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STRATEGIES DE MAINTENANCE

LES DEFAILLANCES
I – CARACTERISTIQUES DES DEFAILLANCE :
11 – Définitions et vocabulaire :
Les défaillances sont à la maintenance ce que les maladies sont à la médecine. Il serait donc illusoire de vouloir
effectuer un dépannage ou une réparation sur un matériel sans avoir au préalable élucidé la nature de la défaillance à
remédier.
Une défaillance est la cessation de l'aptitude d'un bien à accomplir une fonction requise.
Après une défaillance, le bien est en panne, totale ou partielle. (NF EN 13306).
Synonymes usuels non normalisés : « failure » (anglais), dysfonctionnement, dommages, dégâts, anomalies, avaries,
incidents, défauts. On appelle dégradation une défaillance progressive.
Après défaillance, cette entité est donc en état de panne. La défaillance est donc le passage d’un état à un
autre, par opposition à une panne qui est un état.
 Cause de défaillance : circonstances liées à la conception, à la fabrication, à l’installation, à l’utilisation et à la
maintenance qui ont conduit à la défaillance.
 Mécanisme de défaillance : processus physiques, chimiques ou autres qui conduisent ou ont conduit à une
défaillance.
 Mode de défaillance : effet par lequel une défaillance se manifeste.
 Panne : état d’un bien inapte à accomplir une fonction requise.
 Dégradation : évolution irréversible des caractéristiques d’un bien liée au temps ou à la durée d’utilisation.

12 – Classification des défaillances :


Les caractéristiques d’une défaillance doivent être correctement identifiées afin de prévoir et d’organiser l’intervention
nécessaire pour la remise en état initial de l’entité.
En fonction Caractéristiques

De la vitesse d’apparition Progressive ou soudaine


De l’instant d’apparition En fonctionnement, à l’arrêt, à la sollicitation
Partielle, complète, permanente, fugitive, intermittente,
Du degré d’importance
etc.
De la vitesse d’apparition et du degré
Par dégradation ou catalectique
d’importance
Faiblesse, emploi inapproprié, fausse manœuvre,
Des causes
vieillissement, etc.
De son origine Interne (intrinsèque) ou externe (extrinsèque) à l’entité
De ses conséquences Critique, non critique, majeure, mineure
De leur caractère Reproductible, non reproductible, systématique, etc.
 Défaillances de causes intrinsèques : défaillances dues à une mauvaise conception du bien, à une
fabrication non conforme du bien ou à une mauvaise installation du bien. Les défaillances par usure (liées à la
durée de vie d’utilisation) et par vieillissement (liées au cours du temps) sont des défaillances intrinsèques.
 Défaillance de causes extrinsèques : défaillances de mauvais emploi, par fausses manœuvres, dues à la
maintenance, conséquences d’une autre défaillance.
Une défaillance se caractérise également par le moment où elle se manifeste par rapport au cycle de vie de l’entité.
 Elle peut être précoce en se manifestant au début ; dans ce cas elle se rapporte à la période de déverminage.
 Elle peut être aléatoire ; dans ce cas elle se produit durant le cycle de vie utile de l’entité.
 Elle peut être d’usure ; dans ce cas elle se rapporte à la fin du cycle de vie du produit par des processus de
détérioration par usure, corrosion, échauffement, etc.

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C’est ce que montre le graphique ci-dessous.

Exemples de modèles de dégradation :


Les défaillances se manifestent selon l’un des 2 modèles ci-dessous :
Modèle de dégradation Modèle catalectique :
Niveau de performance Niveau de performance

seuil de seuil de
t
perte perte
de la de la
fonction fonction
Temps

Temps
TBF TBF
13 – Normalisation des défaillances NF X 06-501 :
En fonction de la rapidité de la manifestation :
 Défaillance progressive : défaillance qui aurait pu être prévue par un examen ou une surveillance antérieurs.
 Défaillance soudaine : défaillance qui n’aurait pas pu être prévue par un examen ou une surveillance
antérieurs.
En fonction du degré d’importance :
 Défaillance partielle : défaillance résultant de déviations d’une ou des caractéristiques au-delà des limites
spécifiées, mais telle qu’elle n’entraine pas une disparition complète de la fonction requise.
 Défaillance complète : défaillance résultant de déviations d’une ou des caractéristiques au-delà des limites
spécifiées, telle qu’elle entraine une disparition complète de la fonction requise.
 Défaillance intermittente : défaillance d’un dispositif pour une période de temps limité, après laquelle le
dispositif retrouve son aptitude à accomplir la fonction requise sans avoir été soumis à une action corrective
extérieure. De telles défaillances sont souvent répétitives.
Par combinaison des concepts précédents :
 Défaillance catalectique : défaillance à la fois soudaine et complète.
 Défaillance par dégradation : défaillance à la fois progressive et partielle. A la longue, de telles défaillances
peuvent devenir de défaillances complètes.

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En fonction des causes :
 Défaillance due à une faiblesse inhérente : défaillance attribuable à une faiblesse inhérente au dispositif lui-
même lorsque les contraintes ne sont pas au-delà des possibilités données du dispositif (faiblesse due à la
conception ou à la réalisation du dispositif).
 Défaillance due à un mauvais emploi : défaillance attribuable à l’application de contraintes au-delà des
possibilités données du dispositif.
 Défaillance première : défaillance d’un dispositif dont la cause directe ou indirecte n’est pas la défaillance d’un
autre dispositif.
 Défaillance seconde : défaillance d’un dispositif dont la cause directe ou indirecte est la défaillance d’un autre
dispositif.
En fonction des conséquences :
 Défaillance critique : défaillance qui empêche l’accomplissement de la mission et fait encourir des risques de
blessures graves à des personnes ou des dégâts très importants au matériel. Ce type de défaillance est pris en
compte dans les études de sécurité.
 Défaillance majeure : défaillance autre que critique, qui risque de réduire l’aptitude d’un dispositif plus complexe
à accomplir la fonction requise.
 Défaillance mineure : défaillance autre que critique, qui ne réduit pas l’aptitude d’un dispositif plus complexe à
accomplir la fonction requise.
14 – Etude détaillée des différents types de défaillances :
Défaillance progressive : elle est due à une évolution progressive des caractéristiques d’un bien. En général, elle peut
être repérée par une inspection ou un contrôle antérieur. Elle peut aussi être évitée par la mise en place d’une
maintenance spécifique. Ces défaillances concernent principalement les organes mécaniques.
Défaillance soudaine : brutale, elle est due à une évolution quasi instantanée des caractéristiques d’un bien. Une
anticipation de ce type de défaillance est impossible pour effectuer une intervention avant la manifestation de cette
défaillance.
Défaillance partielle : elle résulte d’une déviation d’une ou des caractéristiques d’un bien au-delà des limites
spécifiées, mais elle n’entraîne pas une disparition complète de la fonction requise. On parle alors de fonctionnement
dégradé (ex : boite de vitesse n’offrant qu’une vitesse sur 2). Un tel état peut être toléré sur une période longue. Mais
dans ce cas, l a fonction du système est limitée.
Défaillance complète : elle résulte d’une déviation d’une ou des caractéristiques d’un bien au-delà des limites
spécifiées en entraînant une disparition complète de la fonction requise.
Défaillance intermittente : elle est limitée dans le temps ; temps après lequel le bien retrouve son aptitude à accomplir
sa fonction requise sans qu’aucune action corrective n’ait été effectuée (ex : défaut de connexion électrique).
Défaillance catalectique : elle est à la fois soudaine et complète.
Défaillance par dégradation : elle est à la fois progressive et partielle. Ce sont les défaillances les plus faciles à
prévoir et à anticiper. S’il n’y a pas de suivi, elles conduisent généralement à une défaillance complète. Ex : corrosion,
usure par frottement.
Défaillance intrinsèque : c’est le système lui-même qui est à l’origine de la défaillance.
Défaillance extrinsèque : les défaillances sont dues à des causes extérieures (maintenance, exploitation). Le système
n’est pas « responsable » de la défaillance.
Défaillance due à une faiblesse inhérente (intrinsèque) : elle est propre au système lors des conditions normales
d’utilisation. La défaillance survient alors que le système n’est pas soumis à des contraintes dépassant ses possibilités.
Bien souvent, ce sont la conception et/ou la réalisation qui peuvent être mises en cause. Ex : défaut qualité matière,
sous dimensionnement, etc.
Défaillance première (intrinsèque) : défaillance propre à un composant du système. Ex : grippage d’un roulement à
bille.
Défaillance due à un mauvais emploi (extrinsèque) : elle est attribuable à l’application de contraintes au-delà des
possibilités données du système. Ce genre de défaillance peut être évité par une formation des personnels de conduite
ou par l’élaboration de procédures précises et détaillées.
Défaillance due à un mauvais entretien (extrinsèque) : elle est attribuable au non respect ou à la méconnaissance
des règles de maintenance de l’équipement. Ce genre de défaillance peut être évité par une formation des personnels
de maintenance ou par l’élaboration de programmes et de procédures précis et détaillés.
Défaillance seconde (extrinsèque) : elle n’est pas due à une défaillance de composant. Ex : détérioration d’un palier
suite à un blocage d’un roulement pour cause de grippage suite à un mauvais graissage.

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Défaillance critique : elle empêche l’accomplissement de la mission et fait encourir des risques de blessures à des
personnes ou des dégâts très importants au bien. Ce type de défaillance est surtout prise en compte dans les études
de sureté (nucléaire, transport aérien, pétrochimie, etc.). Ex : fissures dans le réfractaire d’un four de fusion.
Défaillance majeure : elle risque de réduire l’aptitude d’un autre système plus complexe à accomplir sa fonction. Ex :
défaillance de la salle de contrôle (supervision) d’un four de fusion.
Défaillance mineure : elle ne réduit pas l’aptitude d’un autre système plus complexe à accomplir sa fonction. Ex :
défaillance du système de refroidissement en sortie d’un four de moulage.

15 – Correction et traitement des défaillances :


Correction des défaillances : les dépannages sont des remises en état de fonctionnement provisoires avant
réparation. Les réparations sont des interventions limitées et définitives.
Relevé des défaillances : ce sont généralement les bons de travaux qui servent de base aux historiques. Ces relevés
sont entrés en GMAO (qui liste ces défaillances à la demande par nature, par machine, par secteur, etc.) à des fins de
traitement (fiabilité, disponibilité, coûts, etc.). C’est dans ce cadre que rentre l’analyse en NT.
16 – Analyse en NT :
C’est un outil dédié à l’analyse des
défaillances. Il consiste à tracer 3 graphes
portant successivement en ordonnées :
 N x MTTR = TTR, cumul des N
durées d’intervention. Ce sera un
indicateur de non disponibilité
 N: nombre de pannes
enregistrées par familles. Ce sera
un indicateur de non fiabilité
 MTTR : moyenne des durées
d’intervention. Ce sera un
indicateur de non maintenabilité
Les abscisses seront ordonnées par criticité
décroissante des familles analysées sur le
1er graphe en N/T.

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Exemple :

 Graphe 1 : indicateur de non disponibilité : les familles C et


F représentent 44% de l’indisponibilité. La réduction des
temps d’arrêt dus à C et F est donc prioritaire. L’analyse
des graphes 2 et 3 orientera les actions vers l’amélioration
de la fiabilité pour C et de la maintenabilité pour F.
 Graphe 2 : indicateur de non fiabilité : C est du type
défaillance répétitive ainsi que A et I. C devra être analysé
prioritairement.
 Graphe 3 : indicateur de non maintenabilité : F, H et G sont
des pannes durables. F devra être analysé prioritairement.
Graphe 1 en N/T : il a pour objectif l’amélioration de la
disponibilité d’un équipement par action sur les sous-ensembles
qui grèvent la performance de l’ensemble. Ce graphe permet de
déterminer objectivement les pannes à analyse pour les réduire
et de voir leur impact sur la disponibilité.
Graphe 2 en N : il oriente vers l’amélioration de la fiabilité des
sous-ensembles pénalisants. Il met en évidence les défaillances
répétitives. Les actions envisageables sont des modifications
techniques, d’organisation et les tâches de maintenance
préventive.
Graphe 3 en /T : il oriente vers l’amélioration de la
maintenabilité. Les pistes d’amélioration porteront sur la
préparation du travail, la logistique, la formation.

