PRODUCTION DE CARBURANTS.

Généralités

Le raffinage du pétrole débute par la distillation, ou fractionnement, du pétrole brut en

vue de le séparer en différents groupes d’hydrocarbures. Les produits obtenus
dépendent directement des caractéristiques du brut traité. On transforme ensuite la
plupart de ces produits de distillation en produits plus facilement utilisables, en
modifiant leurs structures physique et moléculaire par craquage, reformage et par
d’autres procédés de conversion, puis on soumet les produits obtenus à divers
procédés de traitement et de séparation tels que l’extraction, l’hydrocraquage et
l’adoucissement pour aboutir aux produits finis. Dans les raffineries les plus simples,
on s’en tient habituellement à la distillation atmosphérique et à la distillation sous
vide, alors que, dans les raffineries intégrées, on procède au fractionnement, à la
conversion, au traitement et au mélange, ainsi qu’à la production de lubrifiants, de
fiouls lourds et de bitumes ; ces raffineries peuvent aussi comporter des installations
de traitement pétrochimique.

La première raffinerie, ouverte en 1861, produisait du kérosène par simple distillation

atmosphérique, et du goudron et du naphta comme sous-produits. On s’est vite
rendu compte qu’il était possible de produire des lubrifiants de haute qualité par
distillation sous vide du pétrole. Toutefois, pendant trente années encore, le
kérosène demeura le produit le plus demandé par les consommateurs. Deux
événements majeurs ont modifié cette situation :

 l’invention de l’ampoule électrique, qui a fait baisser la demande de kérosène.

 l’invention du moteur à combustion interne, qui a créé une demande de
carburant diesel et d’essence (naphta).

Avec l’avènement de la production de masse et la première guerre mondiale, le

nombre de véhicules fonctionnant à l’essence a augmenté dans des proportions
considérables et la demande d’essence a progressé en conséquence. Toutefois, la
distillation atmosphérique et la distillation sous vide ne permettaient d’obtenir qu’une
quantité limitée d’essence à partir du pétrole brut. Le premier procédé de craquage
thermique a été mis au point en 1913. Il consiste à soumettre les fiouls lourds à de
fortes pressions et à une chaleur intense, ce qui scinde physiquement les grosses
molécules en molécules plus petites et permet ainsi de produire de plus grandes
quantités d’essence et de fiouls. A la fin des années trente a été mise au point la
viscoréduction, forme perfectionnée de craquage thermique permettant d’obtenir des
produits plus intéressants et de plus grande valeur. L’apparition des moteurs à
essence a suscité une demande d’essence à indice d’octane plus élevé possédant
de meilleures propriétés antidétonantes. L’introduction, entre le milieu et la fin des
années trente, de procédés de craquage catalytique et de polymérisation offrant des
rendements supérieurs en essence et un indice d’octane plus élevé a permis de
satisfaire cette demande. L’alkylation, autre procédé catalytique, a été mise au point
au début des années quarante pour produire en plus grande quantité de l’essence
aviation à indice d’octane élevé et des produits pétrochimiques de base qui servent
de matières premières pour la fabrication d’explosifs et de caoutchouc synthétique.
L’isomérisation catalytique a ensuite été élaborée pour produire, à partir
d’hydrocarbures, de plus grandes quantités de matières premières pour l’alkylation.

L’alkylation, autre procédé catalytique, a été mis au point au début des années
quarante pour produire en plus grande quantité de l’essence aviation à indice
d’octane élevé et des produits pétrochimiques de base qui servent de matières
premières pour la fabrication d’explosifs et de caoutchouc synthétique.
L’isomérisation catalytique a ensuite été élaborée pour produire, à partir
d’hydrocarbures paraffiniques linéaires, de plus grandes quantités de matières
premières pour l’alkylation et une essence légère d’indice d’octane acceptable

Après la deuxième guerre mondiale, divers procédés nouveaux de reformage ont

permis de produire, avec un rendement supérieur, de l’essence de meilleure qualité.
Certains d’entre eux comportaient l’utilisation de catalyseurs ou d’hydrogène pour
modifier les molécules et éliminer le soufre. Au cours des années soixante, la mise
au point de catalyseurs plus efficaces et de procédés comme l’hydrocraquage et le
reformage visait à accroître le rendement et à améliorer les propriétés
antidétonantes. Ces procédés catalytiques ont également permis de produire des
molécules possédant une liaison double (alcènes), ce qui a été à la base de
l’industrie pétrochimique moderne.

