Raffinage de pétrole

La raffinerie est une industrie lourde qui transforme un mélange

d’hydrocarbure appelé :
Pétrole brut, en produits énergétiques, tels que les carburants et les
combustibles, et en produits non énergétiques, tels que les matières
pétrochimiques, les lubrifiants, les paraffines et les bitumes.
La transformation des pétroles bruts s’effectue dans la raffinerie ; usines à
flux continus et très automatisées, qui sont plus ou moins complexe selon la
gamme de produits fabriqués et selon la qualité des pétroles bruts comparée aux
exigences du marché. la complexité d’une raffinerie se traduit par le membre
d’unités de fabrication.
Le brut exploité ne peut être utilisé directement car c’est un mélange assez
complexe de toutes sortes de constituants hydrocarbonés. Il est donc
indispensable d’utiliser différents processus de traitements et de transformation
afin de tirer le maximum de produits à haute valeur commercial.
Le brut qui vas être traité, passe tout d’abord à travers un premier train
d’échangeurs pour être chauffé à la bonne température ( 110°C ).
*1* _ préchauffage (premier train d’échangeur) :
Le brut est préchauffé à une température proche de 110°C en traversant un
ensemble d’échangeurs thermiques fonctionnant au naphta ou au kérosène soit
au gasoil léger ou au gasoil pesant
Le brut va passer par une étape de décantation dans un ballon appelé :
dessaleur
*2* le dessalage du pétrole brut :
Les pétroles bruts qui sont livrés aux raffineries contiennent toujours un peu
d’eau (en général (0.1à 0.6% en volume), des sels minéraux (20 à 300 grammes
par tonne de brut) et des sédiments.
 Les sels minéraux proviennent des puits producteurs ou d’une contamination
par l’eau de mer pendant le transport ; ils sont constitués essentiellement de
chlorure de sodium, de magnésium et de calcium.
L’opération de dessalage qui vise à éliminer l’eau, les sédiments et les sels
minéraux contenus dans les bruts est un moyen de lutte efficace contre leurs
inconvénients. le dessalage est réalisé pratiquement dans toutes les installations
de distillation atmosphérique :

Il est intégré dans le train d’échange et comporte les trois phases suivantes :
1. lavage du brut avec de l’eau de dessalage pour extraire les sels minéraux, il
en résulte une émulsion de petites gouttelettes d’eau salée dans le brut.
2. Grossissement des gouttelettes d’eau par éléctrocoalescence
3. Séparation eau brut par décantation dans le ballon dessaleur ; le pétrole brut
dessalé, moins dense, est évacué au sommet du ballon, l’eau est soutirée à la
partie intérieure.
Toutefois, l’efficacité du dessalage n’étant pas totale, il est nécessaire de
luter contre la formation inévitable d’acide chlorhydrique. Pour cela on
procède à réaliser les deux injections suivantes :
1. -injection de soude dans le train d’échange pour transformer le HCL
en chlorure de sodium stable.
2. -injection d’ammoniac ou autre produit neutralisant dans la zone où
l’eau est susceptible de se condenser.

*3* réchauffage(deuxième train d’échange) :

Un deuxième ensemble d’échange thermique va porter le brut à la sortie du
dessaleur à une température proche de 250°C.
*4* le four :
Apres le deuxième train d’échange, le brut contenue son chemin vers le four.

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A la sortie, sa température atteint 350°C. Ace stade le brut est envoyé vers la
zone flash de la colonne atmosphérique dans laquelle fonctionne du brut
(colonne de dislillation atmosphérique).
*5* colonne de distillation :
La distillation est un procédé qui consiste à séparer les fractions
d’hydrocarbures contenue dans le pétrole. C’est la première étape de raffinage.
Elle est basée sur la différence des températures, des produits purs contenus
dans le pétrole.
1. entrée du brut : le pétrole brut, partiellement vaporiser est introduit à la
base de la colonne constituée généralement d’une quarantaine de
plateaux placés les uns au dessus des autres. La colonne possède une
zone séparation des flux liquides et vapeurs à l’entrée de la colonne, est
appelée : zone d’expansion. Par ailleurs, cette colonne comporte
différentes sorties (ou soutirages) pour extraire les différents produits
pendant la distillation.
2. soutirage des produits : le soutirage est possible grâce à la différence
de température d’ébullition des composants en présence et grâce à la
vaporisation des plus ou moins légères ou lourdes. On peut obtenir
plusieurs coupes pétrolières ; du haut en bas on prélève :
-la fraction qui se trouve sur les parties supérieures de la colonne sont des gaz.
Leurs températures d’ébullition est de0°C et comportent C1 et C2, ils sont
utilisés en général comme combustible interne gazeux pour les fours de la
raffinerie ;
-les coupes propane et butane ; après des traitements d’épuration elles servent à
constituer les produits finis GPL(Gaz Pétrole Liquéfié) . la coupe butane rentre
également dans la fabrication des carburants auto.
-Les essences dont le point d’ébullition varis entre0°C et180°C, contiennent
des hydrocarbures de 5 à 10 atomes de carbone et elles sont de deux types

