Fiabilite Des Systemes Mecaniqueqs

‫الجمهورية الجزائرية الديمقراطية الشعبية‬
République Algérienne Démocratique et Populaire

Ministère de l'Enseignement Supérieur et de la ‫وزارة التعليم العالي والبحث العلمي‬
Recherche Scientifique
‫جامـــعة الطاهري محمد بشــار‬
Université de Bechar
Faculté des Sciences et Technologies ‫كلية العلوم والتكنولوجيا‬
Département de Technologie ‫قســــم الهندسة الميكانيكية‬
Mémoire de Fin d'Etude

pour l'obtention du diplôme de Master système LMD
Domaine : Sciences Techniques
Filière : Génie Mécanique
Spécialité : Maintenance industrielle
Thème
Fiabilité des systèmes mécaniques
Présenter par : NOUARI ABDESSAMED
Encadreur : Dr. MAAZOUZI MED ABDELHAK

Président : Mr.
Examinateur : Mr.
Année Universitaire : 2014/2015

- A l’issue de l'établissement du mon projet de fin d'étude je tiens à
remercier:
- Avant tous notre créateur ALLAH qui nous guidé vers le bon
chemin afin d'arriver au terme de ce travail.
- Ensuite, mon encadreur Mr.MAAZOZI et qui m'a toujours été

disponible et attentif.
- Mes remerciements bien sûr à tous mes collègues: Mallem

Mohamed, Manouni oussama et Djellal abdessamed pour leur
sympathie et leur soutien moral tout le long de ces mois de travail.
- Sans oublier, bien sur, tous les organismes et les administrations

qui ont facilité ma tache.
Des remerciements vont également à :
- l'ensemble des étudiants de Maintenance industrielle et en particulier
ceux de la 2eme année MASTER promotion 2015.
- Je voudrais remercir aussi mes enseignants : Mr DRAOUI, et Mr
TAFRAUOI, Mr BENABASSI.
- Tous ceux qui m'ont aidé de loin ou de proche pour établir
ce mémoire.
NOUARI ABDESSAMED
Je dédie ce présent travail :
A Les plus chères être dans le monde : Ma mère
et Mon père A Mes chers frères, NOUARI ABDEFATTAH, ,
NOUARI MOKHTAR
à tous mes amis(es)
A ceux et/ou à celles qui avaient une grande
place dans ma vie ;
A Mon copains "MAABEDI AMIN ", "BENDAHANE AISSA" et
"Mallem Med","Manouni Oussama","Serbis Ayoub" sans oublier"
HASSAN, NACIM, WALID, YACINE, IKRAM,BRHIM,
A mon encadreur dans la société de GPL: M. ZEKRI,
ABDELGHANI et HASNAT Omar pour toutes les aides qu’il m'a
apportés .
A touts les étudiants de Maintenance industrielle et en particulier ceux
de la 2eme année Master promotion 2015.
A tous ceux qui m’avaient encourager à terminer ce travail.
NOUARI ABDESSAMED
Résume
Résumé
Notre travail est consacré à l’étude théorique de la fiabilité des systèmes
mécaniques, en l’occurrence la fiabilité industrielle basée sur le retour
d’expérience et sur les modèles de fiabilité. Car l’étude de fiabilité d’un
équipement permet de le bien connaitre durant sa période de fonctionnement et
d’optimiser son exploitation afin d’augmenter la production. Dans notre projet
nous avons présenté les lois de probabilité et les méthodes d’analyse (AMDEC)
utilisées en fiabilité et en particulier la loi exponentielle et la loi de "Weibull".
Les paramètres de fiabilité sont utilisés pour l’évaluation du taux de défaillance
des équipements en exploitation. Enfin, nous avons cité les différents essais de
fiabilité. En particulier, nous avons traité les essais bayésiennes, les essais
accélérés qui sont plus utilisés dans le domaine de l'industrie
Mots clés : Fiabilité, Probabilité ; Défaillance, Taux de défaillance, Optimisation, Les essais
‫الملخص‬
‫ وهي " النجاعة " الصناعية القائمة على‬, ‫نتناول في هذه دراسة النظرية موضوع " النجاعة " بمنسبة لألنظمة الميكانيكية‬
‫ردود الخبرة ونماذج "النجاعة " لدراسة معدات "النجاعة" يمكن ان نعرفها جيدا خالل فترة عملها وتحسين عملياتها لزيادة‬
. ‫اإلنتاج‬
‫) المستخدمة في"النجاعة‬AMDEC( ‫ االحتماالت و طرق التحليل‬, " ‫في مشروعنا هذا ذكرنا جميع قوانين "النجاعة‬
‫ والتي تستخدم لتقيم معدل الفشل ومعدات‬. ‫ ( لتحديد معايير النجاعة‬WEIBULL) ‫"وخاصة القانون األسي وقانون‬
‫ ذكرنا جميع اختبارات النجاعة وعلى وجه الخصوص ركزنا على درستنا على االختبارات االفتراضية‬, ‫ وأخيرا‬.‫التشغيل‬
. ‫واختبارات التسارع التي يتم استخدمها كثيرا في مجال الصناعة‬
: ‫الكلمات المفتاحية‬
.‫ الحد األمثل‬-‫ نسبة الخلل‬-‫ الخلل‬-‫ اإلحتمال‬-‫النجاعة‬
Fiabilité des systèmes mécaniques Page III

Résume
Summary
This research work is a theoretical study on the reliability of mechanical
systems, namely industrial reliability based on the feedback and the reliability
models. The study of reliability of the equipment can know well during its
period of operation and optimize its operations to increase production. In our
project we cited the laws of probability and methods of analysis (FMEA) used in
reliability and in particular the exponential law and the law of "Weibull". In
order to determine the reliability parameters which are used for the assessment
of the failure rate and operating equipment. Finally, we cited various reliability
tests. In particular, we treated the Bayesian tests, accelerated tests that are used
in the field of industry.
Keywords: Reliability, Probability; Failure, Failure Rate, Optimization, Testing
Fiabilité des systèmes mécaniques Page IV

Listes des abréviations et symboles
Listes des abréviations et symboles:

F : la force (Newton)
W : Travail (Joule)
: Energie cinétique (Joule)
: Energie potentiel (Joule)
P : Puissance (Watt)
L : Distance (Mètre)
R : Force normale (Newton)
: Degrés de libertés (ddl)
S : le nombre de restrictions
R(t) : la fonction de fiabilité
F(t) : la fonction de répartition
Ȓ : un estimateur de la fiabilité
N : nombres de matériels testés
K : nombre de matériels n'ayant pas fonctionné à la sollicitations
f(t) : fonction de distribution
a et b : les valeurs des paramètres de la loi Gamma.
: Redondance active totale (distribution binomiale).
: composants à taux de défaillance constant (Redondance active totale)
: Redondance active partielle (distribution binomiale).
: composants à taux de défaillance constant (Redondance active partielle)
: Redondance séquentielle (ou de stockage) .
R(s) : représente la fiabilité d'un ensemble "n" composants montés en série

: représente la fiabilité associé
: représente la fiabilité d'un ensemble de "n" composants montés en parallèle
(x) : l'évenement signifiant la composant i fonction entre 0 et .....
: La vitesse de pénétration de la corrosion
t : temps d'exposition (h)
w(t) : perte de poids due à la corrosion
A : surface exposée
k : constant
M(t) : fonction de maintenabilité
Fiabilité des systèmes mécaniques Page V

A(t) fonction de la probabilité

A(t)i : fonction de la disponibilité instantanée
n : le nombre d’éléments soumis à l’essai,
M : plans d’essais pour lesquels les éléments défaillants ne sont pas remplacés,
r : nombre de défaillances que l’on désire observer a priori au cours de l’essai,
ϴ : Vecteur des paramètres inconnus de la loi de durée de vie (taux de défaillance, taux de réparation,
etc.…),
g(ϴ) :Densité de probabilité a priori du paramètre ϴ ,
f(T/ϴ) : Fonction de vraisemblance de l’échantillon,
g(ϴ/T) : Densité de probabilité a posteriori du paramètre ϴ(c’est une densité de probabilité
conditionnelle qui dépend de l’information disponible),
D(ϴ) : Domaine de définition de la variable aléatoire ϴ .
, : La fonction de vraisemblance
: La matrice de Fisher
: La matrice inverse de Fisher représente la matrice estimée de Variance - Covariance
A et B: constantes positives
T : température en degré Kelvin (K),
FA : Facteur d’accélération d’Arrhenius
H : humidité en %,
k : 8.6171 10-5 eV/K constante de Boltzmann,
: énergie d’activation en eV,
M : paramètre du modèle.
A et : constantes dépendantes de la défaillance et de l’essai.
et : Les différents niveaux de stress auxquels sont effectués des essais sous conditions
sévérisées.
: échantillon de taille n
: nombre de cycles
: temps de censure
: le nombre de cycles avant défaillance sous stress
: désigne le nombre de défaillance
λ(t) : le taux de défaillance

σ : Ecart type
Fiabilité des systèmes mécaniques Page VI

μ : Taux de répartition
Φ : la fonction de répartition de la loi normale centrée réduite
γ : appelé paramètre de position (γ > 0)
η : appelé paramètre d'échelle (η > 0)
β : appelé paramètre de forme (β > 0)
υ (t) : densité d'attente
: Produit de i = 1 à n
: Somme de i = 1 à n
α (alpha) : Seuil de risque [%]
: Paramètre de conception de l'équipement
t : L'instant (t) (second)
ρ = densité du matériau
τ : La durée de vie
:L’estimateur du paramètre de loi de probabilité La méthode bootstrap
( ) : La variance de l’estimateur ponctuel
Fiabilité des systèmes mécaniques Page VII

Acronymes :
MTTF : Temps moyen de bon fonctionnement
MTBF : Durée moyen de bon fonctionnement
MTTR : Moyen de temps de répartition
MDT : Temps moyen d'un disponibilité temps moyen
MUT : Temps moyen de disponibilité
TBF : Temps de bon fonctionnement avant la défaillance.
AMDEC : Analyse des Mode de Défaillance et Etudes des Criticités
HALT : Les essais de robustesse (Highly Accelerated Life Test),
ALT : Les essais d'estimation (Accelerated Life Test ),
HASS : Les essais déverminage ( Highly accelerated Stress Screen),
FMD : Fiabilité, Maintenabilité, Disponibilité
APR : Analyse Préliminaire des Risques
STRIFE : (STREss for LIFE en anglais)
HASA : Highly Accelerated Stress Audit
Fiabilité des systèmes mécaniques Page VIII

Listes des figures et Tableaux
listes des figures

Figure 1.1: subdivision de la mécanique.............................................................................. 04
Figure1.2 : Le levier inter-appui............................................................................................08
Figure 1.3 : Le levier inter-résistant......................................................................................08
Figure 1.4 : Le levier inter-moteur........................................................................................09
Figure 1.5 : La poulie fixe.......................................................................................................09
Figure 1.6 : La poulie mobile.................................................................................................09
Figure1.7 : Le palan................................................................................................................10
Figure 1.8 : Le treuil...............................................................................................................10
Figure 1.9 : Le plan incliné.....................................................................................................11
Figure 1.10 : Le filet d'une vis................................................................................................11
Figure 1.11 : Les machines qui transforment l'énergie en travail mécanique..................12
Figure 1.12 : Les machines qui transforment l'énergie électrique en mécanique.............12
Figure 1.13: Fonctionnement d'une montre mécanique.....................................................14
Figure 1.14 : La chaîne cinématique.....................................................................................14
Figure 1.15: Double système de bielle manivelle.................................................................15
Figure 1.16: Joint tripode.......................................................................................................16
Figure 1.17 : Mécanisme spatiaux.........................................................................................16
Figure 2.1 : Exemple de Séquence d'une défaillance..........................................................20
Figure 2.2 : Phénomène d'usure...........................................................................................21
Figure 2.3: Mécanisme de défaillance par usure.................................................................21
Figure 2.4: Courbe d'évolution d'usure en fonction du temps..........................................22
Figure 2.5 : Mécanisme de défaillance de fatigue...............................................................23
Figure 2.6 : Les trois zones de fatigue de la courbe de Wöhler........................................23
Figure 2.7 : Influence du PH sur la corrosion....................................................................24
Figure 2.8.a: Pompe normalisées F65...................................................................................26
Figure 2.8.b : Réservoir essence pour Volkswagen ............................................................27
Figure 2.9 : Composantes de la qualité...............................................................................28
Figure 2.10 : Maintenabilité..................................................................................................29
Figure 2.11: Disponibilité......................................................................................................30
Figure 2.12 : les durées caractéristiques de FMD...............................................................32
Figure 3.1: Fonction de fiabilité.............................................................................................35
Figure 3.2 : Propriété sans mémoire de la loi exponentiell.................................................37
Fiabilité des systèmes mécaniques Page IX

Figure 3.3 : Influence du facteur de forme β sur la courbe de la densité probabilité.......40

Figure 3.4 : Influence du facteur de forme β sur la courbe de la fiabilité.........................41
Figure 3.5 : Influence du facteur de forme β sur la courbe du taux de défaillance..........41
Figure 3.6 : Courbe de la densité en fonction du paramètre de position (γ)......................42
Figure3.7 : Courbe en Baignoire...........................................................................................45
Figure 3.8 : La courbe du taux de défaillance en mécanique..............................................46
Figure 3.9 : Système en Série................................................................................................48
Figure 3.10 : système en parallèle..........................................................................................49
Figure 3.11 : Diagramme de fiabilité pour un système série-parallèle...............................50
Figure 3.12 : Diagramme de fiabilité pour un système parallèle-série..............................50
Figure 3.13 : Diagramme de fiabilité pour un système en pont..........................................51
Figure.3.14-Système en pont, 3 fonctionne...........................................................................52
Figure 3.15-Système an pont, 3 en panne..............................................................................52
Figure 3.16 : La forme du deux défaillance..........................................................................53
Figure 3.17 :Réducteur de vitesse..........................................................................................56
Figure.3.18 Exemple d'une modélisation du réducteur en schéma bloc............................57
Figure .3.19Présentation graphique de la fiabilité du système et de ses composants.......58
Figure 4.1 :Position des essais dans le cycle de développement d'un produit...................60
Figure 4.2: Croissance de la fiabilité au cours du développement d'un produit...............61
Figure 4.3: Maturation des produits par les essais aggravés..............................................62
Figure 4.4 : Profil du test........................................................................................................63
Figure 4.5 : Définition des zones caractéristiques du produit.............................................64
Figure.4.6. Principe des essais Accélérés ..............................................................................66
Figure.4.7 : Courbe en baignoire...........................................................................................67
Figure 4.8 Essais accéléré, relation entre les fonction de fiabilité par niveau de
contrainte.................................................................................................................................68
Figure 4.9 Principe de la méthode bayésienne....................................................................72
Figure 4.10.a : Objectif du déverminage..............................................................................73
Figure 4.10.b: principe de d'un déverminage.......................................................................73
Fiabilité des systèmes mécaniques Page X

liste des tableaux

Tableau 1.1 : Grandeurs mécaniques fondamentales..........................................................07
Tableau 1.2 : Liaisons simples...............................................................................................17
Tableau 1.3: Liaison composées.............................................................................................17
Tableau 2.1: Modes et mécanismes de défaillance dans les différents domaines..............25
Tableau 2.2 : Niveau de caractérisation FMD d'un équipement........................................31
Tableau 3.1 : Principales lois de probabilité utilisées en fiabilité.......................................44
Tableau 3.2 Paramètres de la loi de défaillance des éléments du réducteur (distribution
de Weibull)...............................................................................................................................57
Tableau 4.1. Durée optimale pour chaque type d'essai de fiabilité....................................79
Fiabilité des systèmes mécaniques Page XI

Table des matières
Remerciements…………………………………………………………………………... I
Dédicace…………………………………………………………………………………. II
Résumé…………………………………………………………………………………………. III
List des abréviations……………………………………………………………………. V

Liste des figures et tableaux .……………………………………………………………. IX
Introduction générale
Introduction générale…………………………………………………………………… 01
Chapitre I : Généralités sur les systèmes mécaniques
1.Introduction …………...............……………………………………………………… 03
2. Notions fondamentales..........................……………………………………………… 03
2.1 La science de la mécanique………..……………………………….......................... 04
2.2. Mouvement………………………….................................................................…… 04
2.3 Machine ………………………………………………....................................…….. 07
2.3.1 Machine simple………………........................................…………………………. 07
2.3.1.1 Le levier………………………………................................…………………. 08
2.3.1.2 Le plan incliné………………………....................................………………… 10
2.3.2 Machines composées……………………........…………………………………… 12
3. Transmission et Transformation des forces et des mouvements ………………..……. 13
4 Terminologie………...............………………………………………………………… 14
4.1 Système mécanique (mécanisme)..………………………………………………….. 14
14
4.2 Chaîne cinématique..........................................………………………………………
4.3 Eléments fixe ou bâti...........................................…………………………………… 15
4.4 Liaison / couple cinématique ………................................................…………….. 15
5. Types des mécanismes..........................................………….…………………….. 15
5.1 Mécanismes plans ……………………………...............................……........... 15
5.2 Mécanismes sphériques.......................................... ………………...…………….. 15
5.3 Mécanismes spatiaux ………………………………....………………...………… 16
6. Liaisons dans un système mécanique....................……………………………………. 16
6.1 Liaisons simples.......................................................................................…………… 17
6.2 Liaisons composées..................................................... ……………………………… 17
Conclusion………………………………………………….....................……………… 18
Chapitre II : Modes et mécanismes du défaillances des systèmes mécaniques
1. Introduction .................................................................................................................... 19
2.Science des défaillances.................................................................................................. 19
3. Analyse des défaillances................................................................................................. 19
3.1 Défaillance.................................................................................................................... 19
3.2 Mode de défaillance...................................................................................................... 20
3.3 Mécanismes et causes de défaillances.......................................................................... 20
3.3.1. Mécanismes de défaillance en mécanique ............................................................ 20
3.4. Classification des défaillance en fonction des effets.............................................. 25
4. Matériels réparables et non réparables......................................................................... 26
4.1 Modélisation des défaillances des matériels réparables et non réparables.......... . 27
5. Qualité FMDS d'un système........................................................................................... 28
5.1 Qualité d'un système :( ISO 8402).................................................................... 28

5.2. Fiabilité, Maintenabilité, Disponibilité et Sécurité............................................. 28
5.2.1. Fiabilité : (Norme X60-501)................................................................................ 28
5.2.2 Maintenabilité .................................................................................................. 29
5.2.3 Disponibilité (norme NF X60-500).................................................................. 30
5.3 Arborescence et caractéristique FMD d'un système réparable ........................... 31
5.4 Analyses FMD : indicateur opérationnels........................................................... 31
5.4.1 Utilisation ........................................................................................................ 32
5.5 Sécurité ............................................................................................................... 33
Conclusion.................................................................................................................. 33
Chapitre III : Concepts généraux de la fiabilité mécanique
1.Introduction ........................................................................................................... 34
2. Concepts généraux de la fiabilité mécanique ........................................................ 34
2.1 Objectifs et intérêts de la fiabilité en mécanique ................................................ 34
2.2 Principales caractéristiques de la fiabilité .......................................................... 34
2.2.1 Fonction fiabilité ou fonction de survie .......................................................... 34
2.2.2 Taux de défaillance instantané ......................................................................... 36
2.2.3 Temps moyen de bon fonctionnement ............................................................ 36
2.2.4 Principales loi de probabilité utilisées en fiabilité ........................................... 36
2.2.4.1 La loi exponentielle ....................................................................................... 37
2.2.4.2 La loi normale (Laplace-Gauss) .................................................................... 38
2.2.4.3 La loi log-normale (ou de Galton) ................................................................ 38
2.2.4.4 La loi de Weibull .......................................................................................... 39
2.2.4.4.1 Fonction de distribution (γ=0, η=1) ........................................................... 40
2.2.4.4.2 Courbes représentatives de R(t),λ(t) (γ=0, η=1)......................................... 40
2.2.4.4.3. Signification des paramètres de fiabilité de Weibull ................................ 41

