Cours T.S. MT

MINISTERE DE L’ENSEIGNEMENT SUPERIEUR, DE LA RECHERCHE SCIENTIFIQUE ET DE LA TECHNOLOGIE
ISET RADES
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Département de Génie Mécanique
Support de cours :
Techniques de surveillance
Enseignant Mr: Mohamed Anouar ELOUED

ISET RADES Techniques de surveillance
SURVEILLANCE DES
MACHINES
PAR ANALYSE
VIBRATOIRE
2
I. LES VIBRATIONS DES MACHINES

TOURNANTES
1. Introduction
Toutes les machines en fonctionnement produisent des vibrations, images des efforts dynamiques engendrés
par les pièces en mouvement. Ainsi, une machine neuve en excellent état de fonctionnement produit très peu
de vibrations. La détérioration du fonctionnement conduit le plus souvent à un accroissement du niveau des
vibrations. En observant l'évolution de ce niveau, il est par conséquent possible d'obtenir des informations très
utiles sur l'état de la machine. Ces vibrations occupent une place privilégiée parmi les paramètres à prendre en
considération pour effectuer un diagnostic. La modification de la vibration d’une machine constitue souvent la
première manifestation physique d'une anomalie, cause potentielle de dégradations, voire de pannes.
Ces caractéristiques font de la surveillance par analyse des vibrations, un outil indispensable pour une
maintenance moderne, puisqu'elle permet, par un dépistage ou un diagnostic approprié des défauts, d'éviter la
casse et de n'intervenir sur une machine qu'au bon moment et pendant des arrêts programmés de production.
2. Définition d’une vibration
Un système mécanique est dit en vibration lorsqu'il est animé d'un mouvement de va-et-vient autour d'une
position moyenne, dite position d'équilibre. Si l’on observe le mouvement d’une masse suspendue à un ressort
[figure 2 .1], on constate qu’il se traduit par :
 Un déplacement : la position de la masse varie de part et d’autre du point d’équilibre ;
 Une vitesse de déplacement : variation du déplacement par rapport au temps ;
 une accélération : variation de la vitesse par rapport au temps.

La vibration d'une machine soumise à
une force périodique peut être décrite
en termes de déplacement, de vitesse Période
ou d'accélération. La vitesse du
mouvement vibratoire correspond à la
variation de son déplacement pour une
Déplacement
unité de temps. L'accélération
représente une variation de la vitesse
par unité de temps.
Figure 2.1 : Mouvement d’une masse suspendue à un ressort

1. Caractéristiques
d’une vibration
Une vibration se caractérise
principalement par sa fréquence,
son amplitude et sa nature.
a. Fréquence
Définition
La fréquence est le nombre de fois qu'un phénomène se répète en un temps donné. Lorsque l'unité de temps
choisie est la seconde, la fréquence s'exprime en hertz [Hz]. 1 hertz = 1 cycle/seconde. Une vibration qui se
produira 20 fois par seconde aura donc une fréquence f de 20 hertz.
Si la fréquence f d'un phénomène est de 50 hertz, c'est-à-dire 50 cycles par seconde, la durée d'un cycle (ou
période T) est de 1/50ème de seconde. La fréquence f est l'inverse de la période T : f = 1/T.
3
Remarque
Si l'unité normalisée de la fréquence est l’hertz [Hz], on rencontre parfois des valeurs exprimées en CPM (cycle
par minute) ou RPM (rotation par minute). D’où :
1 CPM 1 RPM
1 hertz = =
60 60
Il est intéressant parfois d'exprimer des phénomènes liés à la rotation en multiple ou ordre de la fréquence de
rotation.
Exemple
Un ventilateur tournant à 1500 tr/min possède 16 pales. Ce ventilateur présente un phénomène de balourd
(déséquilibre), du à l’encrassement des pales, se produisant à chaque rotation. L'axe du rotor est décentré par
rapport à l'ouïe de refoulement, ce qui induit des phénomènes vibratoires qui se produiront au passage de
chaque pale.
Calculer la fréquence de rotation du ventilateur :
…………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………….
Calculer la fréquence de la vibration due au balourd :
………………………………………………………………………………………………………………………………………………….…………………………
Calculer la fréquence du phénomène vibratoire du au décentrement :
………………………………..……………………………………..…………….………………………………………………………………………………………
Amplitude
Définition
On appelle amplitude d'une onde vibratoire ……………………..
la valeur de ses écarts par rapport au point

d'équilibre et on peut définir :
 l'amplitude maximale par rapport au ……………………..
……………………..
point d'équilibre appelée amplitude

crête (Ac) ou niveau crête ; ……………………..
 l'amplitude double, aussi appelée

l'amplitude crête à crête (Acc) (peak
to peak, en anglais) ou niveau crête-
crête ;
Figure 2.2 : vibration sinusoïdale
 l'amplitude efficace (Aeff), aussi
appelée RMS (Root Mean Square) ou niveau efficace.
A
Exemples Ac
Cas d’une vibration sinusoïdale RMS

Dans le cas d'une vibration de type sinusoïdal [figure 2.2], 0
l'amplitude efficace s'exprime en fonction de l'amplitude T[s]
Acc
crête de la façon suivante :
AC 2
Aeff = =0.707 AC
2 Figure 2.3 : vibration complexe quelconque
Cas d’une vibration quelconque
Dans le cas d'une vibration complexe quelconque [figure
2.3], il n'existe pas de relation simple entre la valeur crête de l'amplitude (Ac) et la valeur efficace de l'amplitude
(Aeff) qui se définit mathématiquement par la relation :
1 T
Aeff=
T 0 x² (t ) dt T : durée d’analyse du signal, X(t) : amplitude instantanée.
4
b. Grandeurs associées à l’amplitude d’une vibration
Une vibration est caractérisée par les trois grandeurs fondamentales : le déplacement x, la vitesse v et les
accélérations γ. Les unités de ces grandeurs en SI et celles utilisées en meures vibratoires sont données au
tableau 2.1
PARAMETRES UNITES S.I. UNITES VIB. CORRESPONDANCES
X ……….. …………. …………………….

v ………… …………. …………………….
 ……….. ………… 1g = 9.80665 m/s2
Tableau 2.1 : Unités utilisées pour  , v et x en SI et en mesure vibratoire.
c. Remarque
La valeur de crête à crête indique la différence entre les amplitudes maximale et minimale du mouvement. C'est
une quantité utile pour déterminer le déplacement d'un composant, déplacement qui peut être critique pour
des considérations de contrainte maximale ou de jeu mécanique. La valeur de crête donne l'amplitude
maximale et s'avère utile dans les mesures concernant les phénomènes de courte durée ; les chocs en sont un
exemple. Cependant, elle ne tient pas compte de l'évolution de la vibration dans le temps.
La valeur efficace est la mesure la plus intéressante des amplitudes de vibration. En plus de tenir compte de
l'évolution du signal dans le temps, le calcul de la valeur efficace est lié à l'énergie vibratoire et donc au «
potentiel de détérioration » de la vibration.
Le facteur de crête définit le rapport de la valeur de crête d'un signal à sa valeur efficace. D'après la définition
du niveau efficace, le facteur de crête du mouvement sinusoïdal est environ 1,4. Plus la vibration devient
impulsive, plus la valeur de crête augmente.
d. Nature d’une vibration
Une machine tournante quelconque en fonctionnement génère des vibrations que l'on peut classer de la façon
suivante :
 Les vibrations périodiques de type sinusoïdal simple [figure 2.4 a] ou sinusoïdal complexe [figure 2.4 b]
représentatives du fonctionnement normal ou anormal d'un certain nombre d'organes mécaniques
(rotation de lignes d'arbres, engrènements,...) ou d'un certain nombre d'anomalies (déséquilibre,
désalignement, déformations, instabilité de paliers fluides, déversement de bagues sur roulements, ...).
 Les vibrations périodiques de type impulsionnel [figure 2.4 c] sont appelées ainsi par référence aux
forces qui les génèrent et à leur caractère brutal, bref et périodique. Ces chocs peuvent être produits
par des événements normaux (presses automatiques, broyeurs à marteaux, compresseurs à pistons, ...)
ou par des événements anormaux comme l'écaillage de roulements ou un défaut sur des engrenages,
un jeu excessif, ...
 Les vibrations aléatoires de type impulsionnel [figure 2.4 d] peuvent, par exemple, être générées par un
défaut de lubrification sur un roulement, la cavitation d'une pompe, ...
-a- -b- -c- -d-

Figure 2.4 : Nature d’une vibration
5
3. Les capteurs de vibration
3.1. Types et caractéristiques des capteurs

