Introduction

Les machines électriques tournantes occupent une place prépondérante dans tous les secteurs industriels.
Les machines asynchrones triphasées à cage d'écureuil sont les plus fréquemment utilisées grâce à leur
robustesse, leur simplicité de construction et leur coût bas. Néanmoins, celles-ci subissent au cours de
leur durée de vie un certain nombre de sollicitations externes ou internes qui peuvent les rendre
défaillantes.
Les contraintes industrielles en fiabilité, maintenabilité, disponibilité et sécurité des équipements sont
par ailleurs très fortes. C'est pourquoi le monde industriel est fortement intéressé par un ensemble de
techniques permettant de déterminer l'état de santé de ces machines. Plus généralement, la surveillance
et le diagnostic en génie électrique remettent en cause les concepts et les outils traditionnels utilisés en
conception et commande des machines électriques tournantes.
Un bon diagnostic et une détection précoce de défauts permettent de minimiser le temps d'arrêt ainsi
que le temps de maintenance du processus en question. Ils permettent aussi d'éviter les conséquences
nuisibles, parfois dévastatrices, des défauts ainsi que de réduire les pertes financières. Une bonne
procédure de détection doit prendre les mesures minimales nécessaires à partir du processus en question,
ainsi que d'extraire un diagnostic donnant une indication claire des modes de défaillance, par l'analyse
des donnant, dans un minimum de temps.

Maintenance
La maintenance est d’effectuer des opérations qui permettent de conserver le potentiel du matériel, pour
assurer la continuité et la qualité de la production. Bien maintenir, c’est assurer ces opérations pour que
le coût global soit optimum.

Voici la figure qui représente le diagramme des différents concepts de maintenance et les évènements
associés.

1
 Les défauts de la machines asynchrones
Bien que la machine asynchrone soit réputée robuste, elle peut parfois présenter différents types de
défauts. Ces défauts se déclarent dans les différentes parties de la machine en commençant par la
connexion des phases statoriques et en finissant par l'accouplement mécanique du rotor a la charge.
Ces défaillances peuvent être prévisibles ou intempestives, mécaniques, électriques ou magnétiques, et
leurs causes sont très variées.

Défauts statoriques
Défauts rotoriques
Défauts
Vibration du support
Un défaut entre le stator et les
carcasses
Défaut dissolution
Court-circuit entre phases
déplacement des conducteurs
Défaut de roulements
Rupture de barres
Défaut du circuit magnétique
Désalignement des roulements
Désalignement du rotor
Causes
Un déséquilibre magnétique,
mouvement des enroulements,
un déséquilibre de
l'alimentation, surcharge,
mauvaise installation, un
contact avec le rotor
Ecrasement des spires par la
carcasse, le cycle thermique,
une abrasion de l'isolant,
présence de points anguleux
dans les encoches, un choc.
endommagement de l'isolant
lors de l'insertion des
enroulements, démarrage
fréquent, condition de
température ou d'humidité
extrême
Défaut d'installation, haute
température, alimentation
déséquilibrée, contrainte
d'écrasement au niveau des
enroulements.
choc dû à un défaut, démarrage
fréquent, vibration des têtes de
bobines.
Mauvaise installation,
déséquilibre magnétique, perte
de lubrifiant, haute
température, manque de
propreté, charge déséquilibrée.
Déséquilibre magnétique,
régime transitoire a longue
durée, fatigue thermique.
Défaut de fabrication, fatigue
thermique, surcharge.
Défaut de couplage, surcharge,
mauvaise installation, jeu au
niveau des paliers
Mauvaise installation,
déséquilibré magnétique,
défaut de roulement

2
 Simulation sur LABVIEW
Voici le schéma pour acquisition des signaux :

Le spectre fréquentiel des différents courants nous donne une idée sur les fréquences que
contient le courant au stator.