Le nombre et les types de procédés utilisés dans les raffineries modernes dépendent
avant tout de la nature de la matière première brute et des exigences relatives aux
produits à obtenir.

CARBURANTS/COMBUSTIBLES.
La distinction sur ces deux types de produits n’est pas du tout évidente ; mais il est
d’usage de considérer ce qui suit : Les carburants sont des composés chimiques,
liquides ou gazeux, dont la combustion en présence d’air permet le fonctionnement
des moteurs thermiques : à essence, Diesel, réacteurs d’avion.
Le mot combustible est, lui, réservé aux produits pétroliers utilisés pour la production
d’énergie thermique dans les chaudières, les fours, les centrales thermiques…
Ainsi, selon ces définitions le gas oil n’est pas un combustible mais un carburant. Par
ailleurs le fuel oil lourd peut être considéré comme un combustible ou un carburant
selon son domaine d’utilisation : sur un brûleur ou sur un moteur Diesel marin.
Il est également utile de préciser que les principaux critères de qualité de chaque
type de produit (carburant, combustible), imposés par les exigences des différents
convertisseurs d’énergie : moteurs, turbines, brûleurs.
Les essences et les supercarburants utilisés dans le moteur à allumage commandé
par étincelle doivent présenter des propriétés physiques (masse volumique, courbes
de distillation, tension de vapeur) qui permettent leur pulvérisation dans l’air (par
carburation ou injection) avant l’introduction dans le cylindre. En outre, la nécessité
d’assurer un fonctionnement satisfaisant des véhicules dans les conditions
atmosphériques extrêmement variables (depuis -20°C jusqu’à +45°C) implique des
spécifications de volatilité des essences distinctes suivant les saisons.
Enfin, le moteur à essence exige que son carburant présente une forte résistance à
l’auto - inflammation caractérisé par le nombre d’octane. Cette caractéristique
conditionne le taux de compression du moteur qui lui-même agit sur les
performances du véhicule (consommation du carburant, puissance spécifique).
Cependant, dans la pratique, l’indice d’octane est plafonné par les contraintes de
raffinage (composition des bases, réduction ou suppression du PTE…).
Le gas oil doit présenter, à l’inverse des essences, une forte tendance à l’auto
inflammation puisque le principe de fonctionnement du moteur Diesel repose
justement sur l’inflammation du carburant injecté sous haute pression dans l’air,
préalablement comprimé. Cette qualité du gas oil s’exprime par l’indice de cétane
qui, contrairement à l’indice d’octane, n’influe pas directement sur les performances
du moteur mais agit plutôt sur l’agrément d’utilisation (démarrage à froid, bruit,
émission de, polluants…). Une autre caractéristique du gas oil est sa tenue à froid
puisque la formation en son sein de cristaux de paraffines à des températures
hivernales (de 0°C à -20°C), risquerait d’obturer le filtre qui se trouve sur le circuit
d’alimentation. En principe, on ajuste l’indice de cétane et les caractéristiques à froid
du gas oil en agissant sur la nature et la composition chimique des bases
constitutives et en incorporant certains additifs.
Les propriétés exigées pour le carburéacteur sont liées au mode de fonctionnement
propre aux réacteurs d’avion. Il faut essentiellement obtenir une excellente tenue au
froid jusqu’à -60 °C, une composition chimique qui permette l’obtention d’une flamme
peu rayonnante ne provoquant pas de dépôts de carbone sur les parois, une basse
tenseur en impuretés (sédiments, gomme…) pour éviter tout incidents lors de la
phase d’approvisionnement dans les aéroports.
En ce qui concerne les fuels oils utilisés comme combustibles dans les fours ou
foyers industriels, ou comme carburants dans les gros moteurs Diesel (navires,
locomotives, groupes électrogènes, engins de travaux publiques…) les
caractéristiques primordiales sont la viscosité,la teneur en soufre et en produits
extrêmement lourds(asphaltènes) dont la combustion très difficiles risquerait de
produire de fortes émissions de particules solides qui peuvent nuire énormément à
l’environnement.
SCHEMA DE FABRICATION.

