i

DEDICACE

A
Mes chers Parents
KAMBALE NYANGOHE Joseph et KAVIRA KAVUNGA Sophie
Et à toute la famille
BASILE MUTUTYA

KAVUSA MUHOTOLI Josaphat

 ii

REMERCIEMENTS
Au terme de notre travail de fin de cycle, il est de notre devoir d’exprimer notre
sentiment de reconnaissance envers tous ceux qui de près ou de loin ont contribué à son bon
déroulement.
En premier lieu, nous rendons grâce au Dieu d’Amour et de Miséricorde pour le don du
souffle de vie et des potentialités nécessaires à la réalisation de ce présent travail ; qu’Il soit
éternellement Béni.
Ensuite, nos remerciements s’adressent respectivement :
 Aux autorités académiques et administratives et au Corps Enseignant de l’Institut
Supérieur Pédagogique Technique de MUHANGI à Butembo ;
 A notre Directeur  HANGI KATAKA Daniel Chef de Travaux et à notre codirecteur
l’ingénieur MBUSA SIVAMWANZA pour leur profonde attention à l’évolution
harmonieuse de ce travail.
 Nous tenons aussi particulièrement à exprimer notre gratitude aux personnes qui nous
ont fait part de correctifs ou d'idées d'évolutions : ainsi pour leurs actions ;
 A tous nos camarades notamment : Gilbert KATEMBO MASINDA et ZAMUNDU
NICANOR Michael,… pour les joies et les peines partagées ensemble dans un esprit de
convivialité ;
Au directeur de la radio MOTO, Père Jean Baptiste KATEMBO KATAHERUKA et à
nos confrères de travail Grâce VALIRA et Arsène KAPISA pour la vie fraternelle que
nous partageons;
 Aux bienfaiteurs innombrables et à toute personne de bonne volonté grâce à qui nous
avons fait face aux diverses réalités financières, morales et spirituel le long de notre
cursus académique ;
 A nos amis  et ainés scientifiques et tous les amis et connaissances, bien que non
nominés dans ces lignes, qu’ils trouvent ici l’expression de notre indéfectible
attachement et inoubliable Mémoire
 iii

RESUME
La crainte du réchauffement de la planète, à cause des émissions de gaz à effet de serre,
se fait précisément suite aux nombreuses catastrophes climatiques de ces dernières années.
Cette situation relance le débat sur les sources d’énergie en général et sur les bioénergies en
particulier. La bioénergie d’origine agricole et forestière représente 5% de la consommation
annuelle d’énergie dans le monde. Le bois peut donc constituer une alternative crédible par
rapport aux énergies fossiles courantes dont l’utilisation participe significativement à
l’augmentation de l’effet de serre. Les caractéristiques physico-chimiques et énergétiques de la
biomasse rendent sa combustion difficile à l’échelle industrielle suite à une masse volumique
faible. La combustion du bois présente un double avantage économique et environnemental :
sur le plan économique, le bois est une source dont le coût est moins cher que les combustibles
fossiles, le bois permet la réduction des oxydes d’azote et de soufre dans le deuxième cas. Des
études menées sur des dispositifs semi-industriels permettraient d’accroître les possibilités de
valorisation de la biomasse à l’échelle industrielle.

En effet, dans la production de la terre cuite, précisément la brique obtenue de l’argile

pressée puis séchée est soumise à des hautes températures (800°C à 1200°C) selon le type
d’argile utilisée ; pour aboutir à ces températures, déjà dans l’antiquité, la biomasse était
utilisée (paille, cokes, bois, …) pour la cuisson avant la mise au point de la cuisson moderne à
base des énergies fossiles (charbon, gaz, pétrole, …) malheureusement qui participent à
l’échauffement climatique en produisant les fumées et déchets toxiques et sont obtenues dans
les gisements épuisables constitués il y a plusieurs milliards d’années écoulées. C’est pourquoi
l’énergie renouvelable trouve sa place pour que l’on espère à une vie avenir sur la planète terre.
Dans ce travail, le four à bois nous a beaucoup marqué pour la cuisson des briques par rapport
à d’autres. Nous mettons l’accent sur son emploi rationnel en utilisant notamment du bois
comme combustible, c’est pourquoi planter des arbres contribue non seulement à l’écosystème
mais aussi en exploitant son énergie au four et tant d’autres applications.

Mots clés : brique terre cuite, bois, four, gaz à effet de serre, énergies fossiles
 1

0. INTRODUCTON
Le processus de production de la terre cuite se compose des différentes étapes dont
l’extraction des matières premières (argiles et limon avec moins de sable) la préparation, le
séchage, la cuisson et refroidissement1. Dans ce travail, nous allons beaucoup nous baser sur
l’étape de la ‘’cuisson’’ qui doit se passer dans les bonnes conditions.

0.1. Problématique
La multiplication des catastrophes climatiques survenues pendant la dernière décennie
relance les craintes sur les émissions de gaz à effet de serre. De plus, les fluctuations
incontrôlées des prix du pétrole et la volonté affichée de certains pays industrialisés de
diversifier leurs sources d’approvisionnement en énergie soulèvent à nouveau le débat sur les
énergies renouvelables.

En effet, la brique terre cuite s’impose et affiche la plus forte progression en surface
construite, c’est le signe indiscutable que les professionnels (maçon, bureau d’études
thermiques, architectes, écologistes, économistes) et les maîtres d’ouvrages font confiances à la
solution brique terre cuite pour leurs projets. Les fabricants ont su innover, investir pour
améliorer la performance de leurs produits2. La brique est un matériau indubitable des
différentes constructions c’est la raison pour laquelle son cycle de production doit être bien
suivi pour arriver à son exploitation rationnelle.

Cependant, les pays industrialisés exploitent les énergies fossiles qui sont siège des
pollutions excessives de la nature par des fumées et déchets contenant des oxydes d’azote, de
soufre et de carbone (NOx,SOx,COx) pour la production de la chaleur dans les centrales
nucléaires, pour la cuisson des céramiques et autres matériaux industriels. A Butembo, la
cuisson des briques se fait à l’aide du bois malheureusement à four ciel ouvert et la perte de
chaleur est énorme alors que l’énergie contenue dans le bois est une ressource à capitaliser.

1
Thierry VOLAND, Les petites de la ville, LA BRIQUE, CAVE, Paris, 2018.
2
http://www.brique.be

2
 2

0.2. Etat de la question

De tout ce qui précède, nous nous heurtons face à plusieurs problèmes dont les suivants
nous ont beaucoup marqués dans notre recherche scientifique :

- Le four à bois va-t-il satisfaire rationnellement les différentes constructions en ville de

Butembo et ses environs?
- Le bois est-il vraiment disponible pour alimenter la cuisson des briques et les
utilisations domestiques ?
- Quelles sont les modifications à apporter aux fours existants pour diminuer la quantité
importante du bois utilisé ?
- Quels sont les facteurs pouvant diminuer le temps de cuisson des briques terre-cuites ?

0.3. Hypothèses
Les préoccupations posées au départ supposent des réponses. Les hypothèses
suivantes sont ainsi émises :
- Le four dont le bois est optimisé produirait rationnellement des briques et diviserait par deux
la période mise dans la fabrication artisanale;
- Le bois est une source renouvelable et disponible, son utilisation serait moins chère par rapport
à l’utilisation des énergies fossiles sources de pollution non dissécables ;
- Emprisonner la chaleur dégagée par le bois dans le four serait une solution pour diminuer la
quantité importante du bois ;
- Mettre des espaces libres entre de briques déjà dans le hangar diminuerait le temps de cuisson
des briques.

0.4. Objectif du travail

Dans ce présent travail, nous voulons apporter notre contribution à l’utilisation
rationnelle des sources naturelles à particulier le bois pour la cuisson des briques car les
centrales fossiles ne sont pas dans la région. La quantité du bois à utiliser est à capitaliser et le
temps de cuisson des briques est à réduire pour favoriser la construction des habitations et
autres bâtiments en brique.

0.5. Choix et intérêt du sujet

En choisissant le travail intitulé  ‘’optimisation du combustible et du temps de cuisson
des briques’’ nous visons les intérêts ci-après :
 3

- En tant que chercheur, l’intérêt est d’apporter une contribution qui cadre avec l’utilisation du
bois et de bien éviter les pertes de chaleur dans le four des briques ;
- Aux briquetiers de s’imprégner des techniques et des notions élémentaires d’optimisation du
bois et diminuer le temps de cuisson des briques pour que la construction ne soit plus une
affaire difficile à Butembo ;
- Aux lecteurs de cet ouvrage, ils auront à se ressourcer à ce qui concerne la cuisson des terres
cuites particulièrement la brique pour le bâtiment durable.

0.6. Méthodes et techniques

a. Méthodologie
Selon M. GRAWITZ, la méthode est un moyen de parvenir à un aspect de la vérité.
Dans ce travail, nous avons utilisé la méthode systématique qui consiste à considérer l’objet
d’étude comme un ‘’système’’ c’est-à-dire un ensemble d’éléments en relation
d’interdépendance réciproque.

b. Technique
Selon B. ALLEMANDE et ALLI, les techniques sont des outils ou des instruments
utilisés au sein d’une méthode. Par ailleurs une technique est le procédé ou un ensemble de
procédés mis en œuvre pour obtenir un résultat. Les techniques utilisées dans ce travail sont :
- La recherche documentaire qui nous a permis de collecter les différentes données théoriques à
adapter sur le terrain d’étude ;
- La technique d’interview qui nous a facilitée d’assembler des points de vue des différents
acteurs.

0.7. Délimitation du sujet

Dans l’espace, notre recherche s’est limitée à Butembo et ses environs, dans le temps,
nous avons pris la période allant du mois de décembre 2018 jusqu’au mois de Juin 2019,
intervalle dans lequel nous avons mis un point final à notre recherche et le domaine
d’application est thermodynamique, mécanique et électrique.

0.8. Subdivision du travail

A part l’introduction et la conclusion générale notre travail de fin de cycle pivote sur
trois chapitres ; si le premier présente le cadre théorique, le deuxième s’articule sur les
méthodes et techniques de fabrication des briques alors que le troisième présente
l’optimisation du combustible et du temps de cuisson des briques.
 4

CHAP I : CADRE THEORIQUE

I.1. LA BRIQUE

I.1.1. Définition de la brique

La brique est un matériau de construction de forme parallélépipédique qui est fabriqué en
portant une petite quantité d’argile, préalablement mise en forme à une température appropriée.
Les particules d’argile commencent alors à fondre et agglomèrent pour former une masse à
caractère pierreux. Après la cuisson, la brique conserve une certaine porosité qui lui confère
d’ailleurs des propriétés spécifiques et la distingue des autres matériaux de construction (LE
LAROUSSE).

I.1. 2. Historique de la brique

L’histoire de la brique débute par l’usage de la terre crue. En effet, l’homme s’est vite
aperçu que, pour obtenir une maçonnerie stable, il était plus facile d’utiliser de l’argile moulée
en éléments de taille régulière, appelés adobes que des pierres irrégulièrement taillées.
La cuisson de l’argile date du néolithique et de l’apparition de la poterie. Toutefois, il
faut attendre le quatrième millénaire avant Jésus-Christ pour que la terre cuite face son
apparition en architecture notamment au Moyen-Orient et en Mésopotamie comme en
témoigne la ziggourat d’Ur, édifiée vers deux mille cents ans avant Jésus-Christ. Rapidement la
brique de terre cuite est utilisée pour des ouvrages d’habitation mais aussi pour des palais avec
la mise en place de la technique de l’émaillage. L’introduction de la brique en Europe se fait
par les grecs et les romains. Les grecs utilisent la brique de terre cuite mais la masquent avec
des matériaux plus nobles comme des parements de marbre. Les romains en revanche, la
mettent en avant, notamment dans le déclin de l’empire romain, la brique elle-même disparait
peu à peu, excepté dans le monde byzantin.
C’est au Moyen-âge que la brique est réintroduite en Europe. Le matériau connaît un
grand succès dans le sud de la France, notamment à Toulouse qui en tirera son surnom de
« ville rose ». On peut expliquer cette localisation pour la présence dans la région de nombreux
ordres monastiques, dont l’organisation sociale permet le développement d’un processus de
fabrication rigoureux.
L’époque moderne marque un tournant dans l’histoire de la brique avec la mise en
place d’une production industrielle. C’est la grande époque des briqueteries.
 5

Cette industrialisation permet une augmentation de la production et une utilisation dans

le logement collectif et en particulier les habitations Bon Marché qui fleurissent tout au tour de
Paris, à partir des années dix-neuf cents trente.
Après la seconde guerre mondiale, la brique décline au profit du béton. Toutefois, les
années dix-neuf cents soixante-dix voient la renaissance de ce matériau avec l’émergence de la
maison industrielle. Aujourd’hui encore une maison individuelle sur deux est produite en terre
cuite.
Il est intéressant de remarquer que les techniques de fabrication ont finalement peu
varié à travers l’histoire. Ainsi, si l’on retirait une brique de la ziggourat d’Ur pour la remplacer
par une brique actuelle, on constaterait très peu de différence de qualité et de résistance.

I.1.3. Utilité de la brique

Avec quoi construit-on une habitation ? Avec des briques naturellement ! Tout le
monde connaît ce magnifique produit. La brique possède une grande performance technique
ainsi qu’une importante résistance au feu. Matériau naturel, en cas d’incendie elle ne dégage
aucune substance toxique, ce qui lui confère de bonnes performances environnementales et
sanitaires excellentes. Son unique point faible est qu’il s’agit d’un matériau énergivore qui
nécessite d’être cuit à très forte température, plus de 800 degrés Celsius. Toutefois, il faut
contrebalancer cette énergie consommée avec la durabilité des produits qui ont une durée de
vie de plusieurs siècles. Finalement, la brique peut être considérée comme matériau
renouvelable, car la terre est en constante évolution et la production d’argile sur la surface
terrestre est continue3.
Si dans le passé, la couleur rouge était la plus rependue, on dispose aujourd’hui
d’innombrables couleurs.

