Chapitre 2

Méthodes de
Maintenance

1
 Plan du Chapitre

1. Notions de défaillance
2. Méthodes de maintenance
3. Niveaux de maintenance
4. Choix d’une stratégie de maintenance

2
 Notions de défaillance

Vocabulaire (Norme X60-010)

 Fonction requise
 Durabilité
 Dégradation
 Défaillance

3
 Fonction requise
Ca doit pas être fait • fonction d’un produit dont
l’accomplissement est
pour cela!..
nécessaire pour la fourniture
d’un service donné
• une fonction requise pourra
être une fonction seule ou
un ensemble de fonctions
• service = mission =
succession de phases par
lesquelles doit passer le
produit sur un intervalle de
temps donné

4
 Durabilité

Aptitude d’un produit

à accomplir une
fonction requise
dans des conditions
données d’utilisation
et de maintenance
jusqu’à ce qu’un état
limite soit atteint

5
 Dégradation

Etat d’un bien présentant

une perte de performances:
- d’une des fonctions qu’il
assure
- ou d’un sous-ensemble

sans conséquence fonctionnelle sur l’ensemble

6
 Défaillance

C’est la cessation
d’aptitude d’un bien
à accomplir une
fonction requise

c’est donc une perte de disponibilité du bien

7
 Défaillance progressive
Niveau de performance

Niveau Dégradation
initial

Seuil de
perte de
fonction Défaillance
Temps
Tlim = TTF
8
Une défaillance peut être :

• partielle s’il y a altération d’aptitude du

bien à accomplir sa fonction requise,
• complète s’il y a cessation d’aptitude du
bien à accomplir sa fonction requise,
• intermittente si le bien retrouve son
aptitude au bout d’un temps limité sans
avoir subi d’action corrective externe

9
Triptyque « faute – défaut – défaillance »

Cause
Défaut Faute

Conséquence

Défaillance

Faute : physique (interne ou externe) ou due à l’utilisateur

5M : Matières, Matériel, Milieu, Moyens et Main d’œuvre

Défaut : au départ, il est latent, car on ne s’en aperçoit

pas tout de suite
Il devient ensuite effectif 10
 Le défaut peut être :
• soudain s’il était imprévisible
• catalectique s’il est soudain et
irréversible
• progressif s’il était prévisible et
éventuellement réversible
• précoce s’il se manifeste en début de
vie de l’équipement
• d’usure s’il se manifeste en fin de vie
de l’équipement
11
 Défaillance catalectique
Niveau de performance

Seuil de
Niveau perte de
initial fonction

Temps
TTF
12
Et la panne alors?

• Etat d’un bien le rendant

inapte à accomplir une
fonction requise dans des
conditions données
d’utilisation
• C’est un état
• La panne résulte toujours
d’une défaillance

13
 Exemple
API pilotant un robot :
• faute physique interne : transistor grillé sur sortie API
• faute physique externe : panne de capteur
• faute humaine : appui accidentel sur un poussoir
Défaut qui peut résulter de la faute interne : sortie API
activant le bras du robot reste à 0
• tant que le bras ne doit pas se déplier, la panne reste
latente, elle deviendra effective dès que la fonction sera
nécessaire
• c’est une panne catalectique, car imprévisible et
irréversible

14
 Approche naturelle des méthodes de
maintenance

Fautes possibles Effets possibles

P ro c e s s u s
M a t iè r e A rrê t
M a té r ie l M a rc h e
D é riv e D é riv e d é g ra d é e
M ilie u
D é fa u t N o n c o n f o r m it é
M o ye n s d u p r o d u it

M a in d 'o e u v r e R is q u e s
d 'a c c id e n t

Maintenance
préventive
Maintenance Surveillance de la Maintenance
améliorative dérive du défaut corrective
Elimination définitive Elimination provisoire 15
du défaut du défaut
 Choix d’une méthode de
maintenance
• Elle se décide donc au niveau de la direction
du service maintenance
• Etre efficace : répartir les ressources
disponibles vers des tâche ou des activités
qui ont des retombées directes sur la
rentabilité de l’entreprise
• Une logique : transférer le correctif vers le
préventif
• La part de préventif que l’on va adopter peut
se déterminer à partir de considérations
économiques sans oublier les moyens
humains
16
 Répartition préventif-correctif
Coûts
Niveau de préventif
satisfaisant Trop de préventif

Coût du préventif

Zone de coût
optimal

Trop de
correctif
Coût du correctif
Temps
P r é v e n tif 0% 30% 60% 90%
C o r r e c tif 100% 56% 28% 5%
17
Quelques objectifs réalistes

30

25 Maintenance
préventive
20
Maintenance
corrective
15
Maintenance
10 améliorative
Travaux
5 divers

0
18
 D’où la nécessité d’investir

• Recherche et élaboration du programme

• Collecte des données
• Implantation des procédures
• Formation des intervenants
• Choix et achats des équipements de
maintenance

19
Retour sur investissement :15 mois
• Productivité accrue (15 à 20%)
• Diminution des arrêts imprévus (25 à 50%)
• Diminution des temps d’intervention (20 à
40%, 10% dès la première année)
• Diminution du coût de stock de pièces
détachées (25% environ)
• Diminution des coûts énergétiques des
équipements (2 à 5%)
• Diminution des dommages et accidents de
travail (plus de 50%)
20
Les concepts de Maintenance à
partir d’un exemple