II – Connaissance d’une défaillance :


Pour caractériser l’état d’un système, on utilisera la modélisation P
suivante : un système peut prendre 3 états : R
1. bon fonctionnement
2. mode dégradé
3. panne 1 2
A ces 3 états sont associées 6 transitions représentées par des R
arcs :
 P associé à  (taux de défaillance)
3 P
R
 R associé à  (taux de réparation) P

Analyse de la défaillance : il est dans l’esprit de la maintenance corrective de ne pas seulement dépanner ou réparer
un système défaillant, mais de chercher à éviter la réapparition du défaut. D’où l’intérêt des analyses de défaillance
effectuées à partir de l’observation attentive des symptômes.
A l’issue de la défaillance d’un équipement, une expertise doit permettre de rassembler des éléments de connaissance
qui sont une condition nécessaire à la préconisation des remèdes correctifs à apporter.

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Dans cet objectif, la « fiche d’analyse de défaillance » suivante peut guider la démarche du technicien chargé de
l’expertise.

FICHE D’ANALYSE DE DÉFAILLANCE Remplie par :


IDENTIFICATION Date. ….. / ….. / ………. D.T. N ……………….. établie le ….. / ….. / ……….
Unités compteur : Code machine : Code organe :
Machine Appareil Fonction : Marque : Type :
Mécanique Électronique Pneumatique
NATURE
électrique hydraulique autre
CAUSES EXTRINSÈQUES CAUSES INTRINSÈQUES
Accident Santé matière
Mauvaise utilisation Mauvaise conception
DIAGNOSTIC

Environnement non conforme Mauvaise réalisation


Consignes non respectées Mauvais montage
Mauvaise intervention antérieure Usure
Nettoyage insuffisant Corrosion
Défaillance seconde Fatigue
Autre cause externe : Autre cause interne
AMPLITUDE ET VITESSE DE Progressive Partielle Dégradation
MANIFESTATION Soudaine Complète Catalectique
CONSÉQUENCES
TABLE DE SÉCURITÉ IMMOBILISATION COÛT DIRECT PRODUCTION
CRITICITÉ PERSONNE
Critique Risques graves Longue Élevé Arrêtée
Majeure Blessure possible Assez longue Assez élevé Ralentie
Mineure Pas d’atteinte Brève faible Continue
corporelle
Des capteurs Pouvaient-ils prévenir la défaillance ?
APTITUDE À ÊTRE Des rondes périodiques
DÉTECTÉE Des inspections périodiques
Autres mesures préventives Laquelle ?
EXPERTISE Description de la défaillance :
Pièces jointes photo dessin autre
Description des conditions de manifestation :

MAINTENANCE CORRECTIVE
Mesures préconisées pour la remise en état :

Mesures préconisées pour éviter son renouvellement :

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III – LE PHENOMENE DE DEGRADATION :
31 – Définition :
C’est un affaiblissement graduel et continu (Petit Robert). Un matériel qui subit une dégradation voit ses
performances diminuer progressivement, plus ou moins rapidement mais inexorablement. S’il n’y a pas d’intervention,
ce processus irréversible peut se poursuivre jusqu’à la destruction complète.
Cependant, le caractère progressif des dégradations s’accompagne généralement de signes avant-coureurs qu’il faut
pouvoir déceler.
Les processus de dégradation ont pour cause des phénomènes physiques et/ou chimiques et ils concernent
essentiellement les parties mécaniques des systèmes.
32 – Les causes de dégradation :
Les dégradations sont la résultante de 4 paramètres :
 La matière utilisée pour les composants
 Les procédés d’obtention des composants
 La conception du système
 Les conditions d’utilisation
33 – La Matière :
Comme toutes les matières sont en fait des alliages, la
répartition des différents constituants ne peut être en aucun cas
identique en tout point. La matière est donc hétérogène ; ce qui
conduit à des différences de caractéristiques physico-chimiques
et mécaniques au sein d’une même pièce.
Les matières subissent aussi un vieillissement naturel dont la
vitesse de manifestation est directement liée aux conditions
environnementales.
Ce vieillissement peut entrainer fissures, pertes de résistances,
etc. ; ce qui entraîne une accélération de l’usure.
La corrosion et l’oxydation affectent considérablement la santé
de la matière (surtout celle des métaux).
De même, les fluides comme les huiles subissent aussi de telles altérations dues essentiellement à des agressions
extérieures : contaminations, pollution microbienne ou bactériologique.
34 – Le procédé d’obtention :
Ce sont essentiellement des procédés « traumatisants » pour la matière : par déformation, emploi de hautes
températures, moyens de coupe (moulage, extrusion, emboutissage, forgeage, estampage, soudage et usinage).
 Déformation et hautes température : ces 2 effets participent à la formation de contraintes internes à la
matière. Ces tensions internes ont tendance à s’atténuer d’elle-même dans le temps, modifiant ainsi le
comportement des pièces obtenues. Dans le cas des matériaux ferreux, ces procédés ont tendance à favoriser
l’oxydation. L’assemblage des pièces par soudage crée des déséquilibres structurels localisés liés à des
échauffements intenses dans des zones réduites.
 Usinages : ces opérations sont toujours pratiquées sur des pièces ayant déjà subi le choc de l’élaboration. Les
matériaux métalliques sont constitués de fibres formées lors des opérations d’obtention. Les opérations
d’usinage tranchent ces fibres et altèrent ainsi la structure architecturale de la matière. Cette perturbation
entraîne une fragilisation dans le temps et peut provoquer des fissures conduisant à la rupture.
35 – La conception :
Une conception imparfaite peut accélérer une dégradation et même dans certains cas en être la cause.
 Une prise en compte insuffisante des conditions de fonctionnement (milieu ambiant, température, pression,
etc.) peut favoriser la dégradation de matières inadaptées.
 Des traitements thermiques inadéquats rendent incompatibles les formes de la pièce et les contraintes qu'elle
doit subir.
 Un défaut de protection peut exposer certains organes à des agressions internes ou externes au système
(chocs, fuites, température, etc.).

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 Les vibrations ou balourds insuffisamment évalués lors de la conception peuvent conduire à une amplification
des phénomènes de dégradations de composants.
Les exemples sont nombreux et mettent en évidence l'importance de la qualité de la conception dans la vie d'un
système.
Des cas de dégradation trouvent leur origine lors des opérations d'assemblage imparfaitement conduites (serrages
insuffisants ou excessifs, collages incomplets, mauvais alignements, dommages des protections anticorrosion, etc.).
La majeure partie des dégradations de roulements a pour origine un montage défectueux.
36 – L'utilisation :
La maintenance est une activité inhérente à tout système en fonctionnement. Elle est donc asservie à la notion
d'utilisation.
Lors de ces phases, c'est essentiellement le non respect des consignes et des préconisations qui est la raison des
dégradations :
 Dépassement des limites de capacités entraînant déformations ou ruptures,
 Emploi inapproprié,
 Conditions de transport et/ou de stockage inadaptées,
 Inobservation des calendriers de graissages ou des préconisations de remplacements avant usure ou
colmatage (cas de filtres ou canalisations) qui peuvent générer une défaillance seconde,
 etc.
Néanmoins, un système est composé d'organes en mouvement les uns par rapport aux autres. II en résulte
inévitablement du frottement qui se traduit généralement par de l'usure.
Cette dégradation peut être considérée comme naturelle et c'est l'absence de surveillance de son évolution qui conduit
à la défaillance.
IV – MECANISMES DE DEFAILLANCE :
Les défaillances en service des pièces mécaniques appartiennent à quelques familles ou « modes de défaillance » ayant
leur processus de dégradation propre.
41 – Défaillances mécaniques dues à la santé matière :
Il s’agit de défauts préexistants dans les pièces en service, et à l’origine d’initiations de défaillances lorsqu’ils ne sont
pas détectés lors des contrôles de qualité. Les défauts apparaissent lors de l’élaboration de la pièce (forgeage,
fonderie, etc.), lors de la mise en forme de la pièce (usinage, soudures, traitements thermiques, etc.) et lors du montage
(ex : choc sur roulement).
42 – Défaillances mécaniques en charge :
Choc : il s’agit le plus souvent « d’accidents » de conduite ou de
manipulation.
Surcharge : dépassement de la charge nominale entraînant une
déformation permanente ou une rupture (traction, flexion, etc.). 
Elle résulte généralement d'une fatigue des dents causée par les efforts
continuellement répétés après un temps de fonctionnement plus ou moins
long. La rupture peut aussi être causée par un fragment de métal introduit
accidentellement dans la zone d'engrènement. Elle peut aussi résulter
d'une trempe défectueuse, d'une mauvaise répartition des charges, etc.
Fatigue : c’est quand une pièce à atteint sa limite d’endurance. Il s’agit d’efforts
(vibrations) alternés et répétés entraînant une rupture, même en dessous de la limité
élastique du matériau. 

Fatigue thermique : c’est une fatigue engendrée par des contraintes thermiques. Elle
entraîne dilatations, déformations plastiques, brûlures ou fusion.

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Déformations plastiques sous contrainte mécanique : dues à un dépassement de la limite
élastique du matériau. Une inspection des pièces vérifiant l’apparition d’une zone de striction
peut prévenir le risque d’une rupture prochaine.

Déformation plastique sous contrainte thermique et dans le temps : c’est le fluage qui est une déformation
devenant permanente avec le temps apparaissant sous contraintes mécaniques associées à des températures de
service inférieures à 40% de la température de fusion.
Ex : un avion gros porteur venant de franchir l'Atlantique ne repartira pas aussitôt vers une autre destination. Il sera en
grande partie démonté. Cette sérieuse révision est nécessaire parce que les différentes pièces métalliques de l'avion
sont sujettes à la fatigue et au fluage. C'est le cas par exemple des pales des turbines de réacteurs. Dès que le moteur
commence à tourner, des pales sont exposées à de fortes pressions, au milieu de gaz très chauds. Cet effort constant
et la chaleur ont pour effet, à la longue, de faire glisser les uns sur les autres les atomes du métal et d'affaiblir ce
dernier. Les alliages spéciaux résistent longtemps aux hautes températures et aux efforts constants. Mais tôt ou tard le
fluage se manifeste. C'est pourquoi les moteurs d'avion sont révisés après un certain nombre d'heures de vol.
Rupture ductile : elle provient après Rupture fragile : elle survient après une
une phase de déformation plastique très faible déformation plastique. Elle est
appréciable, allongement du matériau souvent l’effet d’un choc et est favorisée
et striction au niveau de la rupture. par la fragilité intrinsèque du matériau.
Ductile se dit d'un matériau qui peut Fragile se dit d'un matériau qui se casse
être étiré sans se rompre. Ductile facilement (cas du verre). Fragile
s'oppose à fragile.  s'oppose à ductile. 

43 – Défaillances mécaniques par détérioration de surface : fatigue et usure :


Usure : enlèvement progressif de matière à la Fretting-corrosion : usure particulière apparaissant au contact de
surface des pièces d’un couple cinématique en 2 pièces statiques, mais soumises à de petits mouvements
glissement relatif. oscillants (vibrations). C’est le cas des pièces frettées ou des
clavetages.

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L’écaillage : enlèvement de grosses écailles de matière. Grippage : soudure de larges zones de surface de
contact, avec arrachement massif de matière.

Il résulte de la rupture du film de lubrifiant dans la zone


d'engrènement. Il se produit lorsque les charges et les
Il apparaît sur les dentures cémentées ou trempées, à l'intérieur du vitesses de glissement sont élevées ou lorsque la
métal, entre la partie traitée et non traitée. Les causes possibles sont lubrification est mal choisie.
une épaisseur insuffisante de la couche traitée ou une transition trop
brusque de la dureté entre couche traitée et non traitée.
Abrasion : une surface est rayée par un corps Cavitation : implosion de micro bulles de
(surface ou particule libre) de dureté supérieure gaz incondensables sous l’action d’une
tels que des impuretés ou de déchets brutale chute de pression au sein d’un
(poussières, sable, etc.). liquide. L’onde de choc génère des
cratères dans la zone de cavitation
(pompes, hélices, etc.).