I.1.4. Classification des briques

Généralement, il existe plusieurs types des briques, On l’observe partout autour de nous ;
Aujourd’hui, les produits se sont diversifiés blocs pour murs intérieurs, briques de parement,
briques de pavage. Savez-vous comment on fait naître ces excellents produits de la matière
première ?4. Il existe des briques de toute sorte ; la brique la plus commune est la brique
alvéolaire. Il y a aussi la brique mono mur, plus large ; La brique plâtrière, la brique de cloison
est de moins en moins utilisée pour l’habitation.

Trois types vont nous intéresser dans ce présent travail à savoir : les briques terre crue, les
briques terre cuite et les briques stabilisées selon la technique utilisé.

3
Thierry VOLAND, Les petites de la ville, LA BRIQUE, CAVE, Paris, 2018.
4
http://www.brique.be
 6

I.1.5. les principaux combustibles et autres sources de chaleur

I.1.5.1. Les principaux combustibles

I.1.5.1.1. Les combustibles fossiles

I .1.5.1.1.1. Le charbon
Les charbons sont des roches détritiques issues de la fossilisation de la biomasse
végétale et sont riches en carbone. Le charbon, avant son utilisation  est broyé et pulvérisé en
particules fines et assez homogènes dans le four afin de réaliser une combustion homogène.
L’équipement d’une chaudière à charbon comprend : une centrale de pulvérisation et une
installation de combustion. La centrale de pulvérisation est équipée des gros broyeurs : elle
sèche, broie et collecte le charbon envoyé par des tuyères à l’aide de l’air comprimé pour
l’alimentation des chaudières. Le charbon est brûlé par les parois de la chambre de combustion.
L’analyse du combustible charbon est assez difficile comme ses origines sont des gisements
qui se fondent à partir des biomasses plusieurs années durant. De plus, les cendres fossiles à
haute température ont pour inconvénient d’attaquer les parois réfractaires des fours et des
foyers provoquant la corrosion de celles-ci sans oublier la pollution par des fumées toxiques et
des résidus solides obtenus après dévalorisation.

I.1.5.1.1.2. Le gaz méthane et le fuel

Il est composé de méthane et les molécules d’hydrogène(CH4), c’est l’hydrocarbure
comportant la plus faible proportion d’atomes de carbone, ce qui explique qu’il émet moins de
dioxyde de carbone(CO2). Le fuel est obtenu par distillation du pétrole ; leur combustion
entraîne la pollution de l’air par émission des oxydes de soufre(SOx) et a même conséquences
que le pétrole.
I.1.5.1.1.3.Le pétrole5
Le pétrole est un liquide d’origine naturelle, une huile minérale composée d’une
multitude de composés organiques, essentiellement des hydrocarbures, piégés dans des
formations géologiques particulières. L’exploitation de cette source d’énergie fossile et
d’hydrocarbures est l’un des piliers de l’économie industrielle contemporaine, car le pétrole
fournit la quasi-totalité des carburants liquides devenu indispensable à la vie quotidienne dans
les pays industrialisés.
Le pétrole est le plus grand commerce international de matières de la planète en valeur,
au poids important sur les équilibres commerciaux. Les pays producteurs du pétrole disposent
des recettes telles que leurs gouvernements ont un excédent public à placer, qui leur donne un

5
Exposé au collège Catholique KIRMANN d’Abengourou-côte d’Ivoire.
 7

poids financier important. Nous pouvons retenir que le pétrole est une ressource épuisable que
l’on utilise (brule) dans les chaudières pour la cuisson des produits céramiques et autres
produits ; cependant, Il a mis des milliers d’années à se former et qui, bientôt nous ne pouvons
plus utiliser ses gisements car ceux-ci sont pratiquement exploités par l’homme dans d’autres
activités que la cuisson. Son indispensabilité vient du fait qu’il nous sert pour tout dans la vie
quotidienne. En effet, nous en avons besoin pour rouler en voiture, voler en avion, s’alimenter
mais aussi pour s’habiller. Etant à la base de plusieurs composants, il est traité dès son
extraction dans des raffineries puis il est mis en circulation après avoir subi des modifications
ayant pour base la pétrochimie une opération très complexe. C’est pourquoi des nouvelles
formes d’énergies qui commencent à se commercialiser pourront être les nouvelles énergies de
demain, les énergies renouvelables surtout, citons le bois, l’énergie éolienne, l’énergie solaire
ainsi que l’énergie des marées. Un nouveau défi est donc lancé à l’humanité.
I.1.5.1.2.Les biomasses
La biomasse désigne l’ensemble des énergies provenant de la dégradation de la matière
organique ; elle peut aussi signifier la masse totale de toutes les espèces vivantes présentes en
un milieu naturel donné(LE GRAND ROBERT). Dans ce travail, la biomasse prend dans
l’ensemble : le bois, le chaume, les cokes, et autres résidus agricoles.
La combustion des biomasses reste la plus ancienne et la plus usitée. Ce procédé subit
des modifications afin de l’adapter aux unités industrielles et diminuer les émissions
polluantes. La combustion de la biomasse se traduit par la combustion complète du carbone car
il y a de chambre de combustion permettant le mélange homogène entre comburant et produit
de volatilisation de la biomasse sans oublier le contrôle de la combustion ; la séparation des
cendres et de gaz, une bonne récupération d’énergie, réduction des oxydes d’azote par des
techniques primaires ou l’étagement du comburant et /ou du combustible. Dans ce travail,
nous allons plus nous pencher sur la combustion du bois qui est disponible et a une masse
volumique importante par rapport à d’autres biomasse.
I.1.5.1.2.1.La combustion du bois
La préparation du bois pour des utilisations industrielles engendre la production d’un
pourcentage élevé des déchets qui sont valorisés en bois au feu. La combustion du bois se
déroule en trois phases qui sont :
La phase de chauffage-séchage (entre 100°C et 200°C) ; le bois perd son eau libre (de 15 à
20% de la composition du bois sec). Les étapes de pyrolyse ; inflammation et combustion des
gaz à partir de 300°C, c’est la décomposition par la chaleur d’une substance organique sous
vide ou sous atmosphère inerte ; elle engendre la formation des vapeurs d’eau et des
 8

composées inflammables (H2, CO, CH4) ; La combustion lente du résidu charbonneux, le bois
s’oxyde au contact de l’oxygène par des réactions de surface ; cette phase est cinétiquement
contrôlée par la vitesse de transport de l’oxygène vers les particules et elle peut occuper
environ 50% à 80% du temps de combustion du bois selon la granulométrie et la technologie
du four utilisée)( BEAUMO NT 1985). En plus, l’énergie bois répond, mieux si elle est bien
gérée, au défi lancé pour la réduction des gaz à effet de serre (GES)6

I.1.6. Définition d’un four à bois

Un four est un ouvrage de maçonnerie vouté en rond avec une ou plusieurs ouvertures par
devant ou par derrière dans lequel on fait cuire grâce, à la chaleur concentrée, le pain, la
pâtisserie, la chaux, la brique, la tuile… C’est un équipement industriel dans lequel on traite
thermiquement des matériaux (métaux, céramiques, …), de manière à en modifier les
performances (la résilience, la dureté, ou les caractéristiques physico-chimiques (déformation,
fusion de cuisson). Un matériau réfractaire est celui qui a la capacité de résister au feu et qui ne
fond que difficilement. La pierre qui plus est « réfractaire », elle cuit patiemment. Cette pierre
emmagasine doucement la chaleur et la rend posément également7 elle est utilisée pour cuire
les produits alimentaires. La qualité des réfractaires non alimentaires qui sont des briques ont la
teneur en alumine, en acide phosphorique néfastes à la santé, les fours à éléments minéraux tel
que l’oxyde de fer, de plomb et de cadmium, sont propres au four de céramique, verrerie et
sidérurgie, une simple brique de terre cuite (pleine) contient 10% d’alumine, les constructeurs
donnent de 22 à 32% pour la chambre et 44% pour le foyer8. Les entretiens le plus fréquents se
réalisent souvent au foyer. C’est à cet endroit que la maçonnerie et les pièces en fonte ou en
acier inoxydable réfractaire souffrent le plus, du fait des variations de température plus intense
et des cendres. Les dossiers « l’apprivoisement du four à bois » et « Four à bois et
environnement » ; il est dit que le four à bois est avant tout un four maçonné et que son inertie
thermique est plus profitable en économie de chauffe.

I.1.6.1. La combustion des résidus végétaux agricoles

Nous regroupons sous le vocable résidus végétaux agricoles : la paille, les cosses des
céréales, les rafles de maïs, la bagasse, le noyau d’olives, les coques des noix de palmier.
Certaines propriétés physico-chimiques de résidus agricoles rendent leur conditionnement et
leur combustion plus difficiles que ceux des combustibles fossiles classiques. Il s’agit
principalement du fort taux d’humidité, de la faible masse volumique, d’une teneur élevée en
6
Extrait du livre « La planification française » éd. Lavoisier.
7
http://www.le panyol.com/pro/terreblanche.larnage-carrière.cfm.
8
http://aux fours apain.com/viewtopic.php?f=353&.t=7180.
 9

matières volatiles, la fusibilité des cendres à basse température et la disponibilité. Les résidus
agricoles ont un taux d’humidité surtout qui peut atteindre 40 à 60% et cela peut entrainer une
faible inflammabilité, ce qui a pour conséquence d’abaisser la température de combustion et
donc nuire au bon déroulement de celle-ci. Cette forte humidité peut également retarder l’étape
de dé volatilisation qui est déterminante dans la combustion. La faible masse volumique
complique le conditionnement et la combustion de la biomasse. En effet, la combustion de la
biomasse se fait trop vite et le contrôle des paramètres comme la température ou la vitesse de
combustion devient difficile (HELLWIG 1985)
Les résidus agricoles sont riches en espèces volatiles comme l’indique le tableau ci-dessous :
biomasse Volatilité% Carbone fixe% Cendres%
Paille 61,3 24,2 6
Tournesol 69,1 19,1 1,9
Coton 73 16,9 3,2
Soja 69,6 19 5,1
Arachides 68,1 20,9 3,1
Café 64,6 20 4,1
Noix de 70,5 22 3,1
coco

Tableau n°1.1 : Analyse global des quelques résidus agricoles

commentaire : cette teneur élevée en espèces volatiles se traduit par le fait que lors de la
combustion la perte de masse commence à basse température (de 150 à 200°C) puis s’accélère
très vite pour se stabiliser autour de 500°C ; par comparaison, la perte de masse de la houille
commence entre 350 à 400%C et se stabilise vers 650°C (VONRACZECK 1992).

I.1.7. Autres sources de chaleur

I.1.7.1. L’électricité 
L’électricité est une des manifestations physiques de déplacement des particules
chargées appelées électrons. Elle est exploitée comme source de chaleur dans des charges
surtout résistives comme la résistance chauffante. Elle est obtenue de différentes manières :
grâce au moteur thermique, centrale nucléaire, centrale à gaz ; centrale hydroélectrique ;
centrale éolienne, les marées, les installations solaires,…Nous avons parmi ces différentes
productions celles exploitant l’énergie fossile (les trois premières centrales) alors que d’autres
 10

la bioénergie. Dans ce travail, seules les centrales à base de la bioénergie sont prises en compte
parce que leur cout d’investissement est trop cher et produisent des gaz polluants par rapport à
l’utilisation de la biomasse.

I.1. 7.1.1. Le four éclectique à résistance

Le four à résistance est le plus connu des appareils électrothermiques. Son utilisation
industrielle remonte en effet au début des années 1920 et sa technique n’a cessé de se
perfectionner depuis ce temps. Le principe de ce type de four est extrêmement simple, il est
constitué d’une enceinte chauffée à l’aide de résistances électriques, très bien calorifugée pour
réduire le plus possible des déperditions thermiques. La charge à chauffer est placée dans cette
enceinte. Le four à résistance est un équipement à chauffage indirect, la chaleur produite par
effet joule par les résistances est transmise à la charge par conduction, par convection et par
rayonnement. Dans ce travail, l’accent a été surtout mis sur les caractéristiques spécifiques des
fours à résistances, en particulier la nature et les performances des résistances comme corps de
chauffe, la mise en œuvre des résistances, le transfert thermique entre les éléments chauffants
et la charge, et l’exploitation et la conduite de ces fours. La robustesse et la fiabilité de ces
équipements leur facilitent de mise en œuvre, la simplicité de maintenance et leur efficacité
énergétique élevée font que les applications industrielles soient forts nombreuses, il n’est guère
de secteur industriel qui n’y fasse appel9.

I.1.7.1.2. Principe de chauffage des fours à résistances

La puissance électrique P(w) dissipée dans l’élément chauffant de résistance R () et
2
U
transformée en chaleur : elle s’exprime par la loi de joule : P=U.I=R.I2 =
R
Avec U(v) et I(A) respectivement les valeurs efficaces de la tension aux bornes de la résistance
et l’intensité du courant électrique qui la traverse. Dans la pratique, les résistances électriques
utilisées de manière classique ont une réactance faible devant R (Cosφ voisin de 1).

I.1.7.1.3.Caractéristiques de fours à résistances

Un four à résistance est essentiellement constitué: Un four à résistance est constitué
d’une paroi en tôle, d’une graine pour l’isolation thermique et des résistances chauffantes.
. Leur alimentation est assurée soit directement par le réseau, soit par l’intermédiaire d’un ou
plusieurs transformateurs, un système de modulation de la puissance y est associé, piloté par

9
D5910. Four électriques à résistances. Présentation générale.
 11

système de régulation de la température, de la charge à traiter, caractérisée par sa forme, sa

nature et sa température initiale.