2.2.4.4.4 Etude du taux de défaillance....................................................................... 42
2.2.4.5 La loi Gamma ................................................................................................ 42
2.2.4.6 La loi uniforme .............................................................................................. 43
2.2.4.7 La loi du khi-deux ......................................................................................... 43
2.2.4.8 La loi Birnbaum-Saunders............................................................................. 43
2.3 Spécificité de la fiabilité en mécanique............................................................... 45
2.3.1 Les différents phases du cycle de vie d'un produit ...................................... 45
2.3.2. Taux de défaillance pour des composants mécaniques ................................... 46
3 Fiabilité des systèmes .......................................................................................... 47
3.1 Types de systèmes ................................................................................................ 48
3.1.1 Système en série ............................................................................................ 48
3.1.2 Systèmes en parallèle ..................................................................................... 49
3.1.3 Systèmes mixtes ............................................................................................. 50
3.1.3.1 Systèmes série-parallèle .............................................................................. 50
3.1.3.2 Systèmes parallèle-série ............................................................................. 50
3.1.4 La méthode factorisation ............................................................................... 51
4. Fiabilité des systèmes à taux de défaillance et de réparation constants.............. 53
4.1 Redondance active totale, partielle......................................................................... 53
4.1.1 Redondance active totale ............................................................................... 53
4.1.2 Redondance active partielle ........................................................................... 54
4.2 Redondance séquentielle (ou de stockage) ....................................................... 54
4.2.1 Equations générales dans le cas d'un taux de défaillance nul en stockage .... 54
4.2.2 Equations générales dans le cas d'un taux de défaillance non nul en
54
stockage...........................................................................................................................
5 Fiabilité système- Modélisation de la fiabilité des équipements mécaniques..... 55
5.1 Procédure générale ............................................................................................ 55

5.2 Illustration ......................................................................................................... 56
5.3 Conclusion......................................................................................................... 58
Conclusion .............................................................................................................. 58
Chapitre IV : Les essais de Fiabilité
Introduction………………………………………….......................................................... 59
1. Introduction sur les essais de fiabilité ………………………………………………….. 59
2. Les essais dans le cycle de développement d'un produit….....……………………........ 60
3 Principaux Types d'essais de fiabilité…………………………………………………… 62
3.1 Les essais aggravés……………………………………………………………………. 62
3.2 Les essais d'estimation de la fiabilité………...............……...………...……………… 64
3.2.1 Les essais de détermination et de démonstration........................................................ 65
3.2.2 Les essais Accélérés ………………………………………………………………... 66
3.2.2.1 Estimation de la fiabilité par les essais accélérés dans le contexte de fiable taille
67
d'échantillon et de forte censure...........................................................................................
3.2.2.2 Les lois d'accélération courantes ………………………………………………… 68
3.2.3 Les essais Bayésiens.......................…………………………………………………. 70
3.3.3 Les essais de déverminage ……………………………………...............….............. 72
4. Exemple numérique d'essais de démonstration………………………………………... 73
4.1 Essais classique .....…………………………………………………………................ 74
4.2 Essais bayésiens...................................……………………………………………….. 75
4.2.1 Essai Bayésien sans connaissance ………………………………………………… 75
4.2.2 Essai Bayésien avec connaissance correcte ……………………………………… 76
4.2.3 Essai Bayésien avec connaissance incorrecte ……..........………………………… 77
4.3 Essai accéléré ..............................………………………………………….................. 78
4.4 Conclusion ……………………………………...................................…….................. 79

4.5 Tableau récapitulatif ……………...................…………………………….................. 79
Conclusion ……….........................................………………………………….................. 80
Conclusion générale.......................... ………………………………………….................. 81
Bibliographie …………………………………………....................................................... 82
Annexes
Tous les équipements d’une installation industrielle sont soumis à des mécanismes de
dégradation dus aux conditions de fonctionnement et/ou d’environnement : usure, fatigue,
vieillissement, altérations physico-chimiques diverses. Face aux défaillances qui en résultent,
on peut se contenter de pratiquer une maintenance corrective, mais on n’évite pas ainsi les
conséquences des pannes que l’on subit. Une attitude plus défensive consiste à mettre en
œuvre une maintenance préventive destinée à limiter, voire à empêcher, ces défaillances,
mais on court alors le risque de dépenses excessives et d’indisponibilités inutiles.
Devant cette situation, le responsable de maintenance ne doit plus se contenter de
surveiller et de réparer, il doit envisager des stratégies. Une part de son travail consiste à
prévoir les événements et à évaluer les différentes alternatives qui s’offrent à lui pour trouver
la solution optimale, ou tout au moins pour s’en rapprocher. Les forces dont il dispose,
limitées par ses moyens techniques et financiers, doivent être placées aux bons endroits
Les contraintes financières mais aussi de sûreté de fonctionnement obligent concepteurs
et responsables maintenance à améliorer la fiabilité des équipements. Un responsable
maintenance doit assurer la disponibilité des équipements au coût optimal. Il est nécessaire
qu’il détermine la meilleure politique de prévention et de gestion des pièces de rechange. Il
s’appuiera sur un retour d’expérience pour évaluer la fiabilité des équipements, tendre vers
une prévention primaire(supprimer la cause première des défaillances), et diminuer ainsi les
exigences de maintenance. Ce que les Japonais traduisent par la « prévention de la
maintenance » ou le « sans-maintenance ». [26]
L’absence de données fiables et d’outils efficaces de traitement de ces données a réduit
la fonction maintenance à des tâches de dépannage, et par le fait même, à une fonction dont
les coûts ne cessent d’augmenter et dont la contribution à la performance de l’entreprise
n’est pas évidente. Les responsables des services de maintenance dans les entreprises ne sont
pas toujours en mesure de défendre rigoureusement leur budget d’opération et encore moins
leur contribution à l’efficacité de l’entreprise. En plus de ces lacunes, les petites et moyennes
entreprises manquent souvent de ressources pour mettre en place des systèmes efficaces de
gestion de la maintenance.
Le maintenancier est un gestionnaire des activités techniques et administratives (c’est
un homme du terrain).Le fiabiliste est un scientifique concepteur des systèmes et des modèles
mathématiques résultant des données expérimentales ou des données réelles. Le premier a
Fiabilité des systèmes mécaniques Page 1

toujours trop de pannes, le second n’en a jamais assez dans son retour d’expérience. Le
maintenancier est spécialement concerné par la « disponibilité opérationnelle » des
équipements; le fiabiliste est concerné par « la fiabilité prévisionnelle » des composants et
systèmes. Pour combler le fossé qui les sépare trop souvent, on met à la disposition du
premier quelques outils du second. Ces outils sont applicables sur le terrain pour justifier le
bien fondé de leur mise en application. [27]
La fiabilité d’un composant exprime la probabilité qu’il fonctionne correctement (sans
défaillance) pendant un temps déterminé dans des conditions (que l’on appellera conditions de
base) fixées de manière précise. Ce qui signifie que l’on doit définir sans ambiguïté :
- ce qu’est un fonctionnement correct ;
- la variable temps adoptée, c’est-à-dire l’unité d’usage la plus significative (heure,
kilomètre, nombre de cycles…).
Le sujet auquel nous nous intéressons dans ce mémoire de Master " Fiabilité des
systèmes mécaniques" est structuré en quatre chapitres.
Le premier chapitre, présente une description générale sur les systèmes et les notions
fondamentales de la mécanique.
Dans le deuxième chapitre, nous présentons les modes et mécanismes des défaillances
des systèmes mécaniques qui comprend :
- Analyse des défaillances ;
- Mode et mécanismes des défaillances ;
- Matériels réparables et non réparables ;
- Qualité et FMDS d'un système.
Le troisième chapitre, sera consacré à quelques lois de distributions qui interviennent
dans l'analyse des données de vie de produit utilisées dans une étude de fiabilité.
Nous citerons les principales propriétés de ces lois (densité, fonction fiabilité et taux de
défaillance) ainsi que leur application en fiabilité
Le quatrième chapitre, sera consacrée à la représentation des différents essais de
fiabilité.
En particulier, nous avons traité les essais bayésiennes et les essais accélérés qui sont les
plus utilisés dans le domaine de l'industrie.

Généralités sur les systèmes mécaniques

1.Introduction :
Quand on parle de mécanique, la plupart des gens pensent aussitôt à la mécanique
automobile ou à quelque chose qui s'en approche. C'est bien normal, quand on songe que la
voiture est peut-être le seul objet qui fasse l'envie d'à peu près tout le monde depuis une
quarantaine d'années. Il n'empêche qu'aborder cette discipline sous ce seul aspect, c'est un peu
masquer un certain nombre de notion fondamentales qui peuvent apporter un éclairage
intéressant tant à la mécanique automobile qu'à d'autres branches de la mécanique appliquée,
par exemple les constructions mécaniques ou la robotique.
Bon nombre de notions Fondamentales de mécanique ont un contenu assez flou dans
l'esprit des non-spécialistes. Les machines sont, par exemple, des ''appareils", des "dispositifs"
remplaçant l'homme dans l'exécution des tâches les plus diverses. Ce sont, sans trop exagérer,
des "boîtes mystérieuses" d'où sortent des dispositifs faisant tourner poulie ou pouvant
recevoir des outils de toutes sortes[1].
Nous n'aborderons ici que certaines notions qu'il faut connaître pour comprendre les
descriptions de machines bien réelles et leur fonctionnement. Les notions, plus fondamentales
encore, de la mécanique théorique : cinématique, cinétique, statique, dynamique, etc. ;
elles seront abordées dans la suite...
2.Notions Fondamentales
Au moment d'aborder l'étude des machines, il n'est pas superflu d'essayer de les définir
autrement que par l'aspect immédiatement utilitaire que nous leur attribuons tous de prime
abord. Une définition que l'on peut imaginer serait la suivante: "Les machines sont des
assemblages de pièces combinées de façon à recevoir une forme donnée d'énergie, à la
transformer et à la restituer sous une forme appropriée." Voilà une définition qui s'applique
aussi bien aux machines au sens classique du terme, qu'aux "machines électroniques", qui ne
comportement pas des pièces mobiles ou qui, en tout cas, n'ont pas pour fonction principale
de transformer une énergie en une autre, mais plutôt de traiter des signaux. Un micro-
ordinateur, par exemple, répond parfaitement à la définition donnée plus haut. Il ne viendrait
toutefois à personne l'idée de les classer parmi les constructions mécaniques. les machines qui
intéressent la mécanique ont par contre la particularité de mettre en jeu des forces et des
mouvements. Ces caractéristiques nous serviront à les distinguer des autres type de
"machines".

Cela nous amène donc à proposer une nouvelle définition, plus restrictive : "Les
machines sont des systèmes mécaniques qui reçoivent de l'énergie d'une source quelconque,
la transforment et la transmettent sous une autre forme (énergie ou mouvement) à un
organe récepteur en vue d'effectuer un certain travail mécanique." Ces considérations nous
amènent à préciser d'autres notions. plus fondamentales encore.
2.1.La science de la mécanique
La mécanique est une branche de l’analyse scientifique qui s’occupe du mouvement,
temps et forces.
L’étude du comportement des systèmes mécaniques se compose de deux parties : Etude
Statique et Etude Dynamique. La statique est l’analyse des systèmes au repos alors que la
dynamique étudie les systèmes en mouvement dans le temps. La dynamique peut être divisée
en deux branches : cinématique et cinétique. La cinématique est l’étude des mouvements
(déplacement, vitesse, accélération) d’un système sans faire intervenir les forces qui induisent
ces mouvements. [2]
Mécanique
Statique Dynamique
Cinématique Cinétique
Fig1.1: subdivision de la mécanique [2]

Cette subdivision est basée sur l’hypothèse des corps rigides. En effet, pour un corps
déformable la dissociation des forces des mouvements induits est impossible. Dans ce cas
l’étude des forces et des déplacements doit se faire simultanément (vibration, RDM,
Mécanique des fluides…)
2.2 Mouvement
L'idée de mouvement suppose le déplacement d'un corps d'une position relative a à une
position relative b entre un instant x et un instant y. On y associe donc une distance et une
durée. Sous-jacentes à ces notions se trouvent celles de trajectoire, de vitesse et
d'accélération. Nous n'examinerons pas ici ces notions, et d'autres encore, qui relèvent de

l'étude théorique des corps au repos et en mouvement, c'est-à-dire des disciplines dont nous
avons parlé plus haut[1].
Pour les besoins de cet article, disons simplement qu'il existe différents types de
mouvements, suivant le point de vue envisagé. Un mouvement peut être rectiligne, si sa
trajectoire est une droite, circulaire s'il décrit des cercles ou des arcs de cercle, sinusoïdal,
cycloïdal), etc. ; un mouvement est continu dans le cas contraire; s'il est discontinu, il peut
être alternatif ou aléatoire; il peut encore être uniforme) si la distance parcourue est la
même pour un même intervalle de temps; ou varié (variable) si la distance parcourue varie
avec le temps : il sera accéléré ou bien décéléré, ou retardé, suivant que la vitesse du mobile
augmente ou diminue. Ainsi, dans un moteur automobile, les pistons décrivent un
mouvement rectiligne alternatif et l'arbre moteur, un mouvement circulaire continu ; ce
mouvement est uniforme si le moteur tourne à régime constant. Un mouvement possède une
direction, qui est celle de l'orientation du déplacement, un sens, qui est celui dans lequel
s'exerce la cause du mouvement, et une intensité, assimilable à la vitesse du déplacement.
Il existe en mécanique un certain nombre de notions premières, ou fondatrices, qui tirent
leur origine de la philosophie et dont découlent d'autres notions. La notion d'énergies en est
une, tout comme celle de force.
Le Dictionnaire encyclopédique Larousse L1 (1979), par exemple, définit l'énergie
comme la "faculté que possède un système de corps de fournir du travail mécanique ou son
équivalent.". Le Petit Robert, quant à lui, y voit "ce que possède un système s'il est capable de
produire du travail." Le Dictionnaire encyclopédique Quillet (1968) propose par ailleurs ce
qui suit : "L'énergie, au sens que lui donne la physique, est une notion abstraite, liée à toutes
les manifestations de force, de mouvement, de chaleur, de champ de gravitation, de champ
électrique ou magnétique, etc. La notion d'énergie, considérée d'abord en mécanique comme
l'aptitude d'un corps à fournir, dans un système donné, une quantité, une faculté, une aptitude.
Pour pousser plus loin, le physicien doit ici faire appel à la philosophie.
Il en est de même pour la notion de force. Le Petit Robert nous dit que ce terme désigne
"toute cause capable de déformer un corps, ou d'en modifier le mouvement, la direction, la
vitesse." Nombre d'ouvrage didactiques la définissent encore comme la "cause qui tend à
mouvoir un corps". D'ailleurs, le Dictionnaire encyclopédique Quillet n'aborde-t-il pas la
définition de ce terme que dans la partie philosophique de son article, pour affirmer que "Les
sens intuitif, et très vivace, de cette notion est celui de cause de mouvement." Ici encore, nous
nous trouvons devant une autre notion philosophique, celle de "cause". Il va sans dire que
nous n'irons pas plus loin sur cette voie et que nous renvoyons le lecteur curieux à d'autres

sources que celles que nous envisageons pour notre propos. Disons simplement que l'idée de
force découle de celle d'effort musculaire : tout ce qui tend à produire le même effet que notre
effort sur les corps peut être considéré comme une force.
Préalable à la notion de force se trouve toutefois celle d'action. Un corps peut exercer
une action mécanique sur un autre corps, qui subit alors une déformation, un changement de
direction ou une variation du mouvement. Si les deux corps sont en contact, par exemple les
gaz de combustion avec le piston ou la roue avec le sol, on parle d'action de contact. Une
action à distance peut aussi s'exercer sur deux corps qui ne sont pas en contact ; le
magnétisme et l'attraction terrestre en sont deux exemples.
À la notion d'action s'oppose celle de réaction. Si un corps a exerce une force sur un
corps b, ce dernier exerce en retour une action directement opposée (réaction) sur le premier.
Tout comme le mouvement, les forces possèdent trois caractéristiques essentielles, qui
définissent leur vecteur: une direction, un sens et une intensité.
Une troisième notion essentielle est celle de travail. Déjà, nous abordons des rivages
plus certaines. Le travail, nous dit le Petit Robert dans une dernière définition, c'est le "produit
d'une force par le déplacement de son point d'application (estimé suivante encyclopédique
Quillet, qui précise : "À l'origine du concept scientifique de travail se trouve la notion usuelle
de travail, elle-même liée directement à la notion de fatigue. Nous dirons d'une force qu'elle
travaille si son point d'application se déplace ; ainsi un homme qui supporte une charge et la
teint immobile se fatigue, mais ne produit aucun travail (au sens physique du terme) ; c'est qu'
à l'idée intuitive de travail correspondent en fait deux concepts scientifiques distincts : le
travail (produit d'une force par un temps)." En effet, une force qui déplace une masse fournit
un travail positif, ou travail moteur (motive work), tandis que la masse y oppose un travail
négatif, ou travail résistant (resistive work). Une force appliquée à un corps mais ne le
déplaçant pas n'effectue aucun travail : elle exerce simplement une action sur ce corps.
Un système mécanique qui fournit un travail possède de l'énergie : énergie cinétique
(kinetic energy) si cette énergie est due à un mouvement; énergie potentielle (potential
energy) si elle résulte de la position du système par rapport à la terre (la pomme de Newton),
etc. Les notions de travail et d'énergie sont donc très proches.
Une autre notion fondamentale en mécanique est celle de puissance (power,output,
work output), que l'on confond dans la langue courante tantôt avec la notion de force, tantôt
avec celle de travail. La puissance est tout simplement la quantité de travail fournie par unité
de temps. Enfin, le rendement(efficiency, power efficiency) n'est, quant à lui, que le rapport
de la puissance utile (useful power output) à la puissance absorbée (power input, input). Le

rendement s'exprime le plus souvent par un pourcentage ou par un nombre adimensionnel

inférieur à l'unité : la puissance utile fournie par la machine est en effet inférieure à la
puissance absorbée, c'est-à-dire celle qui est fournie à la machine, à cause des pertes dues
aux frottements (friction loss), à l'échauffement, etc.
Le tableau suivant met en relation les différentes grandeurs vues jusqu'ici. Les unités
mentionnées sont celles du système international (SI)
Tableau 1.1 : Grandeurs mécaniques fondamentales

Grandeur Équation Dimensions Unité Unité
constitutives
Force F = ma ML newton 1 N = 1 kg.m/s²
Travail W = Fd M joule 1 j = 1N.m
Énergie
E = ½ mv² M joule 1 j = 1kg(m/s)²
cinétique
Énergie
E = mgh ML L joule 1 j = 1kg(m/s²).m
potentielle
Puissance P = W/t M watt 1 W = 1 J/s
On peut être surpris de voir apparaître le joule et le watt comme unités de mécanique,
mais ce joule et ce watt sont exactement les mêmes que l'on retrouve ailleurs, en
thermodynamique ou en électricité, par exemple. En fait, le SI est un système d'unités très
cohérent. Ainsi, l'énergie électrique consommée, qui est la puissance absorbée pendant un
temps donné, pourrait se calculer aussi bien en millions de joules (MJ) qu'en kilowattheures
(kW.h) et la puissance d'un moteur automobile pourrait s'exprimer en watts, si nous n'avions
pas conservé l'habitude de comparer le nombre de nos "chevaux"!
Le système de mesures anglaises est loin d'offrir la même cohérence et n'est pas aussi
unifié. Voici toutefois quelques facteurs de conversion du système anglais au SI, pour les
grandeurs déjà mentionnées.
2.3 Machine
Une machine : est une combinaison de corps à l’aide desquels les forces mécaniques de
la nature sont utilisées à faire du travail accompagné par un mouvement déterminé.
[Reuleaux 19ème siècle]. Exemples de machines : moteur, pompe, etc.
2.3.1 Machines simples
Les machines simples (simple machine, mechenical power) sont des systèmes
mécaniques ne comportant qu'un très petit nombre d'organes qui permettent, en exerçant une
force motrice (force, motive force, effort) relativement faible, de vaincre une résistance, ou
force résistante (resistance, resistive force, load), considérablement plus grande. Le palan, le

treuil, le coin et la vis en sont des exemples. Toutes les machines simples sont toutefois des
applications de deux principe fondamentaux : le levier (lever) et le plan incliné (inclined
plane, wedge). Ces deux principes permettent d'expliquer le fonctionnement de n'importe quel
mécanisme, aussi complexe soit-il ; ils ont d'ailleurs été découverts très tôt dans l'histoire de
l'humanité et ont depuis donné naissance à de nombreuses applications fort ingénieuses.
2.3.1.1 Le levier
Le levier est une barre rigide, mobile autour d'un point d'appui ou axe de rotation
(fulcrum) et sur lequel s'exercent, d'ne part, la force résistante et, d'autre part, la force motrice.
Les distances du point d'appui au point d'application de chacune des forces sont appelées bras
de levier (arm, lever arm). Il existe trois genres de leviers.
Dans le levier du premier genre, ou levier inter-appui (first-class lever), le point
d'appui est situé entre la résistance et la force motrice (figure1.2). On en trouve des
applications dans la bascule (seesaw), le levier, ou barre à mine (crowbar), la balance à
fléau (beam balance), les ciseaux (scissors), la poulie (pilley, sheave, block), la roue
d'engrenage (gear), le treuil (winch, windlass), la pédale de bicyclette, etc.
Fig1.2 : Le levier inter-appui [1] Fig1.3 : Le levier inter-résistant [1]

Le point d'appui du levier du deuxième genre, ou levier inter-résistant (second-class
lever) est situé à l'une des extrémités du levier, la résistance étant placée entre le point d'appui
et la force motrice (figure 1.3). Comme applications, mentionnons la brouette (wheelbarrow),
le casse-noix (nut-cracker), le massicot (trimmer), le soufflet (bellows) et la touche de
machine à écrire. Les leviers des deux premiers genres sont des mécanismes amplificateurs
de force (force-amplifying device) : la force transmise par l'organe "terminal" est plus grande
que celle qui est exercée par l'organe "moteur".
Le levier du troisième genre, ou levier inter-moteur, ou encore levier inter-puissant
(third-class lever) a son point d'appui situé à l'une des extrémités du levier, tandis que la force
résistante est placée à l'autre extrémité et que la force motrice s'exerce entre le point d'appui et
la résistance (figure 1.4). Les applications les plus courantes sont les pincettes (nippers,
tongs), la pédale de rouet ou de métier à tisser, etc. Dans les leviers de ce genre, il faut exercer
une force motrice plus grande que la force résistante. On a donc affaire à des mécanismes
amplificateurs de mouvement ( motion-amplifying device).

