Programme :

I. Introduction aux Procédés de Pétrochimie

I.1 Diversité des produits de l’industrie pétrochimique
I.2 Principales voies de fabrication en pétrochimie
I.3 Exemples de procédés de pétrochimie

II. Sources d’Hydrocarbures Oléfiniques et Aromatiques

II.1 Vapocraquage (des gaz et des liquides)
a) Description du procédé
b) Variables opératoires et mise en œuvre
II.2 Craquage catalytique
II.3 Reformage catalytique

III. Traitement de la coupe C8 aromatique

III.1 Description de la boucle aromatique
III.2 Séparation des aromatiques par procédés physiques
III.3 Conversion chimique des aromatiques

IV. Traitement de la coupe C4

IV.1 Séparation du butadiène de la coupe C4
IV.2 Procédés d’obtention du butadiène à partir des butanes et des butènes

V. Réactions intervenants dans les procédés de pétrochimie

V.1 Alkylation des aliphatiques et des aromatiques et Transalkylation
V.2 Hydrogénation et déshydrogénation sur les coupes C2, C3 et C4
V.3 Différents procédés de Polymérisation

VI. Production de l’Hydrogène

VII. Production du Méthanol

VIII. Étude du procédé (Fischer-Tropch)

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 II. Sources d’Hydrocarbures Oléfiniques et Aromatiques

II.2 Craquage catalytique

II.2.1 Historique

L’industrie de Pétrochimie a cherché depuis bien longtemps à perfectionner les

opérations de craquage par l’emploi de catalyseurs, qui devraient permettre de ;

1. diminuer les températures et pressions de réaction.

2. améliorer le rendement en essences (ainsi que leur qualité).

Les recherches se sont poursuivies longtemps sans grand succès comme touts les
catalyseurs employés s’empoisonnaient rapidement par le soufre ou les dépôts
de carbone.

Solution ?!

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 II. Sources d’Hydrocarbures Oléfiniques et Aromatiques

II.2 Craquage catalytique

II.2.1 Historique

Solution : Utiliser le pouvoir associant du chlorure d’aluminium (*) noté AlCl3 .

(*) Solution proposée par Friedel et Crafts et adoptée par McAfee aux Etats-Unis.

Problème : La consommation d’AlCl3 est importante

et la formation d’HCL très corrosif
pendant le craquage est à l’origine de bien
des difficultés.

Les Travaux du chimiste français Sabatier

(Prix Nobel) semblent les seuls qui aient été
réellement à l’origine de la très belle réalisation
industrielle que représente le craquage catalytique
d’aujourd’hui sous toutes ses formes. Paul Sabatier
1854-1941

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II.2 Craquage catalytique

II.2.1 Historique

En 1915, Sabatier et Mailhe préconisaient pour le craquage

des hydrocarbures l’emploi d’une matière catalysante
formée par soit des métaux divisés tels que Fer
porphyrique, Cuivre , Nickel…etc, soit les Oxydes tels que
l’alumine et la magnésie… Fer porphyrique

Alumine Magnésie Nickel Cuivre

Ces exemples ont été et sont encore utilisées dans la composition des
catalyseurs de craquage.

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 II. Sources d’Hydrocarbures Oléfiniques et Aromatiques

II.2 Craquage catalytique

II.2.1 Historique
Il constataient que, si l’on faisait passer les vapeurs d’hydrocarbures à une
température convenable sur un catalyseur ainsi constitué, le craquage s’effectuait
facilement.

Problème : Le catalyseur se recouvrait de matières

charbonneuses qui diminuent au bout d’un temps
très long son activité.

Solution : La régénération par la Vapeur d’eau. Catalyseur saturé

Principe : Par l’action de la vapeur d’eau aux même température, en substituant

cette vapeur d’eau aux vapeurs d’hydrocarbures à transformer.
Cette action change le métal en oxyde et le gaz qui se dégage dans
cette réaction est constitué par un mélange d’hydrogène (H2), d’oxyde
de carbone (CO) et d’anhydride carbonique. [mélange gazeux qui
pourra être utilisé comme combustible..etc]
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 II. Sources d’Hydrocarbures Oléfiniques et Aromatiques

II.2 Craquage catalytique

II.2.1 Historique
Remarque : Cette nature de catalyseur et sa régénération par la vapeur d’eau sont
à l’origine de toutes les réalisations ultérieures de Craquage
Catalytique.