1. Isolement thermique
2. Résistance chauffante
3. Paroi de protection
4. Pièce à chauffer
Fig. 1.2 Représentation schématique d’un four à résistances

I.7.1.4. Sorte des fours à résistance

On distingue les fours monophasés et les fours triphasés. En monophasé, on tient
compte du type de couplage qui peut être série (où la résistance équivalente est la somme des
résistances associées), parallèle (où la résistance équivalente est trouvée par l’inverse des la
somme des inverses des résistances associées) et mixte (où tout dépend du montage qui peut
être série ou parallèle selon le cas).
Dans la plus part des cas, les résistances associées sont identiques.
R R

R R R R
A R
B A B
A B R
Association série R
Association mixte
Association parallèle

Coupage des résistances et calcul de la puissance du four

On ne peut coupler que des résistances électriques identiques pour constituer un four
triphasé dans le but d’avoir plusieurs allures de chauffage selon la puissance recherchée.

Figure I.3.Une seule résistance par phase couplée en Etoile (Y)

V²
P1 = avec V= tension simple (entre
R
phase-neutre)
U
V=
√3

P1 =
( ) U 2
√3 U ²
=
R 3R
P3 ≅ 3. P1
 12

U²
P3 =3. U : tension composée (entre deux phases)
R
U²
P3 =
R

Figure I.4.Deux résistances couplées en étoile série

Réq= R+R=2R
V2 V2 U
P1 = = orV =
Réq 2 R √3
( )
2
U U
2

√3 3 U2
P1 = = =
2R 2R 6 R
P3 =3. P1
U² U²
P3 =3. =
6R 2 R

U² Ou 1 U²
P3 =0,5 P3 =
R 2 R

Figure I.5.Deux résistances couplées en Etoile parallèle

R
Par phase : Réq :
2
V2 V 2 2V 2 U
P1 = = =
Réq R R or V=
2
√3

⇒
P1 =
2
( √U3 ) = 2. U3² = 2 U ²
R R 3R
2U ²
P3 =3 P 1=3.
3R

2U ²
P3 =
R

Figure I.6.Couplage d’une seule résistance en triangle

 13

Réq = R
V² U²
P1 = = ( V =U )
R R
U²
P3 =3 P 1 =3.
R

U²
P3 =3
R
Figure I.7.Couplage de deux résistances en triangle série
Réq = R+R =2R
V² U²
P1 = =
Réq 2 R
V²
P1 =
2R
U²
P3 =3 P1 =3.
2R
U²
P3 =3.
2R
U²
P3 =1,5
2R
Figure I.8.Couplage de deux résistances en triangle parallèle
1 2
=
Réq R
1 2 R
= ⇒ R é q=
Réq R 2
V ² 2V ² 2 U ²
P1 = = = carV =U
R R R
2

2U ²
P3 =3 P1 =3.
R

U²
P3 =1,5
R
 14

I.1.7.1.5. Echanges thermiques résistances/charge

Dans la plupart des fours électriques industriels, le flux de chaleur est la résultante d’échanges
thermiques par conduction rayonnement et convection et qu’il convient d’évaluer le plus
précisément possible10.

I.1.7.1.6. Transmission par conduction11

Ce mode de transmission de la chaleur ne joue, sauf cas particulier, pratiquement aucun
rôle dans l’échange thermique entre la résistance et la charge à traiter. En revanche, la
conduction thermique conditionne : la transmission d’énergie à l’intérieur de la charge et
intervient dans l’égalisation de sa température, les pertes thermiques par les parois du four (en
particulier, au niveau du passage des connexions d’alimentation électriques des résistances).
I.1.7.1.7.Transmission par rayonnement12 13
Tout corps, quelle que soit sa température pourvu qu’elle ne soit pas nulle, émet un
rayonnement provenant de l’agitation des atomes situés au voisinage de la surface. Le flux
obéit à la loi de Stefan- Boltzmann :
=ε . S . J . T 4
Avec  : flux émis (en Wb),  : Émissivité du matériau, égale au maximum à 1 pour un
corps noir ;S : Surface émettrice (en m²) ;T : constante de Stefan Boltzmann égale à 5,67.
10−8 w /(m 2 . k 4 )
Appliquée à l’environnement d’un four, la surface formée par les parois du four à
température sensiblement homogène entoure la surface externe qui forme une surface
réceptrice. Dans ce cas, l’énergie reçue par unité de temps par la charge de surface Sc prend la
forme :
Qc= T.r.Sc( T f −T c )
4 4

Avec Tf et Tc : respectivement température du four et de la charge (en kelvin),r : émissivité

résultante, qui dépend des émissivités respectives de la charge et du four (celle du four dépend
des caractéristiques d’émission des résistances et des parois du four).
Transmission par convection forcée

10
(D5912) Fours électriques à résistances. Application industrielle.
11
(BE8200) Transmission de l’énergie thermique- conduction
12
(A 1520) Rayonnement thermique des matériaux opaques
13
(B8215) Rayonnement thermique des matériaux semi-transparents.
 15

La transmission de chaleur par convection s’apparente à une transmission par contact

entre un fluide (gaz ou liquide) et un corps solide (à l’intermédiaire d’un ventilateur par
exemple). Le flux énergétique est défini par la relation suivante :
=hS(T2-T1)
Avec :  : flux émis (en Wb) ; h : coefficient d’échange [(en W(m².K)] ; S : surface émettrice
(en m2) ; T2 : température du fluide (en K) ; T1 : température du corps solide (en K).
La détermination du coefficient d’échange h constitue la principale difficulté, car il
dépend d’un grand nombre de facteurs liés au fluide lui-même et, comme pour le rayonnement,
aux conditions géométriques.
Echange thermique global
Dans la pratique, rayonnement et convection interviennent simultanément dans
l’échange. Pour aborder ce problème, il faut alors faire appel aux outils de la modélisation.
Energie absorbée par la charge
 La quantité de chaleur QC à fournir à un produit est généralement égale à la somme de
deux termes Q1 et Q2.
 La chaleur sensible Q1 (kWh) est nécessaire pour élever le produit de la température T 1(°C)
à T2 sans changement d’état :
Q1 = mC (T2-T1)
Avec m : masse de la charge (kg), C : capacité thermique massique moyenne [kWh/(kg.°C)]
entre T1 et T2
La chaleur Q2 (kWh) est nécessaire au changement d’état (fusion, vaporisation) :
Q2 = mL.L avec : L (kWh/kg) : chaleur latente ou enthalpie de changement d’état, mL  : masse
(kg) de la partie de la charge subissant le changement d’état. Si plusieurs changements d’état se
produisent, il faut en tenir compte en évaluant la somme des chaleurs sensibles sur les
différents intervalles de température sans changement d’état se produisent, il faut en tenir
compte en évaluant la somme des chaleurs sensibles sur les différents intervalles de
température sans changement d’état et des chaleurs latentes aux changements d’état.

Tp température de la paroi externe qui

constitue la Nième ou la dernière couche
d’isolant TN.

Tp=TN
 16

Fig. I.9. Température d’interfaces d’une paroi plane composite

 En présence de réactions exothermiques ou endothermiques dans le four, l’énergie
correspondante sera retranchée ou ajoutée aux valeurs calculées ci-dessus.
1.1. Energie absorbée par les parois du four
Une paroi de four comporte généralement plusieurs épaisseurs de réfractaires ou
d’isolants de nature différente, comme le schématise la figure 2.
Par application des lois de transfert de chaleur à ce mur de grandes dimensions, le flux
thermique Qp (kW/m²) traversant la paroi en équilibre thermique s’écrit :
Qp/St=h(T1-T0)=1(T1-T0)(e1=2(T2-T1))(e2=(Tp-Ta))
Avec S(m²) surface de la paroi, t(s) durée, T 1(°C) température de la couche i
d’épaisseur ei(m) et de conductivité thermique 1[W/(m.°C)].
La relation précédente peut s’inscrire sous la forme suivante :
Qp/St=(Tf-To)/(1/h)=(T1-To)/(e1/1)=(T2-T1)/(e2/2) =(Tf-Ta)/[(1/h)+(ei/i)+(1/)].
Le terme [(1/h)+(ei/i)+(1/)] représente la résistance thermique du mur, dont tous les
termes sont connus théoriquement. Cette résistance thermique est très faible, de l’ordre de 1,5 à
2m².°C/W. Le terme 1/h peut être négligé devant les autres termes de la résistance thermique ;
on considère que la paroi interne est à la température du four, ce qui est vrai à 2 à 3°C près  ;
une mauvaise estimation de  n’entraîne qu’une faible erreur sur le calcul du flux : 20%
d’erreur sur  n’entraîne qu’une erreur de 1% sur le flux.

I.1.7.1.8. Déperditions thermiques d’un four à résistances

Ces déperditions se répartissent entre : les pertes par conduction thermique à travers les
parois isolantes et les pertes par ouvertures. Toutefois, si le démarrage du four est peu fréquent,
il n’est pas judicieux de retenir cette solution, car le surcoût (coût prime fixe du courant
d’électricité, coût d’investissement du four plus élevé, frais de maintenance plus élevés…) sera
trop important.

I.1.7.1.9.Rendements d’un four à résistances

I.1.7.1.9.1.Rendement électrique
Il est représenté par le rapport de l’énergie électrique Q 1 transformée en énergie
thermique dans la chambre de chauffe à l’énergie électrique Q fournie au four : n2=Q1/Q
La différence Q-Q1 est égale à la somme des pertes électriques dans les lignes
d’amenée de courant, ainsi que dans les appareils de transformation de tension et de réglage
(transformateur, régulation…).
 17

Ce rapport est en général très élevé dans les fours industriels, de l’ordre de 95%.

I.1.7.1.9.2. Rendement thermique

Il est représenté par le rapport de l’énergie thermique Q 2 emmagasinée en fin
d’opération thermique dans la charge traitée, à l’énergie électrique Q 1 transformée en chaleur
dans la chambre de chauffe : n2=Q2/Q1
La différence Q1-Q2 représente les pertes du four. n2 est un rendement opératoire, car il
et essentiellement fonction :des caractéristiques du four (type de four, forme, dimensions,
matériaux isolants et réfractaires…) ;des conditions d’utilisation du four (masse de la charge à
traiter, caractéristiques physico-chimiques et thermiques des produits à chauffer, durée de
traitement, taux de charge, nature du traitement, mode de fonctionnement, qualité des
opérateurs …). Les fours à résistances utilisent le principe de l’effet joule « un conducteur
parcouru par du courant électrique s’échauffe et dégage de chaleur ». Cette quantité de chaleur
(Q) est proportionnelle à la résistance du conducteur (R) au carré de l’intensité du courant
électrique (I) dans ce conducteur et du temps(t) mis pendant le passage de l’intensité du
courant dans cette résistance.
Q= 0,24 R.I ? t (calories)
Soit Q= 0,24.10-3 R.I².t (kilo calories)
Q= 0,24 P.t (calories) avec P= R.I²

I.1.7.1.9.3. Puissance d’un four à résistances

La puissance (P) d’un four est proportionnelle au carré de la tension (U) et inversement
proportionnelle à la résistance (R) parcourue par l’intensité du courant électrique.
U U
P = U.I avec I= alors P = U.
R R
U²
D’où P= [Watt]
R

I.1.7.1.10.Critères de dimensionnement d’un four à résistances

Le dimensionnement d’un four à résistances doit tenir compte de nombreux facteurs qui
peuvent être rassemblés dans le cahier de charges selon trois critères principaux : les besoins et
les données soumis à des impératifs techniques; les possibilités technologiques du constructeur
pour répondre aux besoins exprimés ; les impératifs et les choix économiques. Le coût total
d’exploitation d’un four, rapporté à l’unité produite est la somme des coûts unitaires des postes
suivants : énergie, main-d’œuvre de conduite du four et de préparation des charges, main
d’œuvre de contrôle et de surveillance, matières consommables et fluides divers (autres que
 18

l’énergie), amortissement de l’installation, entretien. Pour effectuer le choix final du four, il

importe d’établir son coût prévisionnel d’exploitation. Le facteur entretien peut jouer un grand
rôle, non par son importance éventuelle, mais surtout en raison des temps d’immobilisation du
four, le coût de non-production dépasse largement le coût direct d’entretien.
Il en découle que :

1m² 40kw et 1m² 40kw

24m²  40x24kw 9,75m²  9,75x40kw

24m²  960kw 9,75m²  390  400kw

Ce sont les quatre faces deux à deux semblables qui sont soumises à la chaleur des
résistances chauffantes. L’énergie dissipée en une heure vaut la somme de puissance dissipée
sur les 4 faces du four deux à deux semblables : (960*2) + (400*2)=2720 kW/h

Les conditions d’emploi de la résistance à ailettes

Partant de la température de cuisson des briques qui varie de 850°Cà 1200°C étant
donné que l’argile a beaucoup de variétés comme pour les métaux et les non métaux, nous
avons choisi le four à résistances chauffantes, parmi les résistances chauffantes qui existent,
nous avons pris celle à ailettes qui a pour caractéristiques : température : 60°C (en conditions
normales), la tension nominale : 230VAC (monophasé) ou 400VAC (en triphasé) la puissance
nominale : (500-8000)w et la charge spécifique : 4w/cm² = 4.104 W/m² = 40Kw/m²14. Ailettes
25x50 en acier protégé ou en inox montées sur tube de 8mm de diamètre en inox (acier
inoxydable). De ce fait, disons que : pour chauffer 1m², il faut 40Kw

Comme 1 kW600 FC

2720kw2720*600

2720kw1 632 000 FC=1020 dollars américain

Or la cuisson dure de 5 à 8 heures, donc pour la cuisson de 3000 briques, il faut une somme
importante de 8160 dollars environ. Le calcule pour 30 mille brique est très cher et
insupportable selon le niveau économique de la population de notre région. Pour arriver à
exploiter l’électricité, il est clair de disposer d’une centrale qui devra servir la briqueterie Or
14
Métaux industries : résistances électriques industrielles mesures et régulations P1.
 19

nous l’avons précisé ici –haut que la puissance thermique dissipée par une résistance
chauffante à ailette varie de 500 à 8000wattes ; donc l’association des résistances est très
nécessaire pour permettre la cuisson selon la volonté.