La conduite
automobile

21
Premier concept de la Maintenance

La tuile!…
Panne d’essence
22
23
Maintenance

Maintenance Concept de
maintenance
Corrective

Palliative Curative

Sur défaillance Événements

Opérations
de
Dépannage maintenance
Réparation

24
Second concept de la Maintenance

000125
40 1
3
2
1 450 2
3
2 10 0
5
4
3 9
8
7
6
5
3
4
2
1

25
 Maintenance

Maintenance Maintenance Concept de

Préventive Corrective maintenance

Systématique Palliative Curative

Sur défaillance Événements

Selon échéancier

Opérations
Dépannage Réparation de
Inspection Contrôle Visite
maintenance
26
Troisième concept de la Maintenance

0 0 0 1 2 50 0 0 0

27
 Maintenance

Maintenance Maintenance Concept de

Préventive Corrective maintenance

Systématique Prévisionnelle Palliative Curative

Suivant évolution
des paramètres Sur défaillance Événements
Selon échéancier

Opérations
Dépannage Réparation de
Inspection Contrôle Visite
maintenance
28
Quatrième concept de la Maintenance

R 0 0 0 1 2 50 0 0 0

29
 Maintenance

Maintenance Maintenance Concept de

Préventive Corrective maintenance

Systématique Conditionnelle Prévisionnelle Palliative Curative

Suivant seuils Suivant évolution des

paramètres Sur défaillance Événements
Selon échéancier prédéterminés

Opérations
Dépannage Réparation de
Inspection Contrôle Visite
maintenance
30
Les interventions, à quel moment?

Elles sont liées :

• aux contraintes de
fonctionnement du
matériel
• à leurs conséquences
sur la production

31
Cas 1 : matériel fonctionne,
production assurée

• contrôle d’état
(maintenance
préventive
conditionnelle)
• VTOA = visuel, tactile,
olfactif, auditif
(maintenance de veille
= conditionnelle)

32
 Cas 2 : matériel en arrêt,
production assurée

• Opérations
d’entretien courant
(graissage,
lubrification, etc..)
• Maintenance
préventive
systématique

33
Cas 3 : matériel et production
arrêtés sur panne imprévisible

• Il faut agir au
plus vite
• Maintenance
corrective

34
Cas 4 : matériel et production en
arrêt programmé

• arrêt pour changement de

série, fin de semaine, grands
arrêts, etc..
• maintenance améliorative,
modernisation
35
Les concepts de la Maintenance

36
 Définition (norme NF EN 13306)

• Maintenance effectuée après la

détection d'une défaillance et destinée
à remettre un bien dans un état lui
permettant d'accomplir une fonction
requise, au moins provisoirement

• C’est donc une maintenance qui

remet en état mais qui ne
prévient pas la casse
• Elle réagit à des événements
aléatoires, mais cela ne veut pas
dire qu’elle n’a pas été pensée 37
Opérations de maintenance corrective
1. test = comparaison des mesures avec une référence
2. détection = action de déceler l'apparition d'une
défaillance
3. localisation = action conduisant à rechercher
précisément les éléments par lesquels la défaillance
se manifeste
4. diagnostic = identification et analyse des causes de
la défaillance
5. dépannage, réparation = remise en état (avec ou
sans modification
6. contrôle du bon fonctionnement après intervention
7. amélioration éventuelle = éviter la réapparition de la
panne
8. historique = mise en mémoire de l'intervention pour
une exploitation ultérieure 38
39
 Dépannage
• Action sur un bien en panne en
vue de le remettre en état de
fonctionnement même
provisoirement (maintenance
palliative)
• Cette action s’accommode donc
de résultats provisoires et de
performances moindres, mais
elle ne doit pas mettre en cause
la sécurité des biens et des
personnes ainsi que la qualité
des produits
• Elle sera impérativement suivie
d’une action de réparation.
40
Les concepts de la Maintenance
La Maintenance corrective :

41
Réparation

 intervention définitive après

défaillance

 cette intervention présente

donc un caractère
permanent (maintenance
curative)

42
Les temps en maintenance corrective

• il peut être faible (de quelques

secondes pour réarmer un
disjoncteur ou changer un fusible
à quelques minutes pour changer
un joint qui fuit)
• il peut être très important (de 0,5
à plusieurs heures) dans le cas
du changement de plusieurs
organes simultanément (moteur
noyé par une inondation) 
• elle peut être majeure en cas de
mort d’homme (plusieurs jours si
enquête de police).  
43
Les temps en maintenance corrective
• Nécessité d’avoir à disposition une
équipe « réactive » aux événements
aléatoires

Pour réduire la durée des interventions:

• mettre en place des méthodes
d’interventions rationnelles et
standardisées (outillages spécifiques,
échanges standards, logistique adaptée,
etc..),
• prendre en compte la maintenabilité des
équipements dès la conception (trappe
de visites accessibles, témoins d’usure
visible, etc..).
44
 Maintenance corrective: options
possibles
• Option 1 : « ne rien faire tant qu’il n’y a pas de fumée ».
Elle est justifiée lorsque les défaillances n’ont pas
d’impact sur la disponibilité des équipements, sur la
sécurité des personnes et sur la qualité des produits
fournis en bout de chaîne
• Option 2 : elle n’intervient que sur des matériels jugés
peu critiques et pour lesquels un plan de maintenance
préventif serait inutilement coûteux
• Mais quelque soit le taux de préventif mis en place sur
un équipement, la maintenance corrective est toujours
présente sur les matériels critiques de manière
résiduelle (le risque zéro n’existe pas)
45
Les concepts de la Maintenance
Seconde famille de Maintenance :

ou « mieux vaut prévenir que guérir »!…. 46

 Définition (norme NF EN 13306)

