Procédés pétrochimiques

III. Le vapocraquage
Le vapocraquage est le procédé de base essentiel pour la pétrochimie. Il
représente la source de production d’éthylène, de propylène, de butène, de
butadiène. Le vapocraquage est aussi un des procédé essentiels générateurs
d’autres intermédiaires pétrochimiques tels que les aromatiques.

Les différentes charges utilisées pour vapocraquage dans l’industrie

pétrochimique sont les suivantes.

Craquage de l’éthane issu du gaz naturel.

Vapocraquage de naphta pétrochimique

Vapocraquage de gaz oil

Craquage de propane et butane

1. Principe :

1.1 Conditions de craquage

Le processus de craquage consiste à casser les liaisons chimiques

carbone-carbone ou carbone-hydrogène au sein des molécules
d’hydrocarbures. Il en résulte l’apparition d’autres molécules dont
certaines insaturées, comme l’éthylène et le propylène,
correspondant à l’objectif recherché. Les réactions de craquage
nécessitent un important apport d’énergie thermique et un niveau
de température élevé.
Le vapocraquage exige, en effet, des conditions particulièrement
sévères.
- Température de craquage: Entre 800 et 850 oC
- Temps de craquage: De 0,1 à 0,5 seconde.
- Pression légèrement supérieure a la pression atmosphérique.
- Dilution de la charge avec de grandes quantités de vapeur d’eau:
De l’ordre de 0,6 tonne de vapeur par tonne de charge.

Ces conditions difficiles sont obtenues dans des fours bien

spécifiques appelés fours de pyrolyse.
A la température de 800, les hydrocarbures insaturés deviennent
plus stables que les hydrocarbures saturés. L’éthylène par exemple
devient stable par rapport à l’éthane à partir de 800.
Les hydrocarbures aromatiques tel que benzène, toluène,
naphtalène, etc. représentent un état de stabilité naturel et qu’à la
limite les produits les plus stables obtenus dans un processus de
craquage sont le coke polyaromatique et l’hydrogène gazeux.
Il importe donc quand on veut craquer un naphta par exemple de
travailler à température très élevée pour favoriser la formation
d’éthylène mais parallèlement on doit limiter le temps de résidence
laissé aux réactions chimiques de craquage pour se développer afin
de limiter la formation de produits aromatiques lourds et de coke.
C’est pourquoi on limite le temps de réaction a quelques dixièmes
de seconde par un passage tres rapide dans le four de pyrolyse et
que l’on impose à la sortie du four un refroidissement tres rapide
des produits craques qu’on appelle trempe. En mettant en œuvre
des temps de séjour inferieurs à 0,1 seconde compenses par une
température plus enlevée, on peut accroitre le rendement en
éthylène.

La basse pression et la vapeur quand a elles ont un rôle de dilution

et empêchent les espèces d’hydrocarbures de se combiner entre
elles pour former des hydrocarbures plus lourds et du coke.

Les réactions chimiques mises en jeu dans le vapocraquage sont

extrêmement complexes. On a d’abord le craquage primaire des
molécules de la charge ensuite le craquage secondaire des espèces
craquées obtenues. Les réactions de craquage des liaisons carbone-
carbone conduisent à des hydrocarbures à chaines plus courtes. Les
réactions de déshydrogénation conduisent à des pertes d’hydrogène
et à l’apparition d’espèces insaturées.

CnH2n+2 ------> C2H4 + C2H6 + C2H2 + H2 + CH4 + C3H6 + C3H8 + C4H10 + C4H8 + C6H6 + … C

CxHy + H2O + O2 C2H4 + C2H6 + C2H2 + H2 + CO + CO2 + CH4 + C3H6 + C3H8 + C4H10 +
C4H8 + C6H6 + C+ Heavy oils
 De façon tres simplifiée, on peut Exemples de réactions de
craquage.

C7H16 ----- C3H6 + C4H10

C6H14 ----- C2H4 + C4H10
C5H12 ----- C2H4 + C3H8
C4H10 ----- C3H6 + CH4
C3H8 ----- C3H6 + H2
C3H8 ----- C2H4 + CH4
C2H6 ----- C2H4 + H2

Le vapocraquage nous donne une panoplie de produits allant de

l’hydrogène aux aromatiques lourds.

- L’hydrogène est utilisé dans les installations d’hydrogénation

sélective des différentes coupes (C2, C3, C4, et C5+).
- Le méthane est utilisé comme combustible dans les fours de
pyrolyse.
- La coupe C2 représente l’effluent le plus important et contient
environ 80% d’éthylène.
- La coupe C3 est tres riche en propylène (90% environ).
- La coupe C4 est constituée a peu près pour la moitie en
butadiène 1-3. Elle contient également en proportion notable de
l’isobutylène et du butène 1.
- La coupe essence (C5 – C10) ou coupe C5+ est tres riche en
aromatiques et en dioléfines. La partie C6 de cette coupe est
notamment riche en benzène.