Calcul des résistances à utiliser

En triphasé, la tension est de 400V entre phases, si nous associons deux résistances à
V²
parallèle triangle, on a : P = 6x qui varie de 500W à 800w pour une résistance à ailette
R
choisie.
U² 400 ²
Si P= 500W, U=400V, alors R= 6x = 6x =1920 2 k
P 500

U² 400 ²
Si P= 8000W, U=400V, alors R= 6x =6 x =120
P 8000

Les résistances associées doivent donc être comprises entre 120 et 2000. Pour obtenir
U² 400 ²
4000watts on a : R= 6. =6. =240
P 4000

Les résistances à associer sont de 240en couplage triangle parallèle.

Critères Atouts Contraintes

Façonnage artisanal ou Main d’œuvre réduite
mécanisé
Séchage ou préchauffage Entretien très facile
Durée de stockage très
réduite
Cuisson L’électricité est :
- Très économique, une fois
mise à place
- Renouvelable ou non selon
la centrale de production
Refroidissement L’air libre et/ou l’air
conditionné selon le cas
Durée très réduit
Grande consommation de
puissance électrique
Grande consommation de
puissance électrique
L’électricité est :
- Indisponible
- Inaccessible
- Investissement très cher
Grande consommation de
puissance électrique.

Tableau n° I.2 : Critère d’appréciation d’un four électrique à résistances

 20

Commentaire : C’est un four continu où les opérations s’effectuent par processus automatique
par tapis roulant à chenilles pour le déplacement du produit (brique). En tenant compte des
conditions d’emploi : température de travail, nature du travail (durée de la chauffe et de
refroidissement) nature et poids de la charge, nature de l’atmosphère ou du bain, on en détruit
le type de four à adopter, sa forme, ses dimensions, la puissance électrique nécessaire pour
ensuite déterminer les conditions économiques : achat du four, amortissement, consommation,
dépenses d’exploitation, durée de service. Pour l’environnement, on tient compte de
l’atmosphère du four qui peut être gazeuse, liquide et solide, pour la matière à traiter).

CONCLUSION PARTIELLE
De tout ce qui précède, il ressort que pour les siècles présent et avenir, la valorisation
des ressources épuisables et surtout renouvelables est la grande préoccupation mondiale. Dans
cette optique, nous choisissons le four à bois sans oublier l’aspect faisabilité dans notre région
précisément dans la ville de Butembo où l’électricité n’est pas encore disponible pour faire
fonctionner le four et les applications domestiques dans un coût raisonnable. Le bois va nous
servir dans la réalisation de l’optimisation du combustible et du temps de cuisson des briques.
Pour y arriver, il suffit juste de bien contrôler le cycle de plantes dès la pépinière jusqu’au
four ; de cette manière la population aura seulement le courage de planter des arbres pour
l’aspect économique mais aussi et surtout pour raison de la régulation écologique.
De toutes les façons, la brique, un céramique a besoin d’au plus 1200°C pour sa cuisson
quel que soit le type d’argile, une température obtenue très facilement par le bois que pour des
industries de fonderie des métaux. Le bois est disponible et son prix de revient est adapté au
niveau socio-économique de la population d’étude.
 21

CHAPITRE II: METHODES ET TECHNIQUES DE PRODUCTION

DES BRIQUES
II.1. Introduction
L’enveloppe du bâtiment joue un rôle de séparation thermique entre l’ambiance
intérieure et extérieure. Elle intervient comme un stockage de la chaleur dans le bâtiment et
comme distributeur de cette dernière à l’air libre 15. La brique est parmi les éléments plus
importants dans le domaine de la construction utilisée après la pierre. La fabrication des
briques est passée par plusieurs étapes de développement dont la première est la brique crue,
puis la brique cuite, en fin la brique stabilisée. La technologie actuelle permet de réaliser
plusieurs types de briques avec des performances supplémentaires pour différentes destinations
(Brique de verre. Brique monobloc…). Dans ce chapitre, nous allons exposer les étapes de
progression de la technologie de confection des différentes briques et ensuite nous allons
donner l’état des briques de terre crue et cuite dans l’argile de Butembo.

II.2. Briques de terre crue

La terre crue est le matériau de construction traditionnelle par excellence. On en
retrouve la trace à l’âge de Bronze et la muraille de Chine présente des tronçons
jusqu’aujourd’hui. De nombreux monuments inscrits au patrimoine mondial de l’humanité sont
en terre crue : forteresses marocaines, pyramides d’Egypte16… Aujourd’hui encore, environ 4%
de l’humanité habite des constructions en terre crue. Facilement mobilisable dans les régions
ou pierre et bois manquent, sa mise en œuvre est simple et ne nécessite pas de matériel
sophistiqué. De même sa mise en œuvre, sans transport, sans cuisson, sans processus de
transformation industrielle lui confère une empreinte écologique et bilan CO2 exceptionnel.
Il existe plusieurs type de terre crue entre autre nous citons :
15
MEUKAM P., « Valorisation des briques de terre stabilisées en vue de l’isolation thermique de bâtiments »
Thèse doctorant, université Yaoundé, Décembre 2004.
16
Fiche technique Qualiremo, « La terre crue », « www.tkTerreCrue.html. », Avril 2008.
 22

II.2.1.L’adobe

II.2.1.1 Définition
Les premiers éléments de construction préfabriqués utilisés par l’homme étaient des
briques moulées en terre crue appelées  « adobe » c’est une technologie utilisée depuis des
millénaires partout à travers le monde. L’adobe est un matériau de construction fait d’un
mélange de sable, d’argile, une quantité du paillé hachée ou d’autre fibre. De nature assez
argileuse (jusqu’à 30% de fraction fine), mais très sableuse, ajoutée d’eau jusqu’à obtenir un
état de pate semi ferme (15 à 30% d’eau) chaque élément du mélange joue son rôle. Le sable
réduit la probabilité de microfissures dans le bloc de terre, l’argile agglutine les particules et la
paille hachée, quant à lui, donne un certain grade de flexible 17. Ce mélange est par la suite
déposé à la main dans un moule en bois de façon fabriqué des petits éléments de maçonnerie la
dimension requise pour être démoulé et séché directement au sol. La fabrique d’adobe peut
varier d’une dimension de 15X25X 10 cm soit 30X60X10cm. La construction en adobe est très
répandue dans le monde, de la chine aux pays du Moyen Orient, de l’Afrique, à l’Amérique
latine, en France et aux Etats Unis d’Amérique18, 19.
La production des blocs d’adobe doit prendre en compte des étapes successives depuis
l’extraction de la terre jusqu’au stockage final du matériau prêt a être utilisé en construction20

II.2.1.3. Modes de production de l’adobe

On distingue deux principaux modes de production des adobes, l’un manuel et l’autre
mécanisé traduisant un mode de production traditionnel et un mode de production
modernisé
a. Le mode de production manuel
Le moule simple correspond à un moulage traditionnel soit par façonnage manuel ou à l’aide
d’un moule façonné à la main, la terre est généralement utilisée à l’état de pate plastique mi-
ferme. La terre peut être employée à deux états hydriques différents, soit sous forme de pate mi
molle et selon une méthode dite du « coup d’eau » (moule préalablement nettoyé et mouillé
pour faciliter le démoulage). Soit sous forme de pate mi-ferme et selon une méthode dite du
« coup de sable »(le moule préalablement nettoyé et mouillé est sou-poudré de sable pour
faciliter le démoulage) Dans ces deux techniques de moulage manuelles ont des rendements

17
RICHARD P., « Adobe », mémoire Maître en environnement, Université de Sherbrooke, Canada, Octobre 2010.
18
MAKRI M., « Projet GE12 Construction en terre » Technologie compiègme, 2010.
19
CRA Terre EAG « Bloc de terre comprimée volume I » Manuel de production.
20
DJOUHRI M., « Confection d’une brique à base de sable de dune » mémoire magister, Université de Ouargla,
2007.
 23

moyens de production se situant de 400 à 600 blocs par jour pour 2 ouvriers. Le moule
multiple associe l’utilisation de grands moules à compartiments multiples, généralement en
forme d’échelles ou de forme carrée subdivisée en petits compartiments et la livraison de la
terre à l’état assez liquide par brouettes, dumpers ou bulldozers à godet. Parfois la terre est
directement déversée depuis le malaxeur qui est alors mobile et tracté par ou sur un camion.
Les moules doivent être manipulés facilement par 2 ouvriers (pas trop lourds) et doivent être
propres et mouillés avant d’y déverser la terre. Compte tenu de l’état hydrique plus liquide de
la terre, les adobes produites de cette façon présentent un risque de retrait et donc de fissuration
plus importante. Il convient donc de compenser ce risque en utilisant une terre dont la texture
est riche en gros sables et petits graviers. L’organisation de la production mécanisée se fait
autour de deux principaux postes qui sont le malaxage et mobilise 5 à 6 ouvriers selon la taille
des unités. La production moyenne pour ce type d’organisation est de l’ordre de 8 000 à 10 000
blocs par jour.

II.2.1.4 Les produits

Les produits de la fabrication des adobes, manuelle ou mécanisée, sont extrêmement
variés. Ils sont le plus souvent directement tributaires des savoir-faire traditionnels et varient
quant au type de terre utilisée, au mode de moulage. Aux dimensions des blocs (très
changeantes) et aux destinations d’emploi plus ou moins spécifiques (blocs spéciaux) Les
moules utilisés sont généralement en acier ou en bois (le plus souvent) et de forme très variée.
Les dimensions les plus fréquentes sont de 40x40x15cm ou 40x30x15cm ou 40x20x10cm…)
On distingue globalement trois principaux types de produits qui sont: produits classiques,
produits spéciaux, produits antisismiques21.

II.2.1.5 Les avantages de l’adobe

L’adobe possède plusieurs avantages par rapport aux matériaux industriels tels que : Il a la
capacité de régulariser l’humidité de l’air, d’emmagasiner la chaleur, réduire la consommation
d’énergie, de ne produire virtuellement aucune pollution, Construction peu coûteuse et
n’entraîne pas la production de gaz

21
CORPUS « Mur de briques en terre crue » Architecteur traditionnelle méditerranéenne, 2006.
 24

II.2.2 Les pisés

II.2.2.1. Définition
Le pisé, technique séculaire de mise en œuvre et terre crue, offre des qualités
d’habitabilité et d’adaptation exceptionnelles mais nécessite une attention et un suivi régulier.
Bien construit et protégé, le bâtiment en prisé traverse les siècles et s’adapte tout naturellement
aux divers besoins des hommes22. Traditionnellement, les bâtiments en prisé portent de
« bonnes bottes » et un «  bon chapeau » c'est-à-dire que le soubassement est traité de manière
à éviter les remontées capillaires. (Le plus souvent en galets, en pierre ou en briques de terre
cuites maçonnées) et le débord de toiture est suffisant pour éviter le ruissellement de l’eau sur
la façade. Le pisé, quand à lui, est en fait la compaction d’un volume de terre à l’intérieur d’un
coffrage de façon manuelle en utilisant un pilon ou à l’aide de machinerie spécialisée.

II.2.2.2 Technique de production

Le pisé est une technique particulière pour monter un mur en terre crue : celle-ci est
compactée (à l’aide d’un pilon) dans des coffrages (appelés banches) de grande largeur qui se
superposent pour constituer la hauteur des murs. Cette technique permet d’utiliser la terre
généralement directement issue du site de la construction, et ne nécessite pas de transformation
(pas d’utilisation d’énergie pour Altérer ses propriétés basiques). Des « lits de chaux » ou
« cordons de chaux » font souvent office de liant entre les différentes «  banchée » (hauteur de
coffrage) ; cette technique n’est pas applicable avec toutes les terres. En effet, la terre à pisé
doit avoir une granulométrie variée : graviers, sables, limons et argiles dans des proportions
bien définies, même si selon les lieux d’extraction, la matière se comportera différemment
(couleur, tenue aux intempéries…)

II.2.2.3 Les produits : différents types de pisé

L’aspect général du matériau pisé, une fois compacté et décoffré est celui d’un « béton
maigre de terre » variable selon le type de terre (apparence de graviers et cailloux ou texture
plus fine) selon le type de coffrage utilisé et les principes constructifs adoptés pour édifier la
maçonnerie de terre en « banchées » successives (en progression horizontale ou verticale avec
des coffrages traditionnels.

II .2.2.4 Les Avantages de pisé

La terre possède de multiples qualités dans le domaine du bâti : régulateur d’humidité :
capacité à laisser transiter la vapeur d’eau, durée de vie : patrimoine de bâtiments centenaires
22
RHONE A., « Le pisé »www.ageden.org, Edition Décembre 2010.
 25

très présents ; déphasant : il ralenti le transfert de chaleur (et permet un confort d’été
indéniable).Elément de forte inertie, c’est-à-dire qu’il a une bonne capacité à stocker la chaleur
et à la restituer par rayonnement ; isolation phonique et qualité acoustique, reprise aisée, mais
nécessitant un savoir-faire.
II.3. TERRE CUITE23
Les matériaux à terre cuite sont utilisés depuis plusieurs siècles dans le bâtiment
traditionnel, ils sont fabriqués à partir d’argiles communes devenant souvent rouges à la
cuisson (sauf les argiles calcaires dont la couleur de cuisson varie du rose au jaune et au blanc
suivant la température lui appliquée). Dans la suite on va citer les étapes principales de la
fabrication de brique de terre cuite. Selon les ingrédients entrant dans la fabrication de la terre
cuite dont les deux tiers d’argile et seul un tiers de sable avec le limon ; de cet effet, le sol
argileux convient mieux car, dans sa constitution, le sol argileux comprend les particules
minuscules d’argile et des limons, peu de sable et d’humus. Physiquement, le sol argileux est
généralement brun foncé. Selon le volume des particules, le sol argileux est de petit volume par
rapport à d’autres ; la cohésion est grande entre ses particules avec faible pouvoir d’infiltration
de l’eau mais avec grande rétention de l’eau une fois pénétrée. Parlant de l’aération, elle n’est
pas bien faite pour ce type de sol avec sa bonne fertilité pour les agriculteurs contrairement aux
deux autres types de sol dont le sol sablonneux et le sol argilo-sableux.