Fig1.4 : Le levier inter-moteur[1]

Pour tous les genres de leviers, à l'équilibre, le produit de la résistance, F1, par le bras
de levier de la résistance (resistance arm), , est égal au produit de la force motrice, :
. = . (1.1)
Le rapport des forces, ou rapport de multiplication (mechanical advantage), est donc en
relation inverse des bras de levier :
= (1.2)
Comme illustration du principe du levier, nous examinerons les cas de la poulie, du

palan et du treuil. La poulie, tout comme la roue d'engrenage, est une application du levier. En
effet, chacun des rayons est un bras de levier de longueur R. Les bras de levier étant égaux, la
rapport des forces est égal à 1 : les forces s'exerçant sur chacun des brins ou garants (fall) de
la corde sont donc égales. Dans le cas de la poulie fixe (fixed pulley, standing block, single
whip), la force résistante s'exerçant sur le brin appelé dormant (standing end) doit être
équilibrée par une force motrice d'égale grandeur s'exerçant sur le brin appelé courant (fall,
tackle-fall) (figure1.5). Notions que la chape (block, shell) de la poulie reçoit, à son point
d'ancrage A, la somme des forces résistante et motrice.
Fig1.5 : La poulie fixe[1] Fig1.6 : La poulie mobile [1]

Les choses sont différentes dans le cas de la poulie mobile (movable pulley, runner) :
la résistance se répartit également sur les deux brins, de sorte que rapport des forces vaut 2
(figure1.6). Le dormant supporte en effet la moitié de la résistance , tandis que le courant
supporte l'autre moitié. En contrepartie, toutefois, il faudra tirer 2 mètres de corde pour
soulever la résistance de 1 mètre.

Voyons maintenant le cas du palan (pulley-block, block and tackle, hoisting tackle,
purchase). Il est constitué d'une moufle fixe (fixed block) et d'une moufle mobile (traveling
block), l'une et l'autre constituées d'un certain nombre de poulies réunies dans une même
chape. La corde (ou la chaîne) chausse (to reeve) alternativement une poulie de chaque chape.
Le palan de la (figure 1.7) comporte trois poulies fixes et trois poulies mobiles. La résistance
se répartit donc entre les six brins chaussant les poulies de la moufle mobile, de sorte que
la force motrice qu'il faut exercer sur le courant n'est que de /6. Plus généralement, la
force motrice qu'il faut exercer sur le courant d'un palan est:
= /2n, (1.3)
n étant le nombre de poulies de la chape mobile. Le principe de la conservation du
travail exige toutefois que l'on tire 6 mètres de corde pour soulever la résistance de 1 mètre.
Fig1.7 : Le palan[1] Fig1.8 : Le treuil[1]

Le treuil (winch, windlass) est constitué de deux poulies de rayons différents sur
lesquelles s'exercent les forces résistante et motrice (figure 1.8). Le rapport des forces
résistante et motrice est en proportion inverse des rayons des deux poulies :
/ = / (1.4)
Une engrenage constitué de deux roues de diamètres différents se comporte
théoriquement de la même façon que le treuil décrit ici. Tous nos exemples illustrent des
leviers du premier genre : ce sont les plus courants en mécanique. Quant aux applications de
leviers des deux autres genres, elles obéissent évidemment aux mêmes lois de proportion-alité
entre les forces et les déplacements.
2.3.1.2 Le plan incliné
Considérons un corps posé sur un plan incliné ( inclined plane, wedge), constitué d'une
rampe faisant un angle par rapport à l'horizontale ( figure 1.9). Le poids vertical P de ce corps
se décompose en une force R normale au plan incliné, équilibrée par une réaction d'égale
grandeur du plan, mais de sens contraire, et une force F1, parallèle au plan incliné et qui

déterminera la chute du corps si elle n'est pas compensée par une force motrice au moins
équivalente. Chacune des deux forces R et F1 est plus petite que P. Pour entrainer la
résistance vers le haute du plan, il suffit d'opposer à F1 une force légèrement plus grande pour
rompre l'équilibre (si l'on ne tient pas compte, bien entendu, des frottements entre le corps
considéré et le plan incliné). Le plan incliné permet donc d'élever une charge en en faisant
porter une fraction par le plan lui-même.
Fig1.9 : Le plan incliné [1]

La force motrice qu'il faut exercer pour rompre l'équilibre est d'autant plus petite que la
pente ( slope) est faible. En effet,
= P x (AC/BC)= P x tgα, (1.5)
Dans laquelle tg représente la tangent de l'angle que fait le plan par rapport à
l'horizontale. Parmi les applications de ce principale, mentionnons le coin (wedge). La came
(cam) et la vis (screw).
Le filet d'une vis peut en effet être vu comme un incliné enroulé sur un cylindre (figure
1.10). Une démonstration simple peut nous en convaincre. si l'on découpe dans une feuille de
papier un triangle que l'on enroule ensuite sur une petite tige cylindrique, on peut constater
que l'hypoténuse du triangle décrit sur la tige une hélice (helix). La distance axiale entre
chaque spire ( turn) est appelée pas ( lmead, pitch). Chaque spire constitue en effet un effet
un petit triangle rectangle ayant pour hauteur le pas, pour base la circonférence de la tige et
pour hypoténuse la longueur de la spire.
pas pas
Fig1.10 : Le filet d'une vis [1]

2.3.2 Machines composées :

Les machines composées (complex machine) sont des assemblages plus ou moins
complexes que les machines simples dont l'enchaînement concourt à une transformation ou
une transmission de force ou de mouvement. Par exemple, un moteur d'automobile se
compose de différents ensembles d'organes (par exemple , l'équipage mobile , le système de
distribution , le système d'échappement...,etc) , on distingue les machines de transformation
d'énergie (prime mover) , telles les turbines (turbine), les éoliennes (windmill) ou les
moteurs à explosion (internal combustion engine), qui servent à transformer une forme
quelconque d'énergie en une autre forme d'énergie , et les machines de production de
travail, ou outils (operator), telles les machines agricoles, les appareils électroménagers, etc.,
qui transforment une forme d'énergie en travail mécanique (figure1.11).
source Machine de Machine de production

d'énergie transformation d'énergie Arbre de travail Travail
(turbine, moteur a
(air, eau explosion, etc.) (énergie (machine outil, roues (mouvement
charbon, etc.) mécanique) d'une automobile, etc.) et force )
Fig1.11 : Les machines qui transforment l'énergie en travail mécanique [1]

Les machines de transformation d'énergie sont celles qui reçoivent une forme
quelconque d'énergie naturelle (vent, charbon, énergie hydraulique, uranium fissile, etc.) et la
transforment en une énergie mécanique, le plus souvent en un mouvement circulaire (l'organe
de sortie est alors un arbre), qui sera utilisée dans des machines de production de travail. Par
ailleurs, il peut être commode d'intercaler, entre la machine de transformation d'énergie et la
machine de production de travail, d'autre machines réalisant la transmission à distance de
formes particulières (électrique, hydraulique ou pneumatique, par exemple). Ainsi, la turbine
actionne une génératrice qui produit de l'électricité utilisable à des milliers de kilomètres de là
par des moteurs transformant l'énergie électrique en énergie mécanique, c'est –à-dire en un
mouvement circulaire continu qui servira ultimement à entrainer un outil (figure1.12)
source Machine de Energie Machine de Energie

d'énergie transformation électrique transformation mécanique
d'énergie d'énergie Outil
(chute d'eau) (ligne de (Arbre)

(turbine + (moteur
transport)
génératrice) électrique)
Fig1.12 : Les machines qui transforment l'énergie électrique en mécanique[1].

3.Transmission et transformation des forces et des mouvements :

Si l'on se report à notre deuxième définition , toute machine comporte un organe
d'entrée , ou organe récepteur (intake), un ou plusieurs mécanisme de transformation et
de transmission des forces et des mouvements (force and motion modifying and transmiting
device) et un organe de sortie, ou organe opérateur (take-off) . l'organe récepteur peut être
,par exemple, le piston d'une machine à vapeur ou la turbine d'un groupe turbo-générateur de
centrale hydraulique ;ces deux organe reçoivent une énergie : dans le première cas l'énergie de
pression de la vapeur d'eau , dans le second l'énergie cinétique de l'eau. Dans d'autres
machines , l'organe d'entrée et accouplé à l'organe de sortie d'une autre machine et reçoit une
énergie mécanique : c'est le cas par exemple de la boite de vitesse d'une automobile , qui est
en liaison avec le vilebrequin du moteur . Comme exemple de mécanisme de transformation
de mouvement n mentionnons le système bielle –manivelle ( sliding-block linkage) du
moteur à interne n qui transforme le mouvement rectiligne alternatif ( reciprocating motion)
des pistons en un mouvement circulaire continu ( continuous rotary motion) communiqué à
l'arbre de transmission (propeller shaft) par la boite de vitesse ( gear box , transmission ) du
véhicule. D'autres dispositifs transforment des mouvements circulaires en mouvements
rectilignes alternatifs. Pour prendre un autre exemple dans le domaine de la mécanique
automobile , mentionnons l'arbre à cames (cam shaft). Qui participe au mouvement
d'ouverture et de fermeture des soupapes (valve). La boite de vitesse est , quant à elle, un bon
exemple de mécanisme de transformation des forces : en première vitesse , le rapport de
démultiplication élevé permet de transmettre aux roues motrice une force considérable plus
grande que celle du moteur enfin , comme exemple d'organe de sortie mentionnons l'arbre
moteur (drive shaft) , situé dans le prolongement du vilebrequin (crankshaft) du moteur
automobile.
L'ensemble des organes concourant à la transmission ou à la transformation d'une force
ou d'un mouvement élémentaire constitue un mécanisme, ou système mécanique
(mechanism, mechanical system).les système bielle manivelle, le trains d'engrenage (gear
drive ) et les transmission à chaines (chain drive) en sont des exemple .la transmission de
l'énergie entre la source d'énergie et l'outil peut se faire par une chaine d'organes mécanique,
auquel cas on parlera de transmission mécanique (mechanical power transmission); elle peut
aussi se faire par un fluide, dans les transmission hydrauliques (hydraulic power
transmission) ou pneumatiques ( pneumatic power transmission ), ou encore par un courant

électrique. Dans les transmission électromécanique ( electromechanical power transmission

).[1]
4. Terminologie et définitions
4.1.Système mécanique (mécanisme):
Un mécanisme est un assemblage de pièces mécaniques dont certaines peuvent
se déplacer par rapport aux autres. Cet assemblage ne constitue donc pas un solide. Chacun de
ces mouvements indépendants, ou modes cinématiques, sont appelés degrés de mobilité[2].
Par exemple, le mécanisme d'une montre désigne l'ensemble des ressorts, balancier et
engrenages utilisés pour faire tourner les aiguilles.
Les mécanismes sont généralement utilisés pour transformer un mouvement en un autre.
Fig1.13: Fonctionnement d'une montre mécanique [2]

4.2. Chaîne cinématique
Une chaîne cinématique est une collection de plusieurs corps liés entre eux par des
liaisons[2].
Fig1.14 : La chaîne cinématique [2]

4.3. Elément fixe ou bâti

Elément fixe ou bâti : toutes les pièces fixes forment un système rigide et immobile
appelé bâti. En réalité le bâti et la pièce de référence du mouvement de ce fait elle peut ne pas
être fixe dans le mouvement réel. Un mécanisme est une chaîne cinématique dont un élément
est considéré comme bâti.
4.4. Liaison / couple cinématique
Une liaison ou couple cinématique est un assemblage de deux éléments se trouvant en
contact permanent est susceptibles d’un mouvement relatif.
5 Types des mécanismes :
5.1. Mécanismes plans
Un mécanisme est dit plan si toutes les trajectoires des points des éléments mobiles
restent dans des plans parallèles au cours du mouvement.
Fig1.15: Double système de bielle manivelle[2]
5.2. Mécanismes sphériques

Un mécanisme est dit sphérique si chaque élément mobile du mécanisme possède un
point fixe lors du mouvement du système et que tous ces points sont coïncident.

Fig1.16: Joint tripode [2]

5.3. Mécanismes spatiaux
Les mécanismes spatiaux n’ont aucune restriction sur les mouvements des éléments les
constituants.
Fig1.17 : Mécanisme spatiaux [2]
6. Liaisons dans un système mécanique

Dans ce document on ne considère que le modèle parfait de la liaison. Ce modèle
suppose que :
 La géométrie des surfaces en contact est parfaite
 La dissipation d'énergie dans la liaison est nulle (pas de frottement)
 Les jeux sont nuls
 Les pièces du mécanisme sont rigides (déformations nulles au niveau du contact)

Dans la pratique, il est impossible de vérifier parfaitement ces conditions. Par

conséquent, il existe toujours un jeu fonctionnel et un frottement plus ou moins important.
Ces conditions sont approchées au mieux par les qualités d’usinages des surfaces et par la
lubrification (roulements, paliers, …).
Les liaisons ou couples cinématiques sont caractérisées par les restrictions sur le
mouvement relatif des deux pièces (une liaison est toujours entre deux pièces).
Dans l’espace et en absence de toutes liaisons, un corps rigide possède 6 degrés de
libertés (ddl). Si un corps fait parti d’un couple cinématique le nombre de restrictions « S »
imposées par cette liaison est lié au nombre de ddl « » par la relation :
S+ =6 (1.6)
6.1. Liaisons simples:
Les liaisons simples sont obtenues par le contact de deux surfaces simples : plan,
cylindre, sphère. Le tableau suivant donne les liaisons simples.[2]
Tableau 1.2 : Liaisons simples.
S2
Plan Cylindre Plein Sphère Pleine
S1
Plan
Cylindre creux
Sphère creuse
6.2. Liaisons composées:

Elles sont obtenues par assemblage de deux solides reliés par deux ou trois liaisons
simples.
Tableau 1.3: Liaison composées
Liaisons simples obtenues Liaison composée
 Plane + Linéaire + ponctuelle

Encastrement =0
 Prismatique + ponctuelle
Rotoïde ou Pivot =1  Cylindrique + un appui simple axial

 Pivot glissant + appui simple

rismatique ou glissière =1
tangentiel
Hélicoïdale =1  Pivot + appui simple incliné
Un couple cinématique inférieur est une liaison dans laquelle les surfaces de contact
sont des surfaces finies (plan, cylindre, sphère). Un couple cinématique supérieur est une
liaison dans laquelle la surface de contact est soit une ligne soit un point. (Appui ponctuel,
linéaire annulaire,…)
Conclusion :
Nous avons étudié les principales caractéristiques des systèmes mécaniques qui
comprend :
 Les notions fondamentales de la mécanique ;
 Transmission et transformation des forces et des mouvements ;
 Terminologie et définitions ;
 Types des mécanismes .

Modes et mécanismes du défaillances des systèmes mécaniques

1. Introduction
La sûreté de fonctionnement est une riche palette de méthodes et de concepts au service de
la maîtrise des défaillances et des risques indispensables au secteur industriel.
Elle permet de faire l'analyse des défaillances, de leur mécanisme et de leurs effets et donc
permet de mieux connaitre le comportement dans le temps d'un équipement. Elle englobe
également l'étude et l'évaluation des principales composantes de la qualité (FMDS) d'un système
technologique.
2.Science des défaillances

Elle met l'accent sur la prise en compte non seulement des défaillances, de leurs causes et
mécanismes et de leurs effets, mais aussi de la qualité d'un système technologique qui englobe la
fiabilité, la disponibilité, la maintenabilité et le sécurité (FMDS) [28].
3. Analyse des défaillances

On utilise la méthode AMDEC. (Analyse des modes de défaillances, de leurs effets et de
leur criticité) [23]. Elle consiste à étudier et lister les différents modes, les causes et les effets des
défaillances des équipements. Elle permet d’évaluer les conséquences de chaque mode de
défaillance des composants sur les différentes fonctions d’un système. Elle sert à identifier les
modes de défaillances ayant d’importants effets sur la fiabilité ou la sécurité du système.
3.1.Défaillance:
C'est la cessation de l'aptitude d'une entité à accomplir une fonction requise.
Les différents types de défaillance se définissent en fonction de la rapidité (Progressive,
soudaine) et de leur amplitude (partielle ou complète); elles sont définies comme suit:
 Soudaine: défaillance brutale due à une évolution instantanée des caractéristiques d'une
entité ou d'un sous-système ;
 Partielle: défaillance : l'entité ne peut accomplir qu'une partie des fonctions prévues
initialement ou qu'avec des performances dégradées ;
 Complète: défaillance entraînant l'inaptitude complète de l'entité à accomplir toutes les
fonctions prévues ;
 Progressive: Défaillance due à une évolution (dégradation ou dérive) dans le temps des
caractéristiques de l'entité.

3.2.Mode de défaillance
C'est l'effet par lequel la défaillance est observée.
 Exemple de modes de défaillance
Modes de défaillance mécanique :
- Santé matière : résistance des matériaux RDM, construction métallique ;
- Mécanique : choc, surcharge, vibration, rupture, fissure, déformation, abrasion....
Modes de défaillance électrique : court-circuit, circuit ouvert, dérive et fonctionnel.
Modes de défaillance hydraulique :
- fuite interne, fuite externe de fluide, coup de bélier;
- écoulement de fluide (débit) erroné, surpression.
A l'origine de la défaillance il y a un mécanisme de dégradation, un processus physico-

chimique interne au composant, qui conduit à la dérive lente ou brutale d'un ou plusieurs
paramètres du composant. [28]
3.3.Mécanisme et causes de défaillances

Les mécanismes de défaillance sont des processus chimiques et physiques d'où il en résulte
une dégradation et une défaillance du composant ou du dispositif considéré.
L'exemple de (la figure2.1), montre un évènement initial qui conduira à la formation d'une
fissure qui se propage pour terminer en rupture et dommage au système.
Initiation Fissure Dommage au

Propagation Rupture système
Fig2.1 : Exemple de Séquence d'une défaillance.
 A l'initiation : se trouve souvent un défaut "santé-matière", de conception, de fabrication,

une cause extrinsèque choc, surcharge ou corrosion ;
 La propagation: s'opère souvent par des mécanismes de défaillance en fonctionnement ;
 La rupture: intervient généralement de façon accélérée, consécutive à la propagation dans
le temps.
3.3.1. Mécanismes de défaillance en mécanique
Les principaux mécanismes de défaillance en mécanique sont: l'usure, la fatigue et la
corrosion.

