CHAPITRE 2 : MECANISMES ET MODES DE DEFAILLANCE

CHAPITRE 2 : MECANISMES ET MODES DE

DEFAILLANCE

2.1. Introduction
La défaillance est source de richesse ! À condition de s’organiser pour assurer la valorisation
d’un événement naturellement négatif en un évènement positif : c’est la principale source de
progrès en maintenance et en conception.
Cette démarche de progrès est parfois nommée la maintenance proactive. Elle est basée sur
l’expertise des défaillances passées, sur la compréhension des mécanismes de défaillances pour
enrichir les conceptions futures ou, plus modestement, pour éviter la réapparition de cette
défaillance.
Pour qu’elles deviennent sources de profit, les défaillances peuvent être prises en compte à
deux niveaux :
- Par les analyses post-défaillances qui ont pour objectif l’amélioration de la disponibilité
d’un équipement en service ;
- Par les analyses prévisionnelles qui ont pour objectif la construction d’un niveau de sûreté
de fonctionnement suffisant, avant même leur fabrication et leur mise en service.

2.2. Notions de défaillance

2.2.1. Définitions relatives aux défaillances (projet CEN WI 319-003)
• Triptyque « faute-défaut-défaillance » : La défaillance est la conséquence d’un défaut,
dont la cause est une faute.

Figure 2.1. Triptyque « faute - défaut – défaillance »

• Faute : « Une faute peut être physique (interne ou externe) ou due à l’utilisateur. Elle
entraîne une erreur ».

• Défaut : « Au départ, le défaut est latent, car on ne s’en aperçoit pas tout de suite. Il devient
ensuite effectif ». Le défaut peut être :

- Soudain : s’il était imprévisible ;

- Catalectique : s’il est soudain et irréversible ;
- Progressif : s’il était prévisible et éventuellement réversible (exemples : organe qui
rouille, fuite sur une soupape) ;
- Précoce : s’il se manifeste en début de vie de l’équipement ;
- D’usure : s’il se manifeste en fin de vie de l’équipement.

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• Défaillance : « Une défaillance est la cessation de l'aptitude d'un bien à accomplir une
fonction requise. Après une défaillance, le bien est en panne, totale ou partielle ».
Synonymes usuels non normalisés : « failure » (anglais), dysfonctionnement, dommages,
dégâts, anomalies, avaries, incidents, défauts, pannes, détériorations.
• Dégradation : « Évolution irréversible d'une ou plusieurs caractéristiques d'un bien liée au
temps, à la durée d'utilisation ou à une autre cause externe ».

• État dégradé : « État d’un bien par lequel ce bien continue à accomplir une fonction avec
des performances inférieures aux valeurs nominales ou continue à accomplir une partie
seulement de ces fonctions requises ».

• Panne : « État d'un bien inapte à accomplir une fonction requise, excluant l'inaptitude due
à la maintenance préventive ou à d'autres actions programmées ou à un manque de
ressources extérieures ».

• Les causes de défaillance : « Ce sont les raisons de la défaillance. Les raisons peuvent
résulter d'au moins un des facteurs suivants : défaillance due à la conception, à la
fabrication, à l'installation, à un mauvais emploi, par fausse manœuvre.

• Modes de défaillance : « Un mode de défaillance est la façon par laquelle est constatée
l'incapacité d'un bien à remplir une fonction requise ».

• Mécanisme de défaillance : « Le mécanisme de défaillance correspond aux processus

physiques, chimiques ou autres qui conduisent ou ont conduit à une défaillance ».

2.2.2. Normalisation et classification des défaillances

La défaillance est normalisée selon les critères de la norme (NF X 06-501) :

 En fonction de la rapidité de la manifestation :

- Défaillance progressive : défaillance qui aurait pu être prévue par un examen ou une
surveillance ;
- Défaillance soudaine : défaillance qui n’aurait pas pu être prévue par un examen ou une
surveillance.

 En fonction du degré d’importance :

- Défaillance partielle : défaillance résultant de déviations d’une ou des caractéristiques

au-delà des limites spécifiées, mais telle qu’elle n’entraine pas une disparition complète
de la fonction requise ;
- Défaillance complète : défaillance résultant de déviations d’une ou des caractéristiques
au-delà des limites spécifiées, telle qu’elle entraine une disparition complète de la
fonction requise ;
- Défaillance intermittente : défaillance d’un dispositif pour une période de temps limité,
après laquelle le dispositif retrouve son aptitude à accomplir la fonction requise sans
avoir été soumis à une action corrective extérieure. De telles défaillances sont souvent
répétitives.

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 Par combinaison des concepts précédents :

- Défaillance catalectique : défaillance à la fois soudaine et complète ;

- Défaillance par dégradation : défaillance à la fois progressive et partielle. A la longue,
de telles défaillances peuvent devenir de défaillances complètes.