1.2 Rendements du vapocraquage

Selon la nature de la charge, les rendements du vapocraquage sont

tres différents. Le tableau si dessous donne les rendements
typiques en pourcentage massique lors du vapocraquage des
différents types de charges utilisées dans l’industrie.

Charge Ethane Propane Butane Naphta Gasoil

Produit
Hydrogène 8.8 2.3 1.6 1.5 0.9
 Méthane 6.3 17.5 22.0 17.2 11.2
Ethylène 77.8 42.0 40.0 33.6 26.0
Propylène 2.8 26.8 17.3 15.6 16.1
Mélange C4 2.6 4.3 10.3 8.7 9.3
C5+ 1.7 7.1 8.8 23.4 36.5
Total 100.0 100.0 100.0 100.0 100.0

Répartition mondiale de l’utilisation des différentes charges dans le

vapocraquage en pourcentage massique.

Charge Ethane Propane Butane Naphta Gasoil

Répartition (%) 10.1 11.5 15.8 52.0 10.6

2. Unité de vapocraquage.

Le vapocraqueur est une installation complexe dans laquelle les techniques

utilisées et les conditions opératoires pratiquées sont tres variées. Dans le
cas du vapocraquage de naphta, l’unité peut être découpée en trois grandes
zones regroupant chacune plusieurs d’équipements au rôle bien déterminé.

- La zone chaude comprenant les fours de pyrolyse, les chaudières

de trempe et les colonnes du train chaud.
- La zone de compression comprenant le compresseur des gaz
craques, les colonnes de purification et de séparation et les
sécheurs.
- La zone froide comprenant la boite froide, le déméthaniser, les
colonnes de fractionnement du train froid, les convertisseurs de
C2 et de C3 et le réacteur d’hydrostabilisation des essences.
2.1 Zone chaude

A partir du bac de stockage du naphta on réalise successivement.

- La charge de naphta est mise en pression par une pompe, puis

préchauffée par récupération de chaleur dans plusieurs
échangeurs de chaleur. Elle est ensuite repartie dans différents
fours ou s’opèrent les réactions de craquage thermique en
présence de la vapeur de dilution.
- A la sortie des fours, une trempe brutale des effluents est
réalisée en deux étapes. Une trempe indirecte est d’abord
pratiquée dans des échangeurs appelés ’’transfert line
exchangers’’. Puis une trempe directe est assurée par injection
d’huile de ’’quench’’.
- La séparation des fractions lourdes des effluents obtenues en
fond de la colonne de fractionnement primaire, la fraction
essence et plus légers ainsi que la vapeur procédé passant en
tête.
 - La condensation de la fraction essence lourde ainsi que la vapeur
procédé au sein de la tour de trempe a l’eau. En tête sortent les
gaz craqués légers.

2.2 Zone de compression

a. Composition type des gaz craques

A la sortie de la tour de trempe a l’eau, la composition type des gaz craqués

est donnée par le tableau suivant.

Constituant % poids
Hydrogène H2 1,1
Méthane CH4 16,2
Ethylène C2H4 29,2
Acétylène C2H2 0,3
Ethane C2H6 7,2
Propylène C3H6 14,3
Propane C3H8 0,5
Propyne et propadiène C3H4 0,5
Mélange C4 C4H8, C4H6, C4H10 8,45
Essences C5 – 200oC 19,8
Gaz acides CO, CO2, H2S 0,15
Eau H2O 2,3

- L’hydrogène est séparé à un niveau de pureté de 95% pour les

unités d’hydrogénation.
- Le méthane est récupéré et utilise comme combustible.
- La pureté requise pour le produit éthylène est de 99.95%.
- L’acétylène est éliminé par hydrogénation sélective dans un
réacteur catalytique.
- L’éthane est recycle vers les fours spécifiques de craquage
d’éthane.
- La pureté requise pour le produit éthylène est de 99.95%.
- Le méthyle acétylène et le propadiène sont éliminés par
hydrogénation sélective dans un réacteur catalytique.
- Récupération du butadiène et élimination des C4 acétyléniques.
- Elimination des dioléfines instables et récupération du benzène
de la coupe C5+.
- Les impuretés CO, CO2 et H2S sont à éliminer en raison de
problemes d’empoisonnement des catalyseurs et pour respecter
les spécifications des produits finis.
- L’eau est éliminée pour éviter les bouchages à basse
temperatures par formations de cristaux d’hydrate de gaz.