République Algérienne démocratie et populaire

Université d’Ain Témouchent UAT

Faculté de la technologie

Département d’Electrotechnique

Filière : Commande Electrique

Notes de cours :

Diagnostic des défaillances

des systèmes de commande
Réalisé et préparé par :

Dr ZEGAI Mohammed Lamine

Master 1 : Commande Electrique

Ver 01
 Avant Propos

Ce polycopié de cours ‘Diagnostic des défaillances des Systèmes de

Commande’ s’adresse aux étudiants de première année Master en Commande
Electrique, du Département d’Electrotechnique de la Faculté de Génie Electrique
–Université de Ain Témouchent.

L’objectif est de savoir les principaux catégories de diagnostique (Quantitative

et qualitative) aussi l’étudiant apprendre comment analyser, diagnostiquer et
localiser les pannes, par des déférentes méthodes (Mathématiques, par analyse
de vibration, par l’organigramme des défaillances, par des techniques basés sur
l’intelligence artificielle…ect).

Dr ZEGAI Med Lamine

 Chapitre I : Introduction aux techniques de diagnostic de panne

I.1 Introduction :

La complexité sans cesse croissante des systèmes automatisés s’est accompagnée d’une
demande toujours plus forte de la disponibilité et de la sécurité des installations industrielles,
en effet d’avoir régulièrement tombé en panne et présenté un risque pour les personnes, et
pour les gains économiques. Solon la norme AFNOR NF60 010 ‘l’ensemble des actions
destinées à maintenir ou à rétablir un bien dans un état spécifié, pour accomplir une fonction
requise, ou pour assurer un service déterminé’. Ces actions permet de créer comme on s’appel
la maintenance.

On distingue deux types de maintenance :

 La maintenance corrective dans laquelle les actions sont menées après apparition de la
défaillance, on la subit.
 La maintenance préventive dans laquelle les actions sont menées avant apparition de la
défaillance afin de ne pas la subir.

I.2 Définitions :

I.2.1 Fonctionnement normale d’un system : un system est dit dans un état de
fonctionnement normal lorsque les variables le caractérisant (variables d’état, variable de
sortie, variables d’entrée, paramètres de système) demeurent au voisinage de leurs valeurs
nominales. Le system est dit défaillant dans le cas contraire.

I.2.2 Défaut: On appelle défaut tous écart entre la caractéristique observée sur la diapositif et
la caractéristique théorique. Cet écart est idéalement nul en absence de défaut. Les défauts
peuvent apparaitre au niveau de capteurs, des actionneurs ou au niveau de processus lui-
même.

I.2.3 Défaillance: Une défaillance est un dysfonctionnement du système, le processus

présente alors un fonctionnement inacceptable du point de vue des performances.

I.2.4 Panne: Une panne est l’inaptitude d’un dispositif à accomplir une fonction requise. Une
panne résulte toujours d’une défaillance et donc un défaut :

Défaut DéfaillancePanne

Dans le cadre de la maintenance préventive conditionnelle, il est clair que le diagnostic doit
permettre de détecter et de localiser un défaut avant que ce lui ci ne conduise à une défaillance
ou une panne qui causé l’arrêt du system.

I.2.5 Détection de défaut : La détection d’un défaut constitue à décider si le système se

trouve ou non dans un état de fonctionnement normal.

I.2.6 Localisation d’un défaut: A l’issue de la détection d’un défaut, il s’agit de déterminer
le ou les éléments à l’origine du défaut.

I.2.7 Le résidu : C’est l’écart entre la valeur mesurée et la valeur estimée.

-1-
 Chapitre I : Introduction aux techniques de diagnostic de panne

I.3 Effet de la maintenance préventive dans l’opération de diagnostic :

On distingue deux approches possibles pour la maintenance préventive :

 La maintenance préventive systématique : dans ce cas les activités de la maintenance sont

planifiées et ont lieu selon un calendrier programmé basé sur le temps ou l’unité d’usage
(Compteur horaire). Lors de ces interventions, les éléments sont remplacés même s’ils ne
sont pas défaillants.

Fig I.1 Maintenance préventive systématique.

 La maintenance préventive conditionnelle : dans ce cas, les activités de maintenance sont

déclenchées en fonction d’informations reflétant l’état de dégradation de l’équipement
considéré. Dans ce cas, les éléments ne sont remplacés que si nécessaire.

Fig I.2 Maintenance préventive conditionnelle

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 Chapitre I : Introduction aux techniques de diagnostic de panne

I.4 Le mode de fonctionnement d’un système :

Un système présente généralement plusieurs modes de fonctionnement. On peut observer des

modes de plusieurs types parmi lesquels :

• Mode de fonctionnement nominal : C’est le mode ou` l’´equipement ou le système indus-

triel remplit sa mission dans les conditions de fonctionnement requises par le constructeur.

• Mode de fonctionnement dégradé : Correspond soit `a l’accomplissement partiel de la

mission, soit `a l’accomplissement de celle-ci avec des performances moindre, en d’autres
termes, il y a eu une dégradation dans le système mais pas de défaillance.

• Mode de défaillance : Correspond `a des mauvais fonctionnements du système, c’est-`a-dire

qu’il y a eu défaillance, soit après dégradation, soit défaillance brusque.

I.5 Le système de diagnostic :

Un défaut est un événement soudain qui peut se produire dans n’importe quelle partie du
système. Selon l’endroit ou` il se produit, il peut être class´e comme un défaut d’actionneur,
un défaut de capteur ou un défaut de composants

• Défauts d’actionneurs : Les défauts d’actionneurs agissent au niveau de la partie opérative

et détériorent le signal d’entrée du système.

• Défauts de capteurs : Ce type de défauts est la cause d’une mauvaise image de l’´etat
physique du système. Un défaut capteur partiel produit un signal avec plus ou moins
d’adéquation avec la valeur vraie de la variable à mesurer. Un défaut capteur total produit une
valeur qui n’est pas en rapport avec la grandeur à mesurer.

• Défauts composants ou systèmes : Ce type de défauts provient du système lui-même ; bien

souvent les défauts n’appartenant pas `a un défaut capteur ou actionneur sont class´es de
manière arbitraire dans cette catégorie. Néanmoins, un défaut composant résulte de la casse
ou de l’altération d’un composant du système réduisant les capacités de celui-ci `a exécuter
une tache.

Fig I.3 Détection et localisation des défauts

-3-
 Chapitre I : Introduction aux techniques de diagnostic de panne

I.6 Le système de diagnostic :

Le système de diagnostic doit être on mesure en trois étapes : la détection d’un défaut, le
diagnostic d’un défaut, la prise de décision pour un retour à la normale.

Toute méthode de diagnostic repose sur l’analyse d’un certain nombre d’indicateurs ou
symptômes permettant de caractéristique l’état de fonctionnement pour déterminer l’origine
de défaut qui cause un anormalité dans le fonctionnement de système afin de prendre une
décision pour un retour à un fonctionnement normal de ce processus.

Fig I.4 Structure générale d’un système de diagnostic.