La première étape conduisant à l'obtention d'une lecture de vibration consiste à convertir la vibration mécanique produite
par une machine en un signal électrique équivalent. Cette opération est réalisée au moyen des capteurs de vibrations. On
retrouve parmi les capteurs les plus couramment utilisés le proximètre (mesure de déplacement), le vélocimetre (mesure
de vitesse) et l'accéléromètre (mesure d’accélération).
Un capteur de vibration est caractérisé principalement par :
 sa bande passante (plage d’utilisation) : plage de fréquences à l’intérieur de laquelle
l’amplitude mesurée par le capteur ne dépasse pas une marge d’erreur fixée par le
constructeur (par exemple + 3 % ou + 3 dB de [3–8000] Hz).
 sa gamme dynamique (gamme de mesure d’amplitude) : gamme comprise entre la plus petite
et la plus grande amplitude acceptée par le capteur.
 sa sensibilité : relation entre la grandeur électrique délivrée à la sortie du capteur et
l’amplitude du mouvement mécanique qui lui donne naissance (par exemple 8 mV par μm). Elle
est donnée par le constructeur du capteur, généralement sous forme de courbe d’étalonnage
qui devra faire l’objet d’une vérification périodique.
3.2. Les proximètres
Le proximètre, ou sonde de proximité [figure 2.5], est un
capteur de déplacement sans contact qui produit un signal
électrique directement proportionnel au déplacement
relatif de la vibration d'un arbre ou d'un rotor. Il est monté
en permanence à l'intérieur du palier [figure 2.6]. Les
mesures en déplacement ne sont pas quantifiables dans
toutes les gammes de fréquence. Ces mesures seront
Figure 2.6 : proximètre monté sur un palier
limitées aux basses fréquences (< 100 Hz).
Le capteur de déplacement est utilisé pour toutes les
applications où la surveillance des jeux entre les arbres et
les paliers s'avère essentielle. C'est pourquoi l'on retrouve des capteurs
de déplacement installés sur la plupart des turbines hydroélectriques et
des turbomachines. A partir des connaissances des jeux radiaux réels
d’un palier ou des jeux axiaux rotor-stator, il est beaucoup plus facile de
déterminer des seuils d’alerte et de danger en termes de déplacement
Figure 2.5 : proximètres
qu’en termes de vitesse ou d’accélération. et leur driver
Un exemple de fiche technique de proximètre est illustré en annexe 1.
3.3. Vélocimetres
Les capteurs de vitesse, ou vélocimetres, sont constitués d’une sonde à
contact dite sonde sismique qui mesure le mouvement absolu de
l’organe sur lequel elle est fixée.
Les vélocimetres les plus courants sont constitués d’une masse sismique
reliée au boîtier par un ressort et solidaire d’une bobine qui se déplace
dans un champ magnétique permanent crée par un barreau aimanté
[figure 2.7]. La vibration du palier sur lequel est fixé le capteur, génère
une tension proportionnelle à la vitesse de mouvement de la bobine. Figure 2.7 : schéma de
La fréquence de résonance de ce type de capteurs se situe généralement entreprincipe d’un
8 et 15 Hz vélocimetre.
et la gamme
dynamique s’étend de 10-20 Hz à 2000 Hz environ.
Un exemple de fiche technique de Vélocimetre proximètre est illustré en annexe 2.
6
3.4. Les accéléromètres
Principe
Un accéléromètre piézoélectrique [figure 2.8], est
composé d’un disque en matériau piézoélectrique
(quartz), qui joue le rôle d’un ressort sur lequel repose
une masse sismique précontrainte. Quand la masse se
déplace sous l’effet d’une accélération, elle exerce sur
le disque des contraintes, induisant à la surface de ce
dernier une charge électrique proportionnelle à cette
accélération. Les accéléromètres piézoélectriques Figure 2.8 : schéma de principe d’un
accéléromètre.
tendent à devenir les capteurs de vibration absolue
les plus utilisés pour la surveillance. Ils possèdent les propriétés suivantes :
 Utilisables sur de très grandes gammes fréquentielles.
 Excellente linéarité sur une très grande gamme dynamique (typiquement 140 dB).
 Le signal d’accélération peut être intégré électroniquement pour donner le déplacement et la
vitesse
 Aucun élément mobile, donc extrêmement durable.
Les accéléromètres à électronique intégrée sont semblables aux accéléromètres piézoélectriques à la
différence qu’ils possèdent de manière intégrée un conditionnement de charge pour délivrer une
tension proportionnelle à l’accélération.
2. Réponse d’un accéléromètre

L’examen de la courbe de réponse d’un
accéléromètre piézoélectrique, illustrée sur la
figure 2.9, montre l’existence de deux zones :
 une zone de linéarité du capteur : c’est la
plage de fréquences à l’intérieur de
laquelle la réponse du capteur correspond
à l’amplitude du signal mesurée avec une
bonne sensibilité. Cette zone définit la
plage de fréquences pour une bonne
Figure 2.9 : courbe de réponse d’un
utilisation du capteur. accéléromètre
 Une zone englobant la résonance du capteur à l’intérieur de laquelle les mesures d’amplitude
sont amplifiées, de façon non contrôlée. Cette zone sera
évitée puisque la mesure est fausse.
3. Choix de l’emplacement de capteurs
Emplacement
Dans le cas des machines tournantes, les principales mesures seront
effectuées le plus souvent au droit des paliers qui sont les parties
fixes les plus directement en relation avec les efforts appliqués à la
Figure 2.10 : Fixation du capteur
partie mobile [figures 2.10 et 2.11]. Ces efforts sont de deux types : sur palier
7
 Efforts tournants : ce sont les efforts liés à la rotation de l'arbre, générés par exemple par un
balourd ou un désalignement, et dont les amplitudes seront plus grandes dans le cas d'une
mesure effectuée dans un plan radial ;
 Efforts directionnels : ce sont des efforts liés à une contrainte de l’arbre, générés par exemple
par la tension d’une courroie (effort directionnel radial [figure 2.12]), ou un par le contact d’un
engrenage conique (effort directionnel axial).
Figure 2.11 : Choix directionnel pour la prise de mesure Figure 2.12 : direction favorisée pour
transmission par poulies courroies.
4. Remarques
 Bien que l'effort soit constant dans toutes les directions du plan
radial, une mesure dans la direction radiale horizontale donne une
valeur d'amplitude plus forte.
 La lecture des valeurs d’amplitude doit tenir compte du temps
nécessaire à la prise d’une mesure correcte et de l’estimation des
fluctuations de niveaux éventuelles.
 Toute remarque au cours de cette évaluation peut être importante
et significative d’un défaut.
Figure 2.13 : Choix de
l’emplacement du capteur
5. Consignes pour la fixation des capteurs
 Les capteurs doivent être placés en liaison aussi
directe que possible avec les paliers, en limitant au
strict minimum le nombre de pièces assurant
l’interface entre l’élément mobile et le capteur [figure
2.13].
 L’emplacement des points de mesure doit être propre
(pas de traces de graisse ou de peinture) et les Figure 2.14 : Les surfaces de contact avec les
surfaces de contact avec les capteurs lisses, planes et capteurs doivent être lisses et planes
perpendiculaires à la direction de mesure [figure
2.14].
 Lorsque le palier est difficilement accessible de façon
directe, la prise de la mesure est effectuée par un
capteur au point judicieusement choisi en fonction des
raideurs [figure 2.15].
 Les mesures sont effectuées toujours au même endroit
sur la machine. Les points de mesure sont repérés, soit Figure 2.15 : emplacement du capteur sur
par la peinture, soit par la mise en place de goujons. un palier inaccessible directement
8
6. Modes de fixation
Les accéléromètres possèdent une réponse linéaire sur une large gamme de fréquences, mais cette gamme de fréquences
peut être considérablement diminuée selon leur mode de fixation [figure 2.16].
Pour que les mesures soient fiables, il faut qu’elles soient faites dans une gamme de fréquences nettement inférieures à la
fréquence de résonance du capteur
40 40
350
30 00 30
20
A 20
10 10
0 0
-10
-10 .1 .2 .5 1 2 5 10 20 50 100 -b- .1 .2 .5 1 2 5 10 20 50 100
-a- Fréquence [Khz] 10 Fréquence [Khz]
40 -10
40
30 30
20 20
10 10
0 0
-10 -10
-d-
.1 .2 .5 1 2 5 10 20 50 100 .1 .2 .5 1 2 5 10 20 50 100
-c- Fréquence [Khz] Fréquence [Khz]
Figure 2.16 : réponse d’un accéléromètre en fonction de la fréquence selon le mode de fixation
-a- fixation par goujon -b- fixation par embase collée -c- fixation par aimant -d- fixation
par pointe de touche
7. Stratégies de surveillance vibratoire
Mesure vibratoire en niveau global

Cette stratégie de surveillance consiste à mesurer, à l’aide de capteurs, le niveau global d’un ou de
plusieurs indicateurs (déplacement, vitesse ou accélération), à suivre son évolution dans le temps et à
le comparer a des normes ou des mesures précédentes. Certes, toute évolution est due à une
dégradation de la machine. Cela permet de mettre en évidence l’existence d’une anomalie à un stade
précoce et de faire une première idée des types de défauts qui affectent la machine, mais ne permet
pas d’établir un diagnostic précis.
8. Analyse temporelle
Cette stratégie consiste à suivre, au cours du temps, le comportement vibratoire d’une machine en
fonction de ces paramètres de fonctionnement (étude de la vibration d’une turbine lors de son
accélération ou sa décélération). Ce type de suivi est simple à exploiter lorsque le signal est simple
mais il devient inexploitable lorsque le signal a pour origine des sollicitations multiples.
9. Analyse spectrale
L’analyse spectrale consiste à relever le signal vibratoire mesuré sur la machine et de procéder à une
analyse systématique pour rechercher la présence d’images vibratoires de l’ensemble des défauts
susceptibles d’affecter l’installation considérée. Cela permet d’accéder au diagnostic, c’est à dire,
d’identifier avec précision la nature de l’anomalie et si possible en préciser la gravité.
9
II. MESURE VIBRATOIRE EN NIVEAU

GLOBAL
Principe
La mesure des vibrations en niveau global permet de qualifier l’état général d’une machine par
comparaison à des normes ou des mesures précédentes. Cette stratégie de surveillance consiste en un
suivi de l’évolution dans le temps d’un ou de plusieurs indicateurs (déplacement, vitesse ou
accélération). Les vibrations mécaniques sont détectées par un capteur de vibrations, monté sur le
palier de la machine, qui convertit le signal mécanique en un signal électrique qui sera acheminé à un
mesureur de vibrations pour l’analyser et afficher la valeur globale.
Le suivi se fait de deux façons différentes : continu, ou en ligne, ou périodique sous forme de rondes
plus ou moins espacées dans le temps. La périodicité des mesures est adaptée en fonction de
l’évolution des indicateurs. Plus une augmentation est rapide, plus les contrôles doivent être
rapprochés.
Il est obligatoire que les conditions de fonctionnement de la machine ainsi que les conditions de
mesure (vitesse, charge, températures etc.) doivent être rigoureusement identiques d’une mesure à
l’autre.
Choix de la grandeur à mesurer
Le choix de la grandeur à mesurer (déplacement, vitesse ou accélération) pour la surveillance d’une
machine tournante dépend essentiellement du défaut recherché et la plage de fréquences dans
laquelle il est susceptible de s’exprimer. La grandeur retenue est appelée paramètre ou indicateur de
surveillance. Le tableau 3.1 donne le domaine de surveillance pour chaque indicateur.
Tableau 3.1 : Domaine de surveillance des indicateurs vibratoires
Indicateur (Niveau Domaine de surveillance

global)
Phénomènes lents basses fréquences [2–100 Hz] : balourd,
Déplacement (µm c/c) désalignement, instabilités de paliers etc.
Moyennes fréquences [1 000 Hz] : balourd, lignage, instabilités de
Vitesse (mm/s eff)
paliers, cavitation, passage d’aubes, engrènement etc.
Phénomènes très rapides Hautes fréquences [20 000 Hz] :
Accélération (g eff)
engrenages, roulements, passages d’ailettes, cavitation…)
La figure 3.1 montre les signaux vibratoires (spectres) pris sur une machine en mode déplacement, vitesse et accélération.
Commenter les résultats de mesure