 En fonction des causes :

- Défaillance due à une faiblesse inhérente : défaillance attribuable à une faiblesse

inhérente au dispositif lui-même lorsque les contraintes ne sont pas au-delà des
possibilités données du dispositif (faiblesse due à la conception ou à la réalisation du
dispositif) ;
- Défaillance due à un mauvais emploi : défaillance attribuable à l’application de
contraintes au-delà des possibilités données du dispositif ;
- Défaillance première : défaillance d’un dispositif dont la cause directe ou indirecte
n’est pas la défaillance d’un autre dispositif ;
- Défaillance seconde : défaillance d’un dispositif dont la cause directe ou indirecte est
la défaillance d’un autre dispositif.

 En fonction des conséquences :

- Défaillance critique : défaillance qui empêche l’accomplissement de la mission et fait

encourir des risques de blessures graves à des personnes ou des dégâts très importants
au matériel. Ce type de défaillance est pris en compte dans les études de sécurité ;
- Défaillance majeure : défaillance autre que critique, qui risque de réduire l’aptitude
d’un dispositif plus complexe à accomplir la fonction requise ;
- Défaillance mineure : défaillance autre que critique, qui ne réduit pas l’aptitude d’un
dispositif plus complexe à accomplir la fonction requise.

La classification d'une défaillance peut se faire aussi en fonction des critères suivants selon la
norme (X60-500) voir Tableau 2.1 :

Tableau 2.1. Critères de classification (norme X60-500)

Défaillance progressive Evolution dans le temps de certaines caractéristiques d'une

En fonction de la
entité
vitesse
d'apparition Défaillance soudaine Evolution quasi instantanée des caractéristiques d'une
entité
Défaillance en Se produit sur l'entité alors que la fonction requise est
En fonction de fonctionnement utilisée
l'instant Défaillance à l'arrêt Se produit sur l'entité alors que la fonction requise n'est pas
d'apparition utilisée
Défaillance à la sollicitation Se produit au moment où la fonction requise est sollicitée
DEFAILLANCE

Défaillance partielle Entraîne l'inaptitude d'une entité à accomplir certaines

En fonction du
fonctions requises
degré
d'importance Défaillance totale Entraîne l'inaptitude totale d'une entité à accomplir la
fonction requise
En fonction de la Défaillance par dégradation Qui est à la fois progressive et partielle
vitesse

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d'apparition et du
Défaillance catalectique Qui est à la fois soudaine et complète
degré
d'importance
Défaillance par faiblesse Due à la conception ou à la fabrication de l'entité
inhérente
En fonction des Défaillance par emploi Les contraintes appliquées dépassent les possibilités de
causes inapproprié l'entité
Défaillance par fausse Opération incorrecte dans l'utilisation de l'entité
manœuvre
Défaillance par Dégradation dans le temps des caractéristiques de l'entité
vieillissement
Défaillance interne à l'entité L'origine est attribuée à l'entité elle-même.
En fonction de son
origine
Défaillance externe à l'entité L'origine est attribuée à des facteurs externes à l'entité elle-
même.
Défaillance critique Susceptible de causer des dommages (aux personnes, biens,
En fonction des environnement)
conséquences Défaillance majeure Affecte une fonction majeure de l'entité

Défaillance mineure N'affecte pas une fonction majeure de l'entité

Défaillance systématique Liée d'une manière certaine à une cause

En fonction de
leur Défaillance reproductible Peut-être provoquée à volonté en simulant ou reproduisant
caractère la cause
Défaillance non La cause ne reproduit jamais la défaillance
reproductible

2.2.3. Les pôles d’analyse d’une défaillance

Une analyse qualitative post-défaillance doit comporter les six éléments de connaissance (pôles
d’analyse) permettant de comprendre aussi bien l’environnement du système lors de sa perte
de normalité que les mécanismes ayant engendré la défaillance (voir figure 2.2).
Cela afin d’apporter des remèdes durables et des mesures d’organisation pour éviter la
réapparition de la défaillance, ou pour atténuer ses effets.

Figure 2.2. Les critères permettant l’analyse post-défaillance

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Les six pôles de l’analyse sont :

1. L’identification et la localisation de la défaillance :

- Identification dans l’organisation (numéro de DT, intervenants et nature de la panne) ;

- Situation dans le temps (relevé compteur et date + heure) ;
- Localisation dans l’espace à travers l’arborescence (localisation par code de
l’équipement, puis du module ou du composant défaillant) ;
- Identification fonctionnelle : « quelle est la fonction perdue ? ».

2. La détection, la manifestation et l’alarme :

- par qui, quand et par quel moyen la défaillance a-t-elle été détectée ?
- dans quelles conditions de surveillance et/ou par quels capteurs en place ?
- manifestation de la défaillance : amplitude (partielle ou complète), vitesse (progressive
ou soudaine), caractère (permanent, fugitif, intermittent).

3. Les renseignements recueillis par une enquête préliminaire :

- DTE relatif au composant défectueux localisé ;

- origine et référence du composant localisé ;
- état de l’environnement avant et au moment de la détection, conditions de service et
circonstances ;
- fichier historique « quelles sont les interventions antérieures ? ».

