Gérer Avec Succès La Maintenance

LA MAINTENANCE
1
Zouhair Chbouki
chbouki.est@gmail.com
OBJECTIFS
Rôle stratégique de la maintenance,

La place de la maintenance dans l’entreprise
La maintenance, ses méthodes, ses modes, ses formes, ses aspects, ses
coûts, ses temps…
2
Rôle stratégique de la maintenance
3
COMPRENDRE LE RÔLE STRATÉGIQUE DE LA MAINTENANCE : CONSTAT
 La maintenance est l’une des fonctions de l’entreprise,

 Elle est peu lisible et parfois méconnue des décideurs qui sous-
estiment son impact.
 C’est une fonction « masquée », agissant comme prestataire de
service interne et, de plus, fortement évolutive.
 C’est souvent « par défaut » que preuve est faite : le coût des
conséquences d’une panne majeure, sa médiatisation parfois,
joue un rôle moteur dans la prise de conscience du rôle
important de la maintenance.
4
COMPRENDRE LE RÔLE STRATÉGIQUE DE LA MAINTENANCE : EVOLUTION
 Les services entretien traditionnels étaient présents dans

l’industrie à partir du début de l’ère industrielle.
 Les services entretien sont une sous-fonction de la

production.
 Ils reposent sur des métiers : dépanneurs mécaniciens,

dépanneurs électriciens, graisseurs et régleurs.
 L’entretien consistait majoritairement à dépanner et à

réparer après défaillance, avec le souci d’un
redémarrage rapide.
 Le préventif ne représentait que le minimum vital :

lubrification et rondes de surveillance
5
 L’enjeu était de pouvoir sortir du cercle vicieux de l’entretien « plus il y a de pannes, plus je
cours, plus je cours, plus il y a de pannes ».
Pas de maintenance Production

préventive insuffisante
Trop de pannes
Réduction du personnel
d’entretien
Personnel d’entretien débordé
Logique d’entretien Logique d’entreprise

6
 En1979 sortent les premières normes de maintenance AFNOR de la série X 60, la norme générale relative à la fonction
maintenance X 60 000 datant de février 1985.
 À la même époque vint la recherche de la qualité et la mise en place de l’assurance qualité. C’est à partir de 1987
que les premières entreprises furent certifiées ISO 9000.
 Cette assurance de la qualité concerne les services maintenance en structurant leurs méthodes et procédures.
 Les normes ISO 14000 représentent depuis 1996 un nouveau défi, mettant la maintenance de l’outil industriel au service
de la productivité dans le respect de l’environnement.
 À partir de 1980 se mit également en place la production « juste à temps » associée à la recherche du zéro défaut et
du zéro panne.
7
 La performance industrielle passe aujourd’hui par une convergence d’objectif entre la

production et la maintenance : accroître la capacité de réponse de l’entreprise en terme de
quantité, de qualité, de coûts et de délais.
 Pour répondre à l’innovation technique, il a fallu innover dans les domaines de l’organisation
et du social.
 Bien organisée, la maintenance est un facteur important de qualité, de sécurité, de respect
des délais et de productivité, donc de compétitivité d’une entreprise évoluée.
 Elle devient une composante de plus en plus sensible de la performance de l’entreprise.
8
 Les années 2000 : contraintes de rentabilité à court terme

sous la pression des actionnaires et les autres
 La menace de délocalisation vers des pays à faible coût
de main-d’œuvre.
 Optimisation des ressources par des mesures drastiques qui
s’inscrivent souvent dans le court terme.
 Une recrudescence des achats de GMAO : améliorations
rapides, mais seulement si elle va de pair avec un projet
d’amélioration cohérent.
 Redéfinition des relations avec la sous-traitance : plus de
partenariat, plus d’obligations de résultats et un souhait de
conserver la maîtrise technique.
9
Les formes de la Maintenance
10
LA MAINTENANCE : DÉFINITION
Définitions selon AFNOR X 60-000

La maintenance est l’ensemble de toutes les actions techniques, administratives et de
management durant le cycle de vie d’un bien, destinées à le maintenir ou à le rétablir dans un
état dans lequel il peut accomplir la fonction requise.
Une fonction requise est une fonction, ou un ensemble de fonctions d'un bien considérées
comme nécessaires pour fournir un service donné.
11
LA MAINTENANCE : DIFFÉRENTES FORMES DE MAINTENANCE
Maintenance
Préventive Corrective
Systématique Conditionnelle Prévisionnelle palliative Curative
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LA MAINTENANCE : FORMES DE MAINTENANCE, RÉPARTITION PRÉVENTIVE-CORRECTIVE
Coûts
Niveau de préventif
satisfaisant Trop de préventif
Coût du préventif
Zone de coût
optimal
Trop de
correctif
Coût du correctif
Temps
Préventif 0% 30% 60% 90%
Correctif 100% 56% 28% 5% 13
LA MAINTENANCE : MAINTENANCE CORRECTIVE
Définitions selon AFNOR X 60-000

 Maintenance corrective : exécutée après
défaillance et destinée à remettre un bien dans un
état dans lequel il peut accomplir une fonction
requise.
 La maintenance corrective a pour objet de

redonner au matériel des qualités perdues
nécessaires à son utilisation.
14
LA MAINTENANCE : MAINTENANCE CORRECTIVE CURATIVE
 regroupe les activités de maintenance corrective ayant

pour objet de rétablir un bien dans un état spécifié ou de lui
permettre d'accomplir une fonction requise.
 intervention définitive après défaillance.
 cette intervention présente donc un caractère permanent
15
LA MAINTENANCE : MAINTENANCE CORRECTIVE CURATIVE
Rompre le cycle
4. Modifications, 5. État renforcé des défaillances
Aménagements
1. État normal
A.M.D.E.C.
3. Réparation Défaillance
Arrêt programmé
Remède
Diagnostic 2. État défaillant
16
LA MAINTENANCE : MAINTENANCE CORRECTIVE PALLIATIVE
 La maintenance corrective palliative regroupe les

activités de maintenance corrective destinées à
permettre à un bien d'accomplir provisoirement tout ou
partie d'une fonction requise.
 Ces activités du type dépannage qui présentent un caractère

provisoire devront être suivies d'activités curatives.
 Les résultats sont provisoires et de performances

moindres, mais elle ne doit pas mettre en cause la
sécurité des biens et des personnes ainsi que
la qualité des produits
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LA MAINTENANCE : MAINTENANCE CORRECTIVE PALLIATIVE
5. Réparation
1. État normal
4. Etat provisoire
3. Dépannage
Défaillance
Remède Arrêt programmé
Diagnostic 2. État défaillant
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LA MAINTENANCE : TEMPS EN MAINTENANCE CORRECTIVE
Caractère urgent
 Nécessité d’avoir à disposition une équipe « réactive » aux

événements aléatoires
 Pour réduire la durée des interventions :

▪ mettre en place des méthodes d’interventions rationnelles et
standardisées (outillages spécifiques, échanges standards,
logistique adaptée, etc..),
▪ prendre en compte la maintenabilité des équipements dès la

conception (trappe de visites accessibles, témoins d’usure
visible, etc..).
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LA MAINTENANCE : TEMPS EN MAINTENANCE CORRECTIVE
 il peut être faible (de quelques secondes pour

réarmer un disjoncteur ou changer un fusible à
quelques minutes pour changer un joint qui fuit)
 il peut être très important (de 0,5 à plusieurs heures)

dans le cas du changement de plusieurs organes
simultanément (moteur noyé par une inondation)
 elle peut être majeure en cas de mort d’homme