……………………………………………………………………………………………………………………………………………………………….……………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………
……………………………………………………………………………………………………………………………………………………………….……………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………
……………………………………………………………………………………………………………………………………………………………….……………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………
……………………………………………………………………………………………………………………………………………………………….……………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………
10
Figure 3.1 : signaux vibratoires en mode déplacement, vitesse et accélération
Prise de mesure
Matériel utilisé
Les appareils de mesure sont toujours constitués d’un minimum de
deux éléments [figure 3.2] :
 Le capteur : il transforme une vibration en signal électrique.
 Mesureur ou contrôleur de vibration : il donne l’amplitude
de ce signal
10. Mesureur de vibration

Le mesureur de vibrations est l'instrument le plus simple utilisé Figure 3.2 : exemple
pour la mesure précise de l'amplitude vibratoire. En effet, il s'agit d’appareil de mesure
d'un instrument qui affiche une valeur unique indiquant, par
exemple, la valeur efficace de la vitesse dans différentes gammes de fréquences. Il est conçu pour être
utilisé facilement par du personnel d'entretien pour qui la mesure des vibrations n'est qu'une tâche
parmi d'autres.
Les caractéristiques les plus courantes communes aux différents mesureurs de vibrations sont :
 une construction robuste et compacte (il peut typiquement être tenu d'une seule main) ;
 un capteur de vibrations incorporé (le plus courant étant un accéléromètre piézoélectrique avec ou
sans préamplificateur intégré) ;
 la mesure dans différentes gammes de fréquences comprises habituellement entre 10 Hz et 10
kHz ;
11
 le choix du paramètre de vibration ;

 une gamme de mesure d'amplitudes typiques de l'ordre de 1000/1 (60 dB) ;
 le choix dans l'affichage de la valeur efficace ou de la valeur de crête ou de la valeur de crête-à-
crête (déplacement).
Deux exemples de fiches techniques de mesureur de vibration sont illustrés en annexe 4 et 5.
Exploitation des mesures
Une valeur de niveau global unique est souvent difficilement exploitable en valeur absolue, mais nous
pourrons par contre les utiliser en relatif, c’est-à-dire que l’évolution dans le temps d’un niveau global
est réellement significative de l’évolution de l'état vibratoire de la machine.
Certes, un niveau très important doit demander des investigations supplémentaires (diagnostic), mais
il n’est pas forcément lié à une anomalie mécanique, alors qu’une forte et rapide augmentation des
amplitudes est toujours liée à une dégradation si toutes les conditions de fonctionnement sont
identiques.
Courbes d’évolution ou de tendance
Définition
L’évolution dans le temps d’un indicateur vibratoire est représentée par une courbe [figure 3.3],
appelée courbe de tendance. Le résultat de mesure est comparé aux mesures précédentes et à des
seuils prédéfinis.
La courbe de tendance est accompagnée parfois d’une courbe de tendance extrapolée qui indique la
pente de la dégradation et permet, en théorie, d’estimer ainsi une date présumée de défaillance
[figure 3.4].
Figure 3.3 : courbe de tendance Figure 3.4

A : courbe de tendance. B : courbe extrapolée
11. Exemples
Figure 3.5
Détérioration lente d’un
roulement
12
Dange
r
Alarme
Figure 3.7 : Surveillance d’un

ventilateur (mesure en ligne)
Figure 3.6 -1- Déséquilibrage, probablement dû aux
Détérioration intempestive d’un dépôts de saleté sur les pales du
roulement
Indiquer pour chaque courbe l’indicateur choisi, l’échelle utiliséeventilateur.
et le type de suivi
-2- Le ventilateur est partiellement
Figure 3.5 . nettoyé.
-3- Le ventilateur est complètement
.…………………………………………………………………………………………………………………………..……….
nettoyé.
………………………………………………………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………………………………………………………
Figure 3.6
.…………………………………………………………………………………………………………………………..……….
………………………………………………………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………………………………………………………
Figure 3.7
.…………………………………………………………………………………………………………………………..……….
………………………………………………………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………………………………………………………
Définition des seuils d’intervention
Le tracé des courbes d’évolution des amplitudes vibratoires doit être complété par une comparaison
des mesures à des seuils d’alarme et de danger.
Seuil d’alarme : déclenche systématiquement une procédure de diagnostic afin de localiser voir de
déterminer l’origine exacte de l’anomalie. Selon la nature et la gravité du défaut, les modalités de
surveillance seront modifiées pour mieux suivre son évolution ou procéder à un arrêt pour inspection.
Seuil de danger : nécessité de procéder à un diagnostic immédiat de l’état de l’installation. Arrêt suivi
d’une action corrective.
La quantification de ces seuils est très délicate et dépend de nombreux paramètres, tels que montage
(fondations, châssis, paliers…), tolérance du constructeur, vécu de la machine, besoins de
l’utilisateur... Cependant, des ordres de grandeurs de niveaux acceptables, alarmants ou dangereux,
sont indiqués dans les normes (NF, ISO, VDI, API…). Ces normes [Annexes 6 et 7] ne doivent être pris
que comme des suggestions et non comme une référence absolue. En début de suivi les seuils peuvent
se référer aux normes, mais les seuils ne seront fixés qu’après retour à l’expérience.
12. Application
Donner les valeurs des seuils d’alarme et de danger pour ces deux machines.
 un tour de puissance 4 KW posé directement sur le sol.
…………...………………………………………………………………………………………………..…………………………………………………………………………………………
…………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………
 une scie à ruban de menuiserie de puissance 20 KW lié au sol par des boulons.
…………...………………………………………………………………………………………………..…………………………………………………………………………………………
…………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………
13
13. Suivi de l’évolution des trois indicateurs

Le suivi d’un seul niveau global ne permet pas d’établir un quelconque diagnostic, mais en comparant
l’évolution des différents indicateurs classiques, on peut avec des moyens simples se faire une
première idée des types de défauts qui affectent la machine. Le tableau fourni en Annexe 8 permet
l’interprétation de l’évolution des indicateurs de suivi en mode global.
Par exemple si la mesure effectuée, au même endroit, sur un même palier montre une évolution
importante des indicateurs de déplacement et de vitesse, alors que l’indicateur d’accélération reste
stable ; on peut donc supposer que l’anomalie se situe en basses fréquences et que le défaut est du à
un balourd, un désalignement ou un desserrage du palier.
Différents types de suivi
Suivi en mode global « large bande »

Pour ce type de suivi les capteurs mesurent l'amplitude sur une plage de fréquences très large,
généralement la bande passante de l'appareil de mesure.
Le niveau global mesuré NG est tel que : NG = a2  b2  c2  .... avec a, b, c, ...les amplitudes
respectives des composantes A, B, C, ... dues aux différents défauts présents dans la machine. Compte
tenu de cette élévation au carré, il est certain que cette valeur de NG est essentiellement sensible à
l'évolution de défauts induisant des vibrations d'amplitude élevée et qu'une évolution importante d'un
défaut induisant des vibrations d'amplitude moindre (mais pas forcément de gravité moindre) risque
d'être complètement masquée. Ce phénomène, nommé l'effet de masque, est l'écueil le plus sérieux
de ce type de suivi et en limite considérablement le domaine d'utilisation et la fiabilité.
Exemple
Le niveau global initial NG, fourni par un capteur fixé sur l'un des paliers d'une moto-soufflante [figure
3.8], correspond à des vibrations dues à un déséquilibre (5 mm/s), un mauvais serrage (1mm/s), un
défaut d'engrènement (1 mm/s) et un défaut de roulement (1 mm/s)
a – Calculer le NG résultant.
……………………………………………………………………………………
………………..…………………………………………………………………
………………………………………………………………………….………
b – Calculer le NG pour une variation de 25 % sur le

déséquilibre et commenter le résultat.
……………………………………………………………………………………
……..……………………………………………………………………………
…………………………………………………………………………….……
……………………………………………………………………………………
……..………………………………………..…………………………………
………………………………………………..………………………………… Figure 3.8 : Moto-soufflante

c – Calculer le NG pour une variation de 200 % sur
le roulement du palier et commenter le résultat.
…………………………………………………………………………………………..…………………………………………………………………..………………………………………
…………………………………………………………………………………………..……………………………………………………………………..……………………………………
…………………………………………………………………………………………..……………………………………………………………..……………………………………………
…………………………………………………………………………………………..…………………………………………………………………………………………..………………
14
L'exemple met en évidence le danger de l'effet de masque dans le suivi en mode global «large
bande» ; cette technique privilégie le dépistage de défauts induisant des vibrations de grande
amplitude au détriment des défauts qui induisent des vibrations d'amplitude plus faible, mais dont la
gravité peut être parfois au moins aussi importante.
Il montre aussi combien il est difficile avec ce type de suivi déterminer les seuils d'intervention. Si l'on
arrêtait la machine à un seuil de 4 mm/s, elle pourrait être fréquemment stoppée pour des problèmes
peu importants de balourd et, en revanche, ne pas l'être pour le problème du roulement, bien que
celui-ci présente des signes proches de la casse.
14. Suivi en mode global par bande de fréquence
Pour minimiser le danger d’effet de masque, certains appareils offrent la possibilité de mesurer les
indicateurs à l'intérieur de plusieurs bandes de fréquences définies par l'utilisateur et de suivre
l'évolution du niveau global à l'intérieur de chacune de ces bandes.
Cette technique est aisée à mettre en place et à exploiter lorsqu'il est possible de :
 définir des bandes de fréquences bien dissociées en fonction des principaux défauts redoutés
sur la machine à surveiller ;
 fixer, pour chacune de ces bandes, un seuil d'intervention.
Sur la moto-soufflante [figure 3.8], nous pouvons définir :
 une bande « basses fréquences » pour suivre les défauts de déséquilibre et désalignement ;
 une bande « moyennes fréquences » pour suivre les défauts d’engrènement ;
 une bande « hautes fréquences » pour suivre les défauts de roulement.
Limites du suivi en mode global