Rayage : trace laissée par le passage d’un corps dur. Erosion : une surface est rongée sous l’effet de
l’impact de fluides ou de particules solides en
suspension à grandes vitesses (Ec = ½ mV²), ou de
phénomènes électriques (arcs).
Faïençage : réseau de craquelures superficielles
dues à la fatigue thermique
Marquage : enfoncement localisé du à une charge
ponctuelle

Roulement et fatigue de contact : roulements à billes et à aiguilles se détériorent intrinsèquement par fatigue de
contact. La pression de Hertz au contact bille / chemin de roulement fait apparaître des contraintes de cisaillement sur
les bagues entraînant des fissures en surface puis débouchantes (piqûres).

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V – FROTTEMENT ET USURE :
L’usure est le propre des systèmes mécaniques. Elle est la conséquence du frottement entre 2 organes en mouvement
l’un par rapport à l’autre. Elle est fonction des matériaux en présence, de la pression exercée, de la nature du contact et
de la durée.
A plus ou moins long terme, en fonction des paramètres précédents, un frottement provoque un échauffement local et
c’est l’élévation de température produite qui va accélérer la dégradation.
Concrètement, l'usure, avec ses 2 composantes (l'érosion et l'abrasion), entraîne une micro-détérioration de surface par
arrachement de particules. Cette atteinte se traduit par une modification dimensionnelle, géométrique et structurelle
entraînant principalement une augmentation des jeux fonctionnels. Par accélération de la dégradation par usure des
composants en présence, ces altérations peuvent aller jusque la rupture en passant par des phases intermédiaires
dangereuses comme l'augmentation des vibrations.
L’usure entraîne donc une perte de matière des surfaces en contact. Ce mode de défaillance est inexorable dès lors
que 2 surfaces en contact ont un mouvement relatif. La tribologie est la science expérimentale qui étudie ces
phénomènes.
Dynamique de l’usure des lois de dégradation :
L'usure est progressive mais non constante. Elle se décompose en 3 phases présentant chacune une allure différente :

A partir de 2 surfaces initiales :


 Phase I : c'est le rodage au cours duquel l'usure est relativement rapide. A l'examen microscopique, les
surfaces présentent des irrégularités qui sont arasées jusqu'à l'obtention d'une surface portante correspondant
à un équilibre entre dureté des matériaux et pression. Cette phase inévitable peut être diminuée dans le temps
par un pré-rodage avant utilisation.
 Phase II : représentative d’une usure naturelle, stable et linéaire dans le temps. L’usure est reportée
principalement sur l’une des surfaces de contact. Elle est ralentie par la lubrification (huile ou graisse) ; d'où
une prolongation de cette phase d'usage.
 Phase III : période de dégradation accélérée. Au cours de cette phase, l'usure des surfaces en présence
s'accélère sous l'action de plusieurs phénomènes conjugués : amplification des jeux fonctionnels (vibrations,
broutage, chocs, etc.), altération des traitements de surface destinés à augmenter la dureté superficielle,
vieillissement de la matière par modification structurelle par effet d’échauffements répétés. Cette phase, dite
phase d’usure catastrophique consiste en des émissions particulaires. Ces débris engendrant un labourage de
la surface la plus tendre et une dégradation rapide. L’analyse des lubrifiants met en évidence cette succession
de phases en caractérisant le nombre et la taille croissante des particules métalliques libérées.

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Prévention contre l'usure
Il y a 4 moyens pour prolonger la phase II d'usure normale et d'exploitation : le graissage et la lubrification, l'emploi de
matériaux antifriction, les traitements thermiques et revêtements de surfaces, les règles technologiques.
Graissage et lubrification :
Le graissage et la lubrification sont les moyens les plus simples d'application et aussi les plus économiques. Cependant, ils
imposent une attention permanente et continue et supposent, dans certains cas, un accès aux organes à lubrifier.
Par l'interposition d'un film à faible coefficient de frottement entre les organes en mouvement, le graissage et la lubrification
assurent 4 fonctions
 diminution du frottement et donc limitation de l'érosion,
 évacuation des particules favorisant l'abrasion,
 évacuation de la chaleur provoquée par le frottement,
 isolation du milieu ambiant pouvant induire de la corrosion.
Les matériaux antifriction :
II en existe plusieurs sortes. Les plus répandus sont les alliages cuivreux : le bronze (cuivre-étain), le laiton (cuivre-zinc), le
maillechort (cuivre-nickel-zinc). Avec parfois une addition de cadmium et/ou d'antimoine, ces alliages sont dotés d'un
coefficient de frottement relativement faible atténuant ainsi le phénomène de l'usure.
Les céramiques qui sont des oxydes, des carbures ou des nitrures, ont des qualités de dureté, de résistances aux
températures extrêmes et de résistance chimique. Elles sont un moyen efficace pour lutter contre l'abrasion, l'usure à
toutes températures et la corrosion.
Les matériaux frittés, dont les plus utilisés sont les frittés à base de cuivre ou de fer, peuvent être imprégnés d'huile.
Qualifiés alors d'autolubrifiants, les particules qui les composent se dilatent lors de l'échauffement crée par le frottement
et expulsent l'huile qu'ils contiennent. Lors du refroidissement, par effet inverse, ils aspirent l'huile en leur structure.
Les matériaux composites permettent des frottements dits secs grâce à leur excellente résistance au grippage. Ils
résistent désormais de mieux en mieux aux sollicitations mécaniques. On peut ainsi les utiliser pour l'élaboration de
pièces complexes. Un matériau composite peut être constitué d'une matière présentant d'excellentes caractéristiques
mécaniques à cœur pour la résistance et rigidité de la pièce et en périphérie d'une autre matière améliorant le
comportement face au frottement.
Les plastiques tels que le PTFE (polytétrafluoroéthylène), PA (polyamides), polyimides, Téflon, PVCU (polychlorure de
vinyle rigide), permettent, entre autres par leur facilité de mise en œuvre et leur faible coût, la construction de toutes
sortes de pièces comme des engrenages, des aubes de pompes, des axes, etc.
Les traitements de surface et revêtements de surface :
Les traitements et revêtement de surface visent essentiellement à augmenter la dureté superficielle d’une pièce.
Les traitements de surface tels que, la cémentation, la trempe superficielle, la nitruration, la chromisation dure, le
chauffage par induction sont des procédés thermiques relativement simples à mettre en œuvre et d'une efficacité très
convenable.
D'autres traitements, plutôt mécaniques, comme le sablage, le grenaillage, le microbillage, le martelage, le galetage
offrent également un accroissement de la résistance à la fatigue par le ralentissement de la formation de fissures.
L'usinage pur et simple, parce qu'il crée un écrouissage superficiel, améliore lui aussi la résistance à l'usure.
Les revêtements de surface comme la sulfuration, le placage, permettent d'obtenir des surfaces d'une plus grande
plasticité sans altération de la résistance à l'usure. Bien que généralement plus complexes que les traitements
précédents, ils offrent l'avantage de permettre le dépôt de métaux purs (aluminium ou titane  qui agissent aussi
contre le vieillissement ; tantale, chrome, cadmium, etc.) ainsi que celui d'alliages ou de composés métaux-métalloïdes
(nitrure de titane, carbure de silicium, alumine, sulfate manganeux, etc.). De plus, de nombreux types de support
peuvent en bénéficier : aciers, alliages légers, alliages cuivreux, mais aussi des matériaux aussi différents que le verre
ou les plastiques.
Une surface métallique peut également être revêtue de matériaux antifriction comme les PTFE, le nylon ou encore le
Téflon.
Les règles technologiques :
L'importance du frottement est d'autant moins grande que les matériaux en présence sont plus difficilement soudables
l'un dans l'autre. C'est ce que l'on nomme les couples de frottement basés sur la compatibilité des métaux.
Les règles technologiques président aux conceptions et prennent également en compte l'orientation des stries
d'usinage qui peut favoriser l'élimination des particules, la formes des pièces, le refroidissement de la pièce supposée
emmagasiner le plus la chaleur, etc. Ces règles, en générale simples et très efficaces, sont souvent méconnues.
Par exemple, pour diminuer le phénomène d'usure, il faut faire frotter des structures les plus différentes possibles, ou
bien encore, croiser les traits d'usinage.

LES DEFAILLANCES
STRATEGIES DE MAINTENANCE
LES DEFAILLANCES
VI – PROCESSUS ÉVOLUTIFS D’UNE DÉFAILLANCE MÉCANIQUE :
Chaque mode de défaillance dégrade un organe mécanique selon un processus d’évolution spécifique. Cependant, il
est fréquent que plusieurs modes s’enchaînent suivant le processus :
INITIATION  PROPAGATION  RUPTURE
1. A l’initiation, se trouvent souvent un défaut « santé matière », un défaut de conception, de fabrication et / ou
une cause extrinsèque (choc, surcharge fugitive).
2. La propagation s’opère par des modes de défaillance en fonctionnement, tels que la fatigue, l’usure, etc.
3. La perte de bon fonctionnement intervient généralement de façon accélérée, consécutive à la propagation
dans le temps ou de façon soudaine.
Exemple : rupture d’un arbre de transmission :
1 – Initiation : 2 causes ont été nécessaires : un défaut de conception Zone d'initiation
classique, le « concepteur » ayant déterminé un épaulement vif et le
« calculateur » ayant omis les concentrations de contrainte dans cette
zone. Une surcharge fugitive (ex : à coup au démarrage) entraîne un
moment de torsion supérieur à celui en régime nominal.

2 – Propagation : par fatigue en torsion alternée. La fissuration s’étend progressivement, réduisant peu à peu le
moment quadratique de la section.
3 – Rupture soudaine, entraînant la perte de fonction ; ici la non transmission du couple.
 Maintenance corrective : elle consiste, à partir de l’expertise précédente, à éviter le renouvellement de cette
défaillance. Ici, il suffira de recalculer la pièce en tenant compte des concentrations de contraintes, et de reconcevoir la
pièce en ajoutant une gorge, correctement raccordée à l’épaulement et soigneusement usinée.
VII – LES DÉFAILLANCES ÉLECTRIQUES :
 Rupture de liaison électrique : c’est le plus souvent la conséquence d’une cause extrinsèque (choc, surchauffe,
vibration).
 Collage ou usure des contacts : les contacts, par différents modes de défaillances, sont souvent les « maillons
faibles » d’un circuit électrique.
 Claquage d’un composant, tels que des résistances, des transistors, etc.
Ces modes de défaillances présentent un caractère catalectique qui les rend difficile à prévenir.
Par contre, il est possible d’agir sur les phénomènes extérieurs qui les génèrent, tels que les actions thermiques et
vibratoires.
Dans le domaine électronique, le « déverminage » a pour but d’éliminer les composants ayant un point faible qui
risquerait d’apparaître en fonctionnement.
VIII – LES CORROSIONS :
La corrosion est une réaction chimique (dite sèche) et électrochimique (dite humide) entre un métal (ou un alliage) et un
réactif liquide ou gazeux. Les formes de corrosion les plus connues sont la rouille (alliages ferreux) et le vert-de-gris
(alliages cuivreux).

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STRATEGIES DE MAINTENANCE
LES DEFAILLANCES
81 – La corrosion électrochimique :
Elle repose sur le principe de la pile. Un métal formant l’anode, l’autre la cathode.
C’est le métal le moins « noble » (électronégatif) qui subit la corrosion.