1) L'usure
a) Définition
L'usure est une conséquence de phénomène de frottement entraînant une émission de débris
avec perte de côte, de forme et de poids et donc force de résistance.
b) Mécanisme de l'usure
Le mode de défaillance par usure est présent dès que deux surfaces en contact ont un
mouvement relatif ( plan/plan ou cylindre/cylindre).
Pression
Pièce 1
Pièce 2
Surface réelles de contact
Fig2.2 : Phénomène d'usure [28]
La surface théorique de contact se limite en fait à de petites aires de contact entre les
aspérités plastiquement déformées de chaque surface comme l'illustre la (figure2.2)Les pressions
de contact entre aspérités et la chaleur dissipée créent des microsoudures instantanées constituées
d'un composé dépendant de la nature des matériaux en contact. La force de frottement est la
résultante des efforts de cisaillement qui rompent toutes ces liaisons avec transfert ou libération
des particules de composé formé. Le mécanisme de défaillance par usure est résumé et illustré sur
(la figure 2.3)
T° élevée
Oxyde
Cisaillement
Résistance
Frottement Usure Or Matériel Or Fissure
réduite
Fracture
Débris dans le Contamination

lubrifiant
Fig2.3: Mécanisme de défaillance par usure [28]

c) Loi d'usure;
Dans le mécanisme d'usure on distingue trois phases:
 Phase de rodage : C'est l'abrasion des principales aspérités ;
 Phase d'usure stable: L'usure est Linéaire et reportée principalement sur l'une des
surfaces de contact ;
 Phase d'usure catastrophique : Il y a émission de particules qui créent un labourage de la
surface la plus tendre et une dégradation rapide.
Usure mesurée u
Seuil
Rodage Stabilité
Catastrophique
Durée d'usure
Fig2.4: Courbe d'évolution d'usure en fonction du temps
Note: Les usures mécaniques provoquent plus de 50% des coûts de maintenance.
2) La fatigue:
a) Définition
On entend par fatigue, La modification des propriétés des matériaux consécutive à
l'application de cycles d'efforts dont la répétition conduit à la rupture des pièces constituées avec
ces matériaux.
Un effort répété et alterné peut être causé par une force de contrainte d'une charge ou de
vibrations (voir Figure2.5)
Le phénomène de fatigue peut apparaître pour des contraintes inférieures à la limite
élastique du matériau.

Stresse d’Effort Déformation

répété Torsion interne
Or Fatigue Fissure
Facteurs et causes Vibrations

de contribution Echauffement
Fig2.5 : Mécanisme de défaillance de fatigue [28]
b) Défaillances mécaniques (rupture) par fatigue

L'origine de la rupture est due à une fissuration progressive qui s'étend jusqu'à ce que la
section transversale ne puisse plus supporter l'effort appliqué (la contrainte est supérieure à la
limite élastique du matériau). [28]
c) Loi de la fatigue:
La courbe de Wöhler de (la figure 2.6) illustre les phénomènes de fatigue sous différentes
contraintes en trois zones :
 Zone de la fatigue plastique : La contrainte est supérieure à la limite élastique Re et
ne peut être appliquée qu'un nombre limite de cycles.
 Zone d'endurance limitée : La sollicitation est inférieure à la limite élastique et est
répétée à un certain nombre de cycles.
 Zone de sécurité : Un nombre illimité de cycles peut être appliqué.
Fig2.6 : Les trois zones de fatigue de la courbe de Wöhler [28]

3) La corrosion :
C'est un mécanisme de réaction chimique entre deux éléments en milieu aqueux. C'est
également une décomposition chimique et électrochimique du métal résultant d'une exposition ou
à l'effet d'un environnement.
Les réactions de corrosion sont, en général, définies par deux mécanismes principaux : la
corrosion électrolytique et la corrosion non-électrolytique.
La corrosion électrolytique (ou électrochimique) est le phénomène de corrosion le plus
répandu. Elle se manifeste lorsque le métal est en contact avec un électrolyte. Elle se traduit par la
formation d'une pile, d'où ils ont résulte un courant électrique circulant entre l'anode ( l'élément
qui se corrode) et la cathode.
Il débute sur la surface du métal, réduit l'épaisseur, le poids et la résistance du matériau.
La vitesse de pénétration de la corrosion peut être déterminée selon l'équation suivante :
= (2.1)
t = temps d'exposition (h)

w(t) = perte de poids due à la corrosion
ρ = densité du matériau
A = surface exposée
K = constant
Vitesse de corrosion de l’acier
PH
10 12 14
Fig2.7 : Influence du PH sur la corrosion
Le phénomène de corrosion peut être influencé par les caractéristiques du milieu :

 le pH (Voir figure.2.7) ;
 La température ;
 Les défauts de structure de métal dus à une contrainte, une déformation ou une
altération.
Tableau 2.1: Modes et mécanismes de défaillance dans les différents domaines
Domaines Mode de défaillance Mécanisme de défaillance

- Fissure - Usure
- Rupture - Fatigue
Mécanique - Vibration - Corrosion
- Déformation
- Court- circuit - T° élevée

- Circuit ouvert - Surtension ou surintensité
Electrique
- Dérive - Stresses
Electronique
- Fonctionnel Environnement : Humidité vibration. choc.
- Fuite - Usure
Hydraulique - Percement - Fatigue
- Corrosion
3.4. Classification des défaillances en fonction des effets

1. Défaillance mineure (chiffre 1) : Défaillance qui nuit au bon fonctionnement d'un système
en causant un dommage négligeable au système ou à son environnement sans toutefois présenter
de risque pour l'homme. [24]
2. Défaillance significative (chiffre 2) : Défaillance qui nuit au bon fonctionnement d'un
système sans toutefois causer de dommage notable, ni présenter de risque important pour
l'homme.
3. défaillance critique (chiffre 3): Défaillance qui entraîne la perte d'une(ou des) fonction(s)
essentielles d'un système et cause des dommages importants au système ou à son environnement
en ne présentant, toutefois, qu'un risque négligeable de mort ou de blessure.
4. Défaillance catastrophique (chiffre 4): Défaillance qui occasionne la perte d'une (ou des)
fonction(s) essentielles(s) d'un système en causant des dommages importants au système ou à son
environnement et/ou entraîne, pour l'homme, la mort ou des dommages corporels.
Partant des caractéristiques fondamentales des défaillances de éléments et de la structure
fonctionnelle de système, l'AMDEC permet de dégager la relation qui existe entre les défaillances
des éléments, les contraintes opérationnelles et les défaillances, les dysfonctionnements, la

dégradation du fonctionnement du système. Elle prend aussi en compte les problèmes de

détection, de diagnostic et les moyens mis en œuvre pour y faire face. Un mode de panne précise
le type de panne observée. Les modes les plus généraux sont :
- Fonctionnement prématuré ;
- Ne fonctionne pas au moment prévu ;
- Ne s'arrête pas au moment prévu ;
- Défaillance en fonctionnement.
4. Matériels réparables et non réparables

Les systèmes industriels sont en majorité constitués de matériels réparables, c'est-à-dire qu'à la suite
d'une dégradation, ou d'une défaillance, ces matériels peuvent être restaurés de façon à continuer à accomplir
leur mission, grâce à des actions de maintenance qui n'entraînent pas nécessairement leur remplacement[25].
On peut donc distinguer deux catégories de matériels :
1. les matériels réparables, qui sont généralement des machines complexes constituées de plusieurs sous-
ensembles technologiques indépendants ayant chacun des modes de défaillances particuliers, et
assemblés sous la forme d'un "groupe fonctionnel", de façon à accomplir une fonction spécifique ;
2. les matériels non réparables, que l'on remplacera en cas de défaillance.
Dans le premier cas on trouve la plupart des matériels dits "actifs" maintenus préventivement : pompes,
moteurs, robinets, groupes électrogènes, alternateurs...; dans le second cas on trouve essentiellement les
structures qui subissent des dégradations : tuyauteries, réservoirs, échangeurs..., ou les composants
élémentaires échangeables d'un matériel actif, (la figure.2.8.a et 2.8.b).
Ces composants sont dits consommables. Ils font partie des pièces détachées destinées à
remplacer les composants défaillants, une, ou plusieurs fois, au cours de la vie du matériel.
Fig2.8.a : Pompe normalisées F65 [25]

Fig2.8.b : Réservoir essence pour Volkswagen [28]
4.1. Modélisation des défaillances des matériels réparables et non réparables

Un matériel non réparable ne peut être défaillant qu'une seule fois. Sa fonction de fiabilité
correspond à sa probabilité de survie à un temps t. Dans le but de réaliser une analyse statistique, il
faut donc disposer d'un échantillon de plusieurs éléments similaires, considérés identiques, à
quelques variations mineures de réalisation ou de construction.
Dans ces conditions, on considère généralement que leurs temps de défaillance sont
indépendants, et qu'ils suivent une même distribution statistique. Ils sont dits iid (identical,
independent, identically distributed), et peuvent donc être modélisés par une distribution
statistique caractérisant une durée de vie, comme la distribution exponentielle, ou la distribution
de Weibull.
Un matériel réparable, au contraire, peut être restauré plusieurs fois au cours de sa vie, et
les intervalles de temps entre ses diverses défaillances ne sont généralement ni indépendants, ni
distribués de façon identique. Les temps entre les défaillances successives on tendance à
augmenter, si la maintenance est mal faite, ou si le matériel vieillit. Dans ces conditions la fiabilité
peut être interprétée comme la probabilité de ne pas tomber en panne pendant une période de
temps particulière.

5. Qualité et FMDS d'un système

5.1. Qualité d'un système :( ISO 8402)
C'est l'ensemble des propriétés et des caractéristiques d'un produit en service qui lui
confèrent l'aptitude à satisfaire un besoin exprimé ou insolite. [28]
Qualité
Sécurité Disponibilité Caractéristiques Esthétique

technique
Fiabilité Maintenabilité
Fig2.9 : Composantes de la qualité
Les principales composantes de la qualité sont la fiabilité, la maintenabilité, la disponibilité

et la sécurité (FMDS) voir (figure.2.9). Les caractéristiques et l'esthétique (l'ergonomie,
convivialité) sont également prises en compte dans ce contexte et montrées sur (la figure2.9)
5.2. Fiabilité, Maintenabilité, Disponibilité et Sécurité
5.2.1. Fiabilité : (Norme X60-501)
C'est l'aptitude d'un dispositif à accomplir une fonction requise dans des
conditions d'utilisations et dans une période de temps donnée; c'est le maintien dans
le temps de la qualité.
Mathématiquement la fiabilité est définie comme étant la probabilité de
fonctionnement sans défaillance du matériel pendant un temps t :
R(t)= Probabilité (T t) (2.2)
Le complément de fiabilité est la défiabilité F(t) (la fonction de répartition) qui est définie
comme étant la probabilité de défaillance d'un système et s'exprime comme suit :
F(t)= 1-R(t)= Probabilité (T t) (2.3)

5.2.2. Maintenabilité
Dans les conditions données d'utilisation, c'est l'aptitude d'un dispositif à être maintenu ou
rétabli dans un état dans lequel il peut accomplir sa fonction requise, lorsque la maintenance est
accomplie dans des conditions données avec les procédures et moyens prescrits.
La maintenabilité d'une entité réparable est caractérisée par une probabilité M(t) donnée
comme suit :
M(t)= Probabilité [la maintenance d'un système est achevée au temps t]
= 1- Probabilité [Système non réparée sur l'intervalle [0,t]
 Taux de répartition : μ(t)
On appelle taux de répartition μ(t) au temps t la probabilité que l'entité soit réparée entre
t+∆t sachant qu'elle n'était pas réparée sur l'intervalle [0,t].
Dans le cas ou μ(t) est constant, il a été démontré que la maintenabilité d'un système est
exprimée comme suit :
M(t)= 1-exp(-μ.t) (2.4)
 Moyen des temps de répartition : MTTR
C'est la durée moyenne jusqu'à la répartition d'une entité réparable. Elle est exprimée
mathématiquement comme étant une espérance de vie et évaluée comme suit :
MTTR= 1/ μ (2.5)
La maintenabilité d'un équipement dépend de facteurs liés à l'équipement, au constructeur et
à la maintenance comme le montre (la figure 2.10)
Le système doit être conçu de façon à ce qu'il soit maintenu à un coût minimal, en un temps
optimal, avec moins de ressources et de logistique consacrées et sans affecter les caractéristiques
de performances et de sécurité. [28]
Maintenabilité
- Doc. - Conception - Formation de

- Aptitude au
Equipement Constructeur
- Qualité SAV Qualification
Maintenance
démontage - Facilité - Moyens adéquats
- Facilité accès & d’obtention de - Etude
d’utilisation PDR d’amélioration
- Auto-diagnostique - Cout de PDR
Fig2.10 : Maintenabilité

La maintenabilité peut être améliorée par:
 Les méthodes d'aide au diagnostic et de testabilité intégrées ;

 Une bonne interchangeabilité de la PDR et modularité ;
 Une bonne organisation et gestion de maintenance.
5.2.3- Disponibilité: (norme NF x60-500)
C'est l'aptitude d'une entité à être en état d'accomplir une fonction requise dans des
conditions données, à un instant donnée ou pendant un intervalle de temps donné, en supposant
que la fourniture des moyens extérieurs nécessaires de maintenance soit assurée.
Cette disponibilité peut être exprimée comme la probabilité exprimée comme suit :
A(t)= Probabilité (E non défaillant à l'instant t)
Le complément de cette probabilité, appelé indisponibilité est exprimé comme suit :
A(t)i = 1-A(t) (2.6)
La disponibilité instantanée d'un système réparable est de la forme:
A(t)= (μ/(μ+λ)+ (λ/μ+λ).exp-(μ+λ).t (2.7)
La disponibilité d'un équipement dépend de facteurs liés à la construction (fiabilité et

maintenabilité) et son exploitation comme l'illustre (la Fig2.11).
Maintenance Production
Fiabilité Maintenabilité
Organisation Situation
fabrication Equipement
Disponibilité constructeur
Arrêts de production
Disponibilité
Vue de Maintenance
Maintenabilité
Disponibilité Opérationnelle
Fig2.11: Disponibilité.

5.3.Arborescence et caractéristiques FMD d’un système réparable:

Les trois niveaux de l’arborescence concernés par FMD:
Les équipements industriels inventoriés sont tous des systèmes réputés « réparables » et, à ce
titre, pris en responsabilité par la maintenance. Les trois niveaux de caractérisation FMD d’un
équipement sont regroupés au tableau 2.[15].
Tableau 2.2 : Niveau de caractérisation FMD d'un équipement

Propriétés Caractéristique FMD
Ensemble Toujours réparable Disponibilité
Module Réparable ou consommable Maintenabilité et fiabilité
Composant Consommable, parfois Fiabilité
réparable
Y a-t-il des systèmes « non réparables » ? Ce sont les systèmes dits « mono coup » comme
le sont certains systèmes de sécurité ou d’armes (missiles, torpilles, fusées, etc.) et les lanceurs
spatiaux (Ariane).
Le cas du « module » réparable
Le module est un sous-ensemble identifié (carte électronique, moteur, vérin, etc.) possédant
la propriété d’être réparable, mais à un niveau où le technicien de maintenance doit se poser les
questions successives :
- je répare le module défaillant (avec le risque d’indisponibilité forte) ou je le«
consomme » par échange standard rapide ?
- si je le consomme, je le répare (en temps différé) ou je le rebute ?
Les caractéristiques de fiabilité et de maintenabilité du module sont les critères objectifs qui
permettent de résoudre ces choix successifs. Les réponses sont de nature économique, obtenues à
partir de la simulation du coût de chaque scenario en prenant en compte les coûts directs
d’intervention, les coûts induits liés à l’indisponibilité du système et le coût du magasinage des
modules de rechange.
5. 4. Analyses FMD : indicateurs opérationnels :
Temps de fiabilité, maintenabilité et disponibilité :
La figure (2.12) schématise les états successifs que peut prendre un système réparable.

Fig2.12 : les durées caractéristiques de FMD [15]
En fait, les grandeurs portées par le graphe sont des durées (TBF ) auxquelles on fait
correspondre des moyennes (MTBF ) obtenues par exploitation statistique m(t) ou probabiliste E(t)
des n durées constatées et enregistrées. Les sigles utilisés sont d’origine anglo-saxonne et
correspondent aux notions suivantes :
 MTTF (mean time to first failure) : temps moyen avant première défaillance ;
 MTBF (mean time between failure) : temps moyen entre deux défaillances
successives;
 MDT ou MTI (mean down time) : temps moyen d’indisponibilité ou temps moyen
d'arrêt propre ;
 MUT (mean up time) : temps moyen de disponibilité ;
 MTTR (mean time to repair) : temps moyen de réparation.
5.4.1. Utilisation:
Dans cette analyse, le système ne peut prendre que deux états : 0 = il n’est pas opérationnel,
ou indisponible ; 1 = il est opérationnel, ou disponible.
Des analyses plus fines et plus complexes permettent d’intégrer un état intermédiaire
nommé « mode dégradé », très utilisé en sûreté de fonctionnement. En maintenance, le choix d’un

seuil d’admissibilité « s » permet de basculer de 1 à 0 face à une dégradation.

MTTF est utilisée dans les systèmes « monocoup » ou non réparables. Dans ce cas : MTTF
= MTBF. Dans les systèmes réparables, MTTF est un indicateur de qualité.
Le premier TTF est à intégrer à la collecte des TBF.
Nous proposons d’utiliser MTA (moyenne des temps d’arrêt) pour les temps d’arrêt relevés
sous ce nom par la production. Et d’utiliser MTI (moyenne des temps d’indisponibilité propre)
plutôt que MDT pour les temps d’arrêt de production imputable à la maintenance, l’équipement
étant requis. MTI est important en gestion de la maintenance, puisque c’est le temps qu’il faut
relever pour estimer les coûts indirects d’indisponibilité.
Un cas fréquent se produit lorsque la MTI = MDT << MUT, il y a quasi-identité entre MUT
et MTBF. Par exemple : 15 minutes d’indisponibilité moyenne tous les trois mois. Notons que la
francisation « moyenne des temps de bon fonctionnement » s’applique mieux, en toute rigueur, à
la MUT qu’à la MTBF.
La nature des MTBF et des MTTR est très différente : les TBF sont des temps d’activité
machine, les TTR sont des temps d’activité humaine.
5.5. Sécurité:
C'est l'aptitude de ne pas avoir un accident (pression, électrocution, chute..) et de minimiser

par des méthodes et des moyens techniques, à un niveau acceptable, le facteur d'un risque connu.
Puisque ce composant de la qualité est étroitement lié à la fiabilité car un système fiable est
sécurisant. Il peut être défini mathématiquement comme étant la probabilité de ne pas avoir une
défaillance pouvant engendrer un dommage pour les personnes, le matériel et l'environnement.
Effets sur la sécurité :
 sans influence (négligeable) ;

 Influence mineure sans blessure ;
 Influence majeure avec blessure ;
 Influence importante, risque de mort.
Conclusion :
Pour assurer la fonction maintenance, il faut savoir analyser les défaillances rencontrées,
c’est-à-dire avoir un retour d’expérience complet et fidèle permettant de trouver la cause première
de la défaillance. Il faut être capable de juger si la défaillance est due à la fiabilité intrinsèque d’un
composant (c’est-à-dire à sa conception) ou si elle provient d’un non respect des conditions
d’utilisation de maintenance ou d’une erreur humaine.