II.3.1. L’extraction
L’extraction de l’argile de gisement peut se faire par la pelle ou à l’aide des engins
mécaniques : décapeuses, pelles chargeuses. Pour notre cas, l’argile est disponible, déjà les
dépenses liées au transport n’existent pas.

II.3.2. Préparation de l’argile

La préparation comprend deux opérations principales : le broyage et le malaxage d’une
part, le dosage et le mélange des matières premières d’autre part le but est d’obtenir une forme
de poudre homogène, de qualité constante, ayant la possibilité requise pour le pressage des
briques prêtes plus au moins au séchage. Des adjuvants sont aussi ajoutés dans le mélange de
l’argile comme la cendre déjà tamisée pour un bon tout.

II.3.3. Façonnage
En terre cuite, on utilise principalement deux procédés : le pressage et le façonnage ;
nous allons donner le façonnage de produits (pleins, perforés, et creux).

23
AVLISET I., « Bâtir un mur en briques de terre cuite » Technique de l’ingénieur, 1994.
 26

II.3.4. Séchage
Les produits sont façonnés avec une teneur en eau de 15 à 30% (chiffres exprimés en %
par rapport au poids de la brique sèche). Cette étape est nécessaire et peut se passer à l’air libre
avant la cuisson, dans le but d’éliminer cette quantité d’eau: c’est l’opération de séchage qu’il
s’agit, une phase délicate et importante de la fabrication qui doit être menée judicieusement si
l’on veut obtenir des produits de qualité. Après séchage, les briques ne contiennent plus que
2% d’eau résiduelle (quelque fois moins si l’opération se passe à l’air conditionné).

II.3.5. Cuisson
C’est la dernière étape que doit subir la fabrique d’argile façonnée et séchée avant de
pouvoir devenir une brique de terre cuite à proprement parler c’est une phase d’une grande
importance qui doit se dérouler progressivement en augmentant graduellement la température
de cuisson(comprise entre 850 et 1200°C en fonction du type d’argile utilisée) on diminue
ensuite progressivement la température jusqu’au refroidissement complet. Chaque mélange
d’argile se caractérise par sa propre « courbe de cuisson »24.
Dans le passé, on utilisait différents types de fours. On peut facilement classer ces
différents fours en deux catégories : les fours continus et les fours discontinus.
Pour les fours à fonctionnement discontinu, le mode opératoire comprend le
chargement du four, sa mise à feu, son extinction et refroidissement lorsque la cuisson est
terminée. Dans un four de type continu, le feu ne s’éteint jamais et c’est le chargement qui est
introduit et extrait du four suivant un cycle régulier et interrompu. Aujourd’hui, on utilise un
four continu de type four tunnel. Dans celui-ci, le changement de briques parcourt un tunnel
rectiligne sur des wagonnets et passe successivement par les zones de « préchauffage » de
« cuisson » et de « refroidissement ». C’est le cas des fabrications mécanisées. Dans notre
étude nous parlons du four à fonctionnement discontinu simple et dont le combustible et le
temps de cuisson sont optimisés.

II.3.6.But de l’étude de la brique terre cuite

Le grand nord de la province du Nord-Kivu de notre pays la République Démocratique
du Congo est caractérisé par un climat froid. Dans cette région, la température ambiante est
généralement inférieure comme il s’agit de climat de montagne. Pour améliorer le confort
thermique dans un bâtiment, la construction en béton armé a montré son déboire pour donner
un climat ambiant sain et confortable, en économisant de l'énergie, c’est nécessaire de mettre

24
Fédération Belge De la Brique, « Fabrication de brique », www.brique.be.
 27

en œuvre des matériaux particulièrement performants, apportant une bonne isolation

thermique. Cette étude est lancée dans le souci de produire des briques en terre cuite ayant de
bonnes propriétés thermiques et mécanique pour limiter la consommation d‘énergie et
augmenter le confort thermique dans l‘habitat. L‘objectif de cette recherche est de préparer des
briques en terre cuite nécessaire dans la construction et de l’obtenir en un prix raisonnable
Les étapes de cuisson concernent la réaction des matières premières à la cuisson. La
chaleur provoque des modifications de masse volumique, de porosité, de dureté, de dimension,
Elle provoque également des déshydratations, des décompositions et des combinaisons qui
modifient les propriétés comme suit :jusqu’à 200° C environ, évacuation de l’eau résiduelle de
séchage ; de 200 à 450°C Décomposition de matières organiques ; de 450 à 650° C
destructions des minéraux argileux avec départ de l’eau de constitution de 650 à 750°C,
décomposition du carbonate de chaux (cas des argiles calcaires).
II.4. PRODUITS DE BRIQUE EN TERRE CUITE25

Les briques de terre ordinaire se présentent sous la forme de parallélépipèdes rectangles

obtenus par extrusion «  filage » ou éventuellement par pressage lorsqu’il s’agit de brique
pleines. Selon la norme XP P13 305 la brique pleine ordinaire se compose en deux catégories
pleines ou perforés en terre cuite :
La brique pleine : brique ne comprend aucune perforation et dont le format d’appellation le
plus courant est de dimensions : 25Ox120x88 mm
La brique perforée : les briques perforées qui comportent au moins quatre conduits non
débouchant sont fabriquées par voie demi-sèche. Ces briques doivent avoir les dimensions
suivantes 250x120x88 mm.
On fabrique les briques de 8 et à 18 conduits dont les diamètres sont de 35-45mm et de 17-18
mm. Les trous de la perforation sont faits soit verticalement dans la proportion de 60% de la
section totale. Soit horizontalement avec alvéoles parallèles au lit de pose dans la proportion de
40% de la section totale. Selon la technologie de fabrication des briques traditionnelles il est
difficile d’obtenir des briques ayant des dimensions exactement précises à cause du retrait à
l’air et retrait de cuisson. Les tolérances sur les briques peuvent être calibrées de la manière
suivante : 6 mm sur la longueur : 4 mm sur la largeur et 3 mm sur l’épaisseur.

25
Collection memento technique « Tuiles et Briques de terre cuite » édition le moniteur, Paris 1998.
 28

II.4.1. Briques creuses de terre cuite à perforation horizontale

Selon la norme NF P 13-301, les briques creuses à perforation horizontale sont des
produits qui comportent des perforations parallèles au plan de pose et dont la section totale
dépasse 40% de la section du produit : Briques plâtrières : d’épaisseur de 3.5 à 7.5 cm,
On distingue les briques ordinaires et les briques à résistance garantie.

Figure II.5 : Briques creuses de terre cuite à perforation horizontale.

II.4.2. Brique de terre cuite à perforation verticales (blocs perforés)

Les briques perforés sont des produits comportant des perforations perpendiculaires à la
face de pose. Leur largeur est au moins de 14 cm et la somme des perforations est égale ou
inferieure à 60% de la section totale. Selon leurs caractéristiques thermique, ces blocs peuvent
être soit des blocs normaux soit des blocs de type G

Figure II.6 : Briques creuses de terre cuite à perforation verticale type G

II.5. PROPRIETES ET CARACTERISTIQUES DES BRIQUES TERRE

CUITE
Tableau II.2 : Propriétés des briques pleines et perforées (18)

Poids spécifique (kg/m 3 Environ 1800

 29

Résistance Compression (MPa) De 5 à 80

Mécanique Traction (M P a) De 0 à 2
Dilatation thermique (mm/m.k) 0.005
Gonflement à l’humidité 0.1
(mm/m)
Retrait au durcissement O.2 à 1.1
(mm/m)
Porosité (%) 5 à 18
Réaction au feu Très élevée
La conductivité w/ m°C 1.15
Source :Travail de fin de cycle de Mademoiselle HAKKOUM Soumia « Etude des
caractéristiques thermiques et mécaniques des briques en terre cuite traditionnelles dans les
régions de la wilaya de Ouargla » .

Tableau II.3 : la résistance thermique des briques pleins et perforés (19)

Pleines Perforés
Epaisseur R (m2 .°C/W) Epaisseur (cm)
R(m2.°C/W)
5.5 0.05 20 0.52
10.5 0.09 30 1.00
22 0.2 35 1.21
Tableau II .4: Propriétés de la brique creuse (18)

Masse volumique (kg/m) 1750-2050

Résistance à la compression MPa 4-8
Dilatation conventionnel à l’humidité mm/m 0.60-1.6
L’absorption d’eau % 15
Résistance au gel % 1
Isolation acoustique 41-58

Tableau II.5 : la résistance thermique des Brique creuses (19)

E : épaisseur en cm 5 10 20 25
R (m2 .°C/W) 0.10 0.20 0.39 0.55
 30

II.6. BRIQUE SILICO-CALCAIRES

Les briques silico-calcaires sont essentiellement formées d’un mélange de matériaux
siliceux finement broyés et de chaux hydratée Ca (OH) 2appelée chaux grasse (ou ciment
portland) soumis généralement à un traitement à l’autoclave . Deux catégories de produits sont
fabriquées et utilisées comme matériaux de construction dont les silico-calcaires denses et les
silico-calcaires légers.

II.6.1. Silico-calcaires denses

Le mélange de silice et de chaux ne constitue généralement pas un liant hydraulique à la
température ambiante (la combinaison n’a lieu que si la silice est vitreuse) mais ce n’est pas le
cas en présence de vapeur d’eau sous pression. Le silico-calcaire était relatif à la fabrication de
briques obtenues par un mélange soigneusement dosé de chaux et des silice broyé puis moulé
par pression et traité à la vapeur . La première application industrielle a été faite en Allemagne
vers 1894. Les pays qui ont les plus fortes productions silico-calcaires denses sont : la Russie,
l’Allemagne, et la France.

II.6.3. Les avantages des briques silico-calcaires

Les briques silico-calcaires en général ont un très bon comportement au gel, leur non
gélivité leur permet de bien résister à des températures pouvant atteindre 550°C. Les briques
silico-calcaires ainsi que les briques cuites sont des matériaux de construction non inflammable
et les briques silico-calcaires pour la pose des fondations et des socles parce qu’elles sont
moins résistantes à l’eau que les briques de terre cuite. Dans les applications locales, les
briques compressées et stabilisées au ciment sont préférées pour les bâtiments d’habitation. La
mesure de l’écart des propriétés mécaniques telles que la résistance à la compression et la
résistance à la traction est faible pour les trois types de matériaux étudiés. C’est la raison pour
laquelle ces matériaux demandent une enveloppe (mortier) pour renforcer la résistance contre
les intempéries. En conditions normales, la chaux mélangée avec le sable durcit très lentement.
Les éléments obtenus après durcissement sont de résistance mécanique (de 1-2 MPa) et sont
facilement détrempes en présence d’eau. Mais en présence d’une vapeur saturée (100%
d’humidité) à une température de 170°C et plus la silice du sable devient chimiquement active
et commence à réagir rapidement avec la chaux, suivant la réaction (I.1), formant un
hydrosilicate de calcium : un produit solide et résistant à l’eau.
Ca(OH) 2+ Si O2+ (n-1) H2OxCaO+y Si O2+nH2O (I.1)
Au fur et à mesure que la température s’élève la vitesse de réaction (I.1) croit. Ce
processus a lieu dans les autoclaves sous pression de la vapeur saturée (0,8 à 1,2MPa).
 31

L’augmentation de température et pression de vapeur est suivie par la dissolution des

composants initiaux. La solubilité des constituants varie avec la température c'est-à-dire, la
dissolubilité de Ca (OH)2 diminue avec l’augmentation de la température et celle du Si O 2,
H2O(H4Si O4) augmente26.

CONCLUSION PARTIELLE
Tout d’abord, nous avons présentés le type de sol qui convient mieux à la fabrication
des briques, généralement c’est le sol argileux car constitué de la grande partie des ingrédients
de la brique. Nous avons également parlé de l’étude des différents produits obtenus surtout à
base de la brique terre cuite car sa cuisson fait l’objet d’étude de notre travail.
Cette étude nous a permis d’étudier les différents types des briques en terre existants
dans le domaine de construction à s’avoir : les briques crues, les briques cuites briques silico-
calcaires ainsi que leurs développements dans l’histoire de la construction sur base :
- des différentes procédures des fabrications : des briques crues, des briques terre-cuite, brique
silico-calcaires
- des principales caractéristiques mécaniques, physiques et thermiques de chaque type de ces
briques. A partir de cette étude nous avons constaté qu’aucune brique ne peut pas présenter le
choix parfait du point de vue : résistance mécanique ; isolation thermique et acoustique ;
durabilité. Nous avons la certitude que la construction en terre comporte une palette très large
d’avantages : propriété mécanique, propriété thermique avec une excellente isolation
hygiénique, respect de l’environnement écologique.
Donc la terre est le matériau écologique par excellence.