I.7 Les différentes étapes du diagnostic d’un système :

Le diagnostic d’un system industriel nécessite un certain nombre d’étapes :

1- Etape d’acquisition des données : cette étape implique d’utilisation de capteurs permettant
de mesurer les différents variables du processus.
2- Etape d’élaboration d’indicateurs de défauts : a partir des mesures réalisées et des
observations issues, peuvent de construire des indicateurs des défauts qui sont couramment
nommées les résidus ou symptôme. Donc un résidu représenté un écart entre les grandeurs
estimées et les grandeurs mesurées c.-à-d c’est la comparaison de comportement réel de
système avec son comportement de référence. Cet écart doit donc être idéalement nul en
l’absence de défaut et différent de zéro dans le cas contraire.
3- Etape de détection : cette étape est la plus difficile dans l’opération de diagnostic, car
réellement le système est toujours perturbé ce qui implique que ses résidus ne sont pas
pratiquement nuls, donc l’efficacité de détection de défaut impose de faire un seuillage.
4- Etape de localisation : les résidus détectés non nuls permet de localiser le défaut donc
déterminer le ou les éléments défaillants, cette méthode exige un model mathématique de

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 Chapitre I : Introduction aux techniques de diagnostic de panne

system étudier (Table de signature), comme il n’exige pas un modèle mathématique, dans
ce cas on peut localiser le défaut à l’aide un arbre de défaillance, avec les réseaux de
neurones artificiels, avec des systèmes inférences floues, avec des systèmes expert (neuro-
flous).
5- Etape de prise de décision : Dans cette étape, subit avec une décision d’un opérateur
humain pour prendre les procédures nécessaires sur le système, soit le système adapté des
paramètres de la loi de commande d’une façon automatique ou il s’arrêt craillement pour
éviter les dégâts humaines ou matériels.

Fig I.5 Les différentes étapes du diagnostic.

I.8 Classification des méthodes de diagnostic :

On peut distinguer deux grandes familles dans les méthodes de diagnostic :

- Diagnostic quantitatif : Elle est réalisable par les méthodes basées sur une
modélisation des systèmes ou des signaux.
- Diagnostic qualitatif : Elle est réalisable par des méthodes basées sur l’intelligence
artificielle (Réseaux de neurones, logique floue…ect).

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 Chapitre I : Introduction aux techniques de diagnostic de panne

Fig I.6 Classification les méthodes de diagnostic

I.9 Diagnostic quantitatif :

1.9.1 Principe du diagnostic quantitatif :

Est connue aussi sur le nom redondance analytique, consiste l’estimer, à l’aide d’un model
mathématique du système, les grandeurs mesurées sur celui-ci. Tout écart entre les grandeurs
mesurées et estimées traduira l’appariation d’un ou plusieurs défauts. ‘Les défauts sont alors
détectés par comparaison des résidus à des seuils convenablement choisi’.

Fig I.7 Détection et localisation des défauts.

-6-
 Chapitre I : Introduction aux techniques de diagnostic de panne

1.9.2 Génération de résidus:

Soit le system d’équation de model :

̇ ( )+ ( )+ ( )+
⎧ ( )= ( )
⎪ ( )= ( )+ ( )
(I.1)
⎨ ( )∈ , ( )∈ , ( )∈
⎪ ( )∈
⎩ , ( )∈

Génération des résidus :

Y(s)=Gu(s)u(s)+ Gf(s)f(s)+ Gd(s)d(s) Avec (I.2)

( )= ( − ) .
( )= ( − ) . + (I.3)
( )= ( − ) .

Le problème est alors de construire un dispositif, appelé générateur de résidus, permettant d’élaborer à
partir des grandeurs d’entrées et de sorties mesurées sur le système, un vecteur d’indicateurs de défaut
ou vecteur dés résidus , noté r(t) ∈ Rq

( )≠0 ( )≠0
(I.4)
( )=0 ( )=0

La structure générale d’un générateur des résidus est illustrée

Fig I.10 Structure générale d’un générateur des résidus

L’expression générale de générateur de résidus est donnée par :

r(s)=HuU(s)+Hy(s)(Gu(s)u(s)+ Gf(s)f(s)+ Gd(s)d(s)) (I.5)

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 Chapitre I : Introduction aux techniques de diagnostic de panne

1.9.2.1 .1 Détection et localisation d’un défaut :

Soit un système générateur de trois composant r1 r2 r3 ;

( ) ( ) 0 ( ) ( )
( )= ( ) = 0 ( ) 0 ( ) / Gij sont des FT propres et stables.
( ) 0 ( ) ( ) ( )

Généralement, les résidus non nuls même dans l’absence de défaut, donc la relation
précédente devienne :

( ) ( ) 0 ( ) ( ) ( )
( )= ( ) = 0 ( ) 0 ( ) + ( )
( ) 0 ( ) ( ) ( ) ( )

Le seuil de détection doit être T > | ( )| ; la détection de défaut alors :

| ( )| ≤ → ( ) = 0 → é
| ( )| > → ( ) ≠ 0 → é

Fig I.11 Un exemple de détection et localisation d’un défaut

Le résultat de comparaison à un seuil est une grandeur Booléenne.

( )=1 | ( )| > ( )=0 | ( )| ≤

Puisque le défaut est détecté, donc il s’agit de le localiser, cette localisation est réalisé par
table de signature.

( ) ( ) 0 ( ) ( )
( ) = 0 ( ) 0 ( ) → 1 0 1
( ) 0 ( ) ( ) ( ) 0 1 0
0 1 1
r(s) Hy(s)Gf(s) f(s)
Fig I.12 Table de signature
-8-
 Chapitre I : Introduction aux techniques de diagnostic de panne

La signature r = [1 0 0]T est associe au défaut f1 , d’une manière générale , la signature d’un
défaut correspond à l’une des colonnes de la table des signatures. C’est que l’identification de
la signature à l’une des colonnes

Fig I.13 Détection et localisation des défauts

I.10 Synthèses du générateur de résidus

De nombreuses méthodes ont été élaborées durant ces trente dernières années permettant la
génération des résidus à l’aide de la redondance analytique.

Ces différentes approches sont :

01- Approche par espace de parité.

02- Approche à base d’observateurs.
03- Approche par estimation paramétrique.

Remarque :

Pour les approches (01 et 02), se reposent sur l’estimation l’état du système (l’état des
variables d’entrées et de sorties) et pour l’approche 03, se base sur une estimation de
paramètres du système.

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 Chapitre I : Introduction aux techniques de diagnostic de panne

1.10.1 Approche par espace de parité :

L’objectif de la méthode de diagnostic par espace de parité est la vérification de la cohérence

des modèles du procède avec les mesures issues des capteurs et des entrées connues. En et,
cette approche consiste à réaliser une redondance analytique entre les entrées et les sorties du
système et cela indépendamment des états du système, ce qui permet de comparer les
informations fournies par plusieurs capteurs avec celles correspondant aux variables calculées
a partir des modèles dynamiques, Cette comparaison se traduit par la génération de variables
d’écart appelées résidus. Lorsque le processus est en état de fonctionnement normal, ces
résidus sont nuls ; leur déviation par rapport a la valeur zéro, indique l’apparition d’un défaut.
Il existe deux types de relations de redondance analytique :

 Redondance statique : elle représente l’ensemble de relations algébriques entre les

mesures issues des différents capteurs.
 Redondance dynamique : c’est l’ensemble d’équations différentielles ou récurrentes entre
les mesures et les entrées du système.