METAUX ELECTROPOSITIFS METAUX ELECTRONEGATIFS


Argent Nickel Cuivre Laiton Fonte Acier Aluminium Cadmium Chrome Zinc
Argent 600 650 740 750 850 1050
Nickel 520 570 660 670 770 970
Cuivre 380 430 520 530 630 830
Laiton 350 440 450 550 750
Fonte 600 520 380 450
Acier 650 570 430 350 400
Aluminium 740 660 520 440 310
Cadmium 750 670 530 450
Chrome 850 770 630 550
Zinc 1050 970 830 750 450 400 310
Le tableau précédent représente les différences de potentiels (mV) de quelques couples de métaux. Au dessus de la
zone grisée, le métal sur l’échelle horizontale est attaqué. En dessous de la zone grisée, le métal sur l’échelle verticale
est attaqué.
Ex : couple Cuivre / Zinc : ddp = 830mV  le zinc est oxydé.
82 – Facteurs de corrosions :
Facteurs liés à l’ambiance : il est impossible de dresser la liste exhaustive de ces facteurs. Cependant, ceux ayant les
effets les plus importants sont le pH, la température et la concentration du réactif.
Facteurs liés au support : ils sont propre aux matériaux eux-mêmes (composition, traitements thermiques,
mécaniques, de surface) ou résultent de la conception et des conditions d’utilisation (formes, compatibilité des
matériaux, sollicitations mécaniques, modes d’assemblage).
L’analyse d’une corrosion doit donc prendre en compte les 3 aspects qui la caractérisent :
 Le matériau : alliages ferreux (aciers, fontes), alliages cuivreux (laiton, bronze, maillechort), alliages à base
d’aluminium, de zinc, aciers inoxydables, etc.
 Le réactif : l’air, l’eau de mer, les acides, les bactéries et moisissures, les particules solides, etc.
 Le mode : corrosion uniforme, par piqures, par plaques, profonde, inter granulaire, sélective, etc.
83 – Les modes de corrosion :
La corrosion peut se manifester sous 2 formes :
 Visibles : rouille des métaux ferreux, vert-de-gris des alliages de cuivre, ternissement de l’aspect pour les
alliages d’aluminium ou d’argent.
 Non visibles : elles ne se constatent que lors d’un examen micrographique au microscope ou d’une rupture.
Elles sont rarement accompagnées d’une perte de masse.
En fait, les corrosions réelles ne sont pas si simples. Une pièce peut subir une corrosion uniforme et aisément
observable et développer simultanément une corrosion inter granulaire (donc invisible à l’œil) qui est beaucoup plus
menaçante pour sa résistance mécanique.

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831 – La corrosion uniforme :
C’est le mode de corrosion le plus rencontré. La corrosion est toujours
extérieure. Il se forme une couche d’oxyde en surface (ex : rouille). La
vitesse de propagation de la corrosion dépend de nombreux paramètres
comme l’agressivité du milieu ambiant, la température, les contraintes
mécaniques, l’état d’origine du métal.
Lorsque la couche d’oxyde est homogène, elle devient alors une
enveloppe protectrice : c’est le cas pour l’aluminium, l’argent ou le
chrome.
Quand la couche est hétérogène, celle-ci augmente le volume de la
pièce, forme des écailles qui, en se détachant, permettent la poursuite
du processus jusqu’à destruction complète.
Remèdes : choix de matériaux, protection cathodique, modification du
milieu réactif, protection.
Un cas particulier de cette corrosion est la corrosion par plaques qui
est une corrosion uniforme à un stade peu avancé. Le développement
par plaques peut être du à une défaillance ponctuelle de la protection
ou à un milieu localement particulier (fuite en goutte à goutte dans une
canalisation).
Remèdes : choix de matériaux, suppression de la cause directe, protection cathodique, modification du milieu réactif,
protection.
832 – La corrosion par piqures :
Elle est beaucoup plus grave que la précédente puisque
difficilement repérable. La dégradation du matériau se
fait essentiellement en profondeur et peut progresser
très rapidement sans altérer la surface ou, tout au plus,
provoquer de petites boursouflures qui permettent alors
un diagnostic.
Cette corrosion concerne principalement les aciers
inoxydables mais altère aussi le chrome, l’aluminium, le
cobalt ou le cuivre.
Remèdes : choix de matériaux, suppression de fluides
stagnants ou de dépôts, abaissement de la température.
Observation au Microscope Electronique à Balayage de
piqûres de corrosion observées dans du Ni massif plongé
dans de l'eau de mer.
833 – Corrosion caverneuse :
Elle se développe plutôt dans des petits volumes formés par les formes des pièces et favorables à l’accumulation de
dépôts et de solutions réactives concentrées.
C’est une corrosion ponctuelle, lente mais difficilement observable directement.
Remèdes : nettoyages fréquents, remplacements des assemblages vissés ou rivetés par des assemblages soudés,
emploi de joints non poreux. En général, éviter les petites cavités.
834 – Corrosion inter granulaire :
C’est une corrosion qui n’affecte que les grains formant la matière. Elle est causée par la présence d’impuretés dans
l’alliage (ex : fer dans l’aluminium) qui, affecté, se désagrège. La corrosion se propage de joint en joint, détruisant la
cohésion de l’alliage qui perd toutes ses caractéristiques mécaniques.
Remèdes : qualité (pureté) des matériaux, protection cathodique, modification du milieu réactif.
835 – Corrosion atmosphérique :
On la rencontre essentiellement dans les infrastructures extérieures. Elle concerne les métaux ferreux, les alliages
cuivreux, le zinc, l’aluminium. La corrosion profite des alternances de périodes humides et sèches qui favorisent l’action
des polluants souvent rencontrés en milieu industriel comme les composés azotés, soufrés ou la vapeurs acides.
Les poussières jouent aussi un rôle important puisque sous celles-ci, par manque d’aération, des piqures ou des
crevasses peuvent se développer.
Remèdes : lavage, dépoussiérage, entretien par renouvellement de la protection, choix des matériaux.

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836 – Corrosion bactérienne :
Les bactéries, présentes dans les canalisations d’eau ou dans les systèmes de lubrification, ne corrodent pas
directement les métaux, mais modifient les conditions environnementales. Elles peuvent atténuer la résistance du métal
à la corrosion, rendre plus agressif le réactif, ou altérer l’action d’un éventuel additif visant à prévenir toute corrosion.
Ex : les huiles de coupe et les eaux industrielles contiennent souvent des « ferro-bactéries » se divisant toutes les 20
minutes (1 bactérie donne naissance à 1 milliard de bactéries en 12 heures).
Les conséquences peuvent être tous types de corrosions en fonction des conditions.
Remèdes : emploi de produits bactéricides.
837 – La corrosion galvanique :
Elle est la principale manifestation de la corrosion électrochimique. Elle est d’autant
plus importante que les métaux en contact ont des ddp opposées.
Deux métaux de natures différentes sont réunis par une solution aqueuse
conductrice (électrolyte) et forment une pile (transfert d’ions de l’anode métallique).
L’ampleur et la rapidité de propagation de la corrosion sont étroitement liées à la
conductibilité électrique du milieu.
Remèdes : choix des couples métalliques, conductibilité du milieu.
838 – La corrosion électrique :
Sous l’effet de « courants vagabonds », 2 surfaces métalliques voisines peuvent être soumises à une différence de
potentiels suffisante pour créer un arc électrique, entraînant une abrasion.
Les origines peuvent être une mauvaise mise à la terre, des courants induits sur les machines électriques, des charges
électrostatiques provenant de frottements (courroies, textiles, etc.).
La corrosion électrique concerne des systèmes comme les canalisations, les citernes métalliques, les câbles, les
structures des ponts métalliques.
Les courants vagabonds les plus agressifs sont les courants continus. Les dégâts peuvent aller jusqu’à une fusion
locale du métal.
Remèdes : mise en place d’un conducteur électrique de faible résistance en // du métal à protéger, protection
cathodique des canalisations, pose d’éléments isolants.
839 – Corrosion par frottement ou fretting corrosion :
Quand 2 pièces sont maintenues sous pression l’une contre l’autre et soumises à des vibrations ou des mouvements de
l’ordre du micromètre, le lubrifiant entre les 2 pièces est chassé localement. On aboutit alors à la soudure des éléments
entre eux avec formation d’oxyde de fer.
Ex : roulements de roues de voitures transportées freins serrés sur des camions.
Remèdes : emploi de lubrifiants adaptés, augmentation de la dureté des éléments en présence, systèmes d’absorption
des vibrations, diminution de l’humidité, diminution des contraintes, augmentation de l’amplitude des mouvements.
840 – Corrosion par cavitation, érosion ou abrasion :
Le facteur prépondérant est le caractère dynamique d’un fluide par rapport à un organe (pale, aube, turbine, chemise,
chambre de combustion, etc.).
Cette forme de corrosion concerne tous les alliages et principalement ceux à faible ductilité (ductile se dit d'un matériau
qui peut être étiré sans se rompre, s’oppose à fragile).
Par effets de turbulences provoquant frottement et usure, la couche continue d’oxyde, qui protège habituellement
certains métaux dans des conditions statiques, est détruite dynamiquement et permet une corrosion rapide et continue.
Remèdes : choix et traitement des matériaux, diminution de l’agressivité du fluide, conception des formes.
841 – Corrosion sous tensions mécaniques :
Contrairement aux contraintes de compression qui auraient plutôt un rôle protecteur, les contraintes de traction, alliées
à un environnement corrosif, peuvent provoquer des fissures sur tous types de matériaux.
Les alliages métalliques sont surtout concernés, mais ce phénomène peut aussi se rencontrer sur des plastiques, des
composites et même sur le verre.
Ces fissures, difficilement détectables et pouvant aller jusqu’à la rupture de l’organe affecté, constituent un problème
majeur pour la sécurité des installations.
Cette corrosion sous tensions mécaniques affecte aussi des pièces n’étant pas soumises à d’importantes contraintes
mécaniques mais ayant subi un traitement thermique vigoureux. Dans ce cas, ce sont les tensions internes qui peuvent
être responsables du phénomène.
Remèdes : choix des matériaux, protection cathodique, dimensionnement des éléments, traitements thermiques de
détente.

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STRATEGIES DE MAINTENANCE
LES DEFAILLANCES
842 – Corrosion par fatigue :
Elle se rencontre dans les cas de pièces subissant à la fois un milieu agressif et des contraintes mécaniques variables.
Comme la corrosion sous tensions mécaniques, elle peut conduire à la rupture des pièces atteintes.
C’est ce qu’il s’est produit au début des années 1980 avec la rupture de la structure d’une plate-forme de forage en mer
du Nord.
Remèdes : traitements thermiques de détente, durcissement superficiel par des traitements mécaniques comme le
grenaillage.
843 – La corrosion chimique :
La mise en contact fortuite ou normale, temporaire ou permanente, d’équipements avec
des produits agressifs entraîne une corrosion chimique : réaction chimique avec perte
régulière de matière, formations de piqûres, fissuration par corrosion. Les agents
corrosifs peuvent être des acides, des détergents voire même des lubrifiants (dont la
mission est la protection des surfaces mais dont les additifs créent certaines
incompatibilités et dont l’oxydation produit des acides).