Le suivi en mode global permet d’appréhender l’état de la machine par une évolution significative
d’une dégradation ou par la comparaison à des seuils d’alarme et de danger, mais ne permet pas
d’établir un diagnostic précis. C’est l’analyse spectrale qui le permettra.
15
III. L’ANALYSE SPECTRALE
Introduction
Les mesures des niveaux globaux mettent en évidence l’existence d’une anomalie à un stade précoce
mais ne permettant pas d’accéder au diagnostic, c’est à dire, d’identifier avec précision la nature de
l’anomalie et si possible en préciser la gravité.
L’analyse spectrale repose sur une analyse systématique du signal vibratoire pour rechercher la
présence d’images vibratoires de l’ensemble des défauts susceptibles d’affecter l’installation
considérée. Cela demande une connaissance des caractéristiques cinématiques des différents organes
constitutifs, de leur vitesse de rotation ou mieux encore de leur fréquence de mouvement.
15. Etude préalable du fonctionnement de l’installation
Avant d’entamer la procédure de diagnostic, il faut une étude permettant :
 une bonne compréhension du fonctionnement de la machine et de ses organes ;
 l’établissement d’une fiche cinématique de la machine : calcul des fréquences de rotation de
toutes les lignes d’arbres, des fréquences de défauts de balourds, d’engrènement, de
roulements, … etc.
Un exemple de fiche cinématique est illustré En Annexe 9.
16. Représentation temporelle du signal vibratoire
La première façon de représentation du signal vibratoire délivré par un capteur, est la représentation
en fonction du temps (représentation temporelle). Cette représentation est utilisée pour suivre le
comportement vibratoire d’une machine en fonction de ces paramètres de fonctionnement (étude de
la vibration d’une turbine lors de sa décélération). Ce type de représentation, aisé à exploiter lorsque
le signal est simple (vibration sinusoïdale induite par un balourd) [figure 4.1], devient vite inexploitable
lorsque le signal a pour origine des sollicitations multiples [figure 4.2].
Amplitude
1 tour
Temps
0
t[s]
Figure 3.1 : Signal vibratoire Figure 3.2 : Signal vibratoire

sinusoïdal généré par un balourd complexe
16
17. Représentation spectrale
Principe
Le deuxième type de représentation est la
F(t
représentation en fonction de la fréquence dans
)
un diagramme amplitude–fréquence appelé
spectre : représentation spectrale. Le signal
complexe F(t) [figure 4.3], difficile à interpréter,
t [s]
est décomposé en une série de composantes
sinusoïdales élémentaires définies par leurs
amplitudes et leurs fréquences. T
L’outil mathématique utilisé est la

décomposition en série de Fourier [figure 4.4]. Figure 4.3 : signal périodique complexe
F(t) TA
A(t)
TB
t [s]
B(t)
0 0.02 0.04
0.06
Figure 4.4 : Décomposition en série de Fourier de la fonction F(t)
Si cette décomposition est possible, sa représentation dans

Amplitude
le domaine temporel est encore inexploitable. On cherche à
le représenter dans un diagramme amplitude–fréquence
appelé spectre [figure 4.5]. Avec ce type de représentation,
chaque composante sinusoïdale est définie par son
amplitude et sa fréquence. La représentation spectrale
devient ainsi plus claire et exploitable. Les ordinateurs
utilisent un algorithme qui permet de réaliser rapidement
cette transformation sur des données numériques, c’est la
Fast Fourier Transformation (FFT). f [Hz]
0 50 100
150
Figure 4.5 : Spectre
correspondant à la fonction F
(t)
17
18. Généralisation
Les vibrations réelles sont infiniment
complexes, constituées d’un grand
nombre de composantes d’origines
multiples et modulées par un grand
nombre de paramètres. Néanmoins,
ces vibrations complexes peuvent se Jean-
Baptiste
ramener à la superposition de Fourier
composantes élémentaires purement 1768-1830
sinusoïdales représentées chacune
par leur amplitude Ai et leur
fréquence Fi. La transformée de
Fourier est un des outils utilisés à cet
effet. Cette fonction mathématique
réalise une transposition du signal de
l’espace temporel vers l’espace Figure 4.6 : Signal temporel et transformation en
spectre répondant à la fonction F (t)
fréquentiel. La représentation du
signal obtenue est appelée un spectre
en fréquences. La Transformée de Fourier est implémentée dans les analyseurs de spectres sous une
forme appelée FFT (Fast Fourier Transform). Le spectre final contient l’ensemble des
fréquences sinusoïdales (raies discrètes) constituant le signal vibratoire d’origine [figure 4.6].
19. Définition d’un spectre

Amplitude Pic
Un spectre [figure 4.7] est un graphe dans lequel sont
représentées les amplitudes et les fréquences de toutes les Raie
composantes vibratoires élémentaires induites par le
fonctionnement d'une machine. Chaque composante est
représentée par un segment vertical appelé raie dont
l'abscisse représente la fréquence et l'ordonnée, l'amplitude. F1 F2 F3 F4 F5 F6
Notons que dans certains cas (raies confondues et dépassant

largement du signal, ...) nous ne parlons plus de raie, mais de Figure 4.7 : Exemple de spectre
pic.
20. Représentation graphique d’un spectre
Les spectres issus de signaux vibratoires réels sont très riches en raison du grand nombre de sources
vibratoires présentes dans une machine. Par suite, les informations intéressantes dans le spectre ne
correspondent pas forcément aux fréquences présentant des maxima d’amplitude. Des raies
spectrales d’amplitude faibles au regard des autres peuvent être d’un intérêt de premier plan pour le
diagnostic. Afin de pouvoir les visualiser, on utilise pour la représentation des spectres en fréquences
une échelle logarithmique des amplitudes du signal. Ce type de représentation présente l’avantage de
favoriser l’affichage des petites amplitudes et est donc recommandé. La figure 4.8 présente un spectre
avec deux représentations en échelle linéaire et en échelle logarithmique de l’amplitude d’un signal
vibratoire.
18
Figure 4.8
Représentation en
échelle linéaire et en
échelle logarithmique
de l’amplitude d’un
signal vibratoire
L’ordonnée en décibel montre des composantes de rapport d'amplitude très élevé.

L (en dB) = 10 log (A/A0)2 = 20 log A/A0 avec :
 L est la valeur de la variation de la grandeur mesurée (A, V, D).
 A est la valeur de la grandeur mesurée en unité physique ;
 AR est une valeur de référence dans la même unité, qui peut être fixée
conventionnellement par des normes.
Accélération (ISO R1683) Vitesse vibratoire (ISO R1683) Déplacement
AR=10-6 m.s-2 VR=10-9 m.s-1 DR=10-6 μm
21. Exemple
Sur le spectre associé au moto-
compresseur de la figure 4.9,
nous notons qu'un pic
d'amplitude élevée dont la
fréquence est de 50 Hz (3 000
tr/mn) correspond à la
fréquence de rotation du
moteur ou du premier arbre
du multiplicateur ; une
augmentation notable de
l'amplitude de cette
composante traduirait une
anomalie au niveau de cette
ligne d'arbres,
vraisemblablement un
déséquilibre.
De même, un pic à 100 Hz (2
fois la fréquence de rotation)
est représentatif de l'état Figure 4.9 : spectre d’un moto-compresseur
d'alignement de l'arbre du
moteur ; le pic à 4450 Hz correspond à la fréquence d'engrènement du multiplicateur (fréquence
d'engrènement = nombre de dents x fréquences de rotation de l'arbre correspondant, soit 89 x 50).
L'analyse de cette composante et l'étude de son évolution permettront de statuer sur l'état de ce train
d'engrenages.
19
22. Transformées de signaux particuliers
Cas d’un signal sinusoïdal pur

Le spectre relatif à un signal sinusoïdal pur de période T présente une raie à la fréquence F=1/T
[figure 4.8].
Figure 4.8 : Signal sinusoïdal pur et spectre correspondant
Spectre de chocs périodiques

Le spectre relatif à un choc périodique présente un peigne de raies à la fréquence du choc [figure
4.9].
Figure 4.9 : Signal de type choc et spectre correspondant
Signal modulé en amplitude.

Sur les machines tournantes bien de défauts se traduisent par une modulation de l’amplitude du
signal vibratoire (engrènement, roulements etc…). Le spectre présente un pic à la fréquence
modulée (porteuse) avec des raies latérales espacées de la fréquence de modulation [figure 4.9].
Tm Fréquence
porteuse F=1/T
T
Bandes Fm=1/T
latérales m
Signal modulant
Signal modulé
Figure 4.10 : Spectre correspondant à une modulation d’amplitude
20
23. Le cepstre
Le Cepstre est un outil mathématique qui permet la mise en évidence des périodicités dans un spectre
en fréquence. Il résulte de la transformée de Fourier inverse d’un spectre de puissance. Le cepstre
associe à une famille de raies harmoniques ou un ensemble de bandes latérales une raie unique dans
sa représentation graphique. Il est utilisé pour le diagnostic des phénomènes de de chocs périodiques
(desserrages, défauts de dentures, écaillage de roulements) et des phénomènes modulation en
fréquence ou en amplitude. La figure 4.11 montre le spectre d’un choc du à une usure d’accouplement
et le cepstre correspondant.
F= 1/0,0429= 23,31
Hz
Figure 4.11 : spectre d’un choc du à une usure d’accouplement et le cepstre correspondant.
21
IV. ETUDE DES PRINCIPAUX DEFAUTS

Introduction
Le diagnostic de l’état d’une machine n’est possible que si l’on connaît les symptômes vibratoires
associés à chaque défaut susceptible d’affecter la machine considérée, c’est à dire si l’on connaît les
images vibratoires induites par ces défauts. La connaissance de ces images vibratoires et de la
cinématique de la machine permet de formuler un diagnostic de l’état de la machine. Le tableau fourni
en Annexe 10 permet la reconnaissance des principales anomalies pouvant affecter une machine.
Malheureusement, une même image vibratoire peut correspondre à plusieurs défauts. Il faut donc
établir la liste de tous les défauts correspondant à chaque image et, par déduction, entreprendre les
analyses complémentaires et rechercher d’autres symptômes pour se diriger progressivement vers
l’hypothèse la plus probable. On se propose dans ce chapitre d’étudier les images vibratoires des
principaux défauts.
Déséquilibre : défaut de balourd.
Définition
Quel que soit le soin apporté à la construction des
Lieu des centres Axe de rotation
machines, il n'est pas possible de faire coïncider l'axe de de gravité
rotation avec le centre de gravité de chaque tranche
élémentaire du rotor [figure 5.1]. De cette non-
concentricité, résulte l'application de forces centrifuges
proportionnelle à la vitesse de rotation selon la relation
F= Mr ω2 qui déforment le rotor. On dit que le rotor
présente un balourd. Ce balourd provient généralement
de défauts d'usinage, d'assemblage et de montage, ou Figure 5.1 : Tolérances d’usinage
sont la conséquence : sur un rotor
 d'une altération mécanique : perte d'ailette,
érosion ou encrassement, ... [figure 5.2],
 d'une altération thermique : déformation suite à des dilatations différentes des matériaux
constituant le rotor ou à des différences de température localisées ...
Défaut de Défaut
montage Encrassement Perte d’ailette d’une
d’usinage d’un ventilateur pompe
Figure 5.2 : Exemples de défauts induisant un

balourd
22
Mesure
Généralement, le spectre est issu d'une mesure prise radialement (souvent dans la direction radiale
horizontale) [figure 5.3], excepté pour les rotors en porte-à-faux pour lesquels on peut constater
également une vibration dans la direction axiale [figure 5.4].
Ra
d Ax
Figure 5.3 :
points de
mesure pour un Figure 5.4 : points de mesure
défaut de pour un défaut de balourd sur
balourd rotor en porte-à-faux
Signature vibratoire
Si on mesure l’amplitude du signal vibratoire délivré par un capteur placé sur le palier supportant un
rotor déséquilibré [figure 5.5], on remarque que l’amplitude sera maximale lorsque la masse sera en
haut du rotor et elle sera minimale lorsqu’elle sera en bas, et ainsi de suite, à chaque tour du rotor. Le
signal vibratoire est périodique de période 1 tour, donc de fréquence égale à la fréquence de rotation
du rotor.
Figure 5.5 : signal