Le pétrole brut prétraité doit être analysé avant d’être soumis au raffinage. La
première opération consiste à évaluer les potentialités de ce pétrole ; et ce à travers
une distillation dite TBP qui va permettre de connaitre le rendement de chaque
produit afin d’établir le schéma de fabrication pour le pétrole donné qui illustre le
schéma de la raffinerie. Pour connaitre les potentialités d’un pétrole brut, on fait une
distillation TBP menée sur une installation de type tel que présenté sur schéma ci-
après.
L’opération de distillation est effectuée à la pression atmosphérique jusqu’à la
température 350°C. Au-delà de cette température, on crée le vide dans l’installation,
la pression sera alors de l’ordre de 120 mm de Hg ; on continue l’opération jusqu’à la
température au-delà de laquelle, il n’y a aucune formation de vapeur. Le résultat de
l’opération sera présenté sous forme de tableau de forme suivante :

NN Intervalle de Rendement volumique Rendement massique

température °C individuel cumulé individuel cumulé
01 <20
02 20-30
03 30-40

NN >500
TOTAL 100 100

Les résultats peuvent être présentés sur le graphe.

TBPdu Pétrole Brut

500 500

400 400
Température °C

300 300

200 200

100 100

0 0
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100

Pourcentage Massique

La composition initiale du pétrole dépend de sa provenance ; elle va influer fortement

sur la façon dont celui-ci sera traité. L'essence a longtemps été la partie la mieux
valorisée du pétrole : on avait donc tendance à favoriser les bruts légers, conduisant
facilement à des coupes à haut indice d'octane. Au contraire, les bruts lourds qui
contiennent plus de composés à longue chaîne (que l'on retrouve dans les bitumes),
étaient mal valorisés, et nécessitaient des traitements supplémentaires pour casser
ces molécules et en faire des produits commerciaux. Les impuretés telles que le
soufre (H2S, mercaptans) sont particulièrement peu souhaitées, elles font donc l'objet
de traitements spécifiques supplémentaires, ce qui ajoute au coût de traitement.
Partant de la courbe TBP on peut imaginer un schéma de fabrication qui est le
schéma de la raffinerie avec une suite logique de toutes les installations qui la
composent. Aussi, à l’instar de la classification des pétroles en trois grandes classes,
il y aura trois types de schéma de fabrication ou schémas de raffinerie. Ainsi le
pétrole léger est destiné à la production maximale des carburants, le pétrole moyen
est destiné à la production des carburants et des huiles tandis que le pétrole lourd
est réservé à la production des carburants et des bitumes.

Le schéma ci-après est du premier type.

Les différentes opérations de raffinage d’un pétrole brut peuvent être présentées
comme suit :
LA DISTILLATION
La distillation est le premier procédé de raffinage que subit le pétrole brut prétraité en
arrivant à la raffinerie.
La distillation est un procédé physique de séparation qui permet de déparer le
pétrole en plusieurs fractions différenciées par leur température d’ébullition en
utilisant comme agent de séparation la chaleur.