844 – Conclusion :
A chacune de ces familles de corrosion correspondent des symptômes et des remèdes particuliers. Le technicien de
maintenance, après avoir observé au mieux les symptômes et analysé les conditions d’apparition de la dégradation,
doit se référer à des spécialistes pour la préconisation d’actions correctives ou préventives efficaces.
Les lois de dégradation dues à des corrosions sont moins bien connues que les lois d’usure. De nombreux paramètres
sont en cause, et la méthode expérimentale semble la mieux adaptée pour connaître les vitesses de corrosion.
IX – PROTECTIONS CONTRE LA CORROSION :
Suivant les enjeux, en termes de sécurité et de coûts, et l'importance de la corrosion, il existe une grande variété de
moyens pour lutter contre ou se protéger de la corrosion.
II est rarement aisé de modifier l'agent corrodant. Cependant, l'adjonction d'inhibiteurs directement dans le réactif
diminue sa capacité à corroder les matériaux. Ce moyen indirect de lutte contre la corrosion peut également participer à
la diminution d'autres modes de dégradation (ex : déminéralisation d'un fluide en circuit fermé, dessalement de l'eau de
mer pour circuit de refroidissement secondaire d'un réacteur nucléaire).
Néanmoins, il n'y a pas de métal totalement inaltérable et la résistance à la corrosion est la combinaison de différents
paramètres ou précautions choisis. On peut distinguer en 5 catégories les moyens de lutte et de protection agissant
directement sur les organes à protéger :
 les protections électrochimiques
 les traitements thermochimiques
 les revêtements métalliques
 les revêtements non métalliques
 les matériaux inoxydables
91 – Les protections électrochimiques :
La protection cathodique
La protection cathodique repose sur le principe de la pile. II s'agit de détourner l'action corrosive de son milieu vers une
anode attaquée de manière continue. L'anode peut être un métal électronégatif ou être obtenue en utilisant une source
électrique délivrant un courant continu entre le métal à protéger et une anode auxiliaire.
La protection cathodique est appliquée sur les canalisations (avec des blocs de zinc), les réservoirs et cuves enterrés,
certains ouvrages en béton armé. Elle offre à la fois une action préventive et une action curative dans le sens où elle
peut stopper l’évolution de la corrosion.
En utilisant des anodes de zinc ou de magnésium, on protège la coque des navires au voisinage de l'hélice en alliage
cuivreux ou les installations portuaires.
L'oxydation anodique (passivation)
Obtenue par électrolyse, principalement sur les alliages d'aluminium, l'oxydation anodique permet de provoquer une
couche protectrice d'oxydation. Elle est réalisée dans des bains d'acide sulfurique.
L'oxydation chimique
L'oxydation chimique est destinée aux alliages de magnésium et reprend les mêmes principes (dans ce cas c'est un
bain d'acide nitrique) et objectifs que l'oxydation anodique, mais la couche protectrice obtenue est généralement moins
épaisse et moins efficace.

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LES DEFAILLANCES
92 – Les traitements thermochimiques :
Les traitements thermochimiques sont à répartir en 2 catégories :
 actions par modification de la couche extérieure
 actions par diffusion
Actions par modification de la couche extérieure
La phosphatation : elle est réservée aux alliages ferreux. L'immersion des pièces à traiter dans un bain d'acide
phosphorique leur confère un pouvoir plus accrochant pour la peinture (méthode très utilisée dans l'industrie
automobile). Ainsi, la protection contre la corrosion est mieux assurée.
Le brunissage : comme la phosphatation, le brunissage est pratiqué dans un bain d'acide phosphorique, mais ce peut
être également un bain d'acide sulfurique. Après traitement, les pièces sont recouvertes d'une fine pellicule d'oxydes
noirs. Sans être une véritable protection contre la corrosion, le brunissage en retarde considérablement l'apparition.
Actions par diffusion
Ces traitements thermochimiques visent à modifier la partie superficielle des pièces traitées. Ainsi, la peau des pièces
bénéficie conjointement des caractéristiques du métal dont elles sont constituées et de celles de l'élément ajouté.
La cémentation : dans ce cas, l'élément diffusé est le carbone qui, après la trempe systématiquement consécutive au
traitement de diffusion, améliore sensiblement la dureté des pièces traitées. Un revenu en troisième opération permet
de conserver la dureté périphérique et la résilience à cœur.
La nitruration : elle a le même but que la cémentation, mais dans ce cas, les nitrures très durs formés par l'apport
d'azote ne nécessitent pas de traitement ultérieur.
La carbonitruration : association de la cémentation et de la nitruration par un apport de carbone et d'azote.
La sulfonitruration : dans le cas de la sulfonitruration, le but principal n'est pas l'amélioration de la résistance à la
corrosion. L'apport de soufre permet d'améliorer sensiblement la résistance au grippage, stade ultime d'une
dégradation par frottement.
La shérardisation, la chromisation et la calorisation apportent respectivement du zinc, du chrome, de l'aluminium.
En fonction de la nature de la pièce traitée, ces apports contribuent à une augmentation, entre autres, de la résistance à
la corrosion.
93 – Les revêtements métalliques :
Leur principe est de recouvrir les pièces traitées d'un métal plus résistant à la corrosion. L'épaisseur du dépôt est de
quelques micromètres et l'adhérence doit être parfaite. Tous ces procédés supposent une préparation soignée du
support. Quatre procédés sont employés :
 par électrolyse (transfert d'ions métalliques par l'intermédiaire d'un bain)
 par trempage (immersion dans un bain de métal en fusion)
 par projection (métallisation au pistolet ou shoopage)
 par placage (laminage simultané de feuilles de métaux différents)
La galvanoplastie
C'est une méthode électrolytique qui permet un dépôt sur la pièce à traiter (cathode) par transfert d'ions métalliques
provenant d'une anode qui se dissout. La galvanoplastie présente l'avantage de contrôler avec précision l'épaisseur de
la couche de métal déposé.
Le zingage électrolytique
II peut se substituer à la galvanisation à chaud avec des résultats similaires.
L'étamage électrolytique
Très connu pour le traitement des boîtes de conserve, cette protection contre la corrosion autorise des dépôts d'étain
en couches minces.
Le nickelage et le chromage électrolytique
Ils sont essentiellement destinés à la protection du cuivre et de l'acier. Le film protecteur obtenu présente une très
bonne résistance aux sollicitations mécaniques.
Le cadmiage électrolytique
Dans l'industrie, on le préfère de plus en plus au chromage industriel mais sa principale destination reste la protection
contre la corrosion d'organes évoluant en atmosphère saline.
Le revêtement par trempage
La protection se fait par immersion des pièces dans un bain de métal fondu. Ce procédé nécessite que les deux métaux
aient des points de fusion fort éloignés.
La galvanisation à chaud

LES DEFAILLANCES
STRATEGIES DE MAINTENANCE
LES DEFAILLANCES
Le zinc est le métal le plus employé pour protéger les métaux ferreux, aciers et fontes. II autorise des films relativement
épais sur des tôles et sur du fil. On peut lui associer étain ou aluminium.
L'argenture à chaud
Ce revêtement est essentiellement réservé aux pièces en maillechort devant résister à des efforts importants et/ou
répétés (contacts électriques). L'argenture à chaud est également très utilisée en orfèvrerie. L'argenture des miroirs
n'est pas obtenue par ce procédé mais par argenture électrolytique.
L'étamage
Essentiellement réservé à la protection contre la corrosion des pièces en cuivre.
Le plombage
Le plombage est employé pour protéger les cuves devant contenir de l'acide sulfurique.
L'aluminiage.
II permet des revêtements aux qualités de l'aluminium : bonne résistance à la corrosion et ductilité.
La métallisation par projection
Le procédé consiste à projeter, à l'aide d'un pistolet, un métal en fusion sous forme de gouttelettes sur les pièces à
traiter. II est utilisable avec la plupart des métaux et alliages, améliorant la résistance à la corrosion. L'attraction par la
pièce traitée du métal projeté est améliorée par cataphorèse (la cataphorèse est une couche préalable de peinture sur
un métal qui a des propriétés anticorrosives).
Le placage
C'est en quelque sorte un procédé d'obtention de matériaux composites. Des feuilles de métaux différents sont
laminées ensemble et la liaison est obtenue par diffusion au niveau du plan de joint sous l'effet de la pression et de la
chaleur. Les tôles ainsi élaborées possèdent les qualités mécaniques de l'âme et les propriétés anticorrosion des
métaux enveloppes.
94 – Les revêtements non métalliques :
Ils permettent de manière économique de protéger un métal de manière provisoire ou définitive avec une mise en
œuvre généralement simple. Certains ont une action curative.
L'enrobage
C'est un moyen de protection temporaire (stockage, mise en attente, hivernage ou mise en conservation). Les produits
utilisés sont la graisse, l'huile, la cire ou la paraffine, la cellulose. Les deux derniers sont appliqués par bain.
Le revêtement plastique
Le dépôt de ces matières (généralement du PVC) est également appelé gainage. Il est effectué par bain ou par
projection et permet de protéger des pièces en acier (fil pour clôtures), en cuivre (tuyaux de plomberie).
Le revêtement par peintures, vernis ou laques
C'est sans conteste le procédé de protection le plus répandu contre les agressions du milieu extérieur. L'application de
ces produits est simple, peu onéreuse. Leur efficacité est très convenable dans des conditions d'utilisation ordinaire
mais largement dépendante des conditions d'application : préparation des supports, température, hygrométrie,
procédés (pinceau, rouleau, immersion, projection au pistolet, par cataphorèse).
De plus, certaines peintures, dites peintures antirouilles, contiennent des pigments agissant comme inhibiteur de
corrosion.
L'émaillage
L'émaillage est effectué dans un bain et se limite désormais essentiellement aux articles ménagers. Les pièces traitées
possèdent une très grande résistance à la corrosion mais sont particulièrement sensibles aux chocs.
L'isolation électrique
Dans un milieu favorable, la corrosion peut s'installer lors de l'établissement d'un couple électrique entre deux métaux
aux potentiels opposés.
II est possible de faire obstacle à la réaction électrochimique par insertion d'isolants électriques entre les deux pièces.
95 – Les matériaux inoxydables :
Le recours à ces matériaux ne constitue pas un moyen de lutte contre la corrosion mais, permettant d'éviter le
phénomène, leur emploi constitue une mesure de prévention. Dans un système fonctionnant en milieu agressif,
remplacer, lors de la conception ou lors d'une intervention de maintenance, un organe corrodable par son équivalent en
matière inoxydable revient à éliminer une cause probable de dégradation.
II y a 3 principales familles de matériaux inoxydables utilisables industriellement : les plastiques, les matériaux
composites et les alliages inoxydables.
Les plastiques

LES DEFAILLANCES
STRATEGIES DE MAINTENANCE
LES DEFAILLANCES
Grâce à leur variété sans cesse enrichie, leur remarquable résistance à la corrosion, la stabilité de leurs importantes
caractéristiques mécaniques, physiques et dimensionnelles, les plastiques sont des matières devenues incontournables
en conception.
Les matériaux composites
Ils sont comparables aux plastiques avec des caractéristiques mécaniques plus importantes encore. Cet avantage est
obtenu grâce à l'association de composants non miscibles dont les qualités se complètent et donnent ainsi un matériau
aux caractéristiques supérieures à celles des composants.
Les alliages inoxydables
L'emploi de métaux à base d'aluminium (duralinox, duralumin, alpax), de zinc (zamak), de cuivre (bronzes, laitons,
maillechort), permet de conférer à la construction une résistance accrue à la corrosion. Néanmoins, il est nécessaire de
porter une attention particulière à la compatibilité des métaux entre eux afin que ne se déclare pas une réaction
électrochimique.
Le chrome, le nickel, le molybdène, le titane et le niobium confèrent aux aciers une remarquable résistance à la
corrosion. Cependant, dans certaines conditions, ils peuvent être victimes de corrosions de type inter granulaire, par
piqûres, ou sous tension.
Les aciers inoxydables sont utilisés dans tous les domaines : transports, industries nucléaires et pétrochimiques,
agroalimentaires, appareils électroménagers, etc.
96 – Conclusion :
A chaque type de corrosion correspondent quantité de paramètres (réactif, métal, temps, vitesse, contraintes, etc.).
Cependant, l'observation des symptômes et une analyse fine de la situation permettent de trouver des remèdes.
A cause de ces nombreux paramètres, les lois de dégradations dues à des corrosions sont plus délicates à exprimer
que les lois d'usures. Bien souvent, la méthode expérimentale est la plus adaptée pour connaître l'évolution d'une
corrosion et les éventuels moyens de protection.