Maintenance effectuée avant la détection d'une

défaillance d'un bien, à des intervalles
prédéterminés ou selon des critères prescrits
(suite à l'analyse de l'évolution surveillée de
paramètres significatifs) et destinée à réduire
la probabilité de défaillance d'une entité ou la
dégradation du fonctionnement du bien

47
Maintenance préventive : quand?
non
Coût de panne
a c c e p ta b le ?
oui
M a in te n a n c e
c o r r e c tiv e
P o s s i b i l i té d 'e s ti m e r
a v e c p ré c isio n la d u ré e
d e v ie d e s p iè c e s?
oui
M a in t e n a n c e
s y s t é m a t iq u e
L a p a n n e s u r la m a c h in e a t-e lle u n e
in c id e n c e im p o r ta n te s u r la p r o d u c tio n ,
l a q u a l i t é , l a s é c u r i té , l 'e n v i r o n n e m e n t?
oui
P o s s ib ilté d e r e g r o u p e r d e s
non é q u i p e m e n ts q u i fe r o n t l 'o b j e t d e
oui M a in te n a n c e
p r o c é d u r e s d 'i n s p e c t i o n , d e ro n d e
r é g la g e , lu b r i fi c a tio n ?
non
P o s s ib ilité d e c o n fie r oui A u to
c e r ta in e s tâ c h e s d e m a in te n a n c e
m a in te n a n c e
a u x o p é r a te u r s ?
non
non P o s s i b i l té d 'u t i l i s e r U t ilis a t io n
oui
d e s te c h n iq u e s d e c e s t e c h n iq u e s
d e su rv e illa n c e ? r e n t a b le ?
oui
non
M a in te n a n c e c o n d itio n n e lle
o u p ré v isio n n e lle
M a in t e n a n c e 48
p é r io d iq u e
Maintenance préventive :
apprentissage progressif
• On ne connaît pas le
comportement et les
pathologies possibles d’un
équipement neuf
• On suit au départ les
préconisations du constructeur
données sous forme
systématique
• La fonction Méthodes mettra
donc en place un plan provisoire
préventif qu’elle affinera ensuite

49
 Maintenance préventive :
apprentissage du comportement

• visites systématiques
• prise de signatures
(mesures de référence)
• historiques des
interventions
• mémorisation des anomalies
de comportement

50
Buts de la maintenance préventive

1. Augmenter la fiabilité et donc la durée de

vie efficace des équipements, en profitant
des défaillances pour les expertiser et
donc pour les prévenir
 l’historique des défaillances et son analyse
sont donc des piliers incontournables de
la maintenance préventive 

51
Buts de la maintenance préventive

2. Diminuer les temps

d’arrêt en cas de
révision ou de panne

 d’une manière plus

générale, améliorer la
disponibilité de l'atelier
de production 

52
 Buts de la maintenance préventive

3. Permettre de
décider la
maintenance
corrective dans de
bonnes conditions
 prévenir les
interventions de
maintenance
corrective coûteuse 

53
Buts de la maintenance préventive

4. Améliorer
l'ordonnancement
des travaux
 

 régulariser la
charge de travail
du service 

54
Buts de la maintenance préventive

5. Faciliter la gestion
de stock

 régulariser la
consommation de
rechanges
 éviter les consommations
anormales d’énergie, de
lubrifiant

55
 Buts de la maintenance préventive

6. Améliorer les conditions de travail

des personnels de maintenance et
de production :
¤ ambiance favorable
¤ suppression des causes
d’accidents, etc..

de manière à contrer la loi de Murphy

Les interventions fortuites surviennent toujours :
• au mauvais endroit et au mauvais moment
• débouchent sur des improvisations pouvant
être dangereuses 
56
Buts de la maintenance préventive

7. Diminuer le budget de
maintenance et le coût
des défaillances

57
Opérations de maintenance
préventive
Opération 1 : Inspection
• activité de surveillance s’exerçant
dans le cadre d’une mission définie
(contrat de maintenance,
inspection visuelle, auditive, etc..) ;
• elle permet de relever des
anomalies et d’exécuter des
réglages simples ne nécessitant
pas d’outillage spécifique, ni
d’arrêt de la production ou des
équipements
58
 Opérations de maintenance préventive

Opération 2 : Contrôle

• vérification de la conformité
à des données préétablies,
suivie d’un jugement
• ce contrôle peut déboucher
sur une action de
maintenance corrective, ou
alors inclure une décision
de refus, d’acceptation ou
d’ajournement
59
Opérations de maintenance préventive
Opération 3 : Visite
• examen détaillé et
prédéterminé de :
¤ l’ensemble (visite générale)
¤ une partie des différents
éléments du bien (visite
limitée)
• pouvant impliquer des
opérations de maintenance de
premier et deuxième niveau
• la visite peut également
déboucher sur de la
maintenance corrective
60
 Opérations de maintenance préventive