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 o Essences légères destinée au <<pool>> carburant ou peut être
déisopentanisée et servir comme base pétrochimique.
o Essences lourdes constituant la charge de reformage catalytique .Elle doit
subir une épuration par hydrotraitement dans le but d’éliminer les poisons
du catalyseurs de reformage qu’elle peut contenir tels que soufre et azote.
-le kérosène appelé aussi pétrole lampant, bout entre 180°C et 250°C et
possède entre 10 et 14 atomes de carbones. Utilisé pour constituer les
carburéacteurs et le gasoil moteur du fuel-oil domestique.
-le gasoil renferment des hydrocarbures possédant de 14à 25 atomes de
carbones et qui bout entre 250°C et 380°C , destiné essentiellement aux gasoils
moteur et fuel-oil domestique, doit être hydrodésulfuré dans une proportion
importante quand elle est issue de brut à haut teneur ensoufre.
-coupe distillat, appelée aussi distillat sous vide, peuvent avoir plusieurs
utilisations comme :
° Base pour constituer des fuels lourds
° Charge d’unités de conversion : craquage catalytique hydrocraquage,
craquage thermique
° Charge des unités de fabrication des huiles de base.
- le résidu sous vides qu’il est impossible de distiller à pression atmosphérique
est le véritable fond du baril. Utilisé actuellement comme :
° Base pour la constitution des fuels lourds
° Charge d’une unité de viscoréduction
° Base pour bitumes sur des certains bruts adaptés
° Charge pour la fabrication des huiles de bases.

3. colonne de stripage : les couples obtenues ( naphta, kérosène,gasoil

léger et gasoil pesant) vont subir un deuxième fractionnement appelé : stripage
qui se réalise dans des colonnes annexes appelées « strippers » afin d’éliminer
les fractions légères encore dissoutes. Ces colonnes comportent de 4à 10

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plateaux et la revaporisation partielle des produits est obtenue par injection de
vapeur d’eau.
Les fractions revaporisées et la vapeur d’eau retournent dans la colonne
atmosphérique. La vapeur est condensée en tête de la colonne avec la coupe gaz
plus essence et elle est séparée par décantation dans le ballon de reflux. La
revaporisation des fractions volatiles conduit à une absorption de chaleur qui
provoque un refroidissement des produits strippées. Ces produits strippées
contiennent de l’eau qui est solubilisée à chaud, donc il est nécessaire de faire le
séchage sous vide après refroidissement qui est pratiquée sur les coupes gasoils
mais, il est possible de stripper un produit sans injection de vapeur en pratiquant
le stripage par rebouillage qui permet d’obtenir un produit sec.
Cette dernière opération est pratiquée pour le stripage du kérosène car cette
coupe est utilisée pour constituer des carburéacteurs.
4 Stabilisation des essences :
4.a\ colonne de stabilisation : Apres sa sortie par le haut de la colonne se
distillation atmosphérique, la fraction des essences légères demeura riche en
hydrocarbures de chaînes légères :C1, C2, C3, C4, C5…..
La première séparation est réalisée par une colonne de stabilisation des
essences ou débutaniseurs et fractionne la coupe gaz plus essences en gaz d’une
part ( C4 et plus volatil ) qui sont obtenus en tête et en essences totale stabilisée
d’autre part qui est soutirée en fond.
La pression de fonctionnement de cette colonne est environ d’une dizaine de
bars ce qui conduit à une température de l’ordre de 70°C en tête et supérieure à
200°C en fond.
4.b\ colonne splitter :L’essence totale stabilisée obtenue en fond du
débutaniseur est dirigée vers la colonne de fractionnement des essences qui
permet d’obtenir une essence légère, dite tête splitter et une essence lourde au
fond dite fond splitter.
5 Fractionnement des gaz :

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 Elle se réalise dans le déetaniseur et le dépropaniseur . Dans le déethaniseur
se réalise la séparation de la coupe gaz combustible C1+C2. Alors que le
mélangez butane plus propane est séparé dans le dépropaniseur ; en tête on
obtient la coupe propane et fond la coupe butane. Cette colonne fonctionne à
une pression de l’ordre de 15 bars.
6 Distillation sous vide :