Concepts généraux de la fiabilité mécanique

1.Introduction
Dans ce chapitre, nous présenterons quelques lois de distributions qui interviennent
dans l'analyse des données de vie de produit utilisées dans une étude de fiabilité.
Nous citerons les principales propriétés de ces lois (densité, fonction fiabilité et taux de
défaillance) ainsi que leur application en fiabilité.
2.Concepts généraux de la fiabilité mécanique :
2.1. Objectifs et intérêts de la fiabilité en mécanique:
L’analyse de la fiabilité constitue une phase indispensable dans toute étude de sûreté de
fonctionnement. A l'origine, la fiabilité concernait les systèmes à haute technologie (centrales
nucléaires, aérospatial). Aujourd'hui, la fiabilité est devenue un paramètre clé de la qualité et
d’aide à la décision, dans l'étude de la plupart des composants, produits et processus "grand
public": Transport, énergie, bâtiments, composants électroniques, composants mécaniques....
De nombreux industriels travaillent à l’évaluation et l’amélioration de la fiabilité de
leurs produits au cours de leur cycle de développement, de la conception à la mise en
service(conception, fabrication et exploitation) afin de développer leurs connaissances sur le
rapport Coût/Fiabilité et maîtriser les sources de défaillance.
L’analyse de la fiabilité dans le domaine de la mécanique est un outil très important
pour caractériser le comportement du produit dans les différentes phases de vie, mesurer
l’impact des modifications de conception sur l’intégrité du produit, qualifier un nouveau
produit et améliorer ses performances tout au long de sa mission.
En mécanique, l’analyse de la fiabilité apporte des réponses à plusieurs interrogations :
Quels sont les composants qui provoquent la panne du système mécanique ? Quelles sont les
influences des incertitudes sur les données, en particulier sur la performance du produit ? Quel
niveau de contrôle de qualité doit-on satisfaire ? Quelles sont les paramètres qui interviennent
dans le dimensionnement de la structure pour une précision donnée? Comment optimiser
l’utilisation du matériel ? etc.
2.2 Principales caractéristiques de la fiabilité
Ce paragraphe est un recueil de principaux éléments probabilistes permettant de
mesurer la fiabilité[3], [5], [6], [7], [8], [9], [10].
2.2.1 Fonction fiabilité ou fonction de survie
La fiabilité d'un dispositif au bout d'un temps t correspond à la probabilité pour que ce

dispositif n'ait pas de défaillance entre 0 et l'instant t.

En désignant par T la variable aléatoire caractérisant l'instant de défaillance du
dispositif, la fiabilité s'exprime par la fonction R(t) – de l'anglais "Reliability"- telle que:
R(t) = Probabilité (qu’une entité E soit non défaillante sur la durée [0 ; t], en supposant
qu’elle n’est pas défaillante à l’instant t = 0)
R(t)= P(T t) = 1- F(t) (2.1)
F(t) est la fonction de répartition de la variable T.
On note que, la variable "temps" doit être considérée comme une unité d'usage. En
effet, dans le cas de certains dispositifs particuliers, il conviendra de considérer: une distance
parcourue (kilomètre), nombre de tours, nombre de sollicitations, …
La fonction de fiabilité a, en général, la forme suivante (figure 3.1):
Fig3.1: Fonction de fiabilité [7]

La caractéristique contraire de la fiabilité est appelée défiabilité ou probabilité de
défaillance du système. Elle est le complément à 1 de la fiabilité.
Dans le cas particulier où l’étude porte sur des matériels fonctionnant à la
sollicitation(démarreur, airbag, interrupteur, munition), la mesure de la Fiabilité est assimilée
à la probabilité que le matériel fonctionne au moment de sa sollicitation. En pratique, on
mesure plutôt la probabilité de défaillance à la sollicitation, notée p = 1- R.
Une estimation de cette probabilité eu vu d’un test de N matériels est définie par le
rapport du nombre de défaillances à la sollicitation et le nombre total de sollicitations.
p= (2.2)
avec
 N : : nombre de matériels testés;
 K : nombre de matériels n’ayant pas fonctionné à la sollicitation;
 p : probabilité de défaillance à la sollicitation.
La défaillance à la sollicitation correspond au fait que le matériel testé refuse de changer

d’état lorsqu’on le lui demande : marche-arrêt, ouverture-fermeture, mise à feu, ...

Un estimateur de la fiabilité est donné par:
Ȓ=1- p = 1- (2.3)
2.2.2 Taux de défaillance instantané

L’écriture mathématique du taux de défaillance à l’instant t, noté λ (t), est la suivante :
λ(t)= (2.4)
Physiquement le terme λ(t)∆t, mesure la probabilité qu’une défaillance d’un dispositif

se produise dans l’intervalle de temps [t, t+∆t] sachant que ce dispositif a bien fonctionné
jusqu’à l’instant t.
Le taux de défaillance d'un dispositif à l’instant t est donc défini par:
λ(t)= -
= (2.5)
Sa connaissance suffit à déterminer la fiabilité, grâce à la formule suivante :

R(t) = exp (2.6)
2.2.3 Temps moyen de don fonctionnement:

Le temps moyen de bon fonctionnement (ou de défaillance ou de panne) correspond à
l’espérance de la durée de vie T, on le note MTTF ( en anglais Mean Time To Failure):
MTTF = E[T] = (2.7)
Par définition le MTTF est la durée de vie moyenne du système[3][5][6][7][8][9][10][11].

2.2.4 Principales lois de probabilité utilisées en fiabilité
Dans ce paragraphe, nous présenterons quelques distributions de vie qui interviennent le
plus fréquemment dans l’analyse des données de vie et qui sont communes à plusieurs
disciplines. Nous parlerons en particuliers des lois continues. Nous énoncerons les principales
propriétés de ces lois (densité de probabilité, fonctions fiabilité et taux de défaillance) ainsi
que leur application en fiabilité[12], Il y a également d'autres lois de fiabilité spécifiques à un
domaine particulier, nous parlerons de la loi de Birnbaum et Saunders qui caractérise des
défaillances dues à la propagation de fissure par fatigue [5], [13].

2.2.4.1 La loi exponentielle

Cette loi a de nombreuses applications dans plusieurs domaines. C’est une loi simple,
très utilisée en fiabilité dont le taux de défaillance est constant. Elle décrit la vie des matériels
qui subissent des défaillances brutales.
La densité de probabilité d’une loi exponentielle de paramètre λ s'écrit :
f(t)=λ (2.8)
La fonction fiabilité :
R(t) = (2.10)
Le taux de défaillance est constant dans le temps :
λ(t)= λ (2.11)
Propriétés sans mémoire de la loi exponentielle :
Une propriété principale de la loi exponentielle est d'être sans mémoire ou "Memoryless
property" en anglai[12][6]:
P(T t+∆t/T t)= = = P(T ∆t) t>0, ∆>0 (2.12)
Comme l’indique la figure (3.2), ce résultat montre que la loi conditionnelle de la

durée de vie d’un dispositif qui a fonctionné sans tomber en panne jusqu’à l’instant t est
identique à la loi de la durée de vie d’un nouveau dispositif. Ceci signifie qu’à l’instant t, le
dispositif est considéré comme neuf (ou ″as good as new″ en anglais), de durée de vie
exponentielle de paramètre λ.
Fig3.2 : Propriété sans mémoire de la loi exponentielle [5]

 Domaine d'utilisation de la loi exponentielle.

La courbe en baignoire relative à la durée de vie d’un système fait apparaitre une
période de maturité plus ou moins longue pendant laquelle le taux de défaillance d’un système
est sensiblement constant. C’est le champ d’application de la loi exponentielle qui repose sur
l’hypothèse (λ= constante), donc (MTBF=1/λ),les équipements électroniques se prêtent bien à
l’utilisation de la loi exponentielle lorsque les composants sont déterminés.
2.2.4.2 La loi normale (Laplace-Gauss)
La loi normale est très répandue parmi les lois de probabilité car elle s’applique à de
nombreux phénomènes. En fiabilité, la distribution normale est utilisée pour représenter la
distribution des durées de vie de dispositifs en fin de vie (usure) car le taux de défaillance est
toujours croissant. On ne l'utilisera que si la moyenne des durées de vie est supérieur a 3 fois
l'écart type. En effet, t est toujours positif, alors que la variable normale est définie de -∞ à+∞;
la restriction imposée réduit la probabilité théorique de trouver une durée de vie négative à
environ 0.1 %.
La densité de probabilité d’une loi normale de moyenne μ et d’écart-type σ s’écrit:
f(t) = (2.13)
La fonction de répartition s’écrit :
F(t)= dx (2.13)
La fiabilité donnée par :

R(t) = 1-Φ((1-μ)/σ) (2.14)
Où Φ est la fonction de répartition de la loi normale centrée (μ=0) réduite (σ=1):
Φ(t)= (2.15)
2.2.4.3 La loi Log-normale (ou de Galton)

Une variable aléatoire continue et positive T est distribuée selon une loi log-normale si
son logarithme népérien est distribué suivant une loi normale. Cette distribution est largement
utilisée pour modéliser des données de vie, en particulier les défaillances par fatigue en
mécanique.
La densité de probabilité d’une loi log-normale de paramètres positifs μ et σ est :
f(t) = (2.16)
La fonction de fiabilité :

R(t) = (2.17)
La fonction de répartition :
F(t) = (2.18)
Le domaine de définition n'étant jamais négatif, il n'y a aucune limitation à l'emploi de

la distribution log-normale en fiabilité. Le taux de défaillance est croissant dans le début de
vie puis décroissant en tendant vers zéro et la distribution est très dissymétrique.
2.2.4.4 La loi de Weibull:
C'est la plus populaire des lois, utilisée dans plusieurs domaines (électronique,
mécanique,..). Elle permet de modéliser en particulier de nombreuses situations d’usure de
matériel. Elle caractérise le comportement du système dans les trois phases de vie : période de
jeunesse, période de vie utile et période d’usure ou vieillissement. Dans sa forme la plus
générale, la distribution de Weibull dépend des trois paramètres suivants :β, η et γ. La densité
de probabilité d’une loi de Weibull a pour expression :
f(t)= (2.18)
où : β est le paramètre de forme (β >0)

η est le paramètre d’échelle (η >0)
γ est le paramètre de position (γ ≥ 0)
La fonction fiabilité s'écrit:
R(t) = (2.19)
Le taux de défaillance est donnée par :
λ(t)= (2.20)
Suivant les valeurs de β, le taux de défaillance est soit décroissant (β< 1) soit constant
(β=1), soit croissant (β > 1). La distribution de Weibull permet donc de représenter les trois
périodes de la vie d'un dispositif décrites par la courbe en baignoire.(figure.3.7)
Le cas γ > 0 correspond à des dispositifs dont la probabilité de défaillance est nulle
jusqu'à un certain âge γ
 Domaine d’utilisation :

La loi de "Weibull" [14] à trois paramètres est très « souple », ce qui lui permet de
s’ajuster à un grand nombre d’échantillons prélevés le long de la vie d’un équipement. Elle
couvre le cas des taux de défaillance variables, décroissants (période de jeunesse) ou
croissant(période de vieillesse). Cette loi est très utilisée en fiabilité [16], en particulier dans
le domaine mécanique. Son exploitation fournit :
 Une estimation de la "MTBF" de la population.
 Les équations de R(t) et de λ(t), ainsi que leurs variations sous forme graphique.
 Le paramètre de forme β qui peut orienter un diagnostic, sa valeur étant caractéristique
de certains modes de défaillance.
2.2.4.4.1.Fonction de distribution (γ=0, η=1):
Ces graphes montrent le polymorphisme de la loi de « Weibull » sous l’influence du
paramètre de forme (β)[15].
Fig3.3 : Influence du facteur de forme β sur la courbe de la densité probabilité
2.2.4.4.2. Courbes représentatives de R(t), λ(t) (γ=0, η=1) :

La fiabilité R(t) pour une loi de "Weibull" est représentée par différentes courbes selon
la valeur de facteur de forme β.

Fig3.4 : Influence du facteur de forme β sur la courbe de la fiabilité [15]
Fig3.5 : Influence du facteur de forme β sur la courbe du taux de défaillance [15]
2.2.4.4.3. Signification des paramètres de fiabilité de "Weibull"

β : appelé paramètre de forme (β>0), souvent il est égal, inférieur ou supérieur à 1.La loi
de "Weibull" correspond à un taux de défaillance instantané, constant, décroissant ou
croissant.
η : est appelé paramètre d’échelle (η>0) parfois nommé « caractéristique de vie » c’est
un simple paramètre de temps.
γ : est appelé paramètre de position (-∞<γ<+∞) il définit un changement d’origine dans
l’échelle de temps. [17]
Par exemple (γ > 0) ; il y a une survie totale (pas de défaillance entre 0 et γ).

Fig3.6 : Courbe de la densité en fonction du paramètre de position (γ)

2.2.4.4.4.Etude du taux de défaillance:
a) Si 0 < β < 1
Le taux de défaillance est décroissant. Pour améliorer la fiabilité, on procède à un pré-
vieillissement (rodage).
b) Si β = 1, λ(t)=1/ η, c’est le cas de la loi exponentielle de MTBF = η.
c) Si β > 1, le taux de défaillance est croissant. Pour améliorer la fiabilité on
procède à des améliorations de construction ou on pratique une politique de
maintenance préventive plus rigoureuse.
d) Si 1< β < 2, le taux de défaillance fort au début et faible ensuite.
e) Si β > 2 le taux de défaillance croît faiblement au départ mais plus fortement à la
fin.
f) Si β = 2 le taux de défaillance est linéaire.
2.2.4.5 La loi Gamma
La loi gamma est la loi de l’instant d’occurrence du évènement dans un processus
de Poisson.
Soit le vecteur représentant les durées inter-évènements (les temps entre les
défaillances successives d'un systèmes). Si ces durées sont des variables aléatoires
indépendantes et identiquement distribuées selon une loi exponentielle de paramètre β, alors
le temps cumulé d’apparition de α défaillances suit une loi Gamma de paramètre (α, β). Sa
densité de probabilité s’écrit :
f(t)= t (2.20)
Le taux de défaillance est donné par :
f(t)= (2.21)

La loi gamma est très utilisée dans l’approche bayé-sienne , elle est la conjuguée
naturelle de la loi exponentielle de paramètre λ . Un cas particulier intéressant consiste, pour
un entier naturel n fixé, à choisir les paramètres: α=n/2 et β=1/2. La loi obtenue est celle du
Khi-deux à n degrés de liberté.
2.2.4.6 La loi uniforme:
C'est une loi utilisée dans l’approche bayé-sienne pour modéliser l'avis d’experts face à
une situation donnée. La densité de probabilité et la fiabilité d'une loi uniforme sur [0, a] sont
données par les formules suivantes:
f(t)= ; (2.22)
Plus généralement, la distribution de probabilité d'une loi uniforme sur [a, b]

s'écrit:
f(t)= (2.21)
2.2.4.7 La loi du khi-deux:

La loi du Khi-deux, ou loi de Pearson, ne sert pas à modéliser directement la fiabilité,
mais essentiellement au calcul des limites de confiance lors des estimations par intervalle de
confiance. Elle est caractérisée par un paramètre positif ν appelé degrés de liberté et définie
que pour des valeurs positives.
La densité de probabilité d’une loi de Khi-deux à ν degrés s’écrit:
f(t)= t (2.22)
La loi du Khi-deux est décrite par une table statistique.

2.2.4.8 La loi Birnbaum-Saunders:
Pour caractériser des défaillances dues à la propagation de fissure par fatigue, Birnbaum
et Saunders (1969) ont proposé une distribution de vie basée sur deux paramètres ([5], [13]).
Cette distribution, pour une variable aléatoire non négative T, est obtenue en tenant compte
des caractéristiques de base du processus de fatigue. La variable aléatoire T représente les
instants de défaillance.
La densité de probabilité d'une loi Birnbaum et Saunders de paramètres α et β est
donnée par la formule :
f(t) = . .exp (2.23)

Avec t > 0;α > 0,β > 0

La fonction de fiabilité est donnée par la formule:
R(t) = 1-Φ α>0, β>0 (2.24)
OùΦ est la fonction de réparation de la loi normale centrée réduite.
Tableau 3.1 : Principales lois de probabilité utilisées en fiabilité
Distribution Exponentielle Normale Log-normale Gamma ou Erlong
Distribution de g(t) =
g(t) = µ g(t) = g(t) = φ (u)/t.s
probabilité : g(t)
Fonction
maintenabilité : M(t) = 1- M(t) = φ (u) M(t) = φ (u) M(t) =
M(t)
Durée moyenne de MTTR = MTTR = m

maintenance t= t = k/
MTTR = MTTR = = /n
(MTTR),
T max = exp (m+1,65s) pour
95
TTR max = - T max = µ + 1 ,65 T max = exp (m+1,28s) pour
Durée maximal de
pour95 90
réparation pour une
Avec T max = µ + 1 ,28
probabilité α :
ou pour90 S=
TTR(max)
probabilité
S=
l’ecart-type = =
Taux de µ(t)=
µ(t)=
maintenance
Durée médiane Tmed=exp (m)
u = (t – MTTR)/
Variable réduite de
distribution (u) =

2.3) Spécificité de la fiabilité en mécanique :

Dans ce paragraphe, nous abordons la spécificité des composants mécaniques dans les
études des durées de vie, nous mettons en évidence certains paramètres pouvant influencer
l’évaluation de leur fiabilité.
2.3.1 Les différentes phases du cycle de vie d'un produit :
L’évolution du taux de défaillance d’un produit pendant toute sa durée de vie est
caractérisée par ce qu’on appelle en analyse de fiabilité la courbe en baignoire. (figure 3.7)
Le taux de défaillance est élevé au début de la vie du dispositif. Ensuite, il diminue
assez rapidement avec le temps (taux de défaillance décroissant), cette phase de vie est
appelée période de jeunesse. Après, il se stabilise à une valeur qu'on souhaite aussi basse que
possible pendant une période appelée période de vie utile (taux de défaillance constant). A la
fin, il remonte lorsque l'usure et le vieillissement font sentir leurs effets, c’est la période de
vieillissement (taux de défaillance croissant):
Fig3.7 : Courbe en Baignoire [7]

De nombreux éléments, tels que les composants électroniques, ont un taux de
défaillance qui évolue de cette manière là.
Pour souligner la particularité des composants mécaniques dans l’analyse de la fiabilité
par rapport aux composants mécaniques, nous allons comparer l’évolution du taux de
défaillance dans les deux cas[7].
Phase 1
La première phase définit la période de jeunesse, caractérisée par une décroissance
rapide du taux de défaillance. Pour un composant électronique cette décroissance s’explique
par l’élimination progressive de défauts dus aux processus de conception ou de fabrication
mal maîtrisé ou à un lot de composants mauvais. Cette période peut être minimisée pour les

composants vendus aujourd’hui. En effet, les fabricants de composants électroniques se sont

engagés à vérifier la qualité de leurs produits en sortie de fabrication.
Phase 2
La deuxième phase définie la période de vie utile généralement très longue. Le taux de
défaillance est approximativement constant. Le choix de la loi exponentielle, dont la propriété
principale est d’être sans mémoire, est tout à fait satisfaisant. Les pannes sont dites aléatoires,
leur apparition n’est pas liée à l’âge du composant mais à d’autres mécanismes
d’endommagement. Les calculs prévisionnels de fiabilité se font presque souvent dans cette
période de vie utile .
Phase 3
La dernière phase est la période de vieillissement, elle est caractérisée par une
augmentation progressive du taux de défaillance avec l’âge du dispositif. Ceci est expliqué
par des phénomènes de vieillissement tels que l’usure, l’érosion, etc. Cette période est très
nettement au-delà de la durée de vie réelle d’un composant électronique. Parfois, on réalise
des tests de vieillissement accélérés pour révéler les différents modes de défaillance des
composants.
2.3.2 Taux de défaillance pour des composants mécaniques:
Les composants mécaniques sont soumis, dès le début de leur vie, au phénomène
d’usure ou de vieillissement. Si on trace la courbe du taux de défaillance, en fonction du
temps, on obtient une courbe qui ne présente pas le plateau de la figure (3.7); la période de vie
utile (taux de défaillance constant) n’existe pas ou elle est réduite. Le taux de défaillance du
dispositif est une fonction non linéaire du temps et ceci dans chaque phase de sa vie (voir
figure (3.8), [18] , [19]):
Fig3.8 : La courbe du taux de défaillance en mécanique [7]

(1) Phase 1
La première phase définit la période de mortalité infantile. C’est une durée de vie en

principe très courte. Elle est décrite par une décroissance progressive du taux de défaillance
avec le temps dû à une amélioration des caractéristiques internes (caractéristiques de défauts)
et des interfaces, par un rodage préalable des pièces. Par conséquent il n’est pas souhaitable
de tester les composants mécaniques dans cette période de leur vie.
(2) Phase 2
La dernière phase définit la période de vieillissement qui comporte la majorité de la vie
du dispositif. Elle est caractérisée par une augmentation progressive du taux de défaillance.
Les pièces mécaniques sont soumises à des phénomènes de vieillissement multiples qui
peuvent agir en combinaison: corrosion, usure, déformation, fatigue, et finalement perte de
résilience ou fragilisation.
Contrairement aux composants électroniques les calculs de la fiabilité pour des
composants mécaniques se font essentiellement dans la période de vieillissement, en utilisant
des lois de probabilité dont le taux de défaillance est fonction du temps telles que la loi Log-
normale, Weibull, etc.
3.Fiabilité des systèmes :
La détermination de la fiabilité d’un système électronique, mécanique ou autre,
nécessite tout d’abord de connaitre la loi de fiabilité (ou loi de défaillance) de chacun des
composants intervenants dans le système. Ceci est simple pour certains types de systèmes
électroniques or ce n’est pas le cas pour des systèmes mécaniques à cause de la complexité de
la structure du système étudié.
Les systèmes mécaniques sont des ensembles d’éléments technologiques liés par des
relations statiques et dynamiques assez complexes. Pour un système électronique, chaque
composant a un poids important dans la fiabilité du système et donc il est calculé en fonction
de la fiabilité de tous ses composants [20].
La fiabilité d’un système mécanique, contrairement à l’électronique, repose sur la
fiabilité de quelques composants élémentaires responsables de son dysfonctionnement, dits
composants« responsables » ou « critiques » (parfois un seul composant contribue totalement
sur la probabilité de défaillance de l’ensemble). Les autres composants peuvent avoir de
probabilités de défaillance pratiquement nulle. L’identification de ces composants se fait en
effectuant des analyses qualitatives telles que « l’AMDEC » (Analyse de mode de défaillance,
de leurs Effets et de leur Criticité), et des analyses quantitatives par ordre de défaillance,
ensuite, nous créerons un modèle à partir d’un diagramme de fiabilité (schéma bloc)le plus
souvent, les systèmes mécaniques sont considérés comme une configuration en série.