26
DJOUHRI M., « Mur de briques en terre crue » Architecteur traditionnelle méditerranéenne, 2006.
 32

CHAP III : OPTIMISATION DU COMBUSTIBLE ET DU TEMPS DE

CUISSON DES BRIQUES

III.1. LE FOUR A BOIS

Dès l’origine de la poterie, les gens utilisaient le feu ouvert pour cuire les produits
céramiques. Ces méthodes traditionnelles de cuisson ont beaucoup de désavantages, car on
utilise beaucoup de combustibles et parfois on n’arrive pas à une bonne cuisson surtout avec le
vent et la pluie les pièces se cassent plus fréquemment à cause de choc thermique.
Pour protéger le feu on a commencé de creuser une fosse peu profonde ou à construire
un petit mur. Quand même on ne peut pas quitter la plupart des fissures à cause d’un
refroidissement rapide et une distribution inégale de chaleur avec le temps, on a commencé à
construire des structures permanentes appelées fours. Bien avant, la fonction du premier four à
bois était la cuisson des statues à céramique. Depuis les chocs pétroliers (dès l’an 1973 suivi
des années 1979,1980, et 1990) les constructeurs de fours, comme les constructeurs
d’automobiles ont cherché à diminuer la consommation énergétique de cet outil professionnel.
Ainsi on a conçu des fours en tôles, où la chaleur va jusqu’à être propulsée autour des
chambres de cuisson. L’économie d’énergie progressa et ces nouveaux fours seront souvent à
usage plus pour les assiettes et rarement la brique. La cuisson par le bois en qualité a diminué
parfois au point d’être de plus en plus apte à la flexibilité (descendre et monter vite en
température suite à la faible masse volumique). En fait, lorsqu’on parle d’un four dit « à bois »
il s’agit d’un four massif maçonné où le réceptacle réfractaire composé des soles rives, des
 33

voûtes et ce qui les entoure va accumuler l’énergie et inévitablement cuire à chaleur tombante,
puisque l’on ne sait pas réchauffer pendant la cuisson.
En termes techniques, la flamme entre en contact avec les briques et les dalles dont est
composée la chambre de cuisson. De plus, vu la manière dégressive de la cuisson, la formation
de la goute est plus rapide, le céramique garde mieux son hygrométrie et sèche moins vite que
lors d’utilisation du feu ciel ouvert. A Butembo, cette évolution n’est pas encore pratique c’est
le pourquoi de ce travail. L’optimisation du combustible est du temps de cuisson des briques a
deux aspects dont l’aspect économique et l’aspect disponibilité selon notre étude. L’électricité
produite par des centrales hydroélectriques est écologique en grande partie pour la protection
de la chaleur mais Butembo n’est pas encore servi par ce type de ressource, l’électricité n’est
pas suffisante ; la petite quantité que nous avons se paye par un prix de revient non adapté aux
revenus de la population dont 1 kilo watt revient à 600 Francs Congolais, l’équivalent de 0,3
dollars en plus du raccordement de 500 dollars américains.
Dans l’aspect disponibilité, nous avons pris le bois qui est disponible en grande quantité
dans la région. La grande préoccupation est le contrôle de son cycle de développement c'est-à-
dire dès la pépinière jusqu’au four pour la cuisson des briques. Dans la région, nous avons pris
l’espace qui va de Kanyabayonga à Eringeti de Mutwanga à Mangurejipa, une aire estimable
pour des plantations d’eucalyptus saligna, très préférés dans la cuisson des briques pour sa
résistance au feu mais en produisant une puissance satisfaisante considérée comme un débit de
chaleur en laissant tranquille les réserves naturelles.
Pour l’exploitation rationnelle dans cette zone précitée, il suffit de planter
progressivement pendant une durée par exemple pendant 7 ans(âge obtenu auprès de nos
enquêtés pour que le bois soit prêt à la cuisson) des plantules lorsqu’on aura atteint la dernière
extrémité, on pourra maintenant revenir dans la plantation ayant des arbres âgés de plus de 7
ans que l’on peut déboiser pour leur utilisation dans notre briqueterie centrale de Butembo
(BCB) ; au même moment les arbustes seront entrain de croître en profitant d’ailleurs des
fumées produites par du bois surtout sec constituées de dioxyde de carbone (CO 2). Néanmoins,
un danger guette les utilisateurs du bois non sec qui est siège du monoxyde de carbone (CO),
concrètement manifesté par des fumées très noires selon nos interviewers.
Notre étude a démontré qu’au fur et à mesure que le bois est sec, son pouvoir
calorifique augmente c'est-à-dire ce dernier produit une grande énergie calorifique en une unité
de temps (la puissance). Ensuite, pour augmenter davantage ce pouvoir calorifique, fendre ce
bois à morceau est capital même si le temps diminue à cet effet ; mais on aura déjà augmenté
l’énergie calorifique. Cette manière de faire était déjà comprise dans l’antiquité où l’on
 34

exploitait le chaume pour cuire les briques qui ont développés la construction des pyramides
d’Egypte par exemple.

III.2. PRESENTATION D’UN FOUR OPTIMISE

III.2.1. Optimisation dans la disposition des briques dans le hangar et dans le four
Mettre des espaces entre deux briques successives pour permettre le passage libre de
l’air d’abord dans le hangar juste après pressage que nous appelons ventilation naturelle et
ensuite pour le passage de la chaleur entre les briques se trouvant dans le four pour limiter la
destruction du foyer qui se chauffe excessivement suite aux hautes températures de cuisson .
La disposition adoptée est qu’il faut disposer les briques telles que : par sa longueur, on ajoute
un centimètre libre, un centimètre de plus sur la largeur, la hauteur restant sans aucun
dépassement. Nous prenons juste un centimètre pour garder un volume raisonnable du four.
Les espaces libres facilitent la pénétration aisée de la chaleur dans le four, car le foyer reste
fixe construit en voûte à base des pierres ou en briques réfractaires bons accumulateurs de la
chaleur permettant la cuisson par conduction.
D’après l’étude réalisée sur un four à bois, optimiser la chaleur produite réduit la
quantité du combustible à utiliser, la disposition spéciale mise en œuvre permet de réduire le
temps de cuisson des briques, surtout après pressage avant cuisson au four près de la moitié de
la durée connue par la méthode artisanale équivalente à six mois de séchage et deux jours de
cuisson selon notre source. Les briques compressées, qui font l’objet de notre étude forment
une catégorie à part. Avant la cuisson, les briques crues doivent encore perdre une grande
partie de leur teneur en eau ; le séchage se poursuit jusqu’à ce que les briques ne contiennent
plus qu’environ 2% d’eau. Le risque serait en effet de les voir se fendre ou éclater sous la
dilatation de la vapeur dans la masse. D’autre part, la stabilité dimensionnelle du produit n’est
obtenue qu’au terme du retrait consécutif à la dessiccation. Le séchage s’opère à l’air libre dans
des hangars avant de les stocker dans des compartiments construis en briques.
La cuisson est la dernière étape que doit subir la brique terre cuite. C’est la
phase la plus importante de notre travail. Cette étape se déroule avec beaucoup d’attention car
on exploite la chaleur contenue dans le combustible brulé par l’oxygène jusqu’à l’obtention de
température de cuisson (comprise entre 850°C et 1200°C selon le type d’argile). Prenant
concrètement les briques façonnées d’argile de la partie Nord-est de la ville de Butembo
(caractérisée particulièrement par la couleur rougeâtre) sur la quasi-totalité de la commune
Vulamba et une partie de Bulengera sont cuites plus vite que celles obtenues dans les autres
coins de la ville suite à leur faible teneur en eau. Chaque mélange d’argile se caractérise par sa
 35

propre courbe de cuisson, tâche que nous léguons à ceux qui viennent après nous dans le but
d’améliorer ce précieux domaine poumon de la construction durable. La cuisson avec apport en
oxygène est celle que nous utilisons, car elle nous produit la teinte normale qui est le rouge car
l’argile est généralement ferrugineuse. Dans une atmosphère réductrice (sans apport
d’oxygène) on obtient des couleurs plus foncées. Pour les fours à fonctionnement discontinue,
le mode opératoire comprend le chargement du four, sa mise en feu, son extinction et son
refroidissement lorsque la cuisson est terminée. Dans le présent travail, nous exploitons les
fours discontinus utilisant le bois dans son principe de fonctionnement.

III.2.2. optimisation par capitalisation de la chaleur

La solution réside dans l’optimisation ou la capitalisation de la chaleur produite par le
bois. Pour y arriver, plusieurs méthodes sont mises en œuvre où nous parlons de certaines.
Pour maximiser la chaleur obtenue, construire un compartiment pouvant emprisonner la
chaleur sans jamais l’échapper contrairement aux fours existants à ciel ouvert. Précisément,
nous avons prévu un compartiment à mur épais garnis à l’intérieur des briques réfractaires
terminé par des coupoles au sommet en acier galvanisé pouvant conduire des fumées dans le
foyer du four en cuisson pour ainsi augmenter la production de la chaleur. Le dépassement de
pression engendrée par la chaleur s’échappe à l’atmosphère au moyen d’un clapet de sécurité.
Le four fermé doit avoir des ouvertures d’accès qui sont donc démontables pour l’entrée
contrôlée de l’oxygène utile pendant l’allumage et le trou d’évent pour la respiration du four.
La paroi extérieure doit avoir un mur épais pour qu’il y ait transformation adiabatique dans le
four. Un problème se produirait au niveau du foyer où la température augmente par rapport à
d’autres endroits du four où les briques peuvent subir une température supérieur à 1200°C et
les briques que constitue la voûte peuvent couler ou se transformer en verre, c’est pourquoi
nous faisons allusion à la première manière d’optimisation du combustible et du temps de
cuisson dans la disposition des briques avant de les mettre au feu pour faciliter le passage libre
de la chaleur produite dans le four.

III.2.3. Résultat attendu

Après optimisation, nous pensons que la qualité du four passe du système artisanal au
système moderne comme le combustible et le temps sont optimisés ; la qualité de la brique est
aussi meilleure parce que la cuisson se fait dans un compartiment fermé où l’oxygène arrive
seulement pour bruler le bois.
 36

De cette manière, le résultat attendu est que le séchage ne se fait plus à six mois plutôt à
trois mois grâce à la ventilation naturelle alors que la cuisson n’est plus pour deux jours mais
une journée suffit pour que la brique devienne bien cuite suite à la construction d’un
compartiment autour du four. Jusqu’à ce niveau, la période de refroidissement reste le même en
s’effectuant à l’air libre.

III .3. DIMENSIONNEMENT DU FOUR

Partant des dimensions réelles d’une brique pleine : longueur 250, largeur 120 et
hauteur 88 millimètres, le volume qu’occupe une brique est calculé par :
V= 250 x 120 x88mm3
V= 2640 000mm3
V= 2, 64 dm3
Avec V : le volume en décimètre mètre cube (dm3)
Connaissant qu’un décimètre cube vaut un kilogramme, nous affirmons que une brique
pèse 2,64 kilogrammes. Ces dimensions diminuent approximativement de 210, 10O et 70
millimètres respectivement : longueur, largeur et hauteur de la brique après cuisson. Ce qui
revient à dire qu’une brique cuite pèse généralement 1,5 kilogramme
Le four ordinaire que nous avons considéré comprend généralement 25 mille briques appelé
« compte ». C’est pourquoi en ajoutant 5% de 25 mille briques pour les briques cassées
pendant la manutention, cette tolérance nous permet de réaliser la masse nette du four : on a
donc pour un four : m = 2,64x25x103 m= 66x103kg m= 66 tonnes
5
mnet = 66000+ .66000
100
mnet = 69300kg
mnet = 69,3 tonnes
Le volume du four se calcule par la formule suivante en connaissant la masse
volumique de la brique qui est de 2300 Kg /m3 :
m 69300
V= = =30,13 d m3
P 2300
De ce qui précède, nous avons le volume ci-haut dans le cas du four à forme d’un
parallélépipède rectangle. Pour optimiser le temps de cuisson, on peut juste prendre une benne
comme référence (ayant la capacité de contenir 3000 briques). Connaissant la largeur de la
brique (120mm), 60 briques pour constituer en entièreté la longueur du mini four, dans ce cas
on obtient : 60x120 pour finalement obtenir 7200mm = 7,2m de largeur de notre four. Aussi, la
hauteur d’une brique pleine étant de 65mm, prenons 50 briques pour constituer la hauteur de
notre mini four : 50x65 pour obtenir aussi 3250mm = 3,250m de hauteur. Pour calculer la
 37

largeur de ce petit four à cuisson rapide, nous partons de celle d’une brique qui est de 250mm.
Alors on a : 250x12=3000mm= 3m. Ainsi, on obtient la longueur de 7,2 mètres, la hauteur de
3,25m et la largeur de 3m sont les dimensions réelles de notre mini four à cuisson d’étude.