1 vibratoire généré
tour
par un balourd
Le balourd va induire, dans un plan radial, une

vibration dont le spectre présente une composante Amplitude
dont la fréquence de base correspond à la fréquence

de rotation fr. Elle représente alors le pic le plus élevé
avec des pics d’amplitudes plus faibles sur les
harmoniques de fr [figure 5.6]. La bande de mesure est
conçue de façon à prendre en compte de légères
variations autour de la vitesse de rotation affichée par Fr 2 Fr 3 Fr
f [Hz]
le constructeur.
Figure 5.6 : spectre théorique
d’un défaut de balourd
23
La figure 5.7 représente un spectre mesuré

sur un moteur tournant à 1502 tr/mn soit
25,03 Hz. On remarque bien le pic à 25,03
Hz qui correspond bien à un balourd.
Figure 5.7
Spectre réel d’un moteur
tournant à 1502 tr/mn (25,03 Hz)
traduisant la présence d’un
balourd
Remarque
De nombreux défauts, autres que ceux du balourd, s'expriment par une composante d'amplitude
élevée à la fréquence de rotation : c'est l'analyse des phases qui permet de les différencier. En effet,
pour deux points de mesure radiaux (situés à 90° sur un même palier), le déphasage entre
composantes de fréquence égale à la fréquence de rotation est proche de 90°, dans le cas d'un défaut
lié à un balourd.
Balourds statique et dynamique
Considérons un rotor bien équilibré. Ajoutons en un endroit de ce rotor une masse M [figure 5.8]. Le
rotor présentant un balourd va osciller jusqu'à se
placer en "position lourde" vers le bas. Ce
déséquilibre agit aussi s'il n'y a pas de rotation ;
on l'appelle alors "balourd statique". Les deux
paliers supportant le rotor vont subir, en même
temps, l'effort centrifuge dû au déséquilibre. Il n'y
aura donc aucun déphasage entre les mesures
prises au même point sur les deux paliers.
Figure 5.8 : balourd statique
Reprenons le cas précédent en remplaçant la
masse M par deux masses identiques mais décalées de 180° et placées à chaque extrémité du rotor.
Ce déséquilibre agit aussi pendant la rotation ; on
l'appelle alors " balourd dynamique ". Les deux
paliers supportant le rotor vont subir les efforts
centrifuges de façon alternée. Le déphasage (voisin
de 180°) entre les mesures effectuées au même point
sur deux paliers consécutifs est donc révélateur d'un
balourd dynamique [figure 5.9].
Figure 5.9 : balourd dynamique
24
Défaut d’alignement
Définition
Le défaut d'alignement est l'une des principales causes de réduction de la durée de vie des
équipements. Il concerne soit deux arbres liés par un accouplement, soit deux paliers soutenant le
même axe.
Désalignement d’arbres accouplés
Les axes des deux rotors peuvent présenter un désalignement angulaire au niveau de l'accouplement
ou un désalignement radial (défaut de concentricité) ou la combinaison des deux [figure 5.10].
Figure 5.10 : défauts d’alignement d’arbres
Désalignement radial
Le signal temporel d’un défaut de désalignement à l’allure de la figure 5.11. On retrouve un
phénomène périodique à la fréquence de rotation (période = 1 tour), mais également des
phénomènes se répétant chaque 1/2 tour et 1/3 tour. Cela se traduira le plus souvent par la présence
des composantes de l’ordre 2, 3 ou même 4 fois la fréquence de rotation avec des amplitudes
supérieures à celles de la composante d’ordre 1.
Un défaut d'alignement est révélé par un pic d'amplitude prépondérante à, généralement, 2 fois la
fréquence de rotation (parfois 3 ou 4 fois).Il apparaît une vibration dans la direction radiale de
composante d’ordre 2 de la fréquence de rotation (rarement d’ordre 3, voire exceptionnellement
d’ordre 4), avec des amplitudes supérieures aux composantes d’ordre 1 [figure 5.12].
Le même phénomène se manifeste dans la direction axiale.
Amplitude
Fr 2 Fr 3 Fr 4
Fr Hz
Figure 5.12 : Image vibratoire

d’un défaut d’alignement radial
Figure 5.11 : Signal temporel d’un défaut
d’alignement radial
25
Désalignement angulaire
Il apparaît une vibration axiale de composante d’ordres 1, 2, 3 ou 4 de la fréquence de rotation
avec des amplitudes supérieures à celles des composantes radiales correspondantes [figure 5.13].
0°
90
°
cycle
Un
tour
Un
18
0°
27
0°
36
0°
Désalignement des paliers

Les axes des deux paliers d'un même corps de machine
ne sont pas concentriques [figure 5.14]. Cette anomalie
peut être la conséquence d'un défaut de montage d'un
palier, mais également d'un mauvais calage des pattes
de fixation ou d'une déformation de châssis (par
exemple à la suite de contraintes thermiques), qui se
traduit par une flexion de l'arbre du rotor.
La manifestation spectrale de ce type de désalignement
est identique à celle du désalignement angulaire.
Figure 5.14 : Désalignement de
paliers se traduisant par une
flexion de l’arbre
Défauts de serrage
Le mauvais serrage de la structure de la machine génère des vibrations et un certain bruit. Le spectre
typique mesuré sur une machine dans laquelle il existe un jeu contient un grand nombre de pic à des
fréquences multiples de la fréquence de rotation. Il est également parfois possible de retrouver des
pics à l’harmonique ½ (1/2 x la fréquence de rotation de l’arbre) et ses multiples. Les causes d’un jeu
sont principalement l’usure ou un mauvais montage. Comme exemples de jeu, on peut entre autre
citer : accouplement dont le caoutchouc est usé, paliers montés avec un jeu excessif, ou boulons
cassés (plus de jonction mécanique). Une roue à aubes dont les aubes touchent la carcasse nous
donne un défaut semblable au jeu, amplifié. La figure 5.15 montre un exemple spectre sur une
machine dont le joint de l’accouplement est usé. La fréquence de rotation est de 24,25 Hz.
26
Figure 5.15 : Défaut d’usure d’accouplement
Défauts de transmission par courroies
Fréquence caractéristique
Le principal défaut rencontré sur ce type de transmission est lié à une détérioration localisée d’une
courroie : partie arrachée, défaut de jointure, [figure 5.16] impliquant un effort ou un choc particulier
à la fréquence de passage fC de ce défaut définie par :
D1 D2
FC = f1 = f2 Entraxe
L L
a D2, f2
FC : fréquence de passage de D1, f1
la courroie.
D1 et D2 : diamètres des
poulies 1 et 2.
f1 et f2 : fréquences de Courroie de
rotation des poulies 1 et 2. longueur L
L : la longueur de la courroie. Défaut de
courroie
Figure 5.16 : Défaut de courroie
Figure 5.16 : détérioration localisée d’une courroie : partie

arrachée, défaut de jointure.
Prise de mesure
Généralement, le spectre est issu d'une mesure prise radialement dans la
direction de l’effort de tension de la courroie [figure 5.17]. Une mesure
axiale peut, éventuellement, détecter un défaut de désalignement des
poulies.
Figure 5.17 : direction de mesure
favorisée pour transmission par
poulies courroies.
27
Signature vibratoire Amplitude

L’image vibratoire donne un pic d’amplitude
importante à la fréquence de passage des courroies, et
ses harmoniques [figure 5.18].
La figure 5.19 montre le spectre réel mesuré sur une
transmission par poulies courroies. On voit bien la
présence d’un pic à la 2 Fc 2Fc, 3Fc, 4Fc (La fréquence Fc Fc 2 Fc 3 Fc 4 Fc 5 Fc
est de 8,17 Hz).

Figure 5.18 : Image vibratoire théorique
d’un défaut de transmission par courroies
Figure 5.19 : spectre

réel d’un défaut de
transmission par
courroies (la fréquence
de passage est de 8,17
Hz)
Autres défauts
Il existe deux autres types de défauts pour ce mode de transmission :
 Lorsque les courroies sur transmission à courroies trapézoïdales ont subi une usure importante
et qu'elles ont tendance à venir se coincer en fond de gorge, il apparaît une vibration
d'amplitude importante aux hautes fréquences.
 Lorsqu'une ou plusieurs courroies sont insuffisamment tendues, il peut se produire un
phénomène de battement visible sur le spectre, créé par des fréquences de passage des
courroies différentes et très proches les unes des autres ; ces différences sont produites par un
glissement plus ou moins important selon la tension exercée sur les courroies.
Cas des courroies crantées