4. Les symptômes :

- observés in situ avant l’arrêt : relevé des « anormalités » (bruit et vibrations, couleur,
odeur, chaleur, etc.), indications mesurées ou captées, caractérisation des contraintes,
perturbations en sortie, défauts de qualité associés ;
- observés après dépose ou démontage : mesures statiques, mesures électriques en tension
ou hors tension, examen morphologique en cas de rupture mécanique, examen de
surface, photographie ou dessin ;
- observés par examens complémentaires : microscopie, analyses chimiques, contrôles
non destructifs ou destructifs, essais, etc.

5. Les conséquences :

- sur le plan de la sécurité, de l’indisponibilité, de la non-qualité-produit, des coûts

directs, etc. ;
- mineures, majeures ou critiques.

Remarque : chronologiquement, l’évaluation « à chaud » des conséquences d’une

défaillance précède l’analyse « à froid » post-défaillance.

6. Les causes :

- imputation extrinsèque : accident, choc, surcharge, mauvaise utilisation, erreur de

conduite, non-respect de consigne, défaut d’entretien, manque de précaution,
environnement non conforme, défaillance seconde, ou en cascade ;

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- imputation intrinsèque : défaut de santé-matière, de conception, de fabrication, de

montage, d’installation, mode de défaillance en fonctionnement : usure, abrasion,
corrosion, fatigue, détérioration de surface, déformation, rupture, vieillissement, etc.

2.3. Causes de défaillances et maintenance associée

2.3.1. Causes de défaillances
Les causes de défaillance peuvent être externes ou internes au système (voir Figure 2.3).
 Causes externes de défaillance du système :

- Matière d’œuvre (absente, non conforme) ;

- Energie (absente, non conforme) ;
- Conditions d’exploitation : conduite et réglage non conformes ;
- Maintenance (absence, non conforme) ;
- Perturbations (environnement).

 Causes internes de défaillance du système :

- Les éléments du système (composants, liaisons) ;

- Les causes internes de la chaîne fonctionnelle sont :
o Chaîne d’action : Sortie, Pré-actionneur, Actionneur, Liaisons entre les éléments ;
o Chaîne d’acquisition : Capteur, Liaisons entre les éléments ;
o Mécanisme : Eléments du mécanisme, L’origine de la défaillance (cause de
défaillance) qui agira sur un élément qui engendrera la défaillance d’une chaîne
fonctionnelle puis du système. La défaillance provoque sur le système un effet. Le
passage de la cause à l’effet est défini par le mécanisme de défaillance.

Figure 2.3. Causes internes et externes de la défaillance

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La norme CEN permet de distinguer :

 Les défaillances de causes intrinsèques ou inhérentes où « Intrinsèques » signifie qu’elles
sont générées par le système lui-même, en condition normale de fonctionnement. Parmi les
causes intrinsèques, la norme CEN distingue :

- « Défaillance due à une conception inadéquate du bien » ;

- « Défaillance due à une fabrication du bien non conforme à sa conception ou à des
procédés de fabrication spécifiés » ;
- « Défaillance due à une installation incorrectement réalisée ».

Les défaillances par usure (liées à la durée d’utilisation) et par vieillissement (liées au cours
du temps) sont des défaillances intrinsèques.

 Défaillances de causes extrinsèques

- « Défaillance de mauvais emploi, due à l’application de contraintes qui excèdent les

capacités spécifiées du bien » ;
- « Défaillance par fausse manœuvre, due à une manipulation incorrecte du bien ou un
manque de précaution » ;
- « Défaillance due à la maintenance, résultant d’une action inadaptée ou exécutée de
façon incorrecte » ;
- « Défaillance secondaire », conséquence d’une autre défaillance en amont (en cascade).

2.3.2. Catégorie des causes de défaillance selon les composants

Le service maintenance doit, à partir du mode de défaillance et l’effet observable de cette
dernière, définir les causes possibles de cette même défaillance. Elles peuvent se classer en
trois catégories :

Tableau 2.2. Catégorie des causes de défaillances selon les composants

Composants
Causes de Composants Composants
électriques et
défaillance électromécaniques hydrauliques mécaniques
- vieillissement
- vieillissement - contraintes mécaniques
Causes internes - composant HS (mort
- composant HS - fatigue mécanique
Intrinsèque subite)
(mort subite) - états de surface
(matériel - colmatage
- fuites
- pollution
(poussière, huile, - température - température
Causes externes eau) ambiante ambiante
Extrinsèque - chocs - pollution - pollution
- vibrations (poussières, huile, (poussières, huile,
milieu exploitation - échauffement local eau) eau)
- parasites - vibrations - vibrations
- perturbations - échauffement local - échauffement local
électromagnétiques - chocs, coups de - chocs
, etc. bélier

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- conception
- montage - montage
- fabrication
Causes externes - réglages - réglages
- montage
Extrinsèque - contrôle - contrôle
- réglages
- mise en œuvre - mise en œuvre
- contrôle
Main d’œuvre - utilisation - utilisation
- mise en œuvre
- manque d’énergie - manque d’énergie - utilisation