La distillation primaire ou distillation atmosphérique : sous pression

atmosphérique.
La première séparation s'effectue dans une colonne à plateaux et à soutirage
multiples fonctionnant à faible pression (1,5 à 4 bars) ; en introduisant le brut
partiellement vaporise ; en bas de la colonne à température T= 350 °C réchauffé par
un four (8 à 15 kg) de combustible / tonne de pétrole brut.
La colonne comporte 40 à 50 plateaux. Sa hauteur peut atteindre 50m.
Les produits de tête sont généralement le gaz, l’essence et la vapeur d’eau
Les produits soutirés latéralement sont le kérosène, une ou deux fractions de gas oil.
Ces produits peuvent contenir des éléments légers qui sont éliminés par la
vaporisation partielle (stripage) dans la colonne annexe (4 à 10) plateaux.

Types d'installation de distillation du pétrole brut :

De même que les pétroles sont de trois types, les installations de distillation
revêtent également trois formes.

Les différents types de schémas principaux de distillation atmosphérique des

pétroles bruts sont :

 Schéma de l’unité de distillation atmosphérique avec une colonne.

 Schéma de l’unité de distillation atmosphérique avec pré distillation.
 Schéma de l’unité de distillation atmosphérique avec évaporation préalable
des fractions légères.
Le choix de l’unité de distillation atmosphérique dépend de la nature des pétroles
bruts à traiter et des produits à obtenir.

Unité de distillation atmosphérique dans une seule colonne :

Ce schéma ne peut être employé que pour la distillation du pétrole lourd, c'est-à-
dire, un pétrole qui renferme peu de gaz et de fractions légères. Elle comporte
peu d’appareillage. Le pétrole à traiter dans ce type de schéma peut être peu
sulfureux ou sulfureux. Ainsi, il est impossible d'obtenir des essences avec des
bas points finaux, c'est-à-dire, il est difficile maintenir le régime de la colonne si la
teneur en essence et en eau varie dans le pétrole. Par ailleurs on n’obtient pas de
kérosène dans cette installation. En effet le pétrole lourd est généralement de
type asphaltique et par conséquent la fraction correspondant au kérosène
contiendrait beaucoup d’aromatiques, ce qui n’est pas admis pour ce genre de
produit. On préfère produire une fraction de gas oil léger.

Avantages :

 Simplicité du schéma.
 Utilisation des basses températures pour la rectification car la vaporisation
des fractions lourdes se fait en présence des fractions légères.
Inconvénients :
  Faible capacité, de 300 000 à 500 000 tonnes/an.
 On ne peut pas traiter un pétrole qui contient beaucoup d’essence à cause
de l’augmentation de la pression dans la colonne, ce qui demande une
grande épaisseur des parois, ce qui est coûteux.

Unité de distillation atmosphérique avec pré distillation :

Ce type d'installation permet de traiter un pétrole avec une teneur élevée de gaz
dissous jusqu'à 5% massique, riche en fractions d'essence jusqu'à 15% massique
par rapport au pétrole brut.

La probabilité de dépôt de sels dans les tubes est beaucoup plus petite car la
quantité de phase liquide dans le four est plus grande que dans l'installation en
une seule colonne.

Cette installation présente certains avantages et inconvénients :

Avantages :

 Pression plus faible dans les échangeurs et dans les tubes du four.

 Possibilité d'obtenir des fractions d'essence avec des bas points finaux.
  Possibilité de traiter du pétrole non – stabilisé avec une teneur élevée en
composés sulfurés.

 Possibilité d'avoir de plus grandes capacités jusqu’à 17.106 T/an.

 Le four et la deuxième colonne fonctionnent sans surcharge.

Inconvénients :

 Une plus grande consommation en combustible.

 Complexité de l'unité, avoir une colonne supplémentaire à deux pompes, une

pour charger le four et l'autre pour le reflux froid.

 Les conditions de fonctionnement dans la deuxième colonne seront plus

sévères en l'absence de fractions légères.