3
 On constate que le courant d’un enroulement du stator est affecté par les fréquences 100,
150, 200, 250 et 300Hz qui sont des multiples de la fréquence secteur 50Hz. On peut déduire
que la présence de ces fréquences est due déséquilibre du réseau.
D’après les donnes qu’on a construites on remarque la différence entre l’état sain et
défectueux d’après les défauts de vibration et du courant statorique :
 Etat Sain :

4
Etat défectueux :

On va appliquer la méthode de transformée de Fourier rapide sur les courants des

enroulements du stator à l’aide de Matlab par le code suivant :

5
D’après l’analyse fréquentiel par la technique de la transformée FFT, on constate que les
courant sont riche en harmoniques et que les harmonique en haute fréquence en une amplitude
très élevé ce qui prouve la présence des défauts dans la machine asynchrone.

6
 Simulation sur MATLAB
L’objectif de ce TP est le diagnostic des défauts dans les machines électriques, en
s’appuyant d’une part, sur des résultats de simulations et d’expérimentations pour vérifier la
causalité entre les défauts et leurs signatures. D’autres part, en analysant certaines grandeurs
physiques comme le courant statorique, les vibrations et ou acoustique afin de détecter et
localiser les défauts d’une manière précoce. Une analyse adéquate permet de se prononcer sur
l’état de santé global de la machine et prédire l’apparition d’une panne.
A partir de ce TP, nous serons capables de Diagnostiquer et surveiller les différents
défauts des machines électriques.

Analyse de la machine asynchrone en régime défectueux

Nous avons pu relever une identification de la machine depuis sa plaque signalétique :
Vitesse nominale 1440 tr/min
Puissance utile 3 kW
Tensions simple 220 V
Tension entre phase 380 V
Fréquence 50 Hz
Facteur de puissance (cos(ø)) en fonctionnement nominal 0.85
Type du rotor Cage d’écureuil

Les enroulements sont couplés en étoile pour assurer la tension entre phases qui est de
380V.
Ci-dessous les courants des trois phases, respectivement Is1, Is2 et Is3 ainsi que le signal
de vibration (capteur d’accélération).

7
 Analyse temporelle :
Tout d’abord nous allons commencer par un calcul de « Kurtosis » en utilisant la
commande Matlab : kurtosis (var).
Nous avons recueilli le tableau des valeurs kurtosis suivant :
Is1 2.2212
Is2 2.0451
Is3 2.0920
Accélération 3.0163

Contrairement à la valeur du kurtosis de l’accélération, qui est pour nous le cas idéal, les
valeurs n’arrivent pas à 3, ce qui valide la présence des défauts.

8
 Puis le calcul du vecteur de crête, nous avons recueilli les valeurs MAX et RMS de chaque
courant, et on a calculé facteur de crête qui est le rapport MAX / RMS. Le tout est résumé dans
le tableau suivant :

On constate que les valeurs des facteurs ne sont pas comprises entre 4 et 6 environ, qui
sont la marge qui montre que la machine est saine, sans défauts.

CONCLUSION :
La détection des défauts des machines électriques à leurs premier stade est devenu
actuellement une nécessite majeur afin d’éviter la défaillance totale. Grace au diagnostic
électrique continu à l’aide de capteurs de courant (transformateur de courant) le contrôle
permanent est devenu une maintenance prédictive. Cette dernière donne l’avantage de garder
la machine électrique en fonctionnement. Ces capteurs donnent une image sur le courant de
phase : technique qui permet d’améliorer la fiabilité du moteur et d’augmenter sa durée de vie.
Les signaux de courants capturés présentent l’avantage d’être facilement mesurables et à
moindre coût.
Le présent travail s'inscrit d’une part dans le cadre du diagnostic des défauts dans la MAS
triphasées à l’ aide des différentes méthodes temporelles et fréquentielles (DSP) en se basant
sur des données extraites d’une carte d’acquisition à travers le logiciel LABVIEW, d’autre part
de la modélisation de cette machine sous Simulink en se basant sur ses équations électriques et
mécaniques tout en analysant son état sain et en l’attaquant avec des défauts à savoir : le
déséquilibre de phase, la surtension.