LES DEFAILLANCES
STRATEGIES DE MAINTENANCE
LES DEFAILLANCES

http://www.electropoli.com/traitement_surface/index2.asp

LES DEFAILLANCES
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LES DEFAILLANCES
X – LES CAUSES DE DEFAILLANCE :
101 – Généralités :
La cause de la défaillance une anomalie initiale susceptible de conduire au MODE DE DEFAILLANCE. Elle s'exprime
en terme d'écart par rapport à la norme (sous dimensionnement, absence de joint d'écrou, manque de lubrifiant, etc.).
Le changement d’état du système suit un processus initié par la cause de défaillance.
Le système en état de fonctionnement contribue à l’obtention de la valeur ajoutée à partir d’une matière d’œuvre
entrante et de données de contrôle (énergies, conditions d’exploitation, de conduite et de réglages, maintenance).
L’état de dysfonctionnement du système se manifeste par une erreur sur la valeur ajoutée, une augmentation des
déchets et un affichage de messages de défauts.
Effet de la défaillance sur le système : panne, non qualité, cadence réduite, accident, etc.
102 - Causes de défaillance du
La défaillance
système : Etat de fonctionnement

Les causes de défaillance peuvent être


externes ou internes au système. Conditions
Causes externes de défaillance du d ’exploitation
système : Conduite-Réglage

 Matière d’œuvre (absente, non Energie Maintenance


conforme)
 Energie (absente, non conforme)
 Conditions d’exploitation : conduite Matière Matière
et réglage non conformes d ’œuvre Fonction globale d ’œuvre
SYSTEME
 Maintenance (absence, non entrante sortante
conforme)
 Perturbations (environnement)
Messages Déchets
Causes internes de défaillance du
système :
 Les éléments du système Etat de
Obtention de la valeur ajoutée dysfonctionnement
(composants, liaisons).

103 – Les éléments du système :


Frontière du système

Alimenter en énergie Assurer la sécurité

Partie Commande Partie Opérative

Réaliser une fonction


Dialoguer opérative

Traiter
Réaliser une fonction
les opérative

informations

Communiquer
Réaliser une fonction
opérative

LES DEFAILLANCES
STRATEGIES DE MAINTENANCE
LES DEFAILLANCES
Les causes internes au système sont des éléments du système remplissant une fonction.
Alimenter en énergie, traiter les informations et assurer la sécurité sont des fonctions communes. La défaillance
de l’une de ces fonctions entraîne la défaillance des autres fonctions.
Exemple : La défaillance de la fonction « Alimenter en énergie » inhibe la fonction « Réaliser une fonction
opérative » qui entraîne la défaillance du système.
La fonction « Réaliser une fonction opérative » est matérialisée par une chaîne fonctionnelle.

Sortie PREACTIONNEUR ACTIONNEUR

MECANISME

Entrée CAPTEUR

Les causes internes de la chaîne fonctionnelle sont :


Chaîne d’action :
 Sortie
 Préactionneur
 Actionneur
 Liaisons entre les éléments
Chaîne d’acquisition :
 Capteur
 Liaisons entre les éléments
 Entrée
Mécanisme :
 Eléments du mécanisme
104 – Synthèse :
D’une manière générale les causes de défaillance d’un élément (entité isolée) sont :

CAUSES EXTERNES A L'ELEMENT

Conditions
Pe

ns

d'exploitation non
rtu

tio

conformes
rba

rba
tio

rtu

Energies non
ns

Pe

Maintenance non
conformes
conforme

ELEMENT
DEFAILLANT
Erreur
d'installation
Durée de vie atteinte
Erreur de fabrication

Erreur de conception

CAUSES INTERNES A L'ELEMENT

LES DEFAILLANCES
STRATEGIES DE MAINTENANCE
LES DEFAILLANCES
L’origine de la défaillance (cause de défaillance) agira sur un élément qui engendrera la défaillance d’une chaîne
fonctionnelle puis du système. La défaillance provoque sur le système un effet. Le passage de la cause à l’effet est
défini par le mécanisme de défaillance.

Cause de défaillance

Cause de défaillance

Défaillance de
Fonction
ELEMENT l ’élément

Défaillance de
Fonction
CHAINE La démarche Fonction
SYSTEME Le mécanisme
la chaîne globale
globale deDiagnostic de
défaillance

Défaillance du
Fonction
SYSTEME système
globale

Effet de la défaillance

EFFET de la défaillance
Dans la démarche de diagnostic, on part de l’effet de la défaillance sur le système puis on recherche les causes de
défaillance.
105 – Répartition des défaillances dans un système :

PARTIE COMMANCE 5% 90% PARTIE OPERATIVE

API Objets techniques de


puissance
ZONE 1,5
MEMOIRE % Préactionneurs
1,5
%
Actionneurs
Cartes 30%
des Connectique Effecteurs
Unité de sorties
traitement 5% Objets techniques de
Cartes
saisie des
des Connectique informations
0,5 entrées
% 1,5 CAPTEURS
60%
%

LES DEFAILLANCES
STRATEGIES DE MAINTENANCE
LES DEFAILLANCES
XI – Causes de défaillances et maintenance associée :
CATEGORIE EXEMPLE DE CAUSE ACTION DE MAINTENANCE
Maintenance de 1er niveau : nettoyage,
USURE avec variation progressive des graissage, lubrification, etc.
caractéristiques dimensionnelles ou mécaniques Maintenance préventive conditionnelle : suivi
vibratoire, contrôle dimensionnel, etc.
Causes Maintenance d’amélioration : traitement de
inhérentes au surface, etc.
fonctionnement CHOC avec rupture partielle ou totale de certains Maintenance d’amélioration pour l’étude et
constituants l’installation de dispositifs de sécurité
SURCHARGE avec détérioration progressive Maintenance d’amélioration pour l’étude et
des caractéristiques de certains constituants par l’installation de dispositifs de protection contre les
un non respect des consignes d’exploitation surcharges avec la rédaction de consignes plus
précises pour l’exploitation
DEFAUTS DUS AUX MATERIAUX avec une Maintenance corrective pour la réparation des
Causes mauvaise tenue des pièces suite à un mode constituants défectueux.
inhérentes à la d’obtention défectueux (défauts de fonderie ou
conception de laminage par exemple) La fonction maintenance doit participer aux
fonctionnelle et DEFAUTS DUS AUX METHODES DE études et à la préparation du travail
à l’organisation FABRICATION avec des pièces mal usinées ou concernant un nouveau matériel : choix des
structurelle de mal soudée, etc. matériaux, méthodes de fabrication et de
l’entité DEFAUTS DUS AUX METHODES ET montage, de contrôle.
PROCEDES DE MONTAGE avec un non La fonction maintenance doit avoir à l’esprit
respect des jeux fonctionnels, des conditions l’amélioration de la fiabilité, de la sécurité et de la
inter liaisons non satisfaisantes, etc. maintenabilité de l’entité.
Maintenance corrective : mise en œuvre de
DEFAUTS DUS A UN MAUVAIS CHOIX DES constituants adaptés à ces environnements.
Causes CONSTITUANTS par rapport aux conditions Maintenance préventive : mesurer en
inhérentes à d’influences externes (présence d’eau, risques permanence le niveau du risque présenté par
l’environnement de chocs mécaniques, température ambiante ces atmosphères.
élevée, etc.) ou par rapport à des atmosphères La fonction maintenance doit informer les
particulières (explosive, corrosive, chargée études des contraintes spécifiques à ces
d’huile, etc.) environnements avec un dispositif d’amélioration
de la sécurité et de la fiabilité dans l’exploitation
du matériel.
Exemples de causes précises de défaillance :
ELECTRONIQUE
HYDRAULIQUE MECANIQUE
ELECTROMECANIQUE
contraintes
CAUSES INTERNES Vieillissement, mort subite du Vieillissement, mort subite du
mécaniques, fatigue,
MATERIEL composant composant, colmatage, fuite
états de surface
Température, eau,
CAUSES LIEES Température, eau, huile,
poussières, huile, eau, chocs, huile, poussières,
AU MILIEU poussières, copeaux,
vibrations, échauffement local, copeaux,
A L'EXPLOITATION A échauffement local, chocs,
parasites échauffement local,
L'ENVIRONNEMENT vibrations
chocs, vibrations
Conception
CAUSES LIEES fabrication, montage, réglage, fabrication, montage, (géométrie),
A LA MAIN D'OEUVRE contrôle, manque énergie, réglage, contrôle, manque fabrication, montage,
AUX OUTILS utilisation, outils énergie, utilisation, outils réglage, utilisation,
outils

XII – LES MODES DE DEFAILLANCE :

LES DEFAILLANCES
STRATEGIES DE MAINTENANCE
LES DEFAILLANCES
Un mode de défaillance est la manifestation d’un type de défaillance pour un matériel donné.
Mode de défaillance : Façon par laquelle est constatée l'incapacité d'un bien à remplir une
fonction requise. C’est donc le processus qui, à partir d’une cause intérieure ou extérieure
au bien, entraîne la défaillance du bien considéré.
Le mode de défaillance est relatif à une fonction.
De façon très générale, un mode de défaillance à un des 4 effets suivants sur un système :
1. Fonctionnement prématuré ;
2. Ne fonctionne pas au moment prévu ;
3. Ne s’arrête pas au moment prévu ;
4. Défaillance en fonctionnement.
Il est cependant impossible d’effectuer une analyse concluante en vue d’un diagnostic avec une liste aussi généraliste.
Il est donc nécessaire de développer cette liste, et surtout le point N°4 relatif aux défaillances en fonctionnement.
Pour les 6 domaines technologiques (mécanique, électrotechnique, électromagnétisme, hydraulique, thermodynamique,
chimie), on recense plus d’une centaine de modes de défaillance en fonctionnement spécifiques et propres à chacune
des disciplines.
Un mode de défaillances s'exprimera donc par la manière dont un système viendra à ne plus remplir sa fonction. Il
s'exprimera en termes physiques : rupture, desserrage, coincement, court-circuit, etc.
Exemples de modes de défaillance en fonctionnement :
 Mécanique : abrasion, cisaillement, corrosion, déformation permanente, écaillage, fatigue, grippage, etc.
 Electrotechnique : arc, claquage, collage, fuite, fusion, usure, rupture, etc.
 Electromagnétisme : aimantation, effet joule, électricité statique, etc.
 Hydraulique : cavitation, coup de bélier, onde de choc, turbulence, etc.
 Thermodynamique : choc thermique, dilatation, rayonnement thermique, etc.
Modes génériques de défaillance :
Il existe 5 modes génériques de défaillance :
 perte de la fonction
 fonctionnement intempestif
 refus de s'arrêter
 refus de démarrer
 fonctionnement dégradé

LES DEFAILLANCES
STRATEGIES DE MAINTENANCE
LES DEFAILLANCES
Exemples de modes de défaillance :
ELECTRONIQUE
ELECTROMECANIQUE HYDRAULIQUE MECANIQUE

PAS circuit ouvert, court circuit, pas de réponse


Fuite, circuit bouché absence de jeu
DE FONCTION à la sollicitation, connexions / fils desserrés
obstruction ou coupure
PERTE coupure ou court circuit, composant Rupture, blocage /
circuit, composant
DE FONCTION défectueux grippage
défectueux
mauvaise étanchéité, usure
FONCTION Dérive des caractéristiques, perturbations, mauvaise portée,
DEGRADEE parasites perturbations, coup de désolidarisation, jeu
bélier
FONCTION
déclenchement intempestif coup de bélier
INTEMPESTIVE
Chacun des types de
défaillances se produit dans
des conditions particulières. MATIERE
MATIERE
Toutes ces défaillances ont,
la plupart du temps, Résistance à la
Résistance à la
plusieurs causes. Mais corrosion
MILIEU AMBIANT corrosion
l’analyse de l’importance, MILIEU AMBIANT Isolation Electrique
Isolation Electrique CONCEPTION
des conséquences et de la Défauts internes CONCEPTION
Température Défauts internes
rapidité de manifestation Température
Rayonnements Calculs
aide à construire un Rayonnements Calculs
Vibrations Choix matériaux
diagnostic. Vibrations Choix matériaux
Agressivité chimique Essais
La norme s’est voulue Agressivité chimique Essais
Poussières Dimensionnement
généraliste et a retenu une Poussières Dimensionnement
liste de 33 modes de
défaillance génériques qui
décrivent de façon
suffisamment précise les MAINTENANCE
MAINTENANCE
MODE REALISATION
MODEDE
défaillances de tout élément REALISATION
quel qu’il soit. Ces modes Graissage
Graissage
DE
de défaillance sont Dépoussiérage DEFAILLANCE
DEFAILLANCE Précision
Dépoussiérage Précision
généralement utilisés lors Surveillance Etats de surface
Surveillance Etats de surface
d’analyses AMDEC. Remplacements Surchauffe
Remplacements Surchauffe
Respect des Traitements
Les modes de défaillance Respect des Traitements
périodicités
sont la conséquence périodicités
d’interactions entre 7
MONTAGE
paramètres d’influence : EXPLOITATION MONTAGE
EXPLOITATION
Matière, Milieu, Conception, Chocs
Réalisation, Montage, Respect des Chocs
Respect des Pincements
Exploitation, Maintenance. consignes Pincements
consignes Qualité des serrages
Respect des Qualité des serrages
Il est donc indispensable de Respect des Jeux
capacités Jeux
prendre en compte ces capacités Contrôles
Contrôles
interactions lors de
l’analyse d’une défaillance
afin de proposer le meilleur
remède pour que le
phénomène ne se
reproduise plus.