 La nécessite d'utiliser de grandes températures dans le four car il y a une

vaporisation préalable des légers dans la colonne de pré distillation

Unité de distillation atmosphérique avec ballon de flash :

 L'installation se compose d'un ballon de flash et d’une colonne de distillation. Elle
présente certains avantages et inconvénients :

Avantages :

 Possibilité de traiter une grande capacité.

 Possibilité de rectifier simultanément les légers et les lourds dans une même
colonne.
 Possibilité de traiter des pétroles légers.
 Absence de pression exagérée dans les systèmes (four, pompe….etc.).
Inconvénients :

 L'impossibilité de traiter les pétroles riches en composés sulfurés.

 Complexité de l'unité.

Les principaux produits distillés obtenus de la distillation atmosphérique :

 (fuel gas) riches en HC très légers (éthane, propane)
 les gaz de pétroles liquéfiés (GPL) (propane+butane).
 Les essences légères et lourdes
 Les gasoils léger et moyen
Le résidu atmosphérique, appelé également mazout ou brut réduit qui sera acheminé
vers l’installation de distillation sous vide.
Schéma technologique d’une installation classique de distillation :
A son entrée dans l’unité, le pétrole brut se trouve à la température du réservoir c.à.d
à la température ambiante.
Il doit être introduit dans la colonne atmosphérique partiellement vaporisé et à haute
température (340-385°C). Le débit de vapeur issu du pétrole brut doit être à peu près
égal à la somme des produits soutirés plus haut dans la colonne soit gaz+ essence+
kérosène+ gazoles léger et moyen ainsi que de la vapeur d’eau. Cela suppose un
apport de chaleur important.
Cet apport de chaleur peut être, pour une part importante, prélevé sur les produits
chauds qui quittent la colonne.
Cela est réalisé par une batterie d’échangeurs de chaleur entre 20 et 40 appareils et
parfois beaucoup plus, regroupés sous l’appellation de TRAIN D’ECHANGE. La
température du pétrole brut, à la sortie du train d’échange n’est pas suffisante (250°C
environ). Le complément de chaleur est apporté par le FOUR ATMOSPH2RIQUE qui
amène le pétrole brut à la température désirée. La dépense d’énergie au four
représente environ 1% massique du débit de pétrole brut traité.
Le pétrole brut est pompé depuis les bacs de stockage et envoyé à travers les
échangeurs de chaleurs où il est préchauffé par les produits chauds qui quittent la
colonne. A 140°C il entre dans le dessaleur électrique pour être débarrassé du sel et
de l’eau qu’il peut éventuellement contenir. A la sortie du dessaleur le pétrole brut
passe encore dans deux séries d’échangeurs avant d’entrer dans le four. A sortie du
four, sa température est de l’ordre de 365°C et pénètre dans la zone de flash de la
colonne de distillation sous forme diphasique. La phase vapeur monte vers le
sommet dans la zone de rectification, tandis que la phase liquide descend vers le
fond, dans la zone d’épuisement.
On ouvre une parenthèse pour illustrer les différents courants qui circulent dans la
colonne de rectification :
Du sommet de la colonne sort à l’état gazeux le mélange de vapeur d’eau de gaz et
d’essence, qui, après refroidissement et condensation, se séparent dans le ballon de
reflux, ou ballon de tête. Une bonne partie de l’essence retourne au sommet de la
colonne en tant que reflux froid qui sert à régler la température au sommet. L’eau est
évacuée vers le puisard, tandis que le mélange gaz + essence va vers l’installation
de séparation. Les soutirages latéraux à savoir le kérosène, les gazoles léger et
moyen passent d’abord dans les strippers pour être débarrassés des éléments
légers qu’ils ont éventuellement entrainés. Le kérosène est strippé à sa propre
vapeur dans un rebouilleur, tandis que les autres peuvent être strippés à la vapeur
d’eau.
Du fond de la colonne sort le résidu atmosphérique appelé également mazout ou
brut réduit. Il est envoyé vers l’installation de distillation sous vide.