3.1. Types des systèmes

L’objet de cette étude est la détermination de la fiabilité d’un appareillage complexe à
partir de la fiabilité de ses composants [21].
 Défaillances primaires
On appelle défaillance primaire d’un composant, une défaillance qui est indépendante
de la défaillance d’un autre élément ou composant.
3.1.1. Système en série
On considère un système complexe constitué d'un ou de plusieurs sous ensembles de ce
système.
On dit que le système est en série si la défaillance d’un seul de sous ensemble entraine
la défaillance du système totale.
R(s) représente la fiabilité d'un ensemble de "n" composants montés en série.
La fiabilité R(s) d'un ensemble de "n" composants A, B, C....... n montés ou connectés
en série est égale au produit des fiabilités respectives RA, RB, RC, ...., Rn de chacun des
composants.
Fig3.9 : Système en Série.

On a donc :
R(s) = (2.25)
Nota 1 : Si les "n" composants sont identiques avec une même fiabilité R la formule
sera la suivante :
R(s) = (2.26)
Nota 2 : Si les taux de défaillances sont constants au cours du temps la fiabilité sera
calculée suivant la formule :
R(s) = * * *...* (2.27)

Avec :
Si en plus, les composants sont identiques :
Alors :
R(s) = = (2.28)

3.1.2. Système en parallèle :

La fiabilité d'un système peut être augmentée en plaçant des composants (identiques
ou non) en parallèle. Un dispositif, constitué de "n" composants en parallèle, ne peut tomber
en panne que si les "n" composants tombent tous en panne au même moment.
soit les "n" composants de la figure ci-dessous montés en parallèle. Si la probabilité de
la panne pour chaque composant repéré (i) est notée Fi , alors :
=1- (2.29)
représentant la fiabilité associée.
Fig3.10 : système en parallèle

Dans les systèmes parallèles, on distingue deux cas :
 La redondance passive ou stand-by : un seul composant fonctionne à la fois. Quand
le composant qui fonctionne tombe en panne, il est instantanément remplacé par un
des composants en attente. Dans ce cas, X = . La proposition 2 montre que si
tous les composants sont indépendants et de même loi exp(λ), la durée de vie du
système en redondance passive correspondant est de loi gamma G(n, λ).
 La redondance active : les n composants fonctionnent en même temps. On se place
dans la suite de cette section dans le cas de la redondance active. Le diagramme de
fiabilité est donné dans la figure (3.10)
La probabilité de pannes F(s) de l'ensemble des "n" composants en parallèle est égal au
produit des entre eux :
F(s) = ) (2.30)
La fiabilité R(s) de l'ensemble est donnée par la relation :
R(s) = 1- ) (2.31)
Nota : Si les "n" composants sont identiques (R= et ont tous la même
fiabilité R, l'expression devient :

R(s) = 1- (2.32)
3.1.3 Systèmes mixtes
Les systèmes mixtes sont obtenus en combinant les systèmes série et les systèmes
parallèles.
3.1.3.1 Systèmes série-parallèle
Un système série-parallèle résulte de la mise en parallèle de sous-systèmes série.
Entrée Sortie
Fig3.11 : Diagramme de fiabilité pour un système série-parallèle.
Le diagramme de fiabilité est donné dans la figure (3.11).

Si on note (x) la fiabilité du composant de la branche, les résultats
précédents montrent que la fiabilité est :
R(x) = 1- (2.33)
3.1.3.2 Systèmes parallèle-série

Un système parallèle-série résulte de la mise en série de sous-systèmes parallèles.
Le digramme de fiabilité est donné dans la figure (3.12) .
Fig3.12 : Diagramme de fiabilité pour un système parallèle-série.

Avec les mêmes notations que précédemment, on obtient que la fiabilité est :
R(x) = (2.34)

La chaîne hi-fi avec fonctionnement dégradé est un système parallèle-série. Sa fiabilité

est :
R(x) = [1-(1- (1- )] [1-(1- (1- )] (2.35)
3.1.4 La méthode de factorisation :
De nombreux systèmes ne sont pas des systèmes série, parallèles, k/n ou mixtes. C'est le
cas du système dit en pont, dont le diagramme de fiabilité est donné dans la figure (3.13)
Fig3.13 : Diagramme de fiabilité pour un système en pont
Pour calculer sa fiabilité, on va utiliser la méthode de factorisation. Celle-ci consiste à

effectuer de conditionnements successifs qui vont permettre de se ramener à des systèmes
mixtes.
On note l'évènement , signifiant que la composante i fonctionne entre 0
et x. De même, on note B(x) l'évènement , signifiant que le système fonctionne entre 0
et x. La fiabilité du composante i est = ₱( et la fiabilité du système est R(x) =
₱(B(x)).
Le théorème des probabilités totales permet d'écrire :
R(x) = ₱(B(x)) = ₱ (B(x) (x)) ( (x))
= (x) + (x)(1- ) (2.36)
où (x) est la fiabilité du système quand on sait que la composant 3 fonctionne, c'est-à-
dire la fiabilité du système A donné par la figure(3.14), et (x) est la fiabilité du système
quand on sait que le composant 3 ne fonctionne pas, c'est-à-dire la fiabilité du système B
donné par la figure (3.15).

Fig.3.14-Système en pont, 3 fonctionne Fig3.15-Système en pont, 3 en panne
Il est clair que le système A est équivalent à un système-série, dont la fiabilité est :
= [1-(1- (x) ) (1- (x))] [1-(1- (x) ) (1- (x))] (2.37)
De même, le système B est un système série-parallèle, dont la fiabilité est :
= 1- [1- (x) (x)] [1- (x) (x)] (2.38)
Finalement, le système en pont est :
R(x) = (x) [1-(1- (x))( 1- (x))] [1-(1- (x) ) (1- (x))]
+ (1- (x)) [1- [1- (x) (x)] [1- (x) (x)] (2.39)
Si les composants ont un taux de défaillance constant λ, r(x) = exp (-λx), d'où :
R(x) = 2exp(-2λx) + 2exp(-3λx) - 5exp(-4λx) + 2exp(-5λx) (2.40)
On en déduit facilement la durée de vie moyenne du système :
MTTF = = + - + = = 0.82 (2.41)
Le MTTF du système vaut donc 82% du MTTF de ses composants.

Le taux de défaillance est :
h(x) = - =
(2.42)
On a = 2λ. Cela signifie qu'au bout d'un moment, le système se comporte
comme deux composants en série, qui est la configuration minimale avant la panne définitive.
La forme des deux défaillances est donnée dans la figure 3.16.

Axe Y
= 2λ
A
xe Y
Axe X
Fig3.16 : La forme des deux défaillances

4.Fiabilité des systèmes à taux de défaillance et de réparation constants
L'hypothèse des taux de défaillance et de réparation constants est justifiée pour les
systèmes complexes, lorsque l'on étudie la fiabilité et la disponibilité moyenne d'un parc de
machines
Dans le cas où les systèmes comportent des pièces dont le taux de défaillance n'est pas
constant, la résolution du problème est beaucoup plus complexe[22].
4.1 Redondance active totale, partielle
Une redondance active est réalisée par la mise en parallèle d'éléments assurant les
mêmes fonctions et travaillant en même temps.
4.1.1 Redondance active totale
Le système ne devient défaillant qu'avec la défaillance du dernier composant survivant.
En désignant par r la fiabilité d'un composant et par n le nombre de composants mis en
redondance, on a :
= 1- (2.43)
Soit :
= (2.44)
Avec
= (2.45)
On a également (distribution binomiale) :

= (2.46)

Dans le cas de composants à taux de défaillance constant, on a pour la première mission :
= (2.47)
4.1.2 Redondance active partielle

On dispose de n composants, mais il faut, pour que le système fonctionne, que k n
composants ne soient pas défaillants ; le système peut donc accepter (n - k) défaillances. Par
application de la distribution binomiale, on a :
= = 1- (2.48)
Dans le cas de composants à taux de défaillance constant, la MTBF pour la première

mission est
= (2.49)
4.2. Redondance séquentielle (ou de stockage)

4.2.1 Equations générales dans le cas d'un taux de défaillance nul en stockage
Dans le cas de deux composants, soit le composant mis en service initialement remplit la mission,
soit il est défaillant au cours de la mission à l'instant τ < t et est remplacé par le second qui survit jusqu'à
la fin de mission.
On a alors, un appelant (t) la fiabilité du système, R(t) la fiabilité d'un composant et
f(t) la densité de probabilité :
= R(t) + (2.50)
Avec 0 < τ < t.
4.2.2 Equations générales dans le cas d'un taux de défaillance non nul en stockage
Dans le cas de 2 composants, soit le composant mis en service initialement remplit la
mission, soit il est défaillant au cours de la mission et est remplacé par le second, qui n'est pas
tombé en panne pendant le stockage, et qui survit jusqu'à la fin de la mission.
En appelant (t) la fiabilité du système, (t) et (t) la fiabilité et la densité de
probabilité en stockage du composant, (t) et (t) la fiabilité et la densité de probabilité en
service du composant, on a :
(t) = (t) + . (τ). (t-τ).dτ (2.51)

5. Fiabilité système- Modélisation de la fiabilité des équipements mécaniques

5.1. Procédure générale
La détermination de la fiabilité d’un système électronique, mécanique ou autre nécessite
tout d’abord de connaître la loi de la fiabilité (ou la loi de défaillance) de chacun des
composants intervenant dans le système ([6], [24], [29], [7]). Ceci est simple pour certains
types de systèmes tels que les systèmes électroniques, or ce n’est pas le cas pour des systèmes
mécaniques à cause de la complexité de la structure du système étudié. Les systèmes
mécaniques sont des ensembles d'éléments technologiques liés par des relations statiques et
dynamiques assez complexes.
Pour un système électronique chaque composant a un poids important dans la fiabilité
du système, la fiabilité du système est donc calculée en fonction de la fiabilité de tous ses
composants. Les calculs sont effectués sous l’hypothèse que les taux de défaillance sont
constants dans le temps, une hypothèse acceptable pour la plupart des composants, ce qui rend
les calculs beaucoup plus simple. La détermination des taux de défaillance des composants est
effectuée soit à partir des modèles développés dans des bases de données disponibles, soit à
partir d’essais effectués sur les composants ou bien à partir des résultats d’exploitation des
produits.
La fiabilité d’un système mécanique, contrairement à l’électronique, repose sur la
fiabilité de quelques composants élémentaires responsables de son dysfonctionnement, dits
composants responsables ou critiques (parfois un seul), contribuant presque totalement
à la probabilité de défaillance de l’ensemble Voir ([18] et [30]). Les autres composants
pouvant être considérés de probabilité de défaillance pratiquement nulle. L’identification de
ces composants se fait en effectuant des analyses qualitatifs, telles que l’APR (Analyse
Préliminaire des Risques) et l’AMDEC (Analyse de Modes de défaillance, de leurs Effets et
de leurs Criticité),et des analyses quantitatives telles que l’analyse par arbres de défaillance.
Ensuite, nous en créerons un modèle à partir d’un diagramme de fiabilité, par exemple sous
forme d'un schéma bloc. Le taux de défaillance du système sera donc calculé en fonction de
l’architecture du système donnée par ce schéma. Le plus souvent, les systèmes mécaniques
sont considérés à configuration série, Du fait qu’on a gardé que les composants critiques.
Dans ce cas et lorsque les composants du système sont supposés indépendants, les
caractéristiques de fiabilité sont les suivantes :

 La fiabilité R(t) d’un système mécanique non réparable est le produit des fiabilités des
composants "critiques", la défaillance de l’un de ces éléments entraîne la défaillance du
système:
R(t)= (3.52)
 Le taux de défaillance λ(t) du système est approximativement égal à la somme des taux
de défaillance individuels (λ i(t), i=1,.....,n):
λ(t) = (3.53)
5.2. Illustration:
À l'aide d'un exemple tiré de [31], nous éclaircissons la procédure. Soit le réducteur de
vitesse, représenté par la figure (3.17).
Fig3.17 :Réducteur de vitesse
(1) Données
Les différents composants critiques vis-à-vis de la fiabilité sont les suivants: deux roues
dentées, un engrenage, deux roulements et deux joints à lèvres. Bertsche et Lechner proposent
de leurs associer comme loi de défaillance la distribution de Weibull dont les paramètres
figurent dans le tableau 3.2 (η s'exprime en tours d'arbre d'entrée), en supposant les
paramètres de décalage nuls (γ=0).

Tableau 3.2 Paramètres de la loi de défaillance des éléments du réducteur (distribution de

Weibull)
Composant Mode de défaillance η β
Composant 1 Roue dentée 1 Rupture de la roue dentée 1 38.000 1,4
Composant 2 Roue dentée 2 Rupture de la roue dentée 2 70.500 1,8

Composant 3 Engrenage Pitting de l'engrenage 1.966.600 1,3
Composant 4 Roulement 1 Défaillance du Roulement 1 9.100.000 1,11
Composant 5 Roulement 2 Défaillance du Roulement 2 15.200.000 1,11
Composant 6 Joint à lèvre radial 1 Défaillance du Joint à lèvre radial 1 66.000.000 1,0
Composant 7 Joint à lèvre radial 2 Défaillance du Joint à lèvre radial 2 6.000.000 1,0
(2) Modélisation de système:

En général, un système se représente sous forme d'un schéma bloc. Ceci sous-entend
qu'une analyse topologique préalable du système doit être réalisée. La défaillance de tel
composant entraîne-t-elle la défaillance du système ?. Si la réponse est affirmative alors ce
composant doit être associe en série.
Roue 1 Roue 2 Engrenage
Composant Composant 1 Composant 2
Roulement1 Roulement2 Joint Joint

1 1
Composant 3 Composant 4 Composant 5 Composant 5
Fig.3.18 Exemple d'une modélisation du réducteur en schéma bloc [31]
(3) Calcul et résultats:

La fiabilité du système est calculée en fonction des fiabilités des sept composants qui le
constituent :
R(t)= où = t 0 i=1,..,7 (3.54)
Les résultats sont représentés par un seul graphique (voir figure 3.19).

Fig.3.19 Présentation graphique de la fiabilité du système et de ses composants [31]
On remarque que la courbe des deux premiers composants (les deux roues dentées) sont
prépondérantes. Il en résulte que la fiabilité du réducteur de vitesse dépend principalement de
la fiabilité des deux roues dentées.
5.3 Conclusion:
À partir d'un exemple simple, nous avons montré que la fiabilité d'un système
mécanique dépend principalement de la fiabilité d'un ou deux composants. Ainsi, la fiabilité
mécanique consiste principalement en l'étude des composants.
Conclusion :
L’analyse de la fiabilité dans le domaine de la maintenance est un outil très important
pour caractériser le comportement d’un équipement ou d’un dispositif dans les différentes
phases de sa vie. En maintenance, l’analyse de la fiabilité apporte des réponses à plusieurs
questions :
- L’optimisation des périodes d’interventions systématiques ;
- L’optimisation de la gestion de la pièce de rechange ;
- L’évaluation exacte des MTTR et MTBF d’un équipement pour le mieux gérer suivant
- l’indicateur de disponibilité ;
- La MBF (maintenance basée sur la fiabilité).

Chapitre IV: Les essais de fiabilité
Les essais de Fiabilité

Introduction :
Quand on veut savoir si un système est fiable, la première chose à faire, quand on peut,
c’est de l’essayer au préalable. On veut voir que ça marche. Cet essai préliminaire est même
parfois la seule raison de croire un peu à la fiabilité du système. Quelle est sa valeur prédictive ?
Est-ce qu’il prouve vraiment quelque chose quant à la fiabilité du système ?
L’efficacité de la construction de la fiabilité d’un produit à travers les essais permet le suivi
de son évolution dans les divers stades de son développement afin de le rendre plus mature.
Toutefois, cette procédure nécessite une collaboration entre l’ingénierie de
l’environnement(conditions d’emploi, modèles de dégradation mécaniques, ..) et l’ingénierie de
fiabilité(caractéristiques de sûreté de fonctionnement) [30].
Dans ce chapitre nous présentons un certain nombre d’essai de fiabilité de plus en plus et
très utilisés, en les situant dans le cycle de développement d’un produit, il s’agit des essais
aggravés, des essais accélérés et les essais bayésiens efficaces.
1. Introduction sur les essais de fiabilité
Les essais de fiabilité sont destinés à vérifier ou compléter les données de fiabilité
existantes ou à les élaborer lorsqu’elles ne sont pas disponibles, et ceci en procédant à des tests
sur un certain nombre d’entités.
La norme UTE C20-321 [3] définit les différents types d’essais de fiabilité :
Les essais de fiabilité sont en général des essais de conformité en fiabilité. Ils s’appliquent en
général dans l’un des cas suivants :
 Modèles d’étude ou prototypes,
 Lot de présérie,
 Lot (ou lots) de production.
Quant à leur réalisation, différentes mesures sont prises :

 La population doit être homogène : les dispositifs sont de même type, produit par les
mêmes moyens et dans des conditions similaires, afin que les essais soient
représentatifs,
 Le choix des dispositifs à mettre en essai doit être fait dans la population concernée
selon un échantillonnage aléatoire,
 Durant le déroulement des essais les dispositifs sont exposés aux mêmes contraintes que

les équipements livrables.