2.3.3. Cause de défaillances et actions de maintenance associées

Les caractéristiques d’une défaillance doivent être correctement identifiées afin de prévoir et
d’organiser l’intervention nécessaire pour la remise en état initial de l’entité. Les actions de
maintenance associées aux différentes catégories des causes de maintenance sont résumées
dans le tableau 2.3.
Tableau 2.3. Causes de défaillance et maintenance associée

Catégorie Exemple de cause Action de maintenance

Maintenance de 1er niveau :
USURE avec variation progressive des nettoyage, graissage, lubrification,
caractéristiques dimensionnelles ou etc.
mécaniques. Maintenance préventive
conditionnelle : suivi vibratoire,
contrôle dimensionnel, etc.
Maintenance d’amélioration :
Causes inhérentes au traitement de surface, etc.
fonctionnement CHOC avec rupture partielle ou totale Maintenance d’amélioration pour
de certains constituants l’étude et l’installation de
dispositifs de sécurité
SURCHARGE avec détérioration progressive Maintenance d’amélioration pour
des caractéristiques de certains constituants par l’étude et l’installation de
un non-respect des consignes d’exploitation dispositifs de protection contre les
surcharges avec la rédaction de
consignes plus précises pour
l’exploitation
DEFAUTS DUS AUX MATERIAUX avec une Maintenance corrective pour la
mauvaise tenue des pièces suite à un mode réparation des constituants
d’obtention défectueux (défauts de fonderie ou défectueux.
Causes inhérentes à la de laminage par exemple) La fonction maintenance doit
conception participer aux études et à la
DEFAUTS DUS AUX METHODES DE préparation du travail concernant un
fonctionnelle et à
FABRICATION. nouveau matériel La fonction
l’organisation
structurelle de l’entité maintenance doit avoir à l’esprit
DEFAUTS DUS AUX METHODES ET PROCEDES l’amélioration de la fiabilité, de la
DE MONTAGE. sécurité et de la maintenabilité de
l’entité.

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Maintenance corrective : mise en

DEFAUTS DUS A UN MAUVAIS CHOIX DES
CONSTITUANTS par rapport aux conditions
d’influences externes (présence d’eau, risques
Causes inhérentes à de chocs mécaniques, température ambiante
l’environnement élevée, etc.) ou par rapport à des atmosphères
particulières (explosive, corrosive, chargée
d’huile, etc.)
œuvre de constituants adaptés à ces
environnements.
Maintenance préventive : mesurer
en permanence le niveau du risque
présenté par ces atmosphères.
La fonction maintenance doit
informer les études des contraintes
spécifiques à ces environnements
avec un dispositif d’amélioration de
la sécurité et de la fiabilité dans
l’exploitation du matériel.

2.4. Modes de défaillance

Le mode de défaillance est la forme observable constatée de l’incapacité d'un bien à remplir
une fonction requise. C’est donc le processus qui, à partir d’une cause intérieure ou extérieure
au bien, entraîne la défaillance du bien considéré.

2.4.1. Modes de défaillance en fonctionnement

De façon très générale, un mode de défaillance a un des 4 effets suivants sur un système :
1. Fonctionnement prématuré ;
2. Ne fonctionne pas au moment prévu ;
3. Ne s’arrête pas au moment prévu ;
4. Défaillance en fonctionnement.
Il est cependant impossible d’effectuer une analyse concluante en vue d’un diagnostic avec une liste
aussi généraliste. Il est donc nécessaire de développer cette liste, et surtout le point N°4 relatif aux
défaillances en fonctionnement.
Pour les 6 domaines technologiques (mécanique, électrotechnique, électromagnétisme, hydraulique,
thermodynamique, chimie), on recense plus d’une centaine de modes de défaillance en fonctionnement
spécifiques et propres à chacune des disciplines.
Exemples de modes de défaillance en fonctionnement :
• Mécanique : abrasion, cisaillement, corrosion, déformation permanente, écaillage, fatigue,
grippage, etc ;
• Electrotechnique : arc, claquage, collage, fuite, fusion, usure, rupture, etc. ;
• Electromagnétisme : aimantation, effet joule, électricité statique, etc. ;
• Hydraulique : cavitation, coup de bélier, onde de choc, turbulence, etc. ;
• Thermodynamique : choc thermique, dilatation, rayonnement thermique.
2.4.2. Modes de défaillance génériques
Il existe 5 modes génériques de défaillance :
• Perte de la fonction ;
• Fonctionnement intempestif ;
• Démarrage impossible ;
• Arrêt impossible ;
• Fonctionnement dégradé.

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Exemples de modes génériques de défaillance (Tableau 2.4) :

Tableau 2.4. Exemples des modes génériques de défaillance

ELECTRONIQUE
ELECTROMECANIQUE HYDRAULIQUE MECANIQUE

circuit ouvert, court-circuit, pas de

PAS Fuite, circuit bouché. absence de jeu.
DE FONCTION
réponse à la sollicitation, connexions /
fils desserrés.