On considère à présent, la séparation de la partie légère du pétrole, à savoir la

séparation des gaz et des essences.
D’abord on peut considérer le schéma de séparation et cette explication succincte :
Cette fraction comprend tous les hydrocarbures allant de C1 jusqu’à C11. Elle passe
d’abord par la section d’hydrotraitement pour être débarrassée des composés
soufrés, azotés et oxygénés par hydrogénation. Ces composés vont se transformer
en hydrocarbures en libérant les gaz acides et la vapeur d’eau (H2S,NH3 , H2O). La
fraction qui contient désormais que des hydrocarbures est admise dans la colonne
stabilisation des essences, appelée également le débutaniseur. Du sommet de cette
colonne, à la température de 75°C et la pression de 12 bars sort le gaz constitué de
méthane jusqu’au butane. Refroidi jusqu’à 40°C dans le réfrigérant condenseur cette
fraction arrive dans le ballon de tête ou ballon de reflux. Une partie de cette fraction
retourne en tête du débutaniseur comme reflux froid, tandis que la majeure partie de
cette fraction passe au sommet du déethaniseur. Dans cette colonne on sépare le
gaz léger constitué de C1 et C2 qui sort à 50°C et sous une pression de 25 bars
environ. Après refroidissement et condensation arrive dans le ballon de tête. Une
partie de ce condensat retourne en tête du déethaniseur comme reflux froid. Du fond
du déethaniseur, à la pression de l’ordre de 30 bars et une température de 115 °C,
sort le GPL constitué essentiellement de C3 et C4 qui rentre dans la colonne de
séparation des GPL appelé dépropaniseur. L’alimentation de cette colonne se fait en
son milieu. Du sommet sort le propane à 52°C et 17 bars. Après refroidissement et
condensation, il arrive dans le ballon de tête. Une certaine quantité de ce propane
liquide est prélevée pour servir de reflux froid du dépropaniseur. Du fond sort le
butane. Du fond du débutaniseur sort l’essence totale qui va alimenter la colonne de
séparation des essences appelée également le splitter des essences. Du sommet du
splitter sort l’essence légère qui est envoyée vers le déisopentaniseur, tandis que du
font sort l’essence lourde qui va constituer la charge pour le procédé de la
réformation catalytique.
Sur le schéma synoptique suivant, on peut voir la circulation des différents effluents
de la distillation atmosphérique.
DISTILLATION SOUS VIDE.
L’installation de distillation sous vide a pour but de séparer le résidu atmosphérique
en plusieurs fractions pétrolières. Le nombre de fractions à obtenir dépend de la
nature, de la composition du résidu atmosphérique et des utilisations ultérieures des
différentes coupes obtenues.
Ces utilisations répondent actuellement à trois objectifs principaux :
1) Fabrication des bitumes.
2) Elaboration des distillats destinés à être valorisés par le craquage catalytique
ou hydrocraquage
3) Fabrication des huiles de base.
Dans tous les cas, le fractionnement est obtenu dans une colonne de distillation à
soutirages multiples appelée colonne de distillation sous vide parce qu’elle
fonctionne à une pression très inférieure à la pression atmosphérique.
Ainsi l’opération sous vide permet d’abaisser tes températures de distillation et
d’éviter par conséquent la dégradation thermique des hydrocarbures à température
d’ébullition élevée.
On est toujours intéressé par la récupération maximum de distillats et par
conséquent il on doit vaporiser au maximum le résidu à son entrée dans la
colonne .Cela suppose :
1) Une température la plus élevée possible, mais limitée à 400°C pour éviter la
dégradation thermique des hydrocarbures.
2) Une pression en fond de colonne la plus basse possible.
Le vide est assuré par un dispositif d’aspiration des gaz résiduels en tête de colonne
(éjecteurs à vapeur, pompe à vides) ; le gas oil sous vide, appelé également gas oil
visqueux ou gas oil lourd et les différents distillats sont soutirés latéralement et le
résidu sous vide est obtenu en fond de colonne.
Le résidu sous vide >600°C apparait comme résidu final du pétrole, valorisable
comme base de fuel, charge de viscoréduction ou comme base pour la fabrication
des bitumes.
CONSIDERATION GENERALE DES COURBES DE DISTILLATION.
Les courbes de distillation, surtout la TBP, ASTM et la courbe de flash jouent un rôle
primordial dans le fonctionnement de la colonne de fractionnement.
Indépendamment de la nécessité de réaliser les spécifications de distillation requises
pour chaque produit, la distillation ASTM, doit être un guide qui fournit les
renseignements très utiles sur le fonctionnement de la colonne.
Aussi, pour déterminer les différentes températures le long de la colonne, il est
impératif de connaitre les différentes courbes de distillation et surtout la méthode de
leur construction. Il s’agit surtout des courbes :
- T B P (True Boiling Point)
- A S T M (courbe de vaporisation simple)
-Courbe de flash
Les deux premières sont plus ou moins faciles à obtenir pour peu que l’on dispose
d’un appareillage adéquat. La courbe A S T M est la plus facile, mais ses résultats
sont peu précis. Par contre la T B P qui donne des résultats avec une grande
précision demande un appareillage complexe et une durée de l’essai beaucoup plus
longue. La courbe de flash est très importante pour définir les procédés de
vaporisation continue.
Ces trois courbes sont étroitement liées .Tout défaut sur l’une d’elles, se répercute
sur les autres. Plusieurs méthodes ont été mises au point pour établir des
corrélations permettant de tracer une courbe à partir d’une autre.
Voyons tout d’abord comment construire une courbe de flash à partir de la T B P.
On peut utiliser la méthode de S.N. OBRYADTCHIKOV-E.V. SMIDOVITCH.
Comme la courbe T B P des pétroles bruts est des fractions pétrolières est
sensiblement linéaire du point 10% au point 70% on se propose d’opérer de la façon
suivante :
1- Déterminer la pente S de la courbe T B P (tangente de l’angle d’inclinaison de
T B P) :