1.10.1.1 Redondance statique :

Dans un système physique, les variables mesurées sont généralement liées par un ensemble de
relations algébriques. L’objective de la redondance statique est de trouver les relations
existantes entre les mesures fournies par les différents capteurs en utilisant le modèle
mathématique du système de mesure, qui s’écrit de la manière suivante :

Y(t)=Cx(t)+f(t) (I.6)

Où :

C : Matrice d’observation ∈ Rp.n

x : Vecteur d’état ∈ Rn
f(t) :Vecteurs des défauts de capteurs ∈ Rp

Pour détecter la présence de défauts, on cherche à établir des relations de redondance

analytique entre les mesures y(t), qui sont indépendantes des états inconnus x(t), mais qui
restent sensibles aux défauts f(t).

Donc : r(t)=γy(t)= γcx(t)+ γf(t)= γf(t)=∑ ( ) (I.7)

Le vecteur de parité s’orient vers le capteur défectueux en cas d’une présence un défaut fi(t).

L’équation (I.6) peut s’écrire comme suit :

( )
( )= ( ), ( )= ( )= donc :
( )

( )
= − =0
( )

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 Chapitre I : Introduction aux techniques de diagnostic de panne

Où est la matrice de parité = −

Exemple : On considérant le système de mesure ci-dessous, trouvez l’expression de

l’équation de redondance statique et expliquez les résultats obtenus, sachant que :

( ) ( )
⎡ ⎤ ⎡1 8 1 ⎡ ⎤
⎢
( )
⎥ 1 0 8⎤⎥ ( )
⎢
( )
⎥
⎢ ( )⎥ = ⎢⎢1 1 1⎥ ( ) +⎢ ( )⎥
⎢ ( )⎥ ⎢1 0 1⎥ ( ) ⎢ ( )⎥
⎣ ( )⎦ ⎣8 0 8⎦ ⎣ ( )⎦

Solution : La matrice Cn représente

1 0 8 1 8 1
= 1 1 1 =
8 0 8
1 0 1
( )
⎡ ⎤
( )
0 −8 7 1 0 ( ) ⎢ ⎥
− = =⎢ ( )⎥
0 0 −8 0 1 ( )
⎢ ( )⎥
⎣ ( )⎦

( )−8 ( )+7 ( )= 0
8 ( )− ( )=0

On peut conclure d’après le système d’équations obtenu que le capteur ne porte aucun
signe d’un défaut enregistré.

Notons aussi que la nécessité d’avoir un nombre de mesures supérieurs à la dimension de

l’état limite l’intérêt pratique de la redondance statique !!

1.10.1.2 Redondance dynamique :

La redondance dynamique est une généralisation de la redondance statique dans le cas où

l’utilise un modèle dynamique du système étudié. L’objectif est de rechercher des relations
entre les mesures fournies par les différents capteurs et les entrées du système à différents
instants.

Soit un model d’état discret :

( + 1) = ( ) + ( )
( ) = ( ) (I.8)
( )∈ , ( )∈ , ( )∈

Où x(k) représente le vecteur d’état, u(k) le vecteur d’entrées des actionneurs et y(k) est le
vecteur de sorties délivrées par les capteurs.

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 Chapitre I : Introduction aux techniques de diagnostic de panne

La succession des états depuis un état initial x(k) jusqu’à un état final quelconque x(k+h) peut
exprimer par ces relations :

( + 1) = ( )+ ( )

( + 2) = ( + 1) + ( + 1) = ( )+ ( )+ ( + 1)

( + 3) = ( + 2) + ( + 2) = ( )+= ( )+ ( + 1) + ( + 2)

( + ℎ) = ( )+∑ ( + − 1) (I.9)

Sur un horizon d’observation [k,k+h], les sorties en différentes instants k à k+h s’écrivent :

( ) 0 0 … 0 0 ⎡ ( ) ⎤
⎡ ⎤ ⎡ ⎤ ⎡
⎢
( + 1)
⎥ ⎢ ⎥ ( ) ⎢ 0 … 0 0 ⎤⎥ ⎢ ( + 1)⎥
⎢ ( + 2)⎥ = ⎢ ⎥ +⎢ 0 … 0⎥ ⎢ ( + 2)⎥ (I.10)
⋮ ⎢ ⋮ ⎥ ⎢ ⋮ ⋮ ⋮ ⋱ ⋮⎥ ⋮
⎢ ⎥ ⎢ ⎥
⎣ ( + ℎ)⎦ ⎣ ⎦ ⎣ ⋯ 0⎦ ⎣ ( + ℎ)⎦

Si posons : QQ 10 HH 11 RR 12

( ) ( )
⎡ ⎤ ⎡ ⎤ ⎡ ⎤
( + 1) ( + 1)
⎢ ⎥ ⎢ ⎥ ⎢ ⎥
( , ℎ ) = ⎢ ( + 2)⎥ , ( , ℎ ) = ⎢ ( + 2) ⎥ , (ℎ ) = ⎢ ⎥,
⎢ ⋮ ⎥ ⎢ ⋮ ⎥ ⎢ ⋮ ⎥
⎣ ( + ℎ)⎦ ⎣ ( +ℎ )⎦ ⎣ ⎦

0 0 … 0 0
⎡ 0 … 0 0 ⎤⎥
(ℎ) = ⎢⎢ 0 … 0⎥
⎢ ⋮ ⋮ ⋮ ⋱ ⋮⎥
⎣ ⋯ 0⎦
La relation (I.10) s’écrit d’une manière la plus condensée :

( , ℎ) = (ℎ) ( ) + (ℎ) ( , ℎ) (I.11)

Et le vecteur de parité générale, est donné par cette relation

( , ℎ ) = ( ( , ℎ ) − (ℎ ) ( , ℎ )) (I.12)

Où V c’est la matrice orthogonale à C(h) , la relation (I.12) ne dépend que des entrées et de
sorties du système.

En l’absence de défaut, le vecteur de parité est nul, et différent de zéro sinon. On peut donc
l’utiliser comme résidus dans le but de détecter et localiser un défaut dans le capteur ou dans
un actionneur (ou dans les deux).

- 12 -
 Chapitre I : Introduction aux techniques de diagnostic de panne

Remarque : Les relations d’auto redondance sont obtenues en écrivant la relation (I.11) pour
chacun des capteurs, par exemple le capteur numéro j , la relation (I.10) devient :

( ) 0 0 … 0 0 ( )
⎡ ⎤ ⎡ ⎤ ⎡
⎢ ( + 1)⎥ ⎢ ⎥ 0 … 0 0 ⎤ ⎡ ( + 1)⎤
⎢ ⎥
⎢ ( + 2)⎥ = ⎢ ⎥ ( )+⎢ 0 … 0⎥ ⎢⎢ ( + 2)⎥⎥
⎢ ⎥ ⎢ ⎥ ⋮ ⋮ ⋮ ⋱ ⋮⎥ ⎢ ⋮
⎢ ⋮ ⎥ ⎢ ⋮ ⎥ ⎢ ⎥
⎣ ( + ℎ)⎦ ⎣ ⎦ ⎣ ⋯ 0⎦ ⎣ ( + ℎ)⎦

Exemple :

Soit un system défini par la représentation d’état discrète suivante :

0.5 1 0 0 1
⎧ 0 = 0.1 0 , = 1 1
( + 1) = ( ) + ⎪
( ) 0 0 0.5 0 −1
Avec 1 0 1 ( )
( ) = ( ) ⎨ = , =[ ( ) ( )]
⎪ 0 1 1
⎩ ( )=[ ( ) ( ) ( )] , ( ) = [ ( ) ( )]

1- Trouvez l’expression de l’auto redondance de chaque capteur y1 et y2

2- Elaborer la table des signatures
3- Exprimer la table d’orientation du vecteur de parité en fonction des défauts
4- Dessiner la position le vecteur de parité en fonction des défauts.

