Chapitre 1

Sûreté de Fonctionnement:
Notions de base

1
 Sûreté de fonctionnement?

• Mesurer la qualité de service délivré par un système, de manière à

ce que l’utilisateur a une confiance justifiée.

• Cette confiance justifiée s’obtient à travers des grandeurs

probabilistes associées : fiabilité, maintenabilité, disponibilité,

sécurité.

=>La sûreté de fonctionnement est une méthode pour maîtriser les

risques

2
 Composantes de la sûreté de fonctionnement
Fiabilité : Aptitude d'un système à accomplir sa mission dans des conditions
données.
Ex. Ma voiture me permet d'accomplir le trajet prévu dans les conditions prévues (elle
n'aura pas de panne durant le trajet).
Maintenabilité : Aptitude d'un système à être maintenu ou à reprendre
l'accomplissement de sa fonction après défaillance.
Ex. Lorsque la voiture est chez le garagiste , la durée d'immobilisation et le coût doivent
être les plus faibles possibles.
Disponibilité : Aptitude d'un système à fonctionner quand on a besoin.
Ex. Ma voiture est prête lorsque je veux l'utiliser
Sécurité : Propriété d’un système de présenter à sa mise en œuvre, pour son
environnement et pour lui même, un risque déterminé

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 Sûreté de Fonctionnement

Disponibilité Sécurité

Soutien
Fiabilité Maintenabilité
Logistique

SF « l’ensemble des propriétés qui décrivent la disponibilité et les facteurs

qui la conditionnent : fiabilité, maintenabilité et logistique de maintenance ». 4
 Fonction requise

 fonction d’un produit dont l’accomplissement est nécessaire pour la

fourniture d’un service donné

 une fonction requise pourra être une fonction seule ou un ensemble

de fonctions

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 Historique de la SdF

• Les techniques de sûreté de fonctionnement sont relativement récentes

comparativement à l’évolution des techniques industrielles.

• Jusqu’en 1940, on commence alors à tenir compte de tous les risques « si un

ennui a la moindre chance de se produire, il se produira »

• Années 1950 : apparition du taux de défaillance, diagnostic de pannes,

• Années 1960 : apparition de l’A.M.D.E.C. et de l’arbre des causes,

• Années 1970 : normalisation des termes (fiabilité, maintenabilité, disponibilité),

prévision des risques,

• Années 1980 : approche globale de la sûreté de fonctionnement

• Plus que jamais, la notion de sûreté de fonctionnement s’impose aujourd’hui.

6
Dégradation

Etat d’un bien présentant une perte

de performances d’une des fonctions

qu’il assure

7
Défaillance

C’est la cessation d’aptitude

d’un bien à accomplir une

fonction requise

c’est une perte de disponibilité du bien

8
Et la panne alors?

 C’est l’etat d’un bien le rendant

inapte à accomplir une fonction
requise dans des conditions
données d’utilisation

 La panne résulte toujours d’une

défaillance

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Une défaillance peut être :

 partielle s’il y a altération d’aptitude du bien à accomplir sa

fonction requise,

 complète s’il y a cessation d’aptitude du bien à accomplir

sa fonction requise,

 intermittente si le bien retrouve son aptitude au bout d’un

temps limité sans avoir subi d’action corrective externe

10
 La défaillance peut être :
• soudaine s’elle était imprévisible

• catalectique s’elle est soudaine et irréversible

• progressive s’elle était prévisible et éventuellement

réversible

• précoce s’elle se manifeste en début de vie de l’équipement

• d’usure s’elle se manifeste en fin de vie de l’équipement

11
 Défaillance progressive
Niveau de performance

Niveau Dégradation
initial

Seuil de
perte de
fonction Défaillance
Temps
tlim
12
 Défaillance catalectique
Niveau de performance

Seuil de
Niveau perte de
initial fonction

Temps
tlim
13
 « faute – défaut – défaillance »

Cause
Défaut Faute

Conséquence

Défaillance

Faute : physique (interne ou externe) ou due à l’utilisateur

5M : Matières, Matériel, Milieu, Moyens et Main d’œuvre

Défaut ou erreur : au départ, il est latent, car on ne s’en

aperçoit pas tout de suite. Il devient ensuite effectif
14
 Méthodes de maintenance

Fautes possibles Effets possibles

Processus
Matière Arrêt
Matériel Marche
Dérive Dérive dégradée
Milieu
Défaut Non conformité
Moyens du produit
Risques
Main d'oeuvre
d'accident