2- Déterminer le point 50% distillés (t50%) d’après la courbe T B P en °C

3- A partir de ces données et en utilisant le diagramme Obryadtchikov-
Smidovitch, on trouve la pente S de la courbe T B P. On porte cette valeur sur
l’axe des abscisses. De là on trace une verticale qui va rencontrer les courbes
correspondant à 50% T B P, et ce, de part et d’autre soit a et b. A partir d ces
points on trace deux horizontales qui vont rencontrer l’axe des ordonnées où
on peut lire les rendements correspondant aux points initial et final de la
courbe de flash. Ces deux valeurs de rendement sont reportées sur l’axe des
ordonnées de la courbe T B P. on joint ces deux points par une droite qui
représente la courbe de flash à la pression atmosphérique.
La courbe de flash est très importante pour la détermination de la température
de soutirage des fractions pétrolières de la colonne. Ainsi, un produit pétrolier,
soutiré à l’état vapeur à la température correspondant à la température du
point final de la courbe de flash, à la pression partielle des hydrocarbures. Et
un produit qui quitte la colonne à l’état liquide a la température correspondant
au point initial de la courbe de flash, mais toujours à la pression partielle des
hydrocarbures.
Pour déterminer la température à laquelle sort un produit pétrolier de la colonne de
distillation, à une pression donnée on se sert du graphique de COX.
Les hydrocarbures individuels ou les fractions pétrolières sont représentés sur un
faisceau de courbes. Sur celle-ci évolue la température d’ébullition en fonction de la
pression. En pratique, on sait que la courbe de flash se déplace, en fonction de la
pression, de façon parallèle à la courbe tracée à 1 atm. Aussi, il est donc commode
de considérer le point d’intersection de la courbe de flash et de la courbe T B P, et
tracer une verticale sur laquelle de déplace la courbe de flash. On détermine les
coordonnées du point d’intersection c à d la température à 1 atm. On porte cette
valeur sur l’axe des abscisses (température) du diagramme de COX. On élève à
partir de ce point une verticale qui va rencontrer une horizontale tracée à partir de 1
atm. La courbe qui passe par ce point d’intersection est celle qui correspond à
l’évolution de la température en fonction de la pression. Si la pression est >1 atm , on
trace une horizontale à partir de la valeur de pression et du point de rencontre de
l’horizontale avec la courbe on trace une verticale qui va rencontrer l’axe des
abscisses pour donner la valeur de la température à pression >1 atm . Il en est de
même pour une pression <1 atm.
La valeur ainsi déterminée est portée sur la verticale du point de rencontre flash-T B
P à 1 atm, et de là on trace une parallèle à la courbe existante. On peut alors relever
les valeurs pour les points initial et final de la courbe de flash.
On peut citer d’autres méthodes pour tracer les courbes. Ainsi la méthodes de
W.L.NELSON et R.J HARVEY. Cette méthode est semblable à celle
d’OBRYATCHIKOV-SMIDOVITCH dont elle ne se différencie que par l’utilisation du
diagramme de NELSON-HARVEY, représenté ci-dessous :