Solution :

01 pour le capteur y1, on applique la relation (I.11)

( ) 0 0
( )
( + 1) = ( )+ 0 , y’a deux actionneur u1 et u2 donc :
( + 1)
( + 2)

( )
( ) 1 0 1 ( ) 0 0 0 0 ( )
( + 1) = 0.5 1 0.5 ( ) + 0 0 0 0
( + 1)
( + 2) 0.25 0.6 0.25 ( ) 1 1 0 0
( + 1)

Le vecteur d’auto-redondance sur le 1er capteur y1 s’obtient alors en éliminant les variables d’état xi(k)
entre c’est trois équations et par l’application de relation (I.12) , on obtient :

( )= ( ) − 0.6 ( − 1) + 0.05 ( − 2) − ( − 2) − ( − 2)

Pour le 2em capteur, même chose, on a :

( ) 0 0
( )
( + 1) = ( )+ 0 , y’a deux actionneur u1 et u2 donc :
( + 1)
( + 2)

- 13 -
 Chapitre I : Introduction aux techniques de diagnostic de panne

( )
( ) 0 1 1 ( ) 0 0 0 0 ( )
( + 1) = 0 0.1 0.5 ( ) + 1 0 0 0
( + 1)
( + 2) 0 0.01 0.25 ( ) 0.1 −0.4 0 0
( + 1)

Aussi , le vecteur d’auto-redondance sur le 2er capteur y2 s’obtient alors en l éliminant les variables
d’état xi(k) entre c’est trois équations et par l’application de relation (I.12), on obtient :

( )= ( ) − 0.6 ( − 1) + 0.05 ( − 2) − ( − 1) − 0.5 ( − 2) + 0.4 ( − 2)

Le vecteur d’auto-redondance ( ) = [ ( ) ( ) ] s’écrit donc :

( ) ( ) − 0.6 ( − 1) + 0.05 ( − 2) − ( − 2) − ( − 2)
=
( ) ( ) − 0.6 ( − 1) + 0.05 ( − 2) − ( − 1) − 0.5 ( − 2) + 0.4 ( − 2)

02 La table de signature : Soit fy1 fy2 fu1 fu2 , les défauts respectivement sur les capteurs y1 et y2 et les
actionneurs des entrées u1, u2

1 0 1 1
0 1 1 1

03 La table d’orientation du vecteur de parité en fonction des défauts (la somme algébrique)

Pas de défaut
Orientation du
0 0.45 0 −1 −1
vecteur de parité
0 0 0.45 −0.5 0.4

04 La position le vecteur de parité en fonction des défauts.

- 14 -
 Chapitre II : Outils de diagnostic de défaillances

II.1 Introduction :

La défaillance c’est la cessation de l’aptitude d’un dispositif à accomplir une fonction requise.
Apres une défaillance le bien est en panne.
La défaillance demande un diagnostique pour identifier la où il y a les causes comme montre le
schéma ci-dessous.

Fig. 1 : Les séquences pour diagnostiquer une panne ou une défaillance

II .2 Typologie de la maintenance des machines :

Le diagnostic permet d’identifier la cause ayant entrainé la défaillance. Une action sera reliée en
intervenant sur la cause (actions Maintenance Corrective) ou sur la défaillance (Actions
Maintenance palliative).

Fig. 2 : La topologie de la maintenance

- 15 -
 Chapitre II : Outils de diagnostic de défaillances

II .3 Le principe et les étapes de diagnostic :

Nous rappelons la démarche (Chapitre 01) qu’il convient d’adopter dans un système de
diagnostic, qui peut résumer dans la figure ci-dessous

Fig.3 : Étapes de mise en place d’un système de diagnostic

Les différentes étapes d’un système de diagnostic peuvent être schématisées suivant la figure 3.
Étape 1 : Analyse du système
C’est une étape primordiale. Il s’agit de fixer des objectifs au système que l’on souhaite mettre en
place. Pour cela il est nécessaire de rechercher les caractéristiques du système (par exemple, quel
est le nombre de dents d’un engrenage à surveiller), des défauts et symptômes des défauts qu’il
s’agit d’appréhender, … C’est cette étape qui conduit aux choix des méthodes à mettre en œuvre
et, en particulier les méthodes de traitement des signaux.
Étape 2 : Instrumentation et mesurage
Il s’agit de déterminer le type et l’emplacement des capteurs et réaliser les mesurages qui peuvent
être périodiques, en continu, ou simplement uniques dans le cas d’un contrôle qualité.
Étape 3 : Surveillance et détection
Après la mise en place des capteurs, l’opération de surveillance permettra de réaliser le suivi des
indicateurs extraits des signaux avec les capteurs. Les indicateurs utilisés sont en général
« simples » et ne sont utilisés généralement que pour faire de la détection, par exemple, signaler
que les indicateurs dépassent un certain seuil, ce qui traduirait un état anormal de la machine.
Ces seuils sont en général déterminés par expérience soit par des méthodes de traitement
statistique du signal. Beaucoup de méthodes de traitement du signal sont plutôt adaptées à la
« détection ».
Étape 4 : Diagnostic
Il s’agit dans l’opération de diagnostic de déterminer l’élément défaillant du système complexe.
Les Anglo- Saxons utilisent souvent la terminologie de « fault-isolation ». C’est dans cette étape
que le traitement du signal peut contribuer de manière la plus significative.
Il s’agit d’extraire du signal, avec la connaissance du système et des symptômes des défauts, le
(les) paramètre(s) relatif(s) à ces symptômes. Outre les méthodes de traitement du signal, cette
étape peut utiliser des méthodes dites de « décision », par exemple de type reconnaissance des
formes.
Étape 5 : Décision
C’est l’étape qui complète l’étape de diagnostic. Il s’agit dans un contexte industriel de décider
des actions à mener, lancer des opérations de maintenance, arrêter les machines, etc.

- 16 -
 Chapitre II : Outils de diagnostic de défaillances

II.4 Les outils les plus fréquentes de diagnostic dans le domaine de maintenance :

II.4.1 L’analyse vibratoire : des machines tournantes permet de mettre en évidence balourds,
désalignements, défauts de roulements, tourbillons de fluides, déséquilibres électriques et
résonances…
II.4.2 La thermographie : permet de vérifier les connexions électriques, les déphasages, les
roulements, les surchauffes mécaniques, les calorifuges, les défauts internes de certains
composants…
II.4.3 L’endoscopie : permet de visualiser à distance, sans démontage ;

II.4.4 L’analyse des huiles : permet de détecter les pollutions (internes ou externes), les usures
(normales ou anormales) de l’équipement et la capacité du lubrifiant à remplir ses fonctions ;
II.4.5 Les ultrasons : permettent de détecter les défauts volumiques (soufflures, inclusions de
laitier) et les défauts plans lorsqu’ils sont perpendiculaires au faisceau (fissures, manques de
fusion…)
II.4.6 La gammagraphie : permet de mettre en évidence des défauts inclus ;
II.4..7 La magnétoscopie : permet de déceler des défauts affleurant la surface mais uniquement
sur les matériaux ferromagnétiques…
II.4.8 Le ressuage : permet la recherche de micro défauts en surface ;
II.4.9 La détection de fuite : permet la mise en évidence de défauts microscopiques.

