Chapitre II 

: les défaillances
Introduction
L’analyse des défaillances peut s’effectuer : Soit de manière quantitative puis qualitative en
exploitant l’historique de l’équipement et les données qualitatives du diagnostic et de l’expertise
des défaillances, Soit de manière prévisionnelle en phase de conception ou a posteriori, après
retour d’expérience

I. Description de la Défaillance

1. Définition de la Défaillance
Une défaillance est la cessation de l'aptitude d'une entité à accomplir une fonction requise.
Apres défaillance d’une entité, celle-ci est en état de panne. La défaillance est un passage d’une
entité d’un bien de fonctionnement normal à un état de fonctionnement anormal ou de panne.
Les défaillances dans un système peuvent avoir des effets différents. Certaines défaillances
n‘affectent pas directement les fonctions du système et ne nécessitent qu'une action corrective ;
d'autres, en revanche, affectent la disponibilité ou la sécurité.

2. Cause de défaillance
La norme AFNOR NF X60010, définit la cause de défaillance par « les circonstances
liées à la conception, la fabrication ou l’emploi et qui ont entraîné la défaillance ».

Cette définition est fondamentale en diagnostic industriel, n’oublions jamais qu’une bonne
politique de maintenance passe obligatoirement par une maîtrise parfaite des mécanismes de ruine
liés à la conception, à la construction et à l’exploitation des matériels. Bien évidemment détecter
une défaillance est capital pour éviter une éventuelle perte de la fonction d’un processus industriel,
mais il est encore plus important de connaître et de prévenir à temps d’une manière précoce une
défaillance en suivant l’évolution d’une dégradation d’un élément matériel.

Il existe trois types de causes conduisant à une défaillance :

- Causes internes au matériel.
- Causes externes dues à l'environnement, au milieu, à l'exploitation.
- Causes externes dues à la main d'œuvre.

Tableau : les causes d'une défaillance

3. Modes de défaillances
Il est important d’introduire le concept du mode de défaillance : « un mode de
défaillance est l’effet par lequel une défaillance est observée ».
Les modes de défaillance sont générés par les causes de défaillance, un mode de
défaillance représentant l’effet (ou les effets) par lequel (ou lesquels) se manifeste la cause de
défaillance.
Les défaillances d’un équipement ont des effets sur les fonctions de celui-ci, le mode de
défaillance sera dénommé du nom de l’effet.
Un mode de défaillance peut intervenir de quatre manières différentes :
- Plus de fonction : la fonction cesse de se réaliser.
- Pas de fonction : la fonction ne se réalise pas lorsqu'on la sollicite.
- Fonction dégradée : la fonction ne se réalise pas parfaitement : altération des performances.
- Fonction intempestive : la fonction se réalise alors qu'elle n'est pas sollicitée.
Chaque équipement ou système peut posséder plusieurs modes de défaillance

4. Classification des défaillances :

4.1) Classification de la défaillance en fonction de la vitesse d’apparition

- Défaillance soudaine : qui n’aurait pas pu être prévue par un examen ou une surveillance
antérieure.
- Défaillance progressive : qui aurait pu être prévue par un examen ou une surveillance.

4.2) Classification de la défaillance en fonction du degré

- Défaillance partielle : défaillance résultant de déviations d’une ou des caractéristiques au
delà des limites spécifiées mais telle qu’elle pas une disparition complète de la fonction
requise.
- Défaillance complète : défaillance résultant de déviations d’une ou des caractéristiques au
delà des limites spécifiées telles qu’elle entrainé par une disparition complète de la fonction
requise.

4.3) Classification de la défaillance par rapport aux conséquences

 Les défaillances catastrophiques correspondent aux défaillances soudaines et
complètes, alors que les défaillances dégradées correspondent aux défaillances partielles et
progressives.

II. Analyse des défaillances :

Le diagnostic est construit comme une enquête policière : le maintenancier part des
informations et symptômes, et à partir de son expérience, il formule des hypothèses affectées
d’un niveau de probabilité plus ou moins important, teste ces hypothèses afin de se construire
une certitude. Il dispose pour cela d’outils de diagnostic. Les plus utilisés sont :

- Le diagramme de PARETO
- L’arbre des causes,
- Le diagramme Causes – Effets,
- L’organigramme de diagnostic et/ou la fiche de diagnostic

1/ Le diagramme de PARETO (Loi 80/20)

Introduction
Parmi la multitude de préoccupations qui se posent à un responsable maintenance, il
lui faut décider quelles défaillances doivent être étudiées et/ou améliorées en premier. Pour
cela, il faut déceler celles qui sont les plus importantes et dont la résolution ou l’amélioration
serait le plus rentable, en particulier en termes de coûts d’indisponibilité.
La difficulté réside dans le fait que ce qui « est important » et que ce qu’il « l’est
moins » ne se distinguent pas toujours de façon claire

C'est quoi un diagramme de PARETO ?