Opération 4 : Test

• comparaison des
réponses d’un
système par rapport à
un système de
référence ou à un
phénomène physique
significatif d’une
marche correcte

61
Opérations de maintenance préventive

Chef ! C’est Opération 5 :

celle-là?
Echange standard

Remplacement d’une pièce ou

d’un sous-ensemble
défectueux par une pièce
identique, neuve ou remise en
état préalablement,
conformément aux
prescriptions du constructeur

62
 Opérations de maintenance préventive
Opération 6 : Révision
• ensemble des actions
d’examens, de contrôles et des
interventions effectuées en vue
d’assurer le bien contre toute
défaillance majeure ou critique,
pendant un temps donné (ou
une unité d’usage donnée)
• une révision peut être partielle
ou générale et elle comporte
une dépose d’un ou plusieurs
sous-ensembles
• une révision est une action de
maintenance de niveau 4
63
 Opérations de maintenance préventive

• Les opérations 1, 2 et 3
sont encore appelées
« opérations de
surveillance »
On accepte donc de
• Elles caractérisent
parfaitement la phase « payer pour savoir »
d’apprentissage de puis pour prévenir
l’équipement
• Elles sont absolument
nécessaires si l’on veut
maîtriser l’évolution de
l’état réel d’un bien
64
65
 Définition (NF EN 13306)

Maintenance préventive effectuée :

• sans contrôle préalable de l'état du bien
• conformément à un échéancier établi
selon le temps, le nombre de cycles de
fonctionnement, le nombre de pièces
produites ou un nombre prédéterminé
d'usages pour certains équipements
(révisions périodiques) ou organes
sensibles (graissage, étalonnage, etc..).
66
 Les opérations planifiées peuvent
être simples ou complexes :

• lubrification
• échange standard d’un sous-ensemble ou d’un
composant sensible (filtre, joint, durite, balais
d’un moteur CC, etc..)
• révision générale d’un équipement
• remise à niveau d’une ligne de production par
arrêt annuel
Nécessitent de bien connaître le comportement du
matériel, l’historique des pannes et le MTBF
67
 Organisation de la maintenance
systématique
Deux aspects :
• détermination du contenu des interventions
• choix de leur périodicité

Fréquemment fixés par :

• le constructeur, dans le «guide d’entretien» de
l’équipement (aéronautique, matériel
ferroviaire,...)
• le législateur, dans des normes homologuées
éditées par l’AFNOR (ascenseurs, matériel sous
pression, matériel électrique,...)
= maintenance réglementaire
68
Ces deux aspects peuvent aussi être le
fait de l’utilisateur :

• Il a préalablement testé, en dépannage

et/ou en maintenance conditionnelle, les
réactions de l’équipement,
• Il estime alors posséder des historiques
suffisamment documentés et précis pour
en extraire des lois de dégradation fiables.

Mot clé :
Historique = retour d’expérience
69
Règle générale d’organisation
On s’arrange pour que ces
interventions aient lieu
• en dehors de la production
• ou pendant les temps de non-
réquisition de la ligne de
production (temps masqué) :
changement de production,
 changement d’outillage,
 etc..

70
 Intérêts de la maintenance
systématique

• Planifiable sur l’année

• Informatisation rapide : GMAO (gestion de
maintenance assistée par ordinateur)
• On sort les plannings d’une semaine le
vendredi précédent
• la charge de travail est connue et
planifiable à l’avance

71
 Périodicité des interventions
systématiques
• La périodicité implique la notion de temps d’usage
• Ce temps peut être absolu ou relatif, l’origine étant
prise au début de l’exploitation de l’équipement
• Temps absolu : il convient très bien aux équipements
tournant 24 heures sur 24
• Temps relatif : il convient mieux à un équipement
utilisé de manière variable.
• L’unité utilisée est alors l’unité d’usage : heures,
nombre de cycles, km parcourus pour une voiture,
tonnes produites, etc..
72
 Variabilité de T
Périodicité Nature des Critères de choix de T
T opérations
1/2j à 1 Visites Préconisation
semaine Ronde constructeur
Surveillance Habitudes empiriques
Expérience
1 semaine Echange standard Préconisation
à un an Opération sur Constructeur
composant critique Réglementation
T optimisée par calcul
1 an à 10 Révision partielle Réglementation
ans ou générale Habitudes empiriques
Grand arrêt souvent liées aux
73
périodique contraintes sociales
Maintenance préventive systématique :
avantages

• se pratique quand on souhaite procurer à un

équipement une sécurité de fonctionnement quasi
absolue en remplaçant suffisamment tôt les pièces
ou organes victimes d’usure ou de dégradation
• la période T de remplacement est calculée en
fonction de la loi de fiabilité du matériel (chapitre 7)
• est facile à gérer et diminue les arrêts fortuits
• régularise les activités de l’entreprise : moins de
fortuit, c’est aussi plus de sécurité

74
Maintenance préventive systématique :
inconvénients

• n’élimine toutefois pas des défaillances

catalectiques (entre 5 et 10% de correctif
résiduel)
• cette peur de la panne conduit souvent à
déterminer T par empirisme, avec des valeurs
plus faibles que l’impose le constructeur
• cette recherche de garantie de fonctionnement
conduit donc à remplacer des pièces dont l’usure
est incomplète
• trop de systématique conduit à des abus, donc
des coûts de maintenance excessifs

75
Exemple 1: entretien d’une automobile

Un constructeur d’automobiles fixe la vidange d’un

véhicule à 15000 km, mais on constate que :
• seulement 2,5% en ont réellement besoin à 15000
km,
• la plupart des véhicules auraient pu atteindre
18000 km,
• quelques-uns auraient pu aller jusqu'à 22500 km.