II.5 Contrôle et diagnostic à partir des signaux acoustiques et vibratoires :

Le contrôle et le diagnostic sont aujourd’hui d’importance dans la plupart des secteurs industriels.
Ils consistent à mesurer des signaux physiques sur des machines, installations industrielles, …puis
grâce à leur analyse, il s’agit de délivrer un diagnostic sur leur état mécanique.
Cette démarche permet de garantir et d’assurer la sécurité des biens et des personnes, de respecter
les contraintes d’environnement (normes,…), d’optimiser les opérations de maintenance en
pratiquant la maintenance conditionnelle ou prédictive et ainsi, d’assurer la disponibilité des
machines. Le contrôle qualité de produits relève également de la même démarche et des méthodes
outils d’analyse des signaux.
L’utilisation des signaux acoustiques et vibratoires s’avère pertinente car on peut appréhender les
phénomènes dynamiques que l’on rencontre dans les systèmes en fonctionnement (machines
tournantes, structures,…).
Il est ainsi possible de caractériser la plupart des défauts et mauvais fonctionnements à partir de la
connaissance ou de la modélisation physique de ces phénomènes.
Cette étape permet de dégager des « symptômes » sur les signaux, symptômes qu’il s’agit de
mettre en évidence grâce à des méthodes de traitement des signaux. Ainsi, des méthodes d’analyse
de plus en plus « fines » ont été proposées et dont les applications sont rendues possible avec le
développement des analyseurs de signaux ou des logiciels sur PC.
Dans cette partie, on vas présenter un certain nombre de méthodes d’analyse du signal que nous
avons classées en méthodes classiques (paramètres statistiques, analyse de Fourier, analyse
d’enveloppe, spectre, temps fréquence) et méthodes avancées où l’on retrouve des méthodes telles

- 17 -
 Chapitre II : Outils de diagnostic de défaillances

que l’analyse cyclo-stationnaire, celles basées sur les statistiques d’ordre supérieur ou celles
utilisées dans les problèmes inverses.

II.6 Les méthodes de diagnostic des défaillances :

(Par les méthodes Stochastiques et par traitement de signal)

II.6.1 Les méthodes classiques:

Les ‘méthodes classiques’ pour désigner les méthodes communément utilisées depuis plusieurs
décennies et que l’on retrouve généralement implantées dans les analyseurs du commerce.
Ces méthodes ont également la particularité commune de ne pas nécessiter beaucoup de
connaissances a priori.
II.6.1.1 Indicateurs statistiques :
Ces méthodes, historiquement les plus anciennes, consistent en une analyse des caractéristiques
temporelles du signal enregistré. On y retrouve classiquement la valeur RMS (root mean square)
qui mesure l’énergie moyenne du signal, la valeur crête à crête qui mesure le maximum
d’amplitude entre les valeurs extrêmes du signal, le kurtosis qui mesure le caractère impulsif du
signal, etc. L’idée implicite, lorsque ces indicateurs sont utilisés pour le contrôle et le diagnostic,
est que toute apparition d’un défaut entraîne une modification notable des caractéristiques
statistiques du signal.
Les avantages des indicateurs statistiques temporels sont leur simplicité, leur facilité
d’interprétation et la possibilitéde les agrémenter de seuils dont le dépassement déclenche une
alarme en situation anormale. Ils sont donc particulièrement bien adaptés pour la surveillance et le
contrôle en ligne, voire en temps réel. Néanmoins, ces descripteurs génèrent souvent des « fausses
alarmes » lorsque les signaux ne sont pas gaussiens.
II.6.1.2 Analyse de Fourier :
L’analyse de Fourier consiste à décomposer l’énergie du signal analysé par bandes de fréquence.
Il en résulte une analyse plus fine que l’analyse par valeur RMS, avec la possibilité de dissocier
dans le domaine fréquentiel des phénomènes indépendants caractérisés par des épanouissements
fréquentiels différents. L’analyse dans le domaine fréquentiel est la contre-partie indispensablede
l’analyse dans le domaine temporel du signal ; il n’est en effet pas rare que des phénomènes
difficilement discernables dans l’un des domaines apparaissent clairement dans l’autre.
Enfin, l’analyse de Fourier jouit de propriétés remarquables qui en font un outil indispensable
pour réaliser de nombreux traitements : filtrage, détritage, démodulation, etc.
Son utilisation est aujourd’hui devenue un standard dans l’industrie, grâce à l’algorithme de la
transformation de Fourier rapide développé par Cooley et Tukey en 1965.
Outre son importance dans la compréhension des phénomènes physiques en acoustique et
vibrations (modes de résonances, fréquences caractéristiques,..), l’analyse de Fourier permet la
surveillance et le diagnostic par le suivi des changements du spectre fréquentiel. Il est classique de
fixer un gabarit fréquentiel, caractéristique d’un état sain, et d’y confronter les mesures courantes.
L’analyse de Fourier est particulièrement bien adaptée à la surveillance et au diagnostic des
machines tournantes dont les signaux répartissent leur énergie sur des harmoniques bien localisés
en fréquence. L’amplitude et la position de ces harmoniques constituent une véritable « signature
mécanique » de l’état de la machine.
Toute déviation anormale indique l’apparition d’un défaut, également susceptible d’être identifié
par reconnaissance de sa signature fréquentielle.
II.6.1.3 Analyse spectrale :
L’idée est de faire une analyse de Fourier du spectre du signal exprimé en dB :

- 18 -
 Chapitre II : Outils de diagnostic de défaillances

où l’opérateur F désigne la transformation de Fourier et F-1 son inverse. C(t) est appelé «Spectre »,
anagramme du mot « spectre ». On montre que cette opération révèle toutes les structures
harmoniques d’un signal de manière très concise. Les pics ainsi obtenus s’appelantes
« Harmoniques » et leurs positions sur l’axe des «Fréquences» indiquent les périodes
fondamentales contenues dans le signal. L’analyse spectrale est très utilisée pour la surveillance
des engrenages qui exhibe un spectre très riche en harmoniques (figure 4)

Fig. 4 : Exemple d’une analyse spectrale

Une autre propriété du spectre est de transformer un produit de convolution en une addition. En ce
sens, il permet dans certains cas de dissocier l’effet d’une force d’excitation et l’effet de la
fonction de transfert qui caractérise le transfert dans un milieu physique par exemple (dé
convolution).
Cette propriété, exploitée en géophysique et en contrôle non destructif, permet de remonter à la
source des défauts.

II.6.2 Les Méthodes avancées :

II.6.2.1 La dé convolution :
La dé convolution cherche à retrouver, à partir de la réponse d’un système, l’excitation à l’entrée
de ce système et donc à inverser la relation de cause à effet pour retrouver l’entrée par exemple le
défaut (figure5).

Fig. 5 : Principe de la décovolution

Elle a très tôt été appliquée dans le domaine de la géophysique, puis en traitement d’images. Des
solutions originales ont récemment été apportées, pour prendre en compte des mesures bruitées et
en une connaissance plus ou moins grande du transfert direct, par l’approche bayé sienne et les
statistiques aux ordres supérieurs pour passer outre ces obstacles. L’approche bayé sienne permet
de traduire toute méconnaissance sur le transfert direct en termes de probabilités a priori et ainsi
de stabiliser l’inversion du système.