LES DEFAILLANCES
STRATEGIES DE MAINTENANCE
LES DEFAILLANCES
La norme retient une liste de 33 modes de défaillance.
Rep MODES DE DEFAILLANCE
1 Défaillance structurelle ou rupture
2 Blocage physique ou coincement
3 Vibrations
4 Ne reste pas en position
5 Ne s’ouvre pas
6 Ne se ferme pas
7 Défaillance en position ouverte
8 Défaillance en position fermée
9 Fuite interne
10 Fuite externe
11 Dépasse la limite supérieure tolérée
12 Est en dessous de la limite inférieure tolérée
13 Fonctionnement intempestif
14 Fonctionnement intermittent
15 Fonctionnement irrégulier
16 Indication erronée
17 Ecoulement réduit
18 Mise en marche erronée
19 Ne s’arrête pas
20 Ne démarre pas
21 Ne commute pas
22 Fonctionnement prématuré
23 Fonctionnement après le délai prévu (retard)
24 Entrée erronée (augmentation)
25 Entrée erronée (diminution)
26 Sortie erronée (augmentation)
27 Sortie erronée (diminution)
28 Perte de l’entrée
29 Perte de la sortie
30 Court circuit (électrique)
31 Circuit ouvert (électrique)
32 Fuite (électrique)
33 Autres conditions de défaillance exceptionnelles suivant les
caractéristiques du système, les conditions de
fonctionnement et les contraintes opérationnelles

LES DEFAILLANCES
STRATEGIES DE MAINTENANCE
LES DEFAILLANCES
XIII – PRINCIPALES défaillance des composants classiques d’automatismes :
VERIN PNEUMATIQUE
Effets Causes possibles Remèdes possibles Origines
Vérifier l’étanchéité
La tige sort alors que la Les pressions sont
Changer le vérin
contre chambre est sous équilibrées, le joint Air pollué
pression dynamique de piston est HS Vérifier le conditionnement
d’air
Changer le joint
Prévoir des protections
Vérifier le conditionnement Environnement extérieur
La tige reste encrassée Le joint racleur est HS
d’air Air pollué
Prévoir un plan de
maintenance
Vérifier le guidage et l’état
de surface de la tige
Il y a une faible perte Le joint dynamique de tige Air pollué
Vérifier le conditionnement
d’énergie et une fuite d’air est HS Joint racleur
d’air
Changer le joint
Il y a une importante perte Changer le palier
Air pollué
d’énergie ou une limite de Le palier est usé Vérifier le conditionnement
flambage Joints du palier
d’air
La tige et le piston sont
La tige est en travers ou désolidarisés Faire une étude mécanique Palier
flambée. Le guidage en place sur la des efforts Efforts admissibles
PO est trop important
DISTRIBUTEUR PNEUMATIQUE
Effets Causes possibles Remèdes possibles Origines
La LED est allumée et le
Surtension, surchauffe,
forçage mécanique est Bobine HS Changer la bobine
durée de vie atteinte
efficace
Vérifier le conditionnement
Air coupé en amont Air pollué
d’air
Débloquer le pilote ou
changer le distributeur
Pilote grippé ou colmaté Air pollué
La LED est allumée et le Vérifier le conditionnement
forçage du pilote ou du tiroir d’air
est inefficace Débloquer le tiroir ou
changer le distributeur
Tiroir gommé ou grippé Air pollué
Vérifier le conditionnement
d’air
Connexion de la bobine
Réparer les connexions Vibrations, chaleur
défectueuse
La LED est éteinte LED grillée (peu probable)
Changer la LED et
depuis un certain temps.
reprendre les causes Défaut de la diode
Une 2ème panne a lieu sur la
précédentes
bobine ou sur le pilote
Le ressort est cassé Changer le ressort Chaleur
Le tiroir reste bloqué au Vérifier le tiroir et le pilotage
travail Tiroir grippé ou pilotage
Vérifier le conditionnement Air pollué
colmaté
d’air
Le vérin sort sans sa Les chambres Vérifier le conditionnement
Air pollué
commande communiquent d’air - Changer les joints

LES DEFAILLANCES
STRATEGIES DE MAINTENANCE
LES DEFAILLANCES
REDUCTEUR DE PRESSION
Effets Causes possibles Remèdes possibles Origines
Vérifier le conditionnement
Durée de vie atteinte
Changement de pression Siège ou clapet détérioré d’air
Air pollué
Changer le réducteur
Changement de débit Réglage modifié Vérifier le réglage Vibrations importantes
Vérin immobilisé Réglage devenu nul Vérifier le réglage Vibrations importantes
Ressort cassé
Plus de réduction possible Changer le réducteur Température trop élevée
Vis de réglage usée
CAPTEUR DE PRESSION
Effets Causes possibles Remèdes possibles Origines
Un colmatage engendre un
Indication de la pression Nettoyer le filtre
blocage des aiguilles ou un Mauvaise filtration
fausse régulièrement
bouchon
CONDITIONNEMENT D’AIR
Effets Causes possibles Remèdes possibles Origines
Silencieux de Vérifier le filtrage du Colmatage du à un mélange
l’échappement pneumatique conditionnement et de la de poussières et d’eau ou
bouché production d’air d’huile.
Le SA augmente son temps Vérifier régulièrement la
de cycle quantité d’huile dans le Les organes et les
Les vérins ont une usure lubrificateur actionneurs manquent de
importante
Ajouter un lubrificateur s’il lubrification
n’en existe pas
Diminuer la teneur en eau
Les actionneurs d’un SA se Grippage du à une en vérifiant / ajoutant des Présence d’eau dans le
bloquent présence d’eau excessive séparateurs circuit
Purger régulièrement
CONTACTEUR
Effets Causes possibles Remèdes possibles Origines
L’actionneur reste alimenté
après un ordre d’arrêt, le
Collage des contacts Changer le contacteur Surintensités
forçage mécanique est
inefficace
L’actionneur fonctionne de
Connexions défectueuses Réparer Vibrations
manière intermittente
L’actionneur reste à 0 mais
le forçage mécanique est Bobine grillée Changer le contacteur Surtensions
efficace
L’actionneur reste alimenté
après un ordre d’arrêt, il n’y
Ressort de rappel cassé Changer le contacteur Durée de vie atteinte
a plus de forçage
mécanique
L’actionneur reste à 0 et le
forçage mécanique est ne Non collage des contacts Changer le contacteur Durée de vie atteinte
produit pas d’effets
CAPTEURS TOR
Effets Causes possibles Remèdes possibles Origines
LED d’alimentation correcte Réglage du capteur ou de la
Commande non activée Diverses
mais pas de pièce présente grandeur physique
LED d’alimentation correcte Commande HS Changer la commande ou le Environnement ou course
et pièce présente capteur inadéquate

LES DEFAILLANCES
STRATEGIES DE MAINTENANCE
LES DEFAILLANCES
Contact HS Changer le capteur Durée de vie, surintensité
CAPTEURS TOR (suite)
Effets Causes possibles Remèdes possibles Origines
LED d’alimentation non
Fil déconnecté Réparer Vibrations
correcte
Capteur correct mais pas de
Fil déconnecté Réparer Vibrations
signal à l’API
CAPTEURS ANALOGIQUES – NUMERIQUES
Effets Causes possibles Remèdes possibles Origines
Fil déconnecté
Mesure nulle malgré une Réparer Vibrations
Carte défaillante
grandeur physique non
nulle Alimentation défaillante Réparer Diverses
Jauge détériorée Changer Dépassement de la portée
Le support de la jauge s’est
détérioré Régler le support
Le zéro est décalé (erreur Dépassement de la portée
La jauge a un hystérésis ou Régler le zéro électrique
de zéro) Dérive ou hystérésis naturel
une dérive Changer le capteur
La carte est défaillante
La jauge a un hystérésis ou Régler le support
La mesure ne correspond Dépassement de la portée
une dérive Régler la carte
pas à la grandeur mesurée Dérive ou hystérésis naturel
La carte est défaillante Changer le capteur
CIRCUITS HYDRAULIQUES
Effets Causes possibles Remèdes possibles Origines
Les chambres du piston Changer les joints Joints usés
Le vérin sort tout seul
sont en communication dynamiques Fluide pollué
Chambres du distributeur Changer les joints, le tiroir Joints usés, fluide pollué,
L’actionneur fonctionne tout en communication ou le distributeur température de
seul
Fuites du clapet anti-retour Changer le clapet fonctionnement élevée
Tuyaux vétustes, micro
Pression en sortie de
Vérifier l’étanchéité des fissurations ou desserrages
pompe correcte mais il n’y a Cavitation dans la pompe
tuyaux des raccords provoqués par
pas de mouvement
des vibrations
Mauvais rendement de la Chauffe pompe
Usure importante des jeux
Pression basse en sortie de pompe Fluide pollué
pompe Niveau de fluide insuffisant Fuites sur le réseau,
Installer une alarme
dans le réservoir mauvaise maintenance
Chauffe pompe, fluide
Pompe HS Usure importante des jeux
pollué
Pression quasi nulle en Limiteur de pression
Régler le limiteur Mauvaise maintenance
sortie de pompe déréglé
Ressort du limiteur de température de
Changer le ressort
pression cassé fonctionnement élevée
Corrosion Nettoyer, changer Condensation de l’eau
Des éléments se bloquent
Grippage Changer Fluide pollué
Ensemble vétuste /
Cavitation Desserrages des raccords
Vérifier l’étanchéité des provoqués par des
Bruit dans la pompe Fuites à l’aspiration vibrations
tuyaux d’aspiration
Jeux importants Chauffe pompe
Fluide pollué

LES DEFAILLANCES
STRATEGIES DE MAINTENANCE
LES DEFAILLANCES
XIV –CAUSES POSSIBLES DE PANNES ET VÉRIFICATIONS CORRESPONDANTES :