Et pourtant, par sécurité, dans ce type de

maintenance, tous les véhicules sont
vidangés à 15000 km !
76
 Exemple 2 : probabilité de défaillance
d’un roulement
P r o b a b ilité d e
d é fa illa n c e
A u g m e n ta tio n d e s c o û ts Période de A u g m e n ta tio n d e s r is q u e s
remplacement

Panne de D u ré e d e v ie D u ré e d e v ie
je u n e sse m oye nne

De nombreux roulements, qui auraient pu tourner

plus longtemps, sont gaspillés 77
 Conclusion
• seule la nécessité d’une sécurité de haut niveau peut
justifier la maintenance systématique
• il est prouvé que le taux de panne de beaucoup de
machines n’est pas toujours amélioré par le
remplacement périodique de pièces usées
• le remplacement systématique du matériel doit
disparaître progressivement sauf pour du matériel peu
coûteux (graissage, filtre, joints, petites pièces, etc..)
ou pour des équipements pour lesquels la sécurité des
biens et des personnes est mise en jeu
• l’auscultation périodique par démontage partiel ou
complet, aujourd’hui encore très répandue, doit céder
la place à des méthodes de maintenance
conditionnelle
78
79
 Définition (NF EN 13306)

Maintenance préventive subordonnée :

• à un type d'événement prédéterminé
(auto-diagnostic, information d'un
capteur, mesure, etc.)
• ou à l'analyse de l'évolution surveillée
de paramètres significatifs de la
dégradation et de la baisse de
performance d'une entité 

80
 La surveillance de la dégradation permet de fixer un
seuil d’alarme avant un seuil d’admississibilité

Niveau de performance
Dégradation surveillée
Niveau
initial
Seuil Intervention
d’alarme « juste à temps »

Seuil
d’admissibilité
IP IC
Seuil de
perte de
fonction Défaillance Temps

81
Que surveille t-on?

• degré d’usure,
• jeu mécanique,
• température,
• pression,
• débit,
• niveau vibratoire,
• pollution,
• tout autre paramètre qui
puisse refléter l’état de
l’équipement

82
 Niveau de performance initial

Quelque soit le paramètre surveillé:

• s’appelle aussi « signature » de
l’équipement 
• c’est la référence de bon
fonctionnement de celui-ci pour le
point sensible surveillé

83
 Nature des mesures

• visuelles (examen de l’usure à

l’aide d’une cote, observation
d’un jeu mécanique, d’une
courroie détendue, etc..)
• réalisées à partir d’appareil de
mesures (voltmètre, oscilloscope,
analyseur de spectre,
radiographie, comptage de
particules, etc..)
• visualisables grâce à des
capteurs préréglés (témoin de
plaquette de frein sur une voiture,
témoin de température, etc..)

84
 Caractéristiques
• Surveillance d’équipements à partir de paramètres
objectifs ne nécessitant ni arrêt de production ni
démontage
• Par exemple : vibrations émises par un ensemble
tournant ou composition des huiles utilisées
• Un suivi régulier de ces paramètres dans le temps
permet de se rendre compte de :
 l’évolution qu’ils subissent (par exemple, niveau
vibratoire en hausse, modification de la viscosité de
l’huile) et qui reflète l’état de santé de l’équipement
 la durée résiduelle probable de bon fonctionnement,
en fonction du seuil d’arrêt , d’où le nom de
MAINTENANCE PREDICTIVE donné par certains

85
 But de la maintenance conditionnelle
Il s’agit pour un équipement donné :
• d’éliminer ou de limiter le risque de panne,
l’intervention ayant lieu avant que la dégradation
n’atteigne un caractère critique
• de maintenir la production à un niveau
acceptable, tant en quantités fabriquées qu’en
qualité du produit
• de diminuer les temps d’arrêt, par limitation du
nombre de pannes, par une meilleure préparation
des interventions (efficacité) et utilisation des
créneaux horaires ne perturbant pas la
production (ordonnancement)
86
But de la maintenance conditionnelle

• de réduire les dépenses d’entretien en

intervenant à un stade précoce des
dégradations, évitant ainsi des remises en état
très coûteuses
• d’intervenir dans les meilleures conditions
possibles, sans urgence, au moment choisi,
avec la préparation adéquate
• de ralentir le vieillissement

87
Avantages
• Le personnel de conduite
de l’équipement est
parfois associé au
système de maintenance
à travers les tâches de
premier niveau
(maintenance autonome).
• Amélioration de l’état
d’esprit du personnel de
conduite: c’est loin d’être
négligeable!