III.3.1. Calcul du volume du mini four

Connaissant les dimensions ci-haut, le volume est facilement trouvé par la réflexion simple
suivante en le considérant comme un parallélépipède rectangle :

SB=h xL (une face) ⇒ SB=3,25x7, 2=23,4 24m²

V=SB xℓ V= 24x3=72m3

Avec : SB la surface d’une base (en m²), V le volume du four (en m 3), h la hauteur d’un four
(en m), L la longueur du four (en m), ℓ la largeur du four (en m),

Soit SB=h.ℓ (l’autre face), SB=3,25x3=9,75m²,

Si le four a la forme d’une pyramide tronquée, de forme carrée sur la grande base comme pour
le carré au sommet, nous avons :
v= h/3(a2+ab+b2)=3,25/3(7,22+7,2X3+32)=148 m3
Avec v le volume, h la hauteur, a la petite base au sommet et b la grande base de la pyramide
tronquée
Tableau n° III.1.Critères du choix d’un four à bois
Critères Atouts Contraintes
Fabrication artisanale Coût d’investissement moins Main d’œuvre importante
(façonnage) cher
Séchage Brique très dure Entretien difficile et stockage
prolongé jusqu’à 6mois
Cuisson Le bois est renouvelable, La cuisson pollue légèrement
disponible et accessible l’atmosphère, le coût et le
transport du bois légèrement
chers, perte de chaleur
Refroidissement A l’air libre disponible Durée indéterminée

Commentaire : Après extraction de l’argile vient l’étape de pressage ; à la presse souvent

manuelle, dans la région de Butembo et quelques fois semi-automatique. L’opération de
pressage se fait par des ouvriers (généralement trois) dont le premier s’occupe du chargement
après extraction d’argile, le deuxième et le dernier pressent l’argile chargée par le premier dans
la machine. La difficulté à ce niveau est généralisée par des caprices des ouvriers : ils mangent
 38

une bonne quantité de repas, la fatigue parce qu’il s’agit d’un travail de force musculaire
l’empêchement de l’un suite à la maladie par exemple, cela influence sur la production des
briques qui varie de 2500 à 3500 briques par jour. Quant au séchage, la fabrication artisanale
demande à ce que le produit soit exposé à l’air libre durant une période précise de 6 mois pour
permettre la cohésion capillaire à l’intérieur de la brique. Souvent, c’est la période la plus
difficile à gérer suite aux intempéries. Les méandres autour du produit en plein séchage sont
importants permettant la canalisation des eaux de pluies.
Pour la cuisson, nous ne pouvons pas ignorer qu’à Butembo on n’a pas encore la culture
de planter le bois d’usage industriel. C’est pourquoi le bois devient de plus à plus rare. Aussi,
d’après notre étude, nous avons constaté que le bois utilisé pour la cuisson, doit être mur et âgé
de 7 ans sinon il peut ne pas fournir une énergie calorifique nécessaire, la briqueterie se place
loin de la ville car elle est accompagnée d’un dégagement de chaleur et des fumées. Le bois
utilisé doit être légèrement sec d’au moins deux semaines après coupe, aussi le transport du
bois demande une attention particulière.

III.3.2. Calcul de l’investissement avant optimisation

Dans notre recherche, il s’est révélé qu’un stère revient à15 dollars (tout en sachant
qu’un stère est l’équivalent d’un mètre cube de bois). Pour la cuisson des briques à Butembo et
aux environs, la plante d’eucalyptus saligna est préférée suite à sa résistance au feu, mais en
produisant un travail calorifique très important pendant une unité de temps (la puissance). Le
pouvoir calorifique du bois étant de 3500 kilo calories par kilogramme, ce qui revient à dire
qu’un four consomme 3500 multiplié par 30 ; une énergie de 105000 kilo calories par four .
Signalons qu’un pouvoir calorifique d’un combustible est la quantité de chaleur dégagée par la
combustion complète de 1 kilogramme de combustible solide pris à la température de 0 degré
et à pression de 76 centimètres de mercure c’est-à-dire en conditions normales. Le frais
d’amortissement d’une benne est négociable à partir de 50 dollars. Ce véhicule a la possibilité
de transporter 6 stères en raison de 30 stères pour un four classique complet. A ces différentes
dépenses, on peut ajouter la manutention, les frais de cuisson pour encourager les ouvriers,
leurs rations et autres facteurs estimés à 150 dollars.
Un four classique ayant la possibilité de cuire 25 mille briques dont 3 milles briques
cuites ou une benne revient à 100 dollars à Butembo, d’où la règle de trois simples suivante:
3000 briques  100 dollars
100
1 brique  dollar
3000
 39

100
25000briques  25000. =¿ 833,3 dollars(le four entier)
3000
Cette somme est théorique en considérant les pertes au feu (brique se trouvant au foyer
qui ne sont pas utilisées car devenues réfractaires par exemple et les briques cassées par
manutention), nous avons estimé ces différentes pertes à 5% de 833,3 qui est équivalent à 42
dollars. Donc un four peut fournir y compris tout l’investissement de 790 dollars. En estimant
tous les facteurs entrant dans la réalisation du four à bois à 750 dollars, nous trouvons que le
profit est presque inexistant (20 dollars au moins par four).

III.3.3. calcul après optimisation du combustible et du temps de cuisson de la brique

Après analyse profonde de cette situation, nous trouvons que pour arriver à faire de la
briqueterie son gagne-pain, nous devons faire l’optimisation surtout du combustible bois en
utilisant des compartiments pouvant emmagasiner la chaleur produite. Nous avons constaté que
la chaleur perdue dans l’atmosphère est égale à celle exploitée pour la cuisson. Nous avons
trouvé que cette dernière peut être récupérée par optimisation.
Le « bois sec » répond mieux si elle est bien gérée au défi lancé pour la réduction des
gaz à effet de serre vu que l’arbre grandit en aspirant le CO2 et rejette l’oxygène. Au lieu de
30 bennes, on prend seulement 15, de cela le nombre de course est diminué de moitié.

III.4. PRESENTATION DES PARTIES DU FOUR OPTIMISE

III.4.1.La voûte et la sole

La pierre est le matériau réfractaire le plus utilisé qui, plus elle est chauffée, elle cuit
patiemment, elle emmagasine doucement la chaleur et la rend posément d’une manière égale
aux briques27. Certaines pierres sont en argilo-calcaire et sont donc utilisées pour la cuisson des
produits alimentaires comme le pain, car les fours à usage alimentaires ne doivent pas avoir des
teneurs trop élevée des éléments minéraux tel que l’oxyde de fer, de plomb et de cadmium ; ce
qui sont plutôt propres au four de céramique : verrerie, briqueterie, car une brique de terre
cuite contient 10% d’alumine. La sole est la paroi inférieure d’un four qui doit être construite
aussi à matériaux réfractaires, doit être en forme rondeau mieux ovoïde pour circulation de la
flamme et de la chaleur en permettant d’éviter les angles morts (hors champ de vision) et
d’oublier certaines briques dans le four. Parlant de la forme, hauteur et dimension de la voûte,
elle est de la forme elliptique, mais lorsque la courbure commence à la moitié de son bord, on
parle d’en cul de chapeau. La hauteur de la voûte va de 50 à 55cm, sa longueur de 2 à 4m.

27
http://www.lepanyol.com/pro/terreblanche-lamage-carrière.cfm.
 40

Figure III.2.La disposition des conduits de fumée

Ce poste permet de faire des sorties d’air chaud du four. L’ouvrage « le tirage des
cheminées à feu ouvert » de J. Louvière édité à Paris en 1977 parle de 3 à 5 conduits selon la
grandeur du four vers la cheminée située souvent en tête de four. L’air chaud dans la cheminée
peut atteindre 400°C pour préchauffer alors la voûte du four voisin bien que la paroi extérieure
est en contact avec le milieu ambiant, il y aura une diminution de température que nous
considérons comme inexistante dans ce travail. Nous avons prévu 4 conduits qui débitent dans
la cheminée unique qui permet la récupération de chaleur. Cette cheminée doit avoir des
ouvertures permettant une maintenance facile en cas de panne.
III.4.2. Le foyer28
Pour notre étude, nous disposons de foyers de part et d’autre du four (modèle allemand)
pour recevoir le bois à brûler. La grille sur laquelle est réalisée le feu de bois est basculante ce
qui permet un nettoyage plus facile de celle-ci et les foyers devant et derrière du four
permettent une chauffe plus rapide. N’oublions pas que c’est le foyer qui nécessitera le plus
d’entretien et réfection et la grille permet l’évacuation de la cendre et des braises loin du foyer.
La grille est en fonte (soit à barreau de fer) où la distance entre deux barres successives est de
10 millimètres. Le foyer a la forme ovoïde si l’enfournement s’effectue à la pelle et pour éviter
d’avoir la chaleur du foyer lors de l’enfournement, le foyer est latérale.

Figure n°III.3. Grille et foyers

28
http://www.fourgrandmere.com
 41

III.4.3.Le canal de dégraissage

La solution à l’étouffement du foyer avant cuisson est le canal de dégraissage. Cette
opération s’effectue à la pelle pour ensuite mettre la cendre et les braises dans un tambour
(étouffoir).

III.4.4.Le canal d’appel d’air

L’ouvrage pour la construction d’un four à bois, à sa 22 e page, l’écrivain démontre que :
pour une consommation totale d’un Kilogramme de bois bien sec, il faut l’apport de
4,5kilogrammes soit 3,5mm3 d’air (composé à  22% d’oxygène). L’appel d’air est nécessaire
à la combustion surtout au démarrage du feu.
N’oublions pas que c’est le gaz qui procure la flamme. Des arrivées d’air venant de l’extérieur
sont parfois aménagées pour compenser le manque d’appels d’air que le fournil peut contenir.
L’arrivée d’air devra au moins être horizontale (surtout pas monter) au mieux descendre vers
l’extérieur surtout lorsqu’un feu ne démarre pas et fume, la tentation de faire fonctionner à fond
la hotte va encore affaiblir plus l’arrivée d’air à la base du foyer. Généralement ne pas prévoir
des aspirations trop puissantes pour ne pas gêner l’appel d’air. Le four à chauffe indirect utilise
de hottes aspirantes naturelles pour aspiration des vapeurs de cuisson. Comme dans le bois
nous trouvons une portion de carbone, la combustion du carbone est  de deux
réactions possibles :
C+OCO+2500 kcal/kg (réaction incomplète)
C+2OCO2+8000 kcal/kg (réaction complète)
Il est évidant d’avoir une grande quantité d’air pour que la combustion soit certainement
complète ; pour 1 kilogramme d’hydrogène, il faut au moins 13,2 kg d’air donc au moins 11
mètres cube à 20 degrés Celsius.

III.4.5. Les accessoires

III.4.5.1.Détermination de la température du four

Où peut-on placer la sonde ? Dans la voûte, sur les rives, dans la maçonnerie ? Aucun
endroit n’est précis et la mesure de la température dans un four maçonné qui fonctionne sur
l’inertie thermique ne peut qu’être indicative. La voûte va donner des températures plus élevées
dans les fours et il faudra en tenir compte si on se fixe une température quelconque (850-
1200°C pour la cuisson des briques). Dans les rives à l’aide d’un gainage ou au milieu de la
voûte, l’endroit le plus choisi. Si le pyromètre (thermomètre des hautes températures) peut se
placer dans la maçonnerie, c’est pour indiquer la température lors de la reprise après inactivité.
 42

Si on ne dispose pas le pyromètre, comme appareil de mesure, on exploite la montre fusible

(tige d’une matière dont la température de fusion est connue : Etain, plomb, aluminium, …)
pour déterminer la température d’un four.

III.4.5.2.La sécurité du four

Le retour de flamme est évaluer dans la catégorie incident rare, mais peut être la
conformité topographique oblige à en tenir compte. La présence d’obstacle en aval des vents
dominants et la fréquence de formation des tourbillons d’air peuvent obliger à réfléchir sur
l’installation d’une sorte de tablette de refoulement dans la cheminée comme cela se passe pour
la cheminée à feu ouvert. Attention toutefois au dépôt de cendre qui risque de s’installer sur le
rebord et diminuer le tirage. Un accès facile à cet endroit devra être pensé pour pouvoir
ramoner (nettoyer la cheminée régulièrement). Le contrôle des points de risque d’incendie où
le dessus du four ne doit pas comporter de matière inflammables vu les températures qui y
règnent. Evidemment, il ne faut pas laisser des matières inflammables près du foyer, les
cendres prennent plus d’une journée à s’éteindre. La cheminée doit être rectiligne, il faut éviter
des coudes (pas plus de 20°) couvrir la cheminée avec un chapeau pour éviter les retours de
flamme.

III.4.5.3. Une soupape de sécurité

Pour notre four, une soupape de sureté évacue l’éventuel surplus de pression de chaleur du four
au-delà de 1200°C car le ressort est en acier qui fond à 1500°C. Cette soupape est de position
fermée au repos et le ressort est allongé ; lorsque la pression approche celle de tarage, le clapet
s’ouvre en compriment le ressort et le surplus s’échappe à l’atmosphère.
Fig n°III.4. Soupape de sécurité
 43

Tableau n° III.2.Tableau synthèse de l’optimisation

Critères Atouts
Fabrication artisanale Coût d’investissement moins
(façonnage) cher
Séchage Combustible diminué de
moitié, brique très dure et
durée réduite de 3 mois
Cuisson Le bois est renouvelable,
disponible et accessible
Refroidissement A l’air libre disponible
Contraintes
Main d’œuvre importante
Maintenance intuitive
La cuisson pollue légèrement
l’atmosphère, le coût et le
transport du bois légèrement
chers, perte de chaleur
Durée indéterminée

Commentaire : avant optimisation, 30 stères étaient utilisés alors qu’après optimisation du

bois seulement 15 stères sont utilisés pour cuire dans un four de 25 mille briques. Sachant
qu’une benne transporte 6 stères pour raison de 50 dollars l’amortissement, aussi un stère
revient à 15 dollars ; c’est pourquoi la dépense passe désormais de 450 dollars à 225 dollars.
Ensuite, au lieu de 6 tours pour réaliser 30 stères, 3 tours suffisent pour le transport de 18 stères
où 15 seulement sont utilisés. En estiment les autres dépenses : ration, manutention et imprévus
à 75 dollars, nous trouvons un total de 450 dollars au lieu de 750 dollars.
L’écart d’optimisation est obtenu par la différence entre 750dollars (avant optimisation) et 450
dollars (après optimisation) qui donne 300 dollars récupérés. En pourcentage, c’est une
diminution de 35,9 % ; avec le coût de revient commun de 833,4 dollars(cfr p39). C’est pour
dire qu’au lieu de dépenser 89% du revenu, seulement 53,9% sont utilisés. Ces dépenses
 44

peuvent être minimisées davantage si on fait intervenir les automatismes électromécaniques

(ventilation conditionnée, four électrique…)

CONCLUSION PARTIELLE
En effet ; la plupart des personnes de la région souhaiteraient la construction en briques
parce que bien avant ils construisaient avec la paille, ensuite avec le bois et se sentent limitées
par le coût d’investissement et la culture. Si on ajoute les dépenses de l’énergie électrique, dans
ce cas, la construction en brique restera pour une catégorie de gens. Pour contourner cette
difficulté, nous avons trouvé qu’on peut améliorer le système artisanal existant pour constituer
un type moderne. Maximiser la chaleur produite par le bois répond mieux à ce besoin de la
communauté par réduction du temps du cycle de cuisson d’abord de 6 à 3 mois pour le séchage
et de deux jours à un seul; l’utilisation du bois dont la chaleur est capitalisée. D’ailleurs la
qualité de la brique devient meilleure, car cuite pas à ciel ouvert plutôt dans un compartiment
 45

fermé. Pour ce, nous avons prévu la construction d’un compartiment à mur épais pour loger les
briques en pleine cuisson et aussi placer des conduites métalliques garnies en l’intérieur d’une
couche non conductrice de chaleur (par exemple la silice). Le bois est une source renouvelable,
disponible, économique et accessible contrairement à d’autres sources de chaleur. Nous avons
trouvé que la réserve naturelle est épargnée des activités de la briqueterie vu que l’eucalyptus
saligna est plutôt planté, donc il suffit juste de contrôler son cycle de développement en
plantant d’autres. Un mur épais pour maximiser la chaleur produite est très important. Ce mur
est construit en brique ordinaire entre l’ambiance extérieure et le four qui est à l’intérieur en
contact avec des briques réfractaires. La brique intervient en construction durable et a d’autres
qualités : en stockage de chaleur dans le bâtiment d’habitation, répond mieux au confort,
permet un bon climat pour le filtrage du son et autres avantages techniques. Nous avons choisi
le four à bois pour la cuisson des briques parce qu’il est économique, écologique et le
combustible bois est disponible à Butembo et ses environs.