- 19 -
 Chapitre II : Outils de diagnostic de défaillances

II.6.2.2 L’identification aveugle :

L’identification aveugle consiste à estimer les paramètres qui décrivent un transfert au sein d’un
milieu physique à partir de mesures externes seulement, c’est-à-dire sans connaître les excitations
en entrée (figure 06). La problématique se distingue de la déconvolution dans le sens où ce n’est
pas la source que l’on cherche à reconstruire, mais la fonction de transfert qui caractérise son
transfert jusqu’au capteur. Ceci est justifié dans le cas où le défaut correspond à une détérioration
de la structure (fissure, inclusion, etc.) plutôt qu’à une force excitatrice.
L’identification aveugle est nécessaire dans toutes les situations où l’entrée du système n’est pas
directement observable

Fig. 6 : Principe de l’identification aveugle

II.6.2.3 La séparation de sources :

Lorsqu’elle est pratiquée en contexte industriel sur des systèmes complexes qui impliquent le
fonctionnement de plusieurs organes et de sous-systèmes, l’analyse du signal vibratoire ou
acoustique se heurte fréquemment à une difficulté pratique qui consiste à reconnaître au niveau
des capteurs les contributions de plusieurs phénomènes physiques de natures différentes et que
l’expérimentateur ne peut maîtriser de manière indépendante.

Fig. 7 : Principe de l’identification aveugle

II.7 Conclusion :

On vient de constater que les outils de diagnostic représente une partie très importante pour
détecter toutes anomalies de dysfonctionnement d’un système parce que ces outils nous amènent
à identifie d’une façon plus précise la ou il a une panne à la défaillance.

- 20 -
 Chapitre III : Les inspections, les directives, les interventions

III.1 Introduction :

Une machine c’est un appareil ou ensemble d'appareils capable d'effectuer un certain travail ou
de remplir une certaine fonction, soit sous la conduite d'un opérateur, soit d'une manière
autonome.
Les installations, les équipements de production tendent à se détériorer dans le temps sous l’action
de causes multiples telles qu’usures, déformations dues au fonctionnement….etc.
Ces détériorations peuvent provoquer l’arrêt de fonctionnement (panne), diminuer les capacités de
production, mettre en péril la sécurité des personnes, provoquer des rébus ou diminuer la qualité,
augmenter les couts de fonctionnement (augmentation de la consommation d’énergie, etc.).
Pour éviter ou diminuer ces soucis des entreprises, les industries sont obligées d’avoir une équipe
des mainteniciens. Ces maintiens ont pour but de maintenir au rétablir le bon fonctionnement d’un
bien.
D’autre part, rechercher une panne électrique ou bien réparer une carte électronique est une
science. Donc il nécessite la connaissance parfaite de l'électricité générale et des fonctions
électroniques usuelles (résistances, diodes, transistors, amplificateurs, circuits-intégrés …etc.) qui
constituent, dans les schémas d’électricité industrielles (contacteurs, relais-thermiques,
fusibles…), les actionneurs (Moteurs électriques, vérins..), savoir les bases de l’instrumentations (
Capteurs et régulateurs…) et même dans les cartes électroniques (Variateurs de vitesse, Automate
Programmables…etc.).

III.2 Outil de diagnostic dans le domaine ‘Electronique/Electrotechnique’

(Le Multimètre) :

Le multimètre digital est équipé d'un ‘ohmmètre/Ampèremètre/Voltmètre’ et des fonctions pour

tester l’état des circuits ou bien les composants (Electriques et électroniques).

Fig. III.1 Multimètre Digital

Généralement, son rôle est très utile (hormis le voltmètre, ohmmètre et tout ce qui s'en suit) est la
fonction testeur de continuité. C'est tout simplement un signal sonore qui est émis par le
multimètre si la résistance électrique d'un circuit est inférieure aux dizaines d'ohms en général.
C'est donc une fonction bien pratique pour vérifier la présence ou l'absence de court-circuit,
détecter un circuit ouvert, de faux contacts...etc.

D’autre part, la fonction test diode, permet de mesurer la tension de seuil dans le sens passant et
bloquant (tendant vers l'infini dans ce cas) d'une jonction mesurée entre ses bornes. Il est utilisable

- 21 -
 Chapitre III : Les inspections, les directives, les interventions

pour évaluer l'état des diodes, mais également celui des transistors, qui apparaissent aux yeux de
l'instrument, comme deux diodes montées têtebêche (entre la base et le collecteur et la base
et l'émetteur).

III.3 Méthode de recherche de panne (Organisation générale de l’intervention) :

Pour faciliter la recherche de causes de pannes nous allons utiliser plusieurs organigrammes appelés
également algorithmes de dépannage. Cette activité impose de communiquer avec l’environnement.

Mémoire
Interne Externe
DEBUT

Utilisateur Réponses
Mécanisme en état de
Question Question
dysfonctionnement ou en
panne
Réponses

Mécanisme
Question
Agent de
S’Informer Maintenance
Réponses

Hypothèse N°1
Mécanisme
Valide Agent de
Diagnostiquer
Maintenance
Hypothèse N°2
Hypothèse N°3
Mécanisme
Action Agent de
Réparer
Maintenance
Information Réflexion/Analyse
Champ de travail
Essais

Essayer Mécanisme Agent de

non Information
Le mécanisme Maintenance
fonctionne ? Mise au
point
oui

Calculer le coût (Optionnel)

FIN

 On commencera par interroger l’utilisateur : « Que s’est-il passé au moment où la panne est
survenue ? (On orientera nos questions en fonction des réponses obtenues).
 Puis nous interrogerons la machine : « A quel niveau de fonctionnement la machine s’est
elle arrêtée ? » (Historique de fonctionnement, programme de l’automate en mode

- 22 -
 Chapitre III : Les inspections, les directives, les interventions

III.3.1 S’informer : Dans cette phase, on essayer de chercher la/les cause(s) de la défaillance
où la panne par interroger l’utilisateur (opérateur ou bien le technicien) le nouveau
comportement et la réaction de la machine, sinon on consulte l’historique (journal des pannes)
qui situé dans le HMI de la machine, ensuite chercher la cause de ces pannes via les schémas de
commande ou de la puissance de la machine concernée.

L’organigramme suivant résume les démarches liées de cette étape.

DEBUT

Mécanisme en état de
dysfonctionnement ou en panne

Identifier le matériel
Où ? Où le défaut est-il apparu ?
Quand ? A quel moment le défaut est
Interroger l’utilisateur
apparu ?
Comment ? Comment est-il apparu ?
Oui Le matériel Non
est-il connu ?

Oui Dispose-t-on Non

d’une notice

Chercher sur le matériel, ses

Lire la notice structures de fonctionnement
et d’agencement

Chercher des indices

FIN

 Il est important de noter toutes les informations que nous pouvons recueillir car elles seront
nécessaires à l’élaboration du raisonnement logique et structuré qui nous amènera à la
panne.
 Il faudra rechercher la cause de la panne pour éviter de la reproduire à la remise en service
après dépannage ou réparation. Il ne faut pas négliger les conséquences que cette panne aura
pu provoquer sur d’autres éléments du mécanisme ou du système

- 23 -
 Chapitre III : Les inspections, les directives, les interventions

III.3.2 Diagnostiquer :
L’opération de diagnostique doit passer par l’organigramme qui se trouve ci-dessous :
DEBUT

- Mécanisme en panne
- Information sur le
matériel

Formuler des hypothèses

Du moins précis et le
Ordonner les hypothèses plus général, Au Plus
précis et le moins
général

Non Les hypothèses Oui

sont-elles
valides ?