88
 Que faire pour que ça marche?
• Elle nécessite de connaître les points faibles
des machines afin de les surveiller à bon
escient
• Elle doit aboutir à du « concret » si
nécessaire : arrêt de la machine, échange
d’une pièce parfois importante
• Elle doit être prévue dés la conception de la
machine, afin d’intégrer les capteurs
nécessaires à la surveillance (témoin de
température sur une voiture)

Tous les matériels sont concernés, encore faut-il qu’ils

s’y prêtent (dégradation détectable et mesurable) et qu’ils
le méritent (notion de criticité)
89
Formes de maintenance
conditionnelle

1. surveillance
périodique ou forme
large (off-line)
2. surveillance
continue ou forme
stricte (on-line)

90
 Surveillance périodique

• l’intervalle de temps t entre 2

mesures est fixé en fonction de la
vitesse estimée de dégradation
• elle permet de détecter l’apparition
de défauts à évolution lente
• la période peut aller de 2 semaines à
six mois selon l’importance et le coût
des équipements en cause 

91
 Surveillance continue

• les capteurs délivrent de manière continue une

information, donc dans ce cas t  0
• à la limite, on est capable de suivre sur écran ou
sur traceur la loi de dégradation du matériel
• elle permet donc de suivre des défauts à
évolution rapide
• l’intervention préventive est alors signalée par
une alarme
• cette alarme peut interrompre l’équipement si
nécessaire (pour cause de sécurité par exemple)
92
Maintenance conditionnelle continue
Système
expert Aide au
diagnostic

Dialogue Calculateur
ou API

Bus de terrain

Interfaces

Ligne de production (capteur et actionneur)

93
 Maintenance conditionnelle continue

L’éloignement du système de pilotage des

mesures débouche vers :
• la télésurveillance
• la télémaintenance (logiciels d’aide au
diagnostic, systèmes experts)

La maintenance conditionnelle continue

est la forme la plus moderne de maintenance :
il devient nécessaire d’y penser dès que l’on
conçoit un nouvel équipement
94
MAINTENANCE PREVISIONNELLE

Définition (NF EN 13306) :

Maintenance conditionnelle exécutée en
suivant les prévisions extrapolées de
l'analyse et de l'évaluation de paramètres
significatifs de la dégradation du bien

95
 Maintenance prévisionnelle

• on reprend les idées de la maintenance conditionnelle,

et on attend les signes de vieillissement ou d’usures
pouvant mettre en danger les performances du
matériel
• s’appuie sur la connaissance exacte et rigoureuse des
processus de dégradation
• exemple : témoin de jauge du réservoir d’essence
d’une voiture, témoin qu’on intègre dés la conception
• en suivant son évolution, on se situe en permanence
par rapport à l’échéance fatale

96
 Maintenance prévisionnelle

Niveau de performance

Niveau
initial
Seuil d’alarme

IP
Seuil de
perte de Panne
fonction
Défaillance Temps

Surveillance Créneau 97
d’intervention
 Maintenance prévisionnelle

• La maintenance prévisionnelle permet de

prévoir, avec certitude et confiance, le
moment ou la date exacte de la défaillance
• La fabrication en étant avertie assez tôt, et
la maintenance ayant le recul suffisant
pour préparer son intervention, l’urgence
disparaît
• Chacune des parties, en accord avec
l’autre, peut donc réaliser son programme
sans perturbation
98
Maintenance prédictive ou conditionnelle ?

• le mot « prédictif » est très mal

choisi 
• Il n’est d’ailleurs pas reconnu
par l’AFNOR
• le maintenancier ne « prédit
pas l’avenir » de la machine
• il prévoit simplement un
problème à terme sur celle-ci si
on ne prend pas les décisions
nécessaires

La prévision n’est qu’une règle de bon sens,

par contre la prédiction !… 99
 Les outils des maintenances
conditionnelle et prévisionnelle

• Thermographie
• Analyse vibratoire
• Contrôles non
destructifs
• Analyse des lubrifiants
• Endoscopie

100
 Thermographie infrarouge

• Mesure de la température
de certains organes d’un
équipement
• On établit une cartographie
(zones isothermes) et on
suit son évolution dans le
temps
• On identifie alors les zones
thermiques anormales
• On quantifie alors l’urgence
d’intervention 

101
Apports de la thermographie
IR

• Mesure sans contact (à

distance)
• Température très élevée.
• Surface très petites.
• Interprétation rapide et facile.

• Conséquences:
– Pas d ’arrêt du processus.
– Sécurité.
102
Application par thermographie IR
Domaine électrique

• Applications:
– connecteur.
– équilibrage des
phases
– courants de fuite
– défaut d ’éléments
• capacité, fusible,
circuit électroniques
– dérive d ’un système
• batteries
• transformateur 103
Domaine mécanique

• Applications:
– défauts de désalignement.
– défauts de soupapes, clapets
– dispositifs soumis à
vibrations (frictions)
– ensemble des systèmes
soumis à des efforts

104
 • Effets de désalignement

Surchauffe d’un moteur Température anormale

d’un réducteur

105
Thermographie IR pour l ’isolation
thermique

• Application à :
– matériau réfractaire
– pertes d ’énergie,
ponts thermiques
– infiltrations d ’eau sur
un bâtiment

106
Surveillance d ’installations

• Surveillance de niveau.
• Recherche de fuite:
– canalisation
– systèmes hydrauliques
– réservoir

107
 Mécanique des fluides

• Surveillance :
– chimie et
pétrochimie
– élaboration du
papier
– flux au travers d ’un
moteur
– flux de vapeur
– systèmes
hydrauliques
108
• Mécanique des fluides