Le résidu de distillation à pression atmosphérique peut être soumis, en totalité

ou en partie, à un fractionnement dans une nouvelle colonne opérant sous vide et
à des températures comprises entre 70°C à 350°C . Comme pour la distillation
atmosphérique, plusieurs fractions sont recueillies à différents niveaux de la
colonne.
Un des objectifs majeurs de la distillation sous vide est de récupérer en tête de
la colonne une fraction de distillat lourd qui pourra être convertie en produit
plus légers et notamment en essence par une opération de craquage catalytique.
D’autre fractions obtenues et le résidu sous vide servions de base à la
constitution des fuels lourds.
Le résidu sous vide obtenu à partir de certains pétroles bruts, pourra servir de
base à la préparation des bitumes dans certaines raffineries spécialisées.
D’autre raffineries seront spécialement équipées pour produire des huiles
lubrifiantes et des graisses, dans ce cas la distillation atmosphérique provenant
des pétroles bruts sélectionnés pour cet usage, permettra de préparer des
fractions lourdes qui serviront de base après traitement pour obtenir des huiles.
7 Craquage catalytique :
Le craquage catalytique est une des plus importante opération de
transformation chimique de coupes opération pétrolières issues du raffinage, il
permet la conversion de fractions lourdes en fractions plus légères, de type
essence.

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 L’objectif principal est donc d’augmenter la quantité d’essence produite,
mais aussi d’obtenir une essence de meilleur indice d’octane que celui de
l’essence directe de distillation.
* le catalyseur : les premiers procédés de craquage de coupe plus lourde pour
produire des essences étaient les craquages thermiques .
* l’hydrotraitement : le raffinage proprement dit des produits pétroliers
consiste à éliminer les ompurtés gênantes, plus particulièrement, le soufre,
l’azote et l’oxygène. C’est pourquoi on fait subir aux différentes fractions des
traitements catalytiques en présence d’hydrogène :
° Les composés sulfurés : présent sous forme de mercaptans, sulfures…
sont les sources de pollution atmosphérique par leurs produits de combustion, de
corrosion (H2, S, RSH, SO3)
Il ont souvent une odeur désagréable.
° Les composés azotés : ils sont présents dans une proportion plus faible
que les produits sulfurés. Ils sont responsables de problèmes de stabilité de
couleur surtout dans les coupes craquées
° Les composés oxygénés : ces composés sont présent en quantité notable
dans certains brut sous forme d’acide naphténique pratiquement corrosifs. On
les rencontre également à l’état de phénols dans les effluents de craquage
catalytique.
° Les composés insaturés : présent dans les coupes pétrolières ou les
produits craqués sont à l’origine de différent problèmes. L’élimination des
composés insaturés est obtenue par la mise en œuvre de réactions chimiques
d’hydrogénation par exemple.
° Les métaux :les réactions d’hydrogénation correspondent à la destruction
des molécules organométalliques et au piégeage des métaux sur la surface
catalytique.
8 Reformage catalytique :

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 Certaines fractions du pétrole brut obtenue par distillation sont directement
utilisables, mais le plus souvent, elles doivent être soumises à un traitement
chimique ayant pour but d’en modifier la composition, d’augmenter la pureté ou
si on s’intéresse non plus à la quantité mais à la quantité comme si le cas de
l’essence, en particulier on cherchera à améliorer son indice d’octane, on
augmentera la teneur en hydrocarbures aromatiques et isoparaffinique au
détriment des paraffines linéaires et des cyclanes. En effet ; le fractionnement
initiale des pétroles bruts par distillation fournit des coupes essences à indice
d’octane faible. Celui de l’essence légère (C5-C6) varis entre 60 et 80 et celui de
l’essence lourde (C7- C10) entre 30 et 50. comme les moteurs à allumage
commandé exigent des indices d’octane relativement élevés ( 90- 92 ) pour
l’essence auto et (97- 99 ) pour le super carburant, on voit que le raffineur doit
améliorer assez considérablement la qualité de la coupe essence.
* Principe du procède de reformage catalytique : l’essence lourde contient en
proportion variable selon le pétrole brut d’origine des hydrocarbures de
différentes famille, et comme son indice d’octane est bas elle est toujours
relativement riche en paraffines normales et naphtènes
Les transformations chimiques recherchées dans le reformage catalytique
concernent essentiellement ces deux familles et conduisent aux conversions
suivantes :

N paraffines ( en C7-C10) → aromatiques paraffines légères

Naphtènes ( en C6-C10) → aromatiques paraffines légères
Elles sont obtenues à haute température de l’ordre de 500°C à pression
moyenne de 10 à 35 bars en présence d’un catalyseur de reformage catalytique.
Dans ces conditions trois types des réactions chimiques sont
particulièrement importants dans ce procédé :
₪ Les réactions d’aromatisation : correspendent à la transformation des
n-parrafines et des naphtènes en aromatique.

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 ₪ Les réactions d’hydrocraquage : elles s’appliquent aux paraffines et aux
naphtènes dont les molécules sont craquée. Il en résulte des chaînes plus courtes,
saturées par l’hydrogène, le plus souvent, ces chaînes ont une structure
ramifiée.
₪ La formation de coke : c’est une réactions parasite très lente que l’on
cherche à éviter, elle provient de la condensation des noyaux aromatiques qui
conduit à la formation du produit solide riche en carbone appelé « coke » qui
reste reste déposé sur le catalyseur.