(plusieurs jours si enquête de police).
20
LA MAINTENANCE : OPTIONS POSSIBLE EN MAINTENANCE CORRECTIVE
Dans quel cas adopter la maintenance corrective ?
 Cas 1 : « ne rien faire tant qu’il n’y a pas de fumée ». Elle est justifiée
lorsque les défaillances n’ont pas d’impact sur la disponibilité des
équipements, sur la sécurité des personnes et sur la qualité des
produits fournis en bout de chaîne.
 Cas 2 : elle n’intervient que sur des matériels jugés peu critiques et
pour lesquels un plan de maintenance préventif serait inutilement
coûteux
Mais quelque soit le taux de préventif mis en place sur un équipement, la

maintenance corrective est toujours présente sur les matériels critiques
de manière résiduelle (le risque zéro n’existe pas)
21
LA MAINTENANCE : MAINTENANCE PRÉVENTIVE
 Maintenance effectuée avant la détection d'une défaillance d'un

bien.
 Exécutée à des intervalles prédéterminés ou selon des critères

prescrits et destinée à réduire la probabilité de défaillance ou la
dégradation du fonctionnement d'un bien.
22
LA MAINTENANCE : MAINTENANCE PRÉVENTIVE, COMMENT ÇA MARCHE
Pour un équipement neuf
 On ne connaît pas le comportement et les pathologies

possibles d’un équipement neuf
 On suit au départ les préconisations du constructeur

données sous forme systématique
 La fonction Méthodes mettra donc en place un plan

provisoire préventif qu’elle affinera ensuite
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LA MAINTENANCE : MAINTENANCE PRÉVENTIVE, COMMENT ÇA MARCHE
L’apprentissage du comportement du
matériel se fait à travers :
 visites systématiques
 prise de signatures (mesures de référence)
 historiques des interventions
 mémorisation des anomalies de comportement
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LA MAINTENANCE : MAINTENANCE PRÉVENTIVE, OBJECTIFS
1. Augmenter la fiabilité et donc la durée de vie efficace

Ma télé doit
des équipements, en profitant des défaillances pour les fonctionner dès que
expertiser et donc pour les prévenir je la branche
l’historique des défaillances et son analyse sont

donc des piliers incontournables de la maintenance
préventive
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2. Diminuer les temps d’arrêt en cas de révision

ou de panne, d’une manière plus générale,
améliorer la disponibilité de l'atelier de
production
26
3. Améliorer l'ordonnancement des travaux
régulariser la charge de travail du service
27
4. Faciliter la gestion de stock

 régulariser la consommation de rechanges
 éviter les consommations anormales d’énergie, de
lubrifiant
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5. Améliorer les conditions de travail des
personnels de maintenance et de production :
 ambiance favorable, suppression des causes
d’accidents, etc..
6. Diminuer le budget de maintenance et le coût

des défaillances
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LA MAINTENANCE : MAINTENANCE PRÉVENTIVE SYSTÉMATIQUE
 Maintenance préventive exécutée à des intervalles de temps

préétablis ou selon un nombre défini d'unités d'usage mais sans
contrôle préalable de l'état du bien.
30
LA MAINTENANCE : MAINTENANCE PRÉVENTIVE SYSTÉMATIQUE
État normal
Sans contrôle
Remplacement
systématique d’un
organe
Arrêt programmé
Analyse des
organes Optimisation de la
remplacés périodicité
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LA MAINTENANCE : MAINTENANCE PRÉVENTIVE SYSTÉMATIQUE, CAS D’APPLICATION
 Equipements soumis à une législation en vigueur (sécurité réglementée) : appareils de levage,

extincteurs, ascenseurs, etc.
 Equipements dont la panne risque de provoquer des accidents graves : tous les matériels
assurant le transport en commun des personnes.
 Equipement ayant un coût de défaillance élevé : éléments d’une chaîne de production

automatisée, processus fonctionnant en continu (industries chimiques ou métallurgiques).
 Equipements dont les dépenses de fonctionnement deviennent anormalement élevées au

cours de leur temps de service : consommation excessive d’énergie, éclairage par lampes
usagées, etc.
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LA MAINTENANCE : MAINTENANCE PRÉVENTIVE SYSTÉMATIQUE, ORGANISATION
Il faut préciser deux aspects :
 détermination du contenu des interventions

 choix de leur périodicité
Fréquemment fixés par :
 le constructeur, dans le «guide d’entretien» de l’équipement (automobile, aéronautique, matériel

ferroviaire,...)
 le législateur, dans des normes homologuées (ascenseurs, matériel sous pression, matériel
électrique,...)
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LA MAINTENANCE : MAINTENANCE PRÉVENTIVE SYSTÉMATIQUE, ORGANISATION
Ces deux aspects peuvent aussi être le fait de l’utilisateur :
 Il a préalablement testé, en réparation et/ou en maintenance conditionnelle, les réactions de

l’équipement,
 Il estime alors posséder des historiques suffisamment documentés et précis pour en extraire des
lois de dégradation fiables.
Mot clé : Historique = retour d’expérience
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LA MAINTENANCE : MAINTENANCE PRÉVENTIVE SYSTÉMATIQUE, RÈGLES GÉNÉRALES D’ORGANISATION
Règles d’organisation :
On s’arrange pour que ces interventions aient lieu :

en dehors de la production
ou pendant les temps de non-réquisition de l’outil
de production (temps masqué) :
▪ changement de production,
▪  changement d’outillage,
▪  etc..
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LA MAINTENANCE : MAINTENANCE PRÉVENTIVE SYSTÉMATIQUE, INTÉRÊTS
Intérêts :
 Planifiable sur l’année
 Informatisation rapide : GMAO (gestion de maintenance

assistée par ordinateur)
 On sort les plannings d’une semaine le vendredi

précédent
 la charge de travail est connue et planifiable à l’avance
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LA MAINTENANCE : MAINTENANCE PRÉVENTIVE SYSTÉMATIQUE, AVANTAGES
 Sécurité de fonctionnement quasi absolue
 Facile à gérer et diminue les arrêts fortuits
 Régularise les activités de l’entreprise
 Plus de sécurité
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LA MAINTENANCE : MAINTENANCE PRÉVENTIVE SYSTÉMATIQUE, INCONVÉNIENTS
 Impossibilité d’éliminer les défaillances catalectiques (entre 5 et 10% de correctif résiduel)
 La peur de la panne conduit à déterminer T avec des valeurs plus faibles que l’impose le
constructeur
 La recherche de garantie de fonctionnement conduit donc à remplacer des pièces dont l’usure
est incomplète
 trop de systématique conduit à des abus, donc des coûts de maintenance excessifs
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LA MAINTENANCE : MAINTENANCE PRÉVENTIVE SYSTÉMATIQUE, EXEMPLE 1
Un constructeur d’automobiles fixe la vidange d’un véhicule à 15000 km, mais on constate que :
 seulement 2,5% en ont réellement besoin à 15000 km,

 la plupart des véhicules auraient pu atteindre 18000 km,
 quelques-uns auraient pu aller jusqu'à 22500 km.
Par sécurité, dans ce type de maintenance

tous les véhicules sont vidangés à 15000 km !
39
LA MAINTENANCE : MAINTENANCE PRÉVENTIVE SYSTÉMATIQUE, EXEMPLE 2
Probabilité de
défaillance
Période de Augmentation des risques

Augmentation des coûts
remplacement
Panne de Durée de vie Durée de vie

jeunesse moyenne
De nombreux roulements, qui auraient pu tourner plus longtemps, sont gaspillés