Obstruction ou coupure
PERTE coupure ou court-circuit, composant Rupture, blocage /
circuit,
DE FONCTION défectueux. grippage.
composant défectueux.

FONCTION
Mauvaise étanchéité,
Dérive des caractéristiques, usure, perturbations, Mauvaise portée,
DEGRADEE
perturbations, parasites coup de bélier désolidarisation, jeu

FONCTION
INTEMPESTIVE déclenchement intempestif coup de bélier

2.4.3. Exemples pratiques de modes de défaillance

2.4.3.1. Modes de défaillance des pièces plastiques et composites
Les pièces à base de polymères, généralement associées au sein des systèmes à des pièces métalliques,
ont des modes de défaillance semblables : usure, fatigue, rupture statique, fluage, …
Par contre, elles sont plus sensibles à l'influence du milieu ambiant : température, rayons ultraviolets,
atmosphère, …

2.4.3.1.1. Rupture mécanique des plastiques

Comme pour les métaux, l'initiation provient d'un défaut matière ou d'une zone faible à partir de laquelle
une fissuration va se propager sous contrainte et sous influence de l'environnement.
Les thermoplastiques, formés de chaînes macromoléculaires non liées, se déformeront, évoluant vers
une rupture plus ou moins ductile.
Les thermodurcissables, formés de réseaux tridimensionnels, donc peu déformables, évoluent vers une
rupture "fragile".

2.4.3.1.2. Vieillissement des composites

Le vieillissement est l'altération des propriétés des matériaux au cours du temps. Il est caractérisé par
une modification structurelle par rupture de chaînes de polymères. Il s'agit en général d'un
vieillissement "combiné" sous des actions thermiques, photochimiques, atmosphériques, chimiques,
mécaniques, ou biologiques.

2.4.3.2. Modes de défaillance des parties commandes

2.4.3.2.1. Modes de défaillance relatifs à la logique câblée
a) relais électromagnétiques

Les modes de défaillance les plus fréquents sont :

- Bobine de commande coupée, ou en court-circuit ;

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- Contacts soudés, collés fermés, érodés, corrodés ou "rebondissant" ;

- Armature mobile bloquée ;
- Défaut d'isolement d'un contact avec la carcasse métallique.

b) Composants électroniques passifs

- Les résistances ne s'usent pas, mais peuvent subir des surintensités qui créent des coupures ou du
court-circuit. Leur valeur peut être affectée par des variations thermiques ;
- Les condensateurs s'usent sous tension et ils sèchent hors tension (gare à l'allumage après arrêt
prolongé). Les surcharges provoquent la rupture du diélectrique.

c) Composants électroniques actifs

Ce sont les transistors et les circuits intégrés, mais aussi les thyristors et les triacs pour les circuits de
puissance. De par l'intégration de plus en plus poussée des technologies SSI, MSI, LSI, VLSI
contenant des milliers de portes, la fiabilité d'un circuit est plus à considérer collectivement qu'au
niveau du composant.
Des tests de détection permettent de dire si le circuit est correct ou non. La localisation permet de
situer le défaut au sein du composant.
Les mécanismes de défaillance concernent surtout les jonctions électroniques (semi-conducteurs
thermosensibles) et se manifestent par des collages à 0 ou à 1.
Les causes potentielles de défaillance peuvent être :
₋ Les surcharges ;
₋ Les décharges électrostatiques ;
₋ Les chocs thermiques ;
₋ Le fonctionnement à basse température.

d) Conducteurs et connexions

La connectique est la source de bien des défaillances intermittentes ou fugitives qu'il faut suspecter et
vérifier avant de chercher à localiser des défauts internes. La fiabilité des connecteurs (cosses,
soudures, etc.) devrait être au moins de même valeur que celle des technologies associées, en logique
câblée ou programmée.
La fiabilité opérationnelle de la connectique est dépendante des conditions de l'environnement
(corrosion et vibrations principalement).

2.4.3.2.2. Mode de défaillance relative à la logique programmée

La logique programmée est par nature sensible aux perturbations énergétiques (surtension d'entrée),
thermiques et surtout électromagnétiques de l'environnement. Dans un système programmable, se
retrouvent les composants actifs et passifs précédents, mais également des composants électroniques
programmables, de fonction paramétrable et modifiable.

a) Défaillance des automates programmables

Un automate est plus vulnérable par son intégration à son environnement et par son utilisation que par
ses faiblesses intrinsèques.
90% des défaillances proviennent des cartes d'entrée-sortie et sont dues principalement à des surtensions
en entrée.
b) Défaillances logicielles

Les défaillances logicielles sont dues principalement à des erreurs humaines ayant pour cause un
manque de rigueur (syntaxe), de logique ou d'attention (oublis).

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CHAPITRE 2 : MECANISMES ET MODES DE DEFAILLANCE

2.4.3.2.3. Modes de défaillance par incompatibilité électromagnétique

La compatibilité électromagnétique est l'aptitude d'un équipement à bien fonctionner dans son
environnement électromagnétique, et sans produire lui-même de perturbations à cet environnement
(pollution électromagnétique).
Les perturbations se matérialisent sous forme de pannes fugitives ou de perte de mémoire. Exemple
d'appareils perturbateurs : téléphones portables, radars.