CAUSES POSSIBLES DES PANNES VERIFICATION POUR DETECTER CES CAUSES


- Vérifier les divers points à graisser.
1) Pannes provoquées par le grippage d'un organe en - Vérifier les pleins à faire.
mouvement, ce grippage pouvant provenir lui-même: - Vérifier les échauffements des paliers.
- Contrôler les caractéristiques des lubrifiants employés.
-d'un manque de graisse. - Effectuer les vidanges nécessaires.
-d'un lubrifiant mal adapté. - Nettoyer les filtres à huile.
-d'un lubrifiant sale. - Nettoyer les réservoirs à lubrifiants.
-d'une fuite. - Effectuer des prélèvements à fin d'analyse.
-d'une charge exagérée. - Vérifier les excès de graissage.
-d'un mauvais fonctionnement du refroidissement. - Rechercher les fuites éventuelles.
- Contrôler les pressions d'huile.
- Contrôler les charges accidentelles sur les paliers.
- Vérifier les pompes de circulation.
- Contrôler l'entartrage.
- Resserrer les écrous et les vis.
2) Pannes provoquées par le desserrage des pièces
- Remettre en place coins et clavettes.
d'assemblage des organes mécaniques et électriques
- Ausculter le bruit et les vibrations.
(boulons, clavettes, coins, attaches de courroie,....)
- Vérifier les attaches de courroie.
- Vérifier les cônes d'embrayages.
- Vérifier les ferodo.
- Contrôler les plaques d'usure.
3) Pannes provoquées par: - Vérifier l'usure des galets.
- l'usure. - Vérifier l'usure des rails ou chemins de roulements.
- l'érosion. - Vérifier l'usure des bagues et coussinets.
- l'oxydation. - Contrôler l'usure des arbres.
- les coups de feu. - Vérifier l'usure des coulisseaux.
- la corrosion chimique. - Contrôler les pignons, barbotins et crémaillères.
- l'amorçage d'un arc. - Vérifier l'usure des fourchettes et doigts.
- Vérifier l'usure des chaînes de transmission.
- Vérifier les cardans.
- Vérifier les manchons d'accouplement.
- Contrôler l'usure des clavettes coulissantes.
- Contrôler l'usure des bandes transporteuses.
- Exécuter les contrôles géométriques nécessaires.
- Rattraper les jeux des organes de réglage.
- Contrôler l'état de la peinture et de la corrosion.
- Vérifier les pièces isolantes des contacteurs.
4) Pannes provenant du vieillissement de certains
- Vérifier les revêtements des câbles.
matériaux, comme les isolants électriques.
- Faire les contrôles d'isolement.
- Vérifier l'écartement des rails.
- Vérifier le niveau des chemins de roulement.
5) Déraillements, renversements ou autres accidents - Vérifier les butoirs de fin de course.
provenant d'un défaut des chemins de roulements. - Vérifier l'ancrage aux rails.
- Vérifier le calage.
- Vérifier l'observation des consignes.
- Examiner les pièces fragiles.
6) Pannes provoquées par la flexion, l'allongement ou la - Vérifier les pièces flexibles.
rupture intempestive d'un organe soit par: - Contrôler l'emploi correct des machines.
- mauvaise utilisation du matériel. - Vérifier les câbles et chaînes de levage.
- fatigue de matériaux. - Contrôler les crochets et leurs sécurités.
- défaut de conception. - Vérifier les manilles.
- accident prévisible. - Exécuter les contrôles statiques et dynamiques.
- Retendre les courroies et les chaînes.

LES DEFAILLANCES
STRATEGIES DE MAINTENANCE
LES DEFAILLANCES
CAUSES POSSIBLES DES PANNES VERIFICATION POUR DETECTER CES CAUSES

7) Pannes provoquées par des défauts d'alimentation - Exécuter les contrôles de puissance.
tels que surtension ou sous-tension. - Exécuter les contrôles de vitesse.

- Vérifier l'état des contacts électriques.


- Vérifier les ressorts de contact.
- Vérifier la mise à la terre.
- Vérifier la protection des transformateurs.
8) Détérioration des systèmes de commande: - Contrôler les jeux de roulements des moteurs.
- électrique. - Contrôler l'empoussiérage des moteurs.
- pneumatique. - Faire fonctionner les électro-freins.
- hydraulique. - Faire fonctionner les diverses sécurités.
- Vérifier l'état des fils d'alimentation.
- Contrôler le serrage des bornes.
- Vérifier l'état des balais des bagues collecteurs.
- Vérifier l'état diélectrique de l'huile du transformateur.
- Vérifier les bougies.
- Vérifier les vis platinées.
- Vérifier les pleins d'huile de commande.
- Vérifier les fuites éventuelles de fluide.
- Vérifier le fonctionnement des clapets.
- Nettoyer les carters d'huile de commande.
- Nettoyer les butées.
9) Pannes provoquées par l'eau, l'humidité ou - Nettoyer les glissières.
l'introduction d'un corps étranger, ce qui peut entraîner: - Nettoyer les arbres.
- Signaler les machines sales.
- courts-circuits. - Vérifier les soupapes de sécurité.
- encrassement de butées. - Vérifier les arrêts automatiques.
- filtres inefficaces. - Faire fonctionner les limiteurs de couple.
- embrayages gras. - Vérifier les parachutes.
- freins gras ou humides. - Contrôler les freins.
- blocage des sécurités. - Contrôler les protections thermiques.

XV – PRINCIPE DE L’ANALYSE DES DEFAILLANCES :


Une analyse de défaillance se déroule en 3 étapes :
1) Enquête préliminaire
2) Analyse morphologique de la pièce défaillante
3) Examens complémentaires en laboratoire
151 – Enquête préliminaire :
La défaillance d’une pièce ou d’un organe de machine peut avoir débuté dans un passé quelquefois lointain ou s’être
produite brutalement. Il est donc nécessaire d’adopter une démarche prudente pour son analyse et de recueillir tout
d’abord le maximum d’informations sur :
 Les circonstances de la défaillance ;
 Les conditions de service ;
 L’environnement ;
 Les incidents antérieurs.
Il faut également rassembler toutes les données concernant le matériau (nuance, origine) et les traitements
(mécaniques, thermiques, thermochimiques, de surface) que la pièce a subis.

LES DEFAILLANCES
STRATEGIES DE MAINTENANCE
LES DEFAILLANCES
152 – Analyse morphologique de la pièce défaillante :
Cette analyse se fait à l’œil nu ou avec une loupe, en s’efforçant d’examiner attentivement l’aspect général de la
dégradation et les accidents de surface de façon à recueillir tous les renseignements et indices susceptibles
de permettre :
 Le classement des défaillances ;
 La définition du mode de chargement et le type de sollicitation ;
 La localisation de la zone d’amorçage de la défaillance ;
 Une orientation vers des examens complémentaires en laboratoire (microscope électronique, essais
mécaniques, etc.).
153 – Examens complémentaires en laboratoire :
Ils ont pour but de compléter l’analyse morphologique en permettant :
 De confirmer ou d’apporter des précisions sur les causes d’amorçage et les modes de propagation des
fissures ;
 De vérifier la conformité des matériaux aux spécifications, du point de vue composition chimique ou
caractéristiques mécaniques.
Les moyens pour effectuer ces examens sont principalement :
 Le microscope électronique ;
 L’analyse chimique ;
 Les essais mécaniques.
La confrontation des résultats d’examens complémentaires avec ceux issus de l’analyse morphologique et des
informations rassemblées au cours de l’enquête préliminaire doivent permettre d’atteindre l’objectif final qui est de
déterminer les remèdes et les moyens préventifs, donc de remettre en cause ensemble ou de manière isolée :
 La conception mécanique de la pièce ;
 Les choix du matériau et des traitements thermiques ;
 Le contrôle de conformité des produits et des pièces ;
 Les conditions d’utilisation.
XVI – PRECAUTIONS A PRENDRE POUR L’ANALYSE DES DEFAILLANCES :
L'absence de soins, ainsi que les erreurs de prélèvement rendent difficile l'analyse des défaillances. Il convient donc de
prendre un certain nombre de précautions pour préserver les indices présents sur les pièces détériorées.
161 – EXAMENS SUR LE SITE DE L'AVARIE :
Ces examens permettent de replacer l'avarie dans son environnement par le recueil de tous les renseignements et
indices qu'il serait impossible de trouver après prélèvement des zones défaillantes, réparation ou remplacement de
l'organe défaillant. Ils doivent être complétés, dans la mesure du possible, de clichés photographiques ou de schémas.
D'autre part, la recherche d'indices ne doit pas être limitée à la cassure ou à la zone détériorée, mais doit concerner
également l'environnement. Les traces de coups, les rayures d'outils, les marques de serrage, les déformations et les
réparations seront notées. Des prélèvements de dépôts, copeaux, produits de corrosion et autres débris seront
effectués.
Les examens sur site doivent aussi permettre d'avoir une idée aussi précise que possible des environnements
chimiques, thermiques et mécaniques de la pièce défaillante (condensation, produits en contact avec la pièce,
température, traces d'échauffement, vibrations, chocs, surcharges éventuelles, etc.).
Toutes ces observations orienteront et complèteront l'enquête préalable à l'analyse morphologique proprement dite.
162 – PRÉLÈVEMENT DES ÉCHANTILLONS :
Les échantillons doivent être représentatifs de l'avarie. Ils doivent, notamment dans le cas de cassures, représenter la
totalité de l'avarie et de ses effets secondaires (deux faces de la cassure, fissures secondaires).
Le repérage et le marquage des échantillons doivent être réalisés sur site et reportés sur un cliché photographique ou
un schéma.
Les échantillons ou pièces ainsi prélevés sont ensuite examinés mais, là encore, des précautions sont à prendre de
façon à ne pas altérer, voire détruire les faciès.

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163 – PRÉPARATION ET NETTOYAGE DES PIÈCES DÉTÉRIORÉES :
La figure ci-dessous résume ce qu'il faut faire et surtout ne pas faire en présence de pièces détériorées.

Observer, photographier, prélever, repérer : ne pas cogner, Scier ou tronçonner sans échauffement, hors des fissures :
ni tenter d’ouvrir les fissures. ne pas mater les plans de rupture.

Utiliser des brosses non métalliques, des gommes douces,


des de nettoyage et de dérouillage adaptés. En cas d’expédition, bien emballer, au sec, en protégeant
efficacement les surfaces des pièces et échantillons.
L'ouverture d'une fissure avec « les moyens du bord » et sans précaution particulière pouvant masquer voire détruire
complètement le faciès de la rupture, il est important de la réaliser avec précautions.
Pour le nettoyage des cassures, fissures ou zones détériorées superficiellement, les solvants chlorés, les produits
agressifs et les outils ou brosses métalliques sont à proscrire. Une brosse dure imbibée de pétrole ou de white spirit
sera utilisée. Pour les cassures fraîches ou peu oxydées, il suffira très souvent de les frotter à l'aide d'une gomme à
crayon pour les nettoyer.
Dans le cas de pièces oxydées en acier et après avoir nettoyé la cassure à l'aide de pétrole ou de white spirit, le
dérouillage pourra être effectué à l'aide d’une solution dont la composition est la suivante, pour 100 ml :
 80 ml d'eau distillée,
 20 ml d'acide chlorhydrique à 35%,
 0,2 g d'hexaméthylènetétramine.
A 20°C, le décapage demande peu de temps si le brossage de la cassure est effectué en même temps.
XVII – ELEMENTS NECESSAIRES A L’ENQUETE PRELIMINAIRE :
Le cadre du problème :
Désignation et fonction de l’ensemble (plans, schémas, photos, etc.),
Désignation et code de l’organe incriminé (plans, croquis, photos situant le problème),
Fonction de l’organe.
Endommagements constatés : déformation, fissuration, rupture, corrosion, etc.

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Matériau :
 Nature,
 Nuance,
 Fournisseur,
 Dureté,
 Rm, Re, Rp,
 A%, Z%, K
Fabrication de l’élément incriminé :
 Gamme de fabrication de l’élément incriminé,
 Type de fabrication : prototype, petite série, moyenne série, grande série,
 Contrôles effectués dans l’entreprise.
Conditions d’utilisation prévues :
 Statique, cyclique, mécanique de surface, environnement agressif,
 Définir si les résultats de ces conditions ont été calculés, mesurés ou estimés,
 Contraintes statiques : flexion, torsion, etc.,
 Choc de surface : matériau antagoniste, charge, vitesse, fréquence, lubrification, etc.,
 Contraintes d’amplitudes variables : flexion, torsion, etc., valeurs mini / maxi, fréquence, etc.,
 Ambiances : milieu, température moyenne, écarts de températures, fréquence, etc.
Circonstances de l’accident :
 Occasionnel ou systématique ou répété,
 Délai entre mise en route et détérioration,
 Constatations effectuées avant l’incident qui pourraient être reliées à ce dernier : vibrations, échauffements,
réparations, etc.
Informations particulières susceptibles d’être liées à l’incident : Traitements thermiques, conditions
d’assemblage, conditions d’utilisation, etc.
Echantillonnage prélevé pour l’analyse de l’avarie : Nature de l’échantillon, lieu de prélèvement, remarques, etc.
Liste des documents fournis : Plans, gammes, calculs, rapports, etc.

XVIII – EXEMPLES :
Les figures des pages suivantes montrent quelques exemples d’expertises.

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