40
LA MAINTENANCE : MAINTENANCE PRÉVENTIVE SYSTÉMATIQUE, SYNTHÈSE
 seule la nécessité d’une sécurité de haut niveau peut justifier la maintenance

systématique
 il est prouvé que le taux de panne de beaucoup de machines n’est pas toujours amélioré
par le remplacement périodique de pièces usées
 le remplacement systématique du matériel doit disparaître progressivement sauf pour du

matériel peu coûteux (graissage, filtre, joints, petites pièces, etc..) ou pour des
équipements pour lesquels la sécurité des biens et des personnes est mise en jeu
 Le changement périodique par démontage partiel ou complet, aujourd’hui encore très

répandue, doit céder la place à des méthodes de maintenance conditionnelle
41
LA MAINTENANCE : MAINTENANCE PRÉVENTIVE CONDITIONNELLE
 C'est la maintenance préventive basée sur une surveillance du fonctionnement du bien

et/ou des paramètres significatifs de ce fonctionnement.
 La surveillance du fonctionnement et des paramètres peut être exécutée selon un

calendrier, ou à la demande, ou de façon continue.
42
LA MAINTENANCE : MAINTENANCE PRÉVENTIVE CONDITIONNELLE
État normal
Surveillance,
signalisation
Réparation
Arrêt programmé Seuil d’alerte
Analyse des Optimisation

organes remplacés du seuil
43
LA MAINTENANCE : MAINTENANCE PRÉVENTIVE CONDITIONNELLE, OBJECTIF
Il s’agit pour un équipement donné :
 d’éliminer ou de limiter le risque de panne ( l’intervention ayant lieu avant que la dégradation n’atteigne un caractère
critique )
 de maintenir l’outil de production à un niveau acceptable,
 de diminuer les temps d’arrêt, par limitation du nombre de pannes, par une meilleure préparation des interventions
(efficacité) et utilisation des créneaux horaires ne perturbant pas la production (ordonnancement)
 de réduire les dépenses d’entretien en intervenant à un stade précoce des dégradations, évitant ainsi des remises en
état très coûteuses
 d’intervenir dans les meilleures conditions possibles, sans urgence, au moment choisi, avec la préparation adéquate
 de ralentir le vieillissement
44
LA MAINTENANCE : MAINTENANCE PRÉVENTIVE CONDITIONNELLE, AVANTAGES
 Le personnel de conduite de
l’équipement est associé au système de
maintenance à travers les tâches de
premier niveau (maintenance autonome).
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LA MAINTENANCE : MAINTENANCE PRÉVENTIVE CONDITIONNELLE, LES SEUILS
Niveau de performance
La surveillance Dégradation surveillée
de la
dégradation Niveau
permet de fixer initial
Seuil Intervention
un seuil d’alarme « juste à temps »
d’alarme avant
un seuil Seuil
d’admissibilité d’admissibilité
Seuil de
perte de
Défaillance Temps
fonction
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LA MAINTENANCE : MAINTENANCE PRÉVENTIVE CONDITIONNELLE, PARAMÈTRES
Que surveille t-on?

 degré d’usure,
 jeu mécanique,
 température,
 pression,
 débit,
 niveau vibratoire,
 pollution,
 tout autre paramètre qui puisse refléter
l’état de l’équipement
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LA MAINTENANCE : MAINTENANCE PRÉVENTIVE CONDITIONNELLE, SIGNATURE
Niveau de performance initial

Quelque soit le paramètre surveillé:
 s’appelle aussi « signature » de l’équipement
 c’est la référence de bon fonctionnement
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LA MAINTENANCE : MAINTENANCE PRÉVENTIVE CONDITIONNELLE, NATURE DES MESURES
 visuelles (examen de l’usure à l’aide d’une cote,

observation d’un jeu mécanique, d’une courroie
détendue, etc..)
 À partir d’appareil de mesures (voltmètre,

oscilloscope, analyseur de spectre, radiographie,
comptage de particules, etc..)
 visualisables grâce à des capteurs préréglés

(témoin de plaquette de frein sur une voiture,
témoin de température, etc..)
49
LA MAINTENANCE : MAINTENANCE PRÉVENTIVE CONDITIONNELLE, CARACTÉRISTIQUES
 Surveillance d’équipements à partir de paramètres objectifs ne nécessitant ni arrêt de

production ni démontage, exemple :
▪ vibrations émises par un ensemble tournant
▪ composition des huiles utilisées
 Un suivi régulier de ces paramètres dans le temps permet de se rendre compte de :
▪ l’évolution qu’ils subissent, qui reflète l’état de santé de l’équipement par exemple
➢ niveau vibratoire en hausse,
➢ modification de la viscosité de l’huile
▪ la durée résiduelle probable de bon fonctionnement, en fonction du seuil d’arrêt

50
LA MAINTENANCE : MAINTENANCE PRÉVENTIVE CONDITIONNELLE, QUE FAIRE POUR QUE ÇA MARCHE?
 Elle nécessite de connaître les points faibles des

machines afin de les surveiller à bon escient
 Elle doit aboutir à du «concret» si nécessaire : arrêt de

la machine, échange d’une pièce parfois importante
 Elle doit être prévue dés la conception de la machine,

afin d’intégrer les capteurs nécessaires à la surveillance
Tous les matériels sont concernés, encore faut-il qu’ils s’y

prêtent (dégradation détectable et mesurable) et qu’ils le
méritent (notion de criticité)
51
LA MAINTENANCE : MAINTENANCE PRÉVENTIVE CONDITIONNELLE, FORMES DE MAINTENANCE CONDITIONNELLE
1. surveillance périodique ou
forme large (off-line)
2. surveillance continue ou
forme stricte (on-line)
52
Surveillance périodique
 l’intervalle de temps t entre 2 mesures est fixé en fonction de la vitesse estimée de
dégradation
 elle permet de détecter l’apparition de défauts à évolution lente
 la période peut aller de 2 semaines à six mois selon l’importance et le coût des équipements
en cause
53
Surveillance continue
 Les capteurs délivrent de manière continue une information,
 On est capable de suivre sur écran ou sur traceur la loi de dégradation du matériel
 elle permet donc de suivre des défauts à évolution rapide
 l’intervention préventive est alors signalée par une alarme, qui peut interrompre
l’équipement si nécessaire (pour cause de sécurité par exemple)
54
LA MAINTENANCE : MAINTENANCE PRÉVENTIVE PRÉVISIONNELLE
 C'est la maintenance préventive conditionnelle exécutée en suivant les prévisions extrapolées

de l'analyse et de l'évaluation de paramètres significatifs de la dégradation du bien.
 L'analyse permet de retarder ou d’avancer et de planifier les interventions.
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Niveau de performance
Niveau
initial
Seuil d’alarme
Seuil de
perte de Panne
fonction
Défaillance
Temps
Surveillance Créneau
56
d’intervention
 La maintenance prévisionnelle permet de prévoir, avec certitude et confiance, le moment ou la

date exacte de la défaillance
 L’urgence disparaît, la fabrication étant avertie assez tôt, et la maintenance ayant le recul
suffisant pour préparer son intervention,
57
 le mot « prédictif » est très mal choisi
 le maintenancier ne « prédit pas

l’avenir » de la machine, il prévoit
simplement un problème à terme sur
celle-ci si on ne prend pas les décisions
nécessaires
58
LA MAINTENANCE : MAINTENANCE PRÉVENTIVE PRÉVISIONNELLE, LES OUTILS
 Thermographie
 Analyse vibratoire
 Analyse des lubrifiants
 Endoscopie
 Contrôles non destructifs :
▪ ultrasons pour la détection et le suivi des fissures internes
▪ ressuage pour la mise en évidence des fissures débouchantes
▪ magnétoscopie et courant de Foucault pour la recherche de défauts

externes sur les matériaux ferromagnétiques
59
LA MAINTENANCE : MAINTENANCE PRÉVENTIVE PRÉVISIONNELLE, LES OUTILS
Contraintes de mesure
 investissement important en matériel
 techniciens bien formés à ces techniques
 connaissance des pathologies à prévenir : il faut d’abord savoir ce
que l’on cherche !
 peu utilisées directement par le maintenancier généraliste, mais
peuvent être externalisées
60
LA MAINTENANCE : MAINTENANCE PRÉVENTIVE, AUTRES ASPECTS
Maintenance de ronde, de veille ou de routine :
 assure une surveillance constante de l’ensemble des équipements

 ne peut être réalisée que par des techniciens concernés, c’est à dire
attentifs aux moindres problèmes
 permet de détecter très rapidement des défaillances mineures qui
pourraient, à terme, avoir des conséquences majeures
61
Maintenance de ronde, de veille ou de routine concerne :
 Les problèmes de lubrification, de contrôles de pression, température
 les examens sensoriels (détection de fuites, d’odeurs, de bruits

anormaux)
 les réglages de certains organes (courroies, calages, etc..)
 les contrôles des équipements annexes (distribution d’énergie, épuration

des eaux, évacuation des résidus, ...).
62
Auto-maintenance :
 Tout le monde est associé à la maintenance, même l’opérateur du bas de
l’échelle et chacun est responsabilisé à son propre niveau
 Consiste à confier aux opérateurs, en plus de leurs tâches de production, une
partie de la maintenance de leurs machines:
➢ propreté du poste de travail (nettoyage, rangement)
➢ vérification visuelle des différentes zones du poste à l’arrêt et en fonctionnement
➢ « surveillance active » en fonctionnement,
➢ l’alerte éventuelle (appel maintenance )
63
Maintenance améliorative :
 Ensemble des mesures techniques, administratives et de
gestion, destinées à améliorer la sûreté de fonctionnement
d'un bien sans changer sa fonction requise »
 Lesopérations de maintenance améliorative sont
généralement :
1. Rénovation
2. Reconstruction
3. Modernisation
64
LA MAINTENANCE : MAINTENANCE, QUEL MODE ?
65
La panne sur la machine a t-elle une
non
incidence importante sur la production,
la qualité, lasécurité, l'environnement?
oui
Possibilté de regrouper des