2.5. Mécanismes de défaillance (en mécanique)

Les défaillances en service des pièces mécaniques appartiennent à quelques familles ou
« modes de défaillance » ayant leur processus de dégradation propre.
2.5.1 Défaillances mécaniques dues à la santé matière
Il s'agit de défauts préexistants dans les pièces en service, et à l'origine
d'initiations de défaillances lorsqu'ils ne sont pas détectés lors des
contrôles de qualité. Les défauts apparaissent lors de l'élaboration de la
pièce (ex : forgeage, fonderie, etc.), lors de la mise en forme de la pièce
(ex : usinage, soudures, traitements thermiques, etc.) et lors du
montage (ex : choc sur roulement). L’image ci-contre est la Vue en
coupe d’un composite quartz/époxy (fracture obtenue par
tomographie).

2.5.2 Défaillances mécaniques en charge

• Choc : il s'agit le plus souvent d'accidents » de conduite ou
de manipulation.
• Surcharge : dépassement de la charge nominale entrainant
une déformation permanente ou une rupture (traction,
flexion, etc.). Elle résulte généralement d'une fatigue des
dents causée par les efforts continuellement répétés après un
temps de fonctionnement plus ou moins long. La rupture peut
aussi être causée par un fragment de métal introduit
accidentellement dans la zone d'engrènement. Elle peut aussi
résulter d'une trempe défectueuse, d'une mauvaise répartition
des charges, etc.

• Fatigue : c'est quand une pièce à atteint sa limite d'endurance. Il

s'agit d'efforts (vibrations) alternés et répétés entraînant une
rupture, même en dessous de la limité élastique du matériau.

• Fatigue thermique : c'est une fatigue engendrée par des

contraintes thermiques. Elle entraîne dilatations, déformations
plastiques, brûlures ou fusion.

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CHAPITRE 2 : MECANISMES ET MODES DE DEFAILLANCE

2.5.3 Défaillances mécaniques par déformation plastique

Les différents types de déformation plastique sont :

• Déformation plastique sous contrainte mécanique : Ces déformations dues à un

dépassement de la limite élastique peuvent être locales (marquage, empreintes sur
engrenage) ou étendues à un profil ou une section. Une inspection à ce stade d'apparition
d'une striction (zone de diminution de la section) peut prévenir le risque d'une rupture
prochaine.

• Déformation plastique sous contrainte thermique et dans le temps : (fluage et

relaxation) :

₋ Le fluage : est une déformation apparaissant sous

contrainte mécanique associée à une température de
service supérieure à 0.4 Tf (température de fusion), soit
à partir de 450°C pour les aciers. La vitesse de fluage
peut être rapide (contrainte forte à température faible) ou
lente (contrainte faible sous forte température).

- La relaxation est un détensionnement, par diminution lente de

contrainte, post-fluage, post-traitement thermique ou post-soudage.

2.5.4 Défaillances mécaniques par rupture ductile, fragile ou fatigue

• Rupture par fatigue : On entend par fatigue, la modification des
propriétés des matériaux à l'application de cycles d'efforts, cycles
dont la répétition conduit à la rupture des pièces constituées avec
ces matériaux. Le phénomène de fatigue peut apparaître pour des
contraintes inférieures à la limite élastique du matériau.

L'origine de la rupture est due à une fissuration progressive qui s'étend jusqu'à ce que la
section transversale ne puisse plus supporter l'effort appliqué.La courbe de Wöhler illustre
les phénomènes de fatigue sous différentes contraintes ( voir figure 2.4). La courbe de
Wöhler montre que la rupture d’une pièce peut se produire :
₋ par fatigue oligocyclique (ou plastique) en zone I si la contrainte est supérieure à la
limite élastique Re et qu’elle est appliquée à un nombre limité de cycles ;

₋ par limite d’endurance en zone II, sous une sollicitation inférieure à sa limite élastique,
si cette sollicitation est répétée un certain nombre de cycles ;

₋ par niveau de contrainte appelé limite d’endurance (𝜎𝑑), en deçà duquel peut être

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CHAPITRE 2 : MECANISMES ET MODES DE DEFAILLANCE

appliqué un nombre illimité de cycles (en zone III dite de sécurité).

Figure 2.4. Les trois zones de la courbe de Wöhler

Parmi les facteurs favorisant la rupture par fatigue, notons le fretting-corrosion, l’oxydation
en phase de fissuration, et surtout l’impact des « effets d’entaille » (concentrations de
contraintes) liés au dessin de la pièce.
• Rupture ductile : elle provient après une phase de déformation plastique
appréciable, allongement du matériau et striction au niveau de la rupture.
Ductile se dit d'un matériau qui peut être étiré sans se rompre. Ductile
s'oppose à fragile.