Vers les années 1922-1923, le pharmacien français

Prudhomme avait monté dans son officine un petit craquage
catalytique qui transformait en essence le goudron de lignite.
Prudhomme
1899

Dès 1927, Houdry avait mis une installation pilote qui réalisait
le craquage des distillats paraffineux.

Eugene Houdry
1927

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 II. Sources d’Hydrocarbures Oléfiniques et Aromatiques

II.2 Craquage catalytique

II.2.1 Historique
Problème : L’installation de Craquage catalytique couterait à peu près le double
(02) d’une installation de capacité équivalente de craquage
thermique.

Il ne trouva aucun Pétrolier Français, Anglais,

Hollandais ou même Américain pour lui acheter
une licence de son procédé.

Houdry se rendit en Amérique en 1930 avec quelques

membres de son équipe et reconstruisit son unité pilote
dans les laboratoires de Sun-Oil.

Les essences Houdry avaient 10 à 15 points

d’octane de plus que les essences de craquage
thermique.
Installation pilote d’Houdry 1930

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II.2 Craquage catalytique

II.2.1 Historique

Unité de Craquage Catalytique, Marcus Hook, (1938).

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II.2 Craquage catalytique

II.2.2 Procédé Houdry (Craquage Catalytique à lit fixe )

L’installation Houdry, montée en 1936, à la raffinerie de Paulsboro [près de
Philadelphie aux U.S.A.] était la 1ère unité industrielle de Craquage Catalytique.

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Etape 1 : L’alimentation (gazole ou résidu de distillation atmosphérique) est
chauffée à 480 °C environ dans un four tubulaire.

Etape 2 : la charge se détend dans une tour pour y abandonner son résidu
asphaltique (si la matière première en contient bien entendu).

Etape 3 : Les vapeurs passent par une caisse de catalyseur à silice et alumine
où le craquage s’effectue à une température de 470 °C environ et à une
pression voisine de la pression atmosphérique.

Etape 4 : Le catalyseur garde son activité pendant 10 minutes après lesquelles

les vapeurs sont dirigées vers la caisse suivante pendant que la
première est mise hors pour circuit régénération.

Etape 5 : la génération consiste en un brulage du coke qui a recouvert le

catalyseur, en insufflant un mélange dosé d’air et de gaz inerte.
La réaction est exothermique. Des mesure de sécurité sont prisent en considération afin d’éviter
la dégradation du catalyseur sous l’effet de la température cédée.

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Etape 6 : L’oxyde de carbone formé par combustion de coke alimente une
turbine à gaz dont la puissance est suffisante pour entrainer les
compresseurs qui soufflent l’air et le gaz interne de régénération.
Cet usage de la turbine à gaz est la 1ère application industrielle qui en ait été faite aux U.S.A.

Etape 7 : Avant d’introduire l’air de régénération dans la caisse à catalyseur, il

faut évacuer les dernières traces d’hydrocarbures en les chassant à la
vapeur d’eau et en y appliquant le vide.

Etape 8: De même, lorsque la régénération est finie il faut chasser les dernières
traces d’air de la caisse avant d’y introduire à nouveau des
Hydrocarbures en utilisant la vapeur d’eau et le vide.

Le cycle d’une caisse est d’environ 30 min qui se répartissent comme suit:
- Passage des vapeurs à catalyser (10 min).
- Elimination des vapeurs de la caisse (5 min).
- Régénération à l’air dilué du catalyseur (10 min).
- Abaissement de la température, purge d’air et de CO de la caisse (5 min).

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II.2 Craquage catalytique

II.2.2 Procédé Houdry (Craquage Catalytique à lit fixe )

Avantage : Après un traitement chimique simple,

l’essence d’Houdry pouvait être utilisée
comme base d’essence d’aviation.
[la guerre de 1939-1945].