Coût de panne non oui Maintenance
équipements qui feront l'objet de
acceptable? procédures d'inspection, de ronde
réglage, lubrification?
oui
non
Maintenance
corrective Possibilité de confier oui Auto
certaines tâches de maintenance
maintenance
aux opérateurs?
non
non Possibilté d'utiliser Utilisation

oui
des techniques de ces techniques
de surveillance? rentable?
Possibilité d'estimer oui

non
avec précision la durée
Maintenance conditionnelle
de vie des pièces?
ou prévisionnelle
oui
Maintenance
66
Maintenance
systématique périodique
67
Organisation de la
Maintenance
68
ORGANISATION DE LA MAINTENANCE : LA MAINTENANCE UN SERVICE RESPONSABLE
 Techniquement et économiquement du matériel

confié
 Socialement des moyens humains dont il
dispose
 Politiquement de sa position dans l’entreprise
69
ORGANISATION DE LA MAINTENANCE : LA MAINTENANCE UN SERVICE RESPONSABLE TECHNIQUEMENT
Le matériel confié à la maintenance :
 Matériel technique de production

 Infrastructures (bâtiments, distribution d ’énergie, etc..)
 Matériel lié aux autres métiers (informatique, réseaux, etc..)
Impose
La connaissance approfondie des équipements et des défaillances
La connaissance des risques encourus (financiers, techniques,
humains) lors d’un arrêt de production
70
ORGANISATION DE LA MAINTENANCE : LA MAINTENANCE UN SERVICE RESPONSABLE ECONOMIQUEMENT
La responsabilité économique du matériel confié impose de savoir :
 analyser et optimiser les coûts de maintenance

 gérer les stocks de rechange et les outillages
 gérerles interventions sur les équipements afin d’optimiser sa
disponibilité
71
ORGANISATION DE LA MAINTENANCE : LA MAINTENANCE UN SERVICE RESPONSABLE SOCIALEMENT
La responsabilité sociale impose de savoir gérer des moyens humains

afin que tout le monde travaille dans le même sens :
 définition du profil du personnel maintenance

 constitution des équipes
 planning de disponibilité,
 etc..
72
ORGANISATION DE LA MAINTENANCE : LA MAINTENANCE UN SERVICE RESPONSABLE DU PATRIMOINE DE L’ENTREPRISE
Tous les matériels et biens durables de l’entreprise doivent être

inventoriés, classés et codifiés.
 Nomenclature
Ceci facilite :
 l’établissement des budgets de maintenance
 la mise en place de plans de maintenance préventive
 l’inventaire
73
Parc matériel
Biens techniques Biens généraux

immobilisés immobilisés
Equipements Equipements Installations Aménagements

de production périphériques
à la production
Equipements Aménagements
techniques techniques
Arborescence des équipements

74
75
ORGANISATION DE LA MAINTENANCE : LES FONCTIONS D’UN SERVICE MAINTENANCE
Entreprise Entreprise
n-1 2
Externalisation
systématique
Entreprise Entreprise
n 1
Préven
conditionnelle
tive
Documentation
technique
Fonctions
Préparation
du travail
prévisionnelle
Ordonna Méthodes Réalisation

ncement Dépannage
Etude
technique
Améliorati
Corre
on et
Gestion installation ctive
des Gestion
stocks économique Équipements
existants
Équipements
Réparation
76
neufs
Mais où et comment sont

organisées ces fonctions?
77
Maintenance Maintenance
corrective préventive
MAINTENANCE
SUR SITE
Equipements
Modification Installation
78
Stocks Ordon Sous Coûts de Coûts d'in

Appro. nancement traitance maintenance disponibilité
Logistique Optimisation
Gestion
MAINTENANCE financière
HORS SITE
Méthodes
Documentation Stratégie
Modes
technique Maintenance
opératoires
équipement
79
ORGANISATION DE LA MAINTENANCE : STRUCTURE D’UN SERVICE MAINTENANCE
Responsable
maintenance
Méthodes Ordonnancement Réalisation
EP1 EP2 EP3 Mec Elec Hyd Chd
Equipes de spécialistes Maintenance

Equipes polyvalentes
internes si nécessaires externalisée
d'entretien de secteur
Atelier central?
80
ORGANISATION DE LA MAINTENANCE : LA COMMUNICATION D’UN SERVICE MAINTENANCE
Service Maintenance
Service Production DI transmise
DI METHODES
BT
MACHINE Program m ation
Défaillance Concertation Enregistrem ent
date Dossier de
ORDONNANCEMENT
préparation BT
Lancem ent
com plété
OT
Intervention
DA Equipe
d'intervention
Rapport d'intervention
BSM
MAGASIN
81
ORGANISATION DE LA MAINTENANCE : LA COMMUNICATION D’UN SERVICE MAINTENANCE
82
ORGANISATION DE LA MAINTENANCE : LA FONCTION RÉALISATION
 Equipes pluritechniques et de composition adaptée au matériel

à la dualité « service électricité » - « service mécanique »  perte de
 Attention
responsabilité
 Sous la responsabilité du responsable maintenance car nécessité de :
▪ coordonner les travaux
▪ suivre le matériel
▪ standardiser les procédures de maintenance
▪ faire circuler l’information
▪ faciliter les changements d’équipe en cas d’absence d’un technicien
83
ORGANISATION DE LA MAINTENANCE : LA FONCTION RÉALISATION EN ATELIER CENTRAL
Intérêt d’un atelier central:
 optimisation de l’emploi des moyens,

 meilleure maîtrise des coûts (budget, suivi, imputation),
 standardisation des procédures et moyens de communication,
 suivi homogène des matériels et de leurs défaillances,
 regroupement des investissements lourds de matériel d’entretien, en atelier
central, à disposition des équipes d’intervention,
 meilleure gestion de tout le personnel concerné par la maintenance
84
ORGANISATION DE LA MAINTENANCE : LA FONCTION RÉALISATION DÉCENTRALISÉE SUR SITE
Intérêt d’équipes décentralisée sur site :
 délégation de responsabilités aux chefs d’équipe

 améliorer les relations avec les gens de la production (contacts
permanents)
 avantage du travail en équipe réduite
 efficacité et rapidité d’intervention sur du matériel bien connu
85
ORGANISATION DE LA MAINTENANCE : LA FONCTION MÉTHODE
Rôle :
1. l’analyse et/ou les études des travaux à effectuer

2. synthèse de cette analyse = préparation
3. ordonnancement
4. contrôle de la réalisation
5. mise à jour des dossiers techniques
6. gestion économique de l’activité maintenance
86
ORGANISATION DE LA MAINTENANCE : LA FONCTION MÉTHODE
Rôle :
1. l’analyse et/ou les études des travaux à effectuer