• Rupture fragile : Elle survient après une très faible déformation plastique.
Elle est souvent l'effet d'un choc et est favorisée par la fragilité intrinsèque
du matériau. Fragile se dit d'un matériau qui se casse facilement (cas du
verre). Fragile s'oppose à ductile

2.5.5 Défaillances mécaniques par détérioration de surfaces

Les Différentes formes de détérioration de surfaces fonctionnelles sont :
• Le fretting-corrosion, ou usure par micro-débattements :
C’est une usure particulière apparaissant au contact de deux pièces
statiques, mais soumises à de petits mouvements oscillants (vibrations,
par exemple). C’est le cas de pièces frettées, des clavetages ou de
roulements longuement à l’arrêt.
• L’écaillage :
Enlèvement d’assez grosses « écailles » de matière. Il apparaît sur les
dentures cémentées ou trempées, à l'intérieur du métal, entre la partie
traitée et non traitée. Les causes possibles sont une épaisseur insuffisante
de la couche traitée ou une transition trop brusque de la dureté entre
couche traitée et non traitée.
• Le grippage :
Soudure de larges zones de surface de contact, avec arrachement
massif de matière. Il résulte de la rupture du film de lubrifiant dans
la zone d'engrènement. Il se produit lorsque les charges et les vitesses
de glissement sont élevées ou lorsque la lubrification est mal choisie.

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CHAPITRE 2 : MECANISMES ET MODES DE DEFAILLANCE

• L’abrasion :
Une surface est rayée par un corps (surface ou particule libre) de dureté
supérieure tels que des impuretés ou de déchets (poussières, sable, etc.).

• La cavitation :
C’est dû à l’implosion de microbulles de gaz incondensables sous l’action
d’une brutale chute de pression (accélération de la vitesse d’écoulement en
régime turbulent) au sein d’un liquide. L’onde de choc génère du bruit et des
« cratères » dans la zone de cavitation (sur hélices, rouets de pompes, etc.).

• Le faïençage :
C’est un réseau de craquelures superficielles dû à la fatigue thermique.

• Le marquage :
Un enfoncement localisé dû à une charge ponctuelle.

• Le rayage :
C’est la trace laissée par le passage d’un corps dur.

• L’érosion :
C’est l’enlèvement de matière par l’impact d’un fluide ou de particules
solides en suspension, ou de phénomènes électriques (arcs).

• fatigue de contact (roulements) :

Les roulements à billes, à aiguilles ou à rouleaux se détériorent intrinsèquement (sous
conditions idéales de montage, d’utilisation et de lubrification) par fatigue de contact. La
pression de Hertz au contact bille / chemin de roulement fait apparaitre des contraintes de
cisaillement sur les bagues entrainant des fissures en surface (voir figure 2.5).

Figure 2.5. Répartition des contraintes hertziennes (exemple d’un roulement cylindre/plan)

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CHAPITRE 2 : MECANISMES ET MODES DE DEFAILLANCE

Prenons le cas d’un contact cylindre/plan : sous une charge F perpendiculaire, l’aire de
contact a une largeur 2a. La contrainte de cisaillement sera maximale, sur le chemin de
roulement, à une profondeur de 0,78a déterminée par le tri-cercle de Mohr. C’est à partir
de cette zone que peuvent apparaître les fissures parallèles à la surface, puis débouchantes
(piqûres).
L’évolution se fera en libérant des « écailles »,
entraînant une dégradation rapide du chemin que
la surface théorique de contact se limite en fait à
de petites aires de contact entre les aspérités
plastiquement déformées de chaque surface.

• L’usure

C’est l’enlèvement progressif de matière à la surface des pièces

d’un couple cinématique en glissement relatif. Le mode de
défaillance par usure est présent dès que deux surfaces en contact
ont un mouvement relatif (plan/plan ou cylindre/cylindre). L'usure
est une conséquence du phénomène de frottement entraînant un
échauffement puis une production de débris avec perte de
dimensions, forme et poids.
Remarque : Les usures mécaniques provoquent plus de 50% des coûts de maintenance.
a) Mécanisme de l'usure :
La surface théorique de contact se limite en fait à de petites aires de contact entre les
aspérités plastiquement déformées de chaque surface (voir figure 2.5).

Figure 2.5. Phénomène de frottement entre deux surfaces

Les pressions de contact entre aspérités et la chaleur dissipée créent des microsoudures
instantanées constituées d'un composé dépendant de la nature des matériaux en contact.
La force de "frottement" est la résultante des efforts de cisaillement qui rompent toutes
ces liaisons avec transfert ou libération des particules du composé formé.

b) Prévention de l'usure :

Les paramètres à prendre en compte :

₋ Importance du choix des matériaux (coefficients de frottement) ;

₋ Importance des éléments de maintenabilité (report d'usure sur la pièce voulue, pièces
d'usure, détection des seuils d’usure, …) ;
₋ Importance du mode d'obtention des pièces (la rectification augmente l'écrouissage
des sous-couches par exemple), de leurs traitements thermiques, de leurs traitements
de surface (cémentation, nitruration, …) ou de leurs revêtements de surface