Des essais de différents types peuvent être effectués. Nous les distinguons en fonction:
 De leur objectif qui peut être soit la mesure de taux de défaillance et l’ajustement d’un
modèle de loi de fiabilité.
 Des contraintes appliquées qui peuvent être constantes (normales ou fortes), cycliques
ou échelonnées.
 De la procédure ou des résultats attendus. Sur un échantillon de dispositifs de taille
définie, on choisit à l’avance : un critère d’arrêt, une durée limitée, un nombre de
défaillance limité, ou pas de critère préalable relatif à la durée de l’essai ou au nombre
maximal de défaillances.
 Du type de produit. Composant ou équipement.
 Du coût d’essai. Le coût d’une campagne d’essais dépend de deux paramètres
essentiels : le nombre d’essai et le temps d’un essai.
L’objectif industriel étant de faire des essais aux moindres coûts, il faudrait donc soit
réduire les tailles d’échantillons ou réduire les durées d’essais; pour chaque solution est accordé
un certain type d’essai.
2. Les essais dans le cycle de développement d'un produit
Les essais de fiabilité sont réalisables au cours du cycle de vie du produit, ils interviennent
dans les études conceptuelles, les programmes de développement et les processus de fabrication
(voir figure. 4.1)
Figure (4.1 )-Position des essais dans le cycle de développement d'un produit [3]

L'analyse de la fiabilité d'un produit au cours de son cycle de développement se fait en

trois grandes phases[2][7][8] :
1) Estimation prévisionnelle de la Fiabilité :
cette phase consiste dès le début du projet à étudier la fiabilité à travers des analyses
qualitatives (APR1, AMDEC2, ...) et quantitatives (Arbre de défaillance, Diagramme de fiabilité,
...). Pour des systèmes plus complexes, il est possible de modéliser la fiabilité par des réseaux de
Petri (RdP) ou chaînes de Markov.
2) Estimation expérimentale de la Fiabilité :
Dès que le développement du produit est suffisamment avancé et que l’on dispose des
premiers prototypes, il est possible de réaliser des essais de robustesse (appelés également essais
aggravés) afin de connaître les faiblesses et les marges de conception. Une fois que le produit est
mature (marges suffisantes), une campagne d’essai peut être menée pour estimer la fiabilité. Pour
finir, lors de la production, l’élimination des défauts de jeunesse (dérive processus, composant
faible, ...) est opérer par un essai de déverminage.
3) Estimation opérationnelle de la fiabilité :
une fois que le produit est en exploitation, une estimation de la fiabilité est réalisée à partir
des données de retour d’expériences (REX).
L’ensemble des essais de fiabilité (robustesse, estimation et déverminage) contribue
largement à la croissance de la fiabilité du produit au cours de son développement et de sa
production (voir Figure 4.2).
Figure 4.2- Croissance de la fiabilité au cours du développement d'un produit [34]

Les dernières techniques d’essais développées consistent à accélérer cette croissance de

fiabilité par l’utilisation d’essais accélérés [34]. Ainsi, on peut citer :
- essais de robustesse : les essais HALT (Highly Accelerated Life Test)
- essais d’estimation : les essais accélérés ALT (Accelerated Life Test)
- essais de déverminage : les essais HASS (Highly Accelerated Stress Screen)
Dans la suite, nous détaillons les objectifs des différents types d’essai.
3.Principaux types d’essais de fiabilité
3.1. Les essais aggravés
Le principe de ce type d'essais consiste à appliquer au produit des contraintes échelonnées,
progressives et croissantes, jusqu'à l'apparition d'une défaillance, et ensuite effectuer des
analyses technologiques et correctives de cette défaillance afin d'augmenter la fiabilité du produit
et par conséquent de diminuer le taux de défaillance (voir figure 4.3)
Figure 4.3- Maturation des produits par les essais aggravés

Pour mettre en évidence les points faibles, on soumet le produit à des sollicitations
échelonnées(climatiques, vibratoires, électriques, . . . ) en augmentant les niveaux jusqu’à
apparition d’une défaillance(voir Figure 4.4). A chaque défaillance on effectue les analyses
technologiques de défaillance pour voir si celle-ci est la conséquence d’une faiblesse latente
(action corrective) ou si la limite de résistance de technologie est atteinte.

Figure 4.4 - Profil du test

Au cours de l’essai, on peut également s’intéresser à la limite de fonctionnement au delà de
laquelle le produit fonctionnera en mode dégradé. Ainsi, lors de l’essai aggravé nous pouvons
découvrir le comportement du produit sous l’effet de différents types de stress et mettre en
évidence ses 4 domaines caractéristiques (voir figure 4.5, [32] et [19]) qui sont :
a) Zone de spécification du produit : c’est le domaine de définition du produit, ces limites
sont définies de façon contractuelle entre le constructeur et le client.
b) Zone de fonctionnement optimal : c’est un domaine où le fonctionnement est assuré, la
limite de ce domaine marque l’apparition des premières défaillances du système.
c) Zone de fonctionnement dégradé : c’est un domaine où le système ne remplit plus sa
mission totalement ceci de façon irréversible, le fonctionnement redevient normal quand le
niveau de contrainte de tention.
d) Zone de destruction (défaillance) : c’est un domaine où le système ne remplit plus et
définitivement plus sa mission.

Figure 4.5 - Définition des zones caractéristiques du produit [19]

Ainsi, l'essai aggravé nous permet :
- D’obtenir les limites inhérentes aux technologies utilisées,
- De mettre en évidence des défaillances en dehors des spécifications,
- D’apporter des corrections au produit en phase de conception,
- D’obtenir un produit stabilisé et mature dès les premiers exemplaires du produit dans des
délais réduits,
- De présenter en qualification un produit de robustesse améliorée.
De nombreux essais aggravés existent comme : STRIFE3 [32], ESS4[33], HALT5[19]

Les essais aggravés type HALT, proposé par Greg Hobbs, sont les plus utilisé dans
l’industrie. Ils sont très recommandés voir imposés par certains donneurs d’ordre. Ils ne mettent
en œuvre que deux contraintes d’environnement : la température et les vibrations.
3.2. Les essais d’estimation de la fiabilité
Ces essais consistent à mesurer la fiabilité en phase de conception et de production. La
détermination des paramètres d’une loi de fiabilité pour un système nécessite de connaître les
temps de défaillance d’un échantillon de taille n de systèmes en nombre suffisant. Or dans le cas
d’un système très fiable, il sera nécessaire d’attendre très longtemps pour obtenir tous les temps
de défaillance. Dans une application industrielle, il est inconcevable d’avoir une durée d’essai

aussi importante. C’est ainsi que l’on trouve les essais accélérés et bayésiens.
3.2.1. Les essais de détermination et de démonstration
Les essais d'estimation classiques consistent à vérifier que les objectifs de fiabilité sont
respectés en reproduisant les conditions d'utilisation du produit (cycle de marche/arrêt,
température, humidité, ...). Pour cela, on dispose de deux stratégies d’essai :
1. Les essais de détermination consistant à déterminer la valeur d’une Les caractéristique
(MTTF, probabilité de défaillance, ...) ou les paramètres de la loi de mortalité d’un système.
Dans ce cas, on considère pour différents plans d’essais, l’estimation ponctuelle et par intervalle
de confiance des paramètres de la fiabilité. Pour cela , il faut disposer d’échantillons, ce qui est
l’objectif d’un plan d’essai de fiabilité, et l’estimateur dépendra des caractéristiques des essais.
L’adoption d’un type de plan d’essai dépendra bien entendu du type d’équipements envisagés.
2. Les essais de démonstration permettant de montrer si la valeur d’une caractéristique de
fiabilité d’un système est conforme ou non aux objectifs fixés. Par exemple, on considère un plan
d’essai qui consiste à déterminer le temps cumulé d’essai assurant un MTTF d’un système
supérieur à une valeur objective MTTF0 (en considérant un faible nombre de défaillances pour
un niveau de confiance donné). Ou dans certains cas, on recherche la taille de l’échantillon n à
tester vérifiant que la probabilité de défaillance d’un système est inférieure à une valeur objective
(en considérant un faible nombre de défaillances) pour un niveau de confiance donné.
Les essais les plus fréquemment utilisés sont caractérisés par plusieurs paramètres :
- n : le nombre d’éléments soumis à l’essai,
- M : plans d’essais pour lesquels les éléments défaillants ne sont pas remplacés,
- V : plans d’essais pour lesquels les éléments défaillants sont immédiatement remplacés
par des éléments neufs,
- r : nombre de défaillances que l’on désire observer a priori au cours de l’essai,
- T : durée a priori de l’essai. [7]:
On trouve une littérature abondante (voir [32], [5], [3], [36], ...) sur ces essais appliqués
aux taux de défaillance et à la probabilité de défaillance.

3.2.2 Les Essais Accélérés :

Lorsque le matériel considéré est très fiable, les défaillances constituent des évènements
rares et le traitement du retour d’expérience pour l’estimation des paramètres de la fiabilité ne
permet pas d’obtenir un échantillon comportant des défaillances. Ceci sera d’autant plus sensible
à la taille de la population du matériel.
Ainsi, la nécessité de connaître le comportement d’un produit de longue durée de vie avant
sa mise en service conduit bien souvent à appliquer des essais accélérés ou Tests de Vie
Accélérée (en anglais Accelerated Life Testing), en qualification et en production.
Le principe des essais accélérés est de soumettre le produit à des sollicitations d’utilisation
ou d’environnement amplifiées par rapport aux valeurs attendues en utilisation opérationnelle
afin d’estimer des caractéristiques comportementales (loi de fiabilité, performances
opérationnelles, …) du produit dans les conditions normales d’emploi à partir des conditions
accélérées d’utilisation et cela dans des délais compatibles avec les contraintes calendaires
associées à la phase de développement. Le passage des conditions accélérées (ou sévérisées) aux
conditions normales en ce qui concerne la durée de vie s’effectue à l’aide d’une loi appelée loi
d’accélération (voir figure 4.6). (voir [37], [38],).
Figure.4.6. Principe des essais Accélérés [37]
En général, les conditions nécessaires à la réalisation des essais accélérés, se résument en

quatre points essentiels :
 Choix des contraintes à appliquer et de leurs niveaux (les niveaux de contraintes doivent
rester inférieurs aux valeurs limites technologiques).
 Connaître le phénomène physique de dégradation (les mécanismes de défaillances

provoqués doivent être représentatifs des conditions normales d’emploi),

 Connaître le modèle analytique reliant la vitesse de dégradation à l’amplitude des
sollicitations appliquées (connaître la loi d’accélération).
 Connaître la valeur des paramètres intervenant dans ces modèles (estimation des modèles
et de leurs paramètres).
Les essais accélérés permettent entre autre (voir figure 4.7):

 D’accélérer les mécanismes d’endommagement,
 De réduire la durée nécessaire pour estimer certaines caractéristiques comportementales du
produit dans les conditions normales d’emploi (obtenir rapidement la fiabilité
opérationnelle du produit, voir figure 4.7),
 De mesurer l’influence des contraintes d’utilisation et d’environnement sur le produit,
pendant son cycle de vie,
 De s’assurer des marges de conception.
Figure.4.7 Courbe en baignoire
3.2.2.1 Estimation de la fiabilité par les essais accélérés dans le contexte de faible
taille d’échantillon et de forte censure
Introduction :
Les essais accélérés sont particulièrement effectués pour réduire les temps d’essai. Ils
consistent à sévériser les conditions d’essais en stressant le produit (fonctionnement à haute
température, niveau d’humilité élevé, fréquence des sollicitations plus importante,…) pour

précipiter plus rapidement les défaillances. Les essais effectués dans des conditions sévérisées
permettent de déterminer les paramètres d’une loi d’accélération (modèle de durée de vie
accélérée) notée ( ) à l’aide de laquelle on déduit la fonction de fiabilité dans les conditions
normales de fonctionnement ( ) à partir de celle obtenue dans les conditions sévérisées
( ).
Figure 4.8 Essais accéléré, relation entre les fonction de fiabilité par niveau de contrainte
(t) = r(s).t = (4.1)

Avec β = le vecteur des paramètres inconnus et = un vecteur de
covariables (avec = 1 ). Dans les paragraphes suivants sont énumérés, les modèles de durée de
vie accélérée qui sont souvent utilisés.
3.2.2.2 Les lois d’accélérations courantes :
 Loi d’Arrhenius
Elle modélise la durée de vie τ du produit comme fonction de la température T :
τ =A (4.2)
Avec :
- A et B constantes positives,
- T température absolue.
Le facteur d’accélération (FA) d’Arrhenius entre la durée de vie pour une température
et la durée de vie pour une température est :
FA = = (4.3)
 Loi de Peck
Utilisé lorsque le mécanisme d’endommagement est sensible à la température T et à
l’humidité H.

Le modèle est défini par :
τ =A (4.4)
Avec :
T : température en degré Kelvin (K),
- H : humidité en %,
- k : 8.6171 10-5 eV/K constante de Boltzmann,
- : énergie d’activation en eV,
- M paramètre du modèle.
 Loi puissance inverse :

La loi puissance inverse décrit la cinétique d’une dégradation sous stress constant V, la
durée de vie est donnée par l’équation :
τ= (4.5)
Avec :
- V : stress constant,
- A et : constantes dépendantes de la défaillance et de l’essai.
 Loi d’Eyring
Utilisé lorsque le mécanisme d’endommagement est sensible à la température et un stress
V(en particulier : composants électriques, conducteur aluminium et composants mécaniques
soumis à la rupture). Le modèle est défini par:
τ= (4.6)
Avec :
- T : température en degré Kelvin (K),
- V : stress donné,
- k : 8.6171 10-5 eV/K constante de Boltzmann,
- A, B, C et D les paramètres du modèle.
Après cette brève introduction aux essais accélérés qui sont beaucoup plus développés dans
[1], nous proposons dans les paragraphes suivants une approche d’estimation de fiabilité par
couplage de la méthode Bayesian restoration maximzation (BRM) à un modèle de vie accéléré.

3.2.3 Les Essais Bayésiens:

Les techniques bayésiennes sont utilisées pour réduire la taille des essais d’estimation,
améliorer l’estimation des paramètres de la fiabilité du produit par l’intégration du
passé(données disponibles sur le produit concerné) et traiter le cas « zéro » défaillance observée,
difficile à traiter avec une approche statistique classique qui demanderait une taille d’échantillon
grande.
Il existe de nombreux travaux traitant les techniques bayésiennes. Nous pouvons citer les
travaux fondamentaux : Dans un plan d’essai bayésien, les résultats d’essais réalisés au cours du
cycle de développement sont combinés avec un modèle de fiabilité « a priori », pour obtenir un
modèle « a posteriori », par le biais du théorème de Bayes. Le modèle a priori est construit à
l’aide des informations connues, acquises avant la mise en œuvre du premier essai (avis d’expert,
informations provenant des études préalables telles que les analyses prévisionnelles, les
AMDEC,…).
Les essais de fiabilité classiques sont destinés à fournir des échantillons nécessaires pour
estimer des caractéristiques de fiabilité (les paramètres d’une loi de vie, taux de défaillance, etc.).
Les informations contenues dans ces échantillons sont appelées informations objectives.
En plus des informations objectives, on dispose parfois d’informations supplémentaires de
nature subjectives (informations subjectives) telles que des données sur des matériels de
technologies similaires à celle du matériel que l’on étudie.
S’il est possible de traduire cette information subjective en attribuant aux paramètres à
évaluer, une distribution de probabilité « a priori », il sera possible, en utilisant le théorème de
Bayes, de combiner l’information subjective et l’information objective afin de construire une
distribution « a posteriori » des paramètres considérés. Il est indispensable d’utiliser un modèle «
a priori » simple permettant un traitement analytique du modèle « a posteriori ».
La procédure à suivre dans la mise en œuvre d'un plan d’essai bayesien est une procédure
mixte utilisant l’expertise et les résultas antérieures. Elle se résume en trois étapes principales:
 Rassembler toutes les données disponibles sur le produit concerné : Avis d’expert, études
prévisionnelles, Architecture du système, Matériels de technologies similaires,….
 Traduire ces données dans un modèle de fiabilité « a priori » (Construction d’une loi a
priori sur les paramètres). On note que, le problème le plus difficile à résoudre dans le
cadre des techniques bayésiennes reste la modélisation de la connaissance a priori.
 Combiner ce modèle « a priori » avec les résultats d’essai (informations issues des tests)
pour obtenir le modèle « a posteriori » en utilisant le théorème de Bayes.

A l’issu d’un essai bayésien, on obtient la distribution du paramètre ϴ fournie par le

théorème de Bayes. Cette distribution est donnée, dans le cas de variables aléatoire continue, par
la formule:
g(ϴ/T)= (4.7)
Avec :
- ϴ : Vecteur des paramètres inconnus de la loi de durée de vie (taux de défaillance, taux de
réparation, etc.…),
- T : Résultats d’essai (instants de défaillance, …)
- g(ϴ) :Densité de probabilité a priori du paramètre ϴ ,
- f(T/ϴ) : Fonction de vraisemblance de l’échantillon,
- g(ϴ/T) : Densité de probabilité a posteriori du paramètre ϴ(c’est une densité de
probabilité conditionnelle qui dépend de l’information disponible).
- D(ϴ) : Domaine de définition de la variable aléatoire ϴ .
Une estimation a posteriori du paramètre ϴ peut être calculée par des méthodes classiques
ainsi que la taille optimale d’e l’échantillon à tester.
Les résultats d'un essai bayesien permettront:
1. D’améliorer l’estimation des paramètres inconnus et de sa précision (minimisation de la
variance des estimateurs).
2. De proposer une région (ou intervalle) de crédibilité à un certain niveau (1-α), c’est un
sous-ensemble de valeurs accessible du paramètre ϴ tel que la probabilité pour qu’il
contienne ϴ soit égale à (1-α). Cette région permet donc de conclure lorsque le paramètre
est proche d’une valeur critique établie par contrat entre le fournisseur et le client.
3. De démontrer si des hypothèses émises par l’analyse concernant le paramètre ϴ sont
exactes ou non en réalisant des tests d’hypothèses a posteriori ( exemple : « le taux de
défaillance est inférieur à »).
4. De prendre de meilleures décisions ( analyse décisionnelle) telles que le choix d’une
action corrective parmi un ensemble d’actions possibles (politique de maintenance,
acceptation des matériels, s’investir dans un matériel neuf, etc.) en prenant en compte les
différents coûts.

L’organigramme suivant (voir figure 4.9) résume le principe de la technique d’essais

bayésiens , à l’itération suivante, la connaissance a posteriori devient la connaissance a priori et
ainsi de suite jusqu’à l’exploitation de tous les essais.
Figure 4.9. Principe de la méthode bayésienne [7]
3.3.3. Les essais de déverminage

L’objectif du déverminage est d’éliminer tous les défauts latents de la période de jeunesse
(voir[32], [33]). Pour cela, on soumet les produits sortant de fabrication à des sollicitations
d’environnement (climatiques, vibratoires, ) pendant une durée donnée de manière à faire
apparaître les défauts de jeunesse :
- composants faibles ;
- défauts de fabrication ;
- faiblesses de conception (produits nouveaux) si elles n’ont pas été éliminées auparavant.
A l’issue de l’opération de déverminage, tous les produits de la production triée se trouvent
dans la période utile (voir figure 4.10).