2. synthèse de cette analyse = préparation
3. ordonnancement
4. contrôle de la réalisation
5. mise à jour des dossiers techniques
6. gestion économique de l’activité maintenance
87
ORGANISATION DE LA MAINTENANCE : LA FONCTION MÉTHODE - OBJECTIFS
 répondre aux besoins des utilisateurs

 réduire au minimum les temps d’arrêt de l’outil de production
 réduire les temps d’intervention
 réduire le stock de pièces nécessaires
 améliorer les conditions de travail et de sécurité
 utiliser au mieux les compétences
88
ORGANISATION DE LA MAINTENANCE : LA FONCTION MÉTHODE - OBJECTIFS
Diminuer le plus possible les coûts de maintenance tout en

maintenant le maximum de qualité de service
89
ORGANISATION DE LA MAINTENANCE : LA FONCTION MÉTHODE - PRÉPARATION
Préparation : action de découper une tâche de maintenance en

phases de travail en prenant en compte :
Procédures de sécurité
Outillages spéciaux
Pièces de rechange
Points clés de l’intervention
Composition de l’équipe de réalisation
Temps prévu
90
ORGANISATION DE LA MAINTENANCE : LA FONCTION ORDONNANCEMENT
 Distincte de la fonction Méthodes dans les grandes entreprises

 Souvent négligée malheureusement
 Permet l’intervention optimale, à l’heure H et avec tous les moyens nécessaires :

▪ Personnel
▪ Outillage
▪ Préparation et dossier technique
▪ Consignes de sécurité
▪ Moyens spéciaux (appareils de levage, échafaudage, etc..),
▪ Pièces de rechange
91
ORGANISATION DE LA MAINTENANCE : EXTERNALISATION DE LA MAINTENANCE
 C’est la tendance des 10 dernières années

 On se recentre sur son métier
 Certains chefs d’entreprise ont même pensé externaliser toute leur maintenance
Ils s’en sont mordu les doigts
La maintenance des outils de production fait partie du « métier » et du

savoir-faire de l’entreprise
92
Les coûts de la Maintenance
93
LES COÛTS LA MAINTENANCE : COÛT DE LA PRODUCTION
94
LES COÛTS LA MAINTENANCE : COÛT DU PRÉVENTIF ET DU CORRECTIF
Coûts
Pas assez de
Trop de préventif
préventif
Coût total
optimisé
tiv es
ve n
s pré
Coût du
ac tion
correctif s
û t de
Co
Préventif 0% 30% 60% 90%

Correctif 100% 56% 28% 5% Répartition des
heures
Niveau 95
optimal de
préventif
LES COÛTS LA MAINTENANCE : COÛT D’UNE DÉFAILLANCE
Le coût de défaillance :
Cd = Cm + Ci
Avec :
 Cd : coûts de défaillance : résultant des coûts directs et indirects d’une ou un
cumul de défaillances relatives à un équipement.
 Cm : coûts directs de maintenance : de manière simple, ce sont les pièces de
rechange et la main d’œuvre.
 Ci : coûts d’indisponibilité : c’est le cumul de toutes les conséquences
indirectes induites par l’indisponibilité propre d’un équipement.
96
LES COÛTS LA MAINTENANCE : COÛT D’UNE DÉFAILLANCE, COÛTS DIRECTS
Cd = Cm + Ci
 Les coûts directs de maintenance (Cm) peuvent se rapporter à une intervention corrective, préventive, ou externalisée
 Il est possible de regrouper les coûts directs de maintenance sous quatre rubriques :
Cm = Cmo + Cf + Cc + Ce …
Avec :
 Cmo : dépenses de main d'œuvre (c'est le produit "TTR" x "taux horaire")

 Cf : dépenses fixes du service maintenance (loyers, assurances, éclairage, ...)
 Cc : dépenses de consommables (coûts des pièces, frais de transport, de stockage, ...)
 Ce : dépenses externalisées (c'est la facture du prestataire de service)
97
LES COÛTS LA MAINTENANCE : COÛT D’UNE DÉFAILLANCE, COÛTS INDIRECTS
Cd = Cm + Ci
 Les coûts indirects d'indisponibilité (Ci) intègrent toutes les conséquences économiques induites par un arrêt propre
d'un équipement. Ils sont parfois nommés coûts de perte de production ou coûts de non-maintenance.
 Les coûts d’indisponibilité prennent en compte :

 les coûts de pertes de production incluant les coûts de non-production (dépenses fixes non couvertes et dépenses variables non
réincorporées), et la non-qualité de production provoquée par la défaillance des équipements productifs (coûts des rebuts et
retouches),
 le surcoût de production (personnel, coûts des moyens de remplacement mis en œuvre, stock supplémentaire de pièces en
attente en cas de défaillance,
 le manque à gagner de production (mévente et baisse du chiffre d’affaires),
 les pénalités commerciales, et les conséquences sur l’image de marque de l’entreprise (non chiffrables directement).
98
LES COÛTS LA MAINTENANCE : COÛT D’UNE DÉFAILLANCE, COÛTS DIRECTS ET INDIRECTS
Cd
Trop Pas assez de

de préventif préventif
Coût de
défaillance
ib ilité
is pon
d
d’in
ûts
Co
Coûts de
maintenance
Zone Cumul des Ti en

d’optimum heures par mois
économique
99
LES COÛTS LA MAINTENANCE : COÛT D’UNE DÉFAILLANCE, EXEMPLE
Dans une entreprise qui fabrique des CD-ROM, une ligne de fabrication produit 100.000 CD-ROM par jour.
 L’entreprise fonctionne en 3x8 (24h/24h).
 Sur cette ligne 6 personnes travaillent en permanence (18 personnes au total par tranche de 24 heures). Le taux
horaire de production est de 15 Dh par heure et par personne.
 Le service de maintenance est composé de 3 équipes de 3 personnes travaillant aussi en 3x8. Le taux horaire de
l’agent de maintenance s’élève à 30 Dh par heure et par personne.
 La production théorique d’une journée (24 h sans défaillance) rapporte 10.000 Dh à l’entreprise.
 La pénalité en cas de retard d’une commande est de 0,5% du prix de la commande par jour de retard.
 Une défaillance sur la ligne entraîne l’arrêt total de la ligne pendant la production d’une commande de 2.500.000 Dh.
 Les agents de maintenance mettent 72 heures pour relancer la ligne en production normale.
 Pendant l’intervention, ils utilisent pour 6800 Dh de consommables et de pièces de rechange.
Calculez le coût direct, le coût d’indisponibilité et le coût de la défaillance.
100
Exemple 1
Les couts directs :
Main d’œuvre maintenance : 3 Personnes*8heures*3équipes*3jours*30Dh (6480Dh)
+Consommable et pièces de rechange (6800Dh) =13280Dh
Les couts d’indisponibilités :
Main d’œuvre production : 6 Personnes*8heures*3équipes*3jours*15Dh ( 6480)+Manque à gagner (3*10000) + pénalités (
0,005*2500000*3) = 48980Dh
le coût de la défaillance = Les couts directs +Les couts d’indisponibilités =62260Dh
101
Exemple 2
Le service comptable fournit les chiffres suivants relatifs à une machine-outil :
 Production spécifiée par le cahier des charges : 240 pièces par heures
 Horaire hebdomadaire : 44 heures
 Taux horaire de la main d’œuvre de production : 60,00 Dh / heure
 Taux horaire de la main d’œuvre de maintenance : 80,00 Dh / heure
 Amortissement de la machine sur 3 ans : 12,00 Dh / heure
 Marge bénéficiaire sur le produit : 6,00 Dh / pièce
L’historique de la machine fait apparaître une intervention de maintenance corrective d’une durée de 2 heures avec un changement de
fourniture d’un coût de 1200 Dh.
Calculez le coût direct de maintenance, le coût d’indisponibilité de la ligne et le coût de la défaillance.
L’historique de la machine sur une période de 1 mois fait apparaître les informations suivantes :
 Durée totale des arrêts pour cause de maintenance : 15 heures
 Coût total des pièces de rechange : 15400,00 Dh
Calculez, durant le mois, le coût direct de la maintenance, le coût d’indisponibilité de la ligne et le coût de la défaillance.
102
Exemple 2
Les Couts directs :
MO Maintenance : 80,00 * 2
Pièces de rechange : 1200
les couts d’indisponibilite
MO Production : 60*2
Manque à gagner : 240*2*6
Amortissement de la machine sur 3 ans : 12,00*2
Calculez le coût direct de maintenance, le coût d’indisponibilité de la ligne et le coût de la défaillance.
L’historique de la machine sur une période de 1 mois fait apparaître les informations suivantes :
 Durée totale des arrêts pour cause de maintenance : 15 heures
 Coût total des pièces de rechange : 15400,00 Dh
Calculez, durant le mois, le coût direct de la maintenance, le coût d’indisponibilité de la ligne et le coût de la défaillance.
103
LES COÛTS LA MAINTENANCE : INVESTISSEMENT EN MAINTENANCE
Des indicateurs efficaces du suivi d'un équipement permettent de prendre une