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CHAPITRE 2 : MECANISMES ET MODES DE DEFAILLANCE

(céramiques, oxydes métalliques, …) ;

₋ Importance des éléments de lubrification (choix des lubrifiants, fréquence des
vidanges, …) ;
₋ Importance de l'expertise, c'est-à-dire de la compréhension des mécanismes de
dégradation observés en exploitation industrielle, pour trouver des solutions
amélioratrices.

c) Exploitation des lois d'usure

Connaître une loi d'usure, c'est pouvoir anticiper cette usure et donc mettre en place des
solutions préventives. Pour s'approprier cette connaissance, il faudra :
- Identifier et sélectionner un paramètre significatif (direct ou induit) ;
- Déterminer expérimentalement ou en fonction de données constructeur une
performance minimale admissible (seuil) ;
- Effectuer des relevés (mesures) à des périodicités à définir ;
- Tracer la loi d'usure à partir des valeurs relevées ;
- Extrapoler la courbe pour déterminer la date d'intervention ;
- Préparer et programmer l'intervention.

2.5.6. Défaillance par corrosion

La corrosion désigne l'altération d'un matériau par réaction chimique avec un oxydant (le
dioxygène et le cation H+ en majorité). La corrosion peut se combiner avec les effets
mécaniques et donner de la corrosion sous contrainte et de la fatigue-corrosion ; de même, elle
intervient dans certaines formes d'usure des surfaces dont les causes sont à la fois
physicochimiques et mécaniques.
a) les causes de la corrosion :

 Les facteurs climatiques et géographiques :

₋ Degré hygrométrique de l'atmosphère, précipitations ;

₋ Variations de la température et de la pression qui provoquent de la condensation ;
₋ Vents transportant des matières abrasives ;
₋ Degré de salinité de l'air ;
₋ Taux de produits chimiques en suspension dans l'atmosphère.

 Les assemblages hétérogènes :

₋ Le contact de deux matériaux différents, même non corrodables, peut conduire à la

corrosion électrolytique ou chimique.
 Les contraintes mécaniques :

₋ La corrosion se propage et pénètre plus facilement dans un métal sous tensions internes ;
₋ Un métal écroui est capable de céder des électrons plus facilement qu'un métal
recristallisé.

 La circulation de courants électriques :

₋ En présence d'humidité, la circulation de courant dans les assemblages conduit à des

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CHAPITRE 2 : MECANISMES ET MODES DE DEFAILLANCE

phénomènes d'oxydation.
 Les traitements thermiques :
₋ En modifiant la structure d'un métal, un traitement thermique peut faire apparaître une
dissymétrie entre les grains et leur voisinage immédiat, et être à l'origine d'une
corrosion inter-granulaire localisée aux joints des grains.
b) Types de corrosion :

Connaître les différents types de corrosion existant est indispensable pour pouvoir résoudre
ce type de problème.

 Corrosion uniforme ou généralisée : C’est la forme de corrosion la plus

classique. La surface entière du métal sert à l’oxydation et à la réduction.

 Corrosion localisée : Elle est divisée en trois sous-catégories :

- Par piqûres : Localisée ponctuellement, elle peut progresser en

profondeur en provocant de petits trous dans le métal. Les aciers
inoxydables sont particulièrement sensibles à cette forme de
corrosion.

- Par crevasses : Nécessite un temps d’incubation relativement long.

Elle apparaît dans les trous, tels que les contacts métal-métal ou
matière plastique, sous les dépôts, sous les salissures marines.

- Inter-granulaire : Dans certaines conditions, les joints de grains

sont le siège d’une corrosion localisée très importante alors que le
reste du matériau n’est pas attaqué (appauvrissement ou
enrichissement de l’un des constituants).

 Corrosion galvanique : Un métal se corrode lorsqu’il est en contact

avec un type de métal différent (plus noble) dans un environnement
humide. Cette présence provoque le passage des ions métalliques d’un
métal à l’autre, provoquant l’oxydation des moins nobles.

c) Prévention de la corrosion

Les phénomènes de corrosion impactent les activités industrielles à plusieurs niveaux, mettant
en jeu la sécurité, mais également la longévité des matériaux et des installations.

Une protection efficace contre la corrosion permettra un renouvellement moins fréquent des
matériaux, générant ainsi une économie sensible. Plusieurs approches de prévention sont
envisageables :

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 Corrosion générale :

- Augmentez l'épaisseur ;
- contrôlez la composition ;
- Mise en forme des conteneurs ;
- polycarbonate P.C combinée avec des revêtements ;
- évacuations d'eau ;
- éviter l'entraînement de la pollution de l'air ;
- accès pour entretien et réparation ;
- éviter les coins.

 Corrosion atmosphérique :

- Sélection des matériaux appropriés dans la conception ;

- Changements dans l'environnement (utilisation d'inhibiteurs, Contrôle du pH
désaération) ;
- Revêtements ou peintures métalliques ;
- Techniques électrochimiques :
a. Protection anodique ;
b. Protection cathodique.

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