Notons que pour les courroies crantées, les fréquences rencontrées sont les mêmes que pour les
engrenages avec, malgré tout, des amplitudes vibratoires moindres du fait de la nature du matériau
qui a tendance à amortir les chocs (voir § V).
Application
Les figures 5.20 et 5.21 représentent les spectres des vibrations d’un palier qui guide un rotor sur
lequel est monté une poulie : sans et avec poulie. La fréquence de rotation est de 29 Hz, la longueur
de la courroie est 1060 mm et le diamètre de la poulie est de 78 mm. Interpréter les deux spectres.
28
……………………………………….……………………………………………….................................................................................................
............................................................................................................................................................................
............................................................................................................................................................................
............................................................................................................................................................................
Figure 5.20 : spectre de Figure 5.21 : Spectre de vibration

vibration coté poulie sans la coté poulie avec la courroie
courroie
Les défauts des engrenages
Définition
Un engrenage est composé de l’ensemble de deux roues dentées engrenant l’une avec l’autre,
permettant de transmettre de la puissance entre deux arbres rapprochés avec un rapport de vitesse
constant. Selon la position relative des deux arbres, on distingue trois classes d’engrenages [figure
5.22] :
 Les engrenages parallèles (les 2 arbres sont parallèles).
 Les engrenages concourants (les 2 arbres sont tels que leurs prolongements se coupent).
 Les engrenages gauches (les 2 arbres occupent une position relative quelconque)
Les dentures d’engrenage peuvent être droites, hélicoïdales ou à chevrons [figure 5.23]. Les efforts, en
conséquence, sont :
 uniquement radiaux sur les engrenages parallèles, à denture droite ou à chevrons,
 mixtes (radiaux et axiaux) sur les engrenages à denture hélicoïdales, les engrenages coniques et
les engrenages à roue et vis sans fin.
Parallèle Concourant
Gauche
Figure 5.22 : Différents types d’engrenage

29
Figure 5.23 : Efforts sur les dents d’engrenage selon le type de denture
Les amplitudes vibratoires générées par les engrenages à denture hélicoïdale sont généralement plus
faibles que celles générées par les autres types de dentures.
Fréquence d’engrènement
Observons un engrenage, composé de deux roues dentées 1 et 2, présentant Z1 et Z2 dents et
tournant aux fréquences F1 et F2. Chaque fois qu’une dent de la roue menante 1 s’engage dans la roue
menée 2, il se produit une prise de charge périodique au rythme d’engagement des dents selon une
fréquence d’engrènement Fe égale à la fréquence de rotation de la roue multipliée par son nombre de
dents.
Fe= F1 . Z1 = F2 . Z2 Amplitude
Fe : Fréquence d’engrènement
F1 et F2 : fréquences de rotations des roues 1
et 2
Z1 et Z2 : Nombre des dents des roues 1 et 2.
Si la denture est correcte, le spectre [figure 5.24], est constitué Fe 2 Fe 3 Fe

de composantes dont les fréquences correspondent à la
fréquence d’engrènement ou à ses harmoniques. Figure 5.24 : Image vibratoire
d’un engrenage sain
Signatures vibratoires des défauts d’engrènement

Détérioration d’une dent
Si l’une des roues présente une dent détériorée, il
Amplitude
se produit un choc dur, à chaque tour du pignon. Le
spectre correspondant [figure 5.25] montre un peigne
de raies dont le pas correspond à la fréquence de Fr
rotation du pignon détérioré s'étalant jusqu'aux
hautes fréquences. La figure 5.26 montre l’exemple
d’un spectre réel de ce type de défaut. Fr
Fe
Figure 5.25 : image vibratoire
théorique d’un engrenage présentant
une dent détériorée.
30
Figure 5.26 : spectre réel d’une dent détériorée sur un

engrenage. La fréquence de rotation du pignon est de
8,9 Hz
Détérioration de deux dents sur les deux roues

Si les deux roues dentées présentent chacune une dent détériorée, les chocs peuvent être importants
lorsque les deux défauts se rencontrent «coïncidence ». La rencontre s’effectue à la fréquence Fco,
appelée fréquence de coïncidence et telle que :
Fe
Fco= Fe : fréquence d’engrènement
PPCM ( Z1 , Z 2 )
PPCM : plus petit commun multiple de Z1 et Z2
La fréquence de coïncidence Fco est inférieure aux fréquences de rotation F1 et F2. Le spectre
montre non seulement les deux peignes correspondant aux fréquences de rotation de chaque roue,
mais aussi un peigne de raies de pas correspondant à la fréquence de coïncidence F co.
Détérioration de l’ensemble de dentures
Lorsque l’ensemble de la denture est usé ou détérioré, les chocs se produisent au passage de chacune
des dents. Le spectre est constitué d’un peigne de raies dont la fréquence correspond à la fréquence
d’engrènement, mais cette fois avec une amplitude beaucoup plus élevée [figure 5.27]. Le spectre
peut présenter des raies à la fréquence de rotation correspondant à des équilibrages imparfaits.
Amplitude
Denture neuve
Denture usée
Fe 2 Fe 3 Fe
Figure 5.27 : Image vibratoire théorique d’une

denture usée
31
Entraxe insuffisant (jeu insuffisant au fond de denture)

Si l’entraxe des arbres portant les deux roues est insuffisant, il se produit un engrènement en fond de
denture. La dent menante force à l’engagement et au dégagement ce qui provoque une usure des
deux côtés de la denture.
En analyse spectrale ce phénomène se traduit par l’apparition d’une raie d’amplitude prépondérante à
deux fois la fréquence d’engrènement Fe et la disparition partielle, voire totale de l’amplitude à cette
fréquence [figure 5.28].
Amplitude
Fe 2 Fe 3 Fe
Figure 5.28 : Image théorique et

spectre réel d’un engrènement en
fond de denture sur un réducteur
(La fréquence d’engrènement
calculée est Fe= 249,48 Hz).
L'identification de ce phénomène nécessite de s'assurer que les harmoniques d'ordre supérieur ne

sont pas présentes à un niveau élevé : on serait alors en présence d'un choc dur (voir § V.3 e-)
Jeu de fond de denture trop grand
Un jeu de fond de denture trop grand a pour conséquence un choc dur à chaque passage d'une dent
à l'autre ("rattrapage" du jeu).
On obtient alors un spectre de choc dur, périodique, à Amplitude
la fréquence d'engrènement (présence de nombreuses

harmoniques de niveau du même ordre de grandeur)
[figure 5.29].
Ce jeu trop grand peut être :
 une conséquence de l'usure de la surface de
Fe 2 Fe 3 Fe k Fe
denture, le spectre est alors une "suite logique"
de celui de la figure 5.29 (nombre et niveau des Figure 5.29 : image vibratoire
harmoniques élevées). théorique d’un engrenage présentant
une dent détériorée.
 dû au montage, le spectre apparaît dès l'origine
Défauts induisant une modulation d’amplitude

Si l’arbre ou le pignon présente un défaut d’excentricité, ou de faux rond, il va apparaitre une
modulation d’amplitude du signal vibratoire par la fréquence de rotation due à la modélisation de
l’effort d’engrènement [figure 5.30]. L’image vibratoire théorique [figure 5.31], présente autour de la
fréquence d’engrènement (fréquence porteuse) ou de ses harmoniques, des raies latérales dont le pas
correspond à la fréquence de rotation de l’arbre qui porte le défaut. C’est ce qu’on appelle des bandes
latérales de modulation d’amplitude. Il faut noter que les amplitudes de ces bandes latérales sont
généralement très faibles devant l’amplitude de la fréquence porteuse (entre 2 et 20 fois inférieures)
et ne sont visibles que dans des spectres exprimés en décibel.
32
Amplitude

Fr
Figure 5.30 : Exemples de défauts

Fe ou k Fe
d’engrènement
-a- -a- Faux rond d’un pignon
Figure
-b- 5.31 : Image théorique de la -b- Déformation d’arbre
modulation d’amplitude de Fe par Fr
La figure 5.32 montre le spectre d’un engrenage où l’engrènement (Fe = 199,6

Hz) est modulée par la fréquence de rotation du de la roue tournante à 9 Hz
Figure 5.32 : Spectre réel d’une modulation d’amplitude
Application
La figure 5.33 représente le signal délivré
par un accéléromètre sur un palier en
direction radiale d’un réducteur. La vitesse de
rotation de l’arbre est de 18,7 Hz. Le pignon
présente 13 dents. Interpréter ce spectre
…………………………………………………………………………………………
…………………………………………………………………………………………
…………………………………………………………………………………………
…………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………… Figure 5.33 : spectre d’un réducteur de vitesse

…………………………………………………………………………………………
…………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………
…………………………………………………….…………………………………………………………………………………………………………………………………………………
33
Les défauts de roulements
Fréquences caractéristiques
Les roulements sont parmi les composants les plus sollicités des machines et représentent une source
de panne fréquente. Les défauts que l'on peut y rencontrer sont les suivants : écaillage, grippage,
corrosion (qui entraîne l'écaillage), etc. Dans la plupart des cas, la dégradation se traduit par un
écaillage d'une des pistes ou d'un élément roulant du roulement, produisant un choc à chaque
passage. Les roulements défectueux génèrent des vibrations de fréquences égales aux vitesses de
rotation de chaque pièce du roulement. Ils correspondent notamment à la rotation des billes, des
rouleaux ou de la cage et au passage des billes sur les bagues.
Pour chaque type de roulement et en fonction de ses cotes de fabrication [figure 5.34], on peut
considérer les fréquences caractéristiques données par les formules ci-
dessous.
 n : le nombre d'éléments roulants (billes, rouleaux ou aiguilles),
Ød
 D : le diamètre primitif,
 d : le diamètre des éléments roulants,
ØD α
 α : angle de contact,

Fr : la fréquence de rotation de la bague interne (la bague externe étant
supposée fixe)
Ainsi, nous avons :