Radiateur bouché Chauffage au sol

Coût : 30 kDT environ pour l’ensemble

caméra + traitement d’images associé 109
Autres applications

110
 Analyse vibratoire
• Mesure du niveau et de la fréquence des bruits et jeux
mécaniques des machines (tournantes en particulier)
• Toutes les machines vibrent et le spectre des
fréquences de leurs vibrations a un profil très
particulier lorsqu’elles sont en état de bon
fonctionnement

111
 Analyse vibratoire
Cause Vibration
Fréquence Direction

Balourd 1 x FR Radiale
• Dés que des
Défaut 2 x FR Axiale et
radiale
phénomènes d’usure,
d’alignement
Défaut de 1, 2, 3, 4 x FR Radiale
de fatigue ou de
fixation vieillissement
Courroie en 1, 2, 3, 4 x FR Radiale apparaissent, l’allure
mauvais état
de ce spectre change,
Engrenages Fréquence Radiale + ce qui permet là
d’engrènement axiale
endommagés
F = N dents x FR encore, de quantifier
l’intervention
Détérioration de Hautes fréquences Axiale et
roulement radiale

Coût : de 5 kDT (off-line) à 115 kDT (on-line)112

 Contrôles non destructifs

Mesure des détériorations

surfaciques ou internes :
• ultrasons pour la détection et
le suivi des fissures internes
• ressuage pour la mise en
évidence des fissures
débouchantes
• magnétoscopie et courant de
Foucault pour la recherche
de défauts externes sur les
matériaux ferromagnétiques

Coût : quelques dizaines de DT (ressuage) à

113
10 kDT
Détection par ultrasons

114
Détection par Ressuage

115
Détection par Magnétoscopie

116
Détection par courant de
Foucault

117
 Analyse des lubrifiants
• La quantité de particules est un
indicateur précieux de l’état de
dégradation d’une machine
• Le type de particules indique en effet la
provenance de l’usure, donc la pièce
défaillante
• Techniques : centrifugation,
gravimétrie, filtration, viscosité
• Parfaitement adaptées au contrôle des
circuits hydrauliques (presses, robots,
etc..) et toutes les machines utilisant
l’huile comme lubrifiant (groupe
électrogène, compresseur d’air, etc..).
Coût : de l’ordre de 10 kDT pour un kit
118
d’analyse d’huiles
 Formes des particules Type d’usure Importance de l’usure

Petites plaquettes de 0,3 à 5 µm Usure adhésive Usure normale

Grosses plaquettes de 5 à 150 Grippage Usure dangereuse

µm
Ecailles de 20 µm à 1 mm Ecaillage Usure dangereuse

Copeaux enroulés, bouclés Abrasion Usure grave surtout si les

copeaux sont nombreux

Sphères métalliques de 1 à 5 Fatigue des Incident grave

µm roulements
Sphères métalliques grosse > Cavitation – Erosion Incident grave
10 µm
Sphères plastiques Dépôts d’additifs

Magmas, agglomérations 2 à Corrosion – Oxydation Incident grave

150 µm
119
Endoscopie
• permet de visualiser à distance
toute zone d’un équipement, a priori
non accessible sans démontage, à
l’aide d’un appareillage de vision
(caméra mobile)
• technique très utilisée en médecine
(visualisation des points critiques
dans les artères, l’appareil digestif,
etc..) mais aussi en chirurgie
• en maintenance, permet la
surveillance des cavités (ballons de
pression, échangeurs thermiques,
etc..), des machines tournantes
(moteurs, turbines, etc..).

Coût : lié à son diamètre et à sa longueur

120
Entre 10 et 100 kDT
Endoscopie

121
 Inconvénients des techniques de
mesures conditionnelles

• investissement important en matériel

• techniciens bien formés à ces techniques
• connaissance des pathologies à prévenir :
il faut d’abord savoir ce que l’on cherche !
• peu utilisées directement par le
maintenancier généraliste, mais peuvent
être externalisées

122
Autre aspect de la maintenance
préventive
• maintenance de ronde, de
veille ou de routine
• assure une surveillance
constante de l’ensemble des
équipements
• ne peut être réalisée que par
des techniciens concernés,
c’est à dire attentifs aux
moindres problèmes
• permet de détecter très
rapidement des défaillances
mineures qui pourraient, à
terme, avoir des
conséquences majeures 123
 La maintenance de surveillance
concerne :
• tous les problèmes de lubrification, de contrôles
de pression, température
• les examens sensoriels (détection de fuites,
d’odeurs, de bruits anormaux)
• les réglages de certains organes (courroies,
calages, etc..)
• les contrôles des équipements annexes
(distribution d’énergie, épuration des eaux,
évacuation des résidus, ...).