Maintenance Maintenance
préventive corrective
Maintenance
améliorative
15
Les concepts de Maintenance

16
 Quelques exemples de non-
maintenance pris dans la réalité

17
Exemple n°1 : Dégradation de fonction

Une entreprise fabrique des C’est toi le

responsable
biscuits enrobés de chocolat.
La chaîne s’arrête par manque
de chocolat
Motif : la résistance de chauffe
a brûlé. Le chocolat a durci
dans la tuyauterie! Huit heures
d’arrêt seront nécessaires pour
réparer, nettoyer puis relancer
la production

Conséquences : retard de livraison, pénalités de

retard, image de marque dégradée
18
 Exemple n°2 : Panne durable
Une entreprise de Menuiserie
Industrielle s’arrête de travailler
pendant 36 heures
Motif : les lignes de fabrication des
portes et des fenêtres manquent de
matière première !

Explication : la ligne de sciage des troncs sous forme de

planches est en panne: le cardan du système
d’entraînement de la scie s’est rompu brusquement : pas
de pièce de rechange en stock pourtant, cette panne avait
déjà eu lieu !..
Conséquences: perte du marché, image de marque
dégradée 19
 Exemple n°3 : Dégât grave

Le directeur d’une entreprise.

vient d’être lourdement
condamné
Motif : un de ses ouvriers a eu le
bras arraché par une des
machines de l’unité de
production.

Cette machine n’était pas entretenue et n’était pas

munie des organes de sécurité imposés par la législation
Conséquences : pénalités de retard, sanction pénale et
dommages à la victime, image de marque dégradée

20
En résumé
 Non-efficacité de l’entreprise, car aucun esprit--

maintenance

 On a préféré subir la défaillance plutôt que la maîtriser

 Politique à court terme est adoptée: c’est trop coûteux: frais

d’intervention, frais de personnel, stock de pièces

détachées, etc

L’ignorance volontaire du risque et des règles

de sécurité!
21
 La solution

En se comparant aux meilleurs et en devenant plus compétitif

Disponibilité de l’outil de production

Fiabilité des machines

Logistique appropriée

=> la maîtrise simultanée de la qualité et de la fiabilité de

l’outil de production

22
 Problématique de l’entreprise

Hier Aujourd’hui
Technologie
Besoins des clients
Entreprise Processus
manufacturière automatisé

Fonctions
Entretien Maintenance

Etat d’esprit
Subir Maîtriser

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 Fonction maintenance
Définition normalisée

La maintenance est l’ensemble des actions techniques, administratives

et de management durant le cycle de vie d’un bien, destinées à le

maintenir ou à le rétablir dans un état dans lequel il peut accomplir sa

fonction requise

24
Maintenir c’est intervenir sur un bien

 dépannage
 lubrification
 visite
 révision
 échange standard
 rénovation

afin de conserver le potentiel pour assurer la

continuité et la qualité de production

25
 Efficacité de la maintenance

 se traduit par deux familles de paramètres se

contrariant mutuellement :

aptitude d’un bien à

coûts
assurer sa fonction requise

 On va donc rechercher :
le « juste coût » par rapport à la « performance requise »

26
Coût global de maintenance

 des coûts directs (main d’œuvre, pièces de rechange et

consommables, sous-traitance)

 des coûts de structure maintenance (encadrement,

méthodes, logistique, etc..)

 des coûts indirects (pertes de production pour

indisponibilité liée aux carences du service maintenance)

 des coûts de possession de matériel et pièces de

rechange
27
 Coûts de
Coûts
Coûts non production
d’intervention

Coût global

Disponibilité

Optimum 100%
28
 En résumé

 plus l’indisponibilité est coûteuse, plus la maintenance

est économique

 plus la sécurité est en jeu, plus la maintenance s’avère

obligatoire

29
Maintenance

Maintenance Concept de
maintenance
Corrective

Palliative Curative

Sur défaillance Événements

Opérations
de
Dépannage maintenance
Réparation

30
 Maintenance

Maintenance Maintenance Concept de

Préventive Corrective maintenance

Systématique Palliative Curative

Sur défaillance Événements

Selon échéancier

Opérations
Dépannage Réparation de
Inspection Contrôle Visite
maintenance
31
 Maintenance