Un diagramme de Pareto est une représentation graphique qui permet de hiérarchiser

les causes d’un phénomène afin de prioriser les actions à mener.
Les étapes de sa construction sont les suivantes :
- Collecte des données par catégories (type de cause) ;
- Classement des catégories par effectifs décroissants ;
- Représentation des effectifs (histogramme) ;
- Calcul des proportions de chaque catégorie, puis des proportions cumulées ;
- Représentation des proportions cumulées (courbe des fréquences cumulées).

Le diagramme de Pareto possède ainsi une double échelle des ordonnées :

• L’axe des ordonnées de gauche est utilisé pour l’histogramme, il correspond aux
effectifs.
• L’axe des ordonnées de droite est utilisé pour les proportions de la courbe des
fréquences cumulées.

En maintenance cette méthode est très utile pour déterminer les urgences ou les tâches
les plus rentables, par exemple :
-S’attacher particulièrement à la préparation des interventions sur les défaillances les
plus fréquentes et/ou les plus coûteuses (documentation, gammes opératoires, contrats,
ordonnancement, etc..),
 - Rechercher les causes et les améliorations possibles pour ces mêmes défaillances,
- Organiser un magasin en fonction des fréquences de sortie des pièces (nombre de
pièces et emplacement),
- Décider de la politique de maintenance à appliquer sur certains équipements en
fonction des heures et des coûts de maintenance. Attention toutefois : cette méthode ne
résout pas les problèmes, mais elle attire l’attention du technicien sur les groupes
d’éléments à étudier en priorité.

2/ Arbre de défaillances (arbre des causes)

C’est un outil graphique très utilisé qui permet d'identifier graphiquement tous les
causes possibles d''une défaillance par l'intermédiaire de différentes combinaisons. C'est un
diagramme déductif qui va de l’effet vers la cause

a- Symbolisme : Cet outil utilise un symbolisme qu’on utilise également sur les circuits
logiques. On parle aussi de logigramme de dépannage. Ce symbolisme est donné à la figure
suivante :

Figure : Symbolisme des arbres de défaillance

b- Construction de l’arbre de défaillances : Pour construire un arbre de défaillance, on peut

utiliser l’organigramme de la figure 17. Notons que cette construction est tout à fait qualitative.

Figure : Construction de l'arbre de défaillance

Exemple :1

Exemple :2

Figure : Arbre de défaillance « température fluide insuffisante »

3 / Diagramme Cause-Effets :
Cet outil a été créé par Ishikawa, professeur à l’Université de la TOKYO dans les
années 60 et concepteur d’une méthode de management de la qualité totale.

Le diagramme causes-effet est une représentation graphique du classement par

familles de toutes les causes possibles pouvant influencer un processus. Ces familles de
causes au nombre de 5 engendrent la non qualité dans un processus de fabrication. Leur nom
commence par la lettre M d’où l’appellation 5M. Ishikawa a proposé une représentation
graphique en « arête de poisson » comme montre la figure suivante :

Figure : Diagramme d’Ishikawa

Le diagramme Causes-Effet est donc l'image des causes identifiées d'un

dysfonctionnement potentiel pouvant survenir sur un système. Il se veut le plus exhaustif
possible en représentant toutes les causes qui peuvent avoir une influence sur la sûreté de
fonctionnement. Les 5 grandes familles ou 5 facteurs primaires sont renseignés par des
facteurs secondaires et parfois tertiaires ; Les différents facteurs doivent être hiérarchisés.

On peut adapter cet outil à l’aide au diagnostic de la manière suivante : - Définition de

l’effet étudié en regroupant le maximum de données. - Recensement de toutes les causes
possibles ; le brainstorming1 est un outil efficace pour cette phase de recherche. - Classement
typologique des causes. - Hiérarchisation des causes dans chaque famille par ordre
d’importance.
Exercice 1  :
Construire l'arbre de défaillance de système suivant, l'évènement redouté c'est le débordement du
réservoir

Exercice 2  :
Dans un laboratoire de manipulation, l’équipe a constaté qu’il y a des perturbations de prendre
des mesures et les résultats sont influencé :
Ils ont décidé de cité les causes possibles (brainstorming) afin de trouver le moyen de corriger
(gestion de risque et de qualité) ;
- Parasites (magnétisme, électromagnétisme)
- Propriété
- Température
- Vibrations
- Contrôle et étalonnage
- Mode opératoire
- Appareil utilisé hors de son domaine de validité
- Erreurs de manipulation
- Erreur de lecture
- Nettoyage insuffisant
- Réactifs
- Etalons
- Détériorations
- Erreur logicielle
- Caractéristiques
La question à poser est de dessiner le digramme d’Ichikawa
Annexe