS SECONDAIRES

Après le prétraitement, on élimine les solides en suspension par sédimentation ou par flottation
avec insufflation d’air. Les eaux usées à faible teneur en matières solides sont tamisées ou filtrées;
on ajoute parfois des floculants pour faciliter la séparation. Des matières présentant de très bonnes
caractéristiques d’adsorption peuvent être utilisées dans les filtres à lit fixe ou ajoutées dans les
eaux usées afin d’obtenir des boues qui seront extraites par sédimentation ou par filtration. Les
procédés secondaires permettent de dégrader biologiquement et d’oxyder les matières organiques
solubles; ils mettent en œuvre des boues activées, des lagunes aérées ou non, des filtres bactériens
ou des traitements anaérobies. D’autres méthodes de traitement permettent d’épurer les eaux
usées des huiles et des produits chimiques qu’elles contiennent.

D – LES TRAITEMENTS TERTIAIRES

Les traitements tertiaires permettent d’éliminer certains autres polluants et de satisfaire ainsi aux
exigences réglementaires en matière de rejets. Ils comprennent la chloration, l’ozonation,
l’échange d’ions, l’osmose inverse et l’adsorption sur charbon actif. On peut introduire de
l’oxygène sous pression dans les circuits d’eaux usées pour oxyder certains produits chimiques ou
pour satisfaire aux exigences relatives à la teneur en oxygène imposées par la réglementation.

Conclusion générale
Le raffinage du pétrole brut se présente comme une étape essentielle dans l’industrie du pétrole.

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Elle permet en effet la mise en valeur de cette matière première, nécessaire de plus en plus dans
l’économie mondiale.
C’ est pourquoi, l’on enregistre efforts énormes pour l’amélioration des procédés de raffinage.

EXERCICE
SUJET 4
1èrè Partie
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 1. Donner la formule générale des mercaptans. Quelle est la conséquence de leur présence dans
un pétrole brut ?
2. Définir les termes suivants : indice d’octane, tension de vapeur Reid, pouvoir calorifique,
indice de cétane.
3. Qu’est ce que le cliquetis ? quelles en sont les conséquences sur le moteur d’un véhicule ?

2ème Partie
Points de coupes (point initial et point final)

Gaz + Essence Kérosène GO léger GO lourd RAT

Point initial (°C) 0 160 270 320 380

Point final (°C) 160 270 320 380 650

cp (kcal/kg/°C) 0,65 0,62 0,58 0,56 0,55

Résultat de l’analyse True Boiling Point

Température (°C) 20 150 200 250 300 350 400 500 650

% Vaporisé (% volume) 10 20 30 55 80 90 92 95 100

Pétrole brut Fluide chaud

Echangeurs Débit Température Température Débit Température Température

Produit
(t/h) d'entrée (°C) de sortie (°C) (t/h) Entrée (°C) Sortie (°C)

Echangeur1 100 30 50 GAZ+Ess 155

Echangeur2 100 50 80 KERO 250

Echangeur3 100 80 120 GO léger 300

Echangeur4 100 120 140 GO lourd 350

Echangeur5 100 140 160 RAT 400

CPbrut = 9000 kJ/kg/°C = 0, 6 kcal/kg/°C

Densité du brut= 0,85
Pouvoir calorifique du combustible=27000 kJ/kg

1. Tracer la courbe TBP de ce brut. Echelle : 1cm pour 10% et 1cm pour 50°C
2. Calculer les différents débits des coupes pétrolières contenues dans ce brut.
3. Calculer les températures manquantes.
4. Quel est le débit de combustibles nécessaire au four DAT pour porter le pétrole brut à une
température de 662°F.

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BRUT

GAZ + ESS.

KEROSENE

GO LEGER
DAT
GO LOURD
FOUR DAT

RAT

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