Maintenance Maintenance Concept de

Préventive Corrective maintenance

Systématique Conditionnelle Prévisionnelle Palliative Curative

Suivant seuils Suivant évolution des

paramètres Sur défaillance Événements
Selon échéancier prédéterminés

Opérations
Dépannage Réparation de
Inspection Contrôle Visite
maintenance
32
 Répartition préventif-correctif

Coûts
Niveau de préventif
satisfaisant Trop de préventif

Coût du préventif

Zone de coût
optimal

Trop de
correctif
Coût du correctif
Temps
Préventif 0% 30% 60% 90%
Correctif 100% 56% 28% 5%

33
Les concepts de la Maintenance

34
 Définition (norme NF EN 13306)

• Maintenance effectuée après la détection d'une défaillance

et destinée à remettre un bien dans un état lui permettant

d'accomplir une fonction requise, au moins provisoirement

• Elle réagit à des événements aléatoires,

35
Les concepts de la Maintenance

Seconde famille de Maintenance :

ou « mieux vaut prévenir que guérir »!….

36
 Définition (norme NF EN 13306)

Maintenance préventive effectuée avant la détection d'une défaillance

d'un bien, à des intervalles prédéterminés ou selon des critères prescrits

(suite à l'analyse de l'évolution surveillée de paramètres significatifs) et

destinée à réduire la probabilité de défaillance d'une entité ou la

dégradation du fonctionnement du bien

37
 Maintenance préventive

 visites systématiques

 mesures de référence

 historiques des interventions

 mémorisation des anomalies de comportement

 l’historique des défaillances et son analyse sont

importants pour la maintenance préventive

38
39
 Définition (NF EN 13306)

Maintenance préventive systématique est effectuée :

conformément à un échéancier établi selon le temps, le nombre

de cycles de fonctionnement, le nombre de pièces produites

ou un nombre prédéterminé d'usages pour certains

équipements (révisions périodiques) ou organes sensibles

(graissage, étalonnage, etc..).

40
 Les opérations planifiées peuvent être
simples ou complexes :

 lubrification

 échange standard d’un sous-ensemble ou d’un composant

sensible (filtre, joint, etc..)

 révision générale d’un équipement

 remise à niveau d’une ligne de production par arrêt annuel

Nécessitent de bien connaître le comportement du

matériel, l’historique des pannes et le MTBF

41
42
Définition (NF EN 13306)

Maintenance conditionnelle:

 à un type d'événement prédéterminé (auto-diagnostic,

information d'un capteur, mesure, etc.)

 ou à l'analyse de l'évolution surveillée de paramètres

significatifs de la dégradation et de la baisse de performance

d'une entité

43
 La surveillance de la dégradation permet de fixer un
seuil d’alarme avant un seuil d’admississibilité

Niveau de performance
Dégradation surveillée
Niveau
initial
Seuil d’alarme

Seuil d’admissibilité

Seuil de Intervention préventive

perte de Intervention curative
fonction
Défaillance Temps

44
But de la maintenance conditionnelle

 de réduire les dépenses d’entretien en intervenant à un stade

précoce des dégradations,

 d’intervenir dans les meilleures conditions possibles, sans

urgence, au moment choisi, avec la préparation adéquate,

 de ralentir le vieillissement

45
 Maintenance prévisionnelle

Définition (NF EN 13306) :

La maintenance est exécutée en suivant les prévisions

extrapolées de l'analyse et de l'évaluation de paramètres

significatifs de la dégradation du bien.

46
 Maintenance prédictive

 La maintenance prédictive consiste à anticiper les pannes

grâce à une surveillance permanente des équipements.

 Elle se base sur une analyse en continu ou périodique grâce à

des capteurs installés à bord.

 À travers une analyse des données, on peut déterminer le

moment le plus approprié pour intervenir: ni trop en

avance (pour diminuer les dépenses), ni trop en retard (pour

éviter les pannes)

47
48
 Productivité
coûts directs Décroissante
élevés Baisse de qualité
De service

Plus de maintenance Moins de

corrective maintenance
Dépannage préventive
Bricolage

Taux de
panne en
augmentation
Mort accélérée de
l’outil de production Insatisfaction

SPIRALE DU DEPANNAGE
49
 Comment casser la spirale du dépannage?

Un juste équilibre entre :

 Les actions préventives  coûteuses.

 Les actions correctives

=>il faut travailler sur le coût global de maintenance

50