Énoncer le diagnostic

FIN

Donc les démarches sont de telle manière suivante :

1 - Pour une défaillance donnée il faut énumérer toutes les causes possibles

- Classer les hypothèses :

Ce classement sera réalisé en fonction de critères jugés prioritaires, qui seront par
2 exemple à choisir parmi les critères suivants :
- probabilité de la cause (fréquence d'apparition supposée),
- rapidité de l'intervention,
- type de matériel disponible pour établir le diagnostic.

- En fonction du critère de probabilité retenu il faudra hiérarchiser les hypothèses

3
du moins précis et le plus général vers le plus précis et le moins général

- Vérifier chacune des hypothèses en utilisant des appareils de contrôle adaptés

4 pour situer précisément la panne.
Attention, cette activité se fait sous tension, il faudra être équipé d’un
Equipement de Protection Individuelle et être vigilant sur la sécurité.

- 24 -
 Chapitre III : Les inspections, les directives, les interventions

III.3.2.1 La Fiche de diagnostic :

Elle résume touts les informations des symptômes des défauts enregistrées au niveau de la
machine, toutes les hypothèses possibles, et les classées selon des ordres pour établir la/les
défaillance(s) exact(s) pour diagnostiques les causes

Symptômes de la défaillance :

Émettre les
hypothèses Hypothèses :

Hypothèses N° : Contrôle / Mesure /

Les classer

Hypothèses N° : Contrôle / Mesure /

Oui Non
Défaut

Hypothèses N° : Contrôle / Mesure /

Oui Non
Défaut

Hypothèses N° : Contrôle / Mesure /

Oui Non
Défaut

Défaillance Causes : Conséquence :

- 25 -
 Chapitre III : Les inspections, les directives, les interventions

III.3.3 Réparer :

Rappel :
DEBUT Défaillance : La défaillance, c’est ce
qui est en panne, c’est-à-dire ce qui
- - Matériel en panne ne fonctionne plus et doit être réparé.
- Matériel en panne
Information sur le Exemple : le relais thermique d’un
Inffre
matériel moto-réducteur d’un tapis roulant à
déclenché.
Non L’organe Oui Cause : La cause, c’est ce qui est à
doit-il être l’origine de la panne.
déposé ? Exemple : le moteur à reçu un effort
qui l’a bloqué.
Choisir Choisir
Conséquence : La ou les
l’Outillage l’Outillage
conséquence(s), c’est ce que la panne
a eu comme effet sur le reste du
Démonter mécanisme ou du système.
Exemple : les pièces se sont
Constater accumulées sur le tapis et ont
bloquées le système…
Non L’organe Oui
doit-il être
remplacé

Réparer Non L’organe Oui

doit-il être
fabriqué

Non L’organe est- Oui Non Oui

il Sur Place ?
approvisionné?

Command Informer Fabrique

Command

Contrôler

Réinsérer

Régler

FIN
- 26 -
 Chapitre III : Les inspections, les directives, les interventions

III.3.4 Essayer :

DEBUT

Matériel réparé

Oui Non
Les performances
sont-elles connues ?

S’informer des performances

Conditions
Choisir les conditions de l’essai réelles Ou Banc
d’essai

Conduire l’essai

Mettre au point Mesurer ou apprécier

Non Les performances Oui

sont-elles
satisfaisantes ?

FIN

- 27 -
 Chapitre III : Les inspections, les directives, les interventions

III.4 Example des procédures d’analyse du mauvais fonctionnement dans une machine :

Mauvais fonctionnement
de la machine. Étape N°5

Une vérification préliminaire peut être faite sur

Étape N°1 chaque composant de la liste pour vérifier des
paramètres tels que :
Un récepteur peut être incorrect dans les cas - installation,
suivants : - réglage,
 Vitesse incorrecte, - signaux de consigne…
 Course incorrecte, et aussi pour déterminer si un composant a des
 Aucun mouvement, symptômes anormaux tels que :
 Mouvement dans la mauvaise direction, - température excessive,
 Mouvement erratique, - bruit,
 Séquence incorrecte, dérivée. - vibrations…
Quelles que soient la panne ou les pannes qui ont
eu lieu, le problème fondamental proviendra
d’une des causes suivantes :
- Débit,
- Pression, Étape N°6
- Direction.
Si une première vérification ne révèle pas de
défaut sur un composant, un test plus approfondi
sur chaque composant peut être fait en utilisant
Étape N°2 une instrumentation complémentaire sans
toutefois enlever des composants du système.
À partir du schéma chaque composant du
système peut être identifié et sa fonction
déterminée.

Étape N°7
Étape N°3

La liste des causes qui peuvent affecter le
problème sont maintenant soulignées.
Par exemple :
o Un récepteur lent peut provenir d’un
problème de débit (même si ceci peut être dû
à un manque de pression, le problème
fondamental est le débit).
o La liste des composants qui peuvent affecter
le débit vers le récepteur (avec le récepteur
lui-même) est soulignée tout en gardant à
l’esprit qu’une fuite ou un mauvais réglage
d’une soupape de sûreté (par exemple, une
soupape de contrôle de pression) peut affecter
le débit vers le récepteur.
Étape N°4
La vérification avec instrument doit révéler quel
composant est en panne et une décision doit être
prise soit réparer, soit remplacer le composant
défectueux.
Étape N°8
Avant de remettre en route la machine, il faut
réfléchir aux causes et aux conséquences de la
panne. Si celle-ci était due à la pollution ou à un
échauffement du fluide, alors des pannes seront
prévisibles si aucune action n’est prise.
Si une pompe a été détériorée dans un système, il
y a probablement des débris qui sont entrés dans
le système, il faudra donc absolument le nettoyer
avant de faire tourner la pompe.

La liste des composants peut être dressée par

ordre de priorité basée sur l’expérience ou la Toujours penser : Quelle est la cause de la
facilité de vérification. panne et quelles en sont les conséquences ?

- 28 -
 Chapitre III : Les inspections, les directives, les interventions

III.5 Dépannage des circuits électriques :

DEBUT

Constatation

Non AUCUN Oui

fonctionnement ?

FONCTIONNEMENT

Non ALIMENTATION Oui PARTIEL

PRESENTE ? ANALYSE DU
SCHEMA

Recherche de coupure ou
de liaison accidentelles
dans les groupes de
Non Oui Oui non fermeture spécifiques
Rétablissement AUCUN
réseau possible ? fonctionnement ?

ANALYSE DU
MISE SOUS TENSION RECHERCHE D’UN SCHEMA
GENERALE COURT CIRCUIT
Recherche de coupure ou
de liaison accidentelles
dans les portions de
circuit communes à toutes
les conditions de
fonctionnement.

oui non
COURT-CIRCUIT
VERIFICATION DES CAUSES
SUPPRIME ?
POSSIBLES

oui ANOMALIE
non
REARMEMEN LOCALISEE ?
DES
REMISE EN ETAT
PROTECTIONS

ESSAIS

oui non
FONCTIONNEMENT
CORRECT ?