La télésurveillance gérée par informatique

a permis à cette forme de maintenance de
se développer ces dernières années 124
 Automaintenance
• Tout le monde est associé à la maintenance, même
l’opérateur du bas de l’échelle et chacun est
responsabilisé à son propre niveau (ce qui implique
une formation)
• Consiste à confier aux opérateurs, en plus de leurs
tâches de production, une partie de la maintenance
de leurs machines:
 propreté du poste de travail (nettoyage, rangement)
 vérification visuelle des différentes zones du poste à l’arrêt
et en fonctionnement
 « surveillance active » en fonctionnement (VTOAG et relevés
de normalités de certains paramètres comme la température
ou la pression),
 l’alerte éventuelle (appel maintenance ) 125
Maintenance améliorative

« Ensemble des mesures

techniques, administratives
et de gestion, destinées à
améliorer la sûreté de
fonctionnement d'un bien
sans changer sa fonction
requise »
(norme NF EN 13306)

126
 Opérations de maintenance
améliorative

1. Rénovation
2. Reconstruction
3. Modernisation

127
 Rénovation
• inspection complète de tous les organes
• reprise dimensionnelle complète ou le
remplacement des pièces déformées
• vérification des caractéristiques
• éventuellement, réparation des pièces et sous-
ensembles défaillants

• C’est donc une suite possible à une

révision générale
• Une rénovation peut donner lieu à un
échange standard
128
 Reconstruction

Définition : • inclut des modifications

« action suivant le et/ou améliorations
démontage du bien • donne à un bien une vie
principal et remplacement utile qui peut être plus
des biens qui approchent longue que celle du bien
de la fin de leur durée de d’origine
vie et/ou devraient être • impose le remplacement de
systématiquement pièces vitales par des
remplacés » pièces d’origine ou des
pièces neuves équivalentes
• peut être assortie d’une
modernisation ou de
modifications
129
 Modernisation

• remplacement d’équipements,
d’accessoires, de logiciels par des sous-
ensembles apportant, grâce à des
perfectionnements techniques n’existant
pas sur le bien d’origine, une amélioration
de l’aptitude à l’emploi du bien
• peut intervenir dans les opérations de
rénovation ou de reconstruction.

130
 Conditions d’application de la
maintenance améliorative

• La maintenance améliorative est un état d’esprit

nécessitant un pouvoir d’observation critique et
une attitude créative
• Un projet d’amélioration passe obligatoirement par
une étude économique sérieuse : l’amélioration doit
être rentable
• Tous les matériels sont concernés, sauf bien sûr,
les matériels obsolètes ou proche de la réforme

131
 Niveaux d’intervention
• La variété des travaux de maintenance s’ouvre sur un
large éventail de complexité allant de l’action
élémentaire simple jusqu’aux moyens lourds
• Classification en 5 niveaux d’intervention
• Chaque niveau prend en compte :
 la compétence requise
 le lieu où l’intervention doit se dérouler
 les moyens matériels à mettre en œuvre
 la complexité des instructions nécessaires à
l’exécution
l’impact de l’intervention sur le stock de rechange
l’importance des contrôles et des essais à faire, en
cours ou en soin d’intervention
132
 Compétence Lieu Outillage Instructions Pièces de Essais
rechange Contrôles

1 Non sur place sans d’utilisations stock faible de visu

professionnelle

2 Technicien sur place portable de disponibles de visu

habilité maintenance et à proximité

3 Technicien sur place ou spécifique de Approvision- bancs

spécialisé atelier maintenance nées par le équipés
maintenance magasin

4 Equipe très atelier général générales et Approvision- bancs de

spécialisée spécialisé spécifiques nées par le mesures,
magasin étalon de
travail

5 Constructeur extérieur ou défini par le du Approvision- protocole à

atelier central constructeur constructeur nées par établir entre
l’extérieur constructeur
et utilisateur

133
 Pour fixer les idées...
• niveau 1 : complément de lubrifiant
• niveau 2 : remplacement d’un filtre à air
• niveau 3 : interventions sur circuit
électronique
• Niveau 4 : maintenance d’un compresseur
d’air
• niveau 5 : réfection complète d’une
machine-outil

134
 4 – Choix d’une stratégie de
maintenance

• doit permettre d’adapter une ou plusieurs

des méthodes vue précédemment à la
résolution des problèmes posés
• l’un des paramètres fixant cette stratégie
est le schéma du procédé à maintenir
• notion de typologie des procédés
• schéma de Woodward

135
 Schéma de Woodward

T Y P E IV TYPE I

P ro d u it P ro ce ss P r o je t
u n iq u e P ro d u it u n iq u e P ro d u it u n iq u e
P r o d u c tio n e t u n ita ir e
c o n tin u e P r o to ty p e

T Y P E III T Y P E II
P r o d u its
m u ltip le s M asse A te lie r
P r o d u its m u ltip le s P r o d u i ts m u ltip le s
G ra n d e s sé rie s P e tite s s é r ie s

136
 Impératifs de production
Type de production
Impératifs de gestion I II III IV
Projet Atelier Masse Process
Coût le plus faible ++ + +++ +++
possible
Délai de bref ++ ++ ++
livraison
respecté ++
Niveau de performance +++ + ++ ++
du produit

Flexibilité de la + +++ + +
production

+++ : caractéristique primordiale

++ : caractéristique importante
+ : caractéristique non prioritaire pour le client 137
 Aide à la stratégie
Type I Type II Type III Type IV
Maintenance + (échange +
corrective standard)
Maintenance +++ + ++ +
systématique
Maintenance + + + ++
réglementaire
Maintenance + ++ +++
conditionnelle

Maintenance + ++ + +
améliorative
Auto + + ++ +++
maintenance

+++ : choix le mieux adapté

++ : choix raisonnable
138
+ : choix possible