Figure 4.10.a Objectif du déverminage Figure 4.10.b. principe d'un déverminage[32]
Il existe de nombreuses techniques d’essai de déverminage dont : Burn-in, ESS-

Environmental Stress Screen, HASS- Highly Accelerated Stress Screen, HASA- Highly
Accelerated Stress Audit, etc. ([32], [33], [35]).
Les opérations de déverminage peuvent être réalisées aux niveaux : composants, sous-
ensembles, ensembles ou systèmes, elles peuvent être effectuées sur la totalité de la production (
cas d'un essai HASS) ou sur des échantillons uniquement ( cas d'un essai HASA Audit). Le
programme de déverminage doit être déterminé en fonction des technologies et des processus
d'assemblage utilisés. Les niveaux des sollicitations appliquées doivent être compatibles avec les
résistances technologiques.
Par rapport aux techniques classiques de déverminage (type burn-in) le HASS (parfois
appelé déverminage aggravé) définit un profil de déverminage avec des contraintes supérieures
aux valeurs définies dans les spécifications du produit en se reposant sur les résultats des essais
HALT (capitalisation des résultats obtenus par le HALT) sans pour autant consommer de la
durée de vie du produit. Les marges de robustesse construites par le HALT, rendent le
déverminage rapide, efficace et économique.
4. Exemple numérique d’essais de démonstration
Pour démontrer un certain objectif de fiabilité d’un matériel avec un certain niveau de
confiance, on construit un plan d’essai de fiabilité. Cela consiste à déterminer le type d’essai à
réaliser et ces paramètres : durée d’essai, nombre de matériels mis en essai, nombre de
défaillances observées, etc..
les composants mécaniques, est de pouvoir maîtriser le couple : le nombre de pièces n et le
temps d’essais T pour le même produit (n*T). Cela est possible lorsque la loi de fiabilité est une
loi exponentielle, c’est à dire à taux de défaillance constant (ce qui est confirmé par

l’expérience), donc sans phénomène de vieillissement contrairement à la mécanique. Cela est

vrai pour la vie utile des composants mécaniques, c’est à dire que la période de jeunesse est
passée (ils sont déverminés) et que la période de vieillissement (usure) n’est pas atteinte. Compte
tenu des faibles valeurs des taux de défaillance, on est amené à procéder à des essais accélérés
pour des questions de délai et de coût.
L’un des avantages majeurs des essais de fiabilité sur les composants, en particulier pour
Dans le but de démontrer l’efficacité et l’intérêt des essais accélérés, nous avons simulé trois
types d’essais de fiabilité sur des composants mécaniques à taux de défaillance constant: essai
classique, essais bayésiens et essais accélérés. Il s’agit de déterminer le type d’essai qui fournit le
temps minimum d’essais par rapport à l’objectif de fiabilité spécifié.
Nous supposons que la loi de mortalité des matériels est exponentielle et que la
spécification contractuelle de la fiabilité est exprimée par un temps moyen de bon
fonctionnement minimum :
= 10000 heures
Ce qui correspond à un taux de défaillance maximum:
= panne/h (4.8)
Ce qui suppose que pour chaque matériel testé une seule défaillance est admise pendant
une durée de fonctionnement de 10000h, 417jours environ.
On considère que sur un échantillon de n composants, r défaillances sont observées sur une
durée d’essai T. La durée cumulée de fonctionnement pour l’ensemble des n composants est
égale au produit n*T , avec remplacement instantané d’appareils défaillants par des neufs.
Le problème est de trouver la durée d’essai T pour laquelle, si aucune défaillance n’est
observée (r=0), un taux de défaillance maximum souhaité fixé à l’avance (
panne/h) peut être garanti à (1- α = 95%) de niveau de confiance.
La rédaction de cette partie s’appuie sur les références : [5], [7], [12], [37] et autres.
4.1 Essai classique

Pour tester un matériel fiable dont les défaillances sont rares on ne peut pas utiliser des
plans d’essais censurés par un nombre de défaillance (essai censuré type 2) mais seulement des
plans d’essais censurés par un temps d’observation (essai censuré type 1 ou tronqué), afin
d’éviter des coûts excessifs.

Dans le cas où il n’y a aucune défaillance (cas « zéro défaut »), il est nécessaire d’utiliser
un intervalle de confiance unilatéral. Pour un plan d’essai censuré [n, V, T]pour lequel les
composants sont immédiatement remplacés par des neufs, nous avons :
1) Une estimation sans biais de λ est donnée par :
= (4.9)
Où r est le nombre total de défaillance observée sur l’intervalle de temps [0, T]

2) La borne supérieure d’un intervalle de confiance unilatéral à gauche à (1- α) de niveau
de confiance est donnée par :
= (4.10)
Où est le quantile d'ordre 1- de la loi à 2r+2 degrés de liberté.

est bien défini pour r=0
Ainsi le temps d’essai est donné par:
T= (4.11)
Pour 0 défaillance à 95% de niveau de confiance, panne/h et un échantillon de taille

20, le temps optimum nécessaire pour effectuer le test est :
T= = 1498 heures
Ce qui est équivalent à 62 jours d’essai environ !
4.2 Essais bayésiens
4.2.1 Essai bayésien sans connaissance
Supposons que l’on n’ait a priori aucune information sur la valeur réelle du paramètre λ
avant le début des essais sur ce matériel et qu’on désire utiliser la technique bayésienne, il est
alors nécessaire d’intégrer cette absence d’information dans la loi a priori, dite non-informative.
Une approche intuitive consiste à considérer que toutes les valeurs possibles du paramètre λ
seraient équiprobables, il s’agit donc d’une loi uniforme. Nous prenons une loi a priori uniforme
non-informative sur [0,+ [ (loi uniforme impropre). Selon l’hypothèse de Laplace on considère
que λ est distribué suivant une loi uniforme dans l’intervalle [0,K] sur lequel on fera tendre K
vers l’infini :
g(λ)= 1
La loi a posteriori du paramètre λ est une loi Gamma de paramètres (a = r+1, b = n*T).

Une estimation ponctuelle du paramètre l est sonnée par :
= (4.12)
Il est possible de calculer un intervalle de confiance unilatéral (à gauche) de λ à niveau(1-

α) :
1- α = (4.13)
est le quantile d’ordre (1- α) de la loi Γ(r+1, n*T). En effectuant un changement de variable
[7], on se ramène au calcul du quantile d’une loi de Khideux à (2r+2) de degrés de liberté. La borne
supérieure de l’intervalle de confiance est :
= = (4.14)
On retrouve donc l’équation (3.3)

Ainsi, Pour 0 défaillance à 95% de niveau de confiance, ( panne/h) avec un
échantillon de taille 20, le temps nécessaire, calculé à partir de la loi a posteriori, pour effectuer
le test est :T=1498 heures, soit 62 jours environ.
Pour un plan d’essai bayésien sans connaissance, nous trouvons le même résultat que dans
un essai classique.
4.2.2 Essai bayésien avec connaissance correcte
Nous interrogeons un expert sur le temps moyen avant la première défaillance du matériel,
désigné par le MTTF. Il nous donne un intervalle de confiance à 95% :
MTTF [ , ]=[
En sachant que pour une loi exponentielle : MTTF = alors l’intervalle correspondant
pour le paramètre λ est :

[ , ]=[ , ]
= 5. panne / h
= panne / h
Autrement dit, la probabilité de se tromper en affirmant que le paramètre se trouve dans cet
intervalle est de 5%.
Nous prenons comme loi a priori, pour le paramètre λ, loi Gamma de paramètre a et b (loi
conjuguée de la loi exponentielles). Dans ce cas, les paramètres a et b peuvent s’interpréter
comme le nombre de défaillances observées et le temps cumulé d’observation (temps d’essai).

Les paramètres de la loi a priori sont obtenus par les résolution des équations suivantes
(méthode des fractiles) [39]:
(4.15)
En utilisant le logiciel Excel, nous calculons alors les valeurs des paramètres a et b tels que
l’intervalle de confiance bilatéral défini à partir de (3.8) corresponde à l’information a priori.
On obtient la loi a priori Gamma de paramètres:
a = 27
b = 36.
La loi a posteriori est une loi gamma de paramètres (a+r, b+n*T) :
g( /r,T) = ( )=
Nous cherchons alors T tel que :
(4.16)
Pour 0 défaillance, à 95% de niveau de confiance et avec un échantillon de taille 20, le

temps nécessaire pour effectuer le test est :
T=38 heures, soit 2 jours environ.
4.2.3 Essai bayésien avec connaissance incorrecte
Un expert nous fournit un intervalle de confiance à 95% pour le MTTF:
MTTF [ , ]=[
l’intervalle correspondant pour le paramètre λ est :
= 5. panne / h
= panne / h
Comme dans l’exemple précédent nous considérons une loi a priori Gamma de paramètres
a et b. Les valeurs des paramètres a et b sont calculées de la même manière que pour un essai
bayésien avec une connaissance correcte:
a=8
b = 66667
La loi a posteriori est : g (λ/ r,T) = (λ)

Pour 0 défaillance, à 95% de niveau de confiance et avec un échantillon de taille 20, le

temps nécessaire, calculé à partir de la loi a posteriori, pour effectuer le test est :
T=3456 heures, soit 144 jours environ.
4.3. Essai accéléré
Nous avons effectué des essais accélérés en température, la loi d’Arrhenius est adoptée comme
loi d’accélération (voir chapitre 4) afin d’extrapoler la valeur des taux de défaillance vers des
températures inférieures à celles de l’essai.
Le coefficient d’accélération FA pour passer d’une température plus élevée à une
température plus faible est :
FA = = exp (4.17)
Où est la durée de vie moyenne du composant sous les conditions normales ( ) et est la
durée de vie moyenne sous les conditions accélérées ( ).
Avec: énergie d’activation ( =0.5 eV), k constante de Boltzmann (8.616.
eV/K), T température absolue (°K) (à ne pas confondre avec la variable aléatoire T qui
représente la durée de vie).
En reprenant l’exemple précédent avec un échantillon de 20 composants, un taux de
défaillance maximum = panne / h et une température de 100°C en fonctionnement
accéléré, le coefficient d’accélération en passant à une température de fonctionnement normal de
20°C est:
FA = exp =70
Le taux de défaillance dans les conditions accélérées et dans le cas d’un intervalle de
confiance unilatéral à gauche, de niveau de confiance (1- α), s’exprime par la relation:
= (4.18)
Ainsi le temps d’essai T en conditions accélérées est donnée par:
= (4.19)
Le temps d’essai, pour 0 défaillance et 95% de niveau de confiance, est: T=21 heures, soit
un jour environ. Dans ces conditions l’essai est possible et plus court.

4.4. Conclusion
Les résultats obtenus montrent que l’essai accéléré est le plus court et économiquement
avantageux.
4.5 Tableau récapitulatif
Le tableau 4.1 résume les résultats obtenus pour les trois types d'essai simulés:
Tableau 4.1. Durée optimale pour chaque type d'essai de fiabilité

Types Taux de défaillance λ Durée d'essai Résultat
d'essais (heure)
Essai = T= 1498
Classique
Essai = FA = = exp 21
Accéléré
T=
Essais Distribution a priori de λ Distribution a priori de λ

Bayésiens
T vérifie dλ=1-α
Sans 1498
connaissance g(λ)=1 sur [0,+ [ g(λ/r,T)= (λ)= (λ)
Avec connaissance 38
correcte MTTF [ g( /r,T) = ( )=
= 5. panne / h
= panne / h
g( ) = ( )=
Avec MTTF [ 3456

connaissance = 5. panne / h
incorrect g (λ/ r,T) =
= panne / h
g (λ) = (λ) (λ)

Conclusion :
Contrairement aux essais classiques de la fiabilité, la méthodologie des essais de
robustesse, types aggravé et accéléré, est devenue à ce jour un outil indispensable pour les
industriels qui souhaitent améliorer leurs produits, elle permet de rendre abordable la
construction de robustesse d’un produit nouveau, elle permet également de réduire le temps de
développement entre le début du projet et la qualification finale:
- Les essais aggravés ne s’appuient sur aucun modèle analytique, ils ont pour objectif
essentiel de favoriser la robustesse d’un produit par l’exploration de ses marges
fonctionnelles, et non pas d’estimer la fiabilité de ce produit dans des conditions normales
d’utilisation. Les essais aggravés ont donc une vocation complémentaire à celle des essais
accélérés.
- Les essais accélérés ont une part très importante plus particulièrement dans le processus du
développement du produit de longue durée, ils permettent d’une part de s’assurer de la
conformité du produit aux exigences de qualité et d’autre part de réduire sa durée de vie
afin d’estimer sa fiabilité dans des conditions normales d’utilisation à partir des conditions
accélérées. Contrairement aux essais aggravés, les niveaux de contraintes appliquées dans
les essais accélérés doivent rester inférieurs aux valeurs limites technologiques. Les essais
accélérés ont l’avantage d’intervenir dans les deux phases de qualification et production du
projet de développement du produit.
La prise en compte du passé et des résultats d’essais dans l’estimation de la fiabilité par les
essais bayésiens permet d’améliorer la précision et la qualité des estimations de fiabilité et de
réduire le nombre d’essais à effectuer. Ces essais ne sont précis que si on dispose d’une
information a priori, or ceci n’est pas possible pour certains produits.

Conclusion générale
Conclusion générale
L’évaluation et l’optimisation de la fiabilité des structures mécaniques sont

indispensables pour concevoir des systèmes de plus en plus performants. Il n’y pas de
méthode unique ou normalisée pour calculer la fiabilité des systèmes mécaniques. Le choix de
la méthode à appliquer se fait en fonction des objectifs fixés et des outils disponibles.
Dans ce document, nous avons présenté les modes et mécanismes des défaillances des
systèmes mécaniques qui ont un effet direct sur l’évaluation de la fiabilité. Ensuite Nous
avons traité les principales propriétés (densité, fonction fiabilité et taux de défaillance) ainsi
que leur application en fiabilité. Nous avons constaté que le calcul de la fiabilité mécanique
dépend de cinq facteurs essentiels :
1. La notion du taux de défaillance constant n’existe pas ;
2. Le recueil de l’information de fiabilité est plus difficile ;
3. Les défaillances ont des origines particulières ;
4. Le système mécanique est de plus en plus complexe et performant ;
5. Le choix de la méthode à appliquer pour une évaluation précise de la fiabilité se fait
en fonction des objectifs fixés et des outils disponibles.
Nous avons présenté la méthode d’estimation de la fiabilité par les Essais. C'est une
méthode applicable aux composants et aux systèmes, on n'a pas obligatoirement besoin de
modèle mécanique du comportement. Elle est basée sur l’évaluation d’une probabilité de
défaillance instantanée, on fixe la contrainte et le temps est une variable aléatoire, ce qui
permet un suivi permanent de l’évolution de la fiabilité des systèmes mécaniques.
La prise en compte de l’évolution de la fiabilité dans le temps permet d’optimiser les
stratégies de maintenance et d’améliorer les performances des systèmes. L’efficacité de la
construction de la fiabilité d’un produit à travers les essais nécessite une collaboration entre
l’ingénierie de l’environnement (conditions d’emploi, modèles de dégradation
mécaniques,…) et l’ingénierie de fiabilité (caractéristiques de sûreté de fonctionnement). Il
existe différentes catégories d’essais qui interviennent dans les études conceptuelles, les
programmes de développement et les processus de fabrication. À travers un exemple
numérique nous avons montré que les essais accélérés sont les plus courts et économiquement
avantageux.
Fiabilité des système mécaniques Page 81

Références bibliographiques
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Ed Springer.
[40] OUAHIBA TEBBI, Thèse de Doctorat, Estimation des lois de fiabilité en mécanique par
les essais accélérés, 09 mars2005

Annexe
Annexe
A.1. L'analyse fonctionnelle

L'analyse fonctionnelle est l'outil de base de la sûreté de fonctionnement. Il s’agit :
 D'identifier les fonctions principales et les fonctions de contraintes ;
 De définir les conditions d'exploitation ;
 De décomposer un système en sous-systèmes ;
 D'identifier les interfaces entre sous-systèmes et milieux extérieurs.
A.2. AMDE (Analyse des Modes de Défaillances et de leurs Effets)
L'AMDE est une méthode inductive d'analyse de système utilisée pour l'étude
systématique des causes et des effets des défaillances qui peuvent affecter les composants de
ce système. L'AMDE permet de déterminer l'impact de chacune des défaillances sur un ou
plusieurs des concepts FMDS. L'AMDE est présentée sous forme de tableaux. L'AMDE est
parfois complétée par une analyse de criticité. Elle devient AMDEC (Analyse des Modes de
Défaillance, de leurs Effets et de leur Criticité), la Criticité étant une grandeur à trois
dimensions égale à la Gravité que multiplie la Probabilité de défaillance et le problème de non
détection de la défaillance. La criticité permet d'extraire les modes de défaillance les plus
critiques, on représente souvent la criticité sous forme matricielle.
A.3. APR (Analyse Préliminaire des Risques)
L’Analyse Préliminaire des Risques (APR) définit le besoin et les objectifs de la
mission, les limites du système, les conditions de succès ou d’échec et leurs scénarios. Elle
permet d'identifier les situations potentiellement dangereuses vis-à-vis de la sécurité et
d'évaluer la gravité des conséquences
Fiabilité des systèmes mécaniques

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‫الجمهورية الجزائرية الديمقراطية الشعبية‬

République Algérienne Démocratique et Populaire

Mémoire de Fin d'Etude

Fiabilité des systèmes mécaniques

Présenter par : NOUARI ABDESSAMED

Encadreur : Dr. MAAZOUZI MED ABDELHAK

Année Universitaire : 2014/2015

- Ensuite, mon encadreur Mr.MAAZOZI et qui m'a toujours été

- Mes remerciements bien sûr à tous mes collègues: Mallem

- Sans oublier, bien sur, tous les organismes et les administrations

.‫ الحد األمثل‬-‫ نسبة الخلل‬-‫ الخلل‬-‫ اإلحتمال‬-‫النجاعة‬

Fiabilité des systèmes mécaniques Page III

Keywords: Reliability, Probability; Failure, Failure Rate, Optimization, Testing

Fiabilité des systèmes mécaniques Page IV

Listes des abréviations et symboles:

: composants à taux de défaillance constant (Redondance active totale)

: Redondance active partielle (distribution binomiale).

: composants à taux de défaillance constant (Redondance active partielle)

: Redondance séquentielle (ou de stockage) .

R(s) : représente la fiabilité d'un ensemble "n" composants montés en série

Fiabilité des systèmes mécaniques Page V

A(t) fonction de la probabilité

: désigne le nombre de défaillance

λ(t) : le taux de défaillance

Fiabilité des systèmes mécaniques Page VI

Fiabilité des systèmes mécaniques Page VII

Fiabilité des systèmes mécaniques Page VIII

listes des figures

Fiabilité des systèmes mécaniques Page IX

Figure 3.3 : Influence du facteur de forme β sur la courbe de la densité probabilité.......40

Fiabilité des systèmes mécaniques Page X

liste des tableaux

Fiabilité des systèmes mécaniques Page XI

List des abréviations……………………………………………………………………. V

Chapitre I : Généralités sur les systèmes mécaniques

4.4 Liaison / couple cinématique ………................................................…………….. 15

5. Types des mécanismes..........................................………….…………………….. 15

5.1 Mécanismes plans ……………………………...............................……........... 15

5.2 Mécanismes sphériques.......................................... ………………...…………….. 15

5.3 Mécanismes spatiaux ………………………………....………………...………… 16

6. Liaisons dans un système mécanique....................……………………………………. 16

6.1 Liaisons simples.......................................................................................…………… 17

6.2 Liaisons composées..................................................... ……………………………… 17

Chapitre II : Modes et mécanismes du défaillances des systèmes mécaniques

2.Science des défaillances.................................................................................................. 19

3. Analyse des défaillances................................................................................................. 19

3.2 Mode de défaillance...................................................................................................... 20

3.3 Mécanismes et causes de défaillances.......................................................................... 20

3.3.1. Mécanismes de défaillance en mécanique ............................................................ 20

3.4. Classification des défaillance en fonction des effets.............................................. 25

4. Matériels réparables et non réparables......................................................................... 26

4.1 Modélisation des défaillances des matériels réparables et non réparables.......... . 27

5. Qualité FMDS d'un système........................................................................................... 28

5.1 Qualité d'un système :( ISO 8402).................................................................... 28

5.2.1. Fiabilité : (Norme X60-501)................................................................................ 28

5.2.2 Maintenabilité .................................................................................................. 29

5.2.3 Disponibilité (norme NF X60-500).................................................................. 30

5.3 Arborescence et caractéristique FMD d'un système réparable ........................... 31

5.4 Analyses FMD : indicateur opérationnels........................................................... 31

5.4.1 Utilisation ........................................................................................................ 32

5.5 Sécurité ............................................................................................................... 33

Chapitre III : Concepts généraux de la fiabilité mécanique

2. Concepts généraux de la fiabilité mécanique ........................................................ 34

2.1 Objectifs et intérêts de la fiabilité en mécanique ................................................ 34