FIN

- 29 -
 Chapitre III : Les inspections, les directives, les interventions

III.5.1 Mise en œuvre et diagnostic d’un API :

III.5.1.1 Vérification du fonctionnement :

Lors de sa première mise en œuvre il faut réaliser la mise au point du système.

1. Prendre connaissance du système (dossier technique, des GRAFCETS et du GEMMA,

affectation des entrées / sorties, Les schémas de commande et de puissance des entrées et des
sorties).
2. Lancer l'exécution du programme (RUN ou MARCHE)
3. Visualiser l'état des GRAFCET, des variables...

Il existe deux façons de vérifier le fonctionnement :

- En simulation (sans Partie Opérative).
- En condition réelle (avec Partie Opérative).

Simulation avec Partie opérative

Simulation sans Partie opérative
(Conditions réelles)
Le fonctionnement sera vérifié en simulant le Le fonctionnement sera vérifié en suivant le
comportement de la Partie Opérative, c'est à comportement de la P.O.
dire l'état des capteurs, en validant uniquement - Positionner la P.O. dans sa position initiale.
des entrées. - Valider les conditions de marche du cycle.
- Valider les entrées correspondant à l'état - Vérifier l'évolution des grafcets et le
initial (position) de la Partie Opérative. comportement de la P.O.
- Valider les entrées correspondant aux
Toutes les évolutions du GEMMA et des
conditions démarche du cycle.
- Vérifier l'évolution des grafcets (étapes grafcets doivent être vérifiées.
actives).
- Vérifier les ordres émis (Leds de sorties).
- Modifier l'état des entrées en fonction des
ordres émis (état transitoire de la P.O.).
- Modifier l'état des entrées en fonction des
ordres émis (état final de la P.O.).
Toutes les évolutions du GEMMA et des
grafcets doivent être vérifiées.

Recherche des dysfonctionnements

Un dysfonctionnement peut avoir pour origine :

 Un composant mécanique défaillant (préactionneur, actionneur, détecteur,...).

 Un câblage incorrect ou défaillant (entrées, sorties).
 Un composant électrique ou électronique défectueux (interface d'entrée ou de sortie).
 Une erreur de programmation (affectation d'entrées-sorties, ou d'écriture).
 Un système non initialisé (étape, conditions initiales...).

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 Chapitre III : Les inspections, les directives, les interventions

III.5.1.2 Organigramme génerale d’aide au Diagnostic sur un système commandé par

un Automate Programmable Industriel (API)

DEBUT

Système en
dysfonctionnement
(Pas d’arrêt d’urgence)

NON La (ou les) Led liée(s) à

l’étape en cause est-elle
allumée
OUI
NON
Panne au départ NON Le préactionneur Connexion entre A.P.I et
Du cycle ? est-il piloté ? préactionneur défaillant

OUI OUI
NON Le système est-il en Y a-t-il de l’énergie en NON
Préactionneur En
Initialiser position initiale ? sortie du
préactionneur ?
Dysfonctionnement

OUI OUI

Mettre l’A.P.I. NON L’Automate est-il en Actionneur défaillant,

En « RUN » mode « RUN » ? circuit de puissance,
ensemble effecteur

OUI

Les Led liées à la réceptivité NON

avant l’étape en cause sont-elles
éclairées ?

OUI

Vérifier le programme
ou panne de l’Automate

Les capteurs sont- NON

ils actionnés ?
OUI

Vérifier capteurs et Régler

Connexions électriques les capteurs

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 Chapitre III : Les inspections, les directives, les interventions

3.5.1.3 Exemple d’une méthode de vérification du câblage d'une entrée à masse commune :
Cette vérification se réalise à l'aide d'un voltmètre-ohmètre et d'un shunt (morceau de fil
électrique).
 Vérifier l'alimentation des entrées à l'aide d'un voltmètre.
 Pour vérifier le capteur et son câblage, tester aux différents points indiqués, contact du capteur
ouvert, contact du capteur fermé.
 Pour vérifier l'interface d'entrée court-circuiter le capteur par un shunt, le voyant d'entrée doit
s'allumer.

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 Chapitre III : Les inspections, les directives, les interventions

III.5.2 Diagnostic des pannes à partir des schémas d’électrotechnique :

Les éléments ou appareils qui entrent dans la composition d’un équipement d’automatisme sont
identifiés par une suite alphanumérique. Toutes les bornes de raccordement des appareils sont
également repérées par leur marquage.

III.5.2.1 Identification des éléments

Définition : Afin de faciliter l'identification d'un appareil ou d'un élément entrant dans la
composition d'un équipement, des lettres repères accompagnent les symboles graphiques
normalement utilisés.

Ces lettres désignent la nature et la fonction générale des appareils employés.

III.5.2.2 Principe de l'identification :

Identification de la sorte d'élément : Les éléments sont identifiés à l'aide de lettre repère
(sur la partie A).

Exemple :
Une bobine de contacteur : K
Un bouton poussoir : S

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 Chapitre III : Les inspections, les directives, les interventions

III.5.2.3 Identification de la fonction de l'élément :

Le repère choisi doit commencer par une lettre (partie B) qui peut être suivie des lettres et/ou
chiffres complémentaires nécessaires (partie C). Le code utilisé doit être explicite.

Exemple: la protection par relais thermique F1 pourra être identifiée

fonctionnellement par Rth1.(KA1 pour un contacteur auxiliaire ; KM2 ...)

Notez que le repère d'identification figure toujours :

 Pour les organes de commande en dessous du symbole

 Pour les contacts et appareils à la gauche (représentation verticale)

- 34 -
 Chapitre III : Les inspections, les directives, les interventions

III.5.3 Repérage

III.5.3.1 Contacts principaux :

Schémas de puissance : contacteurs, sectionneurs, interrupteur et relais de protection. Les bornes

sont repérées par un seul chiffre

- 1 à 6 tripolaires
- 1 à 8 en tétra polaires.

Les chiffres impairs sont placés en haut et la progression arithmétique s'effectue de haut en bas et
de gauche à droite.

III.5.3.2 Pour les contacts auxiliaires :

Schémas de commande : Les bornes des contacts auxiliaires sont repérées par deux chiffres. Les
chiffres des unités indiquent la fonction du contact :

1 et 2 : contact à ouverture (de repos) - "O"

3 et 4 : contact à fermeture (de travail) - "F"
5 et 6 : contact à ouverture à fonctionnement spécial (Exemples: contact temporisé, contact
de protection. . .)
7 et 8 : contact à fermeture à fonctionnement spécial (Exemples: contact temporisé, contact
de protection. . .)
Le chiffre des dizaines indique son numéro d'ordre sur l'appareil correspondant.
Le rang 9 (et 0, si nécessaire) est réservé aux contacts auxiliaires des relais de protection.

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 Chapitre III : Les inspections, les directives, les interventions

III.5.3.3 Pour les récepteurs :

Les repères sont de type alphanumérique et la lettre est toujours en première position.
Exemple : bobine de commande : A1 et A2 bobine de commande à deux enroulements : A1 et
A2 ; B1 et B2

3.5.3.4 Pour les bornées et appareillages

Repérage des bornes dans les bornées : Pour les circuits de commande et de signalisation : le
repérage doit être croissant de la gauche vers la droite. Pour les circuits de puissance

 Alimentation L1, L2, L3, N

 Vers un moteur U, V, W

Exemple d’un schéma de Circuit de commande / de puissance
d’un démarrage direct d’un moteur Asynchrone

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