LA METHODOLOGIE DU DIAGNOSTIC

HYPOTHESES DE DEPART
Le diagnostic est une phase importante de la maintenance corrective. De sa
pertinence et de sa rapidité dépend l'efficacité de l'intervention.
Il est nécessaire de procéder à un diagnostic afin de rechercher la cause de
défaisance. Cette recherche n'est pas aléatoire car pour être efficace, elle doit
s'appuyer sur une méthode.
 Tout intervenant effectuant un diagnostic sur un système se doit de
parfaitement bien connaître le fonctionnement de ce système ainsi que le
procédé qu'il permet de réaliser
 La documentation du système est disponible et à jour. C
ETAPE 1 : MISE EN EVIDENCE DE LA DEFAIILANCE
La défaillance peut être mise en évidence :
 de façon visuelle (appel d'un opérateur qui signale la panne en donnant
des indications plus ou moins vagues)
 de façon automatique par détection d’une situation anormale

Dans tous les cas, il faut se poser les questions suivantes :

 de quelle manière se manifeste la défaillance ?
 que peut-on observer à ce stade ?
 a-t-on déjà une première idée permettant de cerner la zone en
défaillance ?
ETAPE 2 : RECHERCHE DE LA CHAINE FONCTIONNELLE
Il s'agit ici d'interpréter les observations en se basant sur sa connaissance de la
machine et du déroulement du cycle afin d'identifier toutes les chaînes
fonctionnelles ayant un rapport avec la défaillance.
La réflexion doit permettre d'identifier cette partie du cycle comme étant la
zone de la défaillance
Certains tests globaux simples permettent de confirmer le raisonnement :
ETAPE 3 : Le procédé de diagnostic
Il est nécessaire d’envisager toutes les causes probables sans exception. L’esprit
humain se focalisant toujours sur l’idée de départ, il est très important d’émettre
le plus grand nombre d’hypothèses possibles. Ceci afin de ne pas laisser
s’échapper la vraie cause du problème.
Nous allons devoir :
- Identifier les causes principales
- Enumérer tous les causes possible à l’aide du diagramme de « cause-
effet » Les sources sont celles recueillies lors de la situation.
Qu’est-ce que le diagramme cause-effet ?
C’est un diagramme qui permet de mettre en évidence clairement les causes
principales et toutes les possibilités de disfonctionnement se rapportant à ces
causes.

ETAPE 3 : La prise de décision

A partir du diagramme cause-effet, une sélection logique des causes probables
doit être effectuée.
Cette cause possible explique-elle tous les évènements.
Cette cause possible explique-elle partiellement les évènements.
Il faut supposer tous les causes probables
La planification des taches
Afin de planifier correctement notre travail, nous devons nous poser deux
questions :
Quelle est l’hypothèse la plus probable ?
Quelle est la plus facial à contrôler ?
Après avoir répondu à ces deux questions, il ne nous reste plus qu’a planifier
nos contrôles en fonction de ces deux paramètres.
ETAPE 4 : Vérification des hypothèses
En fonction des hypothèses émises, quels types de vérification pouvons-nous
être amenés à effectuer ?
 Visuelle (regardant si ……)
 Physique (essayant si ……)
 Par instrument (mesurant si …..)
 Des conditions (s’il était ainsi, alors il devrait, forcement s’avérer que)
ETAPE 5 : Résolution du problème
Les tests étant tous définis, il s'agit de les réaliser jusqu'à ce que la panne soit
trouvée. Il ne reste plus alors qu'à remplacer l'élément défectueux et à essayer à
nouveau le fonctionnement. Si la réparation est temporairement impossible
(manque de pièce en stock), il est nécessaire de déterminer les possibilités en
marche dégradée si on ne veut pas que la production reste bloquée.
L'intervention doit laisser une trace dans l'organisation du système de
maintenance. Cette trace se fait sous forme de compte-rendu écrit ou informatisé
et vient alimenter un historique qui pourra servir d'outil d'analyse.