CONCLUSION GENERALE
Les combustibles fossiles fournissent près de 80% de l’énergie primaire mondiale. Leur
consommation en premier lieu celle du pétrole sera obligée de décroitre au cours de ce siècle
pour raison d’épuisement des gisements. Le fonctionnement des sociétés très consommatrices
en sera profondément perturbé si elles sont incapables de les relayer à temps par d’autres
sources d’énergie. L’usage des combustibles fossiles est responsable de 82% des émissions
anthropiques (causées par l’homme) actuelles de CO2 (charbon 35%, pétrole 31% ; gaz 16%)29.

29
J.C.GOUDEAU.L aboratoire de combustion et de Détonique ENSMA POITIERS 2001
 46

En autre, le bois est une source quantitative de la biosphère dont l’utilisation au plan
économique ne saurait se limiter aux productions alimentaires pour la biomasse agricole, et
pour la biomasse forestière aux productions de bois d’œuvre de matières industrielles et de
combustibles domestiques. Le contexte énergétique et écologique international permet
aujourd’hui de voir au bois une source de biocombustible renouvelable et donc l’impact sur
l’effet de serre est petit par rapport à d’autres sources. La valorisation énergétique du bois par
la combustion est un procédé ancien qui continue de faire l’objet de nombreuses études
permettant de l’améliorer et de l’adapter à un fonctionnement industriel peu polluant. Les
propriétés physico-chimiques du bois le rendent sa mono combustion moins facile que celle
des combustibles fossiles notamment du charbon. Le bois a justement une faible masse
volumique il doit à cause de cela subir un conditionnement particulier, afin de faciliter son
transport vers les unités de combustion et l’alimentation des fours des briques. Le four est
également caractérisé par un taux élevé d’espèce volatiles c’est pourquoi il est plus préféré
parmi d’autres biomasses avec une bonne masse volumique et la volatilité lente.

En égard de ce qui précède, les cendres de la biomasse sont riches en sels alcalins qui
constituent un véritable problème pour le four de combustion à grilles de fer. Si le dispositif
n’est pas équipé d’un système d’évacuation efficace des cendres celles-ci vont se déposer
progressivement sur les parois du four et entrainer la corrosion à haute température. La
galvanisation d’une couche d’oxyde ferrique à la place en contact avec les cendres limite ce
problème. Notre étude s’est penchée sur l’optimisation du cycle de production terre-cuite dès
l’extraction de l’argile jusqu’au four. La cuisson a fait l’objet principal de notre étude où nous
avons beaucoup favorisé la combustion des biomasses. Parmi des biomasses, nous avons pris le
bois comme référence qui a permis l’obtention des températures élevées graduellement en
fonction du temps selon le type d’argile utilisée sans perturber excessivement la nature dans
son fonctionnement écologique. Nous avons trouvé que le bois convient mieux pas seulement à
cause de la pollution quasi-nulle car la croissance du bois est activée par son absorption du
dioxyde de carbone et rejette l’oxygène, mais aussi et surtout son prix est moins cher dans
notre milieu d’étude.

En effet, la brique terre cuite est un matériau capital pour la construction des structures
durables et possède autres avantages tels que : la climatisation naturelle, le filtrage sonore,...
L’utilisation de la brique date de l’antiquité, seulement les méthodes d’obtention de celle-ci
changent au fil du temps c’est pourquoi son cycle de production doit être bien contrôlé pour
diminuer la quantité du bois à utiliser et le temps de cuisson des briques. Ces facteurs sont
obtenus par construction des compartiments dont le four est monté à l’intérieur pour maximiser
 47

la chaleur dégagée par le bois et mettre les espaces entre les briques pendant le séchage au
hangar ; ensuite dans le four pendant la cuisson. Par cette manière, nous avons obtenu un
rendement excellent qui nous a permis à ce que les dépenses soient diminuées de 35, 9% par
rapport à la cuisson non optimisée. Dans cette recherche, des difficultés ont été énormes d’une
part pour la documentation mais l’internet nous a servi positivement et d’autre part dans la
récolte des données sur terrain vu que les notions scientifiques ne sont pas encore appliquées
dans les maisons de fabrication des briques avec une main d’œuvre non instruite. Selon E.DE
SAINT EXPERY « l’homme se mesure devant l’obstacle », nous voici au terme de notre
recherche grâce à l’effort des uns et des autres, nous avons su les surmonter. L’étude des
différents types d’argiles est réservée aux futurs chercheurs qui vont vouloir faire la cuisson
avec plus de précision de température parce que nous nous sommes limités à une gamme de
température allant de 800°C à 1200°C pour la cuisson des briques selon le type d’argile
utilisée.

BIBLIOGRAPHIE
1. Thierry VOLAND, Les petites de la ville, LA BRIQUE, CAVE, Paris, 2018.
2. http://www.brique.be
3. Thierry VOLAND, Les petites de la ville, LA BRIQUE, CAVE, Paris, 2018.
4. http://www.brique.be
5. Exposé au collège Catholique KIRMANN d’Abengourou-côte d’Ivoire.
6. Extrait du livre « La planification française » éd. Lavoisier.
7. http://www.le panyol.com/pro/terreblanche.larnage-carrière.cfm.
8. http://aux fours apain.com/viewtopic.php?f=353&.t=7180.
 48

9. D5910. Four électriques à résistances. Présentation générale.

10. (D5912) Fours électriques à résistances. Application industrielle.
11. (BE8200) Transmission de l’énergie thermique- conduction
12. (A 1520) Rayonnement thermique des matériaux opaques
13. (B8215) Rayonnement thermique des matériaux semi-transparents.
14. Métaux industries : résistances électriques industrielles mesures et régulations P1.
15. MEUKAM P., « Valorisation des briques de terre stabilisées en vue de l’isolation
thermique de bâtiments » Thèse doctorant, université Yaoundé, Décembre 2004.
16. Fiche technique Qualiremo, « La terre crue », « www.tkTerreCrue.html. », Avril 2008.
17. RICHARD P., « Adobe », mémoire Maître en environnement, Université de
Sherbrooke, Canada, Octobre 2010.
18. MAKRI M., « Projet GE12 Construction en terre » Technologie compiègme, 2010.
19. CRA Terre EAG « Bloc de terre comprimée volume I » Manuel de production.
20. DJOUHRI M., « Confection d’une brique à base de sable de dune » mémoire magister,
Université de Ouargla, 2007.
21. CORPUS « Mur de briques en terre crue » Architecteur traditionnelle méditerranéenne,
2006.
22. RHONE A., « Le pisé »www.ageden.org, Edition Décembre 2010.
23. AVLISET I., « Bâtir un mur en briques de terre cuite » Technique de l’ingénieur, 1994.
24. DJOUHRI M., « Mur de briques en terre crue » Architecteur traditionnelle
méditerranéenne, 2006.
25. http://www.lepanyol.com/pro/terreblanche-lamage-carrière.cfm.
26. http://www.fourgrandmere.com
27. J.C.GOUDEAU.L aboratoire de combustion et de Détonique ENSMA POITIERS 2001.

TABLE DES MATIERES

DEDICACE..................................................................................................................................................... I

KAVUSA MUHOTOLI JOSAPHAT........................................................................................................................ I

REMERCIEMENTS...................................................................................................................................... II

RESUME....................................................................................................................................................... III

0. INTRODUCTON................................................................................................................................... 1

0.1. PROBLÉMATIQUE.....................................................................................................................................1
0.2. ETAT DE LA QUESTION.............................................................................................................................2
0.3. HYPOTHÈSES............................................................................................................................................2
 49

0.4. OBJECTIF DU TRAVAIL.............................................................................................................................2

0.5. CHOIX ET INTÉRÊT DU SUJET...................................................................................................................2
0.6. MÉTHODES ET TECHNIQUES.....................................................................................................................3
a. Méthodologie.............................................................................................................................................3
b. Technique...................................................................................................................................................3
0.7. DÉLIMITATION DU SUJET.........................................................................................................................3
0.8. SUBDIVISION DU TRAVAIL.......................................................................................................................3

CHAP I : CADRE THEORIQUE................................................................................................................... 4

I.1. LA BRIQUE...................................................................................................................................................4
I.1.1. Définition de la brique..............................................................................................................................4
I.1. 2. Historique de la brique............................................................................................................................4
I.1.3. Utilité de la brique....................................................................................................................................5
I.1.4. Classification des briques.........................................................................................................................5
I.1.5. les principaux combustibles et autres sources de chaleur........................................................................6
I.1.6. Définition d’un four à bois........................................................................................................................8
I.1.7. Autres sources de chaleur.........................................................................................................................9
CONCLUSION PARTIELLE............................................................................................................................20

CHAPITRE II: METHODES ET TECHNIQUES DE PRODUCTION.......................................................21

DES BRIQUES............................................................................................................................................. 21

II.1. INTRODUCTION............................................................................................................................................21
II.2. BRIQUES DE TERRE CRUE............................................................................................................................21
II.2.1.L’ADOBE...................................................................................................................................................21
II.2.1.1 Définition.............................................................................................................................................21
II.2.1.3. Modes de production de l’adobe........................................................................................................22
II.2.1.4 Les produits..........................................................................................................................................23
II.2.1.5 Les avantages de l’adobe.....................................................................................................................23
II.2.2 Les pisés..................................................................................................................................................23
II.3. TERRE CUITE............................................................................................................................................24
II.3.1. L’extraction............................................................................................................................................25
II.3.2. Préparation de l’argile..........................................................................................................................25
II.3.3. Façonnage.............................................................................................................................................25
II.3.4. Séchage..................................................................................................................................................25
II.3.5. Cuisson...................................................................................................................................................25
II.3.6.But de l’étude de la brique terre cuite....................................................................................................26
II.4. PRODUITS DE BRIQUE EN TERRE CUITE............................................................................................27
II.4.1. Briques creuses de terre cuite à perforation horizontale......................................................................27
II.4.2. Brique de terre cuite à perforation verticales (blocs perforés).............................................................28
II.5. PROPRIETES ET CARACTERISTIQUES DES BRIQUES TERRE CUITE................................................28
II.6. BRIQUE SILICO-CALCAIRES...................................................................................................................29
II.6.1. Silico-calcaires denses...........................................................................................................................29
II.6.3. Les avantages des briques silico-calcaires............................................................................................30
CONCLUSION PARTIELLE............................................................................................................................31

CHAP III : OPTIMISATION DU COMBUSTIBLE ET DU TEMPS DE....................................................32

CUISSON DES BRIQUES........................................................................................................................... 32

III.1. LE FOUR A BOIS.....................................................................................................................................32

III.2. PRESENTATION D’UN FOUR OPTIMISE..............................................................................................33
 50

III.2.1. Optimisation dans la disposition des briques dans le hangar et dans le four......................................33
III.2.2. optimisation par capitalisation de la chaleur......................................................................................35
III.2.3. Résultat attendu....................................................................................................................................35
III .3. DIMENSIONNEMENT DU FOUR...........................................................................................................35
III.3.1. Calcul du volume du mini four.............................................................................................................36
III.3.2. Calcul de l’investissement avant optimisation.....................................................................................38
III.3.3. calcul après optimisation du combustible et du temps de cuisson de la brique...................................38
III.4. PRESENTATION DES PARTIES DU FOUR OPTIMISE..........................................................................39
III.4.1.La voûte et la sole..................................................................................................................................39
III.4.3.Le canal de dégraissage........................................................................................................................40
III.4.4.Le canal d’appel d’air...........................................................................................................................40
III.4.5. Les accessoires.....................................................................................................................................41
III.4.5.1.Détermination de la température du four...........................................................................................41
CONCLUSION PARTIELLE..............................................................................................................................44

CONCLUSION GENERALE....................................................................................................................... 45

BIBLIOGRAPHIE....................................................................................................................................... 47

TABLE DES MATIERES............................................................................................................................ 48