décision quant à l'opportunité de poursuivre l'exploitation de l'équipement
étudié ou de le remplacer :
 le coût moyen annuel de fonctionnement (Cmf);

 la courbe LCC (Life Cycle Cost);
 la durabilité.
104
LES COÛTS LA MAINTENANCE : INVESTISSEMENT EN MAINTENANCE, COÛT MOYEN ANNUEL DE FONCTIONNEMENT (CMF)
A tout instant un équipement possède :
 Va : une valeur d'investissement (étude + achat + transport + installation);

 Cd : un cumul de ses coûts de défaillance Cdi;
 Ce : un cumul des coûts d'exploitation (main d'œuvre, énergie, consommables...) Cei;
 Rv : une éventuelle valeur de revente.
Sur une durée T déterminée, l'expression du coût moyen annuel de fonctionnement est :
Cmf = (Va+ Cd+Ce −Rv)/T
105
Cma
Durée de vie économique
Années
106
Soit un équipement mis en service à une date T0.

On va envisager, à l’issue de la 6ème année, 3
hypothèses de choix :
1. Prolongation de la vie de l’équipement

2. Rénovation
3. Remplacement à l’identique
107
Coût moyen annuel de fonctionnement : Cmf =(Va+ Cd+Ce −Rv)/T
 Cas 1 : à court terme (années 7 et 8), c’est la solution la plus économique. A long terme, au-
delà de l’année 11, c’est la plus onéreuse.
 Cas 2 : une rénovation permet de limiter l’investissement, ce qui, à l’horizon 10 ans, est le plus
intéressant. Par contre, la dépréciation est importante et RV très faible voire nul.
 Cas 3 : l’investissement est important, mais c’est la meilleure solution à partir de la 12ème année.
108
LES COÛTS LA MAINTENANCE : LE LIFE CYCLE COST OU LCC
1. Étude
C.d.C.F.
Conception
Définition
5. Fin de vie 2. Production

Recyclage Industrialisation
Stockage Fabrication
Incinération Contrôle
CYCLE de VIE
Démontage / tri Conditionnement
d’un
BIEN
3. Distribution
4. Exploitation Vente
Maintenance corrective Transport / stockage
Maintenance préventive Installation
Amélioration Mise en service
109
110
Les limites de rentabilité peuvent se présenter de la manière suivante :
 à T, l'étude de rentabilité est approuvée et déclenche les dépenses d'étude.

 à t0 l'achat est effectif
 à t1 l'installation est mise en service.
 à t2 l'amortissement du matériel est effectif
 à t3 c'est la période optimale où l'installation produit avec le maximum de rentabilité
 à t4 les frais de maintenance équilibrent la rentabilité de l'exploitation
 au delà de t4, l'acharnement thérapeutique peut conduire à des dépenses non rentables.
C'est dès t3 qu'il faut se poser la question d'un éventuel nouvel investissement en se demandant
si un nouvel investissement ne permettrait pas d'améliorer la rentabilité et quand, sachant
que les gains cumulés vont désormais diminuer jusqu'à compromettre la rentabilité de
l'investissement initial à partir de t4. 111
LES COÛTS LA MAINTENANCE : DURABILITÉ
 Durabilité : Durée de vie ou durée de fonctionnement potentielle d'un bien

pour la fonction qui lui a été assignée dans des conditions d'utilisation et de
maintenance données.
 La durabilité est étudiée dès la conception, puis au niveau de l'utilisation, dans

l'objectif d'une durée d'usage, enfin au niveau de la maintenance.
Il faut donc rechercher la durée probable pendant laquelle il sera économique

d'appliquer une maintenance rationnelle.
112
Les temps en Maintenance
113
LES TEMPS EN MAINTENANCE
Début
d’intervention
Mise en 1ère Remise 2ème
service défaillance en service défaillance
Bon fonctionnement Attente Réparation Bon fonctionnement

Durée
d’usage
MTTR
MTTF MDT MUT
MTBF
114
 intervalle de temps entre deux défaillances consécutives (TBF =

Time Between Failures)
 moyenne des TBF : MTBF
MTBF =
 TBF
N
 durées d’intervention maintenance (TTR = Time To Repair)

 moyenne des TTR (MTTR) :
MTTR = TTR
N
115
 MTTF (mean time to [first] failure) : moyenne des temps avant la 1ère défaillance
 MTBF (mean time between failures) : moyenne des temps entre 2 défaillances consécutives
 MDT (mean down time) : appelé encore MTI, c’est le temps moyen d’indisponibilité ou temps
moyen d’arrêt propre
 MUT (mean up time) : temps moyen de disponibilité
 MTTR (mean time to repair) : temps moyen de réparation

116
Diagramme en N, Nt et mt
N : nombre de défaillances : indicateur de fiabilité

 Nt : somme des temps d’arrêt : indicateur de disponibilité
 mt : moyenne des temps d’arrêt : indicateur de maintenabilité
117
LES TEMPS EN MAINTENANCE : EXEMPLE
Sous-ensemble N Nt mt
A 4 26,5 6,625
B 15 11 0,73
C 4 1 0,25
D 4 57 14,25
E 3 56,5 21.83
F 8 1 0,125
G 12 17 1,42
H 2 1,5 0,75
I 3 9,5 3,17
J 2 1 0,5
118
LES TEMPS EN MAINTENANCE : EXEMPLE
Outils d’analyse :
 PARETO
 ISHIKAWA
 BRAINSTORMING
 ….
119
Quelques outils
120
DIAGRAMME CAUSES-EFFET = ISHIKAWA = ARÊTE DE POISSON
 Il s'agit d'une représentation arborescente des liaisons significatives
entre un résultat, l'effet, et les multiples causes susceptibles d'en être à
l'origine.
 Il est très courant de limiter les causes à 5 familles : Matière, Matériel,
Main d'œuvre, Méthode, Milieu. C'est la méthode des 5 M.

DIAGRAMME CAUSES-EFFET = ISHIKAWA = ARÊTE DE POISSON
Après une réunion Branstormng sur la consommation d’essence d’un véhicule,

les causes suivantes ont été identifiées. Organiser ces éléments sous forme de
digramme ISHIKAWA :
Réchauffement moteur-Climatisation-Jauge à pression pneus-Maintenance-

Conditions climat-Type huile-Ville / campagne-Pression pneus-Jauge à
essence-Poids-Type terrain-Type essence-Transmission-Densité traffic-Additif
essence-Nombre passagers-Type conducteur-Indicateur vitesse-Cylindrée
moteur-Rotation pneus-Style conduite-Type pneu-Formation conducteur-Type
de routes
DIAGRAMME CAUSES-EFFET = ISHIKAWA
= ARÊTE DE POISSON
Milieu Matière Matériel
Foudre, arc
Défaut Outillage
Mauvais choix
Défaut CEM
composant Pièce de rechange
Humidité Erreur de
spécification Moyen logistique
Malpropreté Composant
sous dimensionné Documentation
Choc
EFFET
(défaillance)
Erreur de conception Technicité Préventif inefficace
insuffisante Gamme d'intervention
Erreur de fabrication Erreur de mal écrite
maintenance Mauvaise intervention
Erreur de l'opérateur
de production Non respect de
la législation
Main d'oeuvre Méthodes

DIAGRAMME CAUSES-EFFET = ISHIKAWA
= ARÊTE DE POISSON
Matériel Milieu
Méthode
Outils de
Spécifications
Bon de commande mesure non
modifiées
non signé étalonnés
Véhicule
Procédure Check-list Installation
d’intervention en
caduque incomplète client pas
panne
prête
SI indisponible
Qui fait quoi pas défini Client
absent
Retard dans la
livraison au client
Technicien Non
formé
Retard livraison
Absence de du fournisseur
câble
Expert
Charge de
indisponible Rupture de
travail
importante stock de
modem
Main d’oeuvre Matière

DIAGRAMME PARETO
 Définition : c’est un graphique à colonnes classant les causes d’un problèmes en
ordre décroissant afin de mettre en œuvre les causes principales du problème
 Méthode :
 Lister les causes d’un problème
 Quantifier l’importance de chacun
 Déterminer le pourcentage de chacun par rapport au total
 Classer les pourcentages par ordre décroissant
 Calculer le cumul
 Représenter graphiquement le diagramme des causes et la courbe des valeurs

cumulées
DIAGRAMME PARETO
Nature de NBR
 Une analyse réclamation
quantitative de 415 Difficulté téléphone 9
réclamation clients a Facture non comprise 100
conduit à l’élaboration Commercial en retard 16
du tableau suivant : Produit non conforme 20
 Construirele Attente SAV 12
diagramme PARETO Accueil désagréable 29
pour identifier les Produit non livré 212
principales causes de Emballage abîmé 5
défaillances Facture erronée 8
Divers 4
Total 415
DIAGRAMME PARETO
Après le paiement des pénalités de retard dus à la livraison tardive d’une construction, une analyse des
différents facteurs liés à ce problème a permis de dresser le tableau suivant :
Le but est d’éviter ce problème lors des prochains chantiers. Déterminer les priorités pour :
 Améliorer la fiabilité de la construction, analysez les résultats
 Améliorer la maintenabilité de la construction, analysez les résultats
 Améliorer la disponibilité de la construction, analysez les résultats
 Refaire la question b en écartant l’origine « Attente matières premières», analysez les résultats
DIAGRAMME PARETO
Facteur Origine Fréquence Durée du
des arrêts retard en mn
Défaillance des 31 6890
machines de
construction
Défaillances des 6 4320
installations
Machines et
électriques
Installations
Défaillances des 1 550
installations de
plomberie
Défaillances de 50 5260
peinture
Absence ou retard 151 830
Attente matières 12 40670
premières
Gestion
Problèmes de 5 3670
successions des
équipes
ANALYSE DES MODES DE
DÉFAILLANCES DE LEURS
EFFETS ET DE LEUR CRITICITÉ
Technique d'analyse préventive permettant d'identifier et de traiter les causes

potentielles de défauts et de défaillance avant qu'ils ne surviennent
Pas d ’arrêts de
Production! Pas de
FIABILITE Pannes!
SURETE
DE
FONCTIONNEMENT
Remise en Service MAINTENABILITE

immédiate! Pas d ’événement
Critique ou
Catastrophique!
ON PEUT FAIRE:
❖Une AMDEC Produit :
pour vérifier Produit, pour vérifier la conformité d'un produit développé par rapport aux
exigences du client
❖ Une AMDEC Processus :
pour valider la fiabilité du processus de fabrication
❖ Une AMDEC Moyen :
pour vérifier la fiabilité d'un équipement.
LE PRINCIPE CONSISTE À RECENSER TOUTES
LES CAUSES POTENTIELLES DE CHAQUE
MODE DE DÉFAILLANCE ET D'ÉVALUER LA
CRITICITÉ
✓note "G" : Gravité ou sévérité de l'effet du défaut ou de la défaillance

✓note "O" : Occurrence ou fréquence d'apparition de la cause
✓note "D" : Détection : probabilité de non détection de la cause
C=GXOXN
C=GXOXN
Lorsque la criticité dépasse la

limite on recherche les actions
d'amélioration possible pour la
ramener à un niveau
acceptable
-la gravité
- l'occurrence
- la non-détection
La méthode AMDEC comporte 4 étapes successives
initialisation décomposition Analyse AMDEC
fonctionnelle
synthèses
• Définition
de system ,
phases
fonctionnell • Sous • analyse des mécanisme de
fonction , défaillances • hiérarchisatio
es et • identification des modes de n des modes
l’objectif à éléments défaillances
de
atteindre • causes /effets
défaillances
• évaluation des critères de
cotation , calcul d e la • Liste des
criticité points
critiques
• liste des
recommandat
ions
Mise en commun des expériences de chacun
Ingénieurs Systèmes
Ingénieurs process et projet
Techniciens
Utilisateurs finaux
les ingénieurs s’affèrent actuellement au développement d’un nouveau lave-vaisselle
et une nouvelle sécheuse électronique
Fonctions et procédé
DEPUIS SON INSTALLATION, DES VIBRATIONS IMPORTANTES SECOUENT L’ÉQUIPEMENT
BRIS FRÉQUENT:
- ROULEMENTS DU VENTILATEUR
- VIBRATIONS
- BRUITS
- FUITES D’AIR
CAUSES FRÉQUENTES :
- MAUVAISES MAINTENANCE
- MAUVAISE LUBRIFICATION
- MISALIGNEMENT DES COMPOSANTES EN ROTATION
- MAUVAIS BALANCEMENT DU VENTILATEUR
LIMITATIONS DE L'AMDEC :
► Si l'AMDEC est un outil très intéressant pour la sûreté de
fonctionnement, elle ne permet pas cependant d'avoir une
vision croisée des pannes possibles et de leurs
conséquences
►La qualité d'une AMDEC est liée à l'exhaustivité des modes de

défaillance identifiés. Celle-ci est fortement dépendante de
l'expérience des auteurs de l'étude.
ARBRE DE DÉFAILLANCE
 Les arbres de défaillances modélisent l’ensemble des combinaisons

d’événements, qui conduisent à un événement redouté.
 L’arbre de défaillance est une représentation graphique de type arbre

généalogique. Il représente une démarche d’analyse d’événement.
 L’arbre de défaillance est construit en recherchant l’ensemble des événements

élémentaires, ou les combinaisons d’événements, qui conduisent à un
Evénement Redouté (ER).
 L’objectif est de suivre une logique déductive en partant d’un Evénement

Redouté pour déterminer de manière exhaustive l’ensemble de ses causes
jusqu’aux plus élémentaires.
Objectifs : Les objectifs des arbres de défaillance sont résumés en quatre points :
 La recherche des événements élémentaires, ou leurs combinaisons qui conduisent à un ER.
 La représentation graphique des liaisons entre les événements. Il existe une représentation de
la logique de défaillance du système pour chaque ER ; ce qui implique qu’il y aura autant
d’arbres de défaillances à construire que d’ER retenus.
 L’analyse qualitative qui permet de déterminer les faiblesses du système. Elle est faite dans le
but de proposer des modifications afin d’améliorer la fiabilité du système. La recherche des
éléments les plus critiques est faite en déterminant les chemins qui conduisent à un ER.
 Evaluer la probabilité d’apparition de l’ER connaissant la probabilité des événements
élémentaires :
 Événement redouté : l’événement redouté est l’événement indésirable pour lequel on fait
l’étude de toutes les causes qui y conduisent. Cet événement est unique pour un arbre de
défaillance et se trouve au “sommet” de l’arbre.
 L’événement redouté est représenté par un rectangle au sommet de l’arbre comme par
exemple l’explosion du réservoir de carburant d’un véhicule :
 Événements intermédiaires : les événements intermédiaires sont des événements à définir. La

différence avec l'événement redouté est qu'ils sont des causes pour d'autres événements. Par
exemple c’est la combinaison d'événements intermédiaires qui conduit à l’événement redouté.
 Un événement intermédiaire est représenté par un rectangle comme l'événement redouté. Dan
notre exemple c’est la combinaison d’une fuite de carburant avec d’autres événements qui est
susceptible de provoquer l’explosion du réservoir :
 Événements élémentaires (Evénement de base): les événements élémentaires sont des