 La fréquence de passage d'un élément roulant sur un défaut de
bague extérieure, Fb ext est donnée par l'équation suivante : Figure 5.34 :
 d  Caractéristiques
Fb ext  0.5 Fr n 1   cos   géométriques d’un
 D  roulement
 La fréquence de passage d'un élément roulant sur un défaut de bague intérieure, supposée
montée sur l'arbre tournant, Fb int est donnée par l'équation suivante :
 d 
Fb int  0.5 Fr n 1   cos  
 D 
 La fréquence de passage d'un défaut de cage Fcage, est donnée par l'équation suivante :
 d 
Fcage  0.5 Fr 1  cos  donc Fcage = Fb int /n
 D 
 La fréquence de passage d'un défaut de bille (ou de rouleau) sur la bague externe ou sur la
bague interne Fbille est donnée par l'équation suivante :
D   d cos   
2
Fbille  0.5 Fr 1    
d   D  
 Un défaut situé sur une bille entre en contact avec la bague intérieure ainsi qu'avec la bague
extérieure à chaque révolution de la bille. La fréquence du défaut sera donc :
D   d cos   
2
2 Fbille  Fr 1    
d   D  
34
Aujourd'hui, la plupart des fabricants de roulements fournissent des tables de référence qui
permettent de s'affranchir de ces calculs. Un exemple de
bases de données de défauts de roulement est illustré sur
la figure 5.35.
Remarque
Les fréquences de passage sont des fréquences
théoriques sensiblement respectées tant qu'il y a
roulement parfait des billes sans glissement. Dès qu'il y a
amorce de grippage, le frottement a tendance à ralentir la
partie dégradée. Le défaut se manifeste donc à une
fréquence inférieure à la fréquence calculée. Cette
différence bien que difficile à appréhender est un élément
décisif pour établir l'urgence de l'intervention, le grippage
étant le stade ultime d'un défaut sur roulement et
pouvant amener par blocage la dégradation brutale du
Figure 5.35 : exemple de bases de
rotor. données de défauts de roulements
Signatures vibratoires des principaux
défauts
Amplitude
Défaut de type écaillage affectant
la bague externe Fr
Un défaut de type écaillage affectant la bague

externe d'un roulement a pour image vibratoire un
peigne de raies dont le pas correspond à la
(k -1) Fb ext k Fb ext
fréquence du défaut. À chaque composante de ce (k+1) Fb ext
peigne, est associée une paire de bandes latérales
Figure 5.36 : Image vibratoire théorique d’un
espacées de la fréquence de rotation, en cas de défaut de type écaillage sur bague extérieure
charge dynamique importante [figure 5.36].
Amplitude
Défaut de type écaillage affectant

la bague interne Fr
Un défaut de type écaillage affectant la bague

interne de roulement a pour image vibratoire un
peigne de raies. A chaque composante de ce (k -1) Fb int k Fb int
peigne, sont associées plusieurs paires de bandes (k+1) Fb int
latérales espacées de la fréquence de rotation Figure 5.37 : Image vibratoires théorique d’un
[figure 5.37]. défaut de type écaillage sur bague intérieure
Amplitude
Défaut de type écaillage sur un
élément roulant Fc
Un défaut de type écaillage sur un élément

roulant (bille, rouleau ou aiguille) a pour image
vibratoire un peigne de raies. A chaque composante
(k -1) Fbille k Fbille
de ce peigne, sont associées plusieurs paires de (k+1) Fbille
bandes latérales espacées de la fréquence de la Figure 5.38 : Image vibratoires théorique d’un
cage [figure 5.38]. défaut de type écaillage sur un élément roulant
35
Défauts de type déversement de bague

Le défaut de type déversement de bague extérieure [figure 5.39] s’exprime par une composante
fondamentale d’amplitude élevée dont la fréquence correspond à la fréquence du défaut de la bague
déversée, et par des composantes d’ordre supérieur d’amplitude très faible [figure 5.40]
Amplitude
Fr
Fbague dév 2 Fbague dév 3 Fbague dév
Figure 5.39 : Défaut de déversement Figure 5.40 : Image vibratoires théorique

des bagues d’un roulement d’un défaut de type déversement de bague
Remarque
Il ne faut pas confondre défaut de type écaillage et défaut de type déversement de bague. Le défaut
de type écaillage est un défaut de type choc dont le spectre présente :
 de nombreuses composantes harmoniques jusqu'en hautes fréquences,
 les harmoniques d'ordre n généralement d'amplitude plus grande que la composante
fondamentale.
Le défaut de type déversement de bague est un défaut de type vibration sinusoïdale dont le spectre
présente :
 peu de composantes harmoniques, la composante fondamentale de la fréquence du défaut,
nettement prépondérante par rapport à ses quelques harmoniques.
36
EQUILIBRAGE DES MACHINES TOURNANTES
I. Balourd et équilibrage
Le balourd une des principales causes de vibration sur les machines tournantes qui est très connue de tous les
automobilistes : lorsque vous faites changer les pneumatiques de votre voiture, il est très usuel de demander l’équilibrage
des roues. Si cette opération n’est pas faite, un « tremblement » très désagréable est ressenti dès que vous atteignez une
vitesse élevée. Ceci est dû au phénomène de balourd
Considérons un disque de centre de gravité G tournant

autour d’un axe (O, z ). Si le centre G coïncide avec
l’axe de rotation on dit que le disque est équilibré
[Figure 5.1]. Si une masse m est ajoutée en périphérie
du disque, on crée une irrégularité qui a pour effet de
modifier la position du centre de gravité G. On dit dans
ce cas, que le disque présente un balourd.
Un balourd est par définition, une répartition
SANS BALOURD AVEC
irrégulière de la masse d’un rotor lors de sa rotation BALOURD
autour d’un axe. L’équilibrage est le procédé qui vise à
compenser cette mauvaise répartition par ajout ou Figure 6.1 : Modélisation d’un balourd
enlèvement de masses connues en des endroits
déterminés du rotor.
La représentation de la figure 6.1 est une simplification. En pratique, plusieurs défauts peuvent apparaître sur un même
rotor mais ils ont pour effet de déplacer le centre de gravité G et, dans le cas du disque, il suffit d’ajouter une seule masse
pour ramener le centre de gravité en coïncidence avec l’axe de rotation.
II. Les causes du balourd

D’origine toute pièce présente un balourd plus ou moins important, dont les principales causes sont :
 Défauts de conception : Tolérance trop large sur la cotation des pièces (excentricité, jeu, etc…), Asymétrie de
rotation (vilebrequin, mandrin, etc. …).
 Défauts de fabrication : Mauvaise homogénéité des matériaux utilisés (soufflure, inclusions, etc…), Tolérances
d’usinage (circularité, concentricité, etc …).
 Défauts de montage : Asymétrie du montage des pièces (montage par clavette, goupilles, etc…), Pièces mal fixées
ou montées avec jeu.
 Défauts de service : Usure due à un enlèvement de matière (meule), Modification de la masse par dépôt
(encrassement, corrosion, etc…), Influences thermiques.
III. Les effets de balourd

Le balourd crée dans les pièces des forces centrifuges générant des
vibrations au niveau des paliers susceptibles d’accélérer leur dégradation.
Sous l’action permanente de ces vibrations, les éléments d’assemblage r F=mr
peuvent se rompre. ω2
Les forces centrifuges (proportionnelles au carré de la vitesse de rotation)
nécessitent un équilibrage très précis d’autant plus nécessaire que la pièce
est utilisée à une vitesse de rotation élevée [Figure 6.2].
IV. Les différents types de balourd

Nous venons de voir que l’ajout d’une seule masse permet d’équilibrer un Figure 6.2 : Force
rotor plan (exemple : disque, ventilateur…). Dans le cas où le rotor a une centrifuge due au balourd
longueur non négligeable, plusieurs types de balourds peuvent se
produire.
37
Avant tout, il est nécessaire d’introduire une nouvelle notion : tout solide a tendance à tourner plus facilement autour d’un
axe qui ne dépend que de la répartition de ces masses. Cet axe est appelé axe principal d’inertie. Il passe par le centre de
gravité.
Un rotor est équilibré lorsque l’axe de rotation coïncide avec l’axe principal d’inertie. Tout ajout de balourd va changer la
répartition des masses et donc modifier la position de l’axe principal d’inertie. Selon sa position relative par rapport à l’axe
de rotation on distingue les différents types de balourd.
1. Balourd statique
C’est l’état tel que le balourd est situé au milieu du rotor. L’axe principal d’inertie () est uniquement déplacé
parallèlement par rapport à l’axe de rotation de l’arbre [Figure 6.3]. En pratique, il correspond essentiellement aux rotors
sur lesquels le déséquilibre est prépondérant dans un seul plan de diamètre important (ventilateur, disque). Dans ce cas,
une seule masse disposée diamétralement opposée au balourd permet d’équilibrer le rotor (équilibrage en un seul plan).
∆ : Axe principal d’inertie.

Z : Axe de rotation.
Figure 6.3 : Balourd statique
∆ : Axe principal d’inertie.

2. Couple de Balourd Z : Axe de rotation.
Le centre de gravité est bien sur l’axe de rotation :
l’équilibre statique est réalisé, mais les deux axes ne
coïncident pas. L’axe central d’inertie () coupe ∆
l’axe de rotation de l’arbre au centre de gravité
[Figure 6.4]. Il est nécessaire d’installer au minimum
deux masses pour équilibrer ce rotor : par exemple
deux masses diamétralement opposées à m1 et à m2 Figure 6.4 : Couple de balourd
(équilibrage en deux plans).
3. Balourd dynamique
C’est une combinaison des deux balourds ci-dessus. Le centre de gravité
n’est pas sur l’axe de rotation et cet axe n’est pas parallèle à l’axe
principal d’inertie [Figure 6.5]. Il faut en général deux masses pour
rattraper ce type de déséquilibre (équilibrage en deux plans). Figure 6.5 : Balourd
dynamique
4. Unité du balourd r
Considérons un rotor équilibré de masse M [Figure 6.6]. L’ajout d’une masse m
sur un rayon r déplaçait son centre de gravité G d’une distance e appelée
excentricité. Le balourd B, ainsi crée, est défini par :
e
B = m.r = M.e
[g.mm] [g.mm] [Kg.µm]
Figure 6.6 :
Balourd
38
I. Principes généraux de l’équilibrage
F
1. Masse et Force F
On peut assimiler le balourd à une force centrifuge F, tournante générée par r
une masse de déséquilibre m, située à la distance r du centre de gravité G de
G
l’arbre tournant à la vitesse  [Figure 6.7]. La valeur de cette force est :
F = m r ²
Pour une vitesse de rotation donnée, et pour un rayon donné, il y a donc une 
relation linéaire entre la masse de déséquilibre et la force de balourd
correspondant. La procédure d’équilibrage nécessiterait de déterminer cette
Figure 6.7 : Balourd et
force et de repérer la position radiale de la masse du déséquilibre.
force centrifuge
Cependant, la force n’est pas mesurable, nous allons donc nous intéresser au
correspondante
mouvement de palier qu’elle génère (vibration), qui pour sa part est
mesurable de manière simple.
2. Vibration
Sous l’effet du balourd, le palier aura un mouvement autour de sa position d’équilibre (représentée par sa position,
machine à l’arrêt). Projeté sur un axe, ce mouvement aura l’allure indiquée sur la figure 6.8. Les repères 1, 2, 3 et 4
indiquent les correspondances entre la position verticale du palier et la position angulaire de la masse de déséquilibre. Ce
mouvement est la vibration du palier généré par le balourd. Il est périodique et sinusoïdal, à la période d’un tour, ou à la
fréquence de rotation f0.
En conclusion, l’amplitude de la vibration générée par le balourd est directement proportionnelle au balourd, c'est-à-dire à
la masse de déséquilibre.
Déplacement
Masse 2
0
4 Temps
3
T
Figure 6.8 : Signal vibratoire généré par le balourd
3. Notion De Phase
Nous allons maintenant s’intéresser au repérage de la position radiale de la masse du déséquilibre. Il serait intéressant de
connaître la position de l’arbre lorsque, par exemple, la vibration passe par un maximum. On utilise pour cela un top-tour.
L’objectif d’un « top tour » est de générer une référence de rotation d’un arbre. On peut réaliser celle-ci par la mise en
place d’un scotch brillant à un endroit donné de la périphérie de l'arbre, utilisé comme repère de position ; une cellule
photoélectrique placée radialement à l’arbre délivrera alors une impulsion électrique à chaque passage du scotch [figure
6.9].
La mesure simultanée de l’amplitude de la vibration générée par le balourd et des impulsions générées par le top tour
permet de déterminer le décalage temporel séparant ces deux signaux.
Afin d’adapter cette information de décalage temporel à une position radiale de l’arbre, on ramène la durée d’un tour
(période) à un angle de 360°. Le « retard » de la vibration par rapport au top tour correspondra alors à un angle, en degrés ;
c’est ce que l’on appelle la phase entre le top tour et la vibration mesurée.
En conclusion, la mesure de la phase de la vibration générée par le balourd, par rapport à un top tour, donne une
information de repérage de position de la masse de déséquilibre. Cette position angulaire est décalée d’un « angle » donné
par rapport à la phase mesurée.
39
Déplacement
0
Temps
T
T
ΔT
T
Figure 6.9 : Décalage temporel vibration/top tour
Dans ce qui suit chaque mesure de vibration V est constituée d’une mesure d’amplitude v et d’une mesure de phase φ.
II. Pratique de l’équilibrage
1. Equilibrage sur machine