Le principe consiste en la :
Puis en se servant du diagramme ci-dessus, on procède de la manière suivante :

Les résultats obtenus par ces deux méthodes divergent souvent et ne permettent
pas d’obtenir les renseignements escomptés. C’est pour cela qu’il est préférable
d’employer la méthode Obryatchukov-Smidovitch pour les pétroles légers et les
fractions pétrolières et celle de Nelson-Harvey pour les pétroles lourds et les résidus.
Il faut signaler qu’il existe d’autres méthodes telles que la méthode de
W.C.EDMISTER-K.K.OKAMATO et celle de J.B.MXWELL.
QUALITE DE FRCTIONNEMENT.
L’utilisation de toutes les courbes étudiées précédemment nous amène à considérer
la qualité de fractionnement, à savoir la composition des fractions pétrolières lors des
soutirages successifs.

Si le fractionnement entre deux coupes était parfait, tel que dans le cas de la T.B.P.,
il n’y aurait pas de constituants communs dans deux coupes successives, puisque le
point final T.B.P. de la coupe légère est exactement le point initial T.B.P. de la coupe
lourde. Dans de telles conditions, le point final de la courbe A.S.T.M.de la coupe
légère, serait inférieur au point initial de la courbe A.S.T.M.de la coupe lourde. Une
telle disposition des courbes A.S.T.M. s’appelle « gap » ou décalage positif et
représentatif de l’excellente qualité de fractionnement. Si, au contraire, la séparation
est de mauvaise qualité, et maintient, des constituants communs dans deux fractions
successives, les points finaux T.B.P. et A.S.T.M.de la fraction légère sont
respectivement supérieurs aux points initiaux T.B.P. et A.S.T.M. de la coupe lourde.
Une telle disposition des courbes A.S.T.M. porte le nom de « overlap » ou
recouvrement ou décalage négatif, et la valeur du décalage est d’autant plus grande
que la qualité de séparation est mauvaise.
Comme les points initiaux et finaux A.S.T.M sont déterminés en général avec assez
peu de précision, il est plus judicieux de considérer le décalage entre les points 95%
et 5% A.S.T.M. pour estimer la qualité de la séparation.
PROCEDES DE TRANSFORMATION
Si on considère le schéma de fabrication donné plus haut on peut voir que la
distillation est le seul procédé physique de séparation qui sert à alimenter tous les
autres procédés. On peut commencer par le gas plant qui est une installation de
traitement et séparation de gaz. Cette unité est alimentée par la distillation initiale du
pétrole brut ainsi que toutes les installations de transformation qui produisent des
fractions légères qu’il faudra séparer. On obtient du gaz léger composé
essentiellement de C1 et C2 et une fraction important de GPL.