Systèmes de

Production Frédéric
et FONTANE
Logistique

DISPONIBILITÉ
DES MOYENS
DE
PRODUCTION

Cycle
2022 / Ingénieur
2023 Deuxième
année
Pourquoi s’intéresser à la maintenance ? 2

Croissance des enjeux autour des équipements :

1. Le Juste-à-Temps

2. Economie

3. Respect CDC - Sécurité

4. Service et perception client

Enjeux économiques de la maintenance 3

Source AFIM, France 2019

Enjeux économiques de la 4

maintenance

Rapport public de la Cour des Comptes, 2018

Sécurité et respect du cahier des 5

charges du constructeur et exploitant

ES ECC ATS EMN ATS 1 ATS 2 VL VG GVG

5 000 km

8 jours

22 jours

37 jours

52 jours

225.000km ou 168 jours

450 000 km ou 10 mois

900 000 km ou 19 mois

1 800 000 km ou 37 mois

ES : examen de service VG : visite générale UN ENJEU AUSSI AU

ECC : examen confort client ATS : autres travaux systématiques NIVEAU DES
EMN: examen mécanique GVG : grande visite générale ASSURANCES EN CAS
VL : visite limitée D’INCIDENT
Sécurité et respect du cahier des 6

charges du constructeur et exploitant

Logique Juste à Temps 7

Niveau de stock Niveau de stock

Pannes Pannes
Scrap machine Scrap
machine
Setup Problèmes Setup Problèmes
time qualité time qualité
Problèmes Problèmes
livraison livraison
 8

Vous avez
dit
SERVICE !
Définition et typologie de la maintenance 9

La maintenance cherche à maintenir ou rétablir un bien (équipement) dans un

état spécifié afin que celui-ci soit en mesure d'assurer un service déterminé.

MAINTENANCE
Du parc matériel

MÉTHODES DE MAINTENANCE
Maintenance Maintenance corrective
préventive (après défaillance)

MTBF
connue inconnue

Maintenance Maintenance
systématique conditionnelle
(planifiée) (prédictive)
Défaillance

ÉVÉNEMENTS
Échéancier État du bien

Défaillance
Panne
partielle

Opération de
Maintenance
Inspection
Contrôle Dépannage 9Réparation
Visite (palliative) (réparation)
10
Un compromis nécessaire 11

Maintenance
CORRECTIVE Maintenance
PRÉVENTIVE

Coûts Coût total

optimisé

Coût des actions

correctives Coût des actions
préventives

préventif 0% 30% 60% 90% Répartition

correctif 100% 56% 28% 5% des heures

Niveau optimal de
préventif
Un compromis correctif-préventif… 12

souvent dicté par les exigences de

service

Un réacteur de 900 MW produit en

moyenne chaque mois la consommation
de 400 000 foyers environ !
Notion de fiabilité, maintenabilité et 13

disponibilité
TBF1 TA1 TBF2 TA2 TBF3 TA3 TBF4

t0 TTR t1

TA3
Vie d'un matériel

Fiabilité R(t) Maintenabilité M(t)

MTBF probabilité probabilite de durée MTTR
de bon fonctionnement de réparation

Disponibilité D(t) MTBF

probabilité d'assurer
un service requis MTBF 13
+ MTTR
 14

3,325 h
 15
La disponibilité
 La disponibilité c’est la proportion du temps pendant
laquelle le système fonctionne correctement

 Mesurée par la durée entre les pannes et par la rapidité

de reprise de service. Indicateur à contextualiser !

 Disponibilité Temps d’arrêt

 90% 36.5 jours/année
 99% 3.65 jours/année
 99.9% 8.76 heures/année
Notion de
 99.99% 52 minutes/année SLA
 99.999% 5 minutes/année (Service
 99.9999% 31 secondes/année Level
Agreement)
 16
Amélioration de la disponibilité
 En conception :
Fiabilité : Modèlisation des taux de défaillance, analyse
MTBF des composants, architecture redondée, tolérance
aux pannes,…
Maintenabilité : MTTR (Mean Time To Replace) des
organes, modularité, facilité d’accès aux organes à
maintenir.
Systèmes embarqués de diagnostic et de transmission de
données. Signaux de prévention.

 En maintenance :
AMDEC
TPM
…
AMDEC 17

 Analyse des Modes de Défaillance, de leurs Effets leurs

Criticité

 Origine : 1949 - armée américaine

 Analyse d’une machine, d’un produit, d’un fournisseur

 QS 1988 : AMDEC pour auditer les fournisseurs
AMDEC 18

Une démarche à la fois qualitative et quantitative

QUALITATIVE
– Découpage Fonctionnel
– Analyse des Modes de Défaillances
– Analyse des Causes
– Analyse des Effets

QUANTITATIVE
– Cotation des paramètres (Fréquence d’apparition , Gravité
….)
– Calcul de la criticité à partir de ces paramètres
– Mesure des résultats
Une démarche en 4 étapes 19

ETAPE 1 : INITIALISATION DE L’ETUDE

ETAPE 2 : DECOMPOSITION
FONCTIONNEL D’UN SYSTEME
Découpage arborescent du système SYSTEME S

Inventaire des Fonctions de service

Inventaire des fonctions UNITE UNITE UNITE
élémentaires FONCTIONNELLE
A
FONCTIONNELLE
B
FONCTIONNELLE
C

SOUS ENSEMBLE SOUS ENSEMBLE

AA AB

EQUIPEMENT AA1 EQUIPEMENT AA2

COMPOSANT AA COMPOSANT
1.1 AA1.2
Exemple de découpage 20

fonctionnel
20
Le ciment est un liant hydraulique, c’est-à-dire un matériau minéral
finement moulu
Bâti
Broyeur cru