L'équilibrage sur machine à équilibrer est pratiqué lorsque l'origine du balourd est la rupture ou tout au moins la
détérioration d'une partie du rotor, il est évident qu'il faut d'abord le remettre en état avant de l'équilibrer, il faut donc le
démonter. De plus si le balourd a créé des vibrations très importantes, il y a des risques que les roulements ou la structure
aient été endommagés.
2. Equilibrage sur site

L'équilibrage d'un rotor tournant sur ses propres paliers, sans être démonté, est appelé équilibrage sur site. Il s'agit de la
méthode d'équilibrage la plus pratiquée par le personnel de la maintenance. En effet ce type d'équilibrage offre de
nombreux avantages par rapport à l'équilibrage en atelier :
 Le rotor est équilibré dans des conditions de fonctionnement normales (charges, températures, vitesse...).
 Le démontage, le réassemblage et le réalignement ne sont pas nécessaires.
 Les temps d'arrêt sont considérablement réduits.
L'information nécessaire pour réaliser l'équilibrage provient des mesures de vibrations des paliers supportant le
déséquilibre du rotor. Les valeurs obtenues servent au calcul de la masse de correction requise pour réduire le et
déséquilibre et les vibrations qui en résultent. Les mesures sont effectuées au moyen d'un appareillage portatif incluant au
minimum un analyseur de vibration, un accéléromètre, une sonde photoélectrique et un programme d'équilibrage.
40
3. Equilibrage en un plan
a. Principe
L
C’est le type d’équilibrage qu’il faut réaliser lorsque l’on a un
rotor de type disque. Le critère habituellement utilisé est le
suivant [Figure 6.10] :
L
◘  0.5 ◘   1000 tr/mn ØD ω
D
Si la vitesse de rotation est plus importante ou si le disque

présente un voilage (disque incliné par rapport à l’axe), il est
conseillé de faire un équilibrage 2 plans.
Pour ce type d’équilibrage, il faut : Plan médian
 1 lancer à vide.
Figure 6.10 :
 1 lancer avec une masse d’essai.
Caractéristiques d’un rotor de
 Des masses de correction (installées dans le plan radial type disque
le plus proche possible du plan médian).
b. Pratique
Lancer 1
 Lancer le rotor à la vitesse d’équilibrage.

 Mesurer le module et la phase de vibration due au balourd initial : V1 (v1, φ1)
 Arrêter le rotor.
Lancer 2
 Fixer sur le rotor à un emplacement prédéfini (re, φe) une masse d’essai de valeur connue dans le plan prévu pour
la compensation.
 Lancer le rotor à la vitesse d’équilibrage.


 Mesurer le module et la phase de vibration due au balourd résultant : V 2 (v2, φ2)
 Arrêter le rotor.
Formulation
Le premier lancer permet la mesure de l’état initial de la machine, correspondant au déséquilibre à compenser :
amplitude vibratoire v1, phase φ1 [figure 6.11].
La mise en place de la masse d’essai me (permettant l’étalonnage masse/amplitude vibratoire) fournit une nouvelle
mesure donnant v2 et φ2, amplitude et phase de l’état (balourd initial + masse d’essai).
   
Par différence vectorielle, on déduit : Ve = V2 – V1 ( Ve : vibration due à la masse d’essai seule). La relation

amplitude vibratoire/masse est alors connue (module de Ve ramené à la masse d’essai me).
V V
 Le calcul de la masse de correction : mc = me x e = e
Vc V1
  
 La position angulaire du balourd est repérée par l’angle φc entre V e et V c (= – V1 ), le sens positif étant celui de
la rotation de l’arbre [figure 6.12].
 La masse d’équilibrage mc doit être positionné sur le même rayon que la masse d’essai me.
41
 
V2 = V1 +

Ve
 
V2 Ve

V1
φ2

Ve ω
φ1
Figure 6.11 : Equilibrage d’un rotor de type disque
Ve Ve
m c = me x =
Vc V1
  
φc =( V e , V c )

Ve 
V1
ω
φ
c
 
V c = – V1
Figure 6.12 : Détermination de la position et de la masse d’équilibrage
L’utilisation du diagramme de Fresnel [Annexe 11] permet de faciliter la représentation
III. Qualité de l’équilibrage

Il est inutile et souvent onéreux de pousser trop loin la précision d’un équilibrage. La limite peut être prescrite par le
constructeur. Dans le cas contraire, il est possible de se reporter au texte de certaines normes. Ce critère, noté par la
lettre G, est défini par : G = e ω
e : excentricité de centre de gravité exprimée en mm.
ω : Vitesse de rotation en rd/s
m
En reprenant la formule vue en § VI.4 (m. r = M. e), nous pouvons écrire : G = rω Avec :
M
m : masse de correction pour annuler la vibration résiduelle.
r : distance entre la masse m et l’axe de rotation en mm
M : masse du rotor dans la même unité que m
ω : vitesse de rotation en rad/s
Cette formule est celle utilisée dans le cas d’un équilibrage 1 plan. Le critère G obtenu doit être
comparé avec la valeur de la classe à laquelle appartient la machine. Cette classification est
donnée dans l’Annexe 12.
42
Application
Rotor à équilibrer :
Ventilateur de masse 1000 kg. Rayon d’équilibrage : 200 mm. Vitesse de rotation : 500
tr/mn.
Déterminer la classe d’équilibrage, le balourd résiduel admissible et la masse résiduelle
admissible.
………………………………………………………………………………………………….………………………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………………….………………………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………………….………………………………………………………………………………………………………
43

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MINISTERE DE L’ENSEIGNEMENT SUPERIEUR, DE LA RECHERCHE SCIENTIFIQUE ET DE LA TECHNOLOGIE

Département de Génie Mécanique

Enseignant Mr: Mohamed Anouar ELOUED

I. LES VIBRATIONS DES MACHINES

Figure 2.1 : Mouvement d’une masse suspendue à un ressort

la valeur de ses écarts par rapport au point

point d'équilibre appelée amplitude

 l'amplitude double, aussi appelée

Cas d’une vibration sinusoïdale RMS

PARAMETRES UNITES S.I. UNITES VIB. CORRESPONDANCES

X ……….. …………. …………………….

-a- -b- -c- -d-

3.1. Types et caractéristiques des capteurs

3.4. Les accéléromètres

2. Réponse d’un accéléromètre

3. Choix de l’emplacement de capteurs

-a- Fréquence [Khz] 10 Fréquence [Khz]

7. Stratégies de surveillance vibratoire

Mesure vibratoire en niveau global

II. MESURE VIBRATOIRE EN NIVEAU

Tableau 3.1 : Domaine de surveillance des indicateurs vibratoires

Indicateur (Niveau Domaine de surveillance

Commenter les résultats de mesure

Figure 3.1 : signaux vibratoires en mode déplacement, vitesse et accélération

10. Mesureur de vibration

 le choix du paramètre de vibration ;

Figure 3.3 : courbe de tendance Figure 3.4

Figure 3.7 : Surveillance d’un

Définition des seuils d’intervention

13. Suivi de l’évolution des trois indicateurs

Suivi en mode global « large bande »

b – Calculer le NG pour une variation de 25 % sur le

………………………………………………..………………………………… Figure 3.8 : Moto-soufflante

Limites du suivi en mode global

III. L’ANALYSE SPECTRALE

Figure 3.1 : Signal vibratoire Figure 3.2 : Signal vibratoire

17. Représentation spectrale

L’outil mathématique utilisé est la

Si cette décomposition est possible, sa représentation dans

19. Définition d’un spectre

Notons que dans certains cas (raies confondues et dépassant

L’ordonnée en décibel montre des composantes de rapport d'amplitude très élevé.

Accélération (ISO R1683) Vitesse vibratoire (ISO R1683) Déplacement

AR=10-6 m.s-2 VR=10-9 m.s-1 DR=10-6 μm

22. Transformées de signaux particuliers

Cas d’un signal sinusoïdal pur

Figure 4.8 : Signal sinusoïdal pur et spectre correspondant

Spectre de chocs périodiques

Figure 4.9 : Signal de type choc et spectre correspondant

Signal modulé en amplitude.

Figure 4.10 : Spectre correspondant à une modulation d’amplitude

IV. ETUDE DES PRINCIPAUX DEFAUTS

Figure 5.2 : Exemples de défauts induisant un

Figure 5.5 : signal

Le balourd va induire, dans un plan radial, une

dont la fréquence de base correspond à la fréquence

La figure 5.7 représente un spectre mesuré

Figure 5.10 : défauts d’alignement d’arbres

Figure 5.12 : Image vibratoire

Désalignement des paliers

Figure 5.15 : Défaut d’usure d’accouplement

Défauts de transmission par courroies

Figure 5.16 : détérioration localisée d’une courroie : partie