Problème : Ne pouvoir utiliser de matière

première dont le teneur en soufre était
supérieure à 0.2%. Autrement, il se
produisait des corrosions intolérables
dans les caisses à catalyseur.

Solution : Ce modèle (à lit fixe) à été abandonnée et Installation pilote d’Houdry 1930
changer par un autre.

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II.2 Craquage catalytique

II.2.3 Craquage Catalytique à lit fluidisé FCC

La Standard Oil de New Jersey (1942)

fut amenée à concevoir, à expérimenter
et à mètre au point un système où le
catalyseur, au lieu d’être disposé en lit
fixe de granules, était mis dans un état
si pulvérulent qu’il pouvait rester en
suspension dans les vapeurs en
mouvement et cet ensemble se
comportait en somme comme un
fluide. D’où le nom Fluidisé FCC
(Fluid Catalytic Cracking).

Craquage Catalytique à lit fluidisé

FCC (Modèle IV)

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II.2 Craquage catalytique

II.2.3 Craquage Catalytique à lit fluidisé FCC

Dans ce procédé, le catalyseur utilisé est

sous forme de poudre et circule
comme un fluide entre le réacteur et le
régénérateur.

Le catalyseur chaud venant du

régénérateur à 590 °C est mélangé à
la charge, ce qui la vaporise.
Les vapeurs formées vont entrainer le
catalyseur en poudre
Ce fluide (vapeurs + catalyseur)
alimentant le réacteur ou se fait
également la réparation des vapeurs
formées et du catalyseur.
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II.2 Craquage catalytique

II.2.3 Craquage Catalytique à lit fluidisé FCC

Le catalyseur, après stripping par la

vapeur, s’écoule vers le régénérateur.
A l’entrée de ce dernier une injection
d’air de contrôle avec le catalyseur
(dont la densité est plus faible que
dans le réacteur) force le mouvement
dans le sens réacteur---> régénérateur.
Les vapeurs d’hydrocarbures générées
entrainent le catalyseur que le retient à
l’aide du séparateur Cyclone.
Le brulage du coke est assuré dans le
régénérateur par injection d’air.

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II.2 Craquage catalytique

II.2.4 Craquage Catalytique à lit mobile TCC

En 1941, une des sociétés associées à

Houdry, mit sur pied très rapidement un
autre système appelé le Thermofor
Catalytic Cracking qui utilisait encore
des granules de catalyseur, mais cette
fois le catalyseur était mobile.
On utilisant le principe du lit mouvant
(moving bed) de catalyseur en granules,
ce dernier descend par gravité en
masse compacte d’une trémie placée à
la partie supérieure de l’unité, vers le
réacteur.
Craquage Catalytique à lit mobile
TCC (Houdry-flow)

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II.2 Craquage catalytique

II.2.4 Craquage Catalytique à lit mobile TCC

Après usage, le catalyseur est évacué

en continu, toujours par gravité, vers
le régénérateur où il perd son coke par
combustion avec de l’air dilué par du
gaz inerte.

Le fond du régénérateur est refroidi

de telle sorte que lorsque le catalyseur
est repris pour expédition par l’air
comprimé vers la trémie
d’alimentation en haut, il se trouve à
température convenable pour son
introduction dans le réacteur.

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 II. Sources d’Hydrocarbures Oléfiniques et Aromatiques

La plus grande partie de la matière

première et des produits de recyclage
est introduite dans le réacteur à l'état
de vapeur.
Le reste (10 à 20%) peut etre
introduit sous forme liquide au
sommet du réacteur.
Le rapport des volumes du catalyseur et
de la matière première (envoyée sous
forme de vapeur) est de l’ordre de 3 à 5.
La pression de marche est ≈ 1 atm.
Des jets de vapeur d’eau sous faible
pression sont envoyés aux endroits
nécessaires pour empêcher les
vapeurs d’HC de s’échapper dans les
autres parties de l’installation.
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