Pompe à haute Pompe Armoire

Bâti
pression Hydraulique électrique

Pompe à basse Limiteurs de Moteur

Réducteur
pression pression électrique
Pompe
hydraulique
Filtre Distribution Accouplement

Flexibles Paires de galets

Pompe à
haute Accumulateur à Plateau de
pression piston broyage

Armoire
électrique Vérins
Une démarche en 4 étapes 21

ETAPE 3: ANALYSE AMDEC DU SYSTEME

– Analyse des mécanismes de défaillances : modes de défaillance,
causes, effets, détections éventuelles
– Evaluation de la criticité : estimation des temps d’intervention, des
fréquences d‘apparition des défaillances, évaluation des critères de
cotation, calcul de la criticité
– Proposition d’actions correctives : réduction des effets par de la
maintenance préventive , détection préventive

ETAPE 4 : SYNTHESE DE L’ETUDE

– Hiérarchisation des défaillances : liste des pannes résumées,
classement par catégories, symptômes observables….)
– Liste des points critiques et plan de maintenance éventuel
Analyse de la criticité 22

MODE DE DEFAILLANCE GRAVITE = G

LA QUALITE EST-ELLE
QUE PEUT-IL ARRIVER? BONNE ?

LA SECURITE EST-ELLE
EFFETS GARANTIE ?

QUELLES EN SONT QUELLE SERA LA DUREE

LES CONSEQUENCES? DE L ’INTERVENTION?

QUELS SERONT LES COÛTS

CAUSES DIRECTS ET INDIRECTS?

POURQUOI CETTE
DEFAILLANCE
EST-ELLE ARRIVEE? DETECTION = D

FREQUENCE = F QUELLE EST LA PROTECTION SUR

CET EQUIPEMENT
QUI PERMET DE DETECTER LA
QUELLE EST LA FREQUENCE DES DEFAILLANCE?
DEFAILLANCES?
Analyse de la criticité 23

Criticité C = F x G
xCRITERES
 LA COTATION DES D F (fréquence) , G (gravité) , D (détection)
s’effectue en général de 1 à 4 (ou à 5 )
NIVEAU OU
COTATION
1 2 3 4
Taux d’apparition
Très faible taux Faible taux Taux d’apparition
Régulier
d’apparition d’apparition Moyen
FREQUENCE Plusieurs
Moins de une
défaillances par
défaillance par an 3 mois< f < 6 mois 1 s. < f < 3 mois
semaine

DIFFICILEMENT
VISUELLE APRES
VISUELLE A COUP DECELABLE DETECTION
DETECTION ACTION DE
SUR (Eventuellement IMPOSSIBLE
L’OPERATEUR
auditif)

Durée d’intervention
D < 10 mn Durée d’intervention Durée d’intervention Durée d’intervention
GRAVITE
Peu ou pas de pertes 10 mn < D < 30 mn 30 mn < D < 45 mn D> 45 mn
de production
Analyse AMDEC 24

24
Analyse AMDEC 25

Limites

 N’est pas une méthode de résolution de problèmes.

 Ne permet pas l’étude des combinaisons de
défaillances (plutôt réservée aux Arbres de
Défaillances, réseau de Markov,…).
 Ne peut pas garantir l’exhaustivité de l’étude.
 Est une méthode fastidieuse pour l’étude des
systèmes complexes.
Pratiques japonaises du traitement des pannes 26

Objectif : obtenir au moindre coût le rendement maximum

pendant toute la durée de vie

Taux de
défaillance

Temps
Le modèle de la Total Productive 27

Maintenance (TPM)
 Résolution de la panne de manière collective
 Implication des opérateurs
 Fonction maintenance intégrée à la production

 Au delà de la remise en route c’est la cause profonde la

panne qui doit être traitée.

 Des méthodologies spécifiques :

 5S
 Un indicateur : le TRS
Exemple 28

En – Niveau 1 = opérations de surveillance lors des circulations

exploitation (dispositif de surveillance de la température des boites
d’essieux…)

– Niveau 2 = vérifications, tests, échanges rapides

d'équipements entre deux circulations

Hors
exploitation – Niveau 3 = visites périodiques préventives et déposes
d'organes, généralement hors service commercial (en centre
de maintenance)

– Niveau 4 = opérations de maintenance majeures, les

révisions (en atelier)

– Niveau 5 = modernisation, transformation ou réparation

importante (en atelier)
Le 5S 29
 5S Exemple 30

Avant Après
5S 31

Démarc But de la
he démarche
5S en quoi ? Pourquoi ?
Minimiser les Nettoyer et repeindre sols, Rendre toute anomalie
arrêts (pannes) et carters de machines, (fuite, perte…) visible
TPM maximiser le conduites... et facilement
temps productif détectable
Minimiser le Avoir les outils et Minimiser les pertes de
temps d'arrêt accessoires propres et temps, éliminer les
machine pour utilisable, à proximité recherches
SMED préparation et de immédiate, rangés de
changement de manière standard et bien
série/outil ordonnée
Eliminer les Environnement de travail Eliminer les risques
défauts à la propre, ordonné pour la fabrication ;
Qualité source rayures par déchets ou
objets inutiles,
confusions, salissures...
TRS : Taux de Rendement Synthétique 32

32
Synthèse 33

 Un domaine « obscur » pourtant essentiel

 Life Cycle Cost

 Un domaine qui peut « produire » ou

« détruire » le service
Exemple simplifié d’un arbre de 34

défaillance