événements correspondants au niveau le plus détaillé de l’analyse du système. Dans un arbre
de défaillance, ils représentent les défaillances des composants qui constituent le système
étudié. Pour fixer le niveau de détail de l’étude, on considère en général que les événements
élémentaires coïncident avec la défaillance des composants qui sont réparables ou
interchangeables.
 Les événements élémentaires sont représentés par des cercles. Dans notre exemple c’est la
combinaison des défaillances « Joint percé » et « Vanne bloquée ouverte » qui provoque une
fuite de carburant :
Symbole Nom Signification
Rectangle Evénement redouté ou événement intermédiaire
Cercle Evénement élémentaire
Losange Evénement élémentaire non développé
Double
Evénement élémentaire dont le développement est à faire ultérieurement
losange
Evénement de base survenant normalement pour le fonctionnement du

Maison
système
Porte ET :
L’événement G1 ne se produit que si les événements élémentaires d1, d2 et d3 existent simultanément
Porte OU :
L’événement G1 se produit de manière indépendante si l’un ou l’autre des événements élémentaires d1, d2 ou
d3 existe.
Porte R/N :
Si R=2 et N=3 alors il suffit que deux des événements élémentaires d1, d2, d3 soient présents pour que
l’événement G1 se réalise.
L’évènement redouté est :

ER : le système utilisateur est non alimenté
DIAGRAMME DE FIABILITÉ
 Les diagrammes de fiabilité modélisent l’ensemble des missions à réaliser pour garantir le
succès de la mission du système.
 Le diagramme de fiabilité est une représentation graphique sous forme de boîtes ou de blocs. Il
représente une démarche d’analyse par décomposition fonctionnelle du système en sous
fonction ou mission.
 Le diagramme de fiabilité est construit en recherchant la mission de chaque sous ensemble qui
permet d’atteindre la mission globale du système, les boîtes peuvent représenter des fonctions
ou des composants.
Représentation de l'enchaînement des missions à réaliser :

Objectifs :
 Un diagramme de fiabilité est un modèle qui permet de représenter le

comportement d’un système sous une vue fonctionnelle. Cette modélisation ne
permet pas de prendre en compte les réparations des composants. Cette
modélisation est donc utilisée uniquement pour l’analyse de la fiabilité des
systèmes.
 La modélisation repose sur la définition des missions ou des fonctions de chaque

constituant du système. Le diagramme de fiabilité décrit les liens entre les
composants. L’objectif est de dissocier toutes les opérations à réaliser pour
aboutir au succès de la mission du système. Le diagramme de fiabilité donne
alors une représentation graphique facile à interpréter et qui permet des
analyses de fiabilité.
SURETÉ DE FONCTIONNEMENT :
 La
méthode d’analyse par diagramme de fiabilité repose sur une
décomposition du système en sous-systèmes ; chaque entité étant modélisée
par des blocs :
 Les sous-systèmes
 Les fonctions
 Les composants
Puis une recherche des liens entre les blocs est faite :
Représentation de l'enchaînement des missions à réaliser :

 Un chemin de succès est un ensemble d’entités dont le fonctionnement assure le succès de la

mission du système. Un chemin de succès minimal est une des plus petites combinaisons
d’entités qui lorsqu’elles sont en fonction permettent d’assurer la fonction requise pour le
système.
 Exemple : dans le système représenté par ce diagramme de fiabilité, il existe deux chemins de
succès minimal :
 Une coupe est un ensemble de blocs ou d’entités qui conduit à la panne (ou à la non réussite
de la mission du système) si ces blocs ne peuvent plus réaliser leurs fonctions (ex : défaillance
de composant).
 Une coupe est un ensemble d’entités qui apparaissent dans tous les chemins de succès. Si
l’ensemble des entités d’une coupe est en panne alors aucun chemin de succès ne permet
de conduire à la réussite de la mission du système. Une coupe minimale est la plus petite
combinaison d’entités entraînant l’échec de la mission du système (elle ne contient aucune
autre coupe).
Diagrammes de fiabilité élémentaire :
 Le diagramme série : La panne de l’un ou de l’autre des éléments entraîne la panne du

système
 Chemins de succès ?
 Coupes minimales ?
 Le diagramme parallèle (ou redondance active) : La panne de tous les éléments entraîne la panne
du système. Si un seul des éléments fonctionne alors il conduit au fonctionnement du système.
 Le diagramme série / parallèle :

 Le diagramme parallèle / série :

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LA MAINTENANCE

Rôle stratégique de la maintenance,

 La maintenance est l’une des fonctions de l’entreprise,

 Les services entretien traditionnels étaient présents dans

 Les services entretien sont une sous-fonction de la

 Ils reposent sur des métiers : dépanneurs mécaniciens,

 L’entretien consistait majoritairement à dépanner et à

 Le préventif ne représentait que le minimum vital :

Pas de maintenance Production

Logique d’entretien Logique d’entreprise

 La performance industrielle passe aujourd’hui par une convergence d’objectif entre la

 Les années 2000 : contraintes de rentabilité à court terme

Définitions selon AFNOR X 60-000

Systématique Conditionnelle Prévisionnelle palliative Curative

Définitions selon AFNOR X 60-000

 La maintenance corrective a pour objet de

 regroupe les activités de maintenance corrective ayant

 intervention définitive après défaillance.

 cette intervention présente donc un caractère permanent

Diagnostic 2. État défaillant

 La maintenance corrective palliative regroupe les

 Ces activités du type dépannage qui présentent un caractère

 Les résultats sont provisoires et de performances

Remède Arrêt programmé

Diagnostic 2. État défaillant

 Nécessité d’avoir à disposition une équipe « réactive » aux

 Pour réduire la durée des interventions :

▪ prendre en compte la maintenabilité des équipements dès la

 il peut être faible (de quelques secondes pour

 il peut être très important (de 0,5 à plusieurs heures)

 elle peut être majeure en cas de mort d’homme

Mais quelque soit le taux de préventif mis en place sur un équipement, la

 Maintenance effectuée avant la détection d'une défaillance d'un

 Exécutée à des intervalles prédéterminés ou selon des critères

Pour un équipement neuf

 On ne connaît pas le comportement et les pathologies

 On suit au départ les préconisations du constructeur

 La fonction Méthodes mettra donc en place un plan

 prise de signatures (mesures de référence)

 historiques des interventions

 mémorisation des anomalies de comportement

1. Augmenter la fiabilité et donc la durée de vie efficace

l’historique des défaillances et son analyse sont

2. Diminuer les temps d’arrêt en cas de révision

3. Améliorer l'ordonnancement des travaux

régulariser la charge de travail du service

4. Faciliter la gestion de stock

6. Diminuer le budget de maintenance et le coût

 Maintenance préventive exécutée à des intervalles de temps

 Equipements soumis à une législation en vigueur (sécurité réglementée) : appareils de levage,

 Equipement ayant un coût de défaillance élevé : éléments d’une chaîne de production

 Equipements dont les dépenses de fonctionnement deviennent anormalement élevées au

Il faut préciser deux aspects :

 détermination du contenu des interventions

Fréquemment fixés par :

 le constructeur, dans le «guide d’entretien» de l’équipement (automobile, aéronautique, matériel

Ces deux aspects peuvent aussi être le fait de l’utilisateur :

 Il a préalablement testé, en réparation et/ou en maintenance conditionnelle, les réactions de

Mot clé : Historique = retour d’expérience

On s’arrange pour que ces interventions aient lieu :

 Informatisation rapide : GMAO (gestion de maintenance

 On sort les plannings d’une semaine le vendredi

 la charge de travail est connue et planifiable à l’avance

 Sécurité